HOGAR

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CAPITULO 18

Tipos especiales de hormigón

Los tipos especiales de hormigón son aquellos con propiedades fuera de lo
común o aquellos producidos por técnicas inusuales. El hormigón es, por
definición, un material compuesto que consiste esencialmente en un medio
aglutinante y partículas agregadas, y puede tomar muchas formas. La Tabla
18-1 enumera muchos tipos especiales de concreto hechos con cemento
Portland y algunos hechos con aglutinantes distintos al cemento Portland. En
muchos casos, la terminología del listado describe el uso, propiedad o
condición del hormigón. No se dan nombres de marcas. En este capítulo se
analizan algunos de los hormigones más comunes.
CONCRETO LIGERO ESTRUCTURAL
El concreto ligero estructural es similar al concreto de peso normal
excepto que tiene una densidad más baja. Está hecho con
agregados livianos (todo concreto liviano) o con una combinación de
agregados livianos y de peso normal. El término "arena liviana" se
refiere al concreto liviano hecho con agregado liviano grueso y arena
natural.
El hormigón ligero estructural tiene una densidad de secado al aire en el
rango de 1350 a 1850 kg / m 3 ( 85 a 115 pcf) y un

Tabla 18-1. Algunos tipos especiales de hormigón

Tipos especiales de hormigón hechos con cemento Portland

Hormigón arquitectónico Hormigón pesado Hormigón reciclado

Hormigón celular esterilizado en autoclave Hormigón de alta resistencia temprana Hormigón compactado con rodillo

Hormigón colado por centrifugación Hormigón de alto rendimiento Hormigón aserrín

Hormigón coloidal Hormigón de alta resistencia Hormigón autocompactante
Hormigón coloreado Hormigón aislante Blindaje de hormigón
Relleno de densidad controlada Hormigón modificado con látex Hormigón proyectado

Hormigón ciclópeo (escombros) Hormigón de baja densidad Hormigón compensador de retracción

Hormigón empaquetado en seco Hormigón en masa Hormigón de humo de sílice

Hormigón modificado con epoxi Hormigón ligero de resistencia moderada Suelo-cemento

Hormigón agregado expuesto Hormigón clavable Concreto estampado

Ferrocemento Concreto sin asentamiento Hormigón ligero estructural
Fibra de hormigón Hormigón modificado con polímero Hormigón superplastificado
Rellenar hormigón Hormigón permeable (poroso) Terrazo
Relleno fluido Hormigón puzolana Hormigón tremie
Hormigón que fluye Concreto prefabricado Hormigón tratado al vacío
Hormigón de cenizas volantes Hormigón preenvasado Hormigón de vermiculita
Hormigón escalonado Hormigón agregado previamente colocado Hormigón blanco
Hormigón geopolímero Hormigón en polvo reactivo Hormigón de asentamiento cero

Tipos especiales de hormigón que no utilizan cemento Portland

Hormigón acrílico Hormigón furano Hormigón de poliéster

Hormigón de fosfato de aluminio Hormigón yeso Hormigón polimérico
Hormigón asfáltico Hormigón de látex Hormigón de silicato de potasio
Hormigón de aluminato de calcio Hormigón de fosfato de magnesio Hormigón de silicato de sodio
Hormigón epoxi Hormigón de metacrilato de metilo (MMA) Hormigón de azufre

La mayoría de las definiciones de estos tipos de hormigón aparecen en Terminología de cemento y hormigón, ACI 116 .

315
Diseño y Control de Mezclas de Concreto EB001

Resistencia a la compresión a 28 días superior a 17 MPa (2500 psi). Algunas

especificaciones de trabajo permiten densidades de secado al aire de hasta 1920
kg / m 3 ( 120 pcf). A modo de comparación, el concreto de peso normal que contiene
arena, grava o piedra triturada regular tiene una densidad seca en el rango de 2080
a 2480 kg / m 3 ( 130 a 155 pcf). ASTMC 567 proporciona una prueba de densidad
de hormigón ligero estructural. El hormigón ligero estructural se utiliza
principalmente para reducir el peso muerto en elementos de hormigón, como los
suelos de los edificios de gran altura.

Agregados Estructurales Ligeros

Los agregados estructurales ligeros se clasifican generalmente de

acuerdo con su proceso de producción porque varios procesos
producen agregados con propiedades algo diferentes. Los agregados Figura 18-1. Arcilla expandida. (69793)

estructurales livianos procesados deben cumplir con los requisitos de

ASTM C 330, que incluye:

Las resistencias a la compresión varían de 20 a 35 MPa (3000 a 5000 psi). El

• Arcillas expandidas en horno rotatorio (Fig. 18-1), lutitas y pizarras hormigón de alta resistencia también se puede fabricar con agregados
estructurales ligeros.
• Rejilla de sinterización de lutitas y pizarras expandidas En mezclas bien proporcionadas, la relación entre el contenido de
• Cenizas volantes granuladas o extruidas cemento y la resistencia es bastante constante para una fuente particular de
• Escorias expandidas agregado ligero. Sin embargo, la relación variará de una fuente o tipo agregado
Los agregados estructurales livianos también se pueden producir a otro. Cuando la información sobre esta relación no está disponible del
procesando otros tipos de material, como piedra pómez y escoria de fabricante de agregados, se requieren mezclas de prueba con diferentes
origen natural. contenidos de cemento para desarrollar un rango de resistencias a la
Los agregados estructurales livianos tienen densidades significativamente compresión, incluida la resistencia especificada. La figura 18-2 muestra la
más bajas que los agregados de peso normal, que van desde 560 a 1120 kg / m 3 ( 35 relación entre el contenido de cemento y la resistencia a la compresión. Un
a 70 pcf), en comparación con 1200 a 1760 kg / m 3 ( 75 a 110 pcf) para agregados ejemplo de una mezcla de hormigón ligero estructural de 28 MPa (4000 psi)
de peso normal. Estos agregados pueden absorber del 5% al 20% de agua en con una densidad de secado al aire de aproximadamente 1800 kg / m 3 ( 112
peso de material seco. Para controlar la uniformidad de las mezclas de concreto pcf), una combinación de arena y grava natural, y un agregado grueso de
ligero estructural, los agregados se humedecen previamente (pero no se saturan) arcilla expandida de horno rotatorio liviano a continuación:
antes de la dosificación.

Compresiva
Contenido de cemento, lb / yd 3 Contenido de cemento, lb / yd 3

Fuerza 400 500 600 700 800 400 500 600 700 800

La fuerza compresiva
6 6
de peso ligero estructural 40 40
Todo de baja densidad Lijado de baja densidad
el concreto generalmente está
relacionado con el contenido de
cemento en un asentamiento y 5 5
Resistencia a la compresión, 1000 psi

Resistencia a la compresión, 1000 psi

Resistencia a la compresión, MPa

Resistencia a la compresión, MPa

contenido de aire dados, más que con

una relación agua-cemento. Esto se 30 30

debe a la dificultad de determinar 4 4

cuánta agua total de la mezcla se

absorbe en el agregado y, por lo tanto,
no está disponible para reaccionar con
3 3
el cemento. ACI 211.2 20 20

proporciona orientación sobre la 200 300 400 500 200 300 400 500
relación entre Contenido de cemento, kg / m 3 Contenido de cemento, kg / m 3

resistencia a la presión y
contenido de cemento. Típico
Figura 18-2. Relación entre la resistencia a la compresión y el contenido de cemento del concreto liviano estructural de campo
usando (izquierda) agregado fino liviano y agregado grueso o (derecha) agregado grueso liviano y agregado fino de peso normal
(los puntos de datos representan los resultados reales de resistencia del proyecto usando una cantidad de cemento y agregado
fuentes) ( ACI 211.2 ).

316

• 356 kg (600 lb) de cemento Portland Tipo I
• 534 kg (900 lb) de arena, secado al horno
• 320 kg (540 lb) de grava (12,5 a 2,36 mm [ 1 ⁄ 2 en. a # 8]), secado al horno
• 356 kg (600 lb) de agregado liviano (9.5 mm a 600
µ m [ 3 ⁄ 8 pulg. a # 30]), secado al horno
• Se agregaron 172 kg (290 lb) de agua de mezcla
• 0,7 L (20 oz) de aditivo reductor de agua
• Aditivo incorporador de aire de 0.09 L (2.5 oz)
• 1 m 3 ( 1 yarda 3) rendimiento
• Depresión: 75 mm (3 pulg.)
• Contenido de aire: 6%
Las proporciones de los materiales varían significativamente para diferentes
materiales y requisitos de resistencia.
Aire atrapado
Al igual que con el hormigón de peso normal, el aire arrastrado en el hormigón ligero
estructural garantiza la resistencia al congelamiento y descongelamiento y a las
aplicaciones de descongelación. También mejora la trabajabilidad, reduce el sangrado
y la segregación, y puede compensar deficiencias menores de clasificación en el
agregado.
La cantidad de aire arrastrado debe ser suficiente para proporcionar una buena
trabajabilidad al hormigón plástico y una adecuada resistencia al
congelamiento-descongelamiento del hormigón endurecido. El contenido de aire está
generalmente entre el 5% y el 8%, dependiendo del tamaño máximo de agregado grueso
(contenido de pasta) utilizado y las condiciones de exposición. Las pruebas de contenido
de aire deben realizarse mediante el método volumétrico (ASTM C 173 o AASHTO T
196). La durabilidad de la congelación-descongelación también mejora significativamente
si se deja secar el concreto ligero estructural antes de exponerlo a un ambiente de
congelación-descongelación.
Especificaciones
Muchos proveedores de agregados livianos para uso en concreto liviano estructural
tienen información sobre las especificaciones sugeridas y las proporciones de mezcla
correspondientes a su producto. Las especificaciones habituales para el hormigón
estructural establecen una resistencia mínima a la compresión, una densidad
máxima, un asentamiento máximo y un rango aceptable de contenido de aire.
El contratista también debe preocuparse por las propiedades de
sangrado, trabajabilidad y acabado del hormigón ligero estructural.
Mezcla
En general, los procedimientos de mezcla para hormigón ligero estructural son similares
a los del hormigón de densidad normal; sin embargo, algunos de los agregados más
absorbentes pueden requerir humedecimiento previo antes de su uso. El agua agregada
en la planta de dosificación debe ser suficiente para producir el asentamiento
especificado en el lugar de trabajo. La depresión medida en la planta de lotes será
generalmente apreciablemente más alta que la depresión en el sitio. El bombeo puede
agravar especialmente la pérdida por asentamiento.
317
Capítulo 18 Tipos especiales de hormigón
Trabajabilidad y terminabilidad
Las mezclas de concreto ligero estructural se pueden dosificar para que tengan
la misma trabajabilidad, capacidad de acabado y apariencia general que una
mezcla de concreto de densidad normal adecuadamente proporcionada. Debe
haber suficiente pasta de cemento para recubrir cada partícula y las partículas
de agregado grueso no deben separarse del mortero. Se necesita suficiente
agregado fino para mantener cohesivo el concreto recién mezclado. Si el
agregado es deficiente en menos 600 µ m (No. 30), la capacidad de acabado se
puede mejorar usando una porción de arena natural, aumentando el contenido
de cemento o usando finos minerales satisfactorios. Dado que el aire
incorporado mejora la trabajabilidad, debe usarse independientemente de la
exposición.
Depresión
Debido a la menor densidad de los agregados, el concreto ligero estructural no
se derrumba tanto como el concreto de peso normal con la misma
trabajabilidad. Una mezcla liviana filtrada con aire con un asentamiento de 50 a
75 mm (2 a 3 pulg.) Se puede colocar en condiciones que requieran un
asentamiento de 75 a 125 mm (3 a 5 pulg.) Para concreto de peso normal. Rara
vez es necesario superar los asentamientos de 125 mm (5 pulg.) Para la
colocación normal de hormigón ligero estructural. Con asentamientos más
altos, las partículas de agregados grandes tienden a flotar hacia la superficie, lo
que dificulta el acabado.
Vibración
Al igual que con el hormigón de peso normal, la vibración se puede utilizar de forma
eficaz para consolidar el hormigón ligero; Se recomiendan las mismas frecuencias
que se utilizan comúnmente para el hormigón de densidad normal. El período de
tiempo para una consolidación adecuada varía según las características de la
mezcla. La vibración excesiva provoca la segregación al forzar grandes partículas de
agregado a la superficie.
Colocación, acabado y curado
El hormigón ligero estructural es generalmente más fácil de manipular y colocar que el
hormigón de peso normal. Un asentamiento de 50 a 100 mm (2 a 4 pulg.) Produce los
mejores resultados para el acabado. Los asentamientos mayores pueden causar
segregación, retrasar las operaciones de acabado y dar como resultado superficies
rugosas e irregulares.
Si se está considerando el uso de concreto bombeado, se debe consultar
al especificador, los proveedores y el contratista sobre la realización de una
prueba de campo utilizando la bomba y la mezcla planificadas para el
proyecto. Pueden ser necesarios ajustes a la mezcla; La presión de bombeo
hace que el agregado absorba más agua, reduciendo así el asentamiento y
aumentando la densidad del concreto.
Las operaciones de acabado deben iniciarse antes que con el hormigón de
peso normal comparable, pero el acabado demasiado temprano puede ser
perjudicial. Una cantidad mínima de flotación
Diseño y Control de Mezclas de Concreto EB001

y se debe aplicar una llana; Se prefieren las herramientas de acabado de magnesio. en hormigón ligero estructural y de resistencia moderada (hasta
aproximadamente 1900 kg / m 3 o 120 pcf secar al aire).
Se deben usar las mismas prácticas de curado para el concreto liviano que
Grupo III Los hormigones se fabrican incorporando en una pasta de cemento o
para el concreto de peso normal. Los dos métodos comúnmente utilizados en el
mortero de cemento y arena una estructura celular uniforme de huecos de aire
campo son el curado con agua (encharcamiento, aspersión o el uso de cubiertas
que se obtiene con espuma preformada (ASTM C 869), espuma formada in situ
húmedas) y la prevención de la pérdida de humedad de las superficies expuestas
o agentes espumantes especiales. Densidades de secado al horno que oscilan
(cubrir con papel impermeable, láminas de plástico o sellar con compuestos
entre 240 y 1900 kg / m 3 ( 15 a 120 pcf) se obtienen sustituyendo algunas o todas
líquidos formadores de membranas). Generalmente, 7 días de curado son
las partículas agregadas por los huecos de aire; los huecos de aire pueden
adecuados para temperaturas ambientales superiores a 10 ° C (50 ° F).
constituir hasta el 80% del volumen. El hormigón celular se puede fabricar para
cumplir con los requisitos del hormigón ligero aislante y de resistencia moderada.

Los agregados utilizados en los Grupos I y II deben cumplir con los

AISLANTE Y MODERADO-
requisitos de ASTM C 332, Especificación estándar para áridos ligeros
RESISTENCIA HORMIGONES LIGEROS para hormigón aislante. Estos agregados tienen densidades secas en el
rango de 96 a 1120 kg / m 3 ( 6 a 70 pcf) hasta 16 kg / m 3 ( 1 pcf) para perlas
El hormigón aislante es un hormigón ligero con una densidad de secado al horno
de poliestireno expandido.
de 800 kg / m 3 ( 50 pcf) o menos. Está elaborado con materiales cementantes,
agua, aire y con o sin agregados y aditivos químicos. La densidad de secado al
horno varía de 240 a 800 kg / m 3 ( 15 a 50 pcf) y la resistencia a la compresión a
28 días está generalmente entre 0,7 y 7 MPa (100 y 1000 psi). El hormigón Proporciones de la mezcla
aislante colado en el lugar se utiliza principalmente para aislamiento térmico y
En la Tabla 18-2 aparecen ejemplos de proporciones de mezcla para hormigones
acústico, cubiertas de techo, relleno para subbase de losas sobre el nivel del
de los Grupos I y III. En el Grupo I, el contenido de aire puede llegar al 25% al
suelo, hiladas de nivelación para pisos o techos, cortafuegos y revestimientos de
35%. El agente incorporador de aire puede empaquetarse previamente con el
conductos térmicos subterráneos.
agregado o agregarse en el mezclador. Debido a la naturaleza absorbente del
agregado, se debe utilizar el método volumétrico (ASTM C 173 o AASHTO T 196)
para medir el contenido de aire.
El hormigón ligero de resistencia moderada tiene una densidad de 800 a
1900 kg / m 3 ( 50 a 120 pcf) se seca al horno y tiene una resistencia a la
Los requisitos de agua para los hormigones aislantes y de relleno varían
compresión de aproximadamente 7 a 15 MPa (1000 a 2500 psi). Está elaborado
considerablemente, dependiendo de las características de los agregados, el aire
con materiales cementantes, agua, aire y con o sin agregados y aditivos
arrastrado y las proporciones de la mezcla. Se debe hacer un esfuerzo para evitar
químicos. En densidades más bajas, se utiliza como relleno para aislamiento
cantidades excesivas de agua en el hormigón aislante utilizado en los rellenos de
térmico y acústico de pisos, paredes y techos y se conoce como relleno de
techos. El exceso de agua provoca una gran contracción por secado y grietas que
hormigón. En densidades más altas, se utiliza en paredes, pisos y techos
pueden dañar la membrana impermeabilizante. Los aceleradores que contienen
moldeados en el lugar, y paneles de paredes y pisos prefabricados. Ver Documentos
cloruro de calcio no deben usarse donde el acero galvanizado permanecerá en
ACI para más información.
contacto permanente con el concreto debido a posibles problemas de corrosión.

Para fines de discusión, los hormigones aislantes y ligeros de resistencia

moderada se pueden agrupar de la siguiente manera:
Grupo I está hecho con agregados expandidos como perlita, vermiculita o
perlas de poliestireno expandido. Las densidades del hormigón secado con
estos agregados oscilan generalmente entre 240 y 800 kg / m 3 ( 15 y 50 pcf).
Este grupo se utiliza principalmente en hormigón aislante. Algunos hormigones
de resistencia moderada también pueden fabricarse a partir de áridos de este
grupo.
Grupo II se fabrica con agregados fabricados expandiendo, calcinando o
sinterizando materiales como escoria de alto horno, arcilla, diatomita, cenizas
volantes, esquisto o pizarra, o procesando materiales naturales como piedra
pómez, escoria o toba. Las densidades del hormigón secado con estos
agregados pueden oscilar entre 720 y 1440 kg / m 3 ( 45 y 90 pcf). Los
agregados de este grupo se utilizan en hormigón ligero de resistencia
moderada y algunos de estos materiales (escoria expandida, arcilla, cenizas
volantes, pizarra y pizarra) también se utilizan
Las proporciones de la mezcla para los concretos del Grupo II generalmente se
basan en volúmenes de materiales secos y sueltos, incluso cuando los agregados están
húmedos como lotes. Las proporciones satisfactorias pueden variar considerablemente
para diferentes agregados o combinaciones de agregados. Proporciones de la mezcla que
van desde
Se pueden usar 0.24 a 0.90 metros cúbicos de agregado por 100 kg (4 a 14 pies
cúbicos por 100 lb) de cemento en concretos livianos que están hechos con
piedra pómez, lutita expandida y escoria expandida. Algunas mezclas, como las
de los hormigones sin finos, se elaboran sin áridos finos pero con un contenido
total de huecos del 20% al 35%. El contenido de cemento para los concretos del
Grupo II varía entre 120 y 360 kg por metro cúbico (200 y 600 lb por yarda
cúbica) según el contenido de aire, la gradación de los agregados y las
proporciones de la mezcla.
Los concretos sin finos que contienen piedra pómez, escoria expandida o lutita
expandida se pueden hacer con 150 a 170 kg de agua por metro cúbico (250 a 290
libras de agua por yarda cúbica), total

318
 Capítulo 18 Tipos especiales de hormigón

Tabla 18-2. Ejemplos de mezclas de hormigón aislante ligero

Compresiva de 28 días

Proporción: Portland Horno seco Tipo i fuerza, MPa (psi),

cemento para agregar densidad, cemento Portland, Agua-cemento 150 x 300 mm
Tipo de hormigón por volumen kg / m 3 ( pcf) kg / m 3 ( Ib / yd 3) relación, en masa Cilindros (6 x 12 pulg.)

1: 4 480 a 608 (30 a 38) 416 362 (610) 0,94 2,75 (400)
1: 5 a 576 (26 a 36) 352 a 306 (516) 1.12 2,24 (325)
Perlita *
1: 6 545 (22 a 34) 320 a 512 245 (414) 1,24 1,52 (220)
1: 8 (20 a 32) 234 (395) 1,72 1,38 (200)

1: 4 496 a 593 (31 a 37) 448 380 (640) 0,98 2,07 (300)
1: 5 a 496 (28 a 31) 368 a 295 (498) 1,30 1,17 (170)
Vermiculita *
1: 6 464 (23 a 29) 320 a 336 245 (414) 1,60 0,90 (130)
1: 8 (20 a 21) 178 (300) 2,08 0,55 (80)

Poliestireno:**
arena:
0 kg / m 3 ( 0 libras / yarda 3) 1: 3,4 545 (34) ‡ 445 (750) 0.40 2,24 (325)
73 kg / m 3 ( 124 libras / yarda 3) 1: 3,1 625 (39) ‡ 445 (750) 0.40 2,76 (400)
154 kg / m 3 ( 261 libras / yarda 3) 1: 2,9 725 (44) ‡ 445 (750) 0.40 3,28 (475)
200 kg / m 3 ( 338 libras / yarda 3) 1: 2,5 769 (48) ‡ 474 (800) 0.40 3,79 (550)

Celular* - 625 (39) 524 (884) 0,57 2,41 (350)

(cemento limpio) - 545 (34) 468 (790) 0,56 1,45 (210)
- 448 (28) 396 (668) 0,57 0,90 (130)
- 368 (23) 317 (535) 0,65 0,34 (50)

Celular †
(lijado) †† 1: 1 929 (58) 429 (724) 0.40 3,17 (460)
1: 2 1250 (78) 373 (630) 0,41 5,66 (820)
1: 3 1602 (100) 360 (602) 0,51 15,10 (2190)

* Reichard (1971) .
* * Fuente: Hanna (1978) . La mezcla también incluía arrastre de aire y un agente reductor de agua.
† Fuente: Gustaferro (1970) .
†† Arena en varilla seca con una densidad aparente de 1600 kg / m 3 ( 100 pcf).
‡ Densidad de secado al aire a los 28 días, 50% de humedad relativa.

vacíos de aire de 20% a 35% y un contenido de cemento de aproximadamente 280 kg por La secuencia preferida es introducir primero la cantidad requerida de agua en el
metro cúbico (470 libras por yarda cúbica). mezclador, luego agregar el cemento, el agente incorporador de aire o espumante,
el agregado, la espuma preformada y cualquier otro ingrediente.

Viabilidad
Se debe evitar el mezclado y manipulación excesivos porque tienden a
romper las partículas agregadas, cambiando así la densidad y la consistencia.
Por su alto contenido de aire, los hormigones ligeros con un peso inferior a 800 kg
La segregación no suele ser un problema (aunque podría serlo para el Grupo II)
/ m 3 ( 50 pcf) generalmente tienen una excelente trabajabilidad. Los asentamientos
debido a las cantidades relativamente grandes de aire arrastrado en estas
de hasta 250 mm (10 pulg.) Generalmente son satisfactorios para los hormigones
mezclas.
del Grupo I y del Grupo III; Sin embargo, la apariencia de la mezcla puede ser una
El bombeo es el método de colocación más común, pero se pueden
indicación más confiable de consistencia. Los hormigones celulares se manipulan
utilizar otros métodos. Las operaciones de acabado deben mantenerse al
como líquidos; se vierten o bombean en su lugar sin más consolidación.
mínimo; el alisado con darby o flotador suele ser suficiente. La colocación de
los hormigones aislantes debe ser realizada por trabajadores con experiencia
en estos hormigones especiales.

Mezcla y Colocación
Todo el hormigón debe mezclarse mecánicamente para producir una distribución
uniforme de materiales de la consistencia adecuada y la densidad requerida. En las
operaciones de mezcla por lotes, se pueden utilizar varias secuencias para introducir
los ingredientes; el
Se pueden realizar pruebas periódicas de densidad húmeda (ASTM C 138 o
AASHTO T 121) en el lugar de trabajo para verificar la uniformidad del concreto. Las
variaciones en la densidad generalmente no deben exceder más o menos 32 kg / m 3 ( 2
pcf). Se puede determinar una aproximación cercana de la densidad de secado al
horno a partir de la densidad recién mezclada.

319
Diseño y Control de Mezclas de Concreto EB001

Resistencia termica Densidad, secado al horno, lb / ft 3

10 30 50 70
1000
ASTM C 177, Método de prueba para mediciones de flujo de calor en estado
estacionario y propiedades de transmisión térmica por medio del aparato de 6
placa caliente protegida, se utiliza para determinar valores de conductividad 800

Resistencia a la compresión a los 28 días, MPa

Resistencia a la compresión a los 28 días, psi

térmica. La figura 18-3 muestra una relación aproximada entre la resistencia
térmica y la densidad. La conductividad térmica del hormigón aumenta con el 600
4
aumento del contenido de humedad y la densidad. Ver

400
Cervecero (1967) para relaciones adicionales de densidad y conductividad.
2

200

Densidad, lb / ft 3

0 30 60 90 120 150 0 0
0,25 1.4 160 480 800 1120
Densidad, secado al horno, kg / m 3

1.2 Perlita, vermiculita o cemento puro (celular)

0,2
Piedra pómez, 1: 5

1 Lutita expandida, 1: 5 - 1:14; Escoria

Resistencia térmica, h • ft 2 • ºF / Btu
Resistencia térmica, K • m 2 / W

expandida, 1: 5 - 1: 9

0,15
0,8
Figura 18-4. Relación aproximada entre la densidad aparente de secado al horno y la
resistencia a la compresión de cilindros de 150 x 300 mm (6 x 12 pulg.) Probados en una

0,6 condición de secado al aire para algunos concretos aislantes y de relleno. Para los
0,1 concretos de perlita y vermiculita, las proporciones de la mezcla varían de 1: 3 a 1:10 por
volumen.
Densidad normal
0.4
estructural
hormigón
0,05
0,2

Densidad de plástico, lb / ft 3
0 0
20 40 60 80 100 120
0 400 800 1200 1600 2000 2400 25
Densidad, kg / m 3

cemento baño 3
Figura 18-3. Resistencia térmica del hormigón frente a densidad ( PCA 1980 ). 20 kg / m 3 ( lb / yd 3) en masa

Resistencia a la compresión, 1000 psi

446 (752) 0,45
Resistencia a la compresión, MPa

15
390 (658) 0,50
335 (564) 0,60 2

10
Fuerza
1
Los requisitos de resistencia dependen del uso previsto del hormigón. Por ejemplo, 5

una resistencia a la compresión de 0,7 MPa (100 psi), o incluso menos, puede ser
satisfactoria para el aislamiento de líneas de vapor subterráneas. El aislamiento de
0 300 600 900 1200 1500 1800 2100
relleno del techo requiere suficiente resistencia inicial para soportar el tránsito
Densidad de plástico, kg / m 3
peatonal. Las resistencias a la compresión de 0,7 a 1,5 MPa (100 a 200 psi) suelen
ser adecuadas para rellenos de techo, pero a veces se especifican resistencias de
Figura 18-5. Densidad plástica versus resistencia a la compresión para hormigones
hasta 3,5 MPa (500 psi). En general, la resistencia del hormigón aislante es de celulares lijados. La resistencia a la compresión se determinó con cilindros de 150 x
menor importancia. La resistencia a la compresión del concreto aislante ligero debe 300 mm (6 x 12 pulgadas) que se curaron durante 21 días en una habitación húmeda

determinarse mediante los métodos especificados en ASTM C 495 o C 513. con 100% de humedad relativa, seguidos de 7 días en aire a 50% de HR ( McCormick
1967 y
ACI 523.3R ).

La tabla 18-2 y la figura 18-4 dan ejemplos de la relación entre

densidad y resistencia para hormigones aislantes ligeros. La figura 18-5
muestra ejemplos de hormigón celular que contiene arena. Se pueden hacer
mezclas con concentraciones fuera de los rangos mostrados variando las
proporciones de la mezcla. Fortalezas comparables a las de los 28 días

320
 Capítulo 18 Tipos especiales de hormigón

se obtendría a los 7 días con cemento de alta resistencia temprana. Las relaciones en.) forma. Luego, el material se cura con vapor a presión (autoclavado) durante
que se muestran no se aplican a los productos esterilizados en autoclave. un período de 6 a 12 horas utilizando una temperatura de 190ºC (374ºF) y una
presión de 1,2 MPa (174 psi). Esto forma una matriz de mortero endurecido, que
se compone esencialmente de hidratos de silicato de calcio.

Resistencia al congelamiento y descongelamiento

Este material de construcción mineral poroso tiene densidades entre

Los hormigones aislantes y livianos de resistencia moderada normalmente no se 300 y 1000 kg / m 3 ( 19 y 63 lb / ft 3) y resistencias a la compresión entre 2.5 y

requieren para resistir la exposición al congelamiento-descongelamiento en una condición 10 MPa (300 y 1500 lb / in 2). Debido al alto contenido de macroporos, hasta

saturada. En servicio, normalmente están protegidos de la intemperie; por tanto, se han un 80 por ciento en volumen, el concreto celular esterilizado en autoclave

realizado pocas investigaciones sobre su resistencia a la congelación y descongelación. tiene una conductividad térmica de solo 0.15 a 0.20 W / (m • K) (1 a

1,4 Btu • in./[h • pie 2 • ºF]).

El hormigón celular esterilizado en autoclave se produce en forma de bloque o
Contracción por secado
panel para la construcción de edificios residenciales o comerciales (Fig. 18-6).

La contracción por secado del concreto aislante o liviano de resistencia moderada no

Puede encontrar información adicional en ACI 523.2R ,
suele ser crítica cuando se usa para aislamiento o relleno; sin embargo, una
Guía de Prefabricados de Hormigón Celular.
contracción excesiva puede provocar ondulaciones. En uso estructural, se debe
considerar la contracción. Los hormigones celulares curados en húmedo hechos sin
agregados tienen una alta contracción por secado. Los hormigones celulares
curados en húmedo hechos con arena pueden encogerse de 0.1% a

0,6%, dependiendo de la cantidad de arena utilizada. Los hormigones celulares

esterilizados en autoclave se encogen muy poco al secarse. Los hormigones aislantes

hechos con agregados de perlita o piedra pómez pueden encogerse de 0.1% a 0.3% en

seis meses de secado al aire al 50% de humedad relativa; Los hormigones de vermiculita

pueden contraerse de 0,2% a 0,45% durante el mismo período. La contracción por secado

de los hormigones aislantes hechos con escoria expandida o lutita expandida varía de

aproximadamente 0.06% a 0.1% en seis meses.

Juntas de expansión

Cuando se usa concreto aislante en cubiertas de techo, a menudo se especifica una

Figura 18-6. (arriba) Edificio residencial construido
junta de expansión de 25 mm (1 pulgada) en los parapetos y en todas las con bloques de hormigón celular esterilizados en
proyecciones del techo. Su propósito es acomodar la expansión causada por el calor autoclave. (abajo) Hormigón celular esterilizado en
autoclave
del sol para que el concreto aislante pueda expandirse independientemente de la
bloque flotando en el agua. (70025,
plataforma del techo. Las juntas de expansión transversales deben colocarse a un
44109)
máximo de 30 m (100 pies) en cualquier dirección para una expansión térmica de 1
mm por metro (1 pulgada por 100 pies lineales). Un material de fibra de vidrio que se
comprime a la mitad de su espesor bajo una tensión de 0.17 MPa (25 psi) se usa
generalmente para formar estas juntas. HORMIGÓN DE ALTA DENSIDAD

Hormigón de alta densidad (peso pesado) y tiene una densidad de hasta

aproximadamente 6400 kg / m 3 ( 400 pcf). El hormigón pesado se utiliza
principalmente para blindaje contra la radiación, pero también se utiliza para

HORMIGÓN CELULAR AUTOCLAVADO
El hormigón celular esterilizado en autoclave (también llamado hormigón
celular esterilizado en autoclave) es un tipo especial de material de
construcción ligero. Se fabrica a partir de un mortero compuesto por material
silíceo pulverizado (arena, escoria o cenizas volantes), cemento y / o cal y
agua; a esto se le añade un aditivo formador de gas, por ejemplo, polvo de
aluminio. La reacción química del aluminio con el agua alcalina forma
hidrógeno, que expande el mortero como macroporos con un diámetro de 0,5
mm a 1,5 mm (0,02 pulg. A 0,06 mm).
contrapesos y otras aplicaciones donde la alta densidad es importante. Como
material de protección, el hormigón pesado protege contra los efectos nocivos
de los rayos X, los rayos gamma y la radiación de neutrones. La selección del
hormigón para el blindaje radiológico se basa en los requisitos de espacio y
en el tipo y la intensidad de la radiación. Donde los requisitos de espacio no
son importantes, el concreto de peso normal generalmente producirá el
escudo más económico; donde el espacio es limitado, el concreto pesado
permitirá reducciones en el espesor del blindaje sin sacrificar la efectividad del
blindaje.

321
Diseño y control de mezclas de hormigón ◆ EB001

El tipo y la intensidad de la radiación generalmente determinan los Adiciones

requisitos de densidad y contenido de agua del hormigón de protección. La
eficacia de un escudo de hormigón contra los rayos gamma es aproximadamente Las adiciones de boro como colemanita, fritas de boro y borocalcita se utilizan a

proporcional a la densidad del hormigón; cuanto más pesado sea el hormigón, veces para mejorar las propiedades de protección contra neutrones del hormigón.

más eficaz será el escudo. Por otro lado, un escudo eficaz contra la radiación de Sin embargo, pueden afectar adversamente el fraguado y la resistencia inicial del

neutrones requiere elementos tanto pesados como ligeros. El hidrógeno en el hormigón; por lo tanto, deben realizarse mezclas de prueba con la adición en

agua proporciona un elemento ligero eficaz en los escudos de hormigón. Algunos condiciones de campo para determinar la idoneidad. Se pueden usar aditivos
como cal hidratada a presión con tamaños de arena gruesa para minimizar
agregados contienen agua cristalizada, llamada agua fija, como parte de su
cualquier efecto retardador.
estructura. Por esta razón, los agregados pesados con alto contenido de agua
fija se utilizan a menudo si se quieren atenuar tanto los rayos gamma como la
radiación de neutrones. También se agrega vidrio de boro (frita de boro) para
atenuar los neutrones. Propiedades del hormigón de alta densidad

Las propiedades del hormigón de alta densidad, tanto en estado recién mezclado como

endurecido, se pueden adaptar para cumplir con las condiciones de trabajo y los requisitos

de protección mediante la selección adecuada de materiales y proporciones de mezcla.

Agregados de alta densidad
Excepto por la densidad, las propiedades físicas del concreto pesado son
Los agregados de alta densidad como barita, ferrofósforo, goethita,
similares a las del concreto de peso normal. La resistencia es función de la relación
hematita, ilmenita, limonita, magnetita y perforaciones y perdigones de
agua-cemento; por lo tanto, para cualquier conjunto particular de materiales, se
acero desengrasado se utilizan para producir hormigón de alta densidad.
pueden lograr resistencias comparables a las de los hormigones de peso normal. Las
Donde sea deseable un alto contenido de agua fija, se puede usar
densidades típicas de los hormigones fabricados con algunos agregados de alta
serpentina (que es un poco más pesada que el agregado de peso normal) o
densidad de uso común se muestran en la Tabla 18-3. Debido a que cada escudo de
bauxita (ver ASTM C 637 y C 638).
radiación tiene requisitos especiales, se deben hacer mezclas de prueba con
materiales de trabajo y en condiciones de trabajo para determinar las proporciones de
La Tabla 18-3 da la densidad aparente típica, la densidad relativa (gravedad
mezcla adecuadas.
específica) y el porcentaje de agua fija para algunos de estos materiales. Los valores
son una recopilación de datos de una amplia variedad de pruebas o proyectos
informados en la literatura. Los punzones y perdigones de acero se utilizan cuando el
hormigón con una densidad de más de 4800 kg / m 3 ( 300 pcf) es necesario.
Dosificación, mezcla y colocación

Los procedimientos para seleccionar las proporciones de la mezcla para el

En general, la selección de un agregado está determinada por las propiedades
físicas, la disponibilidad y el costo. Los agregados pesados deben estar
razonablemente libres de material fino, aceite y sustancias extrañas que puedan
afectar la unión de la pasta a las partículas del agregado o la hidratación del
cemento. Para una buena trabajabilidad, densidad máxima y economía, los
agregados deben tener una forma aproximadamente cúbica y estar libres de
partículas planas o alargadas excesivas.
concreto pesado son los mismos que para el concreto de peso normal. Sin
embargo, la información adicional de la mezcla y los cálculos de muestra se dan en ACI
211.1 . A continuación se muestran los métodos más comunes para mezclar y
colocar hormigón de alta densidad:
Convencional Se utilizan a menudo métodos de mezcla y colocación, pero se
debe tener cuidado para evitar sobrecargar el mezclador, especialmente con
agregados muy pesados como el acero.

Tabla 18-3. Propiedades físicas de agregados y concreto típicos de alta densidad

Agua fija, * Agregar A granel agregado Densidad de hormigón

Tipo de agregado porcentaje en peso densidad relativa densidad, kg / m 3 ( pcf) kg / m 3 ( pcf)

Goethita 10-11 3.4–3.7 2080-2240 (130-140) 2880–3200 (180–200)

Limonita ** 8–9 3.4–4.0 2080–2400 (130–150) 2880–3360 (180–210)

Baritina 0 4.0–4.6 2320-2560 (145-160) 3360–3680 (210–230)

Ilmenita † 4,3–4,8 2560-2700 (160-170) 3520–3850 (220–240)

Hematites † 4,9–5,3 2880–3200 (180–200) 3850–4170 (240–260)

Magnetita † 4.2–5.2 2400–3040 (150–190) 3360–4170 (210–260)

Ferrofosforo 0 5,8–6,8 3200–4160 (200–260) 4080–5290 (255–330)

Punzones o perdigones de acero 0 6.2–7.8 3860–4650 (230–290) 4650–6090 (290–380)

* Agua retenida o ligada químicamente en agregados.

* * Datos de prueba no disponibles.
† Los agregados se pueden combinar con limonita para producir contenidos de agua fijos que varían de aproximadamente 1 ⁄ 2% al 5%.

322
 Capítulo 18 ◆ Tipos especiales de hormigón

puñetazos. Los tamaños de los lotes deben reducirse a aproximadamente el 50% de la sideraciones para reducir el calor de hidratación y el aumento de
capacidad nominal del mezclador. Debido a que algunos agregados pesados son temperatura resultante para evitar dañar el hormigón por temperaturas
bastante friables, se debe evitar una mezcla excesiva para evitar la rotura del agregado excesivas y diferencias de temperatura que
con los efectos perjudiciales resultantes sobre la trabajabilidad y el sangrado. puede resultar en agrietamiento térmico ( Gajda y VanGeem, 2002 ). En concreto en masa,
se produce un aumento de temperatura (Fig. 18-8)
Agregado pre-colocado se pueden utilizar métodos para colocar hormigón del calor de hidratación de materiales cementosos. A medida que el
normal y de alta densidad en áreas confinadas y alrededor de elementos
hormigón interior aumenta de temperatura y se expande, el hormigón de la
empotrados; esto minimizará la segregación de agregado grueso,
superficie puede enfriarse y contraerse. Esto causa tensiones de tracción
especialmente acero perforado o perdigones. El método también reduce la
que pueden resultar en fisuras térmicas en la superficie si la temperatura
contracción por secado y produce un concreto de densidad y composición
difiere
uniformes. Con este método, los agregados gruesos se colocan previamente en
las formas y luego se bombea lechada de cemento, arena y agua a través de
tuberías para llenar los vacíos en el agregado.

Bombeo de concreto pesado a través de tuberías puede ser ventajoso en

lugares donde el espacio es limitado. Los hormigones de peso pesado no se
pueden bombear tan lejos como los hormigones de peso normal debido a sus
densidades más altas.
Pudelado es un método mediante el cual se coloca una capa de mortero de 50
mm (2 pulgadas) o más en los encofrados y luego se cubre con una capa de agregado
grueso que se coloca en varillas o se hace vibrar internamente en el mortero. Se debe
tener cuidado para asegurar una distribución uniforme del agregado por todo el
concreto.

HORMIGÓN EN MASA

El hormigón en masa se define por Comité ACI 116 como "Cualquier gran volumen de
hormigón colado en el lugar con dimensiones lo suficientemente grandes como para
requerir que se tomen medidas para hacer frente a la generación de calor y el cambio de
volumen concomitante para minimizar el agrietamiento". El hormigón en masa incluye no
sólo el hormigón con bajo contenido de cemento que se utiliza en presas y otras
estructuras masivas, sino también el hormigón con un contenido de cemento de
moderado a alto en elementos estructurales de puentes y edificios (Fig. 18-7). Las
colocaciones masivas de hormigón requieren con- Figura 18-7. Las colocaciones de cimientos grandes, como se muestra, requieren
precauciones de hormigón en masa. (50918)

200

Nivel 1 - Inferior Nivel

82
2 - Medio Nivel 3 -
Superior

150
62
Temperatura, ° C

Temperatura, ° F

Tem
pera
42 turas Tem
de b pera
orde turas
centr
a les 100

22

Cemento, tipo I = humo 328 kg (553 libras)

de sílice = 27 kg (45 libras) 50
Ceniza voladora = 87 kg (147 libras)
2 HRWR = 7.86 L (266 onzas líquidas)
w / cm = 0,281

- 18 0
0 100 200 300 400 500 600
Tiempo desde el inicio de la colocación, h

Figura 18-8. (izquierda) Un pozo perforado (cajón), de 3 m (10 pies) de diámetro y 12,2 m (40 pies) de profundidad en el que se coloca hormigón de alta resistencia de
“bajo calor” y (derecha) las temperaturas de este hormigón medidas a el centro y el borde y en tres niveles diferentes en el cajón ( Burg y Fiorato 1999 ). (57361)

323
Diseño y control de mezclas de hormigón ◆ EB001

El espacio entre la superficie y el centro es demasiado grande. El ancho y la La estimación del aumento de temperatura adiabática se puede
profundidad de las grietas dependen del diferencial de temperatura, las hacer usando las ecuaciones en una publicación de la PCA ( PCA
propiedades físicas del hormigón y el acero de refuerzo. 1987 ). Los miembros masivos de concreto reforzado estructural con
alto contenido de cemento (300 a 600 kg por metro cúbico o 500 a
No se dispone fácilmente de un tamaño de miembro definido más allá del cual una 1000 lb por yarda cúbica) no pueden usar muchas de las técnicas
estructura de hormigón debe clasificarse como hormigón en masa. Muchos elementos de colocación y factores de control mencionados anteriormente para
estructurales grandes pueden ser lo suficientemente masivos como para considerar la mantener bajas temperaturas para controlar el agrietamiento. Para
generación de calor; Esto es particularmente crítico cuando las dimensiones mínimas de la estos hormigones (de uso frecuente en puentes, cimientos y plantas
sección transversal de un miembro de hormigón sólido se acercan o superan 1 metro (3 de energía), una buena técnica es (1) evitar la restricción externa de
pies) o cuando el contenido de cemento supera los 355 kg / m. 3 elementos de hormigón adyacentes, (2) reducir el tamaño del
miembro colocando el hormigón en múltiples vertidos más
(600 libras por yarda cúbica). El aumento de temperatura en la masa de hormigón pequeños, o (3) controlar las deformaciones térmicas diferenciales
está relacionado con la temperatura inicial del hormigón (Fig. 18-9), la temperatura internas evitando que el hormigón experimente una diferencia de
ambiente, el tamaño del elemento de hormigón (relación volumen / superficie y temperatura excesiva entre la superficie y el centro.
dimensión mínima) y el tipo y cantidad de materiales cementosos. Los elementos de
hormigón más pequeños de menos de 0,3 metros (1 pie) de espesor con cantidades
moderadas de materiales cementosos suelen ser de poca preocupación ya que el
calor generado se disipa rápidamente.
Los estudios y la experiencia han demostrado que al limitar la diferencia

Para evitar el agrietamiento, no se debe permitir que la temperatura interna de temperatura máxima entre la superficie interior y exterior del concreto a

del hormigón para presas y otras estructuras de hormigón en masa no reforzado menos de aproximadamente 20 ° C (36 ° F), el agrietamiento de la superficie

de resistencia a la compresión relativamente baja se eleve más de 11 ° C a 14 ° se puede minimizar o evitar ( FitzGibbon 1977 y Fintel y Ghosh 1978 ). Algunas

C (20 ° F a 25 ° F) por encima de la media. temperatura ambiente anual ( ACI 308 ). fuentes indican que la diferencia de temperatura máxima (MTD) para el

La ganancia de temperatura interna del concreto se puede controlar de varias concreto que contiene granito o piedra caliza (agregados de bajo coeficiente

maneras: (1) un bajo contenido de cemento: 120 a 270 kg / m 3 ( 200 a 450 libras térmico) debe ser de 25 ° C y 31 ° C (45 ° F y 56 ° F), respectivamente ( Bamforth

por yarda cúbica); (2) gran tamaño de agregado: 75 a 150 mm (3 a 6 pulg.); (3) 1981 ). El MTD real para una colocación de concreto en masa particular y un

alto contenido de agregado grueso, hasta 80% del agregado total; (4) cemento de diseño de mezcla de concreto se puede determinar usando ecuaciones en

bajo calor de hidratación; (5) puzolanas, donde el calor de hidratación de una

puzolana puede ser del 25% al 75% del del cemento; (6) reducciones en la
ACI 207 (1995) .
temperatura inicial del hormigón por enfriamiento de los ingredientes del
En general, se debe suponer una MTD de 20 ° C (36 ° F) a menos que una
hormigón; (7) enfriar el hormigón mediante el uso de tubos de enfriamiento
demostración o cálculos basados en las propiedades físicas del concreto real
empotrados; (8) formas de acero para una rápida disipación del calor; (9) curado
mezcle la geometría del miembro de concreto muestre que se permiten valores
con agua; y (10) elevaciones bajas: 1,5 m (5 pies) o menos durante la colocación.
de MTD más altos.
En estructuras masivas de alta relación volumen-superficie, un
Al limitar la diferencia de temperatura a 20 ° C (36 ° F) o menos, el
concreto se enfriará lentamente a temperatura ambiente con poca o ninguna
fisuración superficial; sin embargo, esto es cierto solo si el miembro no está
restringido por un refuerzo continuo que cruza la interfaz de las secciones
adyacentes u opuestas de concreto endurecido. El concreto restringido tenderá a
40 agrietarse debido a una eventual contracción térmica después del enfriamiento.
gt peratura
mimetr o 70 El concreto no restringido no debe agrietarse si se siguen los procedimientos
) pl C.A en
35 (1 0 0 °F
°C adecuados y se monitorea y controla el diferencial de temperatura. Si existe
°F )
38

(9 0 60
2°
C alguna preocupación sobre el exceso de diferenciales de temperatura en un
30 °F )
Aumento de temperatura adiabático, ° C

Aumento de temperatura adiabático, ° F

3
(8 0
C
27
°
0°
F) elemento de hormigón, el elemento debe considerarse como hormigón en masa
(7 50
25 °C ° F) y deben tomarse las precauciones adecuadas.
21 ( 60
°C F)
16 0°
(5 40
°C F)
20 10 0°
(4
C
4°
30 La figura 18-10 ilustra la relación entre el aumento de temperatura, el
15
enfriamiento y las diferencias de temperatura para una sección de concreto en
20
10 masa. Como se puede observar, si los encofrados (que proporcionan un

Cemento tipo I aislamiento adecuado en este caso) se quitan demasiado pronto, se producirán
5 10
grietas una vez que la diferencia entre las temperaturas del concreto interior y de la

0 0 superficie supere la diferencia de temperatura crítica de 20 ° C (36 ° F). Si se

0 1 2 3 4 7 14 28 permiten diferencias de temperatura más altas, las formas se pueden quitar antes.
Tiempo, dias
En el caso de grandes emplazamientos de hormigón, es posible que sea necesario
Figura 18-9. El efecto de la temperatura de colocación del hormigón sobre el aumento de aislar la superficie durante un período prolongado de hasta varias semanas o más.
temperatura en la masa del hormigón con 223 kg / m 3 ( 376 libras / yarda 3) de cemento. Las
temperaturas de colocación más altas aceleran el aumento de temperatura ( ACI 207.2R ).

324
 Capítulo 18 ◆ Tipos especiales de hormigón

100
50 mínimo. Los agregados generalmente se clasifican para producir un contenido
Temperatura interior
80 de huecos del 35% al 40%. El agregado fino utilizado en la lechada
40
generalmente se clasifica a un módulo de finura de entre 1.2 y 2.0, pasando
Aumento de la temperatura, ° C

Aumento de la temperatura, ° F
Superficie
t> 20 ° C Protegido
30
temperatura
superficie 60 casi todo el material por un tamiz de 1.25 mm (No. 16).
(36 ° F)
enfría lentamente
sin grietas
20 Formar 40
Aunque el método de agregados previamente colocado se ha utilizado
eliminación
Superficie
principalmente para trabajos de restauración y en la construcción de escudos de
10 agrietamiento 20
Desprotegido
t < 20 ° C reactores, pilares de puentes y estructuras submarinas, también se ha utilizado en
la superficie se enfría rápidamente
(36 ° F)
0 0 edificios para producir efectos arquitectónicos inusuales. Dado que los encofrados se
0 1 2 3 4 5 6 7 8
rellenan completamente con agregado grueso antes del rejuntado, se obtiene un
Dias
revestimiento de agregado expuesto denso y uniforme cuando la superficie se limpia con
Figura 18-10. Potencial de agrietamiento superficial después de la remoción de la forma,
chorro de arena, se trabaja con herramientas o se retarda y se cepilla con alambre a una
asumiendo un diferencial de temperatura crítico, t, de
edad temprana.
20 ° C (36 ° F). No debe ocurrir agrietamiento si el concreto se enfría lentamente
y t es inferior a 20 ° C (36 ° F) ( Fintel y Ghosh 1978 y PCA 1987 ).
Las pruebas para el concreto agregado previamente colocado se dan en
ASTM C 937 a C 943. El concreto agregado previamente colocado se discute
con más detalle en ACI 304-00 , Guía para medir, transportar y colocar
El aumento máximo de temperatura puede estimarse por hormigón.
aproximación, si el hormigón contiene de 300 a 600 kg de cemento por
metro cúbico (500 a 1000 lb de cemento Tipo I / II por yarda cúbica) y la
dimensión mínima del miembro es CONCRETO SIN DESLIZAMIENTO
1,8 m (6 pies). Esta aproximación (en condiciones normales, no adiabáticas)
sería de 12 ° C por cada 100 kg de cemento por metro cúbico (12,8 ° F por El hormigón sin asentamiento se define como el hormigón con una consistencia
cada 100 lb de cemento por yarda cúbica). Por ejemplo, la temperatura correspondiente a un asentamiento de 6 mm ( 1 ⁄ 4 pulg.) o menos. Dicho hormigón,
máxima de un elemento de este tipo hecho con concreto que tiene 535 kg de aunque está muy seco, debe ser lo suficientemente trabajable para ser colocado y
cemento Tipo I / II por metro cúbico (900 lb de cemento por yarda cúbica) y consolidado con el equipo que se utilizará en el trabajo. Los métodos aquí referidos no
colado a 16 ° C (60 ° F) sería aproximadamente se aplican necesariamente a mezclas para unidades de mampostería de hormigón o
para compactación mediante técnicas de hilado.

16 ° C + (12 ° C x 535/100) o 80 ° C (60 ° F +

Muchas de las leyes básicas que gobiernan las propiedades de los hormigones
[12.8 ° F x 900/100] o 175 ° F)
de mayor asentamiento son aplicables al hormigón sin asentamiento. Por ejemplo, las
Las temperaturas y las diferencias de temperatura en la masa de hormigón propiedades del hormigón endurecido dependen principalmente de la proporción de
también se pueden calcular mediante un método en ACI 207 (1996) . La lenta tasa de agua a cemento, siempre que la mezcla esté debidamente consolidada.
intercambio de calor entre el hormigón y sus alrededores se debe a la capacidad
calorífica del hormigón. El calor se escapa del hormigón a una velocidad La medición de la consistencia del hormigón sin asentamiento difiere de la
inversamente proporcional al cuadrado de su dimensión mínima. El enfriamiento de del hormigón de mayor asentamiento porque el cono de asentamiento no es
pared de 50 mm (6 pulg.) De espesor de ambos lados tomará aproximadamente 1 1 ⁄ 2 horas práctico para usar con las consistencias más secas. ACI 211.3 , Práctica estándar
para disipar el 95% de su calor desarrollado. Una pared de 1,5 m (5 pies) de espesor para seleccionar proporciones para concreto sin asentamiento, describe tres
tardaría una semana entera en disipar la misma cantidad de calor ( ACI 207 ). Se métodos para medir la consistencia del hormigón sin asentamiento: (1) el aparato
pueden usar termopares económicos para monitorear la temperatura del concreto. Vebe; (2) la prueba del factor de compactación; y (3) la mesa de caída Thaulow.
En ausencia del equipo de prueba anterior, la trabajabilidad puede juzgarse
adecuadamente mediante una mezcla de prueba que se coloca y compacta con el
equipo y los métodos que se utilizarán en el trabajo.

HORMIGÓN AGREGADO PREPARADO

Se recomienda aire incorporado intencionalmente para concreto sin
El hormigón de agregado prepuesto se produce colocando primero el agregado
asentamiento donde se requiere durabilidad. La cantidad de aditivo incorporador de aire
grueso en una forma y luego inyectando cemento y lechada, generalmente con generalmente recomendada para hormigones de mayor asentamiento no producirá
aditivos, para llenar los vacíos. Las propiedades del hormigón resultante son contenidos de aire en los hormigones sin asentamiento que sean tan altos como los de
similares a las del hormigón comparable colocado por métodos convencionales; los hormigones de mayor asentamiento. El menor volumen de aire arrastrado, sin
sin embargo, se puede esperar una contracción térmica y por secado embargo, generalmente proporciona una durabilidad adecuada para los concretos sin
considerablemente menor debido al contacto punto a punto de las partículas de asentamiento; mientras que el volumen de aire arrastrado no está allí, hay suficientes
agregado. vacíos de aire pequeños. Esta desviación de los métodos habituales de diseño y control
del aire arrastrado es necesaria para los hormigones sin asentamiento.
Los agregados gruesos deben cumplir con los requisitos de ASTM C
33 (AASHTO M 80). Además, la mayoría de las especificaciones limitan los
tamaños máximo y mínimo; por ejemplo, 75 mm (3 pulg.) como máximo y Para una discusión de los requerimientos de agua y el cálculo de mezclas
12,5 mm ( 1 ⁄ 2- en.) de prueba, vea ACI 211.3 .

325
Diseño y control de mezclas de hormigón ◆ EB001
HORMIGÓN COMPACTADO CON RODILLOS
El hormigón compactado con rodillo (RCC, por sus siglas en inglés) es un hormigón
magro, sin asentamiento, casi seco que se compacta en su lugar mediante un rodillo
vibratorio o un equipo de compactación de placa (Fig. 18-11). RCC es una mezcla de
áridos, cemento y agua; También se han utilizado materiales cementantes suplementarios
como cenizas volantes. El contenido de cemento varía de 60 a 360 kg por metro cúbico
(100 a 600 libras por yarda cúbica). La mezcla se realiza con mezcladoras discontinuas
convencionales, mezcladoras continuas o, en algunos casos, mezcladoras de camión de
tambor basculante.
Las aplicaciones de RCC se dividen en dos categorías distintas: estructuras de
control de agua (presas) y pavimentos. Si bien se usa el mismo término para
describir ambos tipos de uso del concreto, los procesos de diseño y construcción son
diferentes.
Estructuras de control de agua
El RCC se puede utilizar para toda la estructura de la presa o como
protección de desbordamiento en la sección superior y en la cara
aguas abajo. El tamaño de agregado máximo nominal puede variar
hasta 150 mm (6 pulg.). La mezcla de asentamiento cero se produce
en una planta de mezcla central de alta capacidad cerca del sitio y se
entrega por camión o por cinta transportadora. El contenido de
cemento suele ser menor que el utilizado en una mezcla de hormigón
convencional, pero similar al del hormigón en masa. Se han obtenido
resistencias a la compresión que van de 7 a 30 MPa (1000 a 4500
psi) a partir de concreto compactado con rodillo en proyectos de
presas. La mezcla de RCC es transportada por camiones y cintas
transportadoras y esparcida por niveladora o topadora, seguida de
rodadura con compactadores vibratorios. No se utilizan formularios.
Las presas RCC tienen la ventaja de permitir pendientes mucho más pronunciadas
en ambas caras que una presa de relleno de tierra. Además de la ventaja de usar menos
material, la presa se completa y se pone en servicio antes, generalmente con un ahorro
significativo en el costo general en comparación con una estructura de relleno de tierra.
Figura 18-11. Los rodillos vibratorios se utilizan para compactar el hormigón compactado
con rodillos. (64401)
326
Otras aplicaciones de RCC de control de agua incluyen el uso como aliviadero de
emergencia o protección de desbordamiento para presas de terraplén, revestimiento de
baja permeabilidad para estanques de sedimentación, protección de riberas y estructura de
control de pendiente para canales y lechos de ríos.
Pavimentos
Los usos para la pavimentación de RCC varían desde pavimentos con un espesor de un
metro (un metro) para la industria minera hasta calles de la ciudad, superficies
pavimentadas para operaciones de compostaje, tala de árboles, áreas de estacionamiento
de camiones y pisos de almacén. Los procedimientos para la construcción de un
pavimento de RCC requieren un control más estricto que para la construcción de presas Arnold
y Zamensky 2000 ). El contenido de cemento está en el mismo rango que el hormigón
convencional, de 300 a 360 kg / m 3 ( 500 a 600 libras / yarda 3), y la resistencia a la
compresión es del mismo orden, 30 a 40 MPa (4000 a 6000 psi). El tamaño máximo
nominal del agregado está limitado a 19 mm ( 3 ⁄ 4 pulg.) para proporcionar una superficie lisa
y densa. Para obtener texturas de superficie aún mejores, un 16 mm ( 5 ⁄ 8 pulg.) se
recomienda el tamaño máximo de agregado.
La mezcla de asentamiento cero generalmente se produce en una mezcladora de
pugmill de flujo continuo a tasas de producción de hasta 400 toneladas por hora. Es
posible mezclar RCC en una planta de lotes central, pero la planta debe estar dedicada
exclusivamente a la producción de RCC, porque el material tiende a adherirse a los
tambores internos. Las especificaciones generalmente requieren que la mezcla se
transporte, coloque y compacte dentro de los 60 minutos posteriores al inicio de la
mezcla; aunque las condiciones climáticas ambientales pueden aumentar o disminuir
esa ventana de tiempo.
El RCC se coloca típicamente en capas de 125 a 250 mm (5 a 10 pulgadas)
de espesor utilizando una máquina pavimentadora de tipo asfalto. Se prefiere el
equipo de pavimentación de alta densidad para capas de más de 150 mm (6 pulg.)
Ya que se reduce la necesidad de compactación posterior con rodillos. Cuando un
diseño requiera un espesor de pavimento superior a 250 mm (10 pulg.), El RCC
debe colocarse en varias capas. En este tipo de construcción, es importante que
haya un retraso mínimo en la colocación de las capas posteriores para que se
asegure una buena unión. Después de la colocación con una pavimentadora, el
RCC se puede compactar con una combinación de rodillos vibratorios con ruedas
de acero y equipo con neumáticos de caucho.
El curado es de vital importancia en la construcción de pavimentos RCC. El
contenido muy bajo de agua en la etapa de mezcla inicial significa que una mezcla
de RCC se secará muy rápidamente una vez que esté en su lugar. El curado
continuo con agua es el método recomendado, aunque en algunos casos se han
rociado sobre emulsión asfáltica, láminas de plástico y compuestos de curado de
concreto. Los proyectos de pavimento han tenido resistencias a la compresión de
diseño de aproximadamente 35 MPa (5000 psi) con intensidades de campo en el
rango de 35 a 70 MPa (5000 a 10,000 psi) ( Hansen 1987 )
El hormigón compactado con rodillo de alto rendimiento para áreas
sometidas a alto impacto y carga abrasiva se desarrolló a mediados de la
década de 1990. Estas mezclas se basan en la obtención del envasado
óptimo de los distintos tamaños de partículas de agregados y la adición de
humo de sílice a la mezcla ( Marchand y otros 1997 y Reid y Marchand 1998 ).
 Capítulo 18 Tipos especiales de hormigón

ACI aborda el concreto compactado con rodillo en dos guías: ACI 207,5 , Hormigón
El contenido de cemento varía de 80 a 255 kg por metro cúbico (130 a 430 libras
en masa compactado con rodillo se ocupa de RCC para estructuras de control
de agua y ACI 325.10
Pavimentos de hormigón compactado con rodillos, cubre nuevos desarrollos en
pavimentos RCC. Holderbaum y Schweiger (2000) proporcionar una guía para
desarrollar especificaciones y comentarios de RCC.
CEMENTO DEL SUELO
por yarda cúbica).
Hay cuatro pasos en la construcción de suelo-cemento: esparcir
cemento, mezclar, compactar y curar. Se debe esparcir la cantidad adecuada
de cemento sobre el suelo del lugar; el cemento y el material del suelo, y la
cantidad necesaria de agua se mezclan a fondo usando cualquiera de los
varios tipos de máquinas mezcladoras; y finalmente, la mezcla se compacta
con equipos convencionales de construcción de carreteras hasta el 96% al
100% de la densidad máxima. Ver ASTM D 558 (AASHTO T 134) y PCA 1992 .

El suelo-cemento es una mezcla de suelo pulverizado o material granular,

Se suele utilizar una capa ligera de material bituminoso para evitar la pérdida
cemento y agua. Algunos otros términos aplicados al suelo-cemento son "base
de humedad; también ayuda a la unión y forma parte de la superficie bituminosa.
o subbase tratada con cemento", "estabilización de cemento", "suelo
Un tipo común de superficie de desgaste para tráfico ligero es un tratamiento de
modificado con cemento" y "agregado tratado con cemento". La mezcla se
superficie de material bituminoso y virutas de 13 a 19 mm ( 1 ⁄ 2 a 3 ⁄ 4 pulg.) de espesor.
compacta a una alta densidad y, a medida que el cemento se hidrata, el
Para uso intensivo y en climas severos un 38 mm (1 1 ⁄ 2- pulg.) se utiliza una alfombra
material se vuelve duro y duradero.
de asfalto.

El cemento de suelo se utiliza principalmente como capa base de pavimento para

Dependiendo del suelo utilizado, las resistencias a la compresión a los 7
carreteras, calles, aeropuertos y áreas de estacionamiento. Generalmente se coloca una
días de las muestras saturadas con el contenido mínimo de cemento que cumple
capa de desgaste de concreto bituminoso o de cemento Portland sobre la base. El
con los criterios de suelo-cemento están generalmente entre 2 y 5 MPa (300 y 800
suelo-cemento también se usa como protección de taludes para presas de tierra y
psi). Como el hormigón, el suelo-cemento sigue ganando fuerza con la edad; Se
terraplenes, revestimientos de embalses y zanjas, mezcla de suelo profundo y
han obtenido resistencias a la compresión superiores a 17 MPa (2500 psi)
estabilización de cimientos (Fig. 18-12).
después de muchos años de servicio.

El material del suelo en el suelo-cemento puede ser casi cualquier

combinación de arena, limo, arcilla y grava o piedra triturada. Los materiales
granulares locales (como escoria, caliche, caliza y escoria) además de una amplia
variedad de materiales de desecho (como cenizas, cenizas y tamices de canteras
y pozos de grava) se pueden utilizar para hacer suelo-cemento. Además, las
carreteras antiguas de base granular, con o sin sus superficies bituminosas,
pueden reciclarse para hacer suelo-cemento.
El suelo-cemento debe contener suficiente cemento Portland para resistir el
deterioro por congelación-descongelación y ciclos húmedo-seco y suficiente
humedad para una máxima compactación.
Ver Comité ACI 230 (1997) y PCA (1995) para obtener información detallada
sobre la construcción de suelo-cemento.
SHOTCRETE
El hormigón proyectado es un mortero o hormigón de pequeños agregados que se
proyecta neumáticamente sobre una superficie a alta velocidad (Fig. 18-13). También
conocido como "gunita" y "hormigón proyectado", el hormigón proyectado se desarrolló
en 1911 y su concepto prácticamente no ha cambiado incluso en el uso actual. El
relativamente

Figura 18-12. Una topadora coloca una planta mezclada con suelo y cemento en una pendiente
para la construcción de una laguna de aguas residuales. (59819)
Figura 18-13. Concreto proyectado. (70018)

327
Diseño y Control de Mezclas de Concreto EB001
La mezcla seca se consolida por la fuerza del impacto y se puede colocar en
superficies verticales u horizontales sin combarse.
El hormigón proyectado se aplica mediante un proceso seco o húmedo. En el
proceso seco, una mezcla premezclada de cemento y agregado húmedo se impulsa
a través de una manguera con aire comprimido a una boquilla. Se agrega agua a la
mezcla de cemento y agregado en la boquilla y los ingredientes íntimamente
mezclados se proyectan sobre la superficie. En el proceso húmedo, todos los
ingredientes se mezclan previamente. La mezcla húmeda se bombea a través de
una manguera hasta la boquilla, donde se agrega aire comprimido para aumentar la
velocidad e impulsar la mezcla hacia la superficie.
A medida que la mezcla de hormigón proyectado golpea la superficie, algunos
agregados más gruesos rebotan en la superficie hasta que se acumula suficiente pasta,
proporcionando un lecho en el que el agregado puede adherirse. Para reducir el exceso
de pulverización (mortero que se adhiere a las superficies cercanas) y el rebote
(agregado que rebota en la superficie receptora), la boquilla debe mantenerse en un
ángulo de 90 ° con respecto a la superficie. La distancia adecuada entre la boquilla y la
superficie suele estar entre 0,5 my 1,5 m (1,5 pies y 5 pies), dependiendo de la
velocidad.
El hormigón proyectado se utiliza tanto para obras nuevas como para trabajos de
reparación. Es especialmente adecuado para estructuras de concreto curvas o delgadas y
reparaciones poco profundas, pero puede usarse para miembros gruesos. Las propiedades
de endurecimiento del hormigón proyectado dependen en gran medida del operador. El
hormigón proyectado tiene una densidad y resistencia a la compresión similares al
hormigón normal y de alta resistencia. Tamaños agregados hasta 19 mm ( 3 ⁄ 4 pulg.), sin
embargo, la mayoría de las mezclas contienen agregados sólo hasta
9,5 mm ( 3 ⁄ 8 en.); El 25% al 30% de grava se usa comúnmente para mezclas
húmedas ( Austin y Robbins 1995 ).
Los materiales cementantes suplementarios, como las cenizas volantes y el humo
de sílice, también se pueden utilizar en el hormigón proyectado. Mejoran la trabajabilidad,
la resistencia química y la durabilidad. El uso de aditivos aceleradores permite la
acumulación de capas más gruesas de hormigón proyectado en una sola pasada. También
reducen el tiempo de fraguado inicial. Sin embargo, el uso de aceleradores de fraguado
rápido a menudo aumenta la contracción por secado y reduce la resistencia al
envejecimiento posterior ( Gebler y otros 1992 ).
Las fibras de acero se utilizan en el hormigón proyectado para mejorar la
resistencia a la flexión, la ductilidad y la tenacidad; Se pueden utilizar como reemplazo del
refuerzo de malla de alambre en aplicaciones como estabilización de taludes rocosos y
revestimientos de túneles ( ACI
506.1R ). Las fibras de acero se pueden agregar hasta un 2 por ciento en volumen de la
mezcla total. Las fibras de polipropileno, si se usan, normalmente se agregan al hormigón
proyectado a una tasa de 0,9 a 2,7 kg / m 3
(1,5 a 4,5 lb / yd 3), pero dosis de hasta 9 kg / m 3 ( 15 libras / yarda 3)
también se han utilizado ( El grupo de Aberdeen 1996 ). Las pautas para el uso de
hormigón proyectado se describen en
ACI 506R , ASCE (1995) y Balck y otros (2000) .
COMPENSADORA DEL ENCOGIMIENTO
HORMIGÓN
El hormigón compensador de la retracción es un hormigón que contiene
cemento expansivo o un aditivo expansivo, que
328
induce la expansión durante el endurecimiento y, por lo tanto, compensa la contracción
que se produce durante el secado (retracción por secado). El hormigón compensador
de retracción se utiliza en losas de hormigón, pavimentos, estructuras y trabajos de
reparación para minimizar las grietas por retracción por secado. La expansión del
concreto hecho con cemento compensador de retracción debe determinarse mediante
el método especificado en ASTMC 878.
El acero de refuerzo en la estructura restringe el hormigón y entra en
tensión a medida que el hormigón compensador de retracción se expande. Al
contraerse debido a la contracción por secado causada por la pérdida de
humedad en el concreto endurecido, se alivia la tensión en el acero; Siempre
que la tensión resultante en el hormigón no exceda la resistencia a la tracción
del hormigón, no debe producirse agrietamiento. El hormigón que compensa la
retracción puede dosificarse, agruparse, colocarse y curarse de forma similar al
hormigón normal con algunas precauciones; por ejemplo, es necesario
asegurar la expansión esperada usando curado adicional. Puede encontrar más
información en Capitulo 2 y en ACI 223-98 , Práctica estándar para el uso de
concreto compensador de contracción.
HORMIGÓN PERVOSO
El concreto permeable (poroso o sin finos) contiene un agregado grueso de grado
estrecho, poco o ningún agregado fino y pasta de cemento insuficiente para llenar los
vacíos en el agregado grueso. Este concreto de baja relación agua-cemento, de bajo
asentamiento que se asemeja a las palomitas de maíz, se mantiene unido
principalmente por la pasta de cemento en los puntos de contacto de las partículas de
agregado grueso; esto produce un hormigón con un alto volumen de vacíos (20% a
35%) y una alta permeabilidad que permite que el agua fluya fácilmente a través de
él.
El hormigón permeable se utiliza en estructuras hidráulicas como medio de
drenaje y en estacionamientos, pavimentos y pistas de aeropuertos para reducir la
escorrentía de aguas pluviales. También recarga el suministro de agua subterránea
local al permitir que el agua penetre en el hormigón hasta el suelo. Los hormigones
permeables también se han utilizado en pistas de tenis e invernaderos.
Como material de pavimentación, el hormigón poroso se rastrilla o se
desliza en su lugar con equipo de pavimentación convencional y luego se
compacta con rodillo. Se pueden utilizar reglas vibratorias o rodillos manuales
para trabajos más pequeños. Para mantener sus propiedades porosas, las
superficies de hormigón permeable no deben cerrarse ni sellarse; por lo tanto,
no se desea el alisado ni el acabado. La resistencia a la compresión de
diferentes mezclas puede variar de 3.5 a 27.5MPa (500 a 4000 psi). Las tasas
de drenaje suelen oscilar entre 100 y 900 litros por minuto por metro cuadrado
(2 a 18 galones por minuto por pie cuadrado).
El hormigón sin finos se utiliza en la construcción de edificios (especialmente
muros) por sus propiedades de aislamiento térmico. Por ejemplo, una pared de
hormigón poroso de 250 mm (10 pulgadas) de espesor puede tener R valor de 0.9 (5
usando unidades de pulgada-libra) comparado con 0.125 (0.75) para concreto
normal. El hormigón sin finos también es liviano, de 1600 a 1900 kg / m 3 ( 100 a 120
pcf) y tiene bajas propiedades de contracción por secado ( Malhotra 1976 y Construcción
de hormigón 1983 ).
 Capítulo 18 Tipos especiales de hormigón

BLANCO Y
DE COLORES
HORMIGÓN

Blanco
Hormigón

Portland blanco ce-

se utiliza para producir
hormigón blanco,
un material arquitectónico
ampliamente utilizado
(Figura 18-14). También se
utiliza en mortero,
yeso, estuco, ter-
razzo y portland
pintura de cemento. Blanco

el cemento portland es
Figura 18-14. Edificio de oficinas construido con cemento blanco fabricado
de
Creta. (55828) materias primas de baja
contenido de hierro;
cumple con ASTM C
150 (AASHTOM 85) aunque estas especificaciones no mencionan
específicamente el cemento Portland blanco.
El hormigón blanco está hecho con agregados y agua que no contienen
Figura 18-15. Hormigón coloreado, utilizado para una plataforma de tránsito rápido. (67328)
materiales que decoloren el hormigón. Se pueden utilizar áridos blancos o de color
claro. No se debe usar aceite que pueda manchar el concreto en los encofrados. Se
debe tener cuidado para evitar manchas de óxido de herramientas y equipos. Se
deben evitar los materiales de curado que puedan causar manchas. Referirse a

La cantidad de pigmentos de color añadidos a una mezcla de hormigón

Farny (2001) y http://www.portcement.org/white para más información.
Concreto coloreado
El hormigón coloreado se puede producir usando agregados coloreados o
agregando pigmentos de color (ASTM C 979) o ambos. Cuando se utilizan
agregados coloreados, deben exponerse en la superficie del concreto. Esto
se puede hacer de varias formas; por ejemplo, fundición contra una forma
que ha sido tratada con un retardador. La pasta no hidratada en la superficie
se cepilla o lava más tarde. Otros métodos implican retirar el mortero de la
superficie mediante chorro de arena, chorro de agua, abujardado, esmerilado
o lavado con ácido. Si las superficies se van a lavar con ácido, es necesario
un retraso de aproximadamente dos semanas después de la colada. Los
agregados coloreados pueden ser rocas naturales como cuarzo, mármol y
granito, o pueden ser materiales cerámicos.
no debe superar el 10% de la masa del cemento. La cantidad requerida
depende del tipo de pigmento y del color deseado. Por ejemplo, una dosis de
pigmento igual al 1,5% en masa de cemento puede producir un agradable
color pastel, pero puede ser necesario un 7% para producir un color
profundo. El uso de cemento portland blanco con un pigmento producirá
colores más limpios y brillantes y se recomienda en lugar del cemento gris,
excepto para los colores negro o gris oscuro (Fig. 18-15).
Para mantener un color uniforme, no use cloruro de calcio y mezcle todos los
materiales cuidadosamente por masa. Para evitar las rayas, el cemento seco y el
pigmento de color deben mezclarse completamente antes de agregarlos a la
mezcladora. El tiempo de mezcla debe ser más largo de lo normal para garantizar la
uniformidad.
En concreto con aire incorporado, la adición de pigmento puede requerir
un ajuste en la cantidad de aditivo incorporador de aire para mantener el
contenido de aire deseado.

Los pigmentos para colorear el hormigón deben ser óxidos minerales puros
molidos más finos que el cemento; deben ser insolubles en agua, libres de sales y
ácidos solubles, no destiñen a la luz del sol, resistentes a los álcalis y ácidos débiles,
y virtualmente libres de sulfato de calcio. Los óxidos minerales se encuentran en la
naturaleza y también se producen sintéticamente; los pigmentos sintéticos
generalmente dan resultados más uniformes.
Método de agitación en seco. Las losas o los paneles prefabricados que se funden
horizontalmente se pueden colorear mediante el método de agitación en seco. Los
materiales colorantes secos preenvasados que consisten en pigmento de óxido
mineral, cemento portland blanco y arena de sílice de grado especial u otro agregado
fino se comercializan listos para su uso por varios fabricantes.
Después de que la losa haya sido flotada una vez, dos tercios del material
colorante seco deben esparcirse uniformemente por

329
Diseño y Control de Mezclas de Concreto EB001
entregar la superficie. La cantidad requerida de material colorante se puede
determinar normalmente a partir de secciones previamente coladas. Una
vez que el material ha absorbido agua del hormigón fresco, debe flotar en
la superficie. Luego, el resto del material debe aplicarse inmediatamente en
ángulo recto con la aplicación inicial, de modo que se obtenga un color
uniforme. La losa debe flotar nuevamente para trabajar el material restante
en la superficie.
Pueden seguir otras operaciones de acabado dependiendo del tipo de
acabado deseado. El curado debe comenzar inmediatamente después de
terminar; tome precauciones para evitar la decoloración de la superficie. Ver Kosmatka
Comité ACI 207, Efecto de la restricción, el cambio de volumen y el refuerzo en
(1991) para más información.
el agrietamiento del concreto en masa, ACI 207.2R-95, Informe del Comité 207
CEMENTO POLÍMERO-PORTLAND
HORMIGÓN
El hormigón polímero-cemento Portland (PPCC), también llamado hormigón
modificado con polímero, es básicamente hormigón de cemento Portland normal al
que se le ha añadido un polímero o monómero durante la mezcla para mejorar la
durabilidad y la adhesión. Los látex termoplásticos y elastoméricos son los polímeros
más comúnmente usados en PPCC, pero también se usan epoxis y otros
polímeros. En general, el látex mejora la ductilidad, durabilidad, propiedades
adhesivas, resistencia a la entrada de iones de cloruro, unión por corte y resistencia
a la tracción y flexión del hormigón y el mortero. Los hormigones modificados con
látex (LMC) también tienen una excelente resistencia a la
congelación-descongelación, la abrasión y el impacto. Algunos materiales LMC
también pueden resistir ciertos ácidos, álcalis y disolventes orgánicos. El hormigón
de cemento polimérico portuario se utiliza principalmente en parches y
revestimientos de hormigón, especialmente en cubiertas de puentes. Ver ACI
548.3R para obtener más información sobre el hormigón modificado con polímeros y ACI
548.4 para superposiciones LMC.
FERROCEMENTO
El ferrocemento es un tipo especial de hormigón armado compuesto de capas
estrechamente espaciadas de malla metálica o no metálica continua
relativamente delgada o alambre incrustado en mortero. Se construye
enyesado a mano, hormigón proyectado, laminado (forzando la malla en
mortero fresco) o una combinación de estos métodos.
La mezcla de mortero generalmente tiene una relación arena-cemento de 1,5 a 2,5
y una relación agua-cemento de 0,35 a 0,50. El refuerzo constituye aproximadamente del
5% al 6% del volumen de ferrocemento. También se pueden utilizar fibras y aditivos
para modificar las propiedades del mortero. A menudo se aplican polímeros o
revestimientos a base de cemento a la superficie terminada para reducir la porosidad.
El ferrocemento se considera fácil de producir en una variedad de formas y
tamaños; sin embargo, requiere mucha mano de obra. El ferrocemento se utiliza
para construir techos de capa delgada, piscinas, revestimientos de túneles, silos,
tanques, casas prefabricadas, barcazas, botes, esculturas y paneles o secciones
delgados generalmente de menos de 25 mm (1 pulg.) De espesor ( ACI 549R y
ACI 549.1R ).
330
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