RIESGOS MECANICOS

Los riesgos mecánicos se refieren a todo tipo de peligros que se derivan del uso de
maquinarias y herramientas eléctricas, equipos y máquinas industriales, partes móviles
no protegidas de máquinas, etc. Este tipo de maquinarias pueden provocar una serie
de lesiones de distintos grados de importancia, desde abrasiones, cortes, punciones y
golpes hasta otras mucho más graves como aplastamientos, atrapamientos,
cizallamiento que pueden causar amputaciones, enredos en cables de acero u otro tipo
de mallas, etc.
CAUSAS DE RIESGOS MECANICOS
Causa humana de los accidentes mecánicos. Es la actuación personal indebida, que se
desvía de los procedimientos o metodología de trabajo aceptados como correctos, ya
sean escritos o entregados en forma de instrucción verbal por la supervisión.   Se trata
de acciones comunes, muchas veces las hacemos sin pensar que estos nos pueden
llevar a un accidente.

·No respetar procedimientos de trabajo

·Trabajar sin autorización o no estar capacitado para el manejo de equipos 
·No usar los equipos de protección personal (manipulación de herramientas)
·Hacer bromas
·Conducir a exceso de velocidad.
·Fumar cuando se operan maquinas o herramientas

Factor mecánico

·   Motores primarios sin protecciones

·   Máquinas peligrosas y sin protecciones
·   Herramientas defectuosas
·   Transmisión de fuerza sin protecciones
·   Aparatos de izar operados inseguramente
·   Vehículos sin mantenimiento preventivo
·   Sistema de protección deficiente o faltante
·   Sistemas de control obstruidos
·   Sistemas eléctricos en mal estado

Factor personal

Los factores personales pueden dividirse en tres grandes tipos:

· Falta de conocimiento (No sabe)

· Falta de motivación o actitud indebida.  (No quiere)
· Falta de capacidad física o mental (No puede)
El control de estos factores personales se puede hacer con selección de personal,
entrenamiento, controles médicos y otras prácticas de buena administración.

Causa ambiental del accidente.

se definen como cualquier condición del ambiente de trabajo que puede contribuir a un
accidente. Estas condiciones del ambiente de trabajo están conformadas por el espacio
físico, herramientas, estructuras, equipos y materiales en general, que no cumplen con
los requisitos mínimos para garantizar la protección de las personas y los recursos
físicos del trabajo.

·     Piso resbaladizo o con manchas de aceite

·     Caminos y señalización en mal estado
·     Equipos de levante en mal estado
·     Correa transportadora sin protección
·     Engranajes o poleas en movimiento sin protección
·     Ruido

Factor del trabajo

Desgaste normal o anormal. 

El desgaste anormal se produce por abuso de un equipo o herramienta, la que debe
corregirse con capacitación e inspecciones.

Abuso por parte de los usuarios.   

Muchas veces encontramos que herramientas y equipos buenos se usan para otros
fines.  ejemplo, usan un destornillador como palanca, un alicate para golpear, etc.

Diseño inadecuado. 
Por otra parte, podemos encontrar que las instalaciones no siempre han considerado la
seguridad de su operación.  Dentro del diseño debemos incluir espacio suficiente,
iluminación adecuada, ventilación, espacios de tránsito, etc.

Mantenimiento inadecuado:
El no reemplazo de equipos viejos, la falta de repuestos y piezas, originan condiciones
para provocar accidentes.

MEDIDAS PREVNTIVAS

Existen muchas medidas que se pueden tomar para prevenir los riesgos mecánicos o
minimizarlos a límites razonables, como las siguientes:
 Dotar a los empleados de todos los elementos de seguridad y verificar que lo
usen en todo momento.
 Instalar interruptores de parado de emergencia en las máquinas y herramientas
que representan mayor peligro.
  Colocar carteles y rótulos con advertencias sobre el uso adecuado y qué tipo de
maniobras no deberían realizarse.
 Capacitar al personal sobre el correcto uso de las maquinarias y qué deberían
hacer en caso de accidente o emergencia.
 Realizar periódicamente análisis de riesgos en busca de peligros que pudieran
no haber sido advertidos y podrían representar serios riesgos mecánicos.
 Señalizar las áreas de trabajo indicando las zonas seguras y las de riesgo a las
cuales no deberían acceder en ningún momento.
 Realizar periódicamente los mantenimientos adecuados de las máquinas y
herramientas para que funcionen adecuadamente y evitar así roturas o
desprendimientos de partes que pudieran provocar lesiones.
 Llevar estadísticas sobre los accidentes de trabajo y analizar para encontrar
patrones repetitivos de ocurrencias para modificar las rutinas de trabajo o
adaptar o cambiar la maquinaria empleada.

Al adquirir máquinas y herramientas nuevas deben tomarse ciertas precauciones

previas como:
 Observar que cumplan con normas y estándares de seguridad internacionales.
 Asegurarse que son las adecuadas para la actividad donde serán empleadas.
 Que sean de buena calidad, no sólo en función de su durabilidad, sino también
como garantía de que los materiales son resistentes y seguros para un uso
continuo o exigente.
 Antes de usarlas, el personal debe recibir el entrenamiento adecuado para su
correcto uso.

Las protecciones y salvaguardas son los principales métodos de protección de la

máquina. Las salvaguardas se definen como barreras que impiden el acceso a las
zonas de peligro. En general, hay cuatro tipos principales: fijo, enclavado, ajustable y
autoajustable.
Mientras tanto, los dispositivos de seguridad ayudan a proteger a los trabajadores de
varias maneras, que incluyen: detener una máquina si una mano o parte del cuerpo
entra en un área de peligro, restringir o retirar la mano del operador del área de peligro,
o requieren que el operador use ambas manos, entre otros.

OBLIGACIONES DEL PATRÓN

 Evitar los riesgos y evaluar los que no se puedan evitar.
  Informar a todos los trabajadores especialmente sobre los riesgos mecánicos
derivados del uso de equipos de trabajo.
 Disponer de órganos de accionamiento, claramente visibles e identificables,
situados fuera de zonas peligrosas.
 Disponer de un órgano de accionamiento que permita la parada total en
condiciones de seguridad.
 Disponer de dispositivos de seguridad, de tipo resguardo para evitar riesgos
(proyecciones, golpes, cortes, etc.).

NORMATIVIDAD
 NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-029-STPS-2011, MANTENIMIENTO DE
LAS INSTALACIONES ELECTRICAS EN LOS CENTROS DE TRABAJO-
CONDICIONES DE SEGURIDAD
 NOM-001-SEDE-2005, INSTALACIONES ELÉCTRICAS (UTILIZACIÓN)
 NOM-017-STPS-2008, EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL - SELECCIÓN,
USO Y MANEJO EN LOS CENTROS DE TRABAJO
 NOM-026-STPS-2008, COLORES Y SEÑALES DE SEGURIDAD E HIGIENE, E
IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS POR FLUIDOS CONDUCIDOS EN TUBERÍA
 NOM-027-STPS-2000, SOLDADURA Y CORTE CONDICIONES DE
SEGURIDAD E HIGIENE
 NOM-004-STPS-1999. NORMA OFICIAL MEXICANA, SISTEMAS DE
PROTECCIÓN Y DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD EN LA MAQUINARIA Y
EQUIPO QUE SE UTILICE EN LOS CENTROS DE TRABAJO.
 NOM-107-STPS-1994.NORMA OFICIAL MEXICANA PREVENCION TECNICA
DE ACCIDENTES EN MAQUINAS Y EQUIPOS QUE OPERAN EN LUGAR
FIJO-SEGURIDAD, MECANICA Y TERMICA-TERMINOLOGIA
 NOM-108-STPS-1994. NORMA OFICIAL MEXICANA, PREVENCION Y
TECNICA DE ACCIDENTES EN MAQUINAS Y EQUIPO, DISEÑO O
ADAPTACION DE LOS SISTEMAS Y DISPOSITIVOS DE PROTECCION,
RIESGOS EN FUNCION DE LOS MOVIMIENTOS MECANICOS
 RIESGOS ELECTRICOS

Los riesgos eléctricos son todos aquellos riesgos derivados del uso de la electricidad.
Es particularmente peligroso porque No es perceptible por los sentidos del humano.  Al
tacto puede ser mortal si no se está debidamente aislado.
Estudios realizados sobre accidentes por descargas eléctricas demuestran que, en la
mayoría de los casos, los medios de seguridad previstos no fueron suficientes para
garantizar la seguridad de las personas o no estuvieron correctamente aplicados,
incluso, que con el paso del tiempo su capacidad protectora había disminuido.
Para poder prevenir estos accidentes, es necesario adoptar medidas de protección,
adecuadas a los posibles riesgos que puedan presentarse. Estas medidas dependen
de la acertada elección de los elementos preventivos que hagan a las instalaciones
eléctricas (de acuerdo con su tensión, tipo de instalación y emplazamiento) confiables y
seguras.

CAUSAS DE RIESGOS ELECTRICOS

Las 4 causas más comunes de accidentes eléctricos son:

1. Equipo de protección personal defectuoso, contacto con cables o alambres que

no estén debidamente aislados y contacto indirecto con conductores de
electricidad.

2. Tocar con las manos secas un artefacto que tenga carga eléctrica, contacto con
cables o alambres que no estén debidamente aislados y contacto indirecto con
conductores de electricidad.

3. No seguir los procedimientos de seguridad, equipo de protección personal

defectuoso y contacto directo con conductores de electricidad.

4. Tocar con las manos mojadas un artefacto con carga eléctrica, contacto con
cables o alambres que no estén debidamente aislados y contacto directo con
conductores de electricidad.

Todo accidente eléctrico tiene origen en un defecto de aislamiento y la persona

se transforma en una vía de descarga a tierra.
Otras causas de accidentes provocadas por efectos del riesgo eléctrico
 Falta de prevención.
  Exceso de confianza.
 Fallas técnicas.
 Fallas humanas.
 Imprudencia.
 Ignorancia.
Resulta necesaria una toma de conciencia sobre el riesgo eléctrico, para tomar las
medidas de seguridad que permita evitar accidentes, ya que en la actualidad casi todas
nuestras actividades están vinculadas con el uso de la electricidad.
Factores que intervienen en el accidente eléctrico
 El valor de la intensidad de la corriente eléctrica.
 El valor de la tensión.
 El tiempo de paso de la corriente eléctrica.
 El valor de la resistencia óhmica que presente el organismo.
 La trayectoria que siga la corriente por el cuerpo.
 La naturaleza de la corriente.
 El valor de la frecuencia en el caso de corrientes alternas.
 La capacidad de reacción del organismo.

CÓMO PREVENIR UN RIESGO ELECTRICO

 Planear los mantenimientos con anticipación
 Conocer el circuito a intervenir
 Analizar los riesgos en el sitio y sus alrededores
 Retirarse las joyas antes de comenzar
 Definir si se va a trabajar con tensión o sin tensión
 Definir equipos y herramientas a utilizar
 Seleccionar el equipo de protección personal
 Notificar al personal involucrado

OBLIGACIONES DEL PATRÓN
Contar con:
 El diagrama unifilar actualizado de la instalación eléctrica y el cuadro general de
cargas instaladas.
  El plan de trabajo para la realización de estas actividades.
 Procedimientos para su ejecución.
 Un plan de atención a emergencias que contenga el procedimiento de rescate.
 Extintores de capacidad y características necesarias

NORMATIVIDAD
 NOM-031-STPS-2011, CONSTRUCCION-CONDICIONES DE SEGURIDAD Y
SALUD EN EL TRABAJO
 NOM-107-STPS-1994 PREVENCIÓN TÉCNICA DE ACCIDENTES EN
MÁQUINAS Y EQUIPOS QUE OPERAN EN LUGAR FIJO-SEGURIDAD
MECÁNICA Y TÉRMICA-TERMINOLOGÍA.
 NOM-001-SEDE-2012 INSTALACIONES ELÉCTRICAS (UTILIZACIÓN)
 NOM-022-STPS-2008 ELECTRICIDAD ESTÁTICA EN LOS CENTROS DE
TRABAJO – CONDICIONES DEL TRABAJO
 NOM-029-STPS-2011 MANTENIMIENTO DE LAS INSTALACIONES
ELÉCTRICAS EN LOS CENTROS DE TRABAJO. CONDICIONES DE
SEGURIDAD.
 NOM-017-STPS-2001 EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL – SELECCIÓN,
USO Y MANEJO EN LOS CENTROS DE TRABAJO
 NOM-030-STPS-2009 SERVICIOS PREVENTIVOS DE SEGURIDAD Y SALUD
EN EL TRABAJO. FUNCIONES Y ACTIVIDADES.
 NOM-004-ENER-2014 EFICIENCIA ENERGÉTICA PARA EL CONJUNTO
MOTOR-BOMBA, PARA BOMBEO DE AGUA LIMPIA DE USO DOMÉSTICO,
EN POTENCIAS
 NOM-007-ENER-20014 EFICIENCIA ENERGÉTICA PARA SISTEMAS DE
ALUMBRADO EN EDIFICIOS NO RESIDENCIALES