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UNIDAD 4

PFMEA
Potential Failure Mode and Effect Analysis
AMEF
Análisis Modal de Fallas y Efectos

La PFMEA puede ser descrito como un grupo de actividades sistemáticamente dirigidas a:

 Reconocer y evaluar fallas potenciales de un producto y/o proceso y sus efectos


 Identificar acciones mediante las cuales se pueden eliminar o reducir la probabilidad de
que una falla potencial ocurra
 Documentación de proceso

ANTECEDENTES

 PFMEA es una herramienta cuya primera aplicación formal fue en la industria aeroespacial
a mediados de los 60´s
 En mayo de 1991 el comité de requerimientos de calidad para proveedores de GM,
CHRYSLER y FORD, identificaron algunas herramientas incluyendo el PFMEA, que podían
ser benéficas para la estandarización (QS-9000)
 En diciembre de 1992 el grupo AIAG completó el manual de referencia de PFMEA
 A inicios de 1993 se aprobó el manual de referencia
 A mediados de 1993 se procedió a entrenar e implementar los PFMEA como parte del
proceso de aprobación para partes de producción

Objetivo

El objetivo específico del AMEF es la planeación e implantación de un sistema preventivo que


permita identificar modos de falla potenciales (desde la etapa de diseño del producto y la
herramienta hasta la etapa de producción y entrega), que pudieran afectar la calidad del producto

Existen dos tipos de AMEF:

 DESIGN FMEA (DPFMEA); su objetivo es detectar y prevenir fallas en el diseño del


producto.
 PROCESS FMEA (PPFMEA); su objetivo es detectar y prevenir fallas en el diseño del
proceso de ensamble o manufactura
¿Qué es el AMEF?

Es un método inductivo de análisis de la seguridad y/o fiabilidad del funcionamiento de un sistema


utilizando para ello, el estudio sistemático de las causas y consecuencias de los fallos que pueden
afectar a los elementos del sistema

Es una técnica usada para definir, identificar y eliminar fallas conocidas y/o potenciales,
problemas, errores de un sistema, proceso y/o servicio antes de que reciba el cliente.

Los PFMEA

 Es un conjunto de técnicas analíticas utilizadas por el ingeniero responsable/equipo, las


cuales aseguren tanto como sea posible, que las fallas potenciales de un proceso y sus
causas asociadas han sido consideradas y correctamente direccionadas hacia su
eliminación y/o control mediante los mecanismos adecuados.
 En su forma más rigurosa, es un resumen de las actividades del ingeniero y su equipo
acerca de cada componente, subensamble o proceso relacionado con el producto.

Ventajas

 Formaliza y documenta las técnicas y métodos usados normalmente por un ingeniero


para diseñar un proceso
 Provee una evaluación objetiva de los requerimientos y alternativas de diseño
 Ayuda en el diseño inicial para cumplir requerimientos de manufactura y ensamble
 Incrementa la probabilidad de detectar problemas potenciales y sus efectos en un
sistema que hayan sido considerados en el diseño y en el desarrollo del proceso.
 Provee información adicional para la planeación de un diseño de pruebas eficiente y
completo, así como programas de desarrollo de personal
 Desarrolla una lista de fallas potenciales, catalogándolas de acuerdo a como afectan al
cliente, para de esta manera establecer un sistema de prioridades para el
mejoramiento del diseño y el desarrollo de métodos de prueba
 Provee un formato para recomendar y dar seguimiento a acciones enfocadas a la
reducción de riesgos
 Provee futuras referencias para ayudar en el análisis de áreas problemáticas,
evaluación de cambios en el diseño y en el desarrollo de nuevos diseños
El proceso de PFMEA

Es una función de equipo y bajo ninguna circunstancia debe ser realizado en forma individual.

Las áreas que se recomiendan incluir en el equipo de trabajo son:

 MANUFACTURA
 MATERIALES
 CALIDAD
 INGENIERIA INDUSTRUAL
 PROVEEDORES
 TODAS AQUELLAS AREAS/PERSONAS QUE SE CONSIDERE NECESARIO

Con la ayuda del equipo de trabajo con las acciones acordadas, se nombrara una persona que será
la encargada de verificar y llenar el formato.

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