Manual Básico para Construcción

de Estructuras Mixtas sencillas

Por: Andrés Felipe Hernández Ramírez

Juan David Huila López

1
Contenido
1.1 Estructura de Concreto........................................................................................3
1.2 Estructura Metálica..............................................................................................5
1.3 Estructura Mixta...................................................................................................7
2.1 Diseño, corte y soldadura de ménsulas metálicas..............................................8
2.1.2. Uniones Viga-Pilar Rígidas, según el Instituto Técnico de la estructura en
Acero:.....................................................................................................................9
2.1.3. Diseño........................................................................................................10
2.1.4. Soldadura...................................................................................................12
2.2. Acople de ménsulas metálicas a columnas y muros de concreto reforzado...13
2.2.1 Acople de ménsulas metálicas a columnas de concreto reforzado...........13
2.2.2. Acople de ménsulas metálicas a muros de concreto reforzado................15
2.3. Sistemas de anclajes y pernos apropiados y seguros.....................................16

Ilustración 1. Arco hecho en concreto simple............................................................5

Ilustración 2. Arco hecho en concreto simple............................................................5
Ilustración 1. Arco hecho en concreto simple............................................................5
Ilustración 2. Arco hecho en concreto simple............................................................5

2
Ilustración 3.Perfiles laminados de acero..................................................................6
Ilustración 4. Conexiones Viga-Columna Simples....................................................9
Ilustración 5. Conexiones Viga-Columna Rígidas...................................................10
Ilustración 6 Ménsula instalada a columna de concreto.........................................14
Ilustración 7. Perforación para la instalación de los anclajes o lamina de acero....15
Ilustración 8. Ménsula acoplada a una pared de concreto......................................15
Ilustración 9 Tipos de perfiles de estructuras metálicas Fuente: SPECTRA..........19
Ilustración 10 Guillotina Fuente: https://www.nargesa.com/es/maquinaria-
industrial/cizallas-.....................................................................................................21
Ilustración 11 Ejemplo de corte con oxicorte.Fuente: Métodos de corte de acero. 22
Ilustración 12 Corte por arco de plasma Fuente: Métodos de corte de acero.......23
Ilustración 13 Equipo portátil para corte de plasma . Fuente: Métodos de corte de
acero........................................................................................................................23
Ilustración 14 Corte con chorro de agua . Fuente: Métodos de corte de acero......24
Ilustración 15 Segueta manual . Fuente: Métodos de corte de acero....................25
Ilustración 16 Segueta mecánica . Fuente: Métodos de corte de acero.................26
Ilustración 17 Corte con pulidoras . Fuente: Métodos de corte de acero...............26
Ilustración 18 Corte con caladora . Fuente: Métodos de corte de acero................27
Ilustración 19 Soldadura de arco eléctrico y gas.....................................................28
Ilustración 20 Equipo para soldadura MIG/MAG Fuente: Manual de soldadura
INDURA...................................................................................................................29
Ilustración 21 Posiciones para soldar Fuente: Manual de soldadura INDURA.......29
Ilustración 22 Posiciones para soldar Fuente: Manual de soldadura INDURA.......30
Ilustración 23 Soldadura TIG Fuente: Manual de soldadura INDURA....................31
Ilustración 24 Equipo para la soldadura TIG Fuente: Manual de soldadura INDURA
.................................................................................................................................31
Ilustración 25 Soldadura de punto Fuente: Manual de soldadura INDURA............32
Ilustración 26 Placa de anclaje embebida en el vástago sin roscar Fuente: Video
instructivo de bases para columnas........................................................................33
Ilustración 27 Relleno para concreto Video instructivo de bases para columnas...33
Ilustración 28 Montaje de columna metálica con los pernos Fuente:
https://www.construmatica.com...............................................................................34
Ilustración 29 Forma para anclar Fuente: https://www.construmatica.com............35
Ilustración 30 Forma para anclar Fuente: https://www.construmatica.com............35
Ilustración 31 Forma para adherir Fuente: https://www.construmatica.com...........35
Ilustración 32 Dimensiones del anclaje Fuente: https://www.construmatica.com. .36

1. Capítulo 1. Definiciones y características

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1.1 Estructura de Concreto

“El concreto es un material semejante a la piedra que se obtiene mediante una

mezcla cuidadosamente proporcionada de cemento, arena y grava u otro
agregado, y agua; después, esta mezcla se endurece en formaletas con la forma y
dimensiones deseadas. El cuerpo del material consiste en agregado fino y grueso.
El cemento y el agua interactúan químicamente para unir las partículas de
agregado y conformar una masa sólida. Es necesario agregar agua, además de
aquella que se requiere para la reacción química, con el fin de darle a la mezcla la
trabajabilidad adecuada que permita llenar las formaletas y rodear el acero de
refuerzo embebido, antes de que inicie el endurecimiento.” [ CITATION Art01 \l
9226 ]
Las propiedades del concreto pueden ampliarse y obtenerse de diferentes
maneras, como la utilización de cementos especiales, agregados especiales,
aditivos y mediante métodos avanzados de curado (curado de vapor).
“Estas propiedades dependen en gran medida de las proporciones de la mezcla,
del cuidado con el cual se mezclan los diferentes materiales constitutivos, y de las
condiciones de humedad y temperatura bajo las cuales se mantenga la mezcla
desde el momento en que se coloca en la formaleta hasta que se encuentra
totalmente endurecida. El proceso de control de estas condiciones se conoce
como curado. Para evitar la producción de concretos de bajos estándares se
requiere un alto grado de supervisión y control por parte de personas con
experiencia durante todo el proceso, desde el proporcionamiento en peso de los
componentes, pasando por el mezclado y el vaciado, hasta la terminación del
curado.” [ CITATION Art01 \l 9226 ].
Las ventajas de las estructuras en concreto es que pueden ser sometidas a cargas
grandes de compresión debido a la característica del concreto en soportar este
tipo de cargas, además de que es fácil, económico y rápido construir este tipo de
estructuras.
La mayoría de las estructuras de concreto se utilizan mas que todo en elementos
totalmente apoyados ene le suelo o soportados por otros elementos estructurales
capaces de proveer un apoyo vertical continuo, aunque también pueden ser
utilizados en estructuras especiales tales como arcos, falsospisos, contrapisos,
decoraciones y bases de fundación de las zapatas.

4
 [ CITATION pre \l 9226 ]

Ilustración 1. Arco hecho en concreto

simple

Ilustración 2. Arco hecho en concreto

simple

Ilustración 3. Arco hecho en concreto

simple

Ilustración 4. Arco hecho en concreto

simple

1.2 Estructura Metálica

El acero es utilizado en estructuras para diferentes sistemas de construcción a

partir de un conjunto de técnicas constructivas y materiales de vanguardia.

El acero es una aleación, no un material. Esto quiere decir que es una mezcla de

dos o más metales con elementos no metálicos, en el caso del acero, es una
aleación de hierro y carbono, en palabras más técnicas, El acero se define como
una combinación de hierro y pequeñas cantidades de carbono, generalmente
menos del 1%. También contiene pequeños porcentajes de algunos otros
elementos.

5
“Para su utilización en la construcción, el acero se distribuye en perfiles metálicos
que poseen diferentes características según su forma y dimensión, utilizándose
específicamente en las vigas o pilares. También el acero corrugado es un tipo de
acero laminado que se utiliza para las estructuras de hormigón armado. Son
barras de diferentes diámetros que poseen unos resaltes. Se utiliza en estructuras,
aislaciones, revestimientos, entrepisos, cubiertas y terminaciones.”[ CITATION
Lam18 \l 9226 ]
“Actualmente, la mayor parte de los perfiles y las placas de acero estructural que
se producen en Estados Unidos se hacen fundiendo la chatarra de acero. Ésta se
obtiene de automóviles viejos y de la chatarra de los perfiles estructurales, así
como de refrigeradores, motores, máquinas de escribir, resortes de camas y otros
artículos similares de desecho. El acero fundido se vierte en moldes que tienen
aproximadamente las formas finales de los miembros. Las secciones resultantes,
que se hacen pasar por una serie de rodillos para comprimirlos hasta su forma
final, tienen mejor superficie y menores esfuerzos residuales que el acero recién
hecho.”[ CITATION JAC13 \l 9226 ]
Los perfiles de acero se dividen de la siguiente manera según el Steel
Construction Manual (Manual de Construcción en Acero), publicado por el AISC
(American Institute of Steel Construction: Instituto Estadounidense de la
Construcción en Acero):

Ilustración 5.Perfiles laminados de acero

Las características que hacen del acero un gran material son:

 Alta resistencia
 Uniformidad
 Elasticidad
 Durabilidad

6
  Tenacidad

1.3 Estructura Mixta

Las estructuras mixtas se conocen como las estructuras que combinan tanto el
acero como el concreto dentro de su estructura y toma las mejores características
de ambos materiales, en otras palabras según el ingeniero Roberto León,” La
ventaja principal es la sinergia de los dos materiales al hacerlos trabajar
eficientemente, por ejemplo, haciendo que el hormigón resista la compresión y
limite el pandeo de la sección metálica y al mismo tiempo, permitiendo que el
acero reciba la tracción y confine la sección de hormigón. En otras palabras,
utilizar estos dos materiales de la forma en que son más aptos y así, contar con
elementos estructurales extremadamente eficientes desde el punto de vista de
resistencia, rigidez y capacidad de deformación.”[ CITATION Rob \l 9226 ]
El uso más común de las estructuras mixtas se ve en la fabricación de concreto
armado o reforzado, el cual “para contrarrestar la falta de resistencia del concreto
a fuerzas de tensión, en la segunda mitad del siglo XIX se consideró factible
utilizar acero para reforzar el concreto debido a su alta resistencia a la tensión. El
refuerzo, conformado usualmente por barras circulares de acero con
deformaciones superficiales apropiadas para proporcionar adherencia, se coloca
en las formaletas antes de vaciar el concreto. Una vez las barras estén
completamente rodeadas por la masa de concreto endurecido, comienzan a
formar parte integral del elemento. La combinación resultante de los dos
materiales, conocida como concreto reforzado. Es precisamente esta combinación
la que permite el casi ilimitado rango de usos y posibilidades del concreto
reforzado en la construcción de edificios, puentes, presas, tanques, depósitos y
muchas otras estructuras.”[ CITATION Art01 \l 9226 ]
Ya entendiendo, y haciendo el respectivo repaso de los materiales que constituyen
a la mayoría de las estructuras mixtas de los cuales son más que todo concreto de
cualquier tipo en combinación y acero, ya sea preesforzado o pretensado se
puede concluir que, “Las estructuras de concreto armado son aquellas que
emplean las modernas construcciones de edificios, losas, casas y demás
edificaciones que requieren una construcción rápida económica. Hay que
considerar que por lo general la construcción con este tipo de sistema no requiere
mucho acabado final ya que su empleo combinado con encofrado de acero

7
proporciona un producto listo al tacto, necesitándose retoques mínimos”
[ CITATION Han11 \l 9226 ]
[ CITATION SEN12 \l 9226 ]

3. Capítulo 2. Ménsulas Metálicas

2.1 Diseño, corte y soldadura de ménsulas metálicas

Para hablar de diseño de ménsulas metálicas, debemos ubicarnos más que todo
en el ámbito del diseño de conexiones viga-columna en la cual “Existen 3 tipos
básicos de conexiones viga columna : Cuando una conexión cuenta con una
resistencia completa momento y, por lo tanto, a la rotación se llama conexión
rígida, una conexión que no opone ninguna resistencia a la rotación se conoce
como simple y existen además otro tipo de conexión cuyas características
rotacionales caen en algún punto de las dos anteriores y estas se denominan
semirrígidas”[ CITATION cat \l 9226 ].

Ciertos requisitos funcionales que deben tener ya sea este tipo de unión o todas
son:
 Las uniones deben ser lo suficientemente resistentes como para transmitir
las cargas previstas. Para conseguirlo, deben realizarse de forma que
transmitan los esfuerzos de una barra a otra a lo largo de trayectorias de
carga uniformes para evitar concentraciones importantes de tensión.

 Deben tener el grado de rigidez previsto.

 Los elementos de la unión (chapas o casquillos) deben colocarse de forma

tal que, en lo posible, se posicionen automáticamente, sean accesibles para
la reparación (tanto en el taller como en la obra) y proporcionen un buen
ajuste.

2.1.1. Uniones Viga-Pilar Simples, según el Instituto Técnico de la estructura en

Acero:

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 Ilustración 6. Conexiones Viga-Columna Simples

1) Unión con pletinas soldadas al pilar. La viga se une, por un lado.

2) Unión atornillada con casquillos de alma. Como alternativa, los casquillos
pueden soldarse.
3) Unión con chapas de testa flexibles soldadas a la viga
4) Unión atornillada con casquillos de asiento. El casquillo horizontal aumenta
la capacidad.
5) En un tubo de paredes gruesas, las chapas pueden soldarse directamente
a la pared sin manguito en el tubo para tener una chapa continua
6) La rigidez depende en gran manera del espesor de la placa del extremo del
pilar y del espesor del ala de la viga. En muchos casos puede prescindirse
de las chapas de rigidización.

2.1.2. Uniones Viga-Pilar Rígidas, según el Instituto Técnico de la estructura en

Acero:

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 Ilustración 7. Conexiones Viga-Columna Rígidas

1) Unión totalmente soldada

2) Unión atornillada.
3) Unión con chapa de testa
4) Uniones en T soldadas
5) Uniones en T atornilladas.
6) Uniones con chapa de testa. Se supone que otra viga está unida al otro
lado del alma.
Según lo anterior las ménsulas dentro de la categoría de uniones rígidas, ya que
estas son muy resistentes al momento generado por las vigas y las columnas.

2.1.3. Diseño

 Bases de diseño
La resistencia requerida de las conexiones debe ser determinada mediante
análisis estructural para las cargas de diseño especificadas, consistente con el tipo
de construcción especificada, o bien una proporción de la resistencia requerida del
miembro conectado cuando así se especifica. Se deben considerar los efectos de

10
excentricidad cuando los ejes centroidales de los miembros cargados axialmente
no se interceptan en un mismo punto.
 Conexiones rígidas
Las conexiones en los extremos empotrados de vigas y enrejados deben ser
diseñadas para el efecto combinado de fuerzas de momento y de corte inducidos
por la rigidez de las conexiones
 Los miembros en compresión que realicen la transferencia de carga
mediante aplastamiento deben cumplir los siguientes requerimientos:

 a) Para las columnas apoyadas sobre planchas de aplastamiento o son

interrumpidas para apoyarse sobre empalmes, debe haber conectores
suficientes para asegurar todas las partes en su lugar.

 b) Para los miembros en compresión que no sean columnas terminadas

para aplastamiento, el material de empalme y sus conectores deben ser
distribuidos para mantener alineadas todas las partes y su resistencia debe
ser el menor valor de:

 (1) Una tracción axial de 50% de la resistencia de compresión requerida

del miembro; o

 (2) El momento y corte resultantes de una carga transversal igual al 2% de

la resistencia requerida del miembro en compresión. La carga transversal
debe ser aplicada en la ubicación del empalme independientemente de
otras cargas que actúan en el miembro. El miembro debe considerarse
como rotulado para la determinación de los cortes y momentos en el
empalme.
Según la NSR10 “Todos los tipos de conexión deben diseñarse para cumplir con
los Estados límite de resistencia a fatiga. No se requiere revisión para Estados
límite de servicio, excepto para el lunes con pasadores en estructuras que son
frecuentemente Armadas y desarmadas”
Para calcular la carga mayorada sobre una unión deben tener en cuenta los
siguientes coeficientes:

11
 Tabla 1. Coeficiente de reducción de capacidad

Para la fabricación de ménsulas metálicas puede consultar:

 http://cardoblarltda.com.co/
 http://estructurasmetalicas.com.co/
 https://www.codimec.com/
 http://www.jarcosa.com/
2.1.4. Soldadura

Deben con virtual las previsiones del código de soldadura estructural de la

sociedad americana de soldadura, AWS D1,1, excepto que se aplicarán los
siguientes requisitos del capítulo F.2.
 Soldaduras de filete

 Área Efectiva: El área efectiva de una soldadura de filete será la longitud

efectiva multiplicada por la garganta efectiva. La garganta efectiva de una
soldadura de filete será la distancia más corta entre la raíz y la cara exterior
esquemática del filete

 Limitaciones: El tamaño de una soldadura de filete no deberá ser menor

que el tamaño requerido para transmitir las fuerzas calculadas ni menor que
el mínimo según la tabla F.2.10.2-4. Estos requisitos no se aplican a
soldaduras de filete usadas como refuerzo de soldaduras acanaladas de
penetración parcial o completa.

Espesor de la parte más delgada Tamaño Mínimo de la Soldadura de

a unir, mm Filete(a) mm
Hasta 6.4 inclusive 3
mayor que 6.4 a 12.7 5
mayor que 12.7 6
mayor que 19.1 8

Tabla 2. Tamaño mínimo de soldaduras de filete

12
Cuando la longitud de dichas soldaduras exceda de 100 veces el tamaño del filete,
la longitud efectiva se determinará multiplicando la longitud real por el factor de
reducción,  , calculado como sigue:

  1.2  0.002 l w  1.0

donde:
l=longitud real de la soldadura, mm
w=tamaño del filete, mm.
Cuando la longitud de la soldadura exceda de 300 veces el tamaño del filete, w, la
longitud efectiva se tomará igual a 180w.
La terminación de una soldadura de filete deberá estar localizada a una distancia
aproximadamente igual al tamaño de la soldadura desde el borde de la conexión
para evitar la generación de muescas en el material base. Sin embargo, la
ocurrencia de soldaduras de filete que terminen en el extremo de la junta no
requiere de acciones correctivas, excepto en el caso de conexiones de
rigidizadores a almas de vigas.
Para la designación del equipo de soldadura puede consultar los siguientes
catálogos:
 https://www.westarco.com/westarco/sp/support/documentation/catalogos-
productos.cfm
 https://www.codinter.com/co/
 https://www.cryogas.com.co/Mobile/CO/Catalogo/2076

2.2. Acople de ménsulas metálicas a columnas y muros de

concreto reforzado

2.2.1 Acople de ménsulas metálicas a columnas de concreto reforzado

13
 Ilustración 8 Ménsula instalada a columna de concreto

Para el acople de ménsulas metálicas a columnas de concreto reforzado se debe

realizar primero un estudio o informe que conste que las cargas que va a recibir
dicha ménsula y respectivamente la columna, no va a exceder las cargas que esta
puede soportar.
Después de realizar el estudio el ingeniero deberá decidir que tipo de material
utilizara para acoplar dicha ménsula a la columna, entre los materiales que puede
utilizar están:

 Láminas o platinas de hierro, cortadas y soldadas, según el correspondiente

diseño estructural para resistir el futuro peso establecido

 Sistemas de pernos de anclaje a la estructura de concreto reforzado

existente, para garantizar la transmisión del nuevo peso que recibe la
ménsula, sin perjuicio de la integridad y duración de la columna existente.

Una vez decido el material se procede al implementar un limpiado del área donde
se piensa colocar la ménsula, a continuación se procede a marcar el lugar de la
columna donde se ubicara y los respectivos agujeros que darán paso para ya sea
el sistema de pernos o la sujeción de las laminas de hierro, en caso de láminas,
después de la instalación de esta se procedería a soldar la ménsula a esta, y en
caso de sistema de pernos se procedería a insertarlo y hacer el respectivo
seguimiento y cheque para que garanticen su buena implantación y no tener
problemas en el futuro.

14
 Ilustración 9. Perforación para la instalación de los anclajes o lamina de acero

2.2.2. Acople de ménsulas metálicas a muros de concreto reforzado

Para el acople de ménsula metálica a muros de concreto reforzado se debe hacer

prácticamente el mismo proceso que cuando esta se acopla a columnas, es decir,
el estudio de cargas, en el caso de la elección del material, como mayormente las
ménsulas en las paredes son destinadas a viguetas, las cuales reciben una carga
mucho menor que a las finales exteriores, por lo tanto, el sistema de pernos es
mucho más factible.
A continuación, se hace lo mismo, se limpia la zona, se hacen demarcaciones de
la ubicación tanto de la ménsula como de los pernos utilizado, se perforan los
respectivos orificios para la instalación de estos junto con la ménsula, se aprietan
los pernos, se hacen el respectivo montaje de arandelas y la aplicación de pinturas
antioxidantes químicos que garanticen su buen estado.

Ilustración 10. Ménsula acoplada a una pared de concreto

15
2.3. Sistemas de anclajes y pernos apropiados y seguros.
Para transmitir las fuerzas axiales y de corte de los miembros y estructuras de
acero al concreto se utilizan anclajes de acero, sean instalados en concreto
endurecido con una edad mínima de 21 días (ACI 318-14, Sección 17.1.2).
La siguiente figura contiene los anclajes contemplados por el Instituto Americano
del Concreto, ACI, que rige el análisis, diseño y detallado para la seguridad de
tales anclajes desde el Reglamento ACI 318-02 (en el Apéndice D) al actual ACI
318-14.

Figura 1.Tipos de anclajes normalizados por el ACI 318-14

En la Figura 1a, como anclajes preinstalados: a) pernos de acero estructural con

su cabeza dentro del concreto; b) y c) barras dobladas en L o en J; d) pernos con
cabeza soldados a una plancha. En la Figura 1b, como anclajes postinstalados: a)
anclajes adhesivos (incorporados a partir de la edición ACI 318-11); b) anclaje con
sobre perforación en su base (undercut); c1 y c2) anclajes expansivos de torque
controlado; d) anclajes de expansión de desplazamiento controlado.
Las principales ventajas y desventajas comparativas entre los tipos de anclajes se
entregan en las siguientes tablas:
Los anclajes se colocan con precisión
respecto a las barras del acero de refuerzo.
Ventajas Variedad de anclajes, en diámetros, longitudes
y configuraciones
 Pueden moverse durante la colocación
del concreto.
 Sensibles a la consolidación del
concreto.
 No pueden moverse después que se ha

16
 Desventajas colocado el concreto.
 Los anclajes en los muros y en los
sofitos de las losas, necesitan penetrar
el encofrado para su instalación.
Tabla 3. Ventajas y desventajas anclajes preinstalados

 Pueden ser instalados con precisión

Ventajas respecto a los componentes.
 Evitan la perforación del encofrado.
 La localización de los anclajes respecto
al acero de refuerzo puede ser
imprecisa y podrían dañarlos al realizar
las perforaciones para su colocación.
 Generalmente los anclajes
Desventajas postinstalados tienen menor resistencia
que los anclajes preinstalados de igual
diámetro y profundidad de
empotramiento.
 Con respecto a los pernos
preinstalados, requieren mayor trabajo
de inspección, como se especifica, más
adelante, en las consideraciones
constructivas.
Tabla 4.Ventajas y desventajas anclajes postinstalados

Para la selección de anclajes se da las siguientes recomendaciones:

Solicitaciones o cargas Consideraciones para la selección Designacion del tipo de anclaje

Colocacion directa o a traves de un elemento
Estatica Anclajes fijos o removibles
Solicitaciones de proyecto
Naturaleza u origen de la vibracion
Factores de seguridad
Vibracion constante Según catalogo de fabricante
Distancia a ls bordes
Fijacion en la zona de traccion
Naturaleza u origen del impacto
Impacto Magnitud y direccion de la fuerza cortante del proyecto
Anclajes fijos o removibles por mantenimiento
El ingeniero estructural siempre deberá consultar al fabricante, antes del inicio del proyecto, sobre la
Sismica disponibilidad y características de los anclajes más recomendables.
Los anclajes adhesivos no deben quedar expuestos al calor de las soldaduras. 

Tabla 5 Recomendaciones de anclajes

17
En el predimensionado del sistema de anclajes se recomienda usar la información
de las siguientes tablas, con las distancias mínimas en función de la profundidad
efectiva de anclaje, hef, que inicialmente puede suponerse 8 veces el diámetro del
anclaje.

Anclaje No menor de
Anclaje químico adhesivo 2 hef
Con superficie en base 2.5 hef
Anclaje mecánico de torque 4 hef
Tabla 6. Distancia Critica a los bordes de cada perno

Con:

hef ≤ 2/3 espesor, ha; o, hef = ha─10 cm

hef = profundidad de empotramiento del anclaje
ha = espesor del miembro de concreto

Diametro Nominal Da Min 4 Da Max 20 Da

Pulg mm Pulg mm Pulg mm
1/4 6.35 1 25.4 5 127
3/8 9.525 1.5 38.1 7.5 190.5
1/2 12.7 2 50.8 10 254
5/8 15.875 2.5 63.5 12.5 317.5
3/4 19.05 3 76.2 15 381
7/8 22.225 3.5 88.9 17.5 444.5
1 25.4 4 101.6 20 508

Tabla 7.Profundidad límite para pernos adhesivos

Para la designación del tipo de anclaje se pueden consultar los siguientes links:
 https://www.hilti.com.co/medias/sys_master/documents/h47/919539308956
6/Informacion_tecnica_ASSET_DOC_LOC_5591124.pdf
 https://www.taesmet.com/catalogos-pagina-principal/catalogo-pernos-de-
anclaje
 http://anclajescartagenajc.com/wp-content/uploads/CATALOGO-
ANCLAJES-CARTAGENA-JC.pdf

18
 3. Capítulo Columnas metálicas

3.1 DEFINICION DE COLUMNAS METALICAS

Estos elementos estructurales son muy importantes y muy utilizados

en el sector de la construcción, son elementos ubicados de forma
vertical y existen de varios materiales como, metálicas, de acero, de
concreto, de maderas entre otros materiales, estos elementos sirven
para transmitir las cargas a la cimentación, las columnas metálicas
también conocidas como columnas de acero son diseñadas con
perfiles estructurales, a continuación se mostrara en la ilustración 9
los diferentes perfiles usados para columnas como los son, perfiles
en I, en tubo, circular , en H y entre otros.

Ilustración 11 Tipos de perfiles de estructuras metálicas Fuente: SPECTRA

19
3.1. DISEÑO, CORTE Y SOLDADURA DE BASES DE COLUMNAS
METÁLICAS

3.1.1. Diseño de bases de columnas metálicas

Para el diseño de las bases de columnas se debe tener en cuenta el

peso de la carga que el elemento estructural (columna) va a
transmitir ya que la placa base de la columna debe ser lo
suficientemente grande y gruesa para resistir todas las presiones
ejercidas por el concreto y la columna, estos son algunos datos a
tener en cuenta para diseñar la base la columna:

 Identificar la carga que van a soportar las columnas metálicas

 Elegir el tipo de perfil que se va a utilizar dependiendo del tipo
de construcción e identificar el tipo de unión si es rígida o
articulada
 Luego de determinar la carga, se calcula las dimensiones de
las secciones de la base para las columnas metálicas.
 Orientación del perfil escogido para la columna con el fin de
liberar los momentos relativos.
 Dibujar los cordones de soldadura para garantizar la rigidez
en la base metálica

3.1.2. Corte de bases de columnas

En este ítem vamos a mirar los diferentes tipos de cortes que hay
para los elementos estructurales teniendo en cuenta las siguientes
consideraciones:

• Todos los cortes que se hagan tienen que seguir los planos de
taller, también se debe verificar que los bordes no sean irregulares
con el fin de que los bordes no tengan filo.
• Si el corte tiene forma este proceso se hace con fotocélulas
que siguen las figuras trazadas, si el corte es recto se emplea
mediante topes.

Como bien se sabe estos elementos estructurales están constituidos

por acero o metal lo cual permite su modificación de longitud o forma
sin que el material pierda sus características, hoy en día en la

20
 construcción hay diferentes métodos de corte para estructuras
metálicas, desde chapas pequeñas hasta columnas de gran
dimensión, la diferencia que existe en estos métodos es la presión y
el costo ya que en algunos métodos la realización es de forma
manual y en otro es de manera mecánica. A continuación, se
mencionará los diferentes tipos de corte que hay para este tipo de
elementos:

3.1.2.1. Proceso de corte con cizalla (guillotina)

Este proceso de corte es muy sencillo se emplea para chapas

pequeñas, planas, finas y angulares, el método es separar los
elementos mediante fuerzas iguales pero dirigida en sentido
opuesto.

Ilustración 12 Guillotina Fuente: https://www.nargesa.com/es/maquinaria-industrial/cizallas-

3.1.2.2. Proceso oxicorte

Este método de corte como su nombre lo dice utiliza oxigeno con

el material base a temperaturas altas, el oxígeno se efectúa con
alta pureza con alta presión ocasionando que el material se oxide
rápidamente ocasionando calor. Se debe tener en cuenta que
para esta técnica se debe hacer un precalentamiento, se utiliza el
oxígeno y el gas combustibles para crear una llama de
precalentamiento para así poder alcanzar la temperatura ideal
para realizar el proceso oxicorte como vemos en la siguiente
ilustración 11.

Procedimiento:

21
  Garantizar de que se esté realizando un precalentamiento
por medio del soplete, lo que hace que se produzca una
llama de precalentamiento es el oxígeno puro y el gas
combustible.
 Luego del precalentamiento se da salida por el orificio de
la boquilla al chorro de oxígeno puro.
 El combustible después sale por la ranura de corte y el
óxido resultante de la misma permite el proceso de corte
de la lámina.

Ilustración 13 Ejemplo de corte con oxicorte.Fuente: Métodos de corte de acero.

3.1.2.3. Proceso de corte con arco de plasma

Este proceso sirve para cortar materiales que conductores de

electricidad si su espesor permite la penetración de chorro de
plasma en una alternativa económica para procesos industriales.
Este corte alcanza temperaturas altas y también es un proceso
donde se obtiene tiempos óptimos, pero no es caracterizada por
la precisión de corte, los equipos de este tipo de corte son muy
utilizados por su rapidez, pero son altamente costosos.

22
 Ilustración 14 Corte por arco de plasma Fuente: Métodos de corte de acero.

A continuación, se verán los componentes que se utiliza en el

equipo portátil de corte por plasma en la siguiente ilustración 13.

Ilustración 15 Equipo portátil para corte de plasma . Fuente: Métodos de corte de acero.

1) Panel de control
2) Panel de acceso
3) Mangueras de la antorcha
4) Regulador / filtro
5) Montaje del filtro
6) Montaje del cabezal de la antorcha
7) Electrodo (consumible)
8) Difusor de gas
9) Tobera (consumible)

23
10)Porta tobera
11)Pinza de masa

3.1.2.4. Corte con chorro de agua

Este corte es perfecto por su precisión para cortes de metales,

tiene dos cualidades que las hacen ser uno de los mejores cortes
para metales ya que su corte no produce altas temperaturas que
ocasionen deformación a los elementos, su corte es preciso
gracias a la bomba intensificadora y al agua que corta los
elementos por su alta presión.

Ilustración 16 Corte con chorro de agua . Fuente: Métodos de corte de acero.

3.1.2.5. Corte con seguetas manuales y mecánicas

Este tipo de corte nos lleva a una edad donde no existía la

tecnología, ya que este corte requiere de las manos de una
persona y los movimientos esto para las seguetas mecánicas, las
sierras manuales y mecánicas utiliza una acción cortante en la
hoja, el movimiento de corte es perpendicular al elemento de
trabajo. La segueta manual es una herramienta utilizada para
cortar laminas metálicas como lo vemos en la siguiente ilustración
15.

24
 Ilustración 17 Segueta manual . Fuente: Métodos de corte de acero.

La segueta mecánica es una maquina a comparación de la

segueta manual que es muy utilizado para el corte de secciones
diferente y tubos de hasta 300 mm de diámetro, el material que
se desea cortar se fija a los tornillos del banco de la máquina, la
hoja de la segueta junto con el marco de la sierra recibe el
movimiento del vaivén efectuado el corte, la segueta mecánica
efectúa los siguientes pasos de trabajo.

 Descenso rápido.
 Avance periódico durante el recorrido de trabajo.
 Pequeño ascenso en la marcha en vació (de regreso).
 Ascenso total después de la terminación de la operación
de corte.

25
 Ilustración 18 Segueta mecánica . Fuente: Métodos de corte de acero.

3.1.2.6. Corte con pulidoras con disco de corte

Los discos de corte de las pulidoras son considerados

herramientas abrasivas eso quiere decir que son hechas para
trabajos artesanales e industriales que sirven para dar formar o
mejor el acabado de una superficie, cada pulidora cuenta con
diversos tipos de discos para cada finalidad de trabajo como: los
discos para hormigón, discos para piedra y discos para corte de
metal.

Ilustración 19 Corte con pulidoras . Fuente: Métodos de corte de acero.

26
 Estos son los parámetros que se deben tener en cuenta para la
utilización del corte con pulidoras:

 Si se detecta un defecto en la herramienta no se debe

utilizar.
 Evitar utilizar elementos colgantes a la hora de realizar el
corte ya que se puede enredar a la herramienta causando
accidentes.
 Se debe identificar el elemento a cortar para así poder
elegir un disco adecuado con un diámetro que se pueda
trabajar mediante la herramienta si el disco es pequeño lo
recomendable es trabajar con una herramienta pequeña.
 Al efectuarse el trabajo de corte se debe garantizar
trabajar en un ambiente ventilado ya que al producirse el
corte ay desgaste que produce chispas y polvo perjudicial
para la salud.

3.1.2.7. Corte con caladora

Es un sistema de sierra eléctrica similar a la segueta metálica

accionada por una hoja metálica con movimientos verticales y al
utilizar una hoja de corte estrecha, la caladora permite hacer,
además de cortes rectos, cortes en curva. De ahí su versatilidad.
Además, también permite hacer cortes a inglete. En cuanto a los
cortes a inglete, estos estos se pueden hacer en ángulo con
respecto al borde de la lámina metálica y manteniendo la hoja de
corte de la caladora en vertical, o en ángulo vertical inclinando la
sierra con respecto al patín o base.

Ilustración 20 Corte con caladora . Fuente: Métodos de corte de acero.

27
3.1.3. Soldadura

La soldadura es una técnica muy utilizada en la construcción con el fin

de unir elementos de metal mediante calor extremos, esta definición se
tiene una gran variedad de procesos claro está que cada tipo de
soldadura es requerida para varios tipos de trabajos ya sea sobre tierra
o bajo el agua, a continuación, se verá los diferentes tipos de soldadura
que se emplean para bases de columnas metálicas.

En trabajos de acero estructural se utiliza mucho la soldadura por

fusión que consiste en fusionar los componentes que se desean unir,
estos componentes se mezclan en el baño de soldadura, que se
solidifica y forma la unión soldada. Para el trabajo de soldadura existen
dos tipos de fuente de calor de uso extendido, el primero es el arco
eléctrico y el segundo es con llama de gas como lo podemos ver en la
siguiente ilustración 19.

Ilustración 21 Soldadura de arco eléctrico y gas

3.1.3.1. Soldadura MIG/MAG

Este tipo de soldadura resulta muy útil a la hora de hacer una

soldadura manual, mecanizada o robótica, se maneja con un arco
de voltaje de (12-45 V) y de intensidad de (60-500 A), estos son
los pasos para hacer una buena soldadura MIG/MAG:

 Revisar que el voltaje y la intensidad se encuentre en un

rango bueno para que el extremo del hilo consumible que
actúa como electrodo y la pieza de metal a soldar
proporciona el calor necesario para la soldadura.

28
  Después el electrodo de hilo consumible se va aportando
de forma continua a través de la antorcha de soldadura,
donde se funde, se mezcla con el material base fundido y
forma el baño de soldadura.
 Este baño de soldadura proporciona una protección de
contaminación atmosféricas por medio del gas de
protección de soldadura.

A continuación, se mostrarán los instrumentos necesarios para hacer una

soldadura MIG/MAG.

Ilustración 22 Equipo para soldadura MIG/MAG Fuente: Manual de soldadura INDURA

Posiciones para soldar: Cuando soldamos, es importante garantizar una posición

para garantizar que la soldada sea perfecta y que la persona garantice con la
posición controlar el baño de soldadura por efectuar la soldadura por gravedad
como lo vemos en la siguiente ilustración 21.

Ilustración 23 Posiciones para soldar Fuente: Manual de soldadura INDURA

29
Hay una técnica muy utilizada a la hora de soldar dos piezas para una estructura
metálica es técnica de empuje que consiste en la antorcha apunta en la dirección
de avance, se puede efectuar la soldadura con diferentes ángulos como lo vemos
en la siguiente ilustración 22.

Ilustración 24 Posiciones para soldar Fuente: Manual de soldadura INDURA

Gases para soldadura MIG/MAG: Para la soldadura MIG/MAG hay variedad de

gases que garantizan un óptimo desempeño en la soldadura como gases
Ferromaxx que se utiliza para aceros al carbono, gases Inomaxx que son
utilizados para aceros inoxidables y gases Alumaxx que son para aluminio y
aleaciones no férreas.

3.1.3.2. Soldadura TIG

Este tipo de soldadura está compuesto por un electrodo de

tungsteno no consumible que forma un arco eléctrico entre el
electrodo y la pieza a soldar, esto proporciona que el calor sea el
necesario para el proceso de soldadura, este electrodo no se
funde, la punta de la varilla de aportación y el electrodo caliente
están protegido por un gas inerte esto ocasionan que se evite o
se radique la contaminación a la hora de efectuar la soldadura.
Estos son los pasos que se deben tener en cuenta para hacer
una soldadura TIG:

 En soldadura manual se debe apuntar el electrodo en la

dirección de soldadura como en ilustración 22.
 Luego se utiliza el arco para fundir el metal de la junta,
pero en muchas ocasiones hace falta metal de aporte, el
aporte de metal se hace con varillas normalmente de un
metro.
 La persona que está soldando debe controlar la longitud
del arco que normalmente se encuentra entre 2 y 5 mm de
longitud como lo vemos en la ilustración 23.

30
 Ilustración 25 Soldadura TIG Fuente: Manual de soldadura INDURA

La ventaja de la soldadura TIG es que se puede modificar la velocidad de avance

y permite controlar de forma independiente la energía aportada por el arco, esto
hace que haya un control del baño de soldadura. A continuación, se mostrarán los
instrumentos necesarios para hacer una soldadura TIG en la ilustración 24.

Ilustración 26 Equipo para la soldadura TIG Fuente: Manual de soldadura INDURA

3.1.3.3. Soldadura de punto

Este método es la soldadura por resistencia más conocido, es

utilizado en soldaduras de láminas metálicas o chapas, se basa
en una soldadura limitada a uno o varios puntos en el que las dos
piezas a soldar se solapan una con la otra, la soldadura de punto
es el más difícil de los trabajos de soldadura por resistencia, Es
un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del
metal base a soldar, se considera un proceso en el cual los

31
 electrodos utilizados no son consumibles, además no se necesita
material de aporte para que se produzca la unión entre las dos
piezas, se considera un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte.

Ilustración 27 Soldadura de punto Fuente: Manual de soldadura INDURA

A continuación, se mostrará los parámetros para tener en cuenta

para este tipo de soldadura:

 Intensidad-tiempo de soldadura
 Resistencia
 Presión de apriete
 Geometría de los electrodos

3.2. ACOPLE DE COLUMNAS METÁLICAS A PEDESTALES DE

CONCRETO REFORZADO

En este ítem vamos a dar los pasos a pasos que hay que seguir para hacer un
acople para las columnas metálicas, es de suma importancia tener en cuenta
estos pasos para realizar un debido procedimiento ya que se debe hacer un
correcto acople para la alineación de la columna:

 Acople de columna metálica con placa metálica embebida.

 Revisar que los pernos se encuentren correctamente anclados a la

base (pedestal de concreto)
 En el vástago sin roscar de los pernos se aplica resina epoxica para
poder fijar la placa metálica de anclaje, la placa tiene los respectivos
orificios según el diseño de la base de columnas metálicas.

32
Ilustración 28 Placa de anclaje embebida en el vástago sin roscar Fuente: Video instructivo de bases para
columnas

 En la ilustración 26 de la placa como se puede ver en la imagen

debe contar con un espacio para apretar y soltar las tuercas para la
fijación del perfil a implementar.
 Ya después de haber nivelado y fijado la placa de anclaje se debe
disponer a ubicar el perfil de la columna en la base metálica esta se
fija mediante tuercas a las varillas roscadas embebidas en la
cimentación de hormigón.

.
Ilustración 29 Relleno para concreto Video instructivo de bases para columnas

 Luego se dispone a rellenar con concreto reforzado la placa de anclaje

hasta la unión de la columna para poder brindar mayor seguridad.
 Por ultimo quedara la columna metálica lista para soportar las cargas a las
cuales fueron diseñadas.

 Acople de columna metálica sin placa metálica embebida.

 Se debe chequear la debida instalación de los pernos anclados al pedestal

de concreto, sin roscar los pernos que están sobresaliendo en el concreto.

33
  Ya por último se realizará el montaje de la columna metálica acoplando los
orificios con los pernos y por ultimo colocando las arandelas a los respectivos
pernos y asegurándolos con tuercas

Ilustración 30 Montaje de columna metálica con los pernos Fuente: https://www.construmatica.com

 Rellenar con concreto reforzado hasta la base metálica de la columna

metálica para brindar la seguridad de la columna y evitar desplazamientos
futuros.
 Por ultimo quedara la columna metálica lista para soportar las cargas a las
cuales fueron diseñadas.

3.3 SISTEMAS DE ANCLAJES Y PERNOS APROPIADOS Y SEGUROS.

A continuación, se mencionarán los diferentes tipos que se pueden trabajar los

anclajes seguros:

 Fricción/Rozamiento:

En este caso es importante respetar las separaciones que hay entre

anclajes y bordes de material base, ya que la forma de trabajar es de
expansión mecánica, es decir la fuerza ejercida por tracción (N) se
transfiere al material base por fricción (R).

34
 Ilustración 31 Forma para anclar Fuente: https://www.construmatica.com

 Por forma:

Este caso se adapta al material base por diferentes medios, los pernos
horadan el material y trabajan como embebido, existen algunos pernos para
diferentes tipos de trabajo como el HRD y el HUD que se deforman
adaptándose a esta.

Ilustración 32 Forma para anclar Fuente: https://www.construmatica.com

 Por adherencia:

En este caso la adherencia se da por medio de una varilla y la zona a

taladrar que están unidos por la adherencia de la resina, cuando se produce
eso sigue la transmisión de cargas que van distribuidas a lo largo del
anclaje.

Ilustración 33 Forma para adherir Fuente: https://www.construmatica.com

Distancia entre anclajes

Hay que tener en cuenta que entre mayor sea el peso del material o la
carga que rodea al anclaje mayor será la carga que se transmite a estos, se

35
 puede presentar algunas fallas de anclajes y pernos cuando no se tiene en
cuenta las siguientes variables:

 Una profundidad inadecuada en la zona de anclaje

 No tener una adecuada distancia entre anclajes el borde libre del hormigón
 Discontinuidades en el material base

Ilustración 34 Dimensiones del anclaje Fuente: https://www.construmatica.com

Mencionando lo anterior es necesario distancias mínimas recomendadas

para que no se produzcan anclajes próximos que provoquen una
sobrecarga sobre el material base. De esta forma en función de la distancia,
la carga que puede transmitir el anclaje se reduce en una proporción mayor
cuanto menor sea ésta.

Referencias:

36