UNIVERSIDAD DE VALPARAISO

FACULTAD DE INGENIERÍA

INGENIERÍA CIVIL INDUSTRIAL

“NESTLÉ CHILE”

OSCAR MATIAS ARRIAGADA ARÁNGUIZ

DARÍO SEBASTIÁN OJEDA RUIZ

OSCAR FABRIZIO VENEGAS INZUNZA

PROFESOR: GONZALO GARCÍA

SANTIAGO – CHILE

JULIO, 2013
ÍNDICE

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ÍNDICE......................................................................................................................................... 2
1. Nuestra SELECCIÓN................................................................................................................. 4
2. ESTADO DEL ARTE DE LA INDUSTRIA ALIMENTARIA................................................................4
2.1. Industria lechera............................................................................................................... 4
2.2 Empresa seleccionada....................................................................................................... 4
2.3 Historia.............................................................................................................................. 4
En chile................................................................................................................................ 5
Actualmente en chile........................................................................................................... 5
3. Localización del área investigada............................................................................................. 5
4. DESCRIPCIÓN del Proceso Productivo.....................................................................................7
4.1 Capacidad de Nestlé.......................................................................................................... 7
4.2 Tecnología general del proceso.........................................................................................7
4.3 Recepción y almacenaje de materia prima........................................................................7
4.3.1 Materias primas líquidas............................................................................................. 7
4.4 Recepción y almacenamiento de leche fresca...................................................................8
4.5 Preparación de las materias primas para el proceso..........................................................8
4.6 Proceso Productivo Características.................................................................................... 8
4.6.1 Estandarización, adición de mezclas húmedas, Aceites y Miel....................................8
4.6.2 Fabricación de AMF (Butter Oil).................................................................................. 9
4.6.3 Evaporación y sistema de concentrado de Leche........................................................9
4.6.4. Secado....................................................................................................................... 9
5. Equipos y Funcionamiento.................................................................................................... 10
Equipos industriales en el proceso de secado.......................................................................10
5.1 Cámara de secado...................................................................................................... 10
5.2 Sistema de aire caliente y distribución del aire..........................................................11
Filtración del aire............................................................................................................... 11
Sistema de calentamiento del aire....................................................................................11
Distribución del aire.......................................................................................................... 12
5.3 Sistema de Alimentación...........................................................................................12
5.4 Atomización............................................................................................................... 13
5.5. Sistema de Separación de Polvo.....................................................................................14
5.6. Sistema de Transporte y Enfriamiento Neumático.........................................................14
5.7 Post-Secado/Enfriamiento en Lecho Fluido...............................................................15

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 5.8 Instrumentación y Automatización............................................................................15
6 selección de los equipos industriales......................................................................................16
6.1 Equipo 1: Evaporador de un solo efecto..........................................................................16
6.1.1 Métodos de operación para evaporadores...............................................................16
6.2.1 El MÉTODO DE CÁLCULO PARA EVAPORADOR DE UN SOLO EFECTO........................17
6.2 Equipo 2: Secado............................................................................................................. 18
6.2.1 BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA:...........................................................................18
BALANCE DE MATERIA EN BASE A LA CAPACIDAD.....................................................................20
RESULTADO OBTENIDOS DE LOS BALANCE DE MATERIA.......................................................20
BALANCE DE ENERGÍA............................................................................................................... 21
RESULTADOS OBTENIDOS DEL BALANCE DE ENERGÍA...........................................................22
RELACIÓN CON LA 1ERA LEY DE LA TERMODINÁMICA..............................................................22
CONCLUSIONES......................................................................................................................... 23
RECOMENDACIONES................................................................................................................. 24
BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................................ 25

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1. NUESTRA SELECCIÓN
A) Industria alimentaria.
-Empresa: Nestlé
B) Actividad productiva.
-Lácteos (más específico, el proceso productivo de la leche en polvo).

2. ESTADO DEL ARTE DE LA INDUSTRIA

ALIMENTARIA
2.1. Industria lechera.
Las perspectivas para 2013 son de aumento en la producción, mejores precios al productor y
mayor opción de crecer en las exportaciones. Todos los números de la temporada 2012 y lo que se
espera para la actual campaña. Todo indica que la industria lechera chilena, debería tener un
desempeño positivo y lograr un cuarto año de aumento en la producción. De hecho, el crecimiento de
producción de los últimos tres años se ha mantenido a un ritmo sostenido, con un promedio anual de
5,6%. Las cifras oficiales de Odepa señalan como cierre para 2012 una producción total de 2.119
millones de litros, lo que redunda en un crecimiento de 0,7%, pero si se suma a esto la información de
INE, que incluye 110 plantas procesadoras pequeñas, el alza productiva en 2012 llega a 2,1% con
respecto al 2011. Eso sí, a pesar de los resultados positivos, no se cumplió el objetivo de cerrar el año
con un alza sobre el 4%, por la sequía registrada el año pasado en las regiones de Los Lagos y Los Ríos,
que son responsables del 76% de la leche que se genera en Chile. No obstante, estas regiones
muestran un incremento productivo en los últimos tres años superior al resto del país, que se explica
tanto por el crecimiento vegetativo, como por el desarrollo de nuevos proyectos, y donde además no
existe una caída en el número de productores. En la zona central, en tanto, sí existe una disminución de
productores, cercana al 20% en los últimos años, pero la producción se ha mantenido e incluso ha
crecido levemente, producto de la consolidación de grandes proyectos. Así las cosas, en la industria
procesadora se anticipa un crecimiento productivo más cercano a 6% que a entre 3 y 4% que plantean
los productores agrupados en Fedeleche.

2.2 Empresa seleccionada.

NESTLÉ

2.3 Historia
En 1866 el químico Alemán, radicado en Suiza, Henri Nestlé, desarrolló una harina a base de
leche de vaca y pan tostado, con el fin de satisfacer las necesidades nutricionales de los niños que no
podían ser amamantados y luchar contra la elevada desnutrición de aquellos años. Esta harina se
transformó en el primer producto fabricado y comercializado por Nestlé, innovación que muy pronto
sería conocida en todo el mundo.
Posteriormente Nestlé fue sumando a su gama de productos, chocolates, confites, cafés
solubles, productos culinarios, lácteos, congelados y refrigerados, cereales para desayunos, helados,
aguas minerales, productos oftalmológicos, cosméticos y alimentos para mascotas, entre otros.

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 Hoy, Nestlé es la empresa líder mundial de alimentos con presencia en todos los continentes.
Posee 461 fábricas distribuidas en 83 países y 330 mil trabajadores en más de 150 países alrededor del
mundo. Su casa matriz está ubicada en Vevey, Suiza.
EN CHILE
En 1934 Nestlé inició sus operaciones en Chile bajo el nombre de Sociedad Industrial Lechera
Miraflores, cuya fábrica ubicada en la Estación Retiro, VII Región, comenzó a elaborar leche
condensada. Dos años más tarde, la empresa adquirió la Sociedad Nacional Lechera de Graneros.
Entre 1938 y 1958 comenzaron a operar las fábricas lácteas. Gracias a su espíritu visionario y
pionero, la compañía visualizó el gran potencial de desarrollo lechero de la zona sur del país, donde hoy
se concentra gran parte de la producción lechera nacional.
En 1988 Nestlé ingresó al mercado de las galletas y chocolates, a través de las prestigiosas
marcas Hucke y McKay. Paralelamente en la planta de Graneros, Nestlé realizó una importante
inversión destinada a producir cereales para el desayuno, para el consumo local y de otros mercados
latinoamericanos, a través de una alianza estratégica mundial con General Mills. En 1993, la compañía
entró al mercado de leches larga vida con la marca Lechera del Sur.
ACTUALMENTE EN CHILE
En 2010, Nestlé inauguró en Chile el primer Centro de Investigación y Desarrollo de su tipo en
Latinoamérica, con el objetivo de liderar la investigación y desarrollo mundial de galletas y snacks a
base de cereales. El R&D Santiago está ubicado en la Fábrica Maipú y trabaja estrechamente con la red
internacional de investigación y desarrollo de Nestlé, que cuenta con más de 30 centros especializados
en todo el mundo. Finalmente en abril de 2012 Nestlé abrió las operaciones de su Nueva Fábrica
Osorno, el centro productivo de leche en polvo más moderno de Nestlé en el mundo y ejemplo del
modelo de Creación de Valor Compartido. Su construcción implicó una inversión de US$140 millones, la
más importante que se haya realizado en el sector lechero nacional.
Esta planta tiene una capacidad productiva de 30 mil toneladas anuales de producto lácteos
con valor agregado nutricional, destinados tanto para consumo local y como para exportaciones a
Estados Unidos, Perú, América Central, Medio Oriente y Asia. Entre sus características, destaca una
moderna caldera de Biomasa que provee a esta fábrica energía limpia y renovable.
Nestlé ha ido construyendo así su historia en el país, expandiendo década tras década sus
operaciones con visión de largo plazo y creando valor para los chilenos.

3. LOCALIZACIÓN DEL ÁREA INVESTIGADA

Debido a que Nestlé es una corporación de una gran gama de productos y cuenta con
diferentes plantas para llevarlos a cabo, y queriendo identificar uno de estos (leche en polvo), se toma
como base una de sus plantas (planta de Osorno), la cual está dedicada a la especialización en su línea
de producción al desarrollo de leche en polvo.
La cual se ubica específicamente en Osorno, y se cuenta con un terreno 62,33ha, en el cual se
considera una superficie de terreno de la planta de 201.644 m2.
Esta se basa en según las necesidades de la planta para su proceso de producción siendo un
factor de los más relevantes, la generación de riles, debido a que este debe ser cercano a un cuerpo de
agua caudaloso que permita actuar como receptor de los residuos líquidos post tratamientos, para el
proceso de producción de la leche en polvo (procedimiento a analizar).

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Figura 1. Ubicación Planta elaboradora de productos lácteos.

“NESTLÉ”

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4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO
4.1 Capacidad de Nestlé
Esta cuenta con una producción máxima de 36.100 toneladas anuales de leche en polvo, como
producto final, a partir de la recepción de 900.000 litros de leche fresca diaria.
Grafico 1 (capacidad de producción).

Entrada (leche fresca) Salida (Producto final:

Proceso de Leche en polvo)
328.500.000 litros transformación
anual (365días) 36.100 toneladas

Entrada Proceso de Salida

Transformación
328.500 toneladas de 292.400 toneladas, que 36.100 toneladas de
leche fresca. son re-direccionadas. leche en polvo.

4.2 Tecnología general del proceso

 Evaporación de la leche con sus ingredientes en un evaporador de película descendente de
múltiples efectos.
 La adición de ingredientes antes de evaporación es mediante un proceso de estandarización en
línea, lo cual implica primero diluir los ingredientes y después dosificarlos automáticamente en
la corriente de leche fresca estandarizada.
 Ingredientes como Suero, Lactosa y Leche de reproceso se diluyen en un mezclador de alta
eficiencia y concentración que opera bajo vacío
 La leche previamente evaporada es secada en un secador Egrón, de diseño Nestlé, de 6 m de
diámetro
 El producto final se almacenará en big bags de 2 m3 de capacidad y con un contenido neto
entre 850 y 900 kg y se despachará para exportación y consumo local.

4.3 Recepción y almacenaje de materia prima

4.3.1 MATERIAS PRIMAS LÍQUIDAS
 Aceite vegetal: La planta tendrá una estación de recepción para camiones con aceite, el cual
será descargado, bombeado y almacenado en 3 silos de 30 m3 cada uno, todo este sistema es
operado bajo atmósfera de nitrógeno. El aceite recepcionado es una mezcla de aceites
vegetales.
 Miel: la miel es recepcionada en tambores de 200 l y almacenada en bodega de materias
primas
 Lecitina de Soya: Esta materia prima se decepciona y se almacena en sus contenedores
originales de 1.000 kg.

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4.4 Recepción y almacenamiento de leche fresca
 La leche fresca se recibirá en camiones prediales, los cuales se recepcionan en planta con una
capacidad promedio de 12.000 kg de leche cada uno.
 La leche, antes de su descarga, se liberará por temperatura y análisis de antibióticos. Con estos
parámetros en norma, la leche se descarga por cuatro estaciones de recepción y se
almacenará en cuatro silos de 250 m3.
 La recepción máxima de leche será de 900.000 l/día para la etapa 1, y llegará a un total
máximo de 1.800.000 l/día con la planta total en operación (etapa 2)
 El tiempo de recepción total será de entre 12 y 16 horas por día, y se realizará entre las 7:00 a
las 23:00 h.
 Materias Primas en Polvo:
-Las principales materias primas secas son Malto dextrina, Lactosa, Oligosacáridos y Suero de
leche, todos los cuales son recepcionados en bolsas de 25 kg y almacenadas sobre pallets en la bodega
de materias primas. Otra materia prima importante es el azúcar, la cual llegará en bolsas de 50 kg.

4.5 Preparación de las materias primas para el proceso

 Malto dextrina, azúcar, Lactosa, Suero y Leche apta para reproceso serán diluidos juntos en un
mezclador de alta eficiencia y luego se almacenarán para su posterior adición automatizada y
en línea sobre el flujo de leche fresca estandarizada.
 Los minerales y los oligosacáridos se disuelven en agua caliente y se almacenan en estanques
para su posterior adición automatizada y en línea sobre el flujo de leche fresca estandarizada.
 La miel y el aceite se adicionan en línea directamente.

4.6 Proceso Productivo Características

La leche en polvo es un producto obtenido por deshidratación de leche pasteurizada mediante
la eliminación del agua. Su fabricación permite disminuir el volumen facilitando su almacenamiento y
transporte. Aumentar la vida útil de la leche y tras su reconstitución obtener una leche con
características similares a la leche natural.
Se entiende por deshidratación o desecación el proceso por el que el agua presente en la
leche es eliminada, de tal manera que el producto adquiere un estado sólido. La deshidratación se
efectúa a través del calor producido artificialmente bajo condiciones controladas de temperatura,
humedad, velocidad y dirección del aire en el sistema. La función del aire consiste en comunicar a la
leche el calor necesario para la evaporación de su humedad y actuar a la vez como vehículo de
transporte para alejar del producto el vapor de agua resultante. Con la deshidratación se inhibe el
crecimiento microbiano y la actividad enzimática de la leche, debido al descenso del contenido en agua
que se produce en la misma.
Los métodos comerciales de secado se basan en suministrar calor al producto. El agua se
evapora y se elimina como vapor, en donde el residuo que queda es la leche en polvo.

4.6.1 ESTANDARIZACIÓN, ADICIÓN DE MEZCLAS HÚMEDAS,

ACEITES Y MIEL.
 Toda la leche que va a proceso pasará por un sistema de descremación, y a continuación por
un sistema automático de estandarización donde se mezclan las cantidades de leche
descremada y crema de acuerdo la receta de cada producto terminado (relación materia grasa

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 sólidos no grasos lácteos). De esta etapa de proceso sale lo que llamamos “leche
estandarizada”
 El Suero de leche, la Lactosa, malto dextrina, azúcar y la leche para reproceso serán diluidos
juntos en un mezclador bajo vacío, pasando por un estanque de hidratación y dosificados a la
línea de leche estandarizada en una proporción de acuerdo a cada receta.
 Los minerales, vitaminas y oligosacáridos se diluyen en sus propios estanques y luego se
dosifican a la línea de leche desde los estanques de disolución, en proporción de acuerdo a
cada receta.
 La mezcla de aceites vegetales se dosifica a la línea de leche estandarizada directamente desde
los estanques de almacenamiento, de acuerdo a la proporción de cada receta.
 La miel será dosificada a la línea de leche y mezclada por acción mecánica, de acuerdo a la
proporción de cada receta.

4.6.2 FABRICACIÓN DE AMF (BUTTER OIL)

 La crema sobrante del proceso de descremación y estandarización de la leche fresca, será
pasteurizada, enfriada y almacenada en 3 silos de 30 m3 cada uno, para luego pasar a un
proceso de fabricación de AMF (Anhidrous Milk Fat)
 El proceso de fabricación de AMF consiste en un set de descremadoras en serie, más una
etapa de homogeneización, y una etapa final de evaporación para darle al producto una
calidad de 99,9% de materia grasa láctea.
 El producto final será envasado en tambores gaseados de 200 l de capacidad, o en
contenedores, también gaseados, de 1.000 kg.
 Durante la concentración de la grasa láctea en el proceso de AMF se obtiene un subproducto
llamado Beta Suero, el cual será pasteurizado, almacenado separadamente, y luego dosificado
en línea a la corriente de leche fresca antes de la descremación.

4.6.3 EVAPORACIÓN Y SISTEMA DE CONCENTRADO DE LECHE

 Una vez adicionada todas las materias primas en la etapa líquida del proceso, la leche
enriquecida será pasteurizada y concentrada mediante un evaporador de película
descendente, con una homogeneización intermedia, hasta una concentración de sólidos entre
50% y 55%.
 El concentrado final será enviado a la torre de secado mediante una bomba de alta presión.

4.6.4. SECADO
 El Secado se realiza en un colector de 6 metros diámetro y 22 metros de alto. Esta torre está
provista de un equipo post secador y post enfriador para ajustar la humedad final y
temperatura del producto.
 Durante el secado se adiciona Lecitina de soya.
 El producto de partida y de detención de las instalaciones del secado, el cual se encuentra
desviado de los parámetros de liberación, será enviado a una estación de llenado y gaseado de
big bags para su posterior reproceso en seco.

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5. EQUIPOS Y FUNCIONAMIENTO
Equipos industriales en el proceso de secado

5.1 Cámara de secado

Cámara cilíndrica con un cono de 40-60° para que el polvo pueda salir de la cámara por
gravedad
Las cámaras con un cono para la descarga del polvo por gravedad ofrecen la mejor flexibilidad
para adaptar varios procesos de secado a la planta, como por ejemplo lechos fluidos integrados o
cintas, y así permiten las mayores posibilidades para el secado de distintos productos.

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5.2 Sistema de aire caliente y distribución del aire
FILTRACIÓN DEL AIRE
El aire debe ser pre filtrado y suministrado por un ventilador separado a la sala de
ventiladores/filtros/calentadores. La sala debe estar bajo presión para prevenir la entrada de aire no
filtrado.
El grado de filtración y la posición del filtro dependen de la temperatura final del aire de
proceso.

SISTEMA DE CALENTAMIENTO DEL AIRE

Un calentador a vapor es un simple radiador. La temperatura que se puede obtener depende
de la presión de vapor disponible. En condiciones normales es posible obtener una temperatura del
aire 10°C más baja que la correspondiente entalpía de saturación del vapor.
 Indirecto : Vapor / Fuel / Gas / Fluido térmico

(Calentador indirecto de aire a base de vapor)

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 DISTRIBUCIÓN DEL AIRE
La distribución del aire es uno de los puntos vitales de la planta de secado.
El objetivo es obtener la mejor mezcla entre el aire caliente de entrada y las gotitas de
concentrado para obtener una evaporación rápida.

5.3 Sistema de Alimentación

El sistema de alimentación, es el intermediario entre el evaporador y el secador.

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 (Sistema de tanques de alimentación)

5.4 Atomización
El objeto de una atomización del concentrado es crear la máxima superficie posible, de la cual
tendrá lugar la evaporación. Cuanto más pequeñas las gotitas, mayor la superficie y más fácil la
evaporación, obteniendo así una mejor eficiencia térmica del secador.
La distribución del aire y la atomización constituyen la clave para un aprovechamiento óptimo
del secador
La función primordial de la atomización es:
• Una gran superficie en relación a la masa dando como resultado una alta capacidad de
evaporación
• Producción de partículas con forma, tamaño y densidad deseados.

(Unidad de toberas a presión)

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5.5. Sistema de Separación de Polvo
El aire de secado siempre contiene una pequeña cantidad de polvo (10-30%) a la salida de la
cámara, y por eso es necesario por razones económicas, pero también a causa de los problemas
ambientales, limpiar el aire de secado separando las partículas del polvo. Esta fracción de polvo se
denomina normalmente "finos", ya que representan en general las partículas más pequeñas.

5.6. Sistema de Transporte y Enfriamiento Neumático

Se incorpora un sistema de transporte neumático cuando el polvo debe ser transportado de un
lugar a otro. El medio de transporte es el aire y la cantidad del mismo se determina según el producto.

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5.7 Post-Secado/Enfriamiento en Lecho Fluido
El secado siguiente se realiza en un lecho fluido. La tecnología del secado por lecho fluido ha
resultado ser muy ventajosa, ya que el tiempo de residencia en el lecho fluido resulta tan largo que la
humedad del centro de la partícula puede llegar a la superficie donde tiene lugar la evaporación.

5.8 Instrumentación y Automatización

Para poder controlar el proceso de secado y en cualquier momento registrar sus parámetros.
Se utilizan instrumentos de campo y un PLC con monitor colocado en una sala de control separada para
mantener el equipo seco, pero también para proporcionar a los operarios un lugar de trabajo con un
nivel bajo de ruidos.

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6 SELECCIÓN DE LOS EQUIPOS INDUSTRIALES
6.1 Equipo 1: Evaporador de un solo efecto.
6.1.1 MÉTODOS DE OPERACIÓN PARA EVAPORADORES
Evaporadores de efecto simple. En la figura A se muestra un diagrama simplificado del
evaporador de una sola etapa o de efecto simple. La alimentación entra a T F K y en la sección de
intercambio de calor entra vapor saturado a Ts. El vapor condensado sale en forma de pequeños
chorros. Puesto que se supone que la solución del evaporador está completamente mezclada, el
producto concentrado y la solución del evaporador tienen la misma composición y temperatura T l que
corresponde al punto de ebullición de la solución. La temperatura del vapor también es T l, pues está en
equilibrio con la solución en ebullición. La presión es Pl, que es la presión de vapor de la solución a Tl.
Si se supone que la solución que se va a evaporar es bastante diluida y parecida al agua, 1 kg
de vapor de agua producirá aproximadamente 1 kg de vapor al condensarse. Esto ocurrirá siempre que
la alimentación tenga una temperatura TF cercana al punto de ebullición.
En el cálculo de la velocidad de transferencia de calor en un evaporador se emplea el concepto
de un coeficiente total de transferencia de calor. Se establece entonces la ecuación
q = UA AT = U A (Ts-Tl,) (1)

Figura A. Diagrama simplificado de un evaporador de efecto simple

Dónde:
 q es la velocidad de transferencia de calor en W (btu/h)
 U es el coeficiente total de transferencia de calor en W/m2* K (btu/h.pie2. ºF)
 A es el área de transferencia de calor en m2 (pie*)
 Ts es la temperatura del vapor que se condensa en K (ºF) y
 TL es el punto de ebullición del líquido en K (ºF).
Los evaporadores de efecto simple se usan con frecuencia cuando la capacidad necesaria de
operación es relativamente pequeña o el costo del vapor es relativamente barato comparado con el
costo del evaporador. Sin embargo, la operación de gran capacidad, al usar más de un efecto, reducirá
de manera significativa los costos del vapor.

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 6.2.1 EL MÉTODO DE CÁLCULO PARA EVAPORADOR DE UN
SOLO EFECTO
- BALANCE DE CALOR Y DE MATERIA PARA
EVAPORADORES.
La expresión básica para determinar la capacidad de un evaporador de efecto simple es la
ecuación (1), que puede escribirse como:
q =UA AT (2)
Donde:
AT K (ºF) es la diferencia de temperatura entre el vapor de agua que se condensa y el líquido a
ebullición en el evaporador.
Para resolver la ecuación (2) es necesario determinar el valor de q en W (btu/h) llevando a
cabo un balance de calor y materia en el evaporador de la figura A.
La alimentación al evaporador es F kg/h (Lbm/h) con contenido de sólidos de fracción de masa
Xf, temperatura Tf y entalpía hf J/Kg (btu/lb,).La salida es de un líquido concentrado L kg/h (lbm,/h) con
un contenido de sólidos XL ,una temperatura Tl, y una entalpía hL. El vapor V kg/h (lbm/h) se desprende
como disolvente puro con un contenido de sólidos y v= 0, temperatura Tl y una entalpía Hv. La entrada
de vapor de agua saturado S kg/h (lbm/h) tiene temperatura de Ts y entalpía Hs. Se supone que el
vapor de agua condensado S kg/h sale a Ts, esto es, a la temperatura de saturación, y con entalpía de
hs. Esto significa que el vapor de agua solo transfiere su calor latente, λ, que es:
λ =Hs-hs (3)
Puesto que el vapor V está en equilibrio con el líquido L, las temperaturas de ambos son
iguales. Además, la presión Pl es la de vapor de saturación del líquido descomposición X L a su punto de
ebullición Tl, (Esto supone que no hay elevación del punto de ebullición.)
Para el balance de materia, y puesto que se trata de estado estacionario, la velocidad de
entrada de masa= velocidad de salida de masa. Entonces, para un balance total:
F=L+V (4)
Para un balance con respecto al soluto (sólidos) solamente:
FxF= LxL (5)

FIGURA A: Balance de calor y masa para un evaporador de efecto simple.

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 Para el balance de calor, y sabiendo que el calor total que entra es igual al calor total que sale.
(Calor total que entra = calor total que sale)
Calor en la alimentación + calor en el vapor de agua = calor en el líquido concentrado + calor en el
vapor + calor en el vapor de agua condensado. (6)
Se supone que no hay pérdidas de calor por radiación o convección. Sustituyendo en la
ecuación:
FHs + SHs = LhL + VHV + Shs (7)
Sustituyendo la ecuación (3) en la (7):
FhF + sλ = LhL + VHv (8)
Entonces, el calor “q” transferido en el evaporador es:
q = S (Hs-hs) = Sλ (9)
En la ecuación (8) el calor latente λ del vapor de agua a la temperatura de saturación Ts se
obtiene de las tablas de vapor de agua del Apéndice A.2 del libro procesos de transporte y operaciones
unitarias 3ra edición del autor C.J. Geankopolis. Sin embargo, generalmente se dispone de las entalpías
de la alimentación y de los productos. Los datos de entalpia y concentración sólo se tienen para
algunas sustancias en disolución. Por tanto, se establecen algunas aproximaciones para determinar el
balance de calor, como sigue:
1. Se puede demostrar en forma aproximada que el calor latente de evaporación de 1 kg masa
de agua de una solución acuosa se calcula con las tablas de vapor mediante la temperatura de la
solución a ebullición Tl, (Temperatura de la superficie expuesta) en lugar de la temperatura de
equilibrio del agua pura a Pl.
2. Si se conoce la capacidad calorífica CpF de la alimentación liquida y CpL del producto, estos
valores son útiles para calcular las entalpías. (Se desprecian los calores de dilución, que en la mayoría
de los casos se desconocen.)

6.2 Equipo 2: Secado

Entendemos por “secado” la disminución de la humedad de un sólido húmedo mediante un
procedimiento térmico.
A veces el concepto de secado se extiende a la eliminación de agua mediante procedimientos
mecánicos (Prensado, filtrado, centrifugo, etc.), sin embargo en este caso es preferible denominar al
proceso como deshidratación de alimentos.

6.2.1 BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA:

Balance de materia:
En el proceso de secado se supone que toda el agua que sale del producto pasa al aire,
entonces debe cumplirse:
Disminución de agua en el producto = Aumento de agua en el aire
mw = ms ∆Ws = ma ∆ X (1)
Siendo mw la cantidad de agua, ms la masa de producto seco, ma la masa de aire seco, ∆Ws la
humedad perdida por el producto en base seca y ∆X la humedad ganada por cada kg de aire seco. En
esta ecuación también pueden utilizarse caudales en lugar de masas.

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 Balance de Energía.
Para establecer el balance de energía hay que realizar una serie de suposiciones:
- Suponemos que en principio y siempre que no existan pérdidas de energía la temperatura del
termómetro húmedo permanece constante durante el proceso de secado. Esto significa que la
variación de entalpía específica será muy pequeña y positiva, pero no exactamente cero (como sería si
el proceso fuese estrictamente isoentálpico).
- La mayor parte de la energía que aporta el aire se emplea en la evaporación del agua
contenida en el sólido. Esto quiere decir, que se supone que el producto a secar se mantiene siempre,
o al menos cuando la velocidad de secado es constante, a la temperatura del termómetro húmedo del
aire, Th.
En estas condiciones debe cumplirse el siguiente balance de energía:
ma (∆h*2 - ∆h*1) ≈ ms ∆Ws cw (Th) Th (2)
Donde (∆h*2 - ∆h*1) es la variación de entalpía específica que sufre el aire, (ms ∆Ws) = mw es
el agua evaporada del sólido e incorporada al aire, y cw (Th) es el calor específico del agua líquida a la
temperatura del termómetro húmedo.
Resolviendo el sistema de ecuaciones formado por el balance de materia y por el de energía,
encontramos, por ejemplo:
 Cantidad de sólido seco y la humedad de aire que sale, sabiendo la cantidad de aire seco que
entra.
 Cantidad de aire necesario y cantidad de producto seco sabiendo la humedad del aire que sale.
Estos cálculos se simplifican mucho si se utiliza el diagrama psicrométrico, en el que el proceso
de secado sigue la línea de Th constante, siendo sumamente sencillo encontrar todos los términos del
balance de energía una vez que se conoce el balance de masas. Así, si se utiliza el diagrama
psicrométrico, y se obtiene el calor específico del agua mediante una tabla, no es necesario resolver el
sistema de ecuaciones, y el balance de energía se utiliza solamente para comprobar si se cumple (al
menos aproximadamente) la suposición de que el sólido a secar no cambia su temperatura durante el
secado y que ésta es precisamente Th.
Teniendo en cuenta las condiciones anteriores, puede definirse un RENDIMIENTO TERMICO del
proceso de secado, como el cociente (en %) entre el calor necesario para la vaporización del agua
contenida en el producto a una temperatura aproximadamente igual a la del termómetro húmedo, y la
entalpía del aire al comienzo del proceso de secado.
Rt =(mw Lv ( Th ) )/(ma ∆ h 1)
Este rendimiento nos indica que porcentaje de la energía inicial del aire se ha empleado en
eliminar el agua, y suele situarse en torno al 40%-60%.

20
7. BALANCE DE MATERIA EN BASE A LA
CAPACIDAD

Para el balance de materia se va a tener un diluido de entrada que es la leche previamente

tratada (pasteurizada), que entrará a un proceso de evaporación, donde este diluido se compondrá de
un 80% en peso de agua y un 20% de otros (vitaminas, minerales, calcio, entre otros), y un flujo de
entrada de 912 (Ton/día) que se determinó en base a la capacidad anual de la planta de Nestlé de
Osorno, la cuál era 328.500 (Ton/año), donde Evaporador entrega al Secador un concentrado de un
50% en peso de agua y un 50% en peso de materia seca. Por teoría se realizó el supuesto de que el
concentrado entregado por el secador posee un 1% de humedad (agua).
Por lo tanto el balance de materia global y por componente del Evaporador y el Secador se
calculó de la siguiente manera, con una base de cálculo de 1 día:

 Balance de Materia Global (BMG): F = A + C + D

 Con F y D conocidos: 912 – 100 (Ton) respectivamente
 Balance de Materia por Componente
 Agua: 912*0,8 = A * 0,5 + C * 0,99 + 100* 0,01
 Por lo tanto despejando quedaría:
 C = 701,3 Ton
 A= 110, 7 Ton
Esquemáticamente quedaría:

7.1 RESULTADO OBTENIDOS DE LOS BALANCE DE

MATERIA
Es importante destacar que los resultados obtenidos son en base a supuestos, ya que ninguna
empresa estará dispuesta a entregar toda la información sobre los componentes que le aplican a la
entrada del evaporador, también fue de vital importancia entender el proceso de la leche en polvo ya
que es por el cual se realizó el balance de materia. El proceso consistía en que la leche pasteurizada
pasa por el evaporador quedando con un 50% en peso de agua y un 50% en peso de materia seca para

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luego en el secador deshidratar por completo a la leche reservando su sabor, valor nutritivo, retraso de
su descomposición, disminuye su volumen, entre otros.

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 8. BALANCE DE ENERGÍA

El balance de energía se realizará con un equipo auxiliar que es la Bomba que envía la leche
previamente pasteurizada al evaporador.
 Se supondrá que Nestlé trabaja con un turno de 8 horas por día
 Capacidad del evaporador es de 912(Ton/día)
 Con la equivalencia de que 1Tonelada =1000kg
 Se obtiene al realizar la transformación de unidades 114.000 kg de leche/hora
Se sabe que Volumen = Masa/Densidad de la leche
Donde la Densidad de la leche es: 1,035 (Kg/Lt.)
El volumen de leche resultante es: 110.144,93 Lts/Hrs.
Donde 1 hora = 60 minutos
Realizando la transformación queda: 1835,75 Lts /minuto
Por lo tanto se ocupará una bomba de un caudal Q=2000 (lts/minuto) para realizar el “Balance de
Energía de Bernoulli” para determinar el trabajo realizado sobre la leche y la potencia de la bomba.
Bajo los siguientes supuestos:
 Presión de aspiración = 0,7 (Kg/cm^2)
 Presión de descarga = 15 (Kg/cm^2)
 Diámetros de las tuberías iguales (succión y descarga), D1=D2
 La altura a la cual se desea llegar con la leche es despreciable, Z1=Z2
 Velocidad de succión y de descarga son igual. V1=V2
 Pérdidas despreciables por roce, hL=0
Por lo tanto reemplazando en la Ecuación General de la Energía y despejando la Energía entregada por
la bomba nos queda:

P 2−P 1 V 22−V 12
ha= + Z 2−Z 1+ + hL
γleche 2∙ g
 Con; γ leche = 10.094 (N/m^3)
 P2= 1.373.233,3 (N/m^2)
 P1 = 68.661,67 (N/m^2)
N
1.373 .233,3−68.661,67 ( )
m2
ha=
N
10.094( )
m3
∴ ha=129 mts
Calculando la Potencia de la Bomba (Pa)
Donde: Pa=ha ∙ w
Con W =γ ∙ Q

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 kN m3 KN
Reemplazando W =10
( ) ( )
m 3
∙ 2
min
=20(
min
)

Por lo tanto la potencia de la bomba es:

KN
Pa=129 mts ∙ 20 ( min )=2.580( KNmin∙ mts )
Ahora se multiplica por 1.000 para transformarlo a Newton y se divide por 60 para transformarlo a
segundos, quedando como resultado lo siguiente

Pa=43000 ( Joule
seg )
=43.000 Watt=57 , 64 Hp

8.1 RESULTADOS OBTENIDOS DEL BALANCE

DE ENERGÍA
La potencia de la bomba requerida para suministrar 912 toneladas por día al evaporador
se obtuvo en base a supuestos, en donde se trató de que fueran lo más verídicos posible con el fin
de obtener un resultado más realista, y aplicable a Nestlé específicamente en la planta en Osorno.
Los resultados obtenidos indican que la bomba requerida para suministrar leche pasteurizada es
de 60 Hp, en otras palabras la potencia requerida es de 60 caballos de fuerza.

9. RELACIÓN CON LA 1ERA LEY DE LA

TERMODINÁMICA
La primera Ley de la termodinámica por concepto dice que es también conocida como
principio de conservación de la energía, establece que si se realiza trabajo sobre un sistema o bien
éste intercambia calor con otro, la energía interna del sistema cambiará.
En otras palabras la energía no se crea ni se destruye sólo se transforma. Al realizar un
análisis se concluye que se relaciona bastante con los cálculos que se realizaron anteriormente,
para entender mejor se realizará un análisis al equipo auxiliar, la bomba, de las transformaciones
de la energía.
 En primer lugar la energía viene en forma de electricidad, la cual suministra la
energía suficiente para que el motor eléctrico funcione y transforme esta energía
en energía mecánica con el movimiento del rotor del motor al llegar la energía en
forma de voltaje(a mayor voltaje gira más rápido el motor). El motor eléctrico está
conectado a la bomba la cuál transforma esta energía mecánica en energía
hidráulica en el momento que impulsa la leche que se encuentra en un depósito
hacia el evaporador.

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CONCLUSIONES

Para concluir se valoró esta opción del realizar este trabajo en el sentido de que es aplicado a la
realidad, y también entender los procesos más de cerca de las empresas de alimentos. Se tuvo que
recurrir a libros para aplicar los conocimientos obtenidos en anteriores asignaturas como los son:
mecánica de fluidos, química, entre otros.
En relación a Nestlé como se describió anteriormente es una empresa a nivel mundial con gran
prestigio, por lo que es interesante saber más sobre sus procesos y en algún futuro entendernos con
los ingenieros químicos y tomar decisiones estratégicas en conjunto. Nestlé tiene sus ingenieros de
investigación y desarrollo para mejorar continuamente la eficiencia de las máquinas, por lo que sería
ideal entrar a esta gran empresa y aportar con conocimientos.

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 RECOMENDACIONES

Las que podemos detallar a través de los pasos conocidos por la empresa en su producción es:
1) Debido al gran tamaño que la empresa posee como instalación, y el escaso espacio que se
utiliza por parte de la planta, se le puede recomendar a Nestlé que expanda su capacidad de
producción distribuyendo de una mejor manera las instalaciones, la cual propague una mayor
producción en los procesos y genere mayor ingresos.
2) En el proceso de secado intervienen una gran cantidad de factores que hay que tener en
cuenta, por lo cual se recomienda en el proceso un sumo cuidado con los productos, debido a que no
debe dañarse la estructura de los productos, porque provocaría una influencia negativa sobre la
calidad.

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BIBLIOGRAFÍA

 LIBRO: MECÁNICA DE FLUIDOS, 6TA EDICIÓN –ROBERT L.MONTT.

 LIBRO: PRINCIPIOS BÁSICOS Y CÁLCULOS, 6TA EDICIÓN –DAVID M HIMMELBLAV.
 http://es.scribd.com/doc/14221872/OPERACIONES-UNITARIAS
 http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_mecanica/bombas/
 http://www.biomanantial.com/alimentos-deshidratados-desecados-ventajas-propiedades-
procedimiento-a-2202-es.html

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