UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS – ESPE CÓDIGO: SGC.DI.

505
VERSIÓN: 1.0
DEPARTAMENTO: ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA FECHA ULTIMA
REVISIÓN: 26/10/16

CARRERA: ELECTRÓNICA E INSTRUMENTACIÓN

PROPUESTA DE PROYECTO DE FIN DE UNIDAD

CONTROL ELECTRÓNICO PERIODO OCTUBR 2018 -
ASIGNATURA: NIVEL: VII
DE POTENCIA LECTIVO: FEBRERO 2019
DOCENTE: ING. FRANKLIN SILVA NRC: 2726
DISEÑO E
IMPLEMENTACIÓN DE UN BONILLA EDISON
SISTEMA DE CONTROL PID FLORES FRANCISCO
TEMA: NOMBRE:
PARA UN PROCESO DE ROCHA VÍCTOR
TEMPERATURA EN UNA ROCHA KEVIN
INCUBADORA DE POLLOS
OBJETIVOS:

OBJETIVO GENERAL:
Diseñar e implementar un sistema de control PID para controlar la temperatura en una incubadora de pollos
mediante un convertidor AC/AC de fase directa, utilizando un microcontrolador.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
 Recolectar información y escribir la fundamentación teórica del proyecto del controlador PID de
temperatura que permita el control de un convertidor de fase directa.
 Realizar los cálculos matemáticos para dimensionar y elegir los elementos adecuados para la
implementación de la parte de potencia del circuito y posteriormente escribir la programación del
micro controlador para la parte de control.
 Sintonizar las respectivas constantes proporcional, derivativa e integral del controlador PID, para un
obtener un control adecuado de temperatura para la aplicación.
 Implementar el circuito de control, visualización y de potencia para obtener resultados y corregir
errores.
 Realizar diferentes pruebas de funcionamiento, con diferentes valores de consigna (set-point),
perturbaciones y realizar las respectivas correcciones.
 Emitir un informe con los resultados obtenidos
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RESUMEN:

Este proyecto consiste en diseñar un sistema en lazo cerrado para controlar y estabilizar un proceso de
temperatura en una incubadora de pollos con la utilización de un microcontrolador programable Arduino, el
cual funciona también como tarjeta de adquisición de datos puesto que se emplea para tomar la señal del
sensor (LM35), compararla con la señal prefijada por un Set Point y con estos datos realiza el cálculo del
error. La planta a controlar consta de una lámpara incandescente, la cual realizará el calentamiento en la
incubadora a una temperatura máxima de 60 °C, la cual será controlada con un conversor de fase directa
AC/AC, También consta de un ventilador que ayuda a disminuir la temperatura cuando se requiera, el
control PID actuará con sus respectivas ganancias, enviando una nueva señal de control al actuador que en
este caso sería la variación del ángulo de disparo en el conversor consiguiendo aumentar o disminuir la
iluminación en la lámpara y por ende la variación de temperatura.
ABSTRACT:

This project consists of designing a closed loop system to control and stabilize a temperature process in a
chicken incubator with the use of an Arduino programmable microcontroller, which also functions as a data
acquisition card since it is used to take the signal of the sensor (LM35), compare it with the signal prefixed
by a Set Point and with this data performs the error calculation. The plant to be controlled consists of an
incandescent lamp, which will carry out the heating in the incubator at a maximum temperature of 60 ° C,
which will be controlled with a direct AC / AC phase converter. It also has a fan that helps reduce the
temperature when required, the PID control will act with their respective gains, sending a new control signal
to the actuator which in this case would be the variation of the firing angle in the converter getting to
increase or decrease the illumination in the lamp and therefore the temperature variation.
INTRODUCCIÓN:

Hoy en día el estudio de los sistemas de control tiene como principal objetivo controlar sistemas físicos
aplicados a sectores industriales, es por esto que este estudio se enfoca en diferentes aspectos, de los cuales
se destacan, el modelado, descripción matemática, análisis y diseño. Para el desarrollo de un sistema control
que represente de forma acertada un sistema físico, es indispensable profundizar en aquellas áreas de las
ciencias que brindan las herramientas necesarias para su construcción. Luego de tener el modelo, se realizan
tanto análisis cuantitativos y cualitativos para validar el modelo propuesto. Y por último poder identificar
falencias que puedan ser mejoradas u optimizadas desde el modelo matemático y así finalmente poder
implementarlos físicamente. Para este caso en particular son empleados modelos que representan el sistema
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físico es función de transferencia. Con estos modelos se estudian diferentes casos donde, al hacer uso de las
herramientas ofrecidas por la teoría de control se busca mejor el desempeño de dos sistemas físicos. Para
lograr dichas mejoras se utilizan compensadores y controladores PID, para los dos casos propuestos
respectivamente.
MARCO TEÓRICO:

INCUBACIÓN DE HEVOS
Los cambios que tienen lugar en el huevo durante la incubación se presentan regidos por leyes físicas. Estos
cambios se producen, con normalidad, solamente bajo niveles determinados de temperatura.

El huevo sometido al calor propio de la incubación, que se desarrolla en torno a los 37.7 ºC, adquiere vida y
se convierte en embrión; éste va creciendo, y lo que en un principio era un pequeño punto insignificante va
adquiriendo forma; el embrión se va nutriendo de las sustancias que contiene la yema; a medida que el
futuro ser va creciendo, va extendiéndose primero por la yema, y después por la clara hasta abarcar la
totalidad del interior. Una vez formado el polluelo, sirviéndose del diamante (minúscula protuberancia
córnea situada en el extremo de la mandíbula superior) rompe el cascarón.

 PREINCUBACIÓN DE HUEVOS:
Los huevos se pueden preincubar para aumentar el porcentaje de incubabilidad de un 1 a un 2 %. Se
someten a una temperatura de 38 ºC durante 2 horas, y después se enfrían a temperatura ambiente antes de
colocarlos en las incubadoras.

 LA INCUBADORA. Proceso de incubación: parámetros a considerar

El diseño de una incubadora es en esencia una solución de ingeniería a los parámetros biológicos de
temperatura. Previamente a la introducción de los huevos en la incubadora hemos de graduar perfectamente
la temperatura y la humedad ya que una vez introducidos es más difícil graduar estos parámetros.

Es recomendable que la incubadora esté colocada en una habitación con una temperatura comprendida entre
los 15 y 23º C. y, que esta habitación, tenga una buena ventilación, pero sin corrientes de aire.

 TEMPERATURA:
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El calentamiento de los huevos durante la incubación artificial se produce mediante el intercambio de calor
entre el aire y los huevos. De ahí se deriva, que la temperatura del aire se constituye en el factor
fundamental en este proceso. La temperatura de las incubadoras se enmarca entre 37 y 38 grados C.

Es necesario disminuir el nivel de temperatura durante los últimos días (2 a 3) de incubación, es decir, que la
temperatura se ajusta según las etapas de incubación, en la tabla 1 se detalla las temperaturas acordes a las
etapas de incubación

Tabla. 1. Temperaturas de acuerdo a las etapas de incubación.

 Control de la temperatura durante el proceso de incubación.

Mantener el nivel de temperatura en un valor estable durante el proceso de incubación no es fácil. Para
lograr esta exigencia se necesita un ajuste casi perfecto de todos los sistemas de la incubadora y un trabajo
eficiente de los instrumentos de control de los factores de incubación. Para que se mantenga un nivel óptimo
de temperatura en el interior del gabinete de incubación es necesario contar con una interrelación muy
estrecha entre los sistemas de humedad, ventilación por un lado y la temperatura por el otro. La temperatura
ideal es de 37, 7º C (100º F).

 El nivel máximo de tolerancia debe ser de 38 º C

 El nivel mínimo de tolerancia debe ser de 37 º C

CONTROL PID
El control PID es un mecanismo de control que a través de un lazo de retroalimentación permite regular la
velocidad, temperatura, presión y flujo entre otras variables de un proceso en general. El controlador PID
calcula la diferencia entre nuestra variable real contra la variable deseada. En sistemas de bombeo,
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regularmente nos interesa mantener la presión o flujo constante, por lo tanto, el control PID mide la
diferencia entre la presión en la tubería y la presión requerida y actúa variando la velocidad del motor para
que podamos tener nuestra presión o flujo constante. (Corripio, 1996)
El algoritmo de control incluye tres parámetros fundamentales: Ganancia proporcional (P), Integral (I) y
Derivativo (D). En la figura 1 se puede visualizar un sistema de control básico con sus respectivas
ganancias.

Fig. 1. Sistema de control en lazo cerrado con sus respectivas ganancias.

 Elementos de un sistema de control realimentado:

Un sistema de control es el conjunto de elementos que mantiene las variables de un proceso en puntos de
operación o valores deseados de funcionamiento.

Los cuatro componentes básicos de un sistema de control son:

- Sensor, que es conocido también como elemento primario

- Transmisor, que se conoce también como elemento secundario
- Controlador, que es el cerebro del sistema de control
- Elemento final de control o actuador, que pueden ser válvulas, bombas, motores eléctricos, pistones
hidráulicos. (Corripio, 1996)

La estructura general de un sistema de control se muestra en la figura 2.

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Fig. 2. Estructura general de un sistema de control.

ACTIVIDADES A DESARROLLAR:

1. CIRCUITO DE CRUCE POR CERO:

En esta etapa encontramos el “inicio" de la señal, el ángulo de disparo se cuenta desde que la señal está en
cero voltios; a esto se llama detección de cruce por cero, es decir, encontrar el momento en que la señal de
alterna se encuentra en cero voltios para empezar a contar el tiempo de acuerdo al ángulo fijado; se puede
realizar de varias maneras, el método que se utiliza aquí se basa en el uso de un optoacoplador, la figura 7
muestra el diagrama del circuito detector de cruce por cero.

Fig.7. Circuito detector de cruce por cero

Entonces al poder aplicar la señal de alterna directamente, y como se recortará a partir de 5 voltios, se tiene
una señal que tiende a ser cuadrada, y podemos usar una interrupción para detectar el flanco positivo
(semiciclo positivo) o el flanco negativo (semiciclo negativo), que será cuando la señal vaya a cero voltios,
y hemos detectado el cruce por cero mediante una interrupción.
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2. CONTROL DEL ÁNGULO DE DISPARO:

Para el ángulo de disparo se utiliza el mismo código de un controlador de fase directa, con la variación de
que esta vez será el PID quién defina el tiempo al cuál se va a disparar los SCR’s.

Fig.8. Diagrama simbólico del PID.

El control de la lampara incandescente se realiza con un sensor de temperatura LM35, la cual se va a
calentar de acuerdo a los grados en los cuales se esté disparando los SCR en el control de fase directo.
En el Arduino se implementará el PID en el cual se debe definir 3 parámetros muy importantes que se
detallan a continuación.
 SetPoint –> Es el valor objetivo que queremos obtener con el controlador. En nuestro caso será la
temperatura que queremos que nos proporcione nuestra resistencia.
 Input –> Es la variable que controla y alimenta la resistencia. Será la temperatura computada en
cada iteración del bucle de control.
 Output –> Es la variable que nos proporciona la salida de este control. Es decir, el valor obtenido
por el sensor.
Además de estas 3 señales, tenemos también 3 parámetros de control. Kp, Ki y Kd; que son parámetros de
control en la señal proporcional, integral y derivativa.

Estos parámetros deberemos de estudiarlos para que nuestro sistema sea estable o tenga una respuesta más o
menos rápida. El código del controlador PID en el microcontrolador arduino se puede escribir de la
siguiente manera:

#define SCR1 8
#define SCR2 9
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#define Vent 10
#include <LiquidCrystal.h>
const int rs = 12, en = 11, d4 = 4, d5 = 5, d6 = 6, d7 = 7; //variables para LCD
LiquidCrystal lcd(rs, en, d4, d5, d6, d7);

//Variables para control de fase

float pausa=1150*7;
float angulo=0;
int8_t control=0;

//Variables para PID

long t0;
int32_t integral;
int32_t error_anterior;

float kp = 2.5, ki = 0.5, kd = 2.5; //Constantes de PID

int pv, sp; // variables de control

float cv;
int tiempo = 50; // tiempo de muestreo

void setup() {
lcd.clear();
lcd.begin(16, 4);

// Print a message to the LCD.

lcd.print(" PID TEMPERATURA");
lcd.setCursor(0, 1);
lcd.print("SET-POINT: oC");
lcd.setCursor(4, 2);
lcd.print("TEMP. MED: oC");
lcd.setCursor(4, 3);
lcd.print("ANG. DISP: gr");
cv = 1150;
sp = 0;
integral = 0;
error_anterior = 0;

pinMode(SCR1, OUTPUT);
pinMode(SCR2, OUTPUT);
pinMode(Vent, OUTPUT);
Serial.begin(9600);
attachInterrupt(0,interrupcion0,RISING);
t0 = millis();
}
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void loop() {

pv = map(analogRead(A0),0,1023,0,60);
sp = map(analogRead(A1),0,1023,10,60);
if(sp+3 < pv){
digitalWrite(Vent,HIGH);
}else{
digitalWrite(Vent,LOW);
}

// Control PID:
if (millis() - t0 > tiempo) {
float error = -sp + pv;
float derivada = error - error_anterior;
error_anterior = error;
integral += error;

if ( integral > 50000 ) integral = 50000;

if ( integral < -50000 ) integral = -50000;

cv = error * kp + derivada * kd + integral * ki;

if ( cv < 85 ) cv = 85;
if ( cv > 1150 ) cv = 1150;
pausa=cv*7;
angulo=0.1683*cv-80*0.1683;
Serial.print(sp);
Serial.print("\t");
Serial.print(cv);
Serial.print("\t");
Serial.println(pv);
t0 = millis();
}

lcd.setCursor(12, 1);

//DISPARO DEL SCR

if (control==1){
lcd.print(sp);
lcd.setCursor(16, 2);
lcd.print(pv);
lcd.setCursor(16, 3);
lcd.print(angulo);
control=0;
}

}
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void interrupcion0(){
control=1;
delayMicroseconds(pausa);
digitalWrite(SCR1,HIGH);
digitalWrite(SCR2,HIGH);
delayMicroseconds(100);
digitalWrite(SCR1,LOW);
digitalWrite(SCR2,LOW);

1. ACOPLAMIENTO A LA ETAPA DE POTENCIA

Por motivos de seguridad, se debe aislar la parte de control de la parte de potencia. Es decir, ninguna parte
del control debe tener contacto eléctrico con la señal de alterna (parte de potencia). En este caso tenemos
dos conexiones con la señal de alterna. El circuito de acoplamiento se muestra en la figura 9.
1) La señal de alterna que se toma para detectar el cruce por cero, por motivos de seguridad se aísla
mediante un transformador, la relación del transformador, puede ser incluso de 1 a 1, y así se
mantendría la señal intacta, pero aislada eléctricamente, en este caso, por motivos de disponibilidad
se coloca un transformador con la señal de salida a 9 Vrms (nominal).
2) La señal que activa los SCR's, al disparar los tiristores, se tendría una conexión entre el control y la
red, para aislar esto se usará optoacopladores, en este caso, optotriac's, así aislaremos eléctricamente
ambas etapas.

 IMPORTANTE: Cabe recalcar que no es lo más adecuado el uso de optoacopladores para un

control completo de 0 a 180°, lo más adecuado es el uso de transformadores de pulso, en este caso
debido a no tener disponibles transformadores de pulso se utiliza los optoacopladores.
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Fig.9. Circuito para acoplamiento de la etapa de potencia

Como se ve, cada SCR es independiente, con su respectivo optotriac y su señal de disparo independiente, se
usa dos SCR en anti paralelo. El valor de la resistencia de Gate, para disparar a los SCR's debe calcularse de
acuerdo al SCR con que se vaya a implementar el circuito, pues una resistencia demasiado alta, no
permitiría el disparo del tiristor en ángulos pequeños o altos (por haber pequeños voltajes), y una resistencia
demasiado baja podría destruir al SCR en ángulos intermedios (donde hay los voltajes más altos).

2. ETAPA DE SENSADO
La etapa de censado es la que se encarga de cerrar el lazo de control, en este caso tenemos un LM35 quién
se encarga de recoger el valor de temperatura de la lámpara incandescente y entregar esta información al
controlador PID.

 CIRCUITO ACONDICIONADOR DEL SENSOR LM35:

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Fig.10. Circuito para acondicionamiento del sensor

 El Acondicionamiento de la señal emitida por el Sensor LM35 se lo realiza mediante el uso de un

amplificador operacional (CI LM741) configurado como sumador no inversor. La ganancia que se le
da al voltaje del sensor es de 5, con lo cual se consigue pasar un voltaje de mili volts a volts en un
rango a medir de 0 a 100 °C, es decir que los voltajes manejados son los siguientes:
- Voltaje de entrada (Voltaje LM35): 0 - 1V
- Voltaje Acondicionado: 0 – 5V
Cálculo de R6 y R5:
R6
G=1+
R5

40 KΩ
5=1+
R5

R 5=10 KΩ

RESULTADOS:
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Fig.11. Circuito control de fase y control PID.

Para todas las formas de onda obtenidas en el IDE de Arduino:

- Señal roja → señal de control (variación de 0 - 180°)
- Señal verde → señal del proceso (Temperatura medida)
- Señal azul → señal de consigna (Valores deseados o Set-Point de 0 a 60°)

Fig.12. Variables del sistema de control en el serial ploter de Arduino.

Como se puede observar en la figura 11 la temperatura medida por el sensor es de 30 grados centígrados la
cual es igual a la temperatura fijada en el set point comprobando que el controlador PID es funcional. En la
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figura 12 podemos observar las variables de control del sistema en la cual se ve que la pendiente del ángulo
de disparo es muy brusca por lo que hace que el foco no tenga un correcto funcionamiento en el control de
fase por lo que se tiene que cambiar las constantes del PID para corregir este error.

Fig.13. Set point mayor a la temperatura.

En la figura 13 se observa que el ser point es mayor a la temperatura medida por lo que la señal de control
baja para aumentar el ángulo de disparo y de esa manera la temperatura medida alcance a la temperatura
deseada.

Fig.14. Temperatura medida mayor al set point.

En la figura 14 se observa que el ser point es menor a la temperatura medida por lo que la señal de control
aumenta para bajar el ángulo de disparo y de esa manera la temperatura medida alcance a la temperatura
deseada.
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Fig.15. Temperatura y set point estabilizados.

En la figura 15 se observa que la temperatura medida se estabilizan en el valor del set point por lo que la
señal de control empieza a mantenerse estable en un ángulo específico.

ANÁLISIS DE RESULTADOS:

Ki=1.5 Ki=0.5

ANÁLISIS
Se puede observar que para una constante ki de 1.5 la variable de control tiene una señal brusca
por lo que el control de fase no funciona correctamente, por lo contrario para una constante ki
de 0.5 la variable de control tiene una endiente suave y reacciona mas rapido ante cualquier
perturbacion haciendo que la planta tenga un funcionamiento correcto.

CONCLUSIONES:
 Se concluye que para encontrar los valores de las constantes kp,ki,kd se debe sintonizar
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correctamente el PID mediante un software ya que el método de ensayo error es muy inestable.
 Se concluye que el control PID es ideal para el sistema de simple entrada- simple salida (SISO) ya
que solo se controla una variable.
 Se concluye que se debe controlar las variaciones del ángulo de disparo de una manera adecuada ya
que es perjudicial tener un cambio brusco de cero a cien en pocos segundos.
 Se concluye que con el uso de métodos numéricos para la obtención de los tiempos tp,ti,td los ruidos
de interferencia son más susceptible a aparecer.
 Se concluye que aparición de los errores es generado por el proceso de desratización realizado por
del arduino, lo que provoca que se pierdan datos decimales.

RECOMENDACIONES:
 Se recomienda desacoplar correctamente las tierras de la parte de potencia de la parte de control.
 Se recomienda instalar los drivers adicionales para el arduino nano, ya que caso contrario no se
podrá evidenciar los resultados en tiempo real.
 Se recomienda obtener el modelo matemático de la planta para una rápida sintonización del control
PID.
 Se recomienda utilizar las librerías de PID del arduino para obtener una mejor sintonización del
sistema.
 Se recomienda usar capacitores de valores bajos para filtrar el ruido de las entradas analógicas y así
observar sin interferencias las señales en el “Serial Ploter” del arduino.

BIBLIOGRAFÍA

- Paredes, A. (2018). Explicación Control de fase directo. Retrieved from

http://axdesarrollos.blogspot.com/2013/09/explicacion-control-de-fase-directo.html.
- “Electrónica de Potencia”, D. W. Hart, Valparaíso University, Valparaíso Indiana. Prentice Hall.
- “Eletrónica de Potência”, J. A. Pomilio, Universidade Estadual de Campinas, SP - Brasil.

- Automation, R. (2014). Como utilizar un arrancador suave . 150-WP007A-ES-P, 2 - 10.

W., I. (Febrero de 2012). ABB. Obtenido de Datum : https://iguren.es/blog/como-funciona-un-arrancador-

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- Armando B. Corripio, Carlos A. Smith, Principles and Practice of Automatic Process Control, 2
nd Edition, United States of America, pp. 768.
- Katsuhiko Ogata. Sistemas de Control en Tiempo Discreto, 2ª edición, Editorial Prentice Hall, Estado de
México, México, 1996, pp. 745.
- https://naylampmechatronics.com/atmel/262-atmega328p-smd.html

F: …………………………………………
Nombres:
Edison Luciano Bonilla
Francisco Ismael Flores
Víctor Israel Rocha
F: …………………………………………. Kevin Raúl Rocha
Nombre: Ing. Franklin Silva
DOCENTE ESTUDIANTES.
ANEXOS:

PLANTA.