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PROCEDIMIENTO DE SSOMA OPE-PETS-06

UNIDAD MINERA: Antamina Revisión: 00


Área: SSOMA INYECCIÓN DE LECHADA DE Fecha de Aprobación:16/10/2020
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INYECCIÓN DE LECHADA
DE CEMENTO

Elaborado / Modificado por: Vince Revisado por: Aprobado por:


Váquez. Abnner Bringas César Flores R.

Fecha: 14/10//2020 Fecha: 16/10/2020

Firma Firma:

Fecha Elaboración: Fecha última


10/06/2020 Modificación:
16/10/2020

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INDICE

1. PERSONAL ........................................................................................................... 3
2. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL ............................................................ 3
3. EQUIPOS / HERRAMIENTAS / MATERIALES ...................................................... 3
4. PROCEDIMIENTO ................................................................................................. 4
5. RESTRICCIONES .................................................................................................. 9

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1. PERSONAL

1.1 Supervisor de operaciones y/o Ingeniero Residente

1.2 Supervisores SSOMA

1.3 Trabajadores

2. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL


Ítem Descripción
1 Protectores auditivos (según requerimientos).

2 Arnés y línea de vida. (Para trabajos en Andamios)

3 Overoles con cinta reflectiva.

4 Chalecos con cinta reflectiva.

5 Lentes de seguridad.

6 Casco de seguridad con barbiquejos.

7 Zapatos de seguridad con punta de acero y anti perforante.

8 Guantes de nitrilo.

9 Respiradores doble vía para polvo (según requerimientos)

10 Barbiquejo

11 Bloqueador de 50 FPS

12 Uso obligatorio de mascarillas o respiradores en todo momento tal como lo indica el


estándar DC240 "ESTANDAR PREVENCIÓN DE CONTAGIO COVID-19".

3. EQUIPOS / HERRAMIENTAS / MATERIALES:

3.1 Equipos:
Ítem Descripción
1 Mezclador

2 Bombas Moyno.

3 Cuadro registrador (caúdal, volumen y presión)

4
Generador eléctrico.
5 Equipo de computo.

6 Motobomba para la extracción de agua.

7 Compresora de Aire.

8 Radio Handy

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9 Packers neumáticos y obturadores mecánicos.

10 Tubería de inyección.

11 Camioneta o bus para refugio en caso de tormentas eléctricas.

3.2 Herramientas y materiales

Ítem Descripción
1 Llaves.
2 Mangueras de presión.
3 Manómetros.
4 Medidores de agua.
5 Botellas de Nitrógeno.
6 Baldes de obturar.
7 Aditivo – Master Matrix, Glenium, Celbex
8 Materiales de repuesto.
9 Balones de Nitrógeno
10 Cemento tipo 1P
11 Caudalimétro
12 Tinas para recepción de agua.
13 Válvulas
14 Reusables 1”, Universales 1”
15 Whip check

4. Procedimiento
Pasos para la realización de Inyecciones en tiempo real

4.1 Actividades preliminares.

 Antes de iniciar las inyecciones de lechada de cemento, el supervisor de campo y su personal


procederán a la reunión diaria de seguridad pre laboral, posteriormente se procederá a la planificación
del trabajo y llenado de los documentos de gestión de seguridad (IPERC Continuo, check list diario de
equipos y herramientas, check list de cuidado de manos, etc.)

 El equipo de perforación debe contar con la inspección del cliente, sin registrar observaciones.

 El área de trabajo debe estar señalizada para restringir el ingreso de personal no autorizado.
 El operario Inyector deberá inspeccionar el área de trabajo, accesos, los equipos y materiales: Central
de inyección, agua, cemento, aditivos, mezcladora; agitadora; registrador a tiempo real, bomb a de
inyección, packer, etc. Que estén en buenas condiciones para el mencionado trabajo el cual será
registrado en el Check List de la central de inyección usando sus EPPs de protección básicos.

 Los ayudantes se encargarán de revisar, verificar y acomodar las herramientas e implementos de


inyección que estas cuenten con la cinta del mes, descartando herramientas que se encontrarán en mal
estado. Al terminar la inspección, los ayudantes equipados con sus EPPs básicos, respiradores doble
vía, guantes de caña larga completarán el abastecimiento de cemento, agua, aditivos, etc. si faltase.

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4.2 Proceso de limpieza de pozo e instalación de equipo

 Se realizará la verificación del sondaje perforado (taladros primarios, secundarios, terciarios), en los
lugares que se indica en los Planos y se programará la, limpieza y su posterior inyección del sondaje
bajo las instrucciones de QA GOLDER; el personal para esta labor usará guantes de nitrilo para la
protección de sus manos.

 Se procederá a la limpieza de los taladros, para lo cual se dispondrá de una línea de agua, con sus
respectivos whip check, con capacidad suficiente para remover y tirar los detritus que se encuentren
dentro del taladro; el agua, detritus o las inyecciones no colocadas se expulsarán de los taladros, según
lo requiera el Ingeniero de Sitio (Golder); durante este proceso el personal se mantendrá alejado de la
boca del taladro como mínimo tres metros.

 Se removerá los detritos, sedimentos, lodos y demás material suelto con ayuda de herramientas
manuales (Palas y Picos) que estén cercanos a los taladros a inyectar con un radio de 3 metros como
mínimo acumulando el lodo a esta distancia para su posterior disposición. Así mismo se deberán proteger
los taladros limpios para evitar que se atoren u obstruyan empleando tapones de goma o mecanismos
similares, hasta que los mismos estén completamente inyectados. En caso de ocurrir atoro u
obstrucción, se volverán a limpiar los taladros con agua bombeada de la central. El revestimiento de los
taladros se protegerá contra daños antes de la inyección, se delimitara el área para la realización de
este trabajo.
 El ascenso y descenso del obturador, se realizará con tubería de 1 ” o manguera de 1 ”, con ayuda del
equipo de perforación, winche o en forma manual. El ajuste y desajuste de tubería se realizará
manualmente usando llaves cadena N° 18 y llave de presión, una llave se utiliza como traba y otra
llave se utiliza para ajustar o desajustar la tubería, se utilizará el rod holder como punto de apoyo evitando
exponerse a la línea de fuego.
 Las botellas de nitrógeno deberán estar debidamente aseguradas (se ubicará sobre una carreta de forma
vertical); Las que serán inspeccionadas y contarán con sus hojas MSDS. También se inspeccionarán
las válvulas de abastecimiento de nitrógeno y manguera obturadora del Packer.

 Después de instalada la tubería en el taladro, se realiza la instalación del registro a tiempo real,
asegurando las líneas de mangueras con el whip check y verificando el correcto embonamiento.

 Se instalará las conexiones eléctricas sin energía del registro a tiempo real inspeccionando que este
cable no cuente con daño para su uso seguro el cual estará conectado desde la central de inyección
hasta el registrador ubicado en el taladro en forma aérea.

 Se conecta la manguera de 1 ” de alimentación de mezclador al registrador la cual está conectada a una


válvula previo a la tubería o manguera de inyección, se verifica que todas las válvulas se encuentre
completamente abiertas, se verificará el funcionamiento del registrador constatando que la PC reciba la
información correcta y se inicia la inyección subiendo gradualmente la presión y caudal determinados por
la supervisión. Se debe usar whip check en todas las conexiones de mangueras para evitar chicoteo por
desajustes o fallas de acoples y roturas de mangueras, el personal verificara constantemente la línea de
inyección.

 Semanalmente el mecánico inspeccionara el estado de los equipos y accesorios.


En caso se realice los trabajos de limpieza de pozos sobre andamios (el colocado y armado de andamios lo
realizará STRACON), el personal de Geotecnia Peruana asignado a este trabajo deberá portar su equipo anti
caídas, y al momento de ascender o descender por la escalera del andamio, deberá hacer uso de los tres
puntos de apoyo.

4.3 Diseño y preparación de lechada de cemento.

 Para el mezclado de lechada de cemento se equipara al personal que realizará esta labor con sus
trajes descartables de polietileno, respirador doble vía con filtros y guantes de caña larga.
 Terminado la instalación de las tuberías y equipos de inyección el operario inyector avisará verbalmente
a los 04 integrantes del grupo la energización y puesta en marcha del equipo de inyección levantando la
cuchilla principal, prendiendo el tablero eléctrico y verificando el correcto funcionamiento de los equipos,
de producirse alguna falla intempestiva en esta acción se procederá a parar el equipo hasta la reparación
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de la misma, el personal de apoyo se mantendrá a 3 metros.
 El mezclado de la lechada de cemento se desarrollará introduciendo primero el agua en la mezcladora
mediante una línea (manguera) de agua desde una terma o una fuente que abastezca agua a una
temperatura de acuerdo a las especificaciones técnicas, desde el polishing pond, seguidame nte se
añadirá cemento en forma manual entre dos personas para luego agregar los aditivos (viscosificante o
acelerante de fragua, etc.) y/o la bentonita seca en caso sea necesario o cuando el Ingeniero de Sitio lo
decida; el personal encargado de realizar esta tarea deberá estar provisto de EPP específico como traje
protector de polietileno, guantes de caña larga y respirador doble vía. Se verificarán si las temperaturas
del cemento, agua y aditivos cumplen con lo requerido con ayuda de un termómetro el cual será
manipulado con el uso de guantes de látex o nitrilo.
 La mezcla agua-cemento se agitará exhaustivamente durante tres minutos antes de añadir un aditivo
y/o la bentonita seca. Entonces, el mezclado continuará durante el tiempo que sea necesario (2 minutos)
para obtener una pulpa uniforme y estable; para el abastecimiento de cemento al mezclador se contará
con una plataforma con barandas la cual se encontrará ubicado al costado del mezclador, adicionalmente
se contará con una zaranda metálica (Guarda) en la boca del mezclador.

 Se realizará los ensayos de calidad (Viscosidad, Densidad, Sedimentación, API, Veleta y testigos de
lechada). Culminado el preparado de la mezcla en el agitador esto se realiza para monitorear los
parámetros del diseño de la mezcla (lechada) según indica las especificaciones técnicas de supervisión.
El retiro de mezcla para laboratorio se realizará manualmente con una jarra de 1 litro, durante este
proceso se detendrá la rotación del mezclador, se bloqueará el equipo para poder introducir la jarra y
retirar la muestra de lechada a analizar; todo el proceso de verificación de parámetros se realizará con
presencia del Ingeniero de Sitio (Golder) y el QC de Geotecnia Peruana.
 Se verificarán los parámetros de la lechada preparada como: fluidez, peso en la balanza de lodos,
temperatura de mezcla, sedimentación, personal en esta etapa usara sus equipos de protección básica.

4.4 Inyección de lechada de cemento.

 Después de realizar los ensayos de mezcla y con la aprobación de la Supervisión QA, se pasará
esta lechada de cemento al Agitador abriendo la válvula de pase donde deberá estar en continuo
movimiento, durante el bombeo, el agitador cuenta con dispositivo de seguridad en la compuerta del
agitador que al momento de abrirse el equipo se paraliza.
 Se iniciara con el bombeo de la lechada en el taladro para rellenar el tramo a inyectar; luego se procede
a inflar el packer, la cual ya estará colocada e inspeccionado conjuntamente con la tubería o manguera
en el tramo a inyectar definido por el Ingeniero de Sitio, la cual será controlada por la velocidad de la
rotación de la bomba, usando el regulador de voltaje tipo dial para variar o controlar la velocidad
rotacional del desplazamiento positivo del gusano helicoidal de la bomba Moyno. El bombeo de la mezcla
de lechada deberá realizarse con un flujo constante no mayor de 20 litros/minutos, que dé como resultado
un aumento gradual de la presión a medida que la mezcla penetra en las discontinuidades de la roca,
se mantendrá e inspeccionara los sistemas whip check de la línea de inyección.
 La lechada deberá ser inyectada en un caudal no mayor de 2 litros/metros/minutos hasta que se alcance
la presión designada o presión de rechazo de acuerdo a las especificaciones técnicas, en cuyo caso, el
caudal deberá reducirse progresivamente para mantener la presión designada con una inyección
continua hasta el rechazo, según lo indique el supervisor de campo, el personal estará en comunicación
con el operario registrador de las ocurrencias durante el proceso de inyección comunicando ante
cualquier situación de riesgo parar la operación, el operario y/o oficial de inyección inspeccionara durante
este proceso las mangueras y embones para detectar posibles fallas en ellas, de tener alguna duda
comunicara inmediatamente al supervisor de campo.

 Todo el proceso se monitoreara mediante una PC con un software a tiempo real instalada en la c entral
de inyección.

 Al culminar la inyección, se cierra la válvula principal de entrada de lechada al taladro el cual disipa la
presión de inyección, se espera el tiempo en que la lectura en el manómetro se encuentre en cero para
la correcta disipación de la presión en la línea. El tiempo estimado de disipación es de 05 minutos.

 Una vez disipado la presión, el operario registrador u oficial registrador procede a liberar el nitrógeno del
obturador gradualmente abriendo las válvulas de desfogue de nitrógeno y esperar que el obturador se
libere completamente para levantar la tubería al siguiente tramo, se retira la tubería requiriendo el apoyo
del equipo perforadora y winche eléctrico hasta el siguiente tramo de acuerdo a las especificaciones y
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seguir la secuencia hasta culminar el taladro. Al realizar el ascenso de la tubería con el equipo perforadora
y winche eléctrico, el personal deberá estar alejado a 2 m del taladro según el caso.

 Una vez concluida la inyección se procederá al lavado de los equipos de inyección (mezclador,
agitador, bomba moyno, registrador, mangueras, tuberías, obturador y herramientas); para la
limpieza de la bomba moyno se desconectará el mangote que va del agitador al equipo. El personal
no deberá realizar la maniobra si no cuenta con los guantes hycrón.

 Luego se desconecta la línea de inyección de la bomba moyno para con una llave cadena N° 36, se
retirará el trompo reductor de la bomba (cuadro de válvulas).

 Terminada la desconexión se pondrá una manguera de 1 ” en la entrada del mangote (no hay forma que
la mano se exponga al punto de atricción) donde ingresa la lechada. Luego se procede abrir el agua
de esta manguera para activar el sinfín de la bomba (cabe indicar que la abertura es de 2” y la distancia
entre el giro del sinfín al punto de ingreso al mangote es de aproximadamente 25 cm.) El agua mezclado
con restos de cemento producto del lavado de equipos serán dirigidos por una tubería de 4 1/2” a una
poza de sedimentación y por rebose el agua será drenada a la presa de relave, esta actividad fue
aprobada en el PMA.

 Se dejará iluminada el área de trabajo para el turno nocturno, para la cual se encenderá la luminaria a
partir de las 17:30 horas, las luminarias deben estar distribuidas correctamente de acuerdo al
requerimiento de áreas a iluminar.

 En caso de que la inyección continúe hasta finales de turno se realizará el relevo en planta y se
deberá informar a la guardia siguiente todos los trabajos pendientes.

 En el caso que la inyección se extienda y coincida con el cambio de guardias, se procederá a cambio
en caliente.

 Inspección y llenado del documento de pre-uso de los equipos de Inyección correspondiente por el
operador inyector y ayudantes. Los ayudantes se encargarán de revisar y acomodar las herramientas
e implementos de inyección. Al terminar la inspección, los ayudantes completarán el abastecimiento de
cemento, agua, aditivos, etc; si faltase. Se procede a encender la planta de inyección.

 Se realizará la verificación del sondaje perforado (taladros primarios, secundarios, terciarios), en


los lugares que se indica en los Planos y se programará la inyección del sondaje bajo las
instrucciones del Ingeniero de Sitio.Se realizara el trabajo en el turno Noche de la manera descrita
líneas arribas.
 En caso de que el personal en turno noche registre síntomas de fatiga deberá realizar pausas
activas y en caso de somnolencia deberá reportar al supervisor de campo para realizar una parada
de sueño.
Cuando se realice los trabajos de Inyección de lechada de cemento sobre andamios (el colocado y armado de
andamios lo realizará STRACON) el personal de Geotecnia Peruana asignado a este trabajo deberá portar su
equipo anti caídas, y al momento de ascender o descender por la escalera del andamio, deberá hacer uso de
los tres puntos de apoyo.

4.5 Calibración de Transductores de Caudal y Presión.

4.5.1 Calibración de Caudales.

 Se llenará el agitador con agua suficiente para recircular la línea de mangueras la cual ser
bombeada por la bomba Moyno.
 Se harán las conexiones de mangueras para el ingreso y salida del registro donde se encuentran
los transductores de caudal.
 Se enciende el registro y se verifica el correcto funcionamiento de los transductores, visualizando en
la pantalla del transductor y comparando con la información del registro en la computadora.
 En caso de que hayan consumos mayores por la condición de karsticidad se deberá calibrar a
mayores caudales.
 Una vez instaladas las mangueras y verificando el correcto funcionamiento se proceden a bombear
agua y dar inicio a la calibración.

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 Se verificará los caudales en diferentes rangos, desde 2 a 20 l/m, la cual será controlada desde la
cabina de inyección y monitoreada mediante un equipo de cómputo.
 Para la verificación de caudal se medirá con un balde calibrado de capacidad 20 litros un
determinado tiempo con un cronómetro en la unidad de (l/m).
 El proceso de calibración se realizará con presencia de la supervisión “QC” Geotecnia Peruana y QA
Golder con una frecuencia semanal. Presencialmente se verifica la calibración de presión y caudal,
en conformidad se firma el protocolo Geotecnia Peruana-CMA-QC-FRM-1 03 por “QC” Geotecnia
Peruana y “QA” Golder.

4.5.2 Calibración de Presiones.

 Se instalará la válvula reguladora y manguera de obturar al balón de nitrógeno.


 En el registro se instalará las reducciones de 1 ” a 1 ¼.”
 Una vez instaladas la manguera de obturar y verificando el correcto funcionamiento se proceden a
suministrar nitrógeno comprimido al manómetro y dar inicio a la calibración.
 Se verificará las presiones en diferentes rangos, desde 2 a 20 Bar, la cual será controlada desde la
cabina de inyección y monitoreada mediante un equipo de cómputo.
 Para la verificación de caudal se medirá con manómetros patrón (6, 11, 20 bar) calibrados.
 El proceso de calibración se realizará con presencia de la supervisión “QC” Geotecnia Peruana y QA Golder
con una frecuencia semanal.
 Presencialmente se verifica la calibración de presión y caudal, en conformidad se firma el protocolo
Geotecnia Peruana-CMA-QC-FRM-115 por “QC” Geotecnia Peruana y “QA” Golder.

4.6 Finalización de trabajos de Inyección (Lavado de Equipos).

 Luego de haber concluido con los trabajos de Inyección de lechada en el frente de trabajo.
 El auxiliar de Inyección verificara el mezclador para ver si a quedado con lechada de cemento; en caso este
tenga se lo diluirá con agua y se evacuara a la poza de sedimentación o presa de relave.
 Luego en coordinación constante del Inyector y sus Auxiliares de Inyección bombearan agua pura al equipo
(mezclador, bomba moyno, y mangueras), hasta que el agua limpie los interiores del equipo. Asimismo el
equipo será lavado de forma externa con el apoyo de escoba y/o escobillas hasta remover los residuos de
lechada del equipo.
 En seguida el Inyector con el apoyo de la bomba con agua lavara los equipos de forma externa, dejando
limpio el equipo y culminando con los trabajos.

4.7 Consideraciones en Tormenta Eléctricas.


Cuando se estén realizando trabajos de inyección y se notifique la proximidad de una tormenta eléctrica
se deberán tener las siguientes consideraciones:

 En alerta amarilla el personal y supervisión deberá evaluar la continuidad de los trabajos de inyección.

 En alerta naranja se paralizan los trabajos y el personal antes de refugiarse a los refugios de tormentas
ubicados en el área, deberá mantener la planta de inyección funcionando y el sistema de inyección
recirculando (esta operación debe ser realizada inmediatamente se dé la alerta naranja), con la
finalidad de evitar la fragua de la lechada de cemento en las mangueras y en el agitador de la planta
de inyección.

 Cuando centro de control indique la alerta roja sin ningún aviso previo, el registrador activa el
sistema de circulación de la inyección con un caudal de 8 L/m, luego el personal se dirigirá al
refugio más cercano.

 Una vez culminada la alerta de tormenta eléctrica el personal reanudara los trabajos de inyección.

4.8 Consideraciones después del trabajo

 Los residuos provenientes de los trabajos se segregarán y dispondrán en los puntos de acopio
autorizados y dispuestos en el proyecto.

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 Concluida las tareas diariamente se guardarán en forma adecuada las herramientas


manuales y material manteniendo el orden y limpieza en el área de trabajo.
 Internar las herramientas que se encuentren inoperativas e informar de forma similar sobre los
equipos que hayan quedado con deficiencias.
 Se procederá a quitar la energía y bloquear el equipo para su lavado.

5. Restricciones

 No se realizarán los trabajos sin la inspección de los equipos e identificación de posibles derrames
en el área de trabajo.No se realizará los trabajos en andamios mientras estos no estén terminados
y señalizados con sus barricadas.

 No se realizarán los trabajos en andamios mientras el personal no tenga capacitación y autorización


de Trabajos en Altura.

 No se realizarán Trabajos en Altura si el personal no cuenta con PETAR debidamente firmad. Todos
los frentes de trabajos contarán con kid para derrame.

 No alterar y/o omitir los pasos establecidos en el presente procedimiento.

 No se permitirá ingerir alimentos dentro de las instalaciones.

 Todos los equipos, instalaciones y/o oficinas deberán de tener aterramiento.

 Se restringe el uso de celulares durante el horario de trabajo.

 Se apilaran las bolsas de cemento alcanzando una altura máxima de 1.5 m.

 En alerta naranja se paralizan y el personal se refugiara en los buses o contenedores autorizados


por Antamina.

 El equipo debe contar con inspección del cliente y de haber alguna observación debe ser levantado
todas las observaciones al 100%.

 Contar con procedimiento aprobado y la misma que debe ser difundido con todo el personal antes de
inicio de labores.

 El personal clave como el operador del equipo debe contar con competencias o certificado vigente.

 Definir el radio de seguridad 4 metros y mantener señalizado el área durante todo el tiempo de la
ejecución de los trabajos.

Consideraciones de Medio Ambiente

 Durante los trabajos de perforación se mantendrá la zona de trabajo libre de polución de polvo en
el ambiente.
 Antes de realizar los trabajos, los equipos a usar serán inspeccionados, para evitar desperfectos y
posibles derrames en el área de trabajo.
 Cada frente de trabajo se contará con un kit para derrames (bandejas, paños absorbentes, bolsas
y trapos industriales) en caso de emergencia.

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