Trabajo Final Mike's PDF

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Unidad Profesional “Adolfo López Mateos”
ZACATENCO
PROPUESTA DE AUTOMATIZACIÓN DE UN
AGITADOR NEUMÁTICO EN EL PROCESO DE
DISPENSADO DE TINTA EN LA INDUSTRIA
FLEXOGRÁFICA
TRABAJO TERMINAL
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE

INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
PRESENTAN:
JESÚS ANDRÉS ARCE ÁLVAREZ

MIGUEL ÁNGEL RAMOS SÁNCHEZ
MIGUEL REYES REYNOSO
ASESORES:
EDGAR MAYA PÉREZ

FRANCISCO JAVIER JIMÉNEZ GARCÍA
CIUDAD DE MÉXICO NOVIEMBRE DE 2019

ÍNDICE
Objetivos 5
Objetivo general 6
Objetivos particulares 6
Problemática 7
Justificación 9
Alcance de la investigación 10
Hipótesis 11
Capítulo 1. Tipos de sistemas de agitado en la industria 12
1.1 Agitadores 12
1.1.1 Viscosidad 13
1.1.1.1 Centipoise (cP) 13
1.1.1.2 Tixotropía 14
1.1.1.3 Fluidos newtonianos 14
1.1.1.4 Fluidos no newtonianos 14
1.1.1.5 Temperatura 15
1.1.2 Tipos de agitadores 16
1.1.3 Elementos 18
1.1.4 Tipo de elementos propulsores 19
1.1.4.1 Dimensionamiento del elemento propulsor 22
1.1.4.2 Posicionamiento del elemento propulsor 23
1.1.5 Sistemas de control 24
1.1.5.1 Control manual 25
1.1.5.2 Control semiautomático 25
1.1.5.3 Control automático 25
1.2 Sistemas de control de agitación 26
1.2.1 Lazo abierto 28
1.2.2 Lazo cerrado 28
1.2.2.1 Variables de proceso 29
1.2.2.1.1 Variable manipulada 31
1.2.2.1.2 Variable controlada 32
1.2.2.1.3 Perturbación 35
1.2.2.2 Instrumentación 36
1.2.2.2.1 Sensores 36
1.2.2.2.2 Controladores 40
1.2.2.3 Sistema neumático 41
1.2.2.3.1 Actuadores 44
1.2.2.3.1 Válvulas neumáticas 47
1.2.3 Interfaz humano-máquina (HMI) 51
Capítulo 2. Propuesta del sistema de automatización de agitado de tinta 53
2.1 Selección del agitador y los elementos de automatización 54
2.1.1 Selección del elemento propulsor 57
2.1.2 Selección del motor neumático 59
2.1.3 Selección del sensor de nivel 63
2.1.4 Selección del sensor de viscosidad 65
2.2 Filosofía de control 67
2.2.1 Selección de las válvulas neumáticas 68
2.2.2 Selección de actuador neumático lineal 72
2.2.3 Selección de la tornillería 73
2.2.4 Selección del PLC 74
2.2.5 Selección del HMI 77
2.2.6 Selección de la fuente de alimentación 79
2.2.7 Selección de la fuente de alimentación 12 volts 82
2.2.8 Selección del interruptor termomagnético 84
2.2.9 Selección del cable para el tablero de control 85
2.2.10 Normatividad 86
2.3 Diagramas de conexiones 89
2.3.1 Diagrama de conexiones sistema electroneumático 90
2.3.2 Diagramas eléctricos de conexiones 94
2.3.3 Diagrama de conexiones PLC, sensores y actuadores 97
2.3.4 Diagrama de conexiones PLC y HMI 99
2.3.5 Distribución de los componentes del gabinete 100
2.4 Propuesta de la secuencia de control para un sistema agitador de tinta 102
2.4.1 Diseño del HMI 119
Capítulo 3. Validación de la secuencia de control para el sistema de agitado de tinta 128
3.1 Validación de la programación para el sensor de nivel de tinta. 128
3.2 Validación de la programación para el sensor de viscosidad. 129
3.3 Validación del funcionamiento de la secuencia de control del agitador neumático 129
3.3.1 Sistema de control manual 129
3.3.2 Sistema de control por tiempo 131
3.3.3 Sistema de control automático 132
Capítulo 4. Pruebas y resultados 135
Capítulo 5. Análisis de costos 144
5.1 Análisis de costos 144
5.1.1 Costo de materiales y equipo 144
5.1.2 Costos de instalación 147
5.1.3 Costos fijos e ingeniería 148
5.1.4 Costo total 149
5.1.5 Análisis costo beneficio 149
Conclusiones 162
Recomendaciones 163
Bibliografía 164
Anexos 174
Objetivos
En la industria flexográfica se emplean tintas especiales para la impresión de diversas

etiquetas, donde dichas tintas deben de cumplir con una viscosidad adecuada. Se puede
definir a la viscosidad como “la propiedad de un fluido que ofrece resistencia al
movimiento relativo de sus moléculas. La pérdida de energía debida a la fricción en un
fluido que fluye se debe a su viscosidad”1, entonces, es necesario mencionar a los fluidos
newtonianos y los no newtonianos, donde los fluidos newtonianos son aquellos “cuya
viscosidad puede considerarse constante en el tiempo”2, mientras que un fluido no
newtoniano “es aquel que no tiene una viscosidad definida y constante”3.
Las tintas empleadas en la industria flexográfica al ser fluidos no newtonianos sufren del
efecto de tixotropía. BYK Additives & Instruments indica que la tixotropía es cuando la
viscosidad depende del tiempo. Para los líquidos newtonianos, la viscosidad es constante y
sólo depende de la temperatura y presión. Los líquidos que no siguen esta relación
proporcional, son denominados fluidos no-newtonianos4. Al no tener en constante
movimiento la tinta, la viscosidad aumenta, provocando que las tuberías y las válvulas de la
máquina dispensadora de tinta se obstruyan.
En la actualidad, la industria flexográfica emplea métodos de agitado de tinta por medio de

agitadores neumáticos y no automáticos, los cuales, no son capaces de medir la viscosidad
y no cuentan con alarmas de nivel bajo de tinta.
Al observar algunos agitadores neumáticos disponibles en el mercado, se ha encontrado que

todos son manuales, costosos y no cuentan con un sistema de medición de viscosidad,
obligando a los operadores de los mismos a emplear métodos de tanteo por tiempo y
comparación con tablas, para determinar la viscosidad de la tinta. El presente proyecto está
enfocado al acondicionamiento de la tinta para la máquina dispensadora, por lo que se
propone la instrumentación y automatización de un agitador para mantener la viscosidad en
1
Robert L. Mott, (1996). Mecánica de fluidos aplicada. 4ª Edición, Naucalpan de Juárez, Ed. Prentice Hall Inc. Pág. 23.
2
Disponible en: https://www.ecured.cu/Fluido_newtoniano, fecha de consulta 25 de septiembre de 2019.
3
Disponible en: https://curiosoando.com/que-es-un-fluido-no-newtoniano, fecha de consulta 25 de septiembre de 2019.
4
Disponible en: https://www.byk.com/fileadmin/byk/support/instruments/theory/physical-
properties/es/Intro_Viscosidad.pdf, fecha de consulta 23 de febrero de 2019.
5
un rango deseado y una alarma de nivel bajo de tinta, para alertar al operador y detener el
agitador.
Por lo anterior, los objetivos en el presente trabajo son los siguientes.
Objetivo general
Proponer el diseño de sistema de control secuencial de un agitador neumático para regular

la agitación de la tinta, conservar la viscosidad en un rango establecido por el operador y
evitar obstrucciones en las tuberías de la máquina dispensadora de tinta en el proceso de
dispensado de tintas en la flexografía, utilizando un controlador lógico programable,
sensores de viscosidad y nivel, además de diversos componentes de automatización.
Objetivos particulares
1. Seleccionar un agitador neumático para el agitado de tinta en el proceso de

dispensado de tintas en la flexografía, con el fin de reducir el efecto de tixotropía en
la tinta cuando se encuentra sin movimiento, a través de la comparación de ventajas
y desventajas.
2. Proponer la instrumentación y el sistema de automatización para el agitador de tinta
seleccionado, mediante el uso de un controlador lógico programable, sensores de
viscosidad y nivel, así como diversos elementos de automatización.
3. Proponer el programa de control secuencial del sistema automático del agitador de
tinta seleccionado para garantizar la funcionalidad en el proceso de dispensado de
tintas en la flexografía, mediante el uso de un controlador lógico programable
Siemens.
6
Problemática
El proyecto nació a partir de la necesidad de acondicionar la viscosidad de la tinta para que

no obstruya las tuberías y las válvulas de la máquina dispensadora de tinta en la
flexografía5. Ya que la tinta base empleada para el proceso flexográfico que se encuentra en
almacenamiento cambia su viscosidad durante este tiempo, se propone usar elementos
electroneumáticos ya que la tinta base es inflamable y el uso de componentes como un
motor de corriente directa supondría un alto riesgo para el proceso.
Por lo cual, mediante lo aprendido durante la carrera de control y automatización, impartida

en la ESIME Zacatenco, se desarrollará una propuesta de automatización de un agitador
electroneumático para agitar la tinta, donde el operador podrá seleccionar la viscosidad o el
tiempo que se desea agitar la tinta, por lo cual, se realizarán los cálculos correspondientes y
se desarrollará el algoritmo de control y de programación necesario para desarrollar la
propuesta con las características requeridas. Lo anterior, se pretende lograr con la
implementación de un control secuencial, que sea capaz de recibir datos para establecer el
set point6 de la máquina, ingresar desde la interfaz haciendo referencia al tiempo de agitado
o la viscosidad.
Dentro de las características físicas y electroneumáticas de la propuesta se pueden destacar

los sensores ultrasónicos, que son los que se encargan de detectar el nivel del tonel de tinta
para determinar cuando el nivel es muy bajo y, de esta forma, mandar una señal a la HMI
que alerte al operador y detenga el agitador. El sensor de viscosidad se encargará de
determinar si la tinta está aproximándose al set point deseado y, de ser así, detener el motor
neumático. En cuanto a las características mecánicas, se tendrá un sistema con un pistón
neumático que permita elevar el motor neumático con el agitador para facilitar el cambio de
toneles de tinta.
5
“La flexografía es un sistema directo de impresión rotativa en el que se emplean planchas flexibles, en alto relieve, que
transfieren la imagen directamente de la plancha a cualquier tipo de sustrato”. Disponible en: https://graffica.info/que-es-
la-flexografia/, fecha de consulta 08 de marzo de 2019.
6
“El set point es el valor deseado para la variable controlada […] el trabajo que realiza un sistema de control es mantener
la variable controlada en el set point”. En: Smith and Corripio (1997). Principles and Practice of Automatic Process
Control. 2da Edición, New York, John Wiley & Sons, Inc. Pág. 3. Versión electrónica disponible en:
ftp://ftp.unicauca.edu.co/Documentos_Publicos/.backup_20062011/.DEIC.back/docs/Materias/Instrumentacion%20Indust
rial/Principles_and_Practice_of_Automatic_Process_Control_%5BSmith_&_Corripio,_Wiley_1997%5D(782s).pdf, fecha
de consulta 23 de septiembre de 2019.
7
Por último, la parte de la interfaz humano-máquina manejará únicamente los datos que el
operario utilizará, como el tiempo de mezclado o la viscosidad requerida para poder
controlar la viscosidad respecto al tiempo de la tinta.
Por lo anterior, el planteamiento de la problemática para el siguiente trabajo es:
¿Cuál será un diseño de sistema de control secuencial de un agitador neumático para

regular la agitación de la tinta, conservar la viscosidad en un rango establecido por el
operador y evitar obstrucciones en las tuberías de la maquinaría dispensadora de tinta en el
proceso de dispensado de tintas en la industria flexográfica?
8
Justificación
Una de las problemáticas presentes en una empresa ubicada en el Estado de México

dedicada a la flexografía, es que la tinta en los toneles de almacenamiento, al tratarse de
fluidos no newtonianos, sufre un aumento en su viscosidad, fenómeno fisicoquímico
llamado tixotropía, lo que genera en muchas ocasiones que las válvulas del sistema
dispensador de tinta se obstruyan, causando pérdida de tiempo y material en el proceso de
dispensado.
Cuando la tinta está en un recipiente, es conveniente agitarla con el fin de disociar la alta
viscosidad que pudiera generar.
En la actualidad, algunas industrias para disminuir el efecto de tixotropía en los fluidos no

newtonianos, emplean agitadores eléctricos o neumáticos, siendo ambos tipos adecuados
para agitar, sin embargo, los agitadores eléctricos al utilizar motores eléctricos, son
susceptibles a fallas eléctricas como sobrecargas, chisporroteo o cortocircuitos, que pueden
resultar fatales en entornos explosivos como lo es el departamento de dispensado de tinta en
la industria flexográfica. Por lo que el agitador neumático es el más recomendable para
llevar a cabo este proceso, debido a que en ellos existe menor probabilidad de causar
chispas o sobrecalentamientos que puedan desencadenar una explosión.
Lo que busca este proyecto es realizar una propuesta de automatización para el agitador
neumático empleado en el departamento de dispensado de tintas. Esta propuesta de sistema
buscará mejorar las condiciones de la tinta que se suministra para el proceso de dispensado
de tintas, ayudando al cuidado y productividad del dispensador de tinta, al acondicionar la
viscosidad de la tinta mediante el agitado de la misma.
En este proyecto se aplicarán los conocimientos de control y automatización que se han

obtenido a lo largo de la carrera, permitiendo el análisis de la fenomenología que se
presenta en el proceso y, con base en ello, la aplicación de instrumentación que permita la
medición y programación de componentes que ayudarán optimizar el funcionamiento del
proceso, brindando así una solución a la problemática actual en las mezcladoras de tinta
que se pueden encontrar dentro de la industria flexográfica, cuya dificultad principal es
9
mantener condiciones de poco riesgo durante el proceso de mezclado de tintas y mantener
la tinta con una viscosidad adecuada para el proceso de mezclado de tintas.
Alcance de la investigación
Según Hernández Sampieri “el alcance del estudio depende la estrategia de investigación.
Así, el diseño, los procedimientos y otros componentes del proceso serán distintos en
estudios con alcance exploratorio, descriptivo, correlacional o explicativo. Pero en la
práctica, cualquier investigación puede incluir elementos de más de uno de estos cuatro
alcances”7. Con base en lo anterior, el alcance de esta investigación es explicativo, puesto
que se trabajará la descripción de conceptos y fenómenos con la finalidad de explicar el
funcionamiento de la propuesta de diseño del agitador neumático.
La finalidad de esta investigación es explicar la fenomenología, para comprender cómo la

propuesta de diseño del agitador neumático soluciona dichas problemáticas dentro del
proceso de mezclado de tinta. Se propondrá la aplicación de un control secuencial, para
poder relacionar las variables involucradas, las cuales, tienen el fin de controlar el
encendido y apagado del agitador de acuerdo a la viscosidad de la tinta que se requiera
mediante un sistema de aspas, ayudando a que la tinta se encuentre en el estado de
viscosidad determinado por el usuario.
Dicha máquina sólo alcanzará la fase de propuesta, sin necesidad de llegar a la

implementación en la industria, esto debido a que se le pueden presentar mejoras en el
futuro y que eso declinaría en que alguna empresa considere ponerla en procesos desde el
momento en que la propuesta sea terminada.
Gracias a este proyecto se pretende reducir tiempos mediante el acondicionamiento de la

viscosidad de la tinta utilizando el efecto de tixotropía y, por ende, mejorar la productividad
en el proceso de mezclado de tintas.
La presente propuesta de diseño se espera que a futuro llegue a ponerse en marcha, pues
esto ayudaría a que la teoría que se presenta en esta propuesta, sea comprobada por medio
de la experimentación.
7
Roberto Hernández Sampieri (2014). Metodología de la investigación. 6ª Edición, Ciudad de México, Ed. McGraw-Hill.
Pág. 90.
10
Hipótesis
Para realizar una mezcla de tintas, el dispensador toma porciones de diferentes toneles de
tinta, los cuales, se mantienen aislados de la generación de estática al estar aterrizados a
tierra física, puesto que son productos altamente inflamables, así mismo, su manejo es
cuidadoso en todo momento.
Los únicos tipos de tintas que cuentan con un agitador son las conocidas como tintas base,
ya que, por medio de ellas, se generan las distintas tonalidades requeridas en el proceso de
dispensado de tinta, al ser mezcladas con otras tintas de distintos colores, por lo que las
tintas base, son las que se encuentran en continuo movimiento.
Por lo anterior, la hipótesis guía del presente trabajo, es la siguiente:
Un diseño de un sistema de control secuencial de un agitador neumático para regular la

agitación de la tinta, conservar la viscosidad en un rango establecido por el operador y
evitar obstrucciones en las tuberías de la máquina dispensadora de tinta en el proceso de
dispensado de tintas en la flexografía, será aquel que utilice un controlador lógico
programable (PLC), sensores de viscosidad y nivel y diversos componentes de
automatización.
11
Capítulo 1. Tipos de sistemas de agitado en la industria
En la industria flexográfica, la preparación de la tinta ocupa un lugar relevante para el éxito

del mezclado de tintas. Por lo anterior, el agitado de la tinta es importante para tener
consistencia y viscosidad adecuadas, antes de pasar a la etapa de mezclado. En ocasiones,
se suelen confundir los términos agitado y mezclado, es por esto que se debe de tener en
cuenta que la agitación se refiere a un movimiento inducido de un material de una forma
específica, normalmente en un patrón circulatorio dentro de algún tipo de contenedor, por
otro lado, el mezclado es una distribución aleatoria de distintas fases inicialmente
separadas8. En la presente propuesta sólo se trabajará con el agitado de la tinta color blanca,
ya que es la que presenta una menor densidad en comparación con las tintas que no son
base.
1.1 Agitadores
En la industria existen numerosas herramientas que facilitan las tareas que se deben realizar
en un proceso, una de estas herramientas son los agitadores. La agitación se refiere a
“forzar un fluido por medios mecánicos para que adquiera un movimiento circulatorio en el
interior de un recipiente”9. Los agitadores industriales comúnmente se usan en el sector
químico y las industrias derivadas para garantizar la homogeneidad de las mezclas, la
dispersión de sólidos, la dispersión de gases en líquidos, entre otros y pueden ser de flujo
axial o flujo radial, aunque también se fabrican rotores mixtos10.
Los principales objetivos de los agitadores son los siguientes:
● Disolución de sólidos en líquidos.

● Dispersar un gas en un líquido.
● Dispersar partículas finas en un líquido.
● Homogenizar dos o más líquidos.
8
Disponible en: https://www.myminstrumentostecnicos.com/tecnologia/agitadores-mecanicos-para-que-sirve/, fecha de
consulta 04 de septiembre de 2019.
9
Disponible en: https://www.ecured.cu/Agitación_(Química), fecha de consulta 04 de septiembre de 2019.
10
Disponible en: https://agitadoresindustriales.com.mx, fecha de consulta 04 de septiembre de 2019.
12
En la presente propuesta, es necesario emplear agitadores para evitar el cambio de
viscosidad y lograr disminuir el efecto de tixotropía en la tinta, antes de que la tinta pase a
la máquina mezcladora de tinta.
1.1.1 Viscosidad
En la actualidad, la viscosidad de la tinta suele ser el control primario de la densidad del

color de la tinta. Normalmente, para medir la viscosidad se usan tazas de medición de
viscosidad como las tazas Zahn, Shell o Ford11.
La viscosidad “es la propiedad termofísica de los fluidos ocasionada por sus fuerzas de
cohesión molecular y resulta en la oposición que oponen a escurrir, por lo que requieren la
aplicación de un esfuerzo o presión. Todos los fluidos conocidos presentan algo de
viscosidad, siendo el modelo de viscosidad nula una aproximación bastante buena para
ciertas aplicaciones”12.
Para el presente trabajo, es importante proponer la instrumentación para efectuar la

medición de la viscosidad ya que, a partir de esta variable, el controlador realizará los
ajustes necesarios para regular la viscosidad y llevarla a un punto deseado.
1.1.1.1 Centipoise (cP)
Para representar el coeficiente de viscosidad dinámica de un fluido se utiliza una escala

llamada Centipoise, esta escala pertenece al Sistema Cegesimal de Unidades (CGS). Un
Centipoise equivale a un milipascal por segundo en el Sistema Internacional de Unidades
(anexo 1), sin embargo, la viscosidad dentro de la presente propuesta de automatización se
manejará en Centipoise, ya que es la unidad de medida que se utiliza con mayor frecuencia
en las tintas de la industria flexográfica.
11
Disponible en: https://www.flexografia.com/post/gestiondetintasflexo, fecha de consulta 26 de marzo de 2019.
12
Disponible en: http://www.cie.unam.mx/~jhg/LAB.%20MEC.%20FLUIDOS%202014/PRACTICAS%204-
6/TEORIA/Viscosidad.pdf, fecha de consulta 26 de marzo de 2019.
13
1.1.1.2 Tixotropía
Se define a la tixotropía como “una propiedad de algunos fluidos no-newtonianos a los que,
cuando se les aplican esfuerzos cortantes, modifican su viscosidad haciéndose más fluidos.
En palabras más simples, un fluido tixotrópico es aquel que en condiciones normales es
viscoso (incluso sólido) pero que se vuelve líquido al agitarlo con más o menos fuerza”13.
Esta propiedad es tomada en cuenta en la presente propuesta de automatización ya que la

tinta, tiende a modificar su viscosidad si no se encuentra en movimiento constante. En la
industria flexográfica, donde se encuentra la problemática, las tintas comúnmente están en
reposo, por lo que tienden a modificar su viscosidad, por ende, se requiere agitarlas.
1.1.1.3 Fluidos newtonianos
Cada fluido tiene un comportamiento distinto, se suelen clasificar a los fluidos como
newtonianos y no newtonianos; “se dice que un fluido es newtoniano si su viscosidad es
una medida de la capacidad de un fluido para resistir el flujo, varía solamente en respuesta
a los cambios de temperatura o presión. Un fluido newtoniano adopta la forma de su
contenedor. A temperatura y presión constantes, la viscosidad de un fluido newtoniano es la
constante de proporcionalidad, o la relación, entre el esfuerzo cortante que se genera en el
fluido para resistir el flujo y la velocidad de corte aplicada al fluido para inducir el flujo; la
viscosidad es la misma para todas las velocidades de corte aplicadas al fluido”14. La tinta
utilizada en la flexografía, presenta un comportamiento distinto al flujo newtoniano. Este
comportamiento es característico de un fluido no newtoniano, el cual, se define a
continuación.
1.1.1.4 Fluidos no newtonianos
Un fluido no newtoniano “es aquel cuya viscosidad (resistencia a fluir) varía con el
gradiente de tensión que se le aplica, es decir, se deforma en la dirección de la fuerza
13
Disponible en: https://jmalarcon.es/post/Fluidos-tixotropicos.aspx, fecha de consulta 26 de marzo de 2019.
14
Disponible en: https://www.glossary.oilfield.slb.com/es/Terms/n/newtonian_fluid.aspx, fecha de consulta 26 de marzo
de 2019.
14
aplicada. Como resultado, un fluido no-newtoniano no tiene un valor de viscosidad definido
y constante, a diferencia de un fluido newtoniano. Los fluidos no newtonianos son parte de
una ciencia más amplia denominada Reología”15.
“En el mundo real existen una amplia variedad de fluidos tan comunes como los
newtonianos que no siguen la simple relación dada por la ley de Newton, especialmente en
las industrias químicas, alimenticias y en la industria del petróleo y, de ahí la importancia
de su estudio para un adecuado y correcto tratamiento. Pueden mencionarse, entre otros, los
siguientes fluidos no newtonianos:
⮚ Pinturas y barnices.
⮚ Soluciones de polímeros.
⮚ Mermeladas y jaleas.
⮚ Salsas y melazas.
⮚ Sangre humana”16.
En la presente propuesta se agitará tinta, la cual, es un fluido no newtoniano, con la

finalidad regular su viscosidad.
1.1.1.5 Temperatura
La temperatura es una propiedad física que se debe de considerar al momento de controlar

una variable como lo es la viscosidad de un fluido. Por lo anterior, es de suma importancia
mantener una temperatura constante para que la viscosidad del fluido no cambie de manera
repentina. La temperatura, según la Real Academia Española (RAE), se define como la
“magnitud física que expresa el grado o nivel de calor de los cuerpos o del ambiente, y cuya
15
La reología es la ciencia que estudia y analiza los fenómenos de flujo y deformación y las propiedades mecánicas de los
gases, líquidos, plásticos y comprende el estudio de las substancias que fluyen pero que su comportamiento no está regido
por las propiedades que rigen a los fluidos comunes. Disponible en:
http://acmor.org.mx/cuamweb/reportescongreso/2012/SecCiencias/806-AngloAmerLomas-
FLUIDOSNONEWTONIANOS.pdf, fecha de consulta 26 de marzo de 2019.
16
Disponible en: http://acmor.org.mx/cuamweb/reportescongreso/2012/SecCiencias/806-AngloAmerLomas-
FLUIDOSNONEWTONIANOS.pdf, fecha de consulta 26 de marzo de 2019.
15
unidad en el sistema internacional es el kelvin (K)”17, sin embargo, como unidad accesoria
se usan los grados celsius.
La temperatura baja puede hacer que la tinta fluya de manera deficiente, además de
provocar una baja calidad de impresión. La temperatura elevada hace que el disolvente se
evapore rápidamente, lo cual, provocaría un mayor consumo de tinta y solvente, así como
una calidad de impresión inconsistente.
En la presente propuesta, la temperatura de la tinta no será una variable a tomar en cuenta,

ya que la empresa donde se presenta la problemática de la viscosidad, mantiene una
temperatura que oscila entre los 25 a los 30 grados centígrados todo el tiempo.
1.1.2 Tipos de agitadores
Como anteriormente se mencionó, existen agitadores de flujo axial o flujo radial, los
agitadores de flujo axial generan corrientes paralelas al eje del agitador y los agitadores de
flujo radial dan origen a corrientes en dirección radial o tangencial al eje del agitador.
En la figura 1, se observa que el agitador de flujo axial genera corrientes paralelas al eje
que rotan en sentido horario, al tener las aletas inclinadas se produce un bombeo de forma
descendente, este tipo de agitadores suelen emplearse para el agitado de líquidos con
sólidos en suspensión, por otra parte, el agitador de la derecha es un agitador de flujo radial
que genera corrientes en forma radial al eje del agitador, provocando una succión en el
fluido que se encuentra por encima y por debajo del elemento propulsor, son empleados en
procesos donde se requiera la dispersión de gases y la transferencia de calor.
17
Disponible en: https://dle.rae.es/srv/search?m=30&w=temperatura, fecha de consulta 26 de marzo de 2019.
16
Figura 1. Agitador de flujo axial y agitador de flujo radial18.
En algunos casos, los agitadores industriales pueden estar divididos en dos tipos, según su
orientación, ya sea que se encuentren posicionados de manera vertical u horizontal. Los
agitadores verticales son empleados para la mezcla y disolución de líquidos en distintas
industrias en las que es requerido una agitación con gran velocidad, por lo general, trabajan
con depósitos de 1500 litros y con baja viscosidad. En la figura 2, se muestra un agitador
vertical eléctrico y “se instalan descentrados para evitar la entrada en rotación del producto,
aunque también se pueden instalar centrados con rompe corrientes en el depósito. La
rotación de la hélice empuja el flujo de producto hacia el fondo del depósito, consiguiendo
que este flujo suba hasta la superficie del líquido por las paredes del tanque. Este efecto se
favorece si el tanque tiene un fondo bombeado”19.
18
Disponible en: http://pm-maquinarias.yolasite.com/tanque-agitador.php, fecha de consulta 19 de marzo de 2019.
19
Disponible en: https://www.inoxpa.es/productos/producto/agitador-vertical-bci, fecha de consulta 18 de agosto de
2019.
17
Figura 2. Agitador vertical20.
Los agitadores horizontales son usados en procesos que necesitan un mezclado de manera
constante, transferencia de calor, al igual que la disolución de sólidos en suspensión. Estos
agitadores son utilizados “principalmente para el almacenamiento y homogenización de
productos poco viscosos como aceite, leche, vino o cerveza en depósitos de hasta 500
metros cúbicos (para mayores volúmenes se recomienda la instalación de dos o más
agitadores por tanque)”21. En la figura 3, se muestra un agitador horizontal eléctrico.
Figura 3. Agitador horizontal22.
Los agitadores horizontales generalmente “constan de motor, reductor, eje y una hélice de
perfil axial de 3 palas. Opcionalmente pueden diseñarse para su accionamiento mediante
sistema de poleas y correas. Están equipados con cierres mecánicos y opcionalmente la
posibilidad de sustitución de la empaquetadura o sello sin necesidad de vaciar el tanque”23.
1.1.3 Elementos
Todo agitador industrial se compone en esencia de un motor, una caja reductora de

engranajes, un eje de transmisión y un elemento propulsor, siendo este último diseñado
especialmente para las características de los productos y necesidades de la mezcla. En
algunos casos las cajas reductoras no son necesarias por lo que el motor se encuentra
acoplado directamente al eje de transmisión del agitador.
20
Disponible en: https://www.timsa.com/agitadores-industriales/agitadores-verticales/agitador-de-velocidad-lenta-ta/,
fecha de consulta 19 de marzo de 2019.
21
Disponible en: https://www.timsa.com/agitadores-industriales/agitadores-horizontales/agitador-lateral-hrt/, fecha de
consulta 19 de marzo de 2019.
22
Íbid.
23
Disponible en: https://www.agitadoresfluidmix.com/agitadores-horizontales/, fecha de consulta 18 de agosto de 2019.
18
En la actualidad se pueden encontrar agitadores fijos y móviles, esto se define de acuerdo al
tipo de soportes que se empleen para su colocación en el proceso de agitado. Los agitadores
fijos cuentan con una estructura fija al lugar donde se requiera de su utilización, de esta
manera, si los agitadores necesitan de algún soporte de elevación este puede ser móvil o
fijo. En el presente trabajo, se propone el uso de un agitador con soporte móvil con
elevador neumático.
1.1.4 Tipo de elementos propulsores
Como anteriormente se mencionó, los agitadores cuentan con un elemento propulsor. Los
elementos propulsores se pueden clasifican en función del tipo de flujo que producen, su
capacidad de bombeo y efecto de cizalladura; se dividen en tres tipos, los principales son
los de hélice, de paletas y de turbina. Es importante mencionar que cada uno de estos tipos
comprende muchas variaciones y subtipos. Para la presente propuesta, sólo se considerarán
los tres tipos básicos con fines explicativos, aunado a esto, se considera un agitador de tipo
Cowles, como propuesta para el agitador neumático.
El propulsor de hélice (figura 4), es un elemento propulsor de flujo axial y se trata de “un
impulsor de mezcladores de flujo axial, está especialmente diseñado para los agitadores de
turbina más pequeños a velocidades de motor de transmisión directa en las líneas de
agitadores. Además, la unidad se suministra con alta eficiencia y alta solidez, lo que
permite su funcionamiento cerca del punto de ebullición sin cavitación”24.
24
Disponible en: https://www.directindustry.es/prod/national-oilwell-varco-nov/product-14821-1389897.html, fecha de
consulta 18 de agosto de 2019.
19
Figura 4. Hélice de flujo axial25.
El propulsor de turbina con palas planas (figura 5), es un elemento propulsor de flujo axial.
“Las turbinas de disco con paletas planas son los impelentes de flujo radial más
ampliamente utilizados en la industria por constituir el impelente que forma parte de la
configuración geométrica estándar para obtener este patrón de flujo en los tanques
agitados”26.
Figura 5. Turbina palas planas27.
El segundo tipo es el rotor de flujo radial y de igual manera existen dos tipos. El propulsor
de tipo disco Rusthon (figura 6), que “es un mezclador convencional utilizado en gas o
medio líquido. Esta turbina de disco para mezclar que utiliza mitades de tubo como aspas,
pueden efectivamente contener la formación de bolsa de aire y mejorar la habilidad de
conducir gas del líquido. La turbina Rushton es adecuada para mezclar gas o medio
líquido”28.
25
Disponible en: https://www.timsa.com/agitadores-industriales/, fecha de consulta 18 de agosto de 2019.
26
Disponible en: http://www.scielo.org.co/pdf/rfiua/n38/n38a09.pdf, fecha de consulta 18 de agosto de 2019.
27
Disponible en: https://www.directindustry.es/prod/lightnin/product-24564-1281365.html, fecha de consulta 18 de
agosto de 2019.
28
Disponible en: http://www.topmixermachine.com.es/rushton-turbine.html, fecha de consulta 18 de agosto de 2019.
20
Figura 6. Disco Rusthon29.
En la presente propuesta, aunque los discos agitadores o elementos propulsores podrán

intercambiarse manualmente según el fluido que se requiera agitar, sólo se empleará un
agitador de flujo radial con un elemento propulsor de tipo disco Cowles, ya que el disco
Cowles de flujo radial está “diseñado para dispersiones de sólidos o polvos dentro de
líquidos y mezclado de líquidos a media y alta velocidad, es comúnmente utilizado en
aplicaciones donde se necesitan altos niveles de corte para disminución de tamaño de
partícula o para disgregación de grumos. Debido a su óptimo rendimiento, es utilizada en
aplicaciones químicas, recubrimientos, tintas, pigmentos y adhesivos”30. En la figura 7, se
muestra un disco Cowles, el cual, permitirá un efecto de cizalladura alto y así lograr variar
la velocidad del agitador según se requiera.
Figura 7. Agitador de flujo radial disco Cowles 31.
29
Disponible en: https://www.timsa.com/agitadores-industriales/ fecha de consulta 18 de agosto de 2019.
30
Disponible en: https://www.agitadoresfluidmix.com/agitadores-de-disco-cowles/, fecha de consulta 18 de agosto de
2019.
31
Disponible en: https://www.timsa.com/agitadores-industriales/, fecha de consulta 5 de julio de 2019.
21
El mezclado de líquidos a media y alta velocidad, es comúnmente utilizado en aplicaciones
donde se necesitan altos niveles de esfuerzo de corte para disminución de tamaño de
partículas o para disgregación de grumos.
El disco Cowles en la mayoría de los casos tiene un sentido de rotación horario ya que
cuenta con un borde afilado en el diente de la hoja denominado borde de ataque, este borde
afilado se pondrá en contacto con el producto para proporcionar un mayor efecto de
cizalladura. Se debe de tomar en cuenta que al emplear un disco Cowles como elemento
propulsor el agitador, al momento de arrancar, deberá estar funcionando a baja velocidad y
se debe aumentar conforme se alcance la velocidad deseada.
El elemento propulsor o disco Cowles con altas velocidades generará una zona turbulenta
de flujo intenso, en la cual, aparecerá un rápido desgaste hidráulico a causa del
cizallamiento; en la “zona turbulenta se produce, normalmente, entre 2.5-5 centímetros del
borde de la hélice, y el 75% de la energía cinética se aplica dentro de esta zona” 32, una vez
termine la zona de turbulencia, se generará un flujo laminar, dividiéndose en la pared del
tonel, de esta forma se consigue una circulación completa del fluido.
1.1.4.1 Dimensionamiento del elemento propulsor
Para tener una buena dispersión del fluido a agitar es necesario calcular las dimensiones del
elemento propulsor, ya que si este elemento es muy pequeño en relación al contenedor o
tonel, no se tendrá una buena circulación, provocando sedimentación de los materiales en el
fondo del tonel, aumentando así los tiempos de agitado, en caso de que el elemento
propulsor sea demasiado grande con respecto al tanque, se podría introducir aire al
producto, propiciando la aparición de burbujas en el producto; en el caso de la presente
propuesta, la aparición de burbujas en la tinta.
32
Disponible en: http://goldspray.com/documentos/Fundamentos-dispersion-helice-COWLES-Goldspray-web.pdf,fecha
de consulta 10 de mayo de 2019.
22
El tamaño del elemento propulsor según la empresa Goldspray deberá ser de “1/3 del
diámetro del tanque para asegurar un correcto flujo laminar y, así, obtener la mejor
dispersión”33. La figura 8, muestra el correcto dimensionamiento del elemento propulsor.
Figura 8. Dimensionamiento del elemento propulsor Cowles 34.
Es importante tomar en cuenta que no sólo el correcto dimensionamiento del elemento

propulsor es determinante para conseguir la agitación que se requiere, ya que se debe tomar
en cuenta el posicionamiento del elemento propulsor.
1.1.4.2 Posicionamiento del elemento propulsor
La posición del elemento propulsor dentro del tonel es determinante para conseguir una
buena agitación, ya que si el elemento propulsor está posicionado muy debajo dentro del
contenedor o tonel no podrá hacer fluir al producto correctamente. En el caso contrario, si
el elemento propulsor está demasiado arriba del tonel, se tendrá un menor flujo en el fondo,
incorporando aire al producto y no se agitarán de manera correcta algunos sólidos en el
producto. En la mayor parte de los casos, el elemento propulsor deberá estar centrado en el
contenedor o tonel. Si se desea disminuir el vortex ocasionado por elemento propulsor en el
producto, se deberá descentrar ligeramente el elemento propulsor entre 1/2 diámetro hasta
un diámetro del elemento propulsor con respecto al centro.
33
Íbid.
34
Íbid.
23
Por lo anterior, el elemento propulsor deberá posicionarse entre 1 a 1.5 diámetros del
mismo elemento propulsor del fondo del contenedor o tonel, como se muestra en la figura
9.
Figura 9. Posicionamiento al fondo del contenedor del elemento propulsor Cowles 35.
De cumplir lo anterior, se asegurará un correcto flujo laminar y una buena agitación,

además del posicionamiento se deberá considerar la velocidad del elemento propulsor ya
que, si el elemento propulsor tiene una velocidad muy baja, se podría generar la
sedimentación de materiales, por el contrario, un exceso de velocidad podría introducir aire
en la mezcla y calentarla, provocando una baja calidad en cuanto a dispersión. La velocidad
habitual para asegurar una correcta dispersión va de los 20 hasta los 30 metros por segundo,
con el elemento propulsor o disco Cowles.
1.1.5 Sistemas de control
En la actualidad, los sistemas de control empleados para los agitadores industriales suelen
ser en lazo abierto, pues no cuentan con un elemento sensor que indique la viscosidad del
fluido que se está mezclando. El control, por lo tanto, suele trabajar por tiempos
establecidos en el caso de los agitadores automáticos o por acción manual del operador
accionando y desaccionando el agitador cuando se requiera.
35
Íbid.
24
1.1.5.1 Control manual
El control manual es cuando el trabajo requerido para regular una variable es ejecutado
manualmente por un operario, interviniendo sobre el elemento de control.
Este tipo de control es el más sencillo y se caracteriza por el hecho de que “el operador
debe mover un interruptor o pulsar un botón para que se efectúe cualquier cambio en las
condiciones de funcionamiento de la máquina o del equipo en cuestión”36.
Como se mencionó anteriormente, en la actualidad los agitadores de tinta suelen trabajar al

accionarlos de manera manual por parte del operador y desactivándolo cuando el operador
lo crea necesario.
1.1.5.2 Control semiautomático
El control semiautomático se usa para facilitar las maniobras manuales que se requieran
para el funcionamiento de una máquina. En este tipo de control los dispositivos de control
principales son accionados manualmente, y después de un lapso de tiempo son desactivados
de manera automática por medio de un timer o temporizador. Los agitadores
semiautomáticos presentes en la industria suelen trabajar por tiempos establecidos, son
activados por acción manual del operador y al transcurrir el tiempo establecido por el
operador son desactivados.
1.1.5.3 Control automático
El control automático es cuando el sistema da respuesta sin que el operador intervenga de

forma directa sobre él; el operador sólo interviene en la introducción de las condiciones
iniciales, de consigna o set point. Lo anterior, lleva a que el sistema opere por sí solo,
empleando dispositivos tecnológicos como relés, válvulas de control, actuadores,
interruptores, motores, etc. En este tipo de control se libera al operario de ciertas tareas de
control. “Un sistema automático de control es un conjunto de componentes físicos
36
Disponible en: http://alejandro-electronicabasica.blogspot.com/2009/09/indice-introduccion_15.html, fecha de consulta
12 de mayo de 2019.
25
conectados o relacionados entre sí, de manera que regulen o dirijan su actuación por sí
mismos, es decir sin intervención de agentes exteriores (incluido el factor humano),
corrigiendo además los posibles errores que se presenten en su funcionamiento”37.
En la actualidad, en la industria se pueden encontrar agitadores automáticos que, por medio

de tiempos establecidos, condiciones de mezclado u otras condiciones, se activen o
desactiven según lo requiera el proceso. La desventaja de este tipo de agitadores es que
emplean motores eléctricos que generan estática o chispa al estar en constante trabajo, por
lo cual, no son una buena opción para procesos en los que exista un producto inflamable.
Para la presente propuesta de automatización, se propone utilizar un control automático, en

el cual, el operador sólo intervenga en la introducción del punto de consigna o set point, así,
gracias a los componentes de automatización, el agitador neumático podrá activarse o
desactivarse las veces que sea necesario durante el proceso, para cumplir con el set point
introducido.
1.2 Sistemas de control de agitación
Es importante establecer los tipos de control que pueden ser empleados para el agitador, se
puede encontrar que el control ha desempeñado una importante función en la ingeniería y la
ciencia, ayudando a crear procesos eficientes, con la menor pérdida de recursos posibles,
“el control automático se ha vuelto una parte importante e integral de los procesos
modernos industriales y de manufactura […] es esencial en las operaciones industriales
como el control de presión, temperatura, humedad, viscosidad y flujo en las industrias de
proceso”38. Por lo anterior, el control automático brinda las pautas para el funcionamiento
óptimo de los sistemas dinámicos, mejorar las respuestas de los sistemas, mejorar la
productividad, aligerar la carga de las operaciones manuales repetitivas y rutinarias, entre
otras mejoras.
37
Disponible en: http://ieshuelin.com/huelinwp/download/Tecnologia/Tecnologia%20industrial/3-SISTEMAS-
AUTOMaTICOS-DE-CONTROL-ampliacion-PAG-1-a-34.pdf, fecha de consulta 12 de mayo de 2019.
38
Katsuhiko Ogata (1998). Ingeniería de control moderna. 3ª Edición, Naucalpan de Juárez, Ed. Prentice Hall Inc. Pág. 1.
26
La Real Academia Española, define al control como la “regulación, manual o automática,
sobre un sistema”39. También, se define a un sistema automático de control como “un
conjunto de componentes físicos conectados o relacionados entre sí, de manera que regulen
o dirijan su actuación por sí mismos, es decir, sin intervención de agentes exteriores
(incluido el factor humano), corrigiendo además los posibles errores que se presenten en su
funcionamiento”40. En la presente propuesta de diseño, se encuentran distintos
componentes que actúan de manera automática para mejorar la eficiencia en el agitado de
tinta.
Por otra parte, Katsuhiko Ogata define al control realimentado como “una operación que,
en presencia de perturbaciones, tiende a reducir la diferencia entre la salida de un sistema y
alguna entrada de referencia y lo continúa haciendo con base en esta diferencia”41.
Por lo anterior, es posible encontrar que la operación de los procesos se lleva a cabo
mediante dos tipos de control, el control en lazo abierto y el control en lazo cerrado. El
control el lazo abierto, se lleva a cabo con un control manual de variables utilizando sólo
instrumentos simples como manómetros, termómetros, válvulas manuales, etc. En la
actualidad, debido a la creciente necesidad de implementar sistemas que mejoren su
respuesta, minimicen las perturbaciones, mejoren la productividad, aligeren la carga de las
operaciones manuales repetitivas y en conjunto con la complejidad con qué éstos se han
desarrollado, se ha exigido su automatización por medio de instrumentos de medición y
control.
Según Antonio Creus Solé, el sistema de control que permite el acondicionamiento de las
variables es aquel que “compara el valor de la variable, o condición a controlar, con un
valor deseado y toma una acción de corrección de acuerdo con la desviación existente sin
que el operario intervenga en absoluto […] para que esta comparación y subsiguiente
corrección sean posibles, que se incluya una unidad de medida, una unidad de control, un
39
Disponible en: https://dle.rae.es/?id=AeYZ09V, fecha de consulta 17 de marzo de 2019.
40
Disponible en: http://ieshuelin.com/huelinwp/download/Tecnologia/Tecnologia%20industrial/3-SISTEMAS-
AUTOMaTICOS-DE-CONTROL-ampliacion-PAG-1-a-34.pdf, fecha de consulta 19 de marzo de 2019.
41
Katsuhiko Ogata (1998). Óp. Cit. Pág. 3.
27
elemento final de control y el propio proceso. Este conjunto de unidades forma un bucle o
lazo que recibe el nombre de lazo de control”42.
1.2.1 Lazo abierto
Un sistema de control en lazo abierto es aquel en el que la salida no afecta la acción de

control por ende no se mide la salida para compararla con la entrada de referencia. Este
sistema de control es manual. Antonio Creus Solé dice que “a cada entrada de referencia le
corresponde una condición operativa fija; como resultado, la precisión del sistema depende
de la calibración. Ante la presencia de perturbaciones, un sistema de control en lazo abierto
no realiza la tarea deseada […] en la práctica, el control en lazo abierto sólo se usa si se
conoce la relación entre la entrada y la salida y si no hay perturbaciones internas ni
externas”43. Es muy común encontrar aplicaciones para un sistema de control en lazo
abierto; dichas aplicaciones por lo regular son condiciones respecto a el tiempo. En la
figura 10, se observa el esquema básico de un sistema de control en lazo abierto.
Figura 10. Lazo de control abierto44.
1.2.2 Lazo cerrado
Un sistema de control en lazo cerrado a diferencia de un lazo de control abierto, presenta

una realimentación que permite tomar datos o mediciones de las variables del sistema, para
después, modificar el valor de la variable manipulada y, por ende, llevar a la variable
controlada al set point deseado, como se observa en la figura 11.
42
Antonio Creus Solé (2010). Instrumentación industrial. 8ª Edición, Ciudad de México, Ed. Alfaomega. Pág. 1.
43
44
Disponible en: http://sistemadelazoabiertoycerrado.blogspot.com, fecha de consulta 19 de marzo de 2019.
28
Figura 11. Lazo de control cerrado45.
De acuerdo con Katsuhiko Ogata, “en un sistema de control en lazo cerrado, se alimenta al
controlador la señal de error de actuación, que es la diferencia entre la señal de entrada y la
señal de realimentación (que puede ser la señal de salida misma o una función de la señal
de salida y sus derivadas y/o integrales), a fin de reducir el error y llevar la salida del
sistema a un valor conveniente. El término control en lazo cerrado siempre implica el uso
de una acción de control realimentado para reducir el error del sistema”46.
En la presente propuesta de diseño del control secuencial del agitador de tinta, se empleará
un sistema de control en lazo cerrado, con lo que será posible llevar a cabo la medición de
la viscosidad y enviar una realimentación para activar o desactivar el agitador.
1.2.2.1 Variables de proceso
“Una variable de proceso es una cantidad o condición que puede clasificarse en variables
físicas o variables químicas del proceso que es de interés medir y controlar, ya que puede
alterar la salida del proceso”47. Es común que en la instrumentación industrial se consideren
como variables principales a la presión, el nivel, el flujo o caudal y la temperatura. Sin
embargo, existen más variables como el peso, la humedad, la velocidad, la densidad, la
concentración, la viscosidad, etc. En el presente diseño de agitador, se utilizará la variable
45
Íbid
46
47
Disponible en: https://www.pacontrol.com/download/Process%20Control%20Fundamentals.pdf, fecha de consulta 13
de junio de 2019.
29
de nivel para detener el agitador en caso de tener un nivel muy bajo de tinta en el tonel y la
variable de viscosidad de la tinta como variables controlada.
La variable de nivel
La variable de nivel es la altura de un material como fluidos, sólidos, entre otros, en un

tanque o una columna. “El nivel es una variable importante para algunas industrias y en
otras es indispensable, tales como la del papel y la del petróleo, por mencionar algunas. Los
instrumentos para la medición de nivel varían en complejidad de acuerdo con la aplicación
y su dificultad
En la selección correcta de un instrumento para la medición de nivel intervienen en mayor

o menor grado los siguientes factores:
⮚ Rango de medición.
⮚ Naturaleza del fluido que va a ser medido.
⮚ Condiciones de operación”48.
En la presente propuesta, se llevará a cabo la medición de la variable de nivel, con la

finalidad de que cuando el nivel de tinta en el tanque de mezclado de tinta se encuentre
bajo, el agitador mande una señal de aviso y detenga el agitado de la tinta, por otra parte, si
el nivel de tinta es muy alto, el agitador envíe una señal para indicar que se está excediendo
el límite de tinta en el tonel, además de evitar el desgaste por parte del elemento propulsor,
ya que para evitar vibraciones y daños en las cuchillas del elemento propulsor o disco
Cowles, eje o cojinetes, el agitador debe de estar apagado cuando el nivel de tinta esté por
debajo del disco agitador o elemento propulsor. En la figura 12, se observan los puntos del
nivel máximo y del nivel mínimo de un tanque.
48
Disponible en: http://nivelcomovariable.blogspot.com/, fecha de consulta 23 de junio de 2019.
30
Figura 12. Nivel máximo y nivel mínimo en un tanque (elaboración propia).
Para asegurar una buena agitación, la empresa Goldspray indica que el nivel del producto
debe ser igual al diámetro del tanque, además la altura del contenedor debe ser la del nivel
del producto más un 20% de margen libre49, como se muestra en la figura 13.
Figura 13. Nivel en el tanque50.
1.2.2.1.1 Variable manipulada
La variable manipulada es aquella que se modifica específicamente, para llevar a la variable

controlada a un punto deseado denominado set point. Según Katsuhiko Ogata, “la variable
manipulada es la cantidad o condición que el controlador modifica para afectar el valor de
49
Disponible en: http://goldspray.com/documentos/Fundamentos-dispersion-helice-COWLES-Goldspray-web.pdf, fecha
de consulta 23 de junio de 2019.
50
Íbid.
31
la variable controlada”51. Al modificar el valor de la variable manipulada, el sistema corrige
el error o limita la desviación del valor medido para llevar a la variable controlada a un
punto de referencia o set point.
En la presente propuesta, la variable manipulada será la presión del aire suministrada al

motor neumático, que a su vez modificará el estado, encendido o apagado del motor que
agita la tinta.
1.2.2.1.2 Variable controlada
La variable controlada es aquella variable que sufrirá cambios indirectos para llevar a un
punto deseado o un set point a la variable. Según Katsuhiko Ogata “la variable controlada
es la cantidad o condición que se mide y controla […]. Controlar significa medir el valor de
la variable controlada del sistema y aplicar la variable manipulada al sistema para corregir o
limitar una desviación del valor medido a partir de un valor deseado”52.
En la presente propuesta, la variable manipulada será la viscosidad de la tinta, pues esta

variable, es la que se controla y es de interés para el correcto funcionamiento del mezclador
de tintas.
La variable de viscosidad
La variable de viscosidad “se basa en el comportamiento de las moléculas de los líquidos

que cambia de manera continua”53, modificando el tipo de movimiento que presentan.
Debido a que la movilidad de las moléculas de los líquidos depende de otras variables
como la temperatura, la densidad, la presión e incluso el tiempo, es posible definir a la
viscosidad como un indicador de qué tan fácil puede fluir un material según la fricción
interna de las moléculas. Es de suma importancia mencionar que algunos materiales son
susceptibles a desarrollar distintas viscosidades en condiciones variables.
51
52
Íbid.
53
Disponible en: https://elcrisol.com.mx/medicion-de-la-viscosidad/, fecha de consulta 19 de marzo de 2019.
32
Comúnmente la viscosidad se determina por medio de una copa de viscosidad o copa Zahn;
en la figura 14, se muestra una copa Zahn para viscosidad de tintas.
Figura 14. Copa Zahn para viscosidad54.
Esta copa fue desarrollada para la industria de las pinturas y básicamente se trata de una
copa de acero inoxidable con un pequeño orificio perforado en la base de la copa, además
de un asa para manipular la copa.
En la actualidad existen 5 tipos de copas Zahn y se denominan como copa Zahn 1, Zahn 2,
Zahn 3, Zahn 4 y Zahn 5. Cuanto mayor sea la viscosidad del líquido o producto mayor
deberá de ser el número de la copa Zahn. Para determinar la viscosidad de un líquido la
copa Zahn se sumerge dentro de la tinta, después se saca la copa de la tinta y se mide el
tiempo que transcurrirá para que la tinta se vacíe completamente desde la copa Zahn. Al
tiempo transcurrido se le llama tiempo de flujo, cada copa tiene una tabla de conversión con
el tiempo de flujo en segundos para medir la viscosidad en centistokes que es la viscosidad
cinemática, una vez se obtiene el valor en centistokes se multiplica por la densidad de la
tinta para obtener la viscosidad dinámica y valores en centipoise. Además, hay dos factores
que afectan la precisión de la copa Zahn como la temperatura y el tiempo, ya que para
realizar las pruebas con la copa Zahn, se requiere del uso de un cronómetro y un
termómetro de precisión.
54
Disponible en: https://www.fishersci.es/shop/products/stainless-steel-viscosity-cup-4/11785359/en, fecha de consulta
19 de marzo de 2019.
33
En la presente propuesta de automatización, se busca remplazar este instrumento de
medición, para ahorrar tiempos en la medición de la viscosidad, evitar que los operadores
manipulen de manera directa la tinta y la contaminen con otro tipo de tintas.
Viscosidad cinemática
La relación entre la viscosidad dinámica y la densidad del fluido es la viscosidad

cinemática, esta viscosidad hace referencia a la oposición del fluido a dejarse cortar por la
fuerza de la gravedad, lo que se obtiene con el cociente entre la viscosidad absoluta o
dinámica y la densidad del líquido. En el presente trabajo se empleará la viscosidad
cinemática en la escala de centistokes, como alternativa para el operador, ya que las tablas
de Zahn-segundos se encuentra expresadas en centistokes.
La viscosidad cinemática55 se define como:
𝑛
𝑣= .……………………………………...………………………………… (1)
𝜌
Dónde:
𝑣: viscosidad cinemática, expresada en centistokes.
𝑛: viscosidad absoluta, expresada en centipoise.
𝜌: densidad del fluido, expresada en kilogramo por metro cúbico.
Centistokes
En la actualidad, las tablas de conversión Zahn-segundos que las empresas de las copas
Zahn brindan con sus productos, se encuentra expresadas en centistokes. Un stoke es la
unidad en el Sistema Cegesimal de Unidades para expresar la viscosidad cinemática y
equivale a centímetros cuadrados por segundo; un centistoke equivalente a 0,01 stokes. Por
lo anterior, para calcular la viscosidad cinemática en stokes es necesario dividir la
viscosidad en poise entre la densidad del fluido en gramos por centímetro cúbico.
55
Disponible en: https://www.significados.com/viscosidad-dinamica-y-cinematica/, fecha de consulta 19 de marzo de
2019.
34
En la presente propuesta de automatización, se podrá visualizar la viscosidad cinemática en
centistokes, para que el operador pueda comparar respecto a tablas la viscosidad de la tinta.
Viscosidad dinámica
La viscosidad dinámica también es conocida como viscosidad absoluta y es la resistencia

interna del fluido a dejarse cortar o bien a que las moléculas se deslicen entre sí56. En el
presente trabajo, la unidad de medida de la viscosidad dinámica será en la escala de
Centipoise.
1.2.2.1.3 Perturbación
Las perturbaciones son variables que no se pueden eliminar dentro de un sistema o proceso,
sin embargo, estas variables deben de ser consideradas para el control, tratando de
disminuir el efecto que causen en la modificación de la variable controlada. Según Carlos
A. Smith y Armando B. Corripio, una perturbación es “cualquier variable que ocasiona que
la variable de control se desvíe del punto de control”57.
Por otra parte, Katsuhiko Ogata define una perturbación como la “señal que tiende a afectar
negativamente el valor de la salida de un sistema. Si la perturbación se genera dentro del
sistema se denomina interna, en tanto que una perturbación externa se produce fuera del
sistema y es una entrada”58.
Es de importancia mencionar que las perturbaciones, deben de ser consideradas dentro del
modelo de control para poder llevar a la variable controlada al punto deseado en este caso
la viscosidad de la tinta. En la presente propuesta de automatización del agitador de tinta,
una de las perturbaciones que cambia el comportamiento de la variable controlada o bien la
viscosidad, es la temperatura.
56
Disponible en: http://mecanicadefluidos2013.blogspot.com/2017/10/viscosidad-cinematica-y-dinamica.html, fecha de
consulta 23 de junio de 2019.
57
Carlos A. Smith y Armando B. Corripio (1991). Control automático de procesos teoría y práctica. Ciudad de México,
Ed. Limusa. Pág. 20.
58
35
1.2.2.2 Instrumentación
“La instrumentación industrial es el grupo de equipamientos y dispositivos que sirven a los

ingenieros o técnicos, justamente para medir, convertir y registrar variables de un proceso
[…] y, luego, transmitirlas, evaluarlas y controlarlas con tales fines”59.
Para esta propuesta de diseño del agitador, la instrumentación del proyecto comprende
desde los sensores de nivel, de viscosidad, el controlador, el motor neumático, los
actuadores lineales o pistones entre otros elementos.
Dentro de los sensores existen características que deben de ser tomadas en cuenta para
llevar a cabo una buena medición, estas características son el campo de medida, el alcance,
el error, la sensibilidad, la precisión, entre otros.
1.2.2.2.1 Sensores
Los sensores son “aparatos que son capaz de transformar magnitudes físicas o químicas,
llamadas variables de instrumentación, en magnitudes eléctricas. Las variables de
instrumentación dependen del tipo de sensor y pueden ser, por ejemplo: temperatura,
intensidad lumínica, distancia, aceleración, inclinación, desplazamiento, presión, fuerza,
torsión, humedad, pH, etc. Una magnitud eléctrica obtenida puede ser una resistencia
eléctrica (como en una RTD), una capacidad eléctrica (como en un sensor de humedad),
una tensión eléctrica (como en un termopar), una corriente eléctrica (como un
fototransistor), etc.
Entre las características principales técnicas de un sensor se pueden clasificar en dos tipos.
⮚ Estáticas: Las características de los instrumentos cuando estos están midiendo

cantidades estables, o sea, mientras no presentan variaciones bruscas en su
magnitud.
59
Disponible en: https://mx.omega.com/prodinfo/instrumentacion.html, fecha de consulta 23 de junio de 2019.
36
⮚ Dinámicas: Puede ocurrir que la cantidad bajo medición sufra una variación en un
momento determinado y por lo tanto es necesario que conozcamos el
comportamiento dinámico del instrumento cuando sucedan estas variaciones”60.
A continuación, se definirán sólo los sensores que se propondrán en el presente trabajo del
agitador neumático de tinta.
Sensor de viscosidad
En la presente propuesta de diseño del agitador neumático, se emplearán sensores de

viscosidad, los cuales, “son instrumentos de medición para determinar la resistencia,
también denominado como viscosidad, de diferentes líquidos. Los medidores de viscosidad
se usan principalmente en aplicaciones de laboratorio. Pero también en el control de
procesos se necesitan para ayudar en la regulación de tales procesos. Para determinar la
viscosidad, existen diferentes tipos de medidores de viscosidad. Se distinguen en el
principio de funcionamiento. Actualmente existe una amplia variedad de medidores de
viscosidad, en diferentes versiones que cumplen diferentes propósitos. Existen medidores
de viscosidad que se usan para mediciones simples de un punto. Se trata de instrumentos de
medición portátiles que sirven no sólo para mediciones fijas, sino que permiten también
mediciones móviles. Por otro lado, los medidores de viscosidad de instalación fija
componen igualmente un amplio segmento. Se trata normalmente de grandes sistemas de
medición que permiten un análisis exhaustivo de pruebas en líquidos”61.
En la presente propuesta de diseño del agitador neumático, se empleará un sensor de

viscosidad de instalación fija, ya que es necesario que los operadores no alteren físicamente
las mediciones del sensor, provocando errores en el sistema del agitador neumático.
Sensor inductivo
60
Disponible en: https://www.ingmecafenix.com/automatizacion/sensores/, fecha de consulta 26 de marzo de 2019.
61
Disponible en: https://www.pce-iberica.es/instrumentos-de-medida/medidores/medidores-viscosidad.htm, fecha de
37
Los sensores inductivos de proximidad tienen una virtud y es que “son la solución más
económica para detectar sin contacto la presencia de objetos metálicos”62, por esta razón, se
ha optado por este tipo de sensores para la detección de posición del vástago del actuador
neumático lineal.
“En un sensor de proximidad sencillo (denominado a veces interruptor de proximidad o

prox), el dispositivo cuenta con suministro eléctrico, lo que provoca que fluya una corriente
alterna en una bobina (denominada a veces circuito, carrete o bobinado). Cuando un
objetivo conductivo o permeable magnéticamente, como un disco de acero, se acerca a la
bobina, cambia su impedancia. Cuando sobrepasa el umbral, actúa como una señal de que
el objetivo está presente”63.
Los sensores inductivos de la marca Siemens, son capaces de tener una distancia de trabajo
desde los 2 hasta los 65 milímetros de distancia64 dependiendo de su bobinado interno. En
la figura 15, se puede observar un sensor inductivo de la serie PXI200 de la marca Siemens.
Figura 15. Sensor inductivo de proximidad 65.
Como se mencionó previamente, en la presente propuesta de automatización se ha

propuesto la utilización este tipo de sensores como interruptores de barrera, pues es menos
propensa a ocasionar una chispa en comparación con los interruptores de límite mecánicos,
a pesar de que se pueden conseguir para su uso en entornos explosivos y el costo se
incrementa por arriba del precio con este tipo de sensores. Este sensor se propone para que
62
Disponible en:https://www.automation.siemens.com/simatic-sensors-static/ftp/e86060-k8310-a101-a5-7800.pdf, fecha
de consulta 09 de julio de 2019.
63
Disponible en: https://www.celeramotion.com/zettlex/es/asistencia/documentacion-tecnica/sensores-inductivos-
funcionan/, fecha de consulta 09 de julio de 2019.
64
Disponible en: https://www.automation.siemens.com/simatic-sensors-static/ftp/6zb5330-0ad04-0ba3.pdf, fecha de
65
Disponible en: https://it.rs-online.com/web/generalDisplay.html?file=4c.html&cm_sp=Speciale_siemens-_-Campagna-
_-Simatic_PXI&id=elettronica%2Fsiemens, fecha de consulta 13 de mayo de 2019.
38
sea empleado y determine los límites cuando la estructura del agitador se eleve o baje hacia
el tonel con pintura.
Sensor ultrasónico
Los sensores ultrasónicos son sensores que se emplean en condiciones donde no es posible
colocar un sensor en contacto directo con el producto o material con el que se esté
trabajando, ya que los sensores ultrasónicos “miden la distancia mediante el uso de ondas
ultrasónicas. El cabezal emite una onda ultrasónica y recibe la onda reflejada que retorna
desde el objeto. Los sensores ultrasónicos miden la distancia al objeto contando el tiempo
entre la emisión y la recepción.
Un sensor óptico tiene un transmisor y receptor, mientras que un sensor ultrasónico utiliza
un elemento ultrasónico único, tanto para la emisión como la recepción. En un sensor
ultrasónico de modelo reflectivo, un sólo oscilador emite y recibe las ondas ultrasónicas,
alternativamente. Esto permite la miniaturización del cabezal del sensor.
Características:
⮚ Dado que las ondas ultrasónicas pueden reflejarse en una superficie de vidrio o
líquido, y retornar al cabezal, incluso los objetos transparentes pueden ser
detectados.
⮚ La detección no se ve afectada por la acumulación de polvo o suciedad.
⮚ La detección de presencia es estable, incluso para objetos tales como bandejas de
malla o resortes”66.
Para el presente trabajo, se propondrá el uso de un sensor ultrasónico, ya que este tipo de
sensor no está en contacto directo con la tinta, evitando así, posibles perturbaciones en las
mediciones, contaminación en la tinta a causa del sensor, entre otras acciones extrañas al
proceso.
66
Disponible en: https://www.keyence.com.mx/ss/products/sensor/sensorbasics/ultrasonic/info/, fecha de consulta 26 de
marzo de 2019.
39
1.2.2.2.2 Controladores
Un controlador es un instrumento electrónico que ofrece diferentes niveles de potencia,

procesamiento y conectividad para la gestión de las variables de un proceso, creando así
procesos automatizados, que comparan el valor medido con el valor deseado. Con base en
esta comparación, calcula un error y actuar a fin de corregir este error; según Antonio Creus
Solé el controlador “permite al proceso cumplir su objetivo de transformación del material
y realiza dos funciones esenciales:
a) Compara la variable medida […] con la de referencia o deseada (punto de consigna)

para determinar el error.
b) Estabiliza el funcionamiento dinámico del lazo o bucle de control mediante
circuitos especiales (acciones de control, modos de control o algoritmos de control)
para reducir o eliminar el error”67.
Un controlador, entonces permite mantener una variable controlada dentro de ciertos rangos
previamente establecidos. Se debe tomar en cuenta que cada proceso tiene una dinámica
propia y única. Por lo anterior, cuando en un sistema de control se sintonizan los algoritmos
proporcional, integral y diferencial, se deben probar, medir, calibrar y mantener todas las
variables del proceso y sintonizar los parámetros de los algoritmos de control de manera
adecuada.
Para la presente propuesta de diseño de agitador neumático, se pretende usar un PLC como
controlador, pues es capaz de gestionar las señales que el sistema envía y mantener las
variables dentro de los rangos establecidos.
Controlador lógico programable

Para la presente propuesta de automatización, el control será llevado a cabo por un PLC
(Programmable Logic Controller), el cual, “es un dispositivo electrónico que se programa
para realizar acciones de control automáticamente […] los PLC se usan en la actualidad en
todo tipo de aplicaciones industriales, resolviendo requerimientos en control de procesos y
67
Antonio Creus Solé (2010). Óp. Cit. Pág. 500.
40
secuencias de la maquinaria”68, lo que permite la utilización de instrumentos de medición y
actuadores igualmente industriales, que por lo regular pueden ser seleccionados para ser
controlados con una tensión de 24 volts en corriente directa. En la figura 16, se muestra un
PLC SIMATIC S7-1200 de la marca Siemens, mismo que se propone para el presente
trabajo, ya que este PLC, permite diseñar la interfaz humano-máquina, en el programa de la
empresa Siemens Totally Integrated Automation Portal (TIA Portal) y por medio de
PROFINET establecer comunicación entre PLC y HMI.
Figura 16. PLC Siemens SIMATIC de la serie S7-1200 69.
1.2.2.3 Sistema neumático
Para entender lo que es un sistema neumático, es necesario comprender que la neumática es

“la técnica que se dedica al estudio y aplicación del aire comprimido. En la actualidad, en la
automatización de los distintos campos de fabricación, así como en los procesos de
ensamblado y empaquetado de productos, es común la utilización de esta técnica para llevar
a cabo estos procesos”70.
68
Ídem.
69
Disponible en: https://www.plc-city.com/shop/es/siemens-simatic-s7-1200-cpu-1214c/6es7214-1bg40-0xb0.html, fecha
de consulta 14 de agosto de 2019.
70
Disponible en: https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2009/05/neumatica.pdf, fecha de consulta 26 de
marzo de 2019.
41
Por lo anterior los sistemas neumáticos son “sistemas que utilizan el aire u otro gas como
medio para la transmisión de señales y/o potencia. Dentro del campo de la neumática la
tecnología se ocupa, sobre todo, de la aplicación del aire comprimido en la automatización
industrial.
Los sistemas neumáticos se usan mucho en la automatización de máquinas y en el campo

de los controladores automáticos. Los circuitos neumáticos que convierten la energía del
aire comprimido en energía mecánica tienen un amplio campo de aplicación […] por la
velocidad de reacción de los actuadores”71. Un sistema neumático se divide en dos
secciones principales:
● El sistema de producción.
● El sistema de utilización.
Cada sistema tiene componentes y funciones específicas para el acondicionamiento del aire
o gas.
Figura 17. Estructura de un sistema neumático básico 72.
71
Disponible en: http://www.tecnologia-tecnica.com.ar/index_archivos/Page4697.htm, fecha de consulta 23 de junio de
2019.
72
Disponible en: https://www.mheducation.es/bcv/guide/capitulo/844814807X.pdf, fecha de consulta 13 de mayo de
2019.
42
Dentro de un sistema de producción (figura 17), se pueden encontrar seis componentes
como el compresor de aire, el manómetro, el depósito, el motor y la válvula antiretorno.
El compresor es el elemento donde, como su nombre lo indica se llevará a cabo la

compresión del aire a utilizar, este elemento aspira y comprime el aire mecánicamente, en
la actualidad es posible encontrar diferentes tipos de compresores, los cuales, se dividen en
dos categorías, los alternantes y los rotatorios.
Dentro de los alternantes se encuentran los compresores de émbolo que son los más
comunes y el compresor de diafragma. Para la presente propuesta de diseño del agitador, se
pretende emplear un compresor de émbolo de una etapa, ya que son los más comunes.
Dentro de los rotatorios se encuentran los compresores de paleta y los compresores de
tornillo.
El manómetro, es el instrumento que indica de forma visual y local, la presión de aire

contenida en el depósito.
El depósito es el elemento encargado del almacenamiento, se trata de un tanque especial

para altas presiones. La selección del depósito en muchas ocasiones va de la mano con la
unidad de compresión, ya que dependiendo del tamaño del tanque estarán establecidos los
ciclos de funcionamiento del compresor.
El motor eléctrico, es el encargado de dar movimiento al compresor.
La válvula antirretorno, tiene como función principal evitar el retorno del aire del depósito
al compresor.
El purgador se trata de una válvula, generalmente una llave de corte, el cual, cumple la
función de eliminar los residuos que se generan dentro del depósito de aire, como agua e
incluso partículas sólidas.
Dentro del sistema de utilización está la unidad de filtrado, el regulador de caudal, la

válvula de control direccional, válvulas de caudal y el actuador lineal.
La unidad de filtrado, es la encargada de acondicionar el aire y está compuesta de diferentes

tipos de filtros encargados de mantener la red de distribución libre de agua, aceite, polvo u
óxido.
43
El regulador de caudal, como su nombre lo indica, es una válvula encargada de regular la
presión de salida del depósito de aire al sistema de utilización. En la presente propuesta de
diseño a la salida de esta válvula se le agregará un manómetro con el fin de medir y
controlar de manera automática la apertura de la misma.
La válvula de control direccional es la encargada de controlar el paso de aire entre sus vías,
que, al cambiar su posición, internamente cambia sus conexiones o vías. Pueden ser
manipuladas de manera manual, neumática, eléctrica, hidráulica o mecánica.
Estas válvulas de control son clasificadas por el número de vías que poseen y el número de
posiciones que puede adoptar internamente. En la figura 17, se observa que la válvula de
control direccional es una válvula 5/2 (5 vías, 2 posiciones), común para los actuadores de
doble efecto.
El accionamiento de las válvulas de control, suele ser de dos formas:
● Monoestable: donde la válvula toma varias posiciones al activarla, pero al ser

desactivada regresa a la posición inicial mediante un muelle o resorte.
● Biestable: donde la válvula puede tomar dos posiciones sin regresar a su estado
inicial al ser desactivado alguno de sus dos estados.
Las válvulas de caudal, se encargan de regular la cantidad de aire que atraviesa por unidad
de tiempo, influyendo en la velocidad final de los actuadores.
Por último, los actuadores, son los elementos mecánicos encargados de transforma la
energía neumática en energía mecánica.
1.2.2.3.1 Actuadores
Los actuadores neumáticos, son elementos mecánicos que usan el aire como principal
fuente de movimiento; “los actuadores lineales generan una fuerza en línea recta, tal como
haría un pistón. Los actuadores rotatorios generan una fuerza rotatoria, como lo haría un
motor eléctrico”73.
73
Disponible en: http://www.aie.cl/files/file/comites/ca/abc/actuadores.pdf, fecha de consulta 26 de marzo de 2019.
44
Los actuadores lineales son los más comunes y, como su nombre lo indica, transforman la
energía neumática en un movimiento lineal, dentro de este tipo de actuadores se encuentran
el cilindro de simple efecto y el cilindro de doble efecto.
Un cilindro de simple efecto, sólo tiene una entrada de aire, representada por el punto 6 de
la figura 18, por lo cual, el aire sólo accionará al cilindro en una dirección y será regresado
por un resorte o muelle a su posición inicial cuando no exista una fuerza neumática en su
alimentación. En la figura 18, se observa un cilindro de simple efecto y los elementos que
lo componen.
Figura 18. Cilindro de simple efecto 74.
Un cilindro de doble efecto, desarrolla un trabajo en ambas carreras del vástago tanto en la
salida como en el retroceso, este cilindro cuenta con dos entradas de aire, cada una a sus
extremos, representados por los puntos 3 y 6 de la figura 19, en la cual, se observa la
estructura de un cilindro de doble efecto.
74
Disponible en: http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lep/hernandez_s_f/capitulo5.pdf, fecha de consulta 13
de mayo de 2019.
45
Figura 19. Cilindro de simple efecto 75.
Para el presente trabajo se propondrá el empleo de un cilindro de doble efecto para ajustar
la posición del agitador y garantizar el correcto agitado de la tinta, ya que con el cilindro de
doble efecto, es posible regular la velocidad de avance y retroceso.
Motor neumático
Un motor neumático “transforma la energía neumática en energía mecánica rotatoria y
puede funcionar tanto en marcha a izquierdas como en marcha a derechas”76. Una de las
características de un motor neumático es que, a una presión de entrada constante, los
motores neumáticos muestran una relación lineal característica de velocidad/par de salida,
pero sólo con regular el suministro de aire mediante técnicas de estrangulación o regulación
de presión, se puede modificar la potencia de un motor neumático.
La potencia que produce un motor neumático es simplemente el producto del par por la
velocidad, es de suma importancia saber que la potencia máxima del motor se genera en
torno al 50 % de la velocidad en vacío. Para seleccionar un motor neumático, se debe
establecer un punto de trabajo. Se trata de la combinación de la velocidad de
funcionamiento deseada para el motor y el par necesario en ese punto.
Otra característica, es que el consumo de aire de un motor neumático aumenta con la

velocidad de éste, alcanzando su mayor nivel cuando funciona en vacío. El motor trabaja en
75
Íbid.
76
Disponible en: https://www.festo-didactic.com/es-es/productos/equipos-de-practicas/neumatica/componentes/motor-
neumatico.htm?fbid=ZXMuZXMuNTQ3LjE0LjE4LjU2NC44NDYy, fecha de consulta: 23 de junio de 2019.
46
condición de ahogo cuando se alcanza la máxima presión aplicada. En la figura 20, se
observa un motor neumático con certificación ATEX para zonas con ambientes explosivos.
Figura 20. Motor neumático 77.
Es importante mencionar que, para el correcto dimensionamiento con respecto a la potencia

del motor neumático para un agitador, se usan ecuaciones, las cuales, de acuerdo a las
características del tanque, del elemento propulsor y del líquido que se desea agitar,
permiten conocer la potencia que debe suministrar el motor, pero para el presente trabajo,
sólo se llevará a cabo una aproximación basada en el conocimiento previo de la potencia
del motor neumático usado en la actualidad en la empresa donde se presenta la
problemática a la que se pretende brindar una solución a través de una propuesta de
automatización.
1.2.2.3.1 Válvulas neumáticas
Válvulas de control direccional

“En los circuitos hidráulicos las válvulas de control direccional llamadas válvulas de
vías o válvulas direccionales son las que controlan los actuadores dirigiendo su
funcionamiento en una dirección u otra, permitiendo o bloqueando el paso de aceite o aire
ya sean hidráulicas o neumáticas, tanto con presión o al tanque […] Este componente
77
Disponible en: http://www.coprein.com/motores-de-accionamiento-directo-hasta-65-kw/motor-con-accionamiento-
directo-gama-lzl03/05/15/25/35, fecha de consulta 13 de mayo de 2019.
47
dentro del nombre ya tenemos indicada las características del mismo siendo este formado
por el número de vías, seguido del número de posiciones”78.
“Dependiendo de la aplicación para la que se requiera, se pueden escoger diferentes

modelos a partir del número de posiciones, la forma de activación, si es monoestable o
biestable, montaje, conexiones, etc. Se pueden escoger también de manera individual o en
manifold”79. En la figura 21, se observa una válvula de control direccional 5/2, debido a
que tiene cinco vías y dos posiciones.
Figura 21. Válvula de control direccional 5/2 80.
En el presente trabajo, se propondrá el empleo de una válvula de control direccional 5/2

para el actuador lineal, que es el encargado del posicionamiento del agitador, de esta forma,
se podrá manipular la dirección en la que se requiera mover dicho actuador lineal, ya sea,
hacia arriba o hacia debajo de la estructura.
78
Disponible en: https://automantenimiento.net/hidraulica/funcionamiento-y-tipos-de-valvulas-direccionales-o-de-vias/,
fecha de consulta 18 de agosto de 2019.
79
Disponible en: http://smc.com.mx/valvulas-de-control-direccional-linea-neumatica/, fecha de consulta 18 de agosto de
2019.
80
Disponible en: https://www.festo.com/cms/es-mx_mx/17046.htm, fecha de consulta 13 de mayo de 2019.
48
Válvula reguladora neumática
Es un dispositivo mecánico que permite el paso de un fluido en un sentido, impidiendo el
sentido contrario. Dicho de otro modo, una válvula es el mecanismo encargado de permitir
el paso de un fluido, sin permitirle regresar.
Las válvulas tienen múltiples aplicaciones en la industria, principalmente se les emplea

para regular un flujo. Este flujo puede ser tanto de un líquido como del llamado flujo
eléctrico.
“Al ser colocadas en puntos determinados de las tuberías, se tiene control tanto de la
velocidad del flujo como de la cantidad del fluido que circula por la tubería. Dependiendo
de cada necesidad, existen diferentes tipos de válvulas, como las válvulas de bola, las
válvulas mariposa, las válvulas de compuerta, entre otras […]. Las válvulas reguladoras
permiten variar la productividad de las bombas al manipular la presión desde el mínimo
hasta el máximo nivel. Al mismo tiempo, las válvulas reguladoras actúan como mecanismo
de seguridad, ya que no permiten que se exceda el nivel de presión que elige la persona que
las está operando, con lo que se reduce el riesgo de accidentes”81.
Debido a que las válvulas son manipuladas por un controlador, su funcionamiento se lleva a
cabo mediante un cilindro hidráulico accionado mediante aire comprimido, evitando el uso
de fuerza de un operador.
En la actualidad, existen tres tipos de válvulas reguladoras, válvulas estranguladoras,

válvulas reguladoras de caudal unidireccional y las válvulas de escape rápido. Las válvulas
estranguladoras producen un estrechamiento en su conducto, disminuyendo el caudal que la
atraviesa. En la figura 22, se aprecia una válvula estranguladora y, en la figura 23, se
muestra su estructura interna.
81
Disponible en: https://www.quiminet.com/articulos/las-valvulas-reguladoras-y-su-funcionamiento-2717586.htm, fecha
de consulta 26 de marzo de 2019.
49
Figura 22. Válvula estranguladora de aire82.
Figura 23. Válvula estranguladora de aire83.
La válvula reguladora de caudal unidireccional cumple con la misma función que la válvula
estranguladora, la única diferencia es que en le válvula reguladora de caudal unidireccional
el flujo de aire sólo puede ir en una dirección; en la figura 24, se observa una válvula
reguladora de caudal unidireccional.
82
Disponible en: https://www.motedis.es/shop/Deseados/Neumatica/G-1/4-Tubo-8mm/Valvulas-estranguladora-aire-de-
salida-Racor-instantaneo-8mm-G::99999179.html, fecha de consulta 13 de mayo de 2019.
83
Disponible en: http://industrial-automatica.blogspot.com/2010/09/valvulas-de-flujo-caudal.html, fecha de consulta 13
de mayo de 2019.
50
Figura 24. Válvula estranguladora anti retorno84.
En la figura 25, se muestra la estructura interna de la válvula reguladora de caudal

unidireccional.
Figura 25. Válvula reguladora de caudal unidireccional 85.
En el presente trabajo, se propondrá el uso de válvulas reguladoras unidireccionales de

caudal, para llevar a cabo la regulación de las revoluciones por minuto del motor
neumático.
1.2.3 Interfaz humano-máquina (HMI)
Actualmente en la industria se necesita visualizar de los parámetros de los procesos para

determinar su comportamiento, para ello, se emplea una interfaz humano-máquina o HMI.
La función principal de una HMI es “mostrar información en tiempo real, proporcionar
gráficos visuales y digeribles que aporten significado y contexto sobre el estado del motor,
84
Disponible en: https://www.motedis.es/shop/Deseados/Neumatica/G-1/4-Tubo-8mm/Valvulas-estranguladora-aire-de-
salida-Racor-instantaneo-8mm-G::99999179.html, fecha de consulta 13 de mayo de 2019.
85
Disponible en: http://industrial-automatica.blogspot.com/2010/09/valvulas-de-flujo-caudal.html, fecha de consulta 13
de mayo de 2019.
51
la válvula, niveles y demás parámetros de un determinado proceso […] y permiten
controlar y optimizar los objetivos de productos y del proceso en sí”86.
Para la presente propuesta de diseño, se propone emplear y diseñar una HMI para visualizar
el muestreo de las variables como el nivel de la tinta, la viscosidad de la tinta y la
temperatura de la tinta. En la figura 26, se muestra un SIMATIC HMI KTP400 Basic de la
marca Siemens.
Figura 26. PLC Siemens SIMATIC HMI KTP400 Basic87.
Para la presente propuesta se empleará un SIMATIC HMI KTP400 Basic de la marca

Siemens, ya que las dimensiones de esta permiten su ubicación de manera sencilla a un
costado del agitador.
En conclusión, en este capítulo se ha alcanzado a explicar la fenomenología que rige a la

tinta, mediante la cual, se pretende modificar la viscosidad que esta posee, haciendo uso de
componentes de automatización previamente mencionados como lo son controladores,
sensores, actuadores e interfaces, logrando así dar una introducción al capítulo dos, donde
se realizará la selección de los componentes que se propone utilizar en específico para la
presente propuesta de agitador neumático.
86
Disponible en: https://www.autycom.com/que-es-un-sistema-hmi/, fecha de consulta 14 de agosto de 2019.
87
Disponible en: https://www.automation24.biz/simatic-basic-panel-siemens-ktp400-basic-pn-6av2123-2db03-0ax0,
52
Capítulo 2. Propuesta del sistema de automatización de agitado de tinta
En el presente capítulo, se realizará la propuesta de selección de los elementos de

automatización, como la estructura para el agitador, el PLC, la HMI, los sensores, entre
otros. Se mostrarán y describirán los diagramas de conexiones para los elementos de
automatización seleccionados, posteriormente se presentará la propuesta de la distribución
del gabinete de control para el agitador neumático y se llevará a cabo la descripción de la
propuesta de secuencia de control para el agitador neumático.
53
2.1 Selección del agitador y los elementos de automatización
Para la selección del agitador con estructura se utilizó la tabla 1, donde se compararon
características técnicas de cada agitador, tales como, si estos se venden con componentes
neumáticos o eléctricos, si son automáticos, semi-automáticos o manuales, entre otras.
Comparación de tres agitadores
Marca Potencia Contenedor en Automático Sensores Eléctrico o

litros Neumático
Goldspray88 2 HP 200 Si No Eléctrico
CIMIMEX89 2 HP 200 Semi- No Eléctrico o

automático Neumático
Agitaser90 2 HP 200 Semi- No Eléctrico o

automático Neumático
Tabla 1. Características de tres tipos de agitadores con estructura (elaboración propia).
Por lo anterior, los agitadores que ofrecen las tres empresas tienen buenas características,
pero no resuelven el problema de llevar a un punto deseado la viscosidad, obligando a los
operadores a emplear métodos manuales para conocer la viscosidad del producto. La
empresa CIMIMEX ofrece un agitador con estructura, con un motor eléctrico o neumático
de 2 caballos de fuerza con capacidad de agitar contenedores de 200 litros, este agitador
cuenta con un sistema semiautomático donde por medio de temporizadores puede
detenerse, no cuenta con elevador para colocar el motor neumático. Por otro lado, la
empresa Goldspray ofrece un agitador con estructura, con un motor eléctrico de 2 caballos
de fuerza con capacidad de agitar contenedores de 200 litros, este agitador cuenta con un
88
Todos los datos del agitador Goldspray están disponibles en:
http://goldspray.com/familias/agitadores/electricos/agitador-electrico-automatico-movil-2HP-200L.html, fecha de
89
Todos los datos del agitador CIMIMEX están disponibles en: https://cimi.mx/portfolio-item/agitadores-montados-en-
tripie/, fecha de consulta 14 de septiembre de 2019.
90
Todos los datos del agitador Agitaser están disponibles en: http://www.agitaser.com/phocadownload/agitaser-general-
brochure-spanish-english-francais.pdf, fecha de consulta 14 de septiembre de 2019.
54
sistema semiautomático donde por medio de temporizadores puede detenerse, incorpora
variadores de frecuencia para variar la velocidad de giro del elemento propulsor del
agitador, además, esta empresa ofrece la personalización del agitador con distintos motores
según lo requiera el comprador. Por último, la empresa Agitaser ofrece un agitador con
estructura, con un motor eléctrico o neumático de 2 caballos de fuerza con capacidad de
agitar contenedores de 200 litros, este agitador cuenta con un sistema semiautomático
donde por medio de temporizadores puede detenerse, además de incorporar variadores de
frecuencia para regular la velocidad de giro del elemento propulsor del agitador.
El agitador de la marca Agitaser incorpora las ventajas de los agitadores de las empresas
Cimi Mex y Goldspray, el inconveniente que se observa en este es la incorporación de
actuadores eléctricos sin la posibilidad de ser cambiados por actuadores neumáticos, por lo
anterior no es conveniente seleccionar este agitador, pues muchos de sus elementos de
fábrica se tendrían que reemplazar, originando un mayor costo. Por otra parte, el agitador
de la empresa CIMIMEX sólo ofrece un agitador con buenas características técnicas, con la
limitante de no poder elevar el motor neumático cada que se requiera cambiar el
contenedor.
Es necesario mencionar que el costo de la estructura del agitador, no fue una característica
que se tomó en cuenta al momento de seleccionarlo, ya que no se encontró información al
respecto por ser de difícil acceso a ella. De acuerdo a las observaciones realizadas entre los
tres agitadores con estructura, el más idóneo para esta propuesta de automatización es el de
la empresa Goldspray, por lo cual, los criterios principales empleados para la selección del
agitador son las características técnicas que este ofrece, como los actuadores y el diseño de
la estructura con elevador para el motor neumático. Por lo anterior, en la presente propuesta
de automatización del agitador, se seleccionó el modelo GLS 200-MV de la empresa
Goldspray, este agitador es eléctrico, por lo que se propone sustituir todos los elementos
eléctricos, como motores, variadores de velocidad, entre otros, además la empresa ofrece
reemplazar estos componentes por actuadores neumáticos y ajustar las medidas de la
estructura de manera personalizada para este agitador si el cliente lo requiere.
Como anteriormente se mencionó, se pretende implementar sensores de viscosidad y de

nivel. El sensor de viscosidad se encargará de medir continuamente la viscosidad del
55
producto que en este caso será la tinta color blanca pues es la base para hacer las diferentes
combinaciones de color de las tintas, de esta forma se mantendrá la viscosidad en un punto
deseado, según lo requiera el operador, mientras que el sensor de nivel se encargará de
mandar una alarma al operador en caso de que el nivel de tinta sea bajo.
Al tratarse de un agitador en lazo abierto, sólo trabaja en lapsos de tiempo establecidos.

Como se mencionó anteriormente, el agitador GLS 200-MV se seleccionó con base a la
funcionalidad que se ofrecía para este proceso, ya que es el que cubría gran parte de los
requerimientos del proceso de agitado por su estructura móvil con elevador. La empresa
ofrece la opción de seleccionar el tipo de actuador para la elevación del agitador, ya sea
neumático, eléctrico o manual. Para propósitos de la presente propuesta de automatización,
la elevación que se seleccionará será la neumática, es así que, de acuerdo a las
características del mismo, se podrán colocar los instrumentos de medición y los
componentes de automatización de una manera adecuada.
En la figura 27, se observa el agitador seleccionado de la marca Goldspray, que

actualmente es un agitador semiautomático, con un sistema de control en lazo abierto, ya
que requiere que el operador lo ponga en marcha cada que se requiera llevar la viscosidad a
un punto en específico.
56
Figura 27. Agitador GLS 200-MV 91.
El agitador GLS 200-MV permite colocar toneles desde 55 hasta 60 centímetros de

diámetro, por otra parte, el peso del agitador es de aproximadamente 140 kilogramos con la
ventaja de poder desplazarlo por medio de ruedas instaladas por la empresa Goldspray.
Para la parte del agitador este cuenta con un eje de transmisión fabricado en acero
inoxidable AISI 304, la aleación 304 es un acero inoxidable austenítico de uso general no
magnético y gracias a su bajo contenido en carbono, otorga una buena resistencia a la
corrosión, por lo cual, este eje de transmisión se conservará para la propuesta de
automatización.
Una vez se llevó a cabo la selección del agitador con la estructura idónea para la propuesta
de automatización, se deberá llevar a cabo la selección de los componentes de
automatización, instrumentación y control para adaptarlos a la estructura.
2.1.1 Selección del elemento propulsor
Para la selección del elemento propulsor se emplearon las características mencionadas en

apartado de dimensionamiento y posicionamiento del elemento propulsor. Para la presente
propuesta, se empleará un elemento propulsor de tipo disco Cowles debido a la viscosidad
de la tinta.
Como anteriormente se mencionó, el disco Cowles tiene la propiedad de disminuir el

tamaño de las partículas presentes en el producto. En el caso del presente trabajo, este disco
puede dispersar la tinta que esté solidificándose, además, como la velocidad será alta, este
disco proporciona un mejor nivel de corte.
Para el dimensionamiento en cuanto al diámetro del disco, según la empresa Goldspray

deberá ser de 1/3 del diámetro del tanque o tonel. En el caso de la presente propuesta, se
emplean toneles de 58 centímetros de diámetro, ya que, si esta característica se cumple, se
91
Disponible en: http://goldspray.com/familias/agitadores/electricos/agitador-electrico-automatico-movil-2HP-200L.html,
fecha de consulta 14 de septiembre de 2019.
57
asegura un correcto flujo laminar dentro del tonel; de esta manera, para dimensionar el
elemento propulsor se realizó la siguiente operación:
58 centímetros
= 19.33 centímetros
3 centímetros
Por lo cual, el disco agitador o elemento propulsor tipo Cowles que se propone es el más
próximo a 20.32 centímetros o bien 8 pulgadas, pues es el tamaño estándar que ofrecen
distintas empresas. La empresa Rinox-Steel, ofrece el elemento propulsor en acero
inoxidable de grado 304 o 316, según lo requiera el comprador.
El acero inoxidable de grado 304 y 316 se diferencian en sus aleaciones, mientras que el
acero inoxidable grado 304 contiene 18% de cromo y 8% de níquel, este grado en acero
inoxidable es el más común. Por otra parte, el acero inoxidable grado 316 contiene 16% de
cromo, 10% de níquel y 2% de molibdeno, en este último mientras “mayor sea el contenido
de molibdeno, el acero inoxidable 316 tendrá una mayor resistencia a la corrosión, en
particular contra el cloruro y otros solventes industriales”92.
Por lo anterior, el elemento propulsor de tipo Cowles que se propone es de acero inoxidable
316 y contará con un diámetro de 20.32 centímetros (8 pulgadas); en la figura 28, se
muestran las dimensiones del disco agitador.
Figura 28. Dimensiones del elemento propulsor (elaboración propia).
92
Disponible en: https://www.jnaceros.com.pe/blog/acero-inoxidable-304-316-resistencia-corrosion/, fecha de consulta 18
de septiembre de 2019.
58
Una vez que se tiene establecido el diámetro del elemento propulsor para el
posicionamiento dentro del tonel, se necesita emplear el diámetro del disco anteriormente
calculado, de esta forma el elemento propulsor deberá estar centrado en el tonel. Ya que se
tiene este punto, la altura con respecto al fondo del tonel deberá de ser de 1½ diámetros del
disco agitador, por lo anterior, se tiene la siguiente operación:
(19.33 centímetros)(0.5) + 19.33 centímetros = 28.995 centímetros
En la figura 29, se muestra el contenedor con las dimensiones y posicionamiento del

elemento propulsor calculadas anteriormente.
Figura 29. Dimensiones del elemento propulsor (elaboración propia).
2.1.2 Selección del motor neumático
La correcta selección del motor neumático es de gran importancia, aunque es posible

acoplar una caja de engranes para reducir la velocidad del motor neumático. En el presente
trabajo, se propondrá el acople de manera directa al eje de transmisión, evitando el uso de
un mayor número de componentes que requieran de mantenimiento en el futuro.
59
A pesar de que existen ecuaciones para dimensionar la potencia del motor que debe llevar
el agitado neumático, en la presente propuesta sólo se realizará una aproximación
empleando la ecuación del torque, basando este dimensionamiento en la potencia del motor
neumático usado actualmente por la empresa que presenta la problemática, siendo esta
potencia de 1 caballo de fuerza a 3000 revoluciones por minuto, además de considerar las
recomendaciones del fabricante del agitador de emplear motores neumáticos de 2 caballos
de fuerza para contenedores de 200 litros, por lo anterior, el motor que se propone emplear
debe de estar dentro de un rango de 1 a 2 caballos de fuerza.
En la ecuación 2, se muestra la ecuación para el cálculo del torque93:
(𝐻𝑃)(5252)
𝑇= = 𝑝𝑖𝑒 ∗ 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 .…………………………………….……..(2)
𝑅𝑃𝑀
Dónde, T es el torque del motor, expresado en pie por libra fuerza; HP es la potencia del
motor, expresada en caballos de fuerza (1 HP = 745.7 watts); 5252 es una constante que
indica las revoluciones por minuto en las que el torque y la potencia son exactamente
iguales; RPM son las revoluciones por minuto del motor.
Sustituyendo valores en la ecuación 2, se obtiene:
(𝐻𝑃)(5252) (1)(5252)
𝑇= = = 1.7506 𝑝𝑖𝑒 ∗ 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎
𝑅𝑃𝑀 3000
Donde, la equivalencia del torque en pie por libra fuerza a newton por metro es:
𝑇 = 2.3735 𝑁𝑒𝑤𝑡𝑜𝑛 ∗ 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜
Una vez que se obtuvo el torque y contemplando un sobredimensionamiento del 50% del
torque para tintas más viscosas, se deberá realizar el cálculo de la potencia en caballos de
fuerza, por lo anterior, se consideró que el torque con el aumento del 50% es igual a 2.6259
pie-libra fuerza. Por lo anterior, se procede a realizar el despeje de la ecuación 2, para
obtener la potencia en caballos de fuerza:
93
Disponible en: https://motovationtrackdays.wordpress.com/2015/07/23/riding-the-curve-the-theoretical-and-practical-
relationship-torque-and-power-in-your-machine/, fecha de consulta 18 de septiembre de 2019.
60
(𝑇)(𝑅𝑃𝑀) (2.6259)(3000)
𝐻𝑃 = = = 1.4999 ≅ 1.5 𝑐𝑎𝑏𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎
5252 5252
De acuerdo al resultado que se obtuvo al despejar la ecuación 2, se recomienda un motor

con una potencia igual o mayor a 1.5 caballos de fuerza.
Para la selección del motor neumático, se realizó un cuadro comparativo entre tres motores
que se pueden encontrar en el mercado. Los tres motores están dentro del rango de 1 a 2.5
caballos de fuerza, además de considerar características como la certificación ATEX y el
número de paletas, entre otras. En la tabla 2, se muestra la comparación entre los tres
motores neumáticos.
Comparación de tres motores neumáticos

Potencia en Número Revoluciones
Certificación
Marca Modelo caballos de de por minuto sin
ATEX
fuerza paletas carga
No
TONSON94 4AM 1.82 NO 2000
disponible
4AM-NRV- No
GAST95 1.8 NO 3000
92 disponible
GLS05-S-
Goldspray96 1.7 6 SI 5000
NEMA
Tabla 2. Características de tres tipos de motores neumáticos (elaboración propia).
Por la comparación se propone el uso del motor de la empresa Goldspray modelo GLS05-
S-NEMA no reversible, ya que una de las ventajas que representa la selección de este motor
es que es de la misma empresa que fabrica la estructura para el agitador, por lo cual,
94
Todos los datos del motor TONSON están disponibles en: http://www.tonson-motor.com/es/motor-neumatico.htm,
95
Todos los datos del motor GAST están disponibles en: https://www.grainger.com.mx/producto/GAST-Motor-de-
Aire%2C-1-8-HP%2C-Montaje-Tama%C3%B1o-de-Conducto%2C-Di%C3%A1m-del-Eje-5-8%22%2C-
Tama%C3%B1o-del-Puerto-1-4%22-NPT/p/4Z231?analytics=searchResults, fecha de consulta 14 de agosto de 2019.
96
Todos los datos del motor Goldspray están disponibles en:
http://goldspray.com/familias/agitadores/neumatico/agitador-neumatico-Atex.html, fecha de consulta 14 de agosto de
2019.
61
fácilmente puede ser sustituido por el motor eléctrico con el que cuenta la estructura del
agitador actualmente, en el anexo 2, se muestran las características técnicas del motor. En
la figura 30, se muestra el motor GLS05-S-NEMA seleccionado.
Figura 30. Motor neumático de 1.7 caballos de fuerza97.
Además, este motor cuenta con certificación ATEX (ATmosphères EXplosives), la cual, es
una certificación europea dada por la directiva francesa. Esta certificación es la encargada
de las regulaciones que se aplican a todo el equipo destinado a ser usado en atmósferas
explosivas, ya sea mecánico o eléctrico, incluyendo sistemas de protección98. De esta
forma, se asegura que el equipo o sistema contenga la información adecuada para asegurar
su uso sin correr riesgos. La figura 31, muestra el logotipo de los equipos con certificación
ATEX.
97
Disponible en: http://goldspray.com/familias/agitadores/neumatico/agitador-neumatico-Atex.html, fecha de consulta 19
98
Disponible en: https://www.iagua.es/noticias/espana/barmatec/16/09/30/que-es-certificado-atex, fecha de consulta 19
62
Figura 31. Logotipo de la certificación ATEX99.
2.1.3 Selección del sensor de nivel
Este sensor tiene una función importante para llevar a cabo una correcta agitación, de
acuerdo a lo escrito en el apartado de la variable de nivel. De acuerdo con la empresa
Goldspray, el producto dentro del contenedor deberá tener un nivel igual al diámetro del
tanque, sin embargo, en la presente propuesta, al tratarse de un tonel con dimensiones de 90
centímetros de altura por 58 centímetros de diámetro, el 20% de margen libre dentro del
contenedor deberá de ser de 18 centímetros, si se considera el diámetro del tonel la altura
deberá de ser de 58 centímetros, en este último caso, el nivel sería muy bajo y alentaría el
proceso.
Por lo anterior, se propone dejar un margen del 25% libre del tanque, esto sería igual a 22.5
centímetros, por lo cual, se propone que el nivel de la tinta dentro del tonel sea de 67.5
centímetros.
Una vez establecido lo anterior se propone usar un sensor que no se deba introducir dentro
de la tinta, ya que la tinta al estar compuesta de solventes y el sensor al tratarse de un
elemento electrónico, podría provocar un incendio, por lo que el sensor más adecuado es el
ultrasónico. Dentro de los sensores ultrasónicos disponibles en el mercado, es posible
encontrar los que se mencionan en la tabla 3.
Comparación de tres sensores de nivel ultrasónicos

Distancia mínima y Precio en pesos
Marca Modelo Señal Alimentación
máxima mexicanos
99
Disponible en: https://www.kimaldi.com/blog/directiva_atex/directiva_atex_para_equipos_y_entornos_de_trabajo/,
63
Carlo 48.768 - 2133.6 4 – 20 mili- 15-30 volts
UA18CAD22PGTI $ 7,225.86
Gavazzi100 milímetros amperes corriente directa
Pepperl UB1000-18GM75- 69.85 - 999.998 15-30 volts
0 – 10 volts $ 6,529.22
Fuchs101 U-V15 milímetros corriente directa
Leuze 149.352 - 1298.448 4 – 20 mili- 15-30 volts
50124263 $ 10,004.34
electronic102 milímetros amperes corriente directa
Tabla 3. Características de tres tipos de sensores ultrasónicos (elaboración propia).
De acuerdo a la tabla 3, todos los sensores cumplen con la distancia máxima que se
requiere para el desplazamiento del elevador del agitador que es de 900 milímetros, por lo
anterior, uno de los puntos a tomar en cuenta es la salida con la que cuentan, siendo la más
común de 4 a 20 miliamperes, por esta razón el sensor de la marca Pepperl Fuchs queda
descartado. Por otra parte, en la presente propuesta no es necesario el uso de un sensor
costoso, por lo cual, el sensor de la marca Leuze electronic queda desacertado. Por lo tanto,
se propone el uso del sensor de la marca Carlo Gavazzi, el modelo UA18CAD22PGTI, que
ofrece características como un rango de medición de 48.768 a 2133.6 milímetros, salida de
4 a 20 miliamperes como se muestra en el anexo 3, lo que lo hace fácil de conectar a el
PLC. En la figura 32, se muestra el sensor Carlo Gavazzi UA18CAD22PGTI.
Figura 32. Sensor ultrasónico Carlo Gavazzi UA18CAD22PGTI103.
100
Todos los datos del sensor Carlo Gavazzi están disponibles en: https://www.galco.com/buy/Carlo-
Gavazzi/UA18CAD22PGTI?utm_source=adwords&utm_campaign=Dynamic_Search_Ads&gclid=EAIaIQobChMI6tTFt
pO25QIVDvDACh2bWgHtEAAYAyAAEgIQtvD_BwE, fecha de consulta 14 de agosto de 2019.
101
Todos los datos del sensor Pepperl Fuchs están disponibles en: https://www.galco.com/buy/Pepperl-Fuchs/UB1000-
18GM75-U-V15, fecha de consulta 14 de agosto de 2019.
102
Todos los datos del sensor Leuze electronic están disponibles en: https://www.galco.com/buy/Leuze/50124263, fecha
64
Este sensor además cuanta con la certificación UL, esta certificación de seguridad es
relevante ya que “cuando la Marca UL aparece en un producto significa que UL ha
realizado ensayos en muestras representativas del producto y que ha determinado que éste
cumple con las normativas vigentes u otros requisitos aplicables con respecto a su potencial
riesgo de incendio, descarga eléctrica y peligros mecánicos”104. En la figura 33, se muestra
el logotipo de la certificación UL.
Figura 33. Logotipo certificación UL105.
2.1.4 Selección del sensor de viscosidad
Para la selección del sensor de viscosidad, fue necesario encontrar la forma adecuada de
poder medir esta variable, ya que en la actualidad se pueden encontrar diferentes formas de
medirla desde sensores que miden por medio de una vibración conocida, los cuales, se
sumergen en el fluido y las variaciones de esta vibración serán medidas a manera de
realizar una transformación y calcular la viscosidad. Existe otro tipo de sensores, que
consiste en una “especie de rotor con paletas tipo paddle que se sumerge en un líquido y se
103
Disponible en: https://www.enika.eu/ua18cad04pgm1ti-ultra-m18-4-20ma-pnp-plg_z16559/, fecha de consulta 19 de
septiembre de 2019.
104
Disponible en: https://spain.ul.com/wp-content/uploads/sites/18/2014/05/UL_Safety_Mark_ES.pdf, fecha de consulta
23 de septiembre de 2019.
105
Disponible en: https://www.enika.eu/ua18cad04pgm1ti-ultra-m18-4-20ma-pnp-plg_z16559/, fecha de consulta 19 de
septiembre de 2019.
65
pone a girar a 200 revoluciones por minuto, se mide la carga del motor para hacer esta
operación”106.
Para la presente propuesta, se propone implementar un sensor de viscosidad de tipo

vibratorio, pues cuentan con una ventaja importante sobre los de tipo rotatorio. Un sensor
vibratorio es “insensible al nivel de líquido, mezcla o turbulencia”107 y, también, son
adecuados para áreas peligrosas. Otra de las características con las que cuenta el sensor, es
que está sujeto por un vástago rígido, que se puede solicitar con la longitud requerida.
En la tabla 4, se muestra una comparativa de dos marcas de sensores de viscosidad

vibratorios, uno de la marca Hydramotion y otro de la marca Lemis, que, a pesar de ser
similares, cuentan con algunas diferencias que vale la pena considerar.
Comparación de dos sensores de viscosidad vibratorios

Marca y Rango de medición en Certificación de Salida
Otras características
modelo Centipoise área peligrosa analógica
Requiere la
Hydramotion Ga Ex ia IIC T4– No
0-10 adquisición de un
XL7108 T4 disponible
módulo de salidas.
Lemis DC- ATEX II 1/2G Ex 4-20 Sensor RTD PT1000
0-1200
41R109 ia IIBT4 miliamperes incorporado
Tabla 4. Características dos marcas de sensores de viscosidad (elaboración propia).
Teniendo en cuenta estas diferencias, se ha optado por utilizar un sensor de viscosidad de la

marca Lemis, modelo DC-41R, principalmente porque cuenta con un mayor rango de
medición en Centipoise y, catálogo disponible en el anexo 4, al mismo tiempo, no requiere
la adquisición de un módulo para obtener las salidas analógicas de 4-20 miliamperes. En la
figura 34, se muestra el sensor Lemis, modelo DC-41.
106
Disponible en: https://tesis.ipn.mx/jspui/bitstream/123456789/21862/1/tesis%20viscosimetro.pdf, fecha de consulta 23
107
Disponible en: https://www.directindustry.es/prod/lemis-baltic/product-61283-407463.html, fecha de consulta 23 de
septiembre de 2019.
108
Todos los datos del sensor Hydramotion están disponibles en: https://hydramotion.com/es/products/xl7-lr/specification,
fecha de consulta 23 de octubre de 2019.
109
Todos los datos del sensor Lemis están disponibles en: https://pdf.directindustry.es/pdf-en/lemis-baltic/dc-41-
series/61283-629035.html#open, fecha de consulta 23 de octubre de 2019.
66
Figura 34. Sensor de viscosidad de la marca Lemis110.
2.2 Filosofía de control
En el proceso de dispensado de tinta, se requiere que las tintas se encuentren a una

viscosidad adecuada para su uso, así que el primer requerimiento es que se encienda el
agitador un tiempo antes de que se ponga en marcha el dispensador de tinta, para lograr
alcanzar la viscosidad deseada previamente a que utilice la tinta, para ser succionada y
dispensada.
Por ende, el requerimiento más importante es obtener la viscosidad deseada, la cual, será
fácilmente manipulable desde un tablero de control incorporado a la estructura del agitador,
de esta forma, el operador podrá establecer el set point de viscosidad adecuado para su uso,
y si desea, proteger los parámetros establecidos mediante una contraseña, para evitar que
personal no autorizado manipule el equipo.
La viscosidad deseada y la viscosidad medida, son parámetros que deben ser visibles en
todo momento, así que una HMI será requerida para que los datos importantes sean fáciles
de inspeccionar y manipular, para reducir el riesgo de un fallo de producción, a este modo
de funcionamiento se le llamará modo automático.
Además del modo anterior, el agitador tendrá programados dos modos de funcionamiento
adicionales; el primero de ellos es el modo manual donde el operador será el encargado de
accionar el agitador cuando se requiera y de la misma forma el operador tendrá que
apagarlo cuando se crea conveniente. El segundo modo de funcionamiento será el modo por
110
Íbid.
67
tiempo donde el operador tendrá que ingresar el tiempo de agitación en segundos en la HMI
y por medio de un temporizador en la lógica del programa del PLC, el agitador se apagará
una vez que el tiempo de agitación termine.
Además, se requiere que la instalación de los toneles en el agitador sea rápida y sencilla
para que los tiempos de producción se vean disminuidos. Los toneles que se utilizan para
almacenar la tinta son de 200 litros y tienen una tapa removible, lo que, en este caso,
facilita su instalación en el agitador. Para facilitar la colocación de los toneles, el agitador
tendrá un elevador neumático, que permitirá elevar el agitador para colocar adecuadamente
el tonel; este levador será manipulable desde un tablero de control incorporado a la
estructura del agitador o desde la HMI.
La máquina dispensadora de tinta no es capaz de detectar cuando uno de los toneles de los
que se succiona la tinta está a punto de terminarse, por lo que podría detenerse el proceso,
así que se propone instalar una alarma que indique cuando el tonel de tinta esté a punto de
acabarse.
2.2.1 Selección de las válvulas neumáticas
Para la selección de las válvulas se utilizó la lógica de la filosofía de control, anteriormente

descrita, la válvula principal será una válvula solenoide de 3 vías y 2 posiciones con
retroceso por muelle, esta válvula será la encargada de encender y apagar el motor, ya que
no interesa controlar la velocidad de éste, sólo se accionará mediante un solenoide y
regresará a su posición inicial mediante un resorte o muelle.
Para realizar el correcto dimensionamiento de una válvula solenoide de 3 vías y 2

posiciones con retroceso por muelle, se deben realizar cálculos específicos como lo son la
capacidad de flujo, límites de temperatura, caudal de fuga, requerimientos de las
conexiones de la válvula al sistema de tubería, entre otras. En la presente propuesta sólo se
tomarán en cuenta características como las conexiones de la válvula y la capacidad de flujo.
Por lo anterior, la capacidad de flujo a tomar en cuenta es la que requiere el motor
neumático seleccionado, por lo cual, se debe seleccionar una válvula que como flujo
máximo pueda entregar 37 litros por segundo, además de contar con conexiones de ½
68
pulgada para conectarlas al motor neumático. La tabla 5, muestra la comparación entre
válvulas electroneumáticas disponibles en el mercado en la actualidad.
Comparación de dos válvulas direccionales electroneumáticas 3 vías 2 posiciones

Tamaño Presión
Capacidad Tensión de
Marca Modelo de la de Precio
de flujo alimentación
rosca salida
24 volts
EAV4000- 3545 litros G½ 2 - 10
SMC111 corriente $ 3,809.95
F04-5YO-Q por minuto pulgada bares
directa
MNH-310 5 volts
Hafner 3000 litros G½ 1 - 10
121-Eex-M corriente $ 1,913.33
pneumatic112 por minuto pulgada bares
II-T4 alterna
Tabla 5. Comparación de dos válvulas direccionales electroneumáticas 3 vías 2 posiciones monoestables

(elaboración propia).
De acuerdo a la tabla anterior, la válvula de la empresa SMC es más costosa frente a la de la

empresa Hafner pneumatic. Ambas válvulas son monoestables normalmente cerradas,
cuentan con rosca G ½ pulgadas y tomando en cuenta que la presión que requiere el motor
es de 6 bares, ambas cumplen con la capacidad de suministrar la suficiente presión. La
111
Todos los datos de la válvula SMC están disponibles en: https://www.tme.eu/es/details/eav4000-f04-4yo-q/valvulas-y-
terminales-de-valvulas/smc/, fecha de consulta 5 de octubre de 2019.
112
Todos los datos de la válvula Hafner pneumatic están disponibles en: https://www.namurvalves.co.uk/product/81/24,
69
válvula Hafner pneumatic cuenta con certificación ATEX, por lo cual, es adecuada para
entornos explosivos, pero tiene el inconveniente de estar alimentada a 5 volt amperes. Por
lo anterior, la válvula que se propone emplear es la SMC modelo EAV4000-F04-5YO-Q, la
cual, es una válvula de arranque suavizado, información disponible en el anexo 5, lo que
permitirá que el motor tenga un arranque suave a causa del aumento gradual de la presión
inicial en el sistema neumático; la desventaja de esta válvula, es que no cuenta con
certificación para atmosferas explosivas, por lo cual, deberá estar ubicada lejos de la tinta.
En la figura 35, se muestra la válvula SMC modelo EAV4000-F04-5YO-Q.
Figura 35. Válvula solenoide de 3 vías y 2 posiciones monoestable SMC113.
Para la elevación de la parte móvil del agitador, la empresa Goldspray brinda la elevación
neumática con sus respectivas válvulas direccionales 5/3, pero se propone cambiar esta
válvula por una válvula electroneumática 5 vías y 3 posiciones con centro cerrado, con la
finalidad de que el operador pueda variar la altura a lo que necesite. Para seleccionar la
válvula, la empresa sólo ofrece como dato la presión de trabajo es de 6 bares.
La tabla 6, muestra la comparación entre dos válvulas electroneumáticas 5 vías y 3

posiciones con centro cerrado disponibles en el mercado en la actualidad.
113
Disponible en: http://goldspray.com/familias/agitadores/electricos/agitador-electrico-automatico-movil-2HP-
200L.html, fecha de consulta 14 de septiembre de 2019.
70
Comparación de dos válvulas direccionales electroneumáticas 5 vías 3 posiciones
Tamaño Presión
Capacidad Tensión de
Marca Modelo de la de Precio
de flujo alimentación
rosca salida
24 volts
HQC 4V430C-15 No G½ 1.5 - 8
corriente $ 882.55
Tools114 (NPT) disponible pulgada bares
directa
MH-531-
Hafner 3000 litros G½ 1 - 10 No
115
121-Ex-e- No disponible
pneumatic por minuto pulgada bares disponible
mb
Tabla 6. Características dos marcas de sensores de viscosidad (elaboración propia).
Con base en la tabla 6, se propone la selección de la válvula electroneumática 5 vías y 3

posiciones con centro cerrado de la marca HQC Tools modelo 4V430C-15 (NPT), ya que
ofrece una presión a la salida de 8 bares información disponible en el anexo 6. En la figura
36, se muestra la válvula 4V430C-15 (NPT).
114
Todos los datos de la válvula SMC están disponibles en: https://www.hqc-tools.com/shop/solenoid-valves/53-way-
solenoid-valve/4v430c-15npt/, fecha de consulta 5 de octubre de 2019.
115
Todos los datos de la válvula Hafner pneumatic están disponibles en: http://www.hafner-
pneumatik.com/mh_531____1_ex_e_mb/mh_531_121_ex_e_mb, fecha de consulta 5 de octubre de 2019.
71
Figura 36. Válvula solenoide de 5 vías y 2 posiciones116.
2.2.2 Selección de actuador neumático lineal
Para la selección del actuador lineal y para la elevación del agitador neumático, la empresa
Goldspray ofrece incorporar pistones o actuadores neumáticos lineales según lo requieran
las especificaciones del motor empleado por el cliente, por lo cual, no es necesario
dimensionar este actuador.
El actuador deberá soportar el peso del elevador, tomando en cuenta el peso del motor, por
lo anterior, al seleccionar la estructura y el motor neumático con la misma empresa se
asegura que la fuerza del actuador neumático lineal sea la suficiente para poder mover
ambos elementos del agitador. Debido a que la empresa Goldspray no proporciona la
suficiente información acerca de las características de los actuadores neumáticos que
utilizan para este agitador, no se presentarán los datos en la presente propuesta. En la figura
37, se muestra un actuador neumático lineal.
116
Disponible en: http://goldspray.com/familias/agitadores/electricos/agitador-electrico-automatico-movil-2HP-
200L.html, fecha de consulta 14 de septiembre de 2019.
72
Figura 37. Actuador neumático lineal117.
2.2.3 Selección de la tornillería
Para la selección de la tornillería, se ha tomado en consideración que la estructura

presentará vibraciones causadas por el movimiento del elevador para el agitador, además de
las vibraciones que provoque el motor neumático cuando esté encendido, por lo anterior, se
propone emplear tornillos de 1/4 de pulgada de cabeza hexagonal, con diferentes longitudes
para llevar a cabo la fijación de elementos como lo son el sensor de viscosidad, el sensor de
nivel, la HMI, entre otros a la estructura del agitador. En la figura 38, se muestra un tornillo
de 1/4 pulgadas de cabeza hexagonal.
Figura 38. Tornillo de 1/4 pulgadas de cabeza hexagonal 118.
Las tuercas de seguridad, son un tipo de tuerca con bloqueo de 1/4, para evitar su
desplazamiento en equipos con vibraciones. Este tipo de tuerca cuenta con un inserto de
117
Disponible en: https://http2.mlstatic.com/piston-neumatico-micro-cn10-250-mm-carrera-D_NQ_NP_717854-
MLA31576379160_072019-Q.jpg, fecha de consulta 14 de septiembre de 2019.
118
Disponible en: https://www.grainger.com.mx/producto/TYAMSA-Tornillo-Cabeza-Hexagonal%2CAcero%2C5-
8%22-18/p/43ZU31, fecha de consulta 14 de septiembre de 2019.
73
nailon en su interior. En la figura 39, se muestra una tuerca de seguridad con alma de
nailon.
Figura 39. Tuercas de seguridad119.
Se propone usar tuercas de seguridad para evitar su desplazamiento a causa de las

vibraciones que pueda experimentar el agitador neumático, la medida del diámetro interior
de estas tuercas será de 1/4 de pulgada.
2.2.4 Selección del PLC
La selección del PLC, se realizó mediante las características que éstos presentan y tomando
en consideración que en la presente propuesta no se hará uso de gran cantidad de entradas y
salidas digitales, además se necesitan entradas analógicas para la lectura de los sensores de
nivel y de viscosidad. La tabla 7, muestra la comparación entre tres modelos de PLC
disponibles en el mercado en la actualidad.
Comparación de tres modelos de PLC

Número de Tensión de Entradas Protocolo de
Marca Modelo Precio
catálogo alimentación digitales comunicación
Siemens120 S7-1200 6ES7212- 120/240 volts 8 Ethernet/ $4070.78
119
Disponible en: https://www.grainger.com.mx/producto/TYAMSA-Tuerca-de-Seguridad%2C5-8%22-
18%2CAcero%2CPQ10/p/44AE43?analytics=recommendedProducts, fecha de consulta 14 de septiembre de 2019.
120
Todos los datos del PLC Siemens están disponibles en:
https://l.facebook.com/l.php?u=https%3A%2F%2Fsupport.industry.siemens.com%2Ftedservices%2FDatasheetService%2
FDatasheetService%3Fformat%3Dpdf%26mlfbs%3D6ES7212-1BE40-
0XB0%26language%3Den%26caller%3DSIOS%26fbclid%3DIwAR2mkxigPoTvF4XoZVZ_7CkdG3ZdmMykEK-
JuMtUw01Fn52JYuP3oAeQ6jc&h=AT0v7X-zLKpjfVLAti256-
Ui5TnuqAK67cI54TfVlJsNVVIk_UzSnMZLCO61IHMOuS57kuyD0lwK8G_lZ_PoNVHueY6q0OZ_Xqf-
wVMKeU8Vw_4P_N727NavGbQJiCXb3SaPEbMs45ug9YOjO6GL, fecha de consulta 27 de octubre de 2019.
74
1BE40-0XB0 PROFINET
Allen 1763-
121
Micrologix1100 120 volts 10 Ethernet/IP $8500.00
Bradley L16AWA
Schneider
Modicon M221 TM221CE16R 100/240 volts 16 Ethernet $4780.35
Electric 122
Tabla 7. Características tres modelos de PLC (elaboración propia).
Por lo anterior, el PLC que se seleccionó para la presente propuesta es el Siemens

SIMATIC S7-1200 con la CPU 1212C AC/DC/RLY (anexo 7), ya que proporciona una
flexibilidad de programación aceptable para las tareas de automatización, tiene un diseño
compacto y permite una buena distribución del tablero, cuenta con entradas digitales, una
fuente de alimentación integrada de 24 volts en corriente directa (en tensión nominal). Sus
salidas digitales tipo relé tienen un rango de 5 a 30 volts en corriente directa y corriente de
2 amperes, mientras que tipo fuente de 20.4 a 28.8 volts en corriente directa y corriente de
0.5 amperes y dos entradas analógicas con resolución de 10 bits. La figura 40, muestra el
PLC Siemens SIMATIC S7-1200.
121
Todos los datos del PLC Allen Bradley están disponibles en:
https://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/1763-um001_-en-p.pdf, fecha de consulta
27 de octubre de 2019.
122
Todos los datos del PLC Schneider Electric están disponibles en:
https://www.se.com/es/es/product/TM221CE16R/controlador-m221-16-e-s-rel%C3%A9-ethernet/?range=62128-
controlador-l%C3%B3gico---modicon-m221&node=12692209051-controladores-l%F3gicos, fecha de consulta 27 de
octubre de 2019.
75
Figura 40. PLC Siemens SIMATIC S7-1200 CPU 1212C AC/DC/RLY 123.
Entre las características de este PLC, se encuentran la disponibilidad de cálculo de 64 bits,

interfaz Ethernet/PROFINET integrado, cuenta con 2 entradas analógicas y 8 entradas
digitales, programación mediante la herramienta de software STEP 7, además, este PLC
cuenta con la posibilidad de ampliar las entradas y salidas digitales y analógicas mediante
el uso de módulos de ampliación.
Este modelo de PLC puede equiparse hasta con tres módulos de comunicación, colocados a
la izquierda del controlador, estos módulos pueden ser PROFIBUS maestro/esclavo,
módulo de comunicación GPRS, módulos AS-i y más sistemas fieldbus que no serán
empleados en la presente propuesta.
Aunado a este PLC, se deberá seleccionar un módulo de entradas analógicas, ya que las
entradas analógicas que proporciona el PLC seleccionado sólo pueden medir rangos de 0 a
10 volts. Por lo anterior, se propone usar el módulo de entradas analógicas 6ES7231-
4HD32-0XB0 (anexo 8) de la marca Siemens, el cual, proporciona una buena
compatibilidad con el PLC. En la figura 41, se muestra el módulo de entradas analógicas
6ES7231-4HD32-0XB0.
123
Disponible en: https://es.wiautomation.com/siemens/plc-sistemas/simatic-s7/S7-1200/6ES72121HE310XB0, fecha de
76
Figura 41. Módulo de entradas analógicas 6ES7231-4HD32-0XB0 de la marca Siemens124.
2.2.5 Selección del HMI
La selección del HMI, se realizó mediante las características que se necesitan para la
presente propuesta de automatización, ya que el agitador contará con un panel donde se
llevará a cabo el control por tiempo o por viscosidad según lo requiera el operador, también
el encendido y apagado del agitador se podrá realizar mediante botones físicos. La tabla 8,
muestra la comparación entre tres modelos de HMI disponibles en el mercado en la
actualidad.
Comparación de tres modelos de HMI

Conexión Tamaño
Memoria
Marca Modelo al de la Interfaz Precio
útil
controlador pantalla
124
Disponible en: https://media.automation24.com/datasheet/es/6ES72314HD320XB0.pdf, fecha de consulta 25 de
septiembre de 2019.
77
KTP
125
10 SIMATIC 4 Ethernet/
Siemens 400 $6,042.57
Megabytes S7/Modicon pulgadas PROFINET
Basic
KTP MPI/
10 SIMATIC 7
Siemens126 700 PROFIBUS $11,025.04
Megabytes S7/Modicon pulgadas
Basic DP
KTP SIMATIC
127
10 9 Ethernet/
Siemens 900 S7/Allen $18,233.72
Megabytes pulgadas PROFINET
Basic Bradley
Tabla 8. Características tres modelos de HMI (elaboración propia).
El HMI que se seleccionó para la presente propuesta, es SIMATIC HMI KTP400 Basic
(anexo 9), ya que cuenta con las características y el tamaño que se requieren. En la figura
42, se muestra el SIMATIC HMI KTP400 Basic de la marca Siemens.
125
Todos los datos del HMI KTP400 Siemens, están disponibles en:
https://l.facebook.com/l.php?u=https%3A%2F%2Fwww.google.com%2Furl%3Fsa%3Dt%26source%3Dweb%26rct%3Dj
%26url%3Dhttps%253A%252F%252Fw5.siemens.com%252Fspain%252Fweb%252Fes%252Findustry%252Fautomatiz
acion%252Fhmi%252FDocuments%252Fbrochure_panels_es.pdf%26ved%3D2ahUKEwjs38uDur7lAhVEHqwKHd_2A
4xkQFjAaegQIAhAB%26usg%3DAOvVaw2xr7JxT5Tr9tb5pemYiEjl%26cshid%3D1572248567947%26fbclid%3DIwA
R0pw5e-A7T__CcoinIciSf1nESi7bQp52LOWVftkwdtw8rz1Cu6yAz2upY&h=AT0v7X-zLKpjfVLAti256-
Ui5TnuqAK67cI54TfVlJsNVVIk_UzSnMZLCO61IHMOuS57kuyD0lwK8G_lZ_PoNVHueY6q0OZ_Xqf-
wVMKeU8Vw_4P_N727NavGbQJiCXb3SaPEbMs45ug9YOjO6GL, fecha de consulta 27 de octubre de 2019.
126
Ídem.
127
Ídem.
78
Figura 42. SIMATIC HMI KTP400 Basic128.
Este HMI cuenta con un panel TFT de 4 pulgadas táctil con una representación de 65536
clores, incluye 4 botones físicos programables, cuenta con la interfaz PROFINET y la
configuración puede realizarse mediante WinCC BASIC V13/ STEP7 BASIC V15, lo cual,
asegura la compatibilidad con el PLC seleccionado.
2.2.6 Selección de la fuente de alimentación
Para la selección de la fuente de alimentación fue necesario realizar un análisis de acuerdo

al número de elementos que estarán alimentados por ella, tomando en cuenta sus voltajes y
su consumo en corriente, de esta forma se asegura un correcto dimensionamiento para
alimentar el sistema de automatización. La tabla 9, muestra el elemento, voltaje de
operación y consumo de corriente.
Tensiones y corrientes conectadas a la fuente de alimentación

Voltaje de operación
Elemento Corriente
corriente directa
HMI KTP400 Basic 24 volts 0.150 amperes
Sensor ultrasónico Carlo
15-30 volts 0.5 amperes
Gavazzi
Sensor de viscosidad Lemis
6-12 volts 0.30 amperes
DC-41R
Válvula solenoide 5 vías 3
24 volts 0.13 amperes
posiciones
Válvula solenoide 3 vías 2 24 volts 0.13 amperes
128
Disponible en: https://www.automation24.biz/simatic-basic-panel-siemens-ktp400-basic-pn-6av2123-2db03-0ax0,
79
posiciones
Módulo de entradas
analógicas Siemens 24 volts 0.80 amperes
6ES7231-4HD32-0XB0
Total 24 volts 1.185 amperes
Tabla 9. Tensiones y corrientes conectadas a la fuente de alimentación (elaboración propia).
En la tabla 9, no fue contemplado el PLC Siemens SIMATIC S7-1200 con la CPU 1212C
AC/DC/RLY, ya que éste puede ser alimentado a una tensión de 120 volts de corriente
alterna con un consumo de 80 miliamperes 230 volts de corriente alterna con un consumo
de 40 miliamperes, con rangos admisibles que van desde los 85 a 264 volts de corriente
alterna, además, es posible conectar sensores con tensión de alimentación desde los 20.4 a
28.8 volts de corriente directa, con hasta 2 amperes de corriente máxima.
La fuente, será seleccionada con base a la tensión requerida por la mayoría de los elementos
que estarán conectados a ella, además de considerar la demanda de corriente requerida. Por
lo anterior, la fuente debe de suministrar una tensión de 24 volts a 2 amperes o más, ya que
esto proporcionará la alimentación suficiente para que los elementos del sistema trabajen
correctamente. La tabla 10, muestra tres fuentes monofásicas de 24 volts con diferentes
características.
Comparación de tres modelos de fuente de alimentación de 24 volts.

Voltaje Certificación Tensión
Corriente
Marca Modelo de para entornos de
máxima
operación explosivos suministro
110 -
G.M. 24 volts
240 volts ATEX 20
International PSD1220 corriente
corriente SIL3 amperes
srl129 directa
alterna
129
Todos los datos de la fuente de alimentación G.M. International srl, están disponibles en:
https://www.gminternational.com/?pid=PSD1220, fecha de consulta 7 de octubre de 2019.
80
110 -
PRO ECO 24 volts
230 volts cULus, EAC,
Weidmüller130 120W 24V 5 amperes corriente
corriente CE y ATEX
5A directa
alterna
SITOP
120 - RoHS, ATEX,
PSU100S 24 volts
131
230 volts cULus,
Siemens 6EP1333- 5 amperes corriente
corriente ANSI/ISA-
2BA20 directa
alterna 12.12.01
Tabla 10. Características de tres modelos de fuente de alimentación de 24 volts (elaboración propia).
De acuerdo a la tabla 10, las fuentes que cuentan con las características requeridas además
de certificaciones para su aplicación en entornos explosivos, son las de la Weidmüller y
Siemens, ambas cuentan con las características requeridas para el sistema de automatización
propuesto. La fuente de alimentación de la empresa Siemens cuenta con un mayor número
de certificaciones para su aplicación en entornos explosivos, además, cuenta con la
posibilidad de montarla sobre perfil normalizado EN 60715 35x7,5/15 por abroche, lo cual,
facilita su instalación. Por lo anterior, se propone usar la fuente de alimentación SITOP
PSU100S 6EP1333-2BA20 (anexo 10). En la figura 43, se muestra la fuente de
alimentación Siemens SITOP PSU100S 6EP1333-2BA20.
130
Todos los datos de la fuente de alimentación Weidmüller, están disponibles en:
https://catalog.weidmueller.com/procat/Product.jsp;jsessionid=E1B2A9595FC921F7650098F2AC946E4A?productId=(%
5b1469480000%5d)&page=Product, fecha de consulta 7 de octubre de 2019.
131
Todos los datos de la fuente de alimentación Siemens, están disponibles en:
https://mall.industry.siemens.com/mall/es/es/Catalog/Product/6EP1333-2BA20, fecha de consulta 7 de octubre de 2019.
81
Figura 43. Fuente de alimentación Siemens SITOP PSU100S132.
2.2.7 Selección de la fuente de alimentación 12 volts
Debido a la necesidad de utilizar una fuente de alimentación con salida a 12 volts de

corriente directa para alimentar el sensor de viscosidad Lemis DC-41R, es necesario
comparar las fuentes de la misma forma que se llevó a cabo la selección de la fuente de 24
volts. Para los elementos seleccionados en la presente propuesta, se contemplarán aspectos
como el voltaje de operación, la corriente máxima que puede suministrar y los certificados
con los que cuenta para su uso en entornos explosivos. La tabla 11, muestra tres fuentes
monofásicas de 12 volts con diferentes características.
Comparación de tres modelos de fuente de alimentación de 12 volts

Marca Modelo Voltaje Certificación Corriente Tensión
de para entornos máxima de
132
Disponible en: https://mall.industry.siemens.com/mall/es/es/Catalog/Product/6EP1333-2BA20, fecha de consulta 25 de
septiembre de 2019.
82
operación explosivos suministro
Phoenix QUINT-PS/ 100 - CB, cULus, 15 12 volts
Contact 133
1AC/12DC/15 240 volts cURus amperes corriente
corriente directa
alterna
Traco TIB 120- 85 - IEC 60950-1 10 12 volts
power 134
112EX 264 volts EN 60950-1 amperes corriente
UL 60950-1
corriente directa
EN 60079-15
alterna EX II3G Ex
nA nC IIC T4
GC
Siemens135 6EP1321- 120 - ATEX (EX) II 2 amperes 12 volts
5BA00 230 volts 3G Ex nA IIC corriente
T4; cCSAus
corriente directa
(CSA C22.2
alterna No. 213-
M1987,
ANSI/ISA-
12.12.01-
2007) Class I,
Div. 2, Group
ABCD,
T4
Tabla 11. Características de tres modelos de fuente de alimentación de 12 volts (elaboración propia).
Se propone seleccionar la fuente de la empresa Siemens modelo 6EP1321-5BA00 (anexo

11), ya que la empresa en la cual se presenta la problemática, tiene alimentación a 220 volts
de corriente alterna, además de que la fuente cuenta con las certificaciones adecuadas para
implementarla dentro de entornos explosivos. Esta fuente de alimentación sólo alimentará
133
Todos los datos de la fuente de alimentación Phoenix Contact, están disponibles en:
https://www.digikey.com.mx/product-detail/es/phoenix-contact/2866718/277-2000-ND/2051172, fecha de consulta 7 de
octubre de 2019.
134
Todos los datos de la fuente de alimentación Traco power, están disponibles en:
https://www.mouser.mx/ProductDetail/TRACO-Power/TIB120-
112EX?qs=sGAEpiMZZMsZudspt76%2FSv0YJPiVQ5My4a4izmhc2lbsyGXbabGzzg%3D%3D, fecha de consulta 7 de
octubre de 2019.
135
Todos los datos de la fuente de alimentación Siemens, están disponibles en: https://docs-emea.rs-
online.com/webdocs/13eb/0900766b813eb0bc.pdf, fecha de consulta 7 de octubre de 2019.
83
al sensor de viscosidad por lo que la corriente necesaria es de 0.30 amperes y esta fuente de
alimentación puede suministrar hasta 2 amperes. En la figura 44, se muestra la fuente de
alimentación 6EP1321-5BA00 de la empresa Siemens.
Figura 44. Fuente de alimentación Siemens SITOP PSU100C modelo 6EP1321-5BA00136.
2.2.8 Selección del interruptor termomagnético
Una vez terminada la selección de los elementos, es necesario implementar un interruptor

termomagnético, el cual, se encargará de brindar protección contra sobrecarga y corto
circuitos al sistema eléctrico del agitador. Para la selección del interruptor termomagnético,
solo será necesario conocer los datos de corriente proporcionados por las fuentes de
alimentación y del PLC. En la tabla 12, se muestra la suma de corrientes de las fuentes y
del PLC.
Voltajes y corrientes para selección del Interruptor termomagnético

Dispositivo Voltaje Corriente
Fuente de alimentación 220 volts 1.36 amperes
6EP1333-2BA20 Siemens
Fuente de alimentación 220 volts 1 amper
136
Disponible en: https://www.grainger.com/product/SIEMENS-DC-Power-Supply-20AZ52, fecha de consulta 25 de
septiembre de 2019.
84
6EP1321-5BA00 Siemens
PLC Siemens SIMATIC S7- 220 volts 0.4 amperes
1200 CPU 1212c
Total 220 volts 2.76 amperes
Tabla 12. Voltajes y corrientes para selección del Interruptor termo magnético (elaboración propia).
De acuerdo a la tabla 12, la corriente que debe de soportar el interruptor termomagnético es

de 2.76 amperes, además de darle un rango arriba de 10% de la corriente que se obtuvo, el
valor de corriente del interruptor deberá ser cercano a los 3.036 amperes. Por lo anterior, se
usará un interruptor termo magnético de 220 volts 3 amperes. En la figura 45, se muestra el
interruptor termomagnético propuesto de la marca Allen Bradley de hasta 277 volts de
corriente alterna a 3 amperes.
Figura 45. Interruptor termo magnético de la marca Allen Bradley de 3 amperes137.
2.2.9 Selección del cable para el tablero de control
Para llevar a cabo las conexiones dentro del tablero de control, se propone emplear cable de
cobre calibre 16 AWG, de la marca IUSA, ya que ofrece una buena calidad, precio y
137
Disponible en: https://www.acomee.com.mx/articulo.php?search=1492-SPM1B030&id=ALLEN-
BRADLEY&pro=1492-SPM1B030, fecha de consulta 25 de septiembre de 2019.
85
beneficio y este calibre puede soportar hasta 3.7 amperes. En la figura 46, se muestra el
cable calibre 16 AWG.
Figura 46. el cable calibre 16 AWG138.
2.2.10 Normatividad
En la actualidad, la mayoría de los procesos industriales se almacenan, producen sustancias

peligrosas que al mezclarse con el aire, generan atmósferas con peligro de explosión o
potencialmente explosivas y, en presencia de una fuente de energía, térmica o eléctrica, se
corre el riesgo de producir una explosión. Por lo anterior, es de suma importancia el
conocimiento de la normatividad para la correcta implementación del o de los métodos de
protección según lo requiera el proceso.
Para conocer el tipo de norma aplicable a la presente propuesta de instrumentación, es

necesario introducir los conceptos relacionados con la clasificación de áreas con peligro de
explosión o bien áreas clasificadas. En el caso de México, se emplea la Norma Oficial
Mexicana, sin embargo y como anteriormente se observó en la propuesta de selección de
instrumentación se puede hacer uso de estándares internacionales homólogos a la Norma
Oficial Mexicana.
138
Disponible en: http://construramablanquita.com/ver_subcategoria.php?id=153, fecha de consulta 25 de septiembre de
2019.
86
El área clasificada es la localización peligrosa que contiene la concentración inflamable de
gas, vapor o cualquier otro combustible, donde, una fuente de energía eléctrica o térmica lo
suficientemente elevada puede causar una explosión, su clasificación está definida por el
tipo de material combustible, la peligrosidad del combustible y los límites distancias de
presencia del combustible139.
Para llevar a cabo la clasificación del área en una planta, se toman en cuenta los siguientes
factores:
 Clasificación de gas y temperatura de ignición.

 Clasificación de área, indicando la probabilidad que exista la atmósfera explosiva
Como es de suponer, los instrumentos de campo que van a ser usado en áreas con peligro
de explosión, deben ser diseñados y construidos para ser utilizados en este tipo de áreas,
por lo que se clasifican de acuerdo a:
 Grupo de aparato: la máxima energía que puede producir

 Clasificación de temperatura: la máxima temperatura superficial
Una vez definidos los aspectos de mayor relevancia, se puntualiza en los dos temas
principales, como se clasifica un área y los principios básicos de los métodos de protección.
A su vez, las áreas clasificadas se dividen y se definen por:
 Clase: La forma del combustible

 División: La naturaleza del peligro
 Grupo: El gas representativo
 Clase de temperatura: La temperatura superficial
Una vez definidos los aspectos anteriores y dado que es necesario combinar las dos
diferentes clasificaciones de área, para que sea posible el uso de instrumentos autorizados
139
Disponible en: https://www.isamex.org/intechmx/index.php/2017/06/03/conceptos-basicos-para-la-clasificacion-de-
areas-con-peligro-de-explosion/, fecha de consulta 1 de diciembre de 2019.
87
para ser usados tanto en un tipo de clasificación como en el otro, según la norma ANSI/ISA
RP12.06.01-2003, anexo C, se tiene la tabla 13, para la selección de los instrumentos.
Método zonas IEC Método divisiones NOM (NEC)

Zona 0 División 1
Zona 1
Zona 2 División 2
Tabla 13. Comparación entre naturaleza del peligro140.
Y para el caso de los gases representativos, se tiene la tabla 14.
Método zonas IEC Método divisiones NOM (NEC)

IIA Grupo D
IIB Grupo C
IIC Grupos A y B
Tabla 14. Comparación entre clasificación de gases141.
En México, la NOM-001-SEDE-2012 es la que es la base de cumplimiento para clasificar

áreas con peligro de explosión, pero como se ha visto a lo largo del presente trabajo, existen
normas similares, que en el caso de Norte América es la ley federal OSHA y en Europa
usan la norma conocida como ATEX.
 De conformidad con NOM y NEC Clase I, División 1, Grupos A al D

 De conformidad con ATEX Zona 0, Grupo IIC, T6
 De conformidad con NOM y NEC Clase I Zona 1, Grupo IIB T5
140
Disponible en: https://www.isamex.org/intechmx/index.php/2017/06/03/conceptos-basicos-para-la-clasificacion-de-
areas-con-peligro-de-explosion/, fecha de consulta 1 de diciembre de 2019.
141
Ibíd.
88
2.3 Diagramas de conexiones
Una vez realizada la propuesta de selección de elementos, se procede a realizar el diagrama

de conexiones general para el sistema de automatización propuesto. En el diagrama de la
figura 47, se muestra una vista general de conexiones entre elementos de automatización
como el sensor de nivel [A], el sensor de viscosidad [B], el PLC [C], la HMI [D], el
módulo de entradas analógicas [E], la válvula 3 vías 2 posiciones [F], la válvula 5 vías 3
posiciones [G], el actuador lineal [H] y el motor neumático [I]. A pesar de que el PLC
cuenta con una salida de alimentación de 24 volts, los elementos como los solenoides de las
válvulas, los sensores y el HMI, estarán alimentados por las fuentes de alimentación
previamente seleccionadas en la presente propuesta.
Figura 47. Diagrama de conexiones general del sistema propuesto (elaboración propia).
Los elementos que se muestran en el diagrama general (figura 47) serán quienes realizarán
determinadas actividades para que al agitador neumático funcione correctamente; en éste,
89
se muestra el sensor de nivel [A], el sensor de viscosidad [B], el PLC [C], la HMI [D], el
módulo de entradas analógicas [E], la válvula 3 vías 2 posiciones [F], la válvula 5 vías 3
posiciones [G], el actuador lineal [H] y el motor neumático [I].
2.3.1 Diagrama de conexiones sistema electroneumático
Para el sistema neumático, se propone emplear una válvula 5 vías 2 posiciones para
efectuar la elevación y descenso del agitador neumático, con la finalidad de variar la altura
del agitador según el operador lo requiera, además, se planea implementar un sensor
ultrasónico como final de carrera para la elevación del agitador para condicionar el
encendido del motor neumático. En la figura 48, se muestra el diagrama del actuador
neumático para el elevador.
Figura 48. Diagrama del actuador neumático para el elevador (elaboración propia).
En cuanto al motor neumático, se propone emplear una válvula 3 vías 2 posiciones

monoestable para efectuar el giro de agitador neumático. En el presente trabajo, se propone
usar una válvula de arranque suavizado, ya que aumentan de forma gradual la presión
inicial del sistema neumático, con la finalidad de comenzar el agitado de manera gradual
90
hasta alcanzar las revoluciones por minuto adecuadas. En la figura 49, se muestra el
diagrama del motor neumático para el agitador.
Figura 49. Diagrama del motor neumático para el agitador (elaboración propia).
Para realizar la lógica de programación en diagrama de escalera para el PLC, se propondrá

la lógica electroneumática usando bobinas, relés, entre otros elementos. En la figura 50, se
muestra el diagrama con la lógica electroneumática del sistema propuesto para el agitador,
en el cual el botón ‘UP’ será el encargado de elevar el agitador, este a su vez energizará una
bobina ‘KA1’ que cerrará al contacto normalmente abierto ‘KA1’, una vez cerrado este
contacto, se energizará el solenoide ‘Y1’ encargado de cambiar la posición de la válvula 5
vías 3 posiciones. El botón ‘DOWN’ será el encargado de hacer descender el agitador, este
a su vez energizará una bobina ‘KA2’ que cerrará al contacto normalmente abierto ‘KA2’,
una vez cerrado este contacto, se energizará el solenoide ‘Y2’ encargado de cambiar la
posición de la válvula 5 vías 3 posiciones.
El botón ‘ON’, será el que activará el motor neumático, una vez pulsado quedará
energizada la bobina ‘KA3’ que cerrará al primer contacto normalmente abierto ‘KA3’
quedando enclavado, el segundo contacto normalmente abierto ‘KA3’ también se cerrará,
una vez cerrado este contacto, se energizará el solenoide ‘Y3’ encargado de cambiar de
posición a la válvula 3 vías 2 posiciones y por ende activando al motor neumático. Para
efectuar el apagado del motor neumático, el botón normalmente cerrado ‘STOP’ abrirá el
91
circuito quedando des energizada la bobina ‘KA3’ desenclavando el circuito y como
consecuencia cambiando de posición la válvula 3 vías 2 posiciones.
Figura 50. Secuencia electroneumática del sistema propuesto para el agitador (elaboración propia).
Una vez realizada la lógica de programación, se procede a reemplazar los elementos no

necesarios para controlar el sistema desde el PLC. En la figura 51, se muestra el diagrama
con la lógica electroneumática incorporando las herramientas de diseño que brinda el
programa FluidSIM como los son los botones propuestos de arranque [1], paro [2],
elevadorarriba [3] y elevador abajo [4] además de los solenoides de las válvulas neumáticas
[5,6 y 7] que se propone utilizar para el control automático mediante el PLC.
92
Figura 51. Diagrama electroneumático con PLC (elaboración propia).
Las conexiones que se proponen en el tablero con el PLC y los elementos básicos de la
secuencia, se muestran en la figura 52.
93
Figura 52. Diagrama de conexiones sistema electroneumático (elaboración propia).
Como se muestra en la figura 52, los solenoides de las válvulas electroneumáticas [5, 6 y 7]
son alimentadas por la fuente externa de 24 volts [8], con la finalidad de proteger el PLC
[9] de una falla causada por estos solenoides, además, la fuente cuenta con protección
contra sobrecargas, protegiéndose en caso de una falla.
2.3.2 Diagramas eléctricos de conexiones
Como se explicó anteriormente, los elementos como las válvulas electroneumáticas, la

HMI, el sensor ultrasónico y el sensor de viscosidad, se conectarán fuentes de alimentación
externas, de esta manera, se asegura la protección de los elementos en caso de falla. La red
eléctrica suministrada en la empresa que presenta la problemática es de 220 volts en
corriente alterna, por lo anterior, se propone que las conexiones a la red eléctrica sean como
se muestra en la figura 53, donde se puede observar un interruptor termomagnético [11] que
94
servirá para proteger de sobrecargas y cortos circuitos a las fuentes de 24 volts [8] y de l2
volts [10], además del PLC [9]
Figura 53. Diagrama eléctrico de conexiones (elaboración propia).
Por lo tanto, se tendrán dos circuitos, el primero dado por la fuente de alimentación de 24
volts y en el que se conectarán los diversos componentes de automatización seleccionados
en la presente propuesta y el circuito del PLC encargado sólo de llevar el control secuencial
de la presente propuesta. Los elementos conectados al primer circuito, como se mencionó
anteriormente, son los solenoides de las válvulas electroneumáticas, la HMI, el sensor
ultrasónico y el sensor de viscosidad, como se muestra en la figura 54.
95
Figura 54. Diagrama eléctrico de conexiones a la fuente de alimentación de 24 volts (elaboración propia).
Como se observa en la figura 55, el sensor de viscosidad no se conecta directamente a la

fuente de alimentación de 24 volts [8], ya que este sensor se alimenta a una tensión de
máximo 12 volts. Sin embargo, a la fuente de alimentación de 24 volts, se conectan las
válvulas neumáticas [12 y 13], el sensor de nivel [14] y la HMI [15]. La figura 53, muestra
la conexión entre el sensor de viscosidad [16] y la fuente de alimentación de 12 volts de
corriente directa [10].
96
Figura 55. Diagrama eléctrico de conexiones del sensor de viscosidad a la fuente de alimentación de 12 volts
2.3.3 Diagrama de conexiones PLC, sensores y actuadores
Una vez determinados los diagramas de conexiones eléctricos, es necesario establecer las
conexiones de los elementos de automatización que requieran una señal de control con el
PLC. En el caso de los sensores de viscosidad y de nivel, al tener una señal de 4 a 20
miliamperes tendrán que ir conectados al módulo de entradas analógicas Siemens [17]
modelo SM 1231, el cual, permite una entrada de hasta 4 señales analógicas. En la figura
56, se muestra el diagrama de las conexiones de los sensores y actuadores al PLC.
97
Figura 56. Diagrama de conexiones entre el PLC, sensores y actuadores (elaboración propia).
Por lo tanto, las válvulas de control direccional estarán controladas mediante la señal del
PLC y a su vez suministrarán el aire comprimido del compresor a 6 bares. En la figura 57,
se muestra el diagrama de la conexión neumática hacia la válvula direccional de 3 vías 2
posiciones [13] para el arranque motor neumático [19] y para la válvula de 5 vías 3
posiciones [12], que permitirá el posicionamiento para el actuador neumático lineal [18].
98
Figura 57. Diagrama de conexiones entre las válvulas y actuadores (elaboración propia).
2.3.4 Diagrama de conexiones PLC y HMI
La comunicación entre el PLC Siemens S7-1200 CPU 1212c y la HMI Siemens KTP400
basic, se llevará a cabo mediante el protocolo PROFIBUS, que es el estándar abierto de
Ethernet industrial de la asociación PROFIBUS Internacional y lo ofrece la empresa
Siemens para efectuar la conexión entre sus equipos. La conexión en la presente propuesta
se llevará a cabo mediante un cable ethernet, el cual, consta de dos conexiones RJ45 y cable
UTP CAT5, como se observa en la figura 58.
Figura 58. Diagrama de conexiones entre el PLC y el HMI (elaboración propia).
99
2.3.5 Distribución de los componentes del gabinete
La distribución dentro del gabinete, se propone que sea como se muestra en la figura 59, así
se mantendrá una buena refrigeración de los componentes dentro del gabinete.
Figura 59. Distribución propuesta del gabinete (elaboración propia).
Los componentes propuestos para el gabinete de control serán la HMI [1], el botón
pulsador normalmente abierto de arranque [2], el botón pulsador normalmente cerrado de
paro [3], el gabinete [4], el riel estándar DIN [5], las clemas de conexión o borneras [6], el
módulo de entradas analógicas [7], el PLC [8], la fuente de alimentación de 24 volts [9], la
fuente de alimentación de 12 volts [10], el interruptor termomagnético [11]. En la figura 60,
se muestra una vista explosionada de los componentes del gabinete de control.
100
Figura 60. Vista explosionada de los componentes del gabinete de control (elaboración propia).
En la figura 61, se muestra la distribución dentro del gabinete de los componentes de

automatización anteriormente mencionados.
Figura 61. Vista explosionada de los componentes del gabinete de control (elaboración propia).
101
Una vez realizada la comparación entre los diversos agitadores que están disponibles
actualmente en el mercado, así como la propuesta de selección del agitador de tinta
adecuado y realizada la propuesta de instrumentación y componentes de automatización
para el agitador seleccionado para el proceso de dispensado de tintas en la industria que
presenta la problemática, se cumple con el primer objetivo particular de la presente
propuesta, que menciona la selección de un agitador neumático para el agitado de tinta en el
proceso de dispensado de tintas en la flexografía, para reducir el efecto de tixotropía en la
tinta cuando se encuentra sin movimiento. También, se cumple con el segundo objetivo
particular del presente trabajo, que menciona la propuesta de instrumentación y el sistema
de automatización para el agitador de tinta seleccionado, mediante el uso de un controlador
lógico programable, sensores de viscosidad y nivel, así como diversos elementos de
automatización.
Por lo anterior, se procede a realizar la propuesta de la secuencia de control del sistema

automático del agitador de tinta seleccionado para garantizar la funcionalidad en el proceso
de dispensado de tintas en la flexografía.
2.4 Propuesta de la secuencia de control para un sistema agitador de tinta
La lógica de la secuencia de control para el sistema de agitado de tinta, se llevará a cabo

principalmente por medio de la HMI y el PLC incorporados en el agitador, se propone que
mediante el uso del programa Siemens TIA Portal y la programación en escalera, se
establezca una programación en la que habrá cuatro subrutinas, las cuales, se nombrarán
como agitado manual, agitado automático, agitado por tiempo y tratamiento señal analog.
Para la creación de las subrutinas se propone que a partir del bloque principal (main) crear
bloques FC, con el propósito de borrar los parámetros ingresados una vez se realicen los
saltos a otras subrutinas. En la figura 62, se muestran las subrutinas creadas a partir del
bloque FC.
102
Figura 62. Subrutinas para el agitador (elaboración propia).
Una vez creadas las subrutinas del agitado manual, agitado automático, agitado por tiempo
y tratamiento señal analog, se tendrá que crear un programa en el bloque principal (main),
el cual, contendrá la lógica para llevar a cabo los saltos a las diferentes subrutinas. Por lo
anterior, se propone establecer en la Network 1 la subrutina del agitado manual, esta línea
tendrá tres contactos con marcas de memoria. El primer contacto con la marca %M1.4
deberá ser normalmente abierto y tendrá la función de activar la subrutina agitado manual a
través de la HMI. Conectado en serie al contacto %M1.4, estará otro contacto normalmente
cerrado con la marca %M1.5, con la función de desactivar la subrutina del agitado manual
si el agitado automático está activado. También, conectado en serie a los contactos %M1.4
y %M1.5, se tendrá otro contacto normalmente cerrado con la marca %M1.6 y tendrá la
función de desactivar la subrutina del agitado manual si el agitado por tiempo está activado.
Por último, en serie a los contactos se encontrará el bloque de salto a subrutina FC1, quien
será el encargado de ejecutar el programa de la subrutina agitado manual, por lo anterior,
no será posible activar dos subrutinas simultáneamente.
La programación de la Network 2 conserva la lógica de la Network 1, por lo cual, la

Network 2 será la subrutina del agitado automático, Esta línea tendrá tres contactos con
103
marcas de memoria, el primer contacto con la marca %M1.5 deberá ser normalmente
abierto, este contacto tendrá la función de activar la subrutina agitado automático a través
de la HMI. Conectado al contacto %M1.5, estará un contacto con la marca %M1.6
normalmente cerrado con la función de desactivar la subrutina del agitado automático si el
agitado por tiempo está activado. De igual manera, conectado en serie a los contactos
%M1.5 y %M1.6 se tendrá otro contacto normalmente cerrado con la marca %M1.4 que
tendrá la función de desactivar la subrutina del agitado automático si el agitado manual está
activado; por último, conectado en serie a los contactos, se encontrará el bloque de salto a
subrutina FC2 este bloque será el encargado de ejecutar el programa de la subrutina agitado
automático.
De la misma forma, la programación de la Network 3 conserva la lógica de la Network 1 y

2, por lo tanto, la Network 3 será la subrutina del agitado por tiempo, esta línea tendrá tres
contactos con marcas de memoria, el primer contacto con la marca %M1.6 deberá ser
normalmente abierto, este contacto tendrá la función de activar la subrutina agitado por
tiempo a través de la HMI. Conectado en serie al contacto %M1.6 estará un contacto con la
marca %M1.5 normalmente cerrado con la función de desactivar la subrutina del agitado
por tiempo si el agitado automático está activado, Conectado en serie a los contactos
%M1.6 y %M1.5, estará otro contacto normalmente cerrado con la marca %M1.4 que
tendrá la función de desactivar la subrutina del agitado por tiempo si el agitado manual está
activado; por último, conectado en serie a los contactos se encontrará el bloque de salto a
subrutina FC3, este bloque será el encargado de ejecutar el programa de la subrutina
agitado por tiempo.
La network 4 sólo se utilizará para realizar el salto a rutina de la función tratamiento señal
analog, en la cual, no se requiere condicionar el salto a la rutina, pues todas las demás
hacen uso de ella.
En la figura 63, se muestra la lógica anteriormente escrita en el programa Siemens TIA

Portal.
104
Figura 63. Lógica del programa principal para las subrutinas (elaboración propia).
La programación en diagrama de bloques anterior, servirá para elaborar las opciones de la

HMI; una vez se tiene la lógica principal para la selección de las subrutinas, se llevó a cabo
la programación de la lógica de cada subrutina.
Se seleccionó el bloque de agitado manual nombrado ‘AGITADO_MANUAL[FC1]’,

dentro de esta subrutina se programó la lógica en diagrama de escalera. En la figura 64, se
muestra la subrutina ‘AGITADO_MANUAL[FC1]’.
105
Figura 64. Subrutina para el agitado manual (elaboración propia).
Para la programación en la Network 1, se propone colocar tres contactos normalmente

abiertos en paralelo el primero tendrá la etiqueta %I0.0 debido a que se usará una entrada
digital del PLC y será nombrada ‘BOTÓN ARRANQUE’; este contacto podrá activar el bit
para el arranque desde el tablero de botones físicos que se propone implementar. El
segundo contacto normalmente abierto tendrá la etiqueta %M1.0 ya que se usará una marca
de memoria y será nombrada HMI ARRANQUE y este contacto podrá activar el bit para el
arranque desde la HMI. El tercer contacto normalmente abierto tendrá la etiqueta %Q0.0
correspondiente a la salida nombrada AGITADOR; en serie a estos contactos se propone
colocar un contacto normalmente cerrado y tendrá la etiqueta %M1.1 ya que se usará una
marca de memoria nombrada HMI PARO, que tendrá la función de apagar al agitador por
medio de la HMI. Conectado en serie al contacto %M1.1 se tendrá otro contacto
normalmente cerrado con la etiqueta %I0.1 ya que se usará una entrada digital del PLC
nombrada BOTÓN PARO y tendrá la función de apagar el agitador por medio de un botón
físico. Conectado en serie al contacto %I0.1 se colocará un contacto normalmente abierto
con la etiqueta %I0.3 para usar una entrada digital del PLC y tendrá como nombre
106
LIMIT_SW_ABAJO, cuya función será condicionar el encendido del agitador por medio
del sensor de límite; cuando el sensor detecte que el agitador está abajo, el contacto %I0.3
LIMIT_SW_ABAJO se cerrará, permitiendo que la salida %Q0.0 AGITADOR sea
activada.
Por último, en serie se colocará la salida física del PLC con la etiqueta %Q0.0 nombrada
AGITADOR, encargada de activar el agitador. En la figura 65, se muestra la lógica
anteriormente explicada.
Figura 65. Lógica del programa para el arranque del agitador (elaboración propia).
En la Network 2 nombrada ‘Jogueo arriba para elevador’, se llevará a cabo la lógica para
elevar el agitador, específicamente modificará la posición de la electroválvula 5/2 para
desplazar el actuador lineal hacia afuera provocando la elevación del agitador; en la
programación se propone colocar tres contactos en serie, el primero será un contacto
normalmente abierto y tendrá la etiqueta %M1.2 correspondiente a una marca de memoria,
esta marca cuyo nombre será ELEVADOR_ARRIBA y, como su nombre lo indica, será la
107
encargada de elevar el agitador mediante la HMI. El siguiente contacto será normalmente
cerrado, este contacto tendrá la etiqueta %I0.2 y el nombre de LIMIT_SW_ARRIBA y
condicionará a la electroválvula 5/2 de tal manera que, una vez alcanzado el límite de
altura, el contacto se abrirá y, por ende, ya no será posible seguir elevando el agitador.
En la Network 3 nombrada ‘Jogueo abajo para elevador’, se llevará a cabo la lógica para
hacer descender el agitador, modificando la posición de la electroválvula 5/2 para desplazar
el actuador lineal hacia adentro, provocando que el agitador descienda; en la programación
se propone colocar tres contactos en serie, el primero será un contacto normalmente abierto,
este contacto tendrá la etiqueta %M0.3 correspondiente a una marca de memoria, que
tendrá el nombre ELEVADOR_ABAJO y, como su nombre lo indica, será la encargada de
hacer descender el agitador mediante la HMI. El siguiente contacto será normalmente
cerrado, este contacto tendrá la etiqueta %I0.3 y el nombre de LIMIT_SW_ABAJO; este
contacto condicionará a la electroválvula 5/2 de tal manera que, una vez alcanzado el límite
inferior, el contacto se abre y, por ende, ya no será posible seguir haciendo descender el
agitador. En la figura 66, se muestra la lógica anteriormente explicada.
108
En la Network 4, nombrada ‘indicador para iniciar agitado’, tendrá la función de enviar una
señal a la HMI para indicar que el agitador puede activarse. Se propone colocar dos
contactos en serie, el primer contacto será normalmente abierto y tendrá la etiqueta %I0.3 y
el nombre de LIMIT_SW_ABAJO; este contacto se cerrará una vez que el agitador esté
abajo, habilitando la opción de iniciar agitado en la HMI con la marca en memoria %M0.1
y el nombre INDICADOR_INIC_AGITADO. En la figura 67, se muestra la lógica
anteriormente explicada.
Figura 67. Lógica del indicador para iniciar el agitado (elaboración propia).
Para la siguiente rutina, se seleccionó el bloque de agitado por tiempo nombrado

AGITADO_TIEMPO[FC3], dentro de esta subrutina se programó la lógica en diagrama de
escalera para poner en marcha el agitador. En la figura 68, se muestra la subrutina
AGITADO_TIEMPO[FC3].
109
Figura 68. Subrutina para el agitado por tiempo (elaboración propia).

abiertos en paralelo. El primero, tendrá la etiqueta %I0.0 debido a que se usará una entrada
digital del PLC y será nombrada BOTÓN ARRANQUE, este contacto podrá activar el bit
segundo contacto normalmente abierto, tendrá la etiqueta %M1.0 ya que se usará una
marca de memoria y será nombrada HMI ARRANQUE, este contacto podrá activar el bit
para el arranque desde la HMI. El tercer contacto normalmente abierto tendrá la etiqueta
%Q0.0 correspondiente a la salida nombrada AGITADOR. Conectado en serie a los
contactos %M1.0 y %Q0.0 se propone colocar un contacto normalmente cerrado que tendrá
la etiqueta %M1.1, ya que se usará una marca de memoria nombrada HMI PARO y tendrá
la función de apagar al agitador por medio de la HMI. Conectado en serie al contacto
%M1.1, se tendrá otro contacto normalmente cerrado con la etiqueta %I0.1, ya que se usará
una entrada digital del PLC nombrada BOTÓN PARO y tendrá la función de apagar el
agitador por medio de un botón físico. Conectado en serie al contacto %I0.1, se colocará un
110
contacto normalmente abierto con la etiqueta %I0.3 para usar una entrada digital del PLC
que tendrá como nombre LIMIT_SW_ABAJO y tendrá como función condicionar el
encendido del agitador por medio del sensor de limite, cuando el sensor detecte que el
agitador está abajo, el contacto %I0.3 LIMIT_SW_ABAJO se cerrará, permitiendo que la
salida %Q0.0 AGITADOR sea activada y se desactivará cuando el tiempo ingresado en la
HMI transcurra, debido al contacto TON1.Q normalmente cerrado. En la figura 69, se
muestra la lógica anteriormente explicada.
En las Network 2, 3 y 4, es posible apreciar que el funcionamiento es similar en esta

subrutina como en la anterior del agitado manual, por lo cual, la programación es de igual
forma la misma. En las figuras 70 y 71, se observa la lógica en escalera de las Network 2, 3
y 4.
111
Figura 70. Lógica del programa para el control del elevador (elaboración propia).
En la Network 5, nombrada conversión de milisegundos a segundos para operación, como

su nombre lo indica, se encargará de convertir el tiempo ingresado en segundos mediante la
HMI a milisegundos, para llevar a cabo el conteo por el temporizador nombrado TON1 en
la Network 6. En la figura 71, se muestra la lógica anteriormente explicada.
112
Figura 71. Lógica del programa para el indicador para iniciar el agitado y la conversión de milisegundos a
segundos (elaboración propia).
En la Network 6, nombrado temporizador, se propone colocar un contacto normalmente

abierto con la etiqueta %Q0.0 que corresponde a la salida física para activar al agitador, por
lo anterior, al efectuar la activación del agitador el temporizador comenzará su conteo de
acuerdo al tiempo ingresado en la marca %MD16 nombrada TIEMPO AGITADO, una vez
ingresado el valor, se multiplicará por 1000 para convertirlo en milisegundos y este valor se
guardara en el TON1.PT, el valor en el TON1.PT se ingresará a la entrada del temporizador
y se efectuará el conteo.
Para visualizar el tiempo transcurrido en la HMI, se llevó a cabo la división en la

NETWORK 7, del valor de la marca %MD20 nombrada TIEMPO_TRANS, esta marca
cambiará continuamente de valor según transcurra el tiempo y ese valor será dividido entre
1000 para convertirlo a segundos y mostrarlo en la HMI. En la figura 72, se muestra la
lógica en diagrama de escalera anteriormente explicada.
113
Figura 72. Bloque de temporizador y la conversión de milisegundos a segundos (elaboración propia).
Para la siguiente rutina, se seleccionó el bloque de agitado automático nombrado

AGITADO_AUTOMÁTICO[FC2], dentro de esta subrutina se programó la lógica en
diagrama de escalera para poner en marcha el agitador. En la figura 73, se muestra la
subrutina AGITADO_AUTOMÁTICO[FC2].
114
Figura 73. Subrutina para el agitado automático (elaboración propia).

abiertos en paralelo. El primero, tendrá la etiqueta %I0.0 debido a que se usará una entrada
digital del PLC y será nombrada BOTÓN ARRANQUE, este contacto podrá activar el bit
segundo contacto normalmente abierto, tendrá la etiqueta %M1.0 ya que se usará una
marca de memoria y será nombrada HMI ARRANQUE, este contacto podrá activar el bit
para el arranque desde la HMI. El tercer contacto normalmente abierto tendrá la etiqueta
%Q0.0 correspondiente a la salida nombrada AGITADOR. Conectado en serie a los
contactos %M1.0 y %Q0.0 se propone colocar un contacto normalmente cerrado que tendrá
la etiqueta %M1.1, ya que se usará una marca de memoria nombrada HMI PARO y tendrá
la función de apagar al agitador por medio de la HMI. Conectado en serie al contacto
%M1.1, se tendrá otro contacto normalmente cerrado con la etiqueta %I0.1, ya que se usará
una entrada digital del PLC nombrada BOTÓN PARO y tendrá la función de apagar el
agitador por medio de un botón físico. Conectado en serie al contacto %I0.1, se colocará un
contacto normalmente abierto con la etiqueta %I0.3 para usar una entrada digital del PLC
que tendrá como nombre LIMIT_SW_ABAJO y tendrá como función condicionar el
115
encendido del agitador por medio del sensor de limite, cuando el sensor detecte que el
agitador está abajo, el contacto %I0.3 LIMIT_SW_ABAJO se cerrará, permitiendo que la
salida %Q0.0 AGITADOR sea activada y se desactivará cuando se alcancen los centipoise
deseados, debido al comparador que toma en cuenta los centipoise medidos y los compara
con los deseados. En la figura 74, se muestra la lógica anteriormente explicada.
Figura 74. Lógica del programa automático para el arranque del agitador (elaboración propia).
En las Network 2, 3 y 4, es posible apreciar que el funcionamiento es similar en esta

subrutina como en la anterior del agitado manual, por lo cual, la programación es de igual
forma la misma. En la figura 75, se observa la lógica en escalera de las Network 2, 3 y 4.
116
Figura 75. Lógica del programa para el control del elevador y el indicador para el inicio del agitado
En la Network 5, nombrada ‘obtención de cP deseados’, como su nombre lo indica, se

encargará de convertir la densidad y centistokes ingresados mediante la HMI a Centipoise,
para llevar a cabo el apagado del agitador mediante el comparador que se puede observar
en la figura 69. Dicha conversión se puede realizar con una multiplicación que se puede
observar en la figura 76.
Figura 76. Lógica del programa principal para obtener los Centipoise deseados (elaboración propia).
117
Para la siguiente rutina, se seleccionó el bloque para procesar las señales de entrada
analógicas, nombrado ‘TRATAMIENTO SEÑAL ANALOG[FC4]’, En la figura 77, se
muestra la subrutina ‘TRATAMIENTO SEÑAL ANALOG[FC4]’.
Figura 77. Subrutina para el agitado automático (elaboración propia).
Para la programación en la Network 1 y 2, que se observan en la figura 78, se propone

normalizar la señal de entrada de señal de los sensores, así que se ha colocado un bloque
NORM para realizar dicha normalización de 0 a 27648, que es un valor interno del PLC.
Una vez realizado, se obtienen las salidas en forma de porcentaje, así que dichas salidas se
alimentan a un bloque SCALE, que se encarga de transformar estos porcentajes a valores
comprensibles para el operador. En el caso del escalamiento de viscosidad, se ha realizado
el escalamiento acorde al rango de lectura del sensor en Centipoise, y para el nivel, se ha
realizado el escalamiento acorde a la capacidad en litros de un tambo de tinta de 200 litros.
118
Figura 78. Bloques de normalización y escalamiento de las señales de los sensores de nivel y de viscosidad
2.4.1 Diseño del HMI
Para la presente propuesta, se requerirá de la implementación de un HMI, por lo que a

continuación se presentará la programación que éste requiere para su funcionamiento.
Como se observa en la figura 79, se configurará al dispositivo SIMATIC HMI KTP400

Basic dentro del entorno de TIA portal y se propone utilizar tres pantallas secundarias
denominadas ‘operación_manu’, ‘operación_auto’ y ‘operación_tiempo’, además de la
pantalla raíz, con la finalidad de que se divida al HMI en tres pantallas de distintas para
cada tipo de operación que desee el usuario.
119
Figura 79. Árbol del proyecto, donde se muestra el HMI y las pantallas configuradas (elaboración propia).
Una vez que se encuentra nombrada cada pantalla, se propone el diseño de la pantalla raíz
que se puede observar en la figura 80 donde, mediante un clic, cada botón manda a llamar
la pantalla seleccionada, al mismo tiempo que cierra un determinado contacto a la subrutina
que se selecciona en el bloque principal (main).
Así, en el caso del botón ‘Operación manual’ mostrado en la figura 63, al darle clic se
activará la pantalla ‘operación_manu’ y se pondrá en 1 el bit del contacto %M1.4
nombrado como ‘AGITADO_MANU’, activando la subrutina ‘AGITADO_MANUAL’.
120
Figura 80. Pantalla raíz del programa y eventos del botón ‘operación manual’ (elaboración propia).
En el caso del botón ‘Operación manual’ mostrado en la figura 81, al darle clic se activará
la pantalla ‘operación_auto’ y se pondrá en 1 el bit del contacto %M1.5 nombrado como
‘AGITADO_AUTO’, activando la subrutina ‘AGITADO_AUTOMÁTICO’.
Figura 81. Pantalla raíz del programa y eventos del botón ‘operación automática’ (elaboración propia).
121
En el caso del botón ‘operación por tiempo’ mostrado en la figura 82, al darle clic se
activará la pantalla ‘operación_tiempo’ y se pondrá en 1 el bit del contacto %M1.6
nombrado como ‘AGITADO_TIEMP’, activando la subrutina ‘AGITADO_TIEMPO’.
Figura 82. Pantalla raíz del programa y eventos del botón ‘operación por tiempo’ (elaboración propia).
En la pantalla ‘operación_manu’, que se puede observar en la figura 83, existen 5 botones

con funciones diferentes y tres indicadores.
El botón ‘iniciar agitado’, tiene como función iniciar el agitado de tinta, sin embargo, sólo
se habilitará si el elevador neumático del agitador está en la posición abajo y, si el elevador
ya se encuentra abajo, entonces se indicará al operador que el botón se puede presionar al
iluminarse en color verde.
El botón ‘detener agitado’, tiene como función parar el agitado de tinta, por lo tanto, sólo se
iluminará en color rojo si el motor neumático del agitador está encendido, indicando al
operador que el botón se puede presionar.
El botón ‘elevador arriba’, tiene como función elevar el agitador de tinta, por lo que sólo se
podrá activar mientras que el agitador esté apagado y mientas que no esté tampoco en la
posición más alta; también, se iluminará en color naranja si la señal para elevar el agitador
122
efectivamente se está enviando, indicando al operador que el elevador debe de estar
subiendo.
Similarmente, el botón ‘elevador abajo’, tiene como función bajar el agitador de tinta, por
lo que sólo se podrá activar mientras que el agitador no está en la posición más baja;
también se iluminará en color naranja si la señal para elevar el agitador efectivamente se
está enviando, indicando al operador que el elevador debe de estar bajando.
Cuando se hace clic en el botón ‘inicio’, se manda a llamar a la pantalla raíz y se desactiva
el bit que habilita la subrutina ‘agitado_manal’.
Igualmente, se cuenta con tres indicadores denominados ‘cP medidos’, ‘agitador apagado’
y ‘agitador encendido’. En el display ‘cP medidos’, se muestra la viscosidad en Centipoise
que se mide durante el agitado para que el operador pueda supervisar el proceso.
Los indicadores ‘agitador apagado’ y ‘agitador encendido’ presentan el estado actual del
agitador, como se observa en la figura 83.
Figura 83. Pantalla ‘operación_manu’ (elaboración propia).
123
En la pantalla ‘operación_tiempo’, que se puede observar en la figura 84, existen 5 botones
con funciones diferentes, cuatro indicadores y un display con entrada de datos.
El display de entrada de datos llamado ‘tiempo de agitación’, está pensado para ser el
primer parámetro modificado, de forma que el operador introduzca el tiempo que desea que
esté activo el agitador.
El botón ‘iniciar agitado’ tiene como función iniciar el agitado de tinta, sin embargo, sólo
se habilitará si el elevador neumático del agitador está en la posición abajo y, si el elevador
ya se encuentra abajo, entonces se indicará al operador que el botón se puede presionar al
iluminarse en color verde, y una vez presionado, comenzará el agitado durante el tiempo
que se ha establecido en el parámetro ‘tiempo de agitación’.
El botón ‘detener agitado’, tiene como función parar el agitado de tinta, aún si no ha
transcurrido el tiempo insertado, por lo tanto, sólo se iluminará en color rojo si el motor
neumático del agitador está encendido, indicando al operador que el botón se puede
presionar.
subiendo.
el bit que habilita la subrutina ‘agitado_tiempo’.
124
En el display ‘tiempo transcurrido’, se muestra el tiempo que ha transcurrido desde que se
inició el agitado, permitiendo al operador estimar el tiempo en el que se detendrá el agitado.
Los indicadores ‘agitador apagado’ y ‘agitador encendido’, presentan el estado actual del
agitador.
Figura 84. Pantalla ‘operación_tiempo’ (elaboración propia).
En la pantalla ‘operación_auto’, que se puede observar en la figura 85, existen 5 botones

con funciones diferentes, cuatro indicadores y dos displays con entrada de datos.
En el display de entrada de datos llamado ‘densidad’, el operador debe introducir la

densidad de la tinta, la cual es especificada por el fabricante.
En el display de entrada de datos llamado ‘centistokes’, el operador debe introducir la

viscosidad en centistokes de la tinta, la cual es especificada por el fabricante.
125
Una vez introducidos los datos ‘densidad’ y ‘centistokes’, se obtiene la viscosidad dinámica
deseada en medida de centipoise, la cual, se mostrará en el display ‘centipoise deseada’ y se
usará como la referencia que se busca alcanzar en el agitado.
El botón ‘iniciar agitado’, tiene como función iniciar el agitado automático de tinta, sin
embargo, sólo se habilitará si el elevador neumático del agitador está en la posición abajo y,
si el elevador ya se encuentra abajo, entonces se indicará al operador que el botón se puede
presionar al iluminarse en color verde, y una vez presionado, comenzará el agitado acorde a
la viscosidad deseada.
El botón ‘detener agitado’, tiene como función parar el proceso de agitado de tinta
automático, por lo tanto, sólo se iluminará en color rojo si el modo de agitado automático
está en marcha, indicando al operador que el botón se puede presionar.
subiendo.
el bit que habilita la subrutina ‘agitado_automático’.
Los indicadores ‘agitador apagado’ y ‘agitador encendido’, presentan el estado actual del
agitado, ya sea que esté activado o desactivado el modo automático.
126
Figura 85. Pantalla ‘operación_auto’ (elaboración propia).
En conclusión, en este capítulo se presentó la comparación entre estructuras para

agitadores, así como la propuesta de selección del agitador de tinta recomendado, se realizó
la propuesta de instrumentación y componentes de automatización para el agitador
seleccionado, con lo cual, se cumple con el primer objetivo particular de la presente
propuesta, que menciona la selección de un agitador neumático para el agitado de tinta en el
proceso de dispensado de tintas en la flexografía, para reducir el efecto de tixotropía en la
tinta cuando se encuentra sin movimiento, también, se cumple con el segundo objetivo
particular del presente trabajo, que menciona la propuesta de instrumentación y el sistema
de automatización para el agitador de tinta seleccionado, mediante el uso de un controlador
lógico programable, sensores de viscosidad y nivel, así como diversos elementos de
automatización. Además, se realizó la propuesta de la secuencia de control del sistema
automático del agitador de tinta seleccionado, con lo cual, se cumple el tercer objetivo
específico de la presente propuesta, que menciona la propuesta del programa de control
secuencial del sistema automático del agitador de tinta.
127
Capítulo 3. Validación de la secuencia de control para el sistema de agitado de tinta
En este capítulo se realizarán las simulaciones para validar el funcionamiento de la

secuencia de control programada en el programa TIA Portal de la empresa Siemens. Para
efectuar la validación de las secuencias de control para cada sensor, se realizó una
simulación descargando el programa elaborado en un PLC Siemens S7-1200 CPU 1212C y
a la HMI KTP400 basic, una vez descargado, se realizó la comprobación mediante los leds
indicadores en el PLC de las salidas propuestas para cada elemento y el programa
FluidSIM.
3.1 Validación de la programación para el sensor de nivel de tinta.
Para la validación de la programación para el tratamiento de la señal de nivel obtenida del

sensor, se simuló la entrada del valor de nivel mediante PLCsim y mediante un bloque de
normalización puesto en la programación se llevó a cabo la obtención de nivel en
porcentaje, de tal modo que, esta señal normalizada se pueda ingresar a un bloque de
escalamiento, para que el valor que arroje el PLC se encuentre en la escala de litros para el
uso del operador.
La figura 86, muestra los bloques de normalización y escalamiento mencionados

previamente.
Figura 86. Normalización y escalamiento de la señal analógica de nivel (elaboración propia).
128
3.2 Validación de la programación para el sensor de viscosidad.
Para la validación de la programación para el tratamiento de la señal análoga del sensor de

viscosidad, se simuló la entrada del valor de la viscosidad mediante PLCsim y mediante un
bloque de normalización puesto en la programación se llevó a cabo la obtención de
viscosidad en porcentaje, de tal modo que, esta señal normalizada se pueda ingresar a un
bloque de escalamiento, para que el valor que arroje el PLC se encuentre en la escala de
centipoise para el uso del operador.
La figura 87, muestra los bloques de normalización y escalamiento mencionados

previamente.
Figura 87. Bloques para el tratamiento de la señal analógica de viscosidad (elaboración propia).
3.3 Validación del funcionamiento de la secuencia de control del agitador neumático
Una vez verificada la programación para el tratamiento de la señal de los sensores

analógicos, se procede a realizar la validación de cada uno de los modos de agitado
propuestos en el presente trabajo. Con esto se verificará que cada modo propuesto para el
agitado realice la secuencia adecuadamente.
3.3.1 Sistema de control manual
En la secuencia de control para el modo manual, el operador activará y desactivará el

agitador de manera manual cada que se requiera, por lo cual, solo se verificará en las
salidas digitales del PLC la activación y desactivación de los respectivos contactos
establecidos en la programación correspondientes a la válvula direccional de control 3 vías
129
2 posiciones. En la figura 88, se muestra el cambio de estado del contacto al activar el
agitador.
Figura 88. Cambio de estado del contacto al activar el agitador (elaboración propia).
Para la desactivación del agitador, el operador deberá pulsar el botón ‘paro’ lo cual
cambiará el estado del contacto y cambiará de posición la válvula direccional de control 3
vías 2 posiciones. En la figura 89, se muestra el cambio de estado del contacto al desactivar
el agitador.
Figura 89. Cambio de estado del contacto al desactivar el agitador (elaboración propia).
130
3.3.2 Sistema de control por tiempo
En la secuencia de control para el modo por tiempo, el operador ingresará el tiempo en

segundos que necesite agitar la tinta y activará de forma manual el agitador con el botón
iniciar agitado, de esta forma mediante un temporizador incluido en la programación el
agitador, se desactivará el agitador una vez que se haya alcanzado el tiempo en segundos
que ingresó el operador. Por lo anterior, solo se verificará en las salidas digitales del PLC la
activación y desactivación de los respectivos contactos establecidos en la programación
correspondientes a la válvula direccional de control 3 vías 2 posiciones que acciona el
motor, también, se verificará el ingreso del tiempo en segundos, su activación y la
desactivación de forma automática una vez concluya el tiempo ingresado. En la figura 90,
se muestra el ingreso del tiempo en segundos.
Figura 90. Pantalla para el ingreso de tiempo [A] desde la HMI (elaboración propia).
Una vez que se verificó el ingreso del tiempo, se efectuará la activación del agitador
mediante el botón de iniciar agitado y se comprobará que el temporizador trabaje de forma
131
correcta y desactive al agitador una transcurrido el tiempo ingresado. En la figura 91, se
muestra el apagado automático del agitador una vez concluyo el tiempo ingresado.
Figura 91. Estados de encendido[A] y apagado [B] del agitador mediante el temporizador (elaboración
propia).
Con lo anterior, se valida la secuencia de agitado en el modo por tiempo, asegurando su

funcionamiento.
3.3.3 Sistema de control automático
En la secuencia de control para el modo automático, el operador ingresará la densidad de la

tinta y su viscosidad en centistokes. La viscosidad en la escala de centistokes se podrá
obtener mediante la tabla que se brinda con las copas Zahn. Una vez ingresados los datos,
el programa multiplicará los valores de la densidad y la viscosidad ingresados para obtener
la viscosidad absoluta o viscosidad dinámica en la escala de centipoise, es así que se
132
obtiene el set point que después será comparado, con el valor que esté midiendo el sensor
de viscosidad. Una vez el valor del set point y el valor medido del sensor de viscosidad
sean iguales, el agitador se detendrá. En la figura 92, se muestra la multiplicación realizada
para obtener la viscosidad dinámica.
Figura 92. Multiplicación de la viscosidad cinemática y la densidad para obtener la viscosidad dinámica
deseada (elaboración propia).
Una vez realizada la operación, el operador tendrá que oprimir el botón de iniciar agitado,
de esta manera, el agitador comenzará a funcionar y cuando el valor medido por el sensor
de viscosidad sea igual o menor al valor de la viscosidad dinámica deseada, el agitador se
detendrá de forma automática. En la figura 93, se muestra el estado activo del agitador,
donde la viscosidad medida es mayor que la deseada.
Figura 93. Estado activo del agitador en el modo automático (elaboración propia).
133
En la figura 94, se muestra que el agitador ha sido apagado, pues la viscosidad medida fue
menor que la viscosidad deseada.
Figura 94. Estado inactivo del agitador al obtener una viscosidad menor a la deseada (elaboración propia).
De esta manera, se comprueba el correcto funcionamiento del modo de agitado automático

de la secuencia de control propuesta.
En conclusión, en este capítulo se presentó la validación del control secuencial propuesto

para los modos manual, por tiempo y automático comprobando el correcto funcionamiento
de los modos de agitado de la secuencia de control propuesta. Adicional a esto se realizó la
verificación de la programación para el tratamiento de las señales análogas de los sensores
de nivel y de viscosidad, con la finalidad de verificar su correcto funcionamiento en los
modos de agitado, de esta manera, se corrobora el correcto funcionamiento de la propuesta
de control secuencial del presente trabajo y se refuerza el tercer objetivo particular que
menciona la propuesta del programa de control secuencial del sistema automático del
agitador de tinta seleccionado para garantizar la funcionalidad en el proceso de dispensado
de tintas en la flexografía, mediante el uso de un controlador lógico programable Siemens.
134
Capítulo 4. Pruebas y resultados
El presente capitulo tiene como finalidad realizar pruebas del programa de control
secuencial propuesto, simulando el programa y verificando su funcionalidad con la HMI, se
explicarán las partes que componen la HMI para llevar a cabo la operación de agitado
manual, agitado por tiempo y el agitado automático.
Una vez realizada la simulación del programa en el TIA Portal y realizada la conexión entre
el PLC y la HMI, se deberá consultar la información que se presenta a continuación, para
entender la operación del agitador desde la HMI, en la tabla 13, se asignó un número para
cada función de los botones disponibles dentro de la HMI.
Número Nombre
1 Operación manual
2 Operación automatica
3 Operación por tiempo
4 Guía
5 Siguiente
6 Menú
7 Atrás
8 Iniciar agitado
9 Detener agitado
10 Elevador arriba
11 Elevador abajo
12 cP Medidos
13 Agitador apagado
14 Agitador encendido
15 Densidad
16 Centistokes
17 Centipoise deseada
18 Tiempo transcurrido
19 Tiempo de agitación (s)
Tabla 15. Funciones de los botones disponibles dentro de la HMI (elaboración propia)
135
Tomando como base la numeración de las funciones de la tabla anterior, se procede a
realizar la explicación de la HMI.
Menú inicial
En la figura 95, se observa la primera pantalla denominda ‘Menú’, la cual, contiene cuatro
botones, de arriba hacia abajo son ‘Operación manual’ [1], ‘Operación automatica’ [2],
‘Operación por tiempo’[3] y en la parte inferior derecha ‘Guía’[4]. Estos permiten elegir el
tipo de agitado y leer la guía.
Figura 95. Pantalla HMI menú inicial (elaboración propia).
Guía rápida de operación
La guía rápida que se presenta en la figura 96, describre brevemente los tipos de
operaciones que son posibles llevar a cabo, se cuenta con dos botones ubicados en la parte
inferior derecha que son ‘Siguiente’[5], el cual, nos despliega el resto de la guía y
‘Menú’[6] que nos regresa a la pantalla principal.
136
Figura 96. Pantalla HMI guía rápida de operación (elaboración propia).
La figura 97, muestra la continuacion de la guía rápida describiendo la operación por

tiempo de manera breve, en la parte inferior derecha se ubican dos botones: ‘Atrás’ [7] para
regrasar a la primer pantalla de la guía rápida y ‘Menú’ [6] para observar las opciones de
las operaciones.
Figura 97. Pantalla HMI guía rápida de operación (elaboración propia).
137
Operación manual
A continuacion en la ‘Operaración manual’ se presenta la figura 98, donde se muestra el

botón de ‘Iniciar agitado’[8] y a su costado derecho se encuentra el indicador de ‘Agitador
apagado’ [13] esto al comenzar dicha operación, en el centro está el ‘cP Medidos’ [12].
Figura 98. Pantalla HMI operación manual (elaboración propia).
En la figura 99, se muestra el botón ‘Detener agitado’ [9] en color rojo indicando que se
realiza dicha operación y, al lado derecho, el indicador de ‘Agitador Encendido’ [14], en
color verde que señala la ejecución del accionamiento.
138
Figura 99. Pantalla HMI operación manual (elaboración propia).
Continuando con el botón ‘Elevador Arriba’ [10] (figura 100), al presionarlo cambia su
color original a naranja realizando la acción seleccionada y el indicador del costado
derecho cambia a ‘Agitador apagado’ [13] para que de esa manera sea posible llevar a
acabo la operación. Este accionamiento se aplica de igual manera tanto en la ‘Operación
automática’ como ‘Operación por tiempo’.
Figura 100. Pantalla HMI elevador arriba (elaboración propia).
139
Posteriormente, se tiene la aplicación del botón ‘Elevador abajo’ [11] (figura 101), que al
ser presionado cambia su color original a naranja. Se conserva el estado del indicador del
lado derecho ‘Agitador Apagado’ (13) en color rojo. Este accionamiento se aplica de igual
manera tanto en la ‘Operación automática’ como ‘Operación por tiempo’.
Figura 101. Pantalla HMI elevador abajo (elaboración propia).
Operación automática
En la figura 102, se muestran los botones de operaciones anteriores como lo son ‘Menú’
[6], ,‘Iniciar agitado’[8], ‘Detener agitado’ [9], ‘Elevador arriba’ [10], ‘Elevador abajo’
[11], ‘cP Medidos’ [12], ‘Agitador apagado’ [13], establecidos para realizar las mismas
acciones. Añadiendo los indicadores ‘Densidad’[15] ‘Centistokes’[16] y ‘Centipoise
deseada’[17].
Al presionar ‘Iniciar agitado’[8] cambia su color original a verde y el estado del idicador
‘Agitador apagado’ [13] se mantiene en color rojo, esto al comenzar esta operación
automática.
140
Figura 102. Pantalla HMI operación automática (elaboración propia).
En la figura 103, se muestra el botón ‘Detener Agitado’ [9] en color rojo lo que nos señala
el uso de esa acción y, a su costado derecho, el indicador cambia su estado a ‘Agitador
Encendido’ [14] ahora en color verde.
Figura 103. Pantalla HMI operación automática (elaboración propia).
141
Operación por tiempo
En la figura 104, se tienen los botones ‘Menú’ [6],‘Iniciar agitado’[8], ‘Detener agitado’
[9], ‘Elevador arriba’ [10], ‘Elevador abajo’ [11], ‘cP Medidos’ [12], ‘Agitador apagado’
[13], como en las operaciones anteriores, sin embargo, son añadidos los indicadores
‘Tiempo transcurrido’ [18] y ‘Tiempo de agitación (s)’ [19] con un valor de 50 (como
prueba). Para el encendido el botón ‘Iniciar Agitado’[8] cambia su color original a verde lo
cual indica que empieza la operación y el estado del idicador ‘Agitador Apagado’ [13] se
mantiene en color rojo.
Figura 104. Pantalla HMI operación por tiempo (elaboración propia).
En la figura 105, se muestra el botón ‘Detener agitado’ [9] en color rojo lo que inica que
dicha operación inició y el indicador del costado derecho cambia su estado a ‘Agitador
encendido’ [14] en color verde, el conteo del indicador ‘Tiempo transcurrido’ [18] empieza
a contar hasta llegar al valor del indicador ‘Tiempo de agitación (s)’ [19].
142
Figura 105. Pantalla HMI operación por tiempo (elaboración propia).
En este capítulo, se presentaron las pruebas de la HMI de acuerdo a la secuencia de

programación propuesta y se realizó una breve explicación del funcionamiento de cada uno
de los elementos que la componen.
De esta manera es posible conocer el funcionamiento de cada botón que se observa en cada
una de las pantallas de la HMI, y así tener una mejor experiencia al emplear el programa,
gracias a ello se evitan problemas al reconocer cada una de las operaciones que se pueden
realizar en esta propuesta.
143
Capítulo 5. Análisis de costos
El presente capitulo, tiene como finalidad realizar una cotización aproximada del costo de
implementación en la industria del agitador neumático propuesto. Para realizar el análisis
de costos de la instrumentación y los componentes de automatización, se contactó con
algunos proveedores, se indago en el mercado y se aproximó el valor en aquellos casos
donde no fue posible estimar el precio con exactitud, ya que muchos de los catálogos no
están disponibles al público general. Posteriormente se realiza un análisis costo beneficio
para determinar la rentabilidad del proyecto y los beneficios que se generarían al
implementar la propuesta.
5.1 Análisis de costos
En la presente propuesta, se consideró utilizar distintos tipos de instrumentos y

componentes de automatización con la finalidad de cumplir con el objetivo principal de la
propuesta, por lo cual, en este apartado se propone un análisis de costos que sirva como
guía en caso de querer implementar un agitador neumático automatizado como el
presentado en este trabajo. Es importante definir que el costo es todo gasto o desembolso de
dinero para obtener algún bien o servicio142.
A continuación, se presentarán costos aproximados de los componentes propuestos,

características de cada componente, mano de obra, entre otros. El presente análisis solo se
limita a la automatización del agitador propuesto en el presente trabajo, considerando solo
los aspectos que ya fueron detallados a lo largo de la presente propuesta.
5.1.1 Costo de materiales y equipo
Los precios presentados, se obtuvieron por parte de cotizaciones realizadas e información

encontrada en páginas en línea. En la tabla 14, se muestran los componentes y materiales
142
Disponible en: https://www.sanmateo.edu.co/documentos/publicacion-contabilidad-costos.pdf, fecha de consulta 5 de
noviembre de 2019.
144
considerados para la presente propuesta, se indican las cantidades y los precios
aproximados.
En la tabla 18, se presentan los precios de cada componente, se muestra la columna del
‘Precio unitario con IVA’, donde se muestra el precio unitario con IVA de cada
componente, la columna de ‘Precio unitario más 10%’, muestra el precio de cada
componente más un sobredimensionamiento del 10% respecto al precio anterior, debido a
que se debe tomar en cuenta que al comprar un producto es necesario considerar costos de
envió o en caso de tener que recogerlos, se deberá pagar al personal que se encargue de este
trabajo, además, se deberá pagar los costos de la unidad de transporte. La última columna
llamada ‘Subtotal’ muestra los valores de la columna ‘Precio unitario más 10%’
multiplicados por el número de piezas requerido de cada uno.
145
Instrumentos/ Pecio unitario
Precio unitario Número
componentes/ Unidad final más 10% Subtotal
con IVA ($) de piezas
materiales ($)
Fuente de
alimentación
Pieza 3,500.00 3,850.00 1 3,850.00
SIEMENS SITOP
PSU100S
Fuente de
alimentación
Pieza 1,177.60 1,295.36 1 1,295.36
SIEMENS SITOP
PSU100C
Estructura Goldspray
Pieza 28,600.00 31,460.00 1 31,460.00
GLS 200-MV
SIEMENS
SISMATIC S7-1200
Pieza 4,070.00 4,477.00 1 4,477.00
CPU 1212C
AC/DC/RLY
HMI SIEMENS
Pieza 6,042.57 6,646.82 1 6,646.82
KTP400 Basic
Motor neumático
Pieza 5,360.00 5,896.00 1 5,896.00
Goldspray
Cable IUSA THW
calibre 16 AWG caja Caja 409.27 450.19 1 450.19
con 100 metros
Cable
instrumentación 18 Metro 34.00 37.40 4 149.60
AWG
Sensor de viscosidad Pieza 43,430.00 47,773.00 1 47,773.00
Sensor ultrasónico Pieza 6,450.00 7,095.00 1 7,095.00
Cable ethernet cat6
Metro 120.00 132.00 8 1,056.00
(UTP)
Manguera PVC ½
Metro 73.8 82.00 15 1,242.00
pulgada
Roscas G de ½
Pieza 239.69 263.65 8 2,109.20
Pulgada
Roscas BSP de ½
Pieza 146.62 161.28 2 322.56
Pulgada
Botón pulsador con
Pieza 176.40 194.04 2 388.08
contactos NA y NC
Riel DIN 35
Pieza 53.00 58.30 1 58.30
milímetros
Termomagnético
Pieza 650.00 715.00 1 715.00
Allen Bradley
Tornillos de ¼
pulgada con cabeza Pieza 14.00 15.40 20 308.00
hexagonal
Clemas de conexión
Pieza 15.00 16.50 9 148.5
de 8 milímetros
Disco Cowles de 8
Pieza 1,750.00 1,925.00 1 1,925.00
pulgadas
Gabinete 40x45x20
Pieza 1,185.00 1,303.50 1 1,303.50
cm
Total 118,669.11
146
Tabla 18. Costos de instrumentos, materiales y componentes propuestos (elaboración propia).
5.1.2 Costos de instalación
Una vez realizado la cotización de los materiales, instrumentos y demás componentes, es

necesario determinar los costos que tendrá la instalación e integración de todos los
elementos propuestos, por lo que se propone disponer de un ingeniero de proyectos, el cual,
se encargará de supervisar todas las actividades que se realicen, para que se lleven a cabo
en tiempo y en de manera óptima, una vez finalizada la instalación, el ingeniero de
proyectos se encargará de someter al agitador neumático a distintas pruebas, con la
finalidad de verificar que la secuencia propuesta se realice de la manera correcta, para que
en caso de detectar fallas, lo notifique y se le dé solución.
También, se tendrá que disponer de los servicios de un ingeniero de procesos, el cual, se

encargará de brindar las especificaciones sobre las cuales tiene que trabajar el agitador
como la viscosidad, el tiempo de agitado y demás características de la tinta que deban
tomarse en cuenta al instalar un equipo de agitado de tinta. Además, se necesitará un
electricista industrial con su respectivo ayudante, los cuales, serán los encargados de
realizar las conexiones de todos los componentes, tal y como se detalló en el capítulo de la
propuesta del sistema de automatización de agitado de tinta.
Una vez realizadas todas las actividades, se podrá comenzar con la operación del sistema
automatizado. En la tabla 19, se muestran los costos de instalación, se especifica el personal
considerado para la instalación y puesta en operación del sistema automatizado propuesto,
al igual que los sueldos que se tendrían que pagar al personal de acuerdo a las actividades
realizadas en los tiempos de trabajo considerados.
Personal
Personal Sueldo por hora ($) Costo total por 7 días ($)
requerido
Ingeniero de proyectos 1 172.81 6,912.4
Electricista industrial 1 69.12 2,764.8
Técnico electricista 1 69.12 2,764.8
Ingeniero de procesos 1 172.81 6,912.4
147
Costos totales Total 19,354.4
Tabla 19. Costos de instalación (elaboración propia).
5.1.3 Costos fijos e ingeniería
En este apartado se consideran todos los gastos que se llevaron a cabo en el tiempo
trascurrido desde el inicio hasta el final de la propuesta, ya que durante este tiempo se
generan diversos gastos, pues se requiere de un lugar de trabajo, un equipo de cómputo con
acceso a internet, el servicio de telefonía para mantener comunicación con los proveedores,
el uso de elementos de papelería, impresión y fotocopiado además de algunos gastos de
operación. Los costos de ingeniería se consideran como la ganancia neta para los
diseñadores y coordinadores de la propuesta.
Por lo anterior, es de suma importancia considerar los costos fijos y los costos de
ingeniería, estos costos son confidenciales y deben de incluirse en la cotización final que se
le entregara al cliente. En la tabla 20, se muestran los gastos fijos que se consideraron en la
presente propuesta.
Tiempo empleado
Concepto Costo mensual ($) Subtotal ($)
(meses)
Renta de oficina 2,300.00 12 27,600.00
Pago de luz 300.00 12 3,600.00
Pago de teléfono e
400.00 12 4,800.00
internet
Papelería 300.00 12 3,600.00
Gastos de operación 500.00 12 6,000.00
Total 45,600.00
Tabla 20. Gastos fijos considerados (elaboración propia).
148
Por otra parte, los costos de ingeniería se contemplarán dentro del costo total del proyecto.
En la tabla 17, se muestra el costo total de la propuesta y presenta el costo por ingeniería.
5.1.4 Costo total
Los costos totales son la suma de los diferentes conceptos considerados en el apartado de
análisis de costos como el costo de materiales y equipo, los costos de ingeniería, los costos
de instalación y los costos fijos. Se debe mencionar que estos cosos se limitan únicamente a
la automatización del agitador neumático propuesto, considerando las especificaciones
explicadas a lo largo de toda la propuesta. En la tabla 21, se muestra el costo total
considerando los costos totales de los diferentes conceptos considerados en el apartado de
análisis de costos.
Costo total
Concepto Costo ($)
Equipo y materiales 118,669.11
Instalación 19,354.4
Diseño 45,600.00
Ingeniería 54,992.43
Total 238,615.94
Tabla 21. Costo total propuesto (elaboración propia).
El costo total, será entonces el costo por implementar la propuesta, además de que este
costo total es el que se deberá colocar en la cotización final.
5.1.5 Análisis costo beneficio
Uno de los impactos que tendrá la presente propuesta sobre el proceso de dispensado de
tinta, es acondicionar la tinta para que se mantenga en un rango de viscosidad, una vez
149
alcanzada la viscosidad deseada el agitador se apagara automáticamente, evitando el
desperdicio de aire comprimido y, por ende, reduciendo el consumo de energía eléctrica por
parte de los compresores. Además, de mejorar las condiciones con las cuales se entregará la
tinta en comparación con las condiciones actuales reduciendo el desperdicio de tinta
durante el agitado. En la tabla 22, se muestra la comparación del sistema del agitador
propuesto contra el agitador empleado por la empresa que presenta la problemática.
Propuesta de automatización de un agitador

Agitador actual
neumático
Agitado de tonel de 200 litros de tinta Agitado de tonel de 200 litros de tinta
Consumo de Perdida en Número de veces Consumo de Perdida en Número de veces
aire comprimido litros de que se enciende el aire comprimido litros de que se enciende el
litros por hora pintura compresor por hora pintura compresor
9000 0.25 15 3600 0.19 6
Agitado de 3 toneles de 200 litros de tinta Agitado de 3 toneles de 200 litros de tinta
216000 0.75 45 10800 0.57 18
Agitado de 4 toneles de 200 litros de tinta Agitado de 4 toneles de 200 litros de tinta
288000 1 60 43200 0.76 24
Tabla 22. Comparación del agitador usado actualmente contra la propuesta de automatización de un agitador
neumático (elaboración propia).
En la tabla 22, se muestra la comparación de ambos sistemas de agitado, cabe mencionar

que el agitador actual llega al set point deseado por el operador pasados 15 minutos,
después de este tiempo el agitador seguirá funcionando hasta que se desactive de forma
manual. Por otro lado, la propuesta de automatización del agitador neumático llegará al set
point en el mismo tiempo y una vez alcanzado el set point el agitador se desactivará
automáticamente, reduciendo el consumo de aire comprimido y por ende el consumo de
energía eléctrica del compresor. Se debe mencionar que los resultados obtenidos, son sólo
aproximaciones debido a que el dato exacto se desconoce por la naturaleza de su origen al
ser información restringida al público en general.
150
En la presente propuesta, sólo se tomarán en cuenta factores como el ahorro en tinta y el
ahorro de aire comprimido, considerando lo anterior, a continuación, se explica el análisis
costo-beneficio de implementar la propuesta del presente trabajo, resaltando que algunos de
los valores son estimados, ya que el dato exacto se desconoce por la naturaleza de su origen
al ser información restringida al público en general.
El Diario Oficial de la Federación (DOF), en su artículo reglas de operación del fondo

nacional emprendedor para el ejercicio fiscal 2017143, establece una clasificación para
determinar el tamaño de una empresa, esta clasificación se aprecia en la tabla 23.
Tope
Número de Monto de ventas anuales
Tamaño Sector máximo
trabajadores (millones de pesos)
combinado
Micro Todas Hasta 10 Hasta $4 4.6
Comercio Desde 11 hasta 30 Desde $4.01 hasta $100 93
Pequeña
Industria y servicios Desde 11 hasta 50 Desde $4.01 hasta $100 95
Comercio Desde 31 hasta 100 Desde $100.01 hasta $250 235
Mediana Servicios Desde 51 hasta 100
Industria Desde 51 hasta 100 Desde $100.01 hasta $250 250
Tabla 23. Clasificación de las empresas de acuerdo al DOF (elaboración propia).
Tomando como base la información de la tabla 23, la empresa que presenta la problemática
descrita en el presente trabajo, se puede clasificar de acuerdo a su facturación como
mediana, al facturar mensualmente una cantidad aproximada de 8.5 millones de pesos, es
decir, 102 millones de pesos anualmente y al contar con un número de trabajadores menor a
250. De acuerdo a la magnitud de facturación de la empresa, no se considera necesario
solicitar un préstamo para realizar la inversión en la presente propuesta.
Una vez considerado lo anterior, para determinar la rentabilidad de implementar la

propuesta, se consideran los siguientes datos de la empresa:
143
Disponible en: http://www.dof.gob.mx/nota_detalle.php?codigo=5468221&fecha=30/12/2016, fecha de consulta 5 de
noviembre de 2019.
151
 Turnos de trabajo por día: 3.
 Duración de los turnos de trabajo: 8 horas.
 Días laborales semanalmente: 7.
Retomando la información de la tabla 18, en un caso práctico donde se requiera agitar 1000
litros de tinta, los beneficios del agitador actual contra el de la presente propuesta se
muestran en la tabla 24.
Comparación de beneficios al agitar 1000 litros de tinta

Propuesta de automatización
Agitador actual
de un agitador neumático
Pérdida en litros de
1.25 0.95
pintura
Número de veces que se
75 42
enciende el compresor
Tabla 24. Comparación de beneficios al agitar 1000 litros de tinta (elaboración propia).
En la tabla 24, se muestra que con el agitador actual al agitar 1,000 litros de tinta existe una
pérdida aproximada de 1.25 litros de tinta que cambia su viscosidad y se solidifica, además
de que el compresor se encenderá aproximadamente 75 veces. Por otra parte, la propuesta
tiene una pérdida aproximada de 0.95 litros de tinta que cambia su viscosidad y se
solidifica, además de que el compresor se encenderá aproximadamente 42 veces, por lo
anterior, existe un ahorro aproximado de 0.3 litros de tinta por cada 1000 litros y se reduce
considerablemente el número de veces que se activa el compresor.
Para determinar el beneficio en cuanto ahorro de tinta, se supondrá que cada turno se agitan
aproximadamente 1,000 litros de tinta, por lo tanto, en un día se agitaran 3,000 litros de
tinta. En la tabla 25, se muestra el ahorro en un día, un mes y un año.
Minutos Pérdida en litros Pérdida en litros Ahorro en

Tiempo
laborables (agitador actual) (agitador propuesto) litros de tinta
1 día 1,440 3.75 2.85 0.9
152
1 mes 43,200 112.5 85.5 27
1 año 518,400 1,368.75 1,040.25 328.5
Tabla 25. Comparación de beneficios al agitar 1000 litros de tinta (elaboración propia).
Como se muestra en la tabla 25, anualmente se tendría un ahorro aproximado de 328.5

litros de tinta.
Una vez que se obtiene el análisis de costos, se realizará el estudio sueldos y salarios,
donde, de acuerdo a los tipos de perfiles que se requieren para realizar la propuesta de
diseño se toma en consideración a las siguientes personas (dentro de los recuadros color
rojo) por medio de la Cámara Nacional de Empresas de Consultoría, la cual, expresa los
salarios en la tabla 26.
153
Tabla 26. Salarios para personal permanente (Cámara Nacional de Empresas de Consultoría)144.
La tabla 26, permite realizar una separación entre cada uno de los niveles que la involucra
y, de manera descendente, se observa el nivel más alto con su respectivo pago mensual
hasta el nivel con el menor cargo de responsabilidades. Para la elaboración de esta
propuesta, se proponen dos perfiles de trabajo.
Se consideran dos profesionales ‘A’ (dentro de este nivel se encuentra el ingeniero de

proyectos e ingeniero de procesos), los cuales, son asignados para realizar la toma de
decisiones en conjunto y recaudación de material requerido (previamente descrito), así
144
Disponible en:
http://www.sct.gob.mx/fileadmin/DireccionesGrales/DGTFM/Licitaciones/2011/0988_N2_2011/03_Anexo_D.pdf, ,
fecha de consulta 4 de enero de 2020.
154
como instalación (software) de los elementos y lectura de los planos de dimensionamiento
de la propuesta.
Por otra parte, se requieren de dos trabajadores como apoyo logístico (se tiene al electricista
industrial y al técnico electricista) encargados del montaje de la estructura, colocación
(física) de elementos, limpieza de las piezas y puesta en marcha de la propuesta (bajo orden
de los ingenieros asignados).
Teniendo las dos categorías de niveles para el prototipo y retomando la información de la

tabla, sus características son:
a) Nivel 5. Profesional ´A´
Cuenta con licenciatura (a fin), experiencia mínima de 1 año, con disposición de manejo
hacia personal de trabajo de niveles menores, salario mensual de $30 000.
b) Nivel 10. Apoyo logístico.
Técnico, experiencia mayor a 1 año, sin personal bajo su mando, salario mensual de $12
000.
La tabla 27, muestra el factor de prestación (dentro del recuadro rojo), requerido (en el
personal permanente) para así obtener el afectado del factor de salario integrado.
155
Tabla 27. Factor de prestaciones para personal permanente145.
A continuación, se describen las operaciones para obtener el factor de prestación para cada
uno de los trabajadores, dicho factor intervine en el salario mensual (que se especifica
previamente) para cada uno de los niveles de la tabla 26. Se requiere de dos aspectos para el
cálculo de esta prestación, las cuales, son la parte fija que indica el monto mínimo que se
establece en el contrato y, la parte variable, que se refiere al factor que es susceptible a ser
aumentado o disminuido.
Nivel 5. Profesional ‘A’, $30 000.
145
Disponible en:
http://www.sct.gob.mx/fileadmin/DireccionesGrales/DGTFM/Licitaciones/2011/0988_N2_2011/03_Anexo_D.pdf, fecha
de consulta 4 de enero de 2020.
156
Análisis del concepto: factor de prestación para ingeniero de proyectos e ingeniero de
procesos.
a) Parte fija: 20.40% (0.2040) con SMGDF146: $57.46/día, esta cantidad es el salario
mínimo que se tiene especificado en la Ciudad de México y el porcentaje (de 20.40%) es
fijo para cada uno de los niveles.
El SMGDF se convierte en el cargo para determinar la participación en porcentaje del

factor de salario real, por ello, se debe multiplicar el salario mínimo por los días del año y
dividirlo entre los doce meses:
$57.46/día x 365 días /12 meses = $1,747.74/mes, la última cantidad que se obtiene es el
factor mensual de prestación para proseguir con las operaciones.
De la tabla 27, el cargo se ve afectado por (SI147)=1.0452 este valor denominado salario
integrado consta del salario diario y de las prestaciones que otorga la ley.
Luego, la multiplicación de la parte fija de SMGDF por el factor mensual, se divide entre el
sueldo respectivo de este nivel:
(0.2040 X $1,747.74) / $30 000 = 0.0118 esta cantidad resultante es el factor de las
prestaciones.
Por último, se multiplica el factor de la prestación por el valor afectado del salario
integrado:
0.0118 x 1.0452 = 0.0123
b) Parte variable: 1.10% (0.011) con excedente de 3 SMGDF (especificado en la tabla 27).
Teniendo los 3 SMGDF: $1,747.74/mes x 3 SMGDF = $5243.22. Teniendo en cuenta el

factor mensual de prestación, se multiplica por 3 (los meses excedentes que considera la
tabla 27).
Continúa con la resta del salario y la cantidad previamente multiplicada por el SMGDF.
146
Disponible en:
147
Íbid.
157
$30000 - $5243.22 = $24756.78 al resultado se le considera el sobrante de la parte variable
(excedente).
Ahora, tomando la cantidad de la tabla 27, de parte variable se multiplica por el excedente.
0.011 x $24756.78 /$30 000 = 0.00907, el resultado se toma como el factor a multiplicar
para conocer la parte variable.
Afectación del factor de salario integrado (SI) = 1.0452 este valor denominado salario
Se multiplica el valor previo por el salario integrado.
0.00907 x 1.0452 = 0.00947 esta cantidad representa la parte variable que puede llegar a
sufrir un cambio.
Nivel 10. Apoyo logístico.
Análisis del concepto: factor de prestación para electricista industrial y técnico electricista.
a) Parte fija: 20.40% (0.2040) con SMGDF148: $57.46/día, esta cantidad es el salario
mínimo que se tiene especificado en la Ciudad de México y el porcentaje (de 20.40%) es
fijo para cada uno de los niveles.
El SMGDF se convierte en el cargo para determinar la participación en porcentaje del

factor de salario real:
Por ello, se debe multiplicar el salario mínimo por los días del año y dividirlo entre los doce
meses.
$57.46/día x 365 días /12 meses= $1,747.74/mes, la última cantidad que se obtiene es el
factor mensual de prestación para proseguir con las operaciones.
De la tabla 27, el cargo se ve afectado por (SI) = 1.0452 este valor denominado salario
148
Disponible en:
158
Luego, la multiplicación de la parte fija de SMGDF por el factor mensual, se divide entre el
sueldo respectivo de este nivel.
(0.2040 X $1,747.74) / $12000 = 0.0297 esta cantidad resultante es el factor de las

prestaciones.
Por último, se multiplica el factor de la prestación por el valor afectado del salario
integrado.
0.0297 x 1.0452 = 0.0310
b) Parte variable: 1.10% (0.011) con excedente de 3 SMGDF (especificado en la tabla 27).
Teniendo los 3 SMGDF: $1,747.74/mes x 3 SMGDF = $5243.22 Teniendo en cuenta el

factor mensual de prestación se multiplica por 3 (los meses excedentes que considera la
tabla 27).
Continúa con la resta del salario y la cantidad previamente multiplicada por el SMGDF.
$12 000-$5243.22 = $6756.78 al resultado se le considera el sobrante de la parte variable

(excedente).
Ahora, tomando la cantidad de la tabla 27, de parte variable se multiplica por el excedente.
0.011 x $6756.78 /$12 000 = 0.00619, el resultado se toma como el factor a multiplicar
para conocer la parte variable.
Afectación del factor de salario integrado (SI) = 1.0452 este valor denominado salario
Se multiplica el valor previo por el salario integrado.
0.00619 x 1.0452 = 0.00646 esta cantidad representa la parte variable que puede llegar a
sufrir un cambio.
Los salarios previamente descritos, ya tienen considerado el factor de prestación elaborado.
159
Retorno de la inversión en tinta
Hace referencia entre lo que se invierte en la propuesta del prototipo y el beneficio que se
obtiene al ahorrar la cantidad de tinta referente a un tonel (200 litros), esto en un plazo de 1
año. Esto indica qué tan rentable es la propuesta para recuperar la inversión y
posteriormente generar una ganancia.
Así por los 328.50 litros (que se ahorran por año) tiene un costo de $250.00 (por cada litro),
esto al considerarlo como ahorro se tiene:
328.50 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 ($250.00) = $82,125.00
Para conocer el retorno de inversión en la tinta se considera el costo de equipo y materiales

que es de $118,669.11 y si se tiene una recuperación anual de 328.5 litros (como se observa
en la tabla 25) equivalentes a $82,125 por cada año de producción.
Gracias a ello se puede calcular la cantidad en meses en la que se recupera en su totalidad la

cantidad de equipo y materiales.
Se tiene que por doce meses de producción se recuperan $82,125 por lo que para cubrir los
gastos restan $36,544.11.
La cantidad que resta se puede deducir de la siguiente manera:
Al tratarse de casi la mitad de dinero recaudado en un año se realiza la división de la

cantidad anual entre dos para así obtener un aproximado:
$82,125 / 2 = $41,062.5
Lo anterior, indica que sí se cubre la inversión con $123,187.5 en aproximadamente

dieciocho meses en su totalidad, por lo que partiendo del mes diecinueve ya se generan
ganancias.
En este capítulo, se presentó el análisis costos, teniendo como conclusión que al

implementar la propuesta se tendrá un ahorro de 328.5 litros de tinta al año, es necesario
mencionar que los resultados obtenidos son solo aproximaciones debido a que los datos
exactos se desconocen por la naturaleza de su origen al ser información restringida al
público en general, por lo anterior, para un correcto análisis costo beneficio con respecto al
160
ahorro de tinta deberán ser incluidos los costos de las tintas, además de considerar el costo
de la energía eléctrica que se usa para mantener en funcionamiento los compresores.
161
Conclusiones
Con la presente propuesta de automatización de un agitador neumático en el proceso de

dispensado de tinta en la industria flexográfica, se concluye que los objetivos planteados en
el presente trabajo cumplen su propósito, los cuales, de manera general se enfocan en el
acondicionamiento de la tinta, reducir el efecto de tixotropía y mejorar la calidad con la
cual se entrega la tinta al proceso de dispensado de tinta, evitando que las tuberías de la
mezcladora de tinta se obstruyan que, como consecuencia, disminuirá el mantenimiento
requerido para destapar las tuberías de la maquina mezcladora y mejorará la productividad
de esta.
Para la propuesta de la estructura del agitador, se buscó que permitiera montar y desmontar
los toneles de tinta con mayor facilidad para los operadores, además de permitir la
implementación de la instrumentación y los elementos de automatización, adicional a esto
se propuso que el elemento propulsor fuera un disco que permitiera agitar fluidos de mayor
viscosidad al empleado en la actualidad por la empresa que presenta la problemática.
En la propuesta de instrumentación y elementos de automatización se buscó que cumplieran

con los requerimientos del proceso en el cual se encuentran los agitadores, estos
requerimientos están principalmente enfocados en la seguridad del proceso ya que la tinta
base contiene solventes altamente inflamables, por lo que su manejo debe ser cuidadoso en
todo momento, por lo anterior la instrumentación y los elementos de automatización
cumplen con certificaciones para su uso en entornos explosivos, adicional a esto se procuró
que los parámetros en los que se basó la selección no estuvieran cerca del límite que se
requería.
Se logró comprobar la programación del control secuencial propuesto para los modos de
agitado manual, agitado por tiempo y agitado automático mediante la ayuda de los
programas TIA Portal de la empresa Siemens, FluidSIM de la empresa FESTO y el uso de
algunos de los dispositivos propuestos para la operación del agitador neumático, obteniendo
resultados satisfactorios coincidentes a la filosofía de control planteada.
162
Recomendaciones
Para la puesta en marcha del agitador neumático, será necesario verificar que los elementos
que componen la presente propuesta estén en buenas condiciones, con esto se hace
referencia a la revisión del cableado, los elementos de protección como el termomagnético
se encuentre en buen estado.
El elemento propulsor de la presente propuesta, fue sobredimensionado con la finalidad de

brindar un rango de viscosidades mayor del que actualmente se dispone en la empresa
donde se presenta la problemática expuesta en el presente trabajo, por lo cual, si es
necesario cambiar el elemento propulsor propuesto este deberá ser seleccionado según el
número de Reynolds para elementos propulsores según el fluido que se requiera agitar.
En caso de requerir cambiar un elemento de los propuestos en el presente trabajo, se deberá

realizar una investigación para buscar un equivalente o de mayor gama, con la certificación
adecuada para el proceso donde se desea implementar el agitador.
En caso de requerir cambiar el motor neumático por otro motor de una potencia distinta, se
deberá llevar a cabo el cálculo de potencia del mismo, tomando en cuenta las características
del fluido que se desee agitar.
Todo cambio de cualquier componente dentro de la presente propuesta, deberá llevarse a

cabo mediante una investigación, para obtener un correcto funcionamiento.
De acuerdo a las simulaciones realizadas y los resultados obtenidos, se generaron ideas para
mejorar el funcionamiento del agitador neumático y se enlistan a continuación.
-Mejorar el sistema de agitado con distintos tipos de elementos propulsores, para distintos
tipos de tinta.
-Realizar un reporte automático técnico al término de cada agitado, donde se muestren la

cantidad de veces que ha sido utilizado el agitador, así como los parámetros ingresados
mediante la HMI.
163
-Implementar una estrategia de control para mantener la viscosidad considerando la
temperatura de la tinta en el agitador.
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 https://www.galco.com/buy/Leuze/50124263, fecha de consulta 14 de agosto de
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 https://www.tme.eu/es/details/eav4000-f04-4yo-q/valvulas-y-terminales-de-
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2Ftedservices%2FDatasheetService%2FDatasheetService%3Fformat%3Dpdf%26m
lfbs%3D6ES7212-1BE40-
0XB0%26language%3Den%26caller%3DSIOS%26fbclid%3DIwAR2mkxigPoTvF
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zLKpjfVLAti256-
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rel%C3%A9-ethernet/?range=62128-controlador-l%C3%B3gico---modicon-
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%3Dt%26source%3Dweb%26rct%3Dj%26url%3Dhttps%253A%252F%252Fw5.si
emens.com%252Fspain%252Fweb%252Fes%252Findustry%252Fautomatizacion%
252Fhmi%252FDocuments%252Fbrochure_panels_es.pdf%26ved%3D2ahUKEwjs
38uDur7lAhVEHqwKHd_2A4xkQFjAaegQIAhAB%26usg%3DAOvVaw2xr7JxT5
Tr9tb5pemYiEjl%26cshid%3D1572248567947%26fbclid%3DIwAR0pw5e-
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 https://www.gminternational.com/?pid=PSD1220, fecha de consulta 7 de octubre de
2019.
 https://catalog.weidmueller.com/procat/Product.jsp;jsessionid=E1B2A9595FC921F
7650098F2AC946E4A?productId=(%5b1469480000%5d)&page=Product, fecha de
 https://mall.industry.siemens.com/mall/es/es/Catalog/Product/6EP1333-2BA20,
 https://www.digikey.com.mx/product-detail/es/phoenix-contact/2866718/277-2000-
ND/2051172, fecha de consulta 7 de octubre de 2019.
 https://www.mouser.mx/ProductDetail/TRACO-Power/TIB120-
112EX?qs=sGAEpiMZZMsZudspt76%2FSv0YJPiVQ5My4a4izmhc2lbsyGXbabG
zzg%3D%3D, fecha de consulta 7 de octubre de 2019.
 https://docs-emea.rs-online.com/webdocs/13eb/0900766b813eb0bc.pdf, fecha de
172
 https://www.grainger.com/product/SIEMENS-DC-Power-Supply-20AZ52, fecha de
 https://www.acomee.com.mx/articulo.php?search=1492-SPM1B030&id=ALLEN-
BRADLEY&pro=1492-SPM1B030, fecha de consulta 25 de septiembre de 2019.
 http://goldspray.com/documentos/agitador-neumatico-atex-GLS-web.pdf, fecha de
 https://www.galco.com/techdoc/elmc/ua18cad22pgti_cp.pdf, fecha de consulta 25
 http://www.lemis-baltic.com/files/products/DC_41.pdf, fecha de consulta 25 de
septiembre de 2019.
 https://www.tme.eu/Document/db9e71a3a162cbb1353c9685f9fe55ae/AV-
SERIES.pdf, fecha de consulta 25 de septiembre de 2019.
 https://www.hqc-tools.com/wp-content/uploads/2016/12/SolenoidValves.pdf, fecha
de consulta 25 de octubre de 2019.
 https://media.automation24.com/datasheet/en/6ES72121BE400XB0_en.pdf, fecha
de consulta 25 de octubre de 2019.
 https://mall.industry.siemens.com/mall/es/WW/Catalog/Product/6ES7231-4HD32-
0XB0, fecha de consulta 25 de octubre de 2019.
 https://media.automation24.com/datasheet/es/6AV21232DB030AX0.pdf, fecha de
 https://mall.industry.siemens.com/mall/en/us/Catalog/Product/6EP13215BA00,
 https://www.isamex.org/intechmx/index.php/2017/06/03/conceptos-basicos-para-la-
clasificacion-de-areas-con-peligro-de-explosion/, fecha de consulta 1 de diciembre
de 2019
 https://motovationtrackdays.wordpress.com/2015/07/23/riding-the-curve-the-
theoretical-and-practical-relationship-torque-and-power-in-your-machine/, fecha de
173
Anexos
Anexo 1. Tabla de unidades149
Sistema utilizado Equivalente en el

Magnitud Unidad de Medida en la presente Sistema Internacional de
propuesta Unidades
Distancia Metros (m) SI N/A
Nivel Litros (l) SI N/A
Tiempo Segundos (s) SI N/A
Viscosidad dinámica Centipoise (cP) CGS 1 mPa*s
Viscosidad cinemática Centistokes (cSt) CGS 1 mm2/s
Temperatura Grados Celsius (°C) SI N/A
Potencial eléctrico Voltio (V) SI N/A
Intensidad de corriente
Ampere (A) SI N/A
eléctrica
149
Disponible en: http://goldspray.com/documentos/agitador-neumatico-atex-GLS-web.pdf, fecha de consulta 25 de
septiembre de 2019.
174
Anexo 2. Catálogo motor neumatico150
150
Disponible en: http://goldspray.com/documentos/agitador-neumatico-atex-GLS-web.pdf, fecha de consulta 25 de
septiembre de 2019.
175
176
177
178
Anexo 3. Catálogo sensor ultrasónico151
151
Disponible en: https://www.galco.com/techdoc/elmc/ua18cad22pgti_cp.pdf, fecha de consulta 25 de septiembre de
2019.
179
180
181
182
Anexo 4. Catálogo sensor de viscosidad152
152
Disponible en: http://www.lemis-baltic.com/files/products/DC_41.pdf, fecha de consulta 25 de septiembre de 2019.
183
184
185
Anexo 5. Catálogo válvula de control direccional 3/2153
153
Disponible en: https://www.tme.eu/Document/db9e71a3a162cbb1353c9685f9fe55ae/AV-SERIES.pdf, fecha de
186
187
188
189
190
Anexo 6. Catálogo válvula de control direccional 5/3154
154
Disponible en: https://www.hqc-tools.com/wp-content/uploads/2016/12/SolenoidValves.pdf, fecha de consulta 25 de
octubre de 2019.
191
192
193
Anexo 7. Catálogo PLC Siemens S7-1200 CPU 1212C155
155
Disponible en: https://media.automation24.com/datasheet/en/6ES72121BE400XB0_en.pdf, fecha de consulta 25 de
octubre de 2019.
194
195
196
197
198
199
200
201
202
Anexo 8. Catálogo módulo de entradas analógicas SM1231156
156
Disponible en: https://mall.industry.siemens.com/mall/es/WW/Catalog/Product/6ES7231-4HD32-0XB0, fecha de
203
204
205
206
Anexo 9. Catálogo KTP400 Basic panel157
157
Disponible en: https://media.automation24.com/datasheet/es/6AV21232DB030AX0.pdf, fecha de consulta 25 de
octubre de 2019.
207
208
209
210
211
212
213
214
215
Anexo 10. Catálogo fuente de alimentación SITOP PSU100S158
158
Disponible en: https://mall.industry.siemens.com/mall/es/es/Catalog/Product/6EP1333-2BA20, fecha de consulta 25 de
octubre de 2019.
216
217
218
219
Anexo 11. Catálogo fuente de alimentación SITOP PSU100C159
159
Disponible en: https://mall.industry.siemens.com/mall/en/us/Catalog/Product/6EP13215BA00, fecha de consulta 25 de
octubre de 2019.
220
221
222
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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE

JESÚS ANDRÉS ARCE ÁLVAREZ

EDGAR MAYA PÉREZ

CIUDAD DE MÉXICO NOVIEMBRE DE 2019

En la industria flexográfica se emplean tintas especiales para la impresión de diversas

En la actualidad, la industria flexográfica emplea métodos de agitado de tinta por medio de

Al observar algunos agitadores neumáticos disponibles en el mercado, se ha encontrado que

Por lo anterior, los objetivos en el presente trabajo son los siguientes.

Proponer el diseño de sistema de control secuencial de un agitador neumático para regular

1. Seleccionar un agitador neumático para el agitado de tinta en el proceso de

El proyecto nació a partir de la necesidad de acondicionar la viscosidad de la tinta para que

Por lo cual, mediante lo aprendido durante la carrera de control y automatización, impartida

Dentro de las características físicas y electroneumáticas de la propuesta se pueden destacar

Por lo anterior, el planteamiento de la problemática para el siguiente trabajo es:

¿Cuál será un diseño de sistema de control secuencial de un agitador neumático para

Una de las problemáticas presentes en una empresa ubicada en el Estado de México

En la actualidad, algunas industrias para disminuir el efecto de tixotropía en los fluidos no

En este proyecto se aplicarán los conocimientos de control y automatización que se han

La finalidad de esta investigación es explicar la fenomenología, para comprender cómo la

Dicha máquina sólo alcanzará la fase de propuesta, sin necesidad de llegar a la

Gracias a este proyecto se pretende reducir tiempos mediante el acondicionamiento de la

Por lo anterior, la hipótesis guía del presente trabajo, es la siguiente:

Un diseño de un sistema de control secuencial de un agitador neumático para regular la

En la industria flexográfica, la preparación de la tinta ocupa un lugar relevante para el éxito

Los principales objetivos de los agitadores son los siguientes:

● Disolución de sólidos en líquidos.

En la actualidad, la viscosidad de la tinta suele ser el control primario de la densidad del

Para el presente trabajo, es importante proponer la instrumentación para efectuar la

1.1.1.1 Centipoise (cP)

Para representar el coeficiente de viscosidad dinámica de un fluido se utiliza una escala

Esta propiedad es tomada en cuenta en la presente propuesta de automatización ya que la

1.1.1.3 Fluidos newtonianos

1.1.1.4 Fluidos no newtonianos

En la presente propuesta se agitará tinta, la cual, es un fluido no newtoniano, con la

La temperatura es una propiedad física que se debe de considerar al momento de controlar

En la presente propuesta, la temperatura de la tinta no será una variable a tomar en cuenta,

1.1.2 Tipos de agitadores

Figura 3. Agitador horizontal22.

Todo agitador industrial se compone en esencia de un motor, una caja reductora de

1.1.4 Tipo de elementos propulsores

Figura 5. Turbina palas planas27.

En la presente propuesta, aunque los discos agitadores o elementos propulsores podrán

Figura 7. Agitador de flujo radial disco Cowles 31.

1.1.4.1 Dimensionamiento del elemento propulsor

Figura 8. Dimensionamiento del elemento propulsor Cowles 34.

Es importante tomar en cuenta que no sólo el correcto dimensionamiento del elemento

1.1.4.2 Posicionamiento del elemento propulsor

De cumplir lo anterior, se asegurará un correcto flujo laminar y una buena agitación,

1.1.5 Sistemas de control

Como se mencionó anteriormente, en la actualidad los agitadores de tinta suelen trabajar al

1.1.5.2 Control semiautomático

1.1.5.3 Control automático

El control automático es cuando el sistema da respuesta sin que el operador intervenga de

En la actualidad, en la industria se pueden encontrar agitadores automáticos que, por medio

Para la presente propuesta de automatización, se propone utilizar un control automático, en

1.2 Sistemas de control de agitación

1.2.1 Lazo abierto

Un sistema de control en lazo abierto es aquel en el que la salida no afecta la acción de

Figura 10. Lazo de control abierto44.

1.2.2 Lazo cerrado

Un sistema de control en lazo cerrado a diferencia de un lazo de control abierto, presenta