Empresa Pesquera PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA
AUDITORÍA ENERGÉTICA EN SISTEMAS DE VAPOR DE UNA

EMPRESA PESQUERA
DR. ING. JUAN PALOMINO CORREA
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AUDITORIA ENERGETICA
DEL SISTEMA DE VAPOR
Planta Industrial
CONTENIDO
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INTRODUCCION 3
1. MEMORIA DESCRIPTIVA 5
1.1 INSTALACIONES ACTUALES 5

1.1.1 Equipos principales 6
1.1.2 Redes de distribución a Servicios 9
1.2 BALANCE TERMICO Y ANALISIS DE CARGAS 10
1.2.1 Establecimiento de Consumos de Vapor 10
2. EVALUACION TECNICA 40
2.1 ESTADO DE LOS CIRCUITOS PRINCIPALES 41
2.2 PROBLEMAS EXISTENTES 43
2.3 REDISEÑO DE LAS LINEAS PRINCIPALES DE SERVICIOS 43
2.3.1 Generación de Vapor 44
2.3.2 Red de Vapor y Retorno de condensado 57
2.3.3 Instalaciones y componentes auxiliares 65
2.4 POSIBILIDADES DE MEJORAS Y AHORRO DE ENERGIA 65
2.4.1 Descripción detallada de los conceptos de ingeniería 68
2.4.2 Recomendaciones generales 73
3. EVALUACION ECONOMICA 74
3.1 METRADOS Y PRESUPUESTO 76
3.1.1 Listados de componentes y equipos 76

3.1.2 Presupuesto de Inversión 76
4. RECOMENDACIONES 78
5. CONCLUSIONES 79
6. DIAGRAMAS E INFORMACION TECNICA
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INTRODUCCION
El presente proyecto corresponde al Estudio de Ingeniería de los circuitos del Sistema de

Vapor de una Planta pesquera.
La cobertura de evaluación corresponde a la Generación y Distribución del vapor.
Para su desarrollo se ha tenido en cuenta la infraestructura física de las instalaciones
actuales y los equipos principalmente de la Planta de Harina, Planta de Conservas, y Servicios.
Se hace una evaluación integral de los sistemas mencionados, con el desarrollo de las
mejoras más relevantes para su ejecución, posibilidades de ampliación y actividades que mejoren
significativamente la operación del sistema.
Las consideraciones técnicas adoptadas para las especificaciones de equipos e instalaciones
se han realizado según las normas locales tomándose referencia a las normas ASME y ASTM.
Los diseños de los sistemas proyectados son basados de acuerdo a criterios de ahorro de
energía y la optimización de los procesos principalmente.
La evaluación comprende: descripción del sistema, definición de las instalaciones actuales,
balances térmicos, Identificación de los potenciales de ahorro de energía y propuestas de mejoras,
esto involucra el dimensionamiento de los equipos así como su valorización económica.
En el proyecto se desarrolla los detalles de las instalaciones considerando los diseños típicos
y la selección de equipos más adecuados.
DEFINICION DEL PROBLEMA
Localizar las perdidas actuales en los servicios e instalaciones de vapor y determinar las
demandas por áreas de producción.
OBJETIVO
a. Realizar una evaluación energética de los servicios de Vapor y Condensado.
b. Evaluar las demandas de carga en la planta, aplicaciones y uso eficiente del Vapor en
los procesos.
c. Determinar las posibilidades de mejora de las instalaciones para la operación optima de

la Planta.
1. MEMORIA DESCRIPTIVA
El complejo industrial se encuentra dividido en diferentes áreas principalmente por líneas de

producción para el procesamiento del pescado.
El vapor es utilizado en los diferentes procesos para la producción de Harina de pescado y
derivados como: aceite y conservas, el vapor también es utilizado como fluido auxiliar dentro de los
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servicios industriales.
La Generación y Distribución de vapor, abarcan las siguientes áreas: Sala de calderas,
Planta de Harina y Planta de Conservas.
Se estudia la capacidad existente y los márgenes de trabajo actual dándose énfasis al
análisis de los circuitos de vapor.
En la evaluación del sistema de vapor se considera identificar las áreas críticas, estudio de
las demandas, problemas existentes en la distribución del vapor, influencia en la operación de los
equipos usuarios y propuestas de mejoras. Se ha previsto la aplicación de componentes adicionales
por seguridad y mantenimiento.
Los consumos de vapor, serán determinados de acuerdo a balances térmicos por maquina
según aplicaciones de uso en los diversos procesos de producción.
En los procesos vinculados al uso del vapor, se considera que la operación de los equipos
usuarios se encuentra en condiciones aceptables en las etapas de producción, manteniendo los
parámetros de trabajo necesarios para su operación.
Para la evaluación se ha tomado información reciente de los últimos meses, registros de
operación de la planta así como las mediciones en campo de la variables de operación de cada
maquina.
1.1 INSTALACIONES ACTUALES
El sistema de vapor esta comprendido por las siguientes áreas:
 GENERACION DE VAPOR
 RED DE DISTRIBUCION DE VAPOR Y RETORNO DE
CONDENSADOS
 EQUIPOS USUARIOS
GENERACION DE VAPOR
En el área de calderos, se cuenta con 7 calderos para el servicio de Generación de vapor:
01 caldero pirotubular de Kg. /HR (capacidad normal)

01 caldero pirotubular
Los calderos actualmente utilizan petróleo industrial N°6 principalmente, petróleo D2 es

usado en menor magnitud.
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 Costo de combustible P.I. Nº 6 en planta: 0.7507082 $/gal
 Costo de agua de reposición no tratada: 0.4 S/./m3
 Costo de tratamiento químico del agua de caldera: 2.1 S/.m3
1.1.1 EQUIPOS PRINCIPALES

Los equipos de generación de vapor tienen las siguientes capacidades:
 Capacidad instalada en sala de calderas: Kg./HR
 Presión de generación de vapor: 100 psig
 Temperatura del agua de alimentación: 92 -95°C
 Frecuencia de operación de calderos: Programado
(Operación permanente de un caldero, con intercambios regulados)
GENERACIÓN DE VAPOR Y RED DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR
Las especificaciones técnicas de los calderos son las siguientes:
CUADRO N°1
Caldero 1 2 3 4 5 6 7
- 1000 600 800 800 1000 600
Capacidad 34500 20700 27600 27600 34500 20700

máxima (lb/HR):
Tipo: Pirotub Pirotub. Pirotub Pirotub Pirotub Pirotub Pirotub
Presión de 150 150 150 150 150 150 150

Generación
Vapor (psig)
Presión máxima
de operación
(psig)
Marca: Jhonston Promeca Cleaver Cleaver Jhonston Cleaver

n S.A. Brook Brook
Brook
Serie:
Antigüedad
(años):
Operación con combustible líquido petróleo P.I. N° N 6

Presión de prueba: psig
Presión permitida: psig
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EQUIPOS COMPLEMENTARIOS EN SALA DE CALDERAS
1. Sistema de Ablandamiento de agua

2. Tanque de condensado desaireador
3. Tanques de almacenamiento de Petróleo y tanques diarios
4. Sistema de Tratamiento químico
5. Sistema de suministro eléctrico
6. Sistema de agua de alimentación
ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLE
La capacidad de almacenamiento de combustible actual (P.I. Nº 6):

 Consumo promedio de combustible actual: gal/HR
 Consumo de combustible mensual:
Mes P.I. Nº 6 (gal) Total (gal)
Enero-02
Febrero-02
Marzo-02
Abril-02
Mayo-02
Junio-02
Julio-02
Agosto-02
 Consumo de combustible proyectado por mes: gal/mes

 Consumo de combustible proyectado anual: gal/año
 Consumo de mezcla proyectado anual: lt/año
 Temperatura de almacenamiento en cisterna principal ( P.I. Nº 6):
 Temperatura de tanque diario: °C
 Temperatura de ignición: °C
 Tanque de almacenamiento (P.I. Nº 6)
Capacidad: (diam mt x mt)
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OPERACIÓN ACTUAL DE LAS INSTALACIONES DE VAPOR
La operación de las instalaciones térmicas es permanente manteniéndose una frecuencia de

acuerdo a las demandas en la planta (por sección o áreas de producción).
1.1.2 REDES DE DISTRIBUCION A SERVICIOS
Actualmente se mantiene una operación permanente de abastecimiento de vapor a la planta,

el suministro de vapor es desde la sala de calderas hasta las áreas de procesos. Las líneas de
servicios son llevadas también hacia las áreas de proceso antes indicadas.
La distribución de vapor a partir del colector principal es de acuerdo a lo siguiente:
a) 7 Líneas para procesos (Línea de)

b) 1 Línea para calderas ()
c) 1 Línea para calentamiento de petróleo (tanque diario y tanques de
almacenamiento)
d) 1 Línea para el Tanque de alimentación de agua a calderas
e) 1 Línea de llegada de los calderos 1y 2 al manifold
Las líneas que se utilizan para procesos mantienen trayectorias convenientes hasta los puntos de
utilización.
Algunos tramos de las líneas de distribución no conservan un aislamiento integral esto
incluye accesorios como bridas o separadores así como las líneas auxiliares de acompañamiento
tracers.
1.2 BALANCE TERMICO Y ANALISIS DE CARGAS
BALANCE DE CARGAS TERMICAS

El balance de cargas corresponde al equipamiento térmico de las áreas en mención, el cual
involucra equipos que utilizan el vapor directo e indirectamente en los procesos vinculados a su
operación.
Las cargas de consumo y la distribución de estas por áreas de producción, permite
determinar las áreas de mayor de demanda vapor.
GENERACION DE VAPOR
EQUIPOS
SALA DE CALDERAS
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EQUIPOS Presión Carga de Carga inst.
vapor
[Kg/cm2]/ [Psig] BHP Kg/hr

0 psig ,100°C
CALDERO 1 10.5 / 135 1000 15681
CALDERO 2 600 9409
CALDERO 3 800 12545
CALDERO 4 800 12545
CALDERO 5 1000 15681
CALDERO 6 600 9409
CALDERO 7 10.5 /135
Total 75270
GENERACION DE VAPOR Carga inst.
[kg/hr]
CAPACIDAD ACTUAL INSTALADA
Equivalente de evaporación (1BHP) : 34.5 lb/hr (0 psig, 100ºC)

Equivalente de evaporación (1BHP) : 33 lb/HR (135 psig, 93.5ºC) -actual
Para los cálculos de consumos se considera 1BHP = 34.5 Lb/HR
1.2.1 ESTABLECIMIENTO DE CONSUMOS DE VAPOR
COCINAS
EQUIPOS Presión Carga inst. Consumo de

vapor
[Barg]/ [Psig] BHP [Kg/hr]
Cocina 1 /
Cocina 2 /
Cocina 3 /
Intercambiador de caldos 1 / 44 690 (*)
Intercambiador de caldos 2 /
Intercambiador de caldos 3 /
Pre strainer 1 -
Pre strainer 2 /
Pre strainer 3 / 10.64 167 (*)
Pre strainer 4 /
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Línea auxiliar para transportador de pescados /
Total 64.46 1010.9

(*) Dato de fabricante
Secadoras

vapor
[Barg] BHP [Kg/h]
Secadora 1 /
Secadora 2 /
Secadora 3 /
Secadora 4 /
Secadora 5 /
Planta de agua de cola N°2 (vahos) /
Secador de aire 1 (precalentador 1) /
Secador de aire 2 (precalentador 2) /

Total
(*) dato de fabricante
PLANTA DE AGUA DE COLA

vapor
[Barg]/ [Psig] BHP [Kg/h]
Planta de agua de cola 1 /

Línea de soplado para Línea de sanguasa /
Total
AREA DE TANQUES

vapor
[Barg]/[Psig] BHP [Kg/h]
Tanque de almacenamiento de petróleo R500 /

Tanque de recepción de combustible /
Tanque diario 2 y 3 /
Tanque diario de Grupos electrógenos 1 /
Pag.10
Total
AREA DE CONSERVAS:

vapor
[Barg]/[Psig] BHP [Kg/h]
Cocina 1 /
Cocina 2 /
Cocina 3 /
Marmita 1
Marmita 2
Tanques de enchaquetado para pasta de tomate
Lavado de envase línea de inyección directa lavado de
envases.
Total
LINEA DE ENVASADO

vapor
Línea de inyección directa 1 /

Cilindro enchaquetado vapor indirecto 1 /
Cilindro enchaquetado vapor indirecto 2 /
Cilindro 1
Cilindro 2
/
Pag.11
Total

vapor
Autoclave 1 /
Autoclave 2 /
Autoclave 3 /
Autoclave 4 /
Autoclave 5 /
Autoclave 6 /
Autoclave 7 /
Total
CASA DE FUERZA

vapor
Tanque Diario de combustible /

Tanque Diario de agua de alimentación /
Atomización del caldero 1 y 2 /
Precalentador de combustible – caldero 1 /
Precalentador de agua alimentación- caldero 1 /
Precalentador de combustible – caldero 2 /
Precalentador de agua de alimentación – caldero 2 /
Total
TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLE

vapor
[Psig]/[Barg] BHP [Kg/h]
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Tanque de almacenamiento de P.I. N°6 /
Total
RED DE DISTRIBUCION

vapor
[Psig]/[Barg] BHP [Kg/h]
Tuberías de distribución /
Total
Para la condición de arranque el consumo de vapor en la red de distribución llega a ser 205 Kg./HR
Simultaneidad Consumo de
vapor
CARGA TOTAL
% [kg/h]
100
Los consumos de vapor por maquinas han sido evaluadas para condiciones de régimen. Para
la puesta en marcha o arranque los consumos de vapor son mayores alrededor de 2 a 3.5 veces.
APLICACIÓN Consumo de
vapor
[Kg/h]
Vapor indirecto de maquinas (*Condensado con riesgo de 5203.0

contaminación)
Líneas tracer (Condensado sin riesgo de contaminación) 1184.8
Pozos colectores de Líneas matrices (Condensado sin riesgo 182.0
de contaminación)
Vapor para inyección directa en maquinas sin recuperación 3297
Total consumo de vapor 9867
* El nivel de riesgo dependerá del estado de los equipos, problemas anteriores por falla de los materiales de
fabricación, uniones, entre otros, la evaluación será individual por cada maquina, en este caso se ha
considerado todos los equipos que utilizan el vapor indirectamente.
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Análisis energético de la planta
Combustible Residual N°6
PCI (Btu/Lb) 18982
Eficiencia de Generación de vapor
P Presión de generación de vapor Barg 9.28
A Entalpía especifica del vapor a la presión del sistema Kj/kg 2779.1
B Entalpía especifica del agua de alimentación Kj/kg 334.88
C = A-B Calor absorbido por kilogramo de vapor generado Kj/kg 2444.29
D Vapor generado por año Tons 25683.22
E = C x D x 10-3 Absorción de calor anual Gj/año 62777.24
F = E/3.6 Absorción de calor anual MWh/año 17438.1
G Poder calorífico inferior del combustible Kwh/lt 11.55
H Uso de combustible anual Lt 2318759.1
K = G x H x 10-3 Salida de calor combustible anual Mwh/año 26781,66
JJ = F x 100 Eficiencia térmica de generación promedio % 65.1

K
Perdidas de distribución de vapor
A Longitud total de tuberías M 890
B Porcentaje de aislamiento % 85
C = A x B x 50 Perdidas de energía (a través de tubería aislada) KW 37.82

1000
D Total de perdidas en tuberías no aisladas Kw. 50.7
E Perdida típica de calor de accesorios w/mt 2500
F Area de accesorios no aislados M2 2
G=ExF Perdida de energía de accesorios no aislados Kw 5

1000
T = C+D+G Total perdida de energía desde tuberías de vapor y Kw. 93.5
accesorios
HH Horas de operación anual Hr/año 6000
J = T x HH Perdida de energía anual desde tuberías y accesorios MWh 561.15
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1000
K Uso de combustible anual It 2318759
L Poder calorífico superior del combustible 11.55
MM = K x L Salida de calor de combustible anual MWh/año 26781,66

1000
N = J x 10000 Porcentaje de perdida de energía de vapor % 3.21
M x JJ
% 3.21
N = L1
Estimación de perdida de energía a través de fugas de vapor
A Longitud de pluma visible m 0.15
B = 2.8 x 6.0A Flujo de vapor perdido desde cada empaquetadura o Kg/hr 3.7
gland.
B = 0.53 x C2 x D0.8 Kg/hr
C Diámetro de goteo mm
D Presión de vapor Barg 9.28
E Numero de fugas 2
F = B Suma de fugas de vapor Kg/hr 7.3
G Vapor generado anualmente Gj/año 25683.22
HH Horas de operación anual Hr 6000
II = G x 1000 Promedio de generación de vapor anual Kg/hr 4280.53

HH
J = 110 x F Porcentaje de perdida de energía a través de fugas de % 0.19
vapor
I
J=K
K= 7.6 x F x HH % 0.19
MM x JJ
K = L2 % 0.19
Estimación de perdida de energía a través de descarga de condensado para drenaje
A Porcentaje de condensado para drenaje % 65.6

B = A x II Suma de condensado para drenaje en Kg./HR Kg/hr 2808.03
100
C = 22 x B Porcentaje de perdidas de energía para drenaje % 14.43
II
C=D
D = 1.5 x B x HH % 14.5
Pag.15
MM x JJ
% 14.5
D = L3
Estimación del porcentaje de energía perdida través de vapor flash venteado desde el sistema
de retorno de condensado
A Porcentaje de condensado para drenaje %
B = A x II /100 Masa de condensado recuperado antes de flasheo Kg/hr 2808,03
C = 10 x B Porcentaje de perdidas de energía para drenaje 6.56

II
C=D
D = 0.7 x B x H
MM x JJ 6.8
D = L4 % 6.8
Estimación del porcentaje de perdida de energía través de vapor flash venteado desde el
sistema de retorno de condensado
A = 0.9 x BB Flashing Kg/hr 2527.2
B Temperatura de condensado llegando en sala de calderas °C 92.5
C = 0.17 x A x (100 – B) Porcentaje de perdidas de energía desde tuberías de % 0.8364

II retorno de condensado
C=D %
D = (100-B) x A x HH 0.8
86 x MM x JJ
% 0.8
D = L5
Calculo del porcentaje total de perdidas de distribución de vapor
EE = L1+ L2 + L3 +L4 +L5 Total de perdidas de distribución de vapor % 25.4
Calculo del costo estandarizado de perdidas de distribución de vapor
A Combustible usado por año Lt 2318759.1
B Costo unitario actual para combustible $/lt 0.18635
B/1.47 Costo unitario actual para combustible LE/litro 0.127
C=AxB Costo de combustible anual $ 432100.75
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C = A x B/1.47 Costo de combustible anual LE 294366.6
D Vapor generado por año Tons 25683.22
E = C/(D x 6.78) Costo por tonelada de vapor P/kwh 1.69
F = EE Total de perdidas de distribución de vapor % 25.4
G = E x 100 Costo de overall de energía suministrado por el vapor en el P/kwh 2.267

100-F punto de uso
H = G-E Costo de energía de distribución de vapor P/kwh 0.576
I=Hx7 Costo de distribución en costo unitario de combustible P/kwh 0.318

B x100
J=Gx7 Costo estandarizado Overall de energía de vapor en el P/kwh 1.250
B x 100 punto de uso
K = 0.6x 100 Eficiencia térmica overall promedio % 48

J
Nota: LE = libra esterlina, P : LE/100
Costo de vapor
T Temperatura del agua de alimentación (°C) °C 93.5
P Presión del caldero (10,5 kg/cm2) Barg 9.28
X Ingreso de Calor en Kilojoules(Kj) requerido para aumentar un kilogramo Kj/kg 2387.8

de vapor desde 86°C hasta 178.3 °C (125 psig)
A Calor requerido por kilogramo de vapor (Kj/Kg. o Mj/ton) Kj/kg 2387.8
B Eficiencia del Caldero (promedio) % 65
C= A/B Calor suministrado por el combustible Kj/kg 3673,5
D Poder calorífico del combustible Kj/Kg. 42619,13
Cantidad de combustible requerido para aumentar 1kg de vapor 0.09
E= C/D Cantidad de combustible requerido para aumentar 1000 Kg. de vapor 86.19
F Gravedad especifica del combustible 0.9759
G Costo combustible $/gal 0.71
G/3.785 Costo por litro del combustible $/lt 0.19
H = Ex G/F Costo de incremento de 1000 Kg. de vapor $/ton 16.45
H/1000 Costo de incremento de 1000 Lb de vapor $/1000 lb 11.39
Costo de incremento de 1000 Kg. de vapor LE/ton 7.48
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Condensados existentes
Condición Equipo Mv (Kg./HR)
Condensado sin riesgo de contaminación Líneas tracer 1184.8

Pozos colectores de líneas matrices 182
Total 1366.8
Análisis Payback-Recuperación de condensado
A Carga de condensado a ser retornado (lb/HR) Lb/hr 3007.1
B Horas de operación anual (hr/año) Hr/año 6000
C1 Costo de Agua de reposición no tratada ($/gal) $/gal 0.000432
C3 Costo de Tratamiento químico ($/gal) $/gal 0.002271
C2 Costo por drenaje a alta temperatura ($/gal) $/gal 0
C1+C2+C3 Total costo de agua ($/gal) $/gal 0.002703
T1 Temperatura de retorno de condensado °F 198.5
T2 Temperatura del agua de reposición no tratada (°F) °F 86
C Calor especifico del agua Btu/lb/°F 1
(T1-T2) x C Calor de precalentamiento requerido de agua de Btu/lb 112.5

reposición
E Costo de Vapor por 1000 lbs ($) $/1000Lb 7.48
F=AxBxC Ahorro de costos de agua total $/año 5847.6

8.34
G= A x B X E Ahorro de vapor para precalentamiento de agua de $/año 15178.4

1000 x 1000 reposición ($/año)
H=3xAxBxE Costo de vapor para bombear condensado-Presión de $/año 404.8

1000 x 1000 impulsión de bomba ($/año)
F+G-H Total anual ahorro $/año 20621.3
I Costo de equipamiento (bombas PPC, PPEC y líneas) $ 27052.8
J = I/H Período de Payback año 1,3
Parámetros analizados
Descripción Und Actual Evento1
Horas de operación anual (hr/año) hr/año 6000 6000
Uso de combustible Anual Lt 2318759.1 2318759.1
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Costo unitario de combustible $/lt 0.18635 0.18635
Vapor generador por año Tons 25683.2 25683.2
Presión de vapor generado Barg 9.28 9.28
Temperatura del agua de alimentación del caldero °C 93.5 93.5
Porcentaje de vapor recuperado como condensado % 0 13.87
Porcentaje de condensado descargado % 65.6 52.73
Porcentaje de vapor que se usa por inyección directa % 33.4 33.4
Temperatura de condensado en sala de caldera °C 92.5 92.5
Longitud total promedio de tuberías de vapor Mt 890 890
Perdidas por tuberías no aisladas Kw. 50.7 0
Numero de fugas de vapor - 2 2
Longitud de pluma visible Mt 0.15 0.15
Poder calorífico del combustible Kwh/lt 11.55 11.55
Poder calorífico del combustible Kj/Kg. 42619.13 40656.9
Gravedad especifica del combustible - 0.9759 0.9759
Costo del combustible $/gal 0.705 0.705
Entalpía especifica del vapor a la presión del sistema Kj/Kg. 2779.17 2779.17
Entalpía especifica del agua de alimentación a calderas Kj/Kg. 334.88 334.88
Tipo de cambio de 1 LE (libra esterlina) $/LE 1.4679 1.4679
Ingreso de calor requerido para aumentar un Kg. de vapor Kj/Kg. 2387.8 2387.8
Carga de condensado a ser retornado Lb/HR 0 3007.1
Costo de Agua de reposición no tratada ($/gal) $/gal 0.000432 0.000432
Costo de Tratamiento químico $/gal 0.002271 0.002271
Costo por drenaje a alta temperatura $/gal 0 0
Total costo de agua ($/gal) $/gal 0.002703 0.002703
Temperatura de retorno de condensado °F 198.5 198.5
Temperatura del agua de reposición no tratada °F 86 86
Calor especifico del agua Btu/lb/°F 1 1
Eficiencia térmica Overall promedio % 48 51.8
Pag.19
Pag.20
Consumo de vapor real por mes (Kg.)
Mes Planta de Deso.Man Neutrob. Desodor. Hidrog. Fracc Manteca Jabón Sub Otros Total ton R6 Agua del
Harina total pozo (m3)
(gal)
Agosto del - 336315 318554 796627 117283 113531 115277 56099 1853686 627077 2480763 2470 58692 2970.65
2000
Setiembre - 280671 286739 652194 98883 53287 108167 5691 1485632 584080 2066367 2080 39958 2429.95
del 2000
Octubre del - 230758 193953 625833 118477 54324 95867 6027 1325239 457352 1782591 1800 36597 2427.29
2000
Noviembre 723555 0 165443 510752 176315 74422 70232 10771 1731488 441831 2175570 2170 38948 2762.61
del 2000
Diciembre 815362 353210 181396 352562 91082 26268 58167 12477 1890524 327280 2217804 2220 37233 -
del 2000
Enero del 449606 204110 215684 416215 132265 36381 73116 12999 1540376 578140 2118516 2110 40368 2386.26
2001
Porcentaje de consumo de vapor real mensual (%)

Mes Molienda Deso.Man Neutrob. Desodor. Hidrog. Fracc Manteca Jabón Sub Otros Total
total
Agosto del - 13.55 12.84 32.11 4.73 4.586 4.65 2.26 74.72 25.28 100
2000
Setiembre - 13.58 13.88 31.56 4.78 2.57 5.23 0.27 71.75 28.25 100
del 2000
Octubre del - 12.94 10.88 35.10 6.64 3.0 5.40 0.33 74.35 25.65 100
2000
Noviembre 33.30 - 7.61 23.5 8.11 3.42 3.23 0.49 79.65 20.35 100
del 2000
Diciembre 36.76 15.93 8.18 15.89 4.11 1.18 2.62 0.56 85.23 14.77 100
del 2000
Enero del 21.22 9.63 10.18 19.65 6.24 1.72 3.45 0.61 72.70 27.30 100
2001
Observaciones:
Pag.21
1. Las áreas criticas debido al mayor consumo de vapor en orden de prioridad son:
1° HARINA
2° CONSERVAS
2. Las temperaturas de los gases de chimenea en el Caldero B.W. en operación son mas altos a los recomendados
Presión de operación de calderos:
Temperatura de saturación: 16
hg: Kcal/kg
hf: kcal/kg
Rango recomendado para la temperatura de salida de gases de combustión

Temperatura de gases: 225.15°-255.15°C
3. El rango de la presión de regulación de la presión de atomización es más alto del Caldero Distral que el de B.W.
Rango recomendado para la temperatura de atomización:

Petróleo Industrial N°6 : 100 –110°C
OPERACION DE CALDERAS
1. La operación con el caldero tiene un mayor consumo específico.

2. El incremento de la presión de atomización (vapor) en los calderos repercute en el aumento del consumo específico, aunque esto depende además de la
presión y temperatura del petróleo.
Pag.22
3. Es importante registrar la presión y temperatura del agua de alimentación y presión del combustible.
Mes: Caldera Producció Consumo Consum Consumo OBS Litro de Tempera OBS Temperatu Temperatu OBS Presión de Presión OBS
8/2000 n total de de o de especifico agua/Kg. tura máx. ra petróleo ra petróleo vapor de vapor
vapor (Kg.) combustibl combusti de vapor De atomizació atomizació atomizació atomizac
Agosto e R6 ble R6+ (Gal/Ton. chimene n, min (°C) n, máx. n , min ión, máx.
(gal/día) Aceite Vapor) a (°C) (°C) (Psig) (Psig)
acidulad
o
(gal/dia)
1 Distral 19775 620 620 31.353 Alto 1.97 228 n.indica n.indica n.indica n.indica
8 Distral 82370 2120 2120 25.738 Alto 1.40 265 Alto n.indica n.indica n.indica n.indica
11 Distral/B.W. 81750 1927 1927 23.572 1.08 250 n.indica n.indica n.indica n.indica
12 B.W. 75157 1729 1729 23.005 1.13 250 n.indica n.indica n.indica n.indica
16 B.W. 97655 2246 2246 22.999 1.17 270 Alto n.indica n.indica n.indica n.indica
Pag.23
18 B.W 92400 2125 2125 22.998 1.22 265 Alto n.indica n.indica n.indica n.indica
30 55239 22.991 1.17 260
31
Promed 1.22 262.1
Total 2480763 58692 58692
Mes: Caldera Producció Producció Consum Consumo OBS Litro de Tempera OBS Temperatu Temperatu Presión de Presión OBS
n total de n total de o de de agua/Kg. tura ra petróleo ra petróleo vapor de de vapor
9/2000 vapor (Kg.) vapor (Kg.) combusti combustibl de vapor máx.. De atomizació atomizació OBS atomizació de
Setiembr ble R6 e R6+ chimene n, min (°C) n, máx. n , min atomizac
e (gal/dia) Aceite a (°C) (°C) (Psig) ión, máx.
acidulado (Psig)
(gal/dia)
1
2
Pag.24
3 Mantenim.
4 Mantenim.
5 Distral 3345 110 110 200 35 70 Bajo 40 55
6 Distral 53634 1220 1220 22.75 1.18 250 70 95 Bajo 50 70
7 Distral 84000 985 1650 19.64 1.01 240 90 95 Bajo 70 90
8 Distral 108700 1422 2170 19.96 1.10 250 90 120 Bajo/Alt 80 90
o
9 B.W. 114200 2294 2627 23.00 1.02 270 Alto 90 120 Bajo/Alt 70 85
o
10 B.W. 127655 2104 2936 23.00 0.93 270 Alto 105 115 70 80
11 B.W. 109000 1717 2507 23.00 1.04 270 Alto 110 120 60 80
12 B.W. 89385 1557 2056 23.00 1.13 270 Alto 105 110 60 70
13 B.W/Distral 92600 1625 2457 26.53 Alto 1.23 280 Alto 100 110 60 80
14 Distral 98659 1984 2400 24.33 Alto 1.25 280 Alto 95 115 Bajo/Alt 60 85
o
15 Distral 83400 2050 2050 24.58 Alto 1.24 280 Alto 95 105 Bajo/N 60 95
orm
16 Distral 91120 2190 2190 24.03 Alto 1.19 280 Alto 100 105 75 100
17 Distral 70935 1740 1740 24.53 Alto 1.22 260 100 110 75 95
18 Distral 62710 1580 1580 25.20 Alto 1.37 250 100 105 75 95
19 Distral 47420 1210 1210 25.52 Alto 1.52 220 95 110 55 55
20 Distral 70015 902 1650 23.57 Alto 1.16 230 100 120 Alto 55 65
21 Distral 87065 2335 2335 26.82 Alto 1.09 240 105 110 55 65
22 Distral 93828 2200 2200 23.45 1.06 260 105 115 60 80
23 Distral 78107 1930 1930 24.71 Alto 1.22 260 105 115 65 85
24 Distral 70100 1780 1780 25.39 Alto 1.31 260 100 115 65 95
25 Distral 78425 2040 2040 26.01 Alto 1.39 275 Alto 110 115 Norm/A 95 115
lto
26 Distral 82707 1250 1990 24.06 Alto 1.14 270 Alto 110 120 Norm/A 65 85
lto
Pag.25
30 Distral 54042 714 1130 20.91 1.40 250 110 115 Alto 55 80
31
Promed - 1.17 257.1 97.3 110.6 64.4 84.0
Total 2069712 39957 49388
Mes: Caldera Producció Consumo Consum Consumo OBS Litro de Tempera OBS Temperatu Temperatu Presión de Presión OBS
10/2000 n total de de o de especifico agua/Kg. tura ra petróleo ra petróleo vapor de de vapor
vapor (Kg.) combustibl combusti de vapor máx.. De atomizació atomizació OBS atomizació de
Octubre e R6 ble R6+ (gal/Ton. chimene n, min (°C) n, máx. n , min atomizac
(gal/dia) Aceite Vapor) a (°C) (°C) (Psig) ión, máx.
acidulad (Psig)
o
(gal/dia)
1
2
3 Distral 59636 1500 1500 25.15 Alto 1.61 240 50 115 Bajo/ 50 80
Alto
4 Distral 65903 1500 1500 22.76 1.23 250 105 115 Alto 55 70
7 Distral 70800 1660 1660 23.45 1.18 250 110 120 115 140 Alto
8 Distral 60700 1460 1460 24.05 Alto 1.23 240 115 120 70 115 Alto
9 Distral 81297 1610 2030 24.97 Alto 1.53 260 110 115 70 115 Alto
10 Distral 57800 712 1460 25.26 Alto 1.75 230 115 120 60 80
Pag.26
12 Distral 92921 1592 2340 25.18 Alto 1.26 280 Alto 115 125 Alto 95 105
13 Distral 89643 1747 2080 23.20 1.19 250 110 125 Norm/Al 80 85
to
14 Distral 86255 2000 2000 23.19 1.37 250 110 120 Alto 80 95
15 Distral 80310 1780 1780 22.16 1.43 250 105 120 Alto 75 90
16 Distral 89179 2090 2090 23.44 1.21 280 Alto 110 115 60 115
17 Distral 79377 1870 1870 23.56 1.27 260 110 115 70 95
18 Distral 75710 1720 1720 22.72 1.18 260 105 115 70 105
19 Distral 79449 1840 1840 23.16 1.32 260 110 120 Norm/Al 70 100
to
20 Distral 73160 1720 1720 23.51 1.40 250 110 120 Norm/Al 65 90
to
21 Distral 70045 1570 1570 22.41 1.22 240 110 120 Norm/Al 65 80
to
22 Distral 62122 1390 1390 22.38 1.23 240 105 110 60 70
23 Distral 61996 1001 1417 22.86 1.47 245 105 120 Norm/Al 60 80
to
24 B.W. 62001 594 1426 23.00 1.39 245 105 120 Norm/Al 55 65
to
25 B.W. 57499 574 1322 22.99 1.27 245 110 115 50 60
26 B.W. 40198 509 925 23.01 1.32 235 110 115 50 55
27 B.W. 18084 416 416 23.00 1.64 235 110 115 50 50
28 B.W.
29 B.W.
30 B.W. 19632 445 445 2.71
31 B.W. 31939 735 735 1.73
Promedio - 23.56 1.35 249.80
Total 1782591 36597 42006
Pag.27
Mes: Caldera Producció Consumo Consum Consumo OBS Litro de Tempera OBS Temperatu Temperatu OBS Presión de Presión OBS
11/2000 n total de de o de especifico agua/Kg. tura ra petróleo ra petróleo vapor de de vapor
vapor (Kg.) combustibl combusti de vapor máx.. De atomizació atomizació atomizació de
Noviemb. e R6 ble R6+ (gal/Ton. chimene n, min (°C) n, máx. n , min atomizac
(gal/dia) Aceite Vapor) a (°C) (°C) (Psig) ión, máx.
acidulad (Psig)
o
(gal/dia)
1 B.W. 20730 425 425 20.5 1.81 230 100 110 55 55

2 B.W. 37580 434 434 11.55 1.38 240 70 110 Bajo/N 55 60
orm
3 B.W. 74005 1432 2180 29.46 Alto 1.48 250 100 105 70 80
4 Distral 65855 868 1700 25.81 Alto 1.45 250 90 105 Bajo/N 60 80
orm
5 Distral 73350 1008 1840 25.09 Alto 1.26 260 100 110 60 80
orm
orm
10 Distral 105135 1715 2630 25.02 Alto 1.24 270 110 110 100 120
12 Distral 85877 2070 2070 24.10 Alto 1.15 260 95 105 80 105
13 Distral 93362 2210 2210 23.67 1.13 270 95 105 85 105
orm
17 Distral 25976 374 790 30.41 Alto 1.49 200 95 105 40 50
18 Distral 32510 511 1010 31.07 Alto 1.86 200 95 105 45 40
Pag.28
19 Distral 23590 770 770 32.64 Alto 2.04 200 95 100 40 40
20 Distral 44651 764 1180 26.43 Alto 1.47 270 95 100 40 65
21 Distral 89539 2330 2330 26.02 Alto 1.20 270 95 100 45 90
orm
25 Distral 95400 1462 2460 25.79 Alto 1.10 310 Alto 90 95 Bajo 75 95
orm
orm
29 Distral 51255 1330 1330 25.95 Alto 1.36 250 95 110 55 80
30 Distral 5869 140 140 23.85 Alto 4.11 200 70 90 Bajo 45 50
31
Promed 263 65 84
Total 2175570 38945 55289
Control de Tratamiento de agua de calderas
Agua
Agua de alimentación
Blanda Agua de calderos N°3 Vapor condensados N°4
N°2
(N°1)
Dureza tota Alcalinidad P Alcalinidad M Sólidos Totales Sólidos totales

Dureza Total (ppm) PH PH Alcalinidad OH Sulfitos Fosfatos PH Dureza (ppm) Disueltos
(ppm) (ppm) (ppm) Disueltos
R < 0.5 8.3 - 10.5 < 0.5 10.5 - 11.5 < 1000 100 - 500 < 3500 30 - 60 12 - 20
Pag.29
1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
R M1 M2 M1 M2 M1 M2
15 0 - 159 0 - 133 0 - 30 8.0 8.0 8.0 0 0 0 11.5 11.5 11.5 275 325 325 400 500 425 525 675 525 3360 3500 3220 34 64 60 5 10 20 7,0 6,5 7,0 19 60 0 23 314 276
16 0 - 15 0 - 14 0 - 10 8.0 8.0 8.0 0 0 0 11.5 11.5 11.5 300 375 500 475 550 625 650 725 750 3740 3660 3500 49 42 40 5 15 10 7,0 7,0 7,0 0 0 0 506 377 ----
-
17 0 - 15 0 - 17 0 - 10 8.0 8.0 8.0 0 8 0 11.5 11.5 11.5 450 400 392 650 625 588 850 850 784 ----- ----- ----- 67 63 60 10 15 10 7,0 6,5 6,5 17 0 0 ----- ----- ----
-
18 0 - 8.5 0 - 10 0 - 16 8.0 8.0 8.0 29 75 60 11.5 11.5 12.0 475 400 466 800 625 710 1125 850 954 ----- 5160 5800 85 75 61 20 15 10 6,5 7,0 7,0 77 0 0 ----- 150 372
19 0 - 18.8 0 - 44 0 - 114 7.0 7.0 8.0 14 43 114 11.5 11.5 12.0 525 550 626 800 825 914 1075 1100 1202 5800 5640 9200 65 95 45 10 5 0 7,0 7,0 7,5 0 0 68 394 127 68
20 0 - 164.1 0 - 154 0 - 141 8.0 7.0 8.0 9 78 42 11.5 11.5 12.0 475 525 480 700 800 610 925 1075 740 5800 5880 8200 26 73 50 0 0 0 7,0 7,0 7,0 55 38 24 203 234 115
21 0 - 155.6 0 - 166 0 - 170 8.0 8.0 7.5 55 154 34 11.5 11.5 12.0 500 325 416 800 650 628 1100 975 840 5320 5880 6200 42 41 50 0 0 0 7,0 7,0 7,0 56 14 12 115 86 5
22 0 - 167.6 0 - 162 0 - 142 7.5 8.0 8.0 17 36 9 11.5 12.0 11.5 500 500 625 750 675 925 1000 850 1225 6280 7320 6280 57 53 52 20 20 30 7,0 7,5 7,0 0 0 22 10 9 91
23 0 - 126 0 - 116 0 - 162.4 8.0 8.0 8.0 5 0 12 12.0 12.0 12.0 620 588 575 930 810 875 1240 1032 1175 6280 7400 6600 58 60 50 20 15 30 7,5 7,5 7,5 86 62 86 45 52 357
24 0 - 9 0 - 98 0 - 153.9 8.0 7.5 7.5 0 14 9 12.0 12.0 12.0 650 688 625 875 910 950 1100 1132 1275 8440 8000 7400 77 45 65 25 15 15 7,5 7,0 7,5 8 0 0 38 42 40
25 0 - 154 0 - 171 0 - 145 8.0 8.0 8.0 16 0 78 12.0 12.0 12.0 410 650 600 640 875 825 870 1100 1050 8200 8920 6280 52 35 30 10 25 15 8,0 7,0 7,0 0 0 0 22 4 11
26 0 - 168 0 - 142 0 - 171 8.0 8.0 8.0 12 8 0 12.0 11.5 11.5 520 550 500 700 800 750 880 1050 1000 7800 7320 5800 38 40 35 20 15 30 7,0 7,0 7,0 0 0 0 12 10 6
27 0 - 96 0 - 147 0 - 120 7.0 7.0 7.5 0 68 0 12.0 12.0 12.0 460 475 420 640 700 640 820 925 860 6600 5320 5320 10 46 46 5 10 10 7,0 7,0 ---- 0 0 ---- 7 5 ----
28
30
31
Los primeros dígitos corresponden a los resultados de la muestra del ablandador N° 01, Los que están después del guión son del Ablandador N° 2. Los días 28 y 29 la planta esta parada.
Observaciones:
La calidad de agua ablandada presenta una dureza elevada, esto indica que los periodos de regeneración no son oportunos, el agua de alimentación presenta una dureza
mayor a 5 ppm en algunos días ( 7,8, del mes de enero) esto originaria problemas de incrustaciones debido a las sales de calcio y magnesio contenidas en el agua de
alimentación.
Los valores de pH del agua de los calderos son mayores de 11.5, esto es probablemente debido a la calidad del agua fuente o por la alcalinidad producido por los aditivos
Pag.30
químicos usados actualmente. Esto podría ocasionar en el futuro fragilidad cáustica localizada en los tubos o carcaza de la caldera si no es controlado.
Los sólidos totales disueltos en las calderas se encuentran con excesiva variación, en algunos casos son elevados llegando a 8440 ppm (24/01/01). Esto origina espumaje y
arrastre de agua de la caldera a las líneas de vapor.
Del análisis del agua de condensado nos da un indicio de un arrastre significativo, el cual perjudica la calidad del vapor (vapor húmedo). Los análisis de TDS del condensado
no deberían ser mayores de 50 ppm
La dureza en los condensados nos indica que se presenta arrastre (debe asegurarse que este no sea debido a contaminación por fugas internas por picaduras en equipos)
porque el agua de condensado es prácticamente agua destilada y cualquier contaminante como dureza o cloruros provenientes del agua del caldero pudo ser arrastrado a las
líneas.
Los residuales de sulfitos en todos los calderos están dentro del rango aceptable. La corrosión no solamente es por oxígeno disuelto sino también por otros mecanismos como
corrosión por celdas de concentración o por depósito (producida por areación diferencial bajo depósito de sedimentos inclusive no incrustables, el ataque es acentuado cuando
existen altas concentraciones de cloruros y sulfatos dentro del agua del caldero). Para determinar cualquier otro proceso corrosivo es necesario realizar el análisis de fierro
periódicamente en el agua de purga.
Los residuales de fosfatos en los calderos están muy variados en los periodos de análisis pero en algunos días es 0. Esto podría ser debido al ingreso de una cantidad de
dureza. El rango recomendado es de 30 a 70 ppm.
El PH en el condensado sin tratamiento es ligeramente ácido. El anhídrido carbónico disuelto e ionizado en el agua interna del caldero es transportado junto con el vapor en las
líneas de vapor y condensado reaccionando con los materiales de estas líneas en proceso corrosivo. El oxigeno disuelto también contribuye al proceso de corrosión.
Los diferentes óxidos de fierro formados son sedimentables y son los causantes de las incrustaciones y obstrucciones de las tuberías de vapor y condensado.
Otra fuente de contaminación de las líneas de vapor y condensado la tenemos en el bicarbonato de calcio de la dureza del agua, que con el calor interno del caldero, se
descompone en carbonato de calcio y anhídrido carbónico.
También el bicarbonato de sodio formado en los equipos ablandadores de agua por acción del calor se descompone en carbonato de sodio y CO2
La última fuente de contaminación con CO2 la tenemos en la hidrolización según la temperatura, del carbonato de sodio en soda cáustica y gas carbónico.
Pag.31
2. EVALUACION TECNICA
De acuerdo a la infraestructura física actual y las instalaciones existentes, se ha evaluado los

trazados de las líneas matrices en los servicios.
Las disposiciones de los equipos determinaran los puntos de suministro en cada área. Las
áreas de evaluación son:
Cocinas y Prensa
Área de Secado
Planta de evaporadoras
Calderos
Sala de aceites
SALA DE CALDERAS
Se considera estudiar el estado general de los calderos y los equipos auxiliares junto al
ordenamiento de las líneas matrices de distribución, el cual incluye el manifold de distribución de
vapor.
RED DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR
El sistema de vapor abarca la red de distribución de vapor a partir del manifold de
distribución de vapor y las líneas de distribución de vapor hacia la planta.
2.1 ESTADO DE LOS CIRCUITOS PRINCIPALES
SISTEMA DE VAPOR
a) Las instalaciones de vapor actualmente abarcan todos los puntos de demanda de vapor en el
sistema principalmente como vapor para procesos.
b) Existen tramos de tuberías de vapor que no tienen aislamiento térmico, pero existen también
líneas de vapor aisladas con cubiertas metálicas adecuadas.
c) Algunos tramos de tuberías aisladas requieren mantenimiento del aislamiento térmico, con
reparaciones en su cubierta metálica.
d) Las válvulas de salida principales de los calderos no se encuentran aislados, así como las
válvulas de manifold principal.
e) La mayor parte de las tuberías matrices no tienen el número de puntos de drenaje

convenientes.
f) Las líneas matrices no tienen puntos de drenaje de condensado, con pozos de recolección.
g) Las estaciones reductoras de los calderos, empleados en los precalentadores no tienen

indicadores de presión en buen estado.
Pag.32
h) Existen fugas de vapor considerables en conexiones como uniones embridadas y accesorios
de vapor.
i) Las tuberías de distribución en las maquinas cuentan con válvulas agrupadas en un espacio
común para facilitar su operación, estos son principalmente en las cocinas.
j) Las estaciones reductoras de presión no cuentan con separadores de humedad

convenientes.
SISTEMA DE CONDENSADO
a) Los condensados son retornados parcialmente, el retorno de condensados son de algunos

equipos y puntos. Los condensados son retornados directamente desde los puntos de
drenaje de los equipos al tanque desareador.
b) Los condensados provenientes de equipos y fines de línea no son recuperados.
c) Una parte de las tuberías de retorno de condensado no se encuentran aislados

térmicamente.
d) Algunas trampas no se encuentran trabajando correctamente, estas presentan fallas internas

que requieren mantenimiento.
e) Los paquetes de purga no tienen en general instalaciones estándar (válvula de bloqueo

anterior, filtro de vapor, trampa de vapor, visor de flujo, válvula posterior), algunos paquetes
de purga requieren válvulas de bloqueo para el aislamiento del sistema, así como filtros para
vapor.
f) No se mantienen descargas de condensado por gravedad conveniente (desde las maquinas

hacia las trampas de vapor y de las trampas de vapor a las líneas troncales)
g) No se utilizan bombas para el traslado de condensados.
2.2 PROBLEMAS EXISTENTES
1. No se mantienen puntos de drenaje de condensados convenientes en las líneas

matrices de distribución de vapor
2. El aislamiento térmico en algunos tramos de tuberías de vapor no se encuentran en
buen estado y requieren ser cambiados. En algunos casos estos no se encuentran
instalados.
3. Se presentan fugas internas en algunas trampas de vapor, en otras las fallas son por
las conexiones de unión.
4. Algunos paquetes de purga no tienen filtros de protección precedentes de las trampas.
5. No se recuperan los condensados en algunos equipos.
2.3 REDISEÑO DE LAS LINEAS PRINCIPALES DE SERVICIOS
Las instalaciones de condensados deben tener en cuenta trayectorias optimas hasta los
puntos de uso, evitándose cambios bruscos de dirección, falta de aislamiento, fallas por
golpes de ariete y orden en las instalaciones.
Pag.33
La mayor calidad del vapor incrementa la eficiencia de los procesos, llegándose hasta
un ahorro de 10%.
Es conveniente planificar la operación de los equipos racionalizando la distribución de
carga, esto evitara pérdidas en el sistema.
La simplicidad, estética y el fácil mantenimiento de los sistemas e instalaciones pueden
determinar la disposición final en planta.
2.3.1 GENERACION DE VAPOR
Dentro de los parámetros de control de los calderos debe considerarse las características de
manejo del combustible mas apropiado, en este caso es importante conservar parámetros estables
de operación en los calderos.
Se debe evitar variaciones excesivas de presión y temperatura del combustible en el sistema

de combustión, esto repercute en la combustión.
CARACTERISTICAS DE LOS COMBUSTIBLES RESIDUALES (ref. Petroperu S.A.)
Combustible D2 Residual N°6
PCS (Btu/gal) 139653 150268
PCI (Btu/gal) 131135 141979
Visc. Cinemática 3.12 618
A 50°C Cst
Azufre total % en masa 0.5 1.3
Temperatura de Bombeo mínima Ambiente 45
(°C)
Temperatura de atomización
Tiro forzado, Margen (°C) - 100-110
- 110-120
Tiro Natural, Margen (°C)
Combustible Residual
N°6
PCI (Btu/Lb) 18982
Visc. Cinemática 126
A 50°C Cst
Azufre total % en masa 0.51
Temperatura de fluidez (°C) 26
Pag.34
Punto de inflamación (°C) 76
Las tuberías de venteo de los tanques de almacenamiento deben cumplir con la dirección
General de Hidrocarburos.
Ref. Ley orgánica de Hidrocarburos y Reglamentos - Venteo de los tanques
Cada tanque estará dotado de una tubería de ventilación denominada venteo. La capacidad
de los sistemas de venteo de los tanques deberá calcularse y los sistemas construidos de modo
que nunca se produzcan presiones manométricas interiores en los tanques superiores a 17 Kpa
(0.7 Kg./cm2 ).
Las cañerías de venteo deben tener una pendiente continua de 1-1/2 % hacia los tanques. En
ningún caso deben interconectarse venteo de tanques distintos.
La descarga de las tuberías de ventilación se colocara preferentemente en áreas abiertas, a
no menos de tres metros (3m) de edificios , estructuras o accidentes del terreno donde puedan
acumularse los vapores.
Ref. Ley Orgánica de Hidrocarburos y Reglamentos Cap.3 Normas de seguridad en las operaciones
de las instalaciones.
Articulo 34 .- La descarga o el trasiego de los líquidos inflamables desde los tanques

cisternas a los depósitos subterráneos se efectuaran por medio de mangueras con conexiones de
ajuste hermético que no sean afectadas por tales líquidos y que no produzcan chispas por roce o
golpe, ni en el extremo conectado al camión ni en la boca de llenado de los tanques. Los camiones
se ubicaran dentro del ratio de maniobras del grifo para efectuar la descarga del combustible
transportado, quedando prohibido por medida de seguridad que los camiones cisternas se
estacionen en la vía pública para efectuar la descarga. Toda descarga obliga la conexión a tierra
del vehículo transportador.
CALIDAD DEL VAPOR
Es importante mantener una calidad adecuada del vapor para su utilización en los diversos
procesos esto permitirá:
 Mejorar los tiempos de calentamiento en los equipos
 Mayor entrega de energía a los procesos por unidad de masa.
 Reducir los golpes de ariete debido a la humedad.
 El arrastre de humedad puede ser debido a dos causas:
Operación:
El ingreso de agua del caldero en el vapor, generalmente resulta de la forma de operación
del caldero:
 Operando el generador de vapor con alto nivel de agua
 Operando el generador de vapor debajo de su presión de diseño.
Pag.35
 Excesiva demanda de vapor (Esto incrementa el volumen y velocidad del
vapor)
Tratamiento del agua de caldero

Una segunda causa de arrastre es debido a la condición química del agua
 El arrastre de sólidos en el sistema de vapor puede causar depósitos y

corrosión a formar.
 Las válvulas y trampas de vapor pueden llegar a ser bloqueadas.
APLICACION DE UN SISTEMA DE CONTROL AUTOMATICO DE TDS
Beneficios principales:
 Ahorro en función a las ventajas de automatización,
 Mejorar la calidad del vapor.
 algunos ahorros por recuperación de calor a través de las purgas de fondo.
Un control manual de la purga de fondo mantiene valores extremos de los niveles de purga
excediendo los valores promedio permitidos como se indica en la siguiente figura:
Para una operación manual el nivel de STD puede estar por debajo del máximo valor
permitido.
Considerando los valores TDS tomados de acuerdo a los análisis de agua realizada:
Agua de Retorno de Caldero

alimentación condensado
TDS 700 - 4300
PH 9.4 - 11.5
Fierro - - 0.59
Pag.36
Agua de Retorno de Caldero
alimentación condensado
TDS n.i. 23/314/276 3360/3500/3220
PH 8 7.0/6.5 11.5
Fierro n.i. - n.i.
Límites óptimos de control del agua de calderas(calor liberado abajo de 150000 btu/HR/pie)
Calderas del tipo de tambor en las que se usan agua de alimentación ablandadas (ref. Manual del agua
Nalco)
150 psig 300 psig 600 psig 900 psig
TDS (max) 4000 3500 3000 2000

Fosfato (como PO4) 30-60 30-60 20-40 15-20
Hidróxido (como CaCO3) 300-400 250-300 150-200 120-150
Sulfito 30-60 30-40 20-30 15-20
Sílice (como SiO2) máx. 100 50 30 10
Características de agua recomendadas para calderos hasta 30 bar (ref. Power Generation Contractors
Association Shell Boiler Group).
Agua de alimentación
Parámetro Unidades Valores
Apariencia Claro, produce no estable
espuma
Valor de pH en 25°C 8.5 a 9.5 (note 1)
Dureza total mg/Kg. CaCO3 2 máx.. (note 2)
Oxigeno disuelto mg/Kg. O2 (nota 3 y 4)
Alcalinidad total a pH 4.5 (M- mg/Kg. CaCO3 (nota 5)
alcalinidad)
grasa y aceite mg/Kg. (nota 6)
Agua de Caldera
Valor de pH en 25°C 10.5 a 12
(nota 7)
Alcalinidad total (M-alcalinidad) mg/kg Ca CO3 1000 máx.
Alcalinidad cáustica (O mg/kg Ca CO3 350 min
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alcalinidad P2)
(nota 8)
Barredor de oxigeno
(nota 15)
Sulfito de sodio mg/Kg. 30-70
o Hidrazina mg/kg 0.1 a 1.0
o Tanino mg/Kg. 120 a 160
O Acido ascórbico Iso mg/kg 15 a 30
Fosfato mg/kg PO4 30-60
(notas 9 y 10)
Sílice mg/kg SiO2 150 máx..
(nota 11)
Sólidos suspendidos Mgkg 200 máx.
Sólidos disueltos (nota 12) mg/kg 3500 max.
(nota 13 y 14)
Notas de tabla:
1) Cuando las aleaciones de cobre están presentes en el sistema de alimentación este valor no
debería exceder 9.2 de pH si la corrosión de estos materiales debe ser evitado. También si
las bombas de alimentación fabricadas de hierro fundido son usadas, el pH podría tener que
ser incrementado.
2) Este valor puede ser logrado solo por el uso de una planta de pretratamiento externo. Es
esencial también que dicha planta debiera ser mantenido apropiadamente. Es recomendado
que un polímero dispersante sea usado para asegurar limpias superficies de transferencia de
calor.
3) Oxigeno disuelto debería ser reducido al mas bajo nivel practicable el cual será logrado por el
uso de un tanque de alimentación diseñado apropiadamente o un desaireador.
4) Un secuestrante (barredor) de oxigeno debería ser usado, este debería ser adicionado en la
conexión de salida del tanque de alimentación o el desaireador en suficiente cantidad para
reducir el nivel de oxigeno disuelto a cero antes que el agua de alimentación ingrese el caldero
o el economizador (donde esta conectado).
5) Es recomendado que la alcalinidad del agua de alimentación sea mantenido debajo de 25

mg/Kg. La alcalinidad de 25 mg/Kg. y más, resultara en 10 mg/Kg. dióxido de carbono en el
vapor. Este nivel de dióxido de carbono puede ser económicamente controlado por el uso de
una ámina neutralizante. Si este nivel de alcalinidad del agua de alimentación no puede ser
lograda, es recomendado que la desalcalinización del agua de reposición sea llevado a cabo.
6) Si existe la posibilidad para estas sustancias de entrar al sistema de alimentación, entonces un

apropiado equipamiento de detección debería ser instalado para activar una alarma si son
detectados.
7) La corrosión interna de calderas pueden ocurrir si el valor de pH supera estos límites (fuera de
límites).
8) Se recomienda que la alcalinidad cáustica sea mantenida en 10% a 15% de la concentración

total de sólidos disueltos si el acondicionamiento de fosfato es practicado. Si el
acondicionamiento de carbonato es usado, ver nota 9.
9) Mantenimiento de una reserva de fosfato no es esencial condicionado en mínimo de alcalinidad

de carbonato de 250 mg/Kg. puede ser mantenida, dependiendo sobre la alcalinidad del agua
Pag.38
de alimentación y la presión de trabajo del caldero, o en un apropiado programa de polímetros
de transporte sea empleado. Es importante asegurar que el fosfato de magnesio no sea
precipitado en el agua de caldero ya que puede causar que los sedimentos se adhieran y
formen capas duras sobre las superficies de transferencia de calor. La experiencia ha
demostrado que esto es improbable si el fosfato no excede 10% de la mínima alcalinidad
cáustica especificada en las tablas. Como un adicional de seguridad es de práctica común usar
un acondicionador de sedimentos polimérico el cual mantendrá precipitados en suspención
para remover con la purga.
10) El uso de tratamientos solubilizantes usando quelantes (EDTA, NTA, etc) es permisible
condicionado a que un máximo de 10 mg/Kg. no sea excedido en ningún momento. El retiro
completo de oxigeno debería haber sido logrado, antes de la inyección del quelante.
11) Capas de sílice pueden ser formadas sin dificultad en todos los calderos. El mantenimiento de
un radio de contenido de sílice a alcalinidad cáustica menor que 0.4 :1 puede prevenir esto.
12) De estos dos parámetros, conductividad y TDS, solo uno necesita ser medido.
13) Estos valores son solo de guía. Podría encontrarse en la experiencia que los más bajos
valores son necesarios para evitar arrastre de agua o llevar a la etapa siguiente.
14) Estos valores son recomendados para agua de alimentación ablandada totalmente en acuerdo
con la tabla. Si por cualquier razón, el agua de alimentación con una significante dureza tiene
que ser usado entonces TDS/nivel de conductividad debería ser reducido para lograr el límite
de sólidos suspendidos. En 20 mg/Kg. dureza del agua de alimentación el superior límite
debería ser reducido a 6000 S/cm (conductividad medida sobre muestra no neutralizada) y en
dureza de 40 mg/Kg. esto debería ser reducido a 4000 S/cm (conductividad medida sobre
muestra no neutralizada).
15) Otros barredores de oxigeno son disponibles. Niveles de control de estos deberían ser
recomendados por el proveedor del tratamiento químico.
Considerando que se obtiene 3360 ppm en el caldero y se desea mantener un nivel de STD
de 3500 ppm.
Máximo valor permitido de TDS: 3500 ppm
Promedio de STDS: 3360 ppm. Esto significa que el porcentaje de purga (blowdown rate) es
mucho más grande que el requerido.
Blowdown rate =
Donde: F = TDS del agua de alimentación en partes por millón
B = TDS del agua de caldero requerido en partes por millón
S = Flujo de vapor de generación in kg/h o lb/h
TDS promedio = 3360 ppm
TDS agua de alimentación = 700 ppm
700x 100%
Blowdown rate = = 26.31 %
3360 - 700
Pag.39
Por la instalación de un sistema de control de STD el valor de TDS del agua de caldero
puede ser mantenido casi igual al máximo permitido TDS como se indica en la siguiente gráfica:
Usando los datos anteriores:
TDS promedio = 3500 ppm
TDS de agua de alimentación = 700 ppm
700 x 100%
Blowdown rate = = 25 %
3500 - 700
Entonces: 26.31% - 25% = 1.31%, el ahorro de combustible será de 0.27%
Por cada 1% de purga ahorrado el ahorro de combustible es de acuerdo a lo siguiente:
Presión de Caldero % ahorro de combustible for 1% ahorro en

purga de fondo.
Bar g
7 0.19%
10 0.21%
17 0.25%
25 0.28%
Si el porcentaje de purga de fondo aumenta esto es debido a una mayor concentración de

sólidos disueltos en el caldero (mayor al recomendado); esto genera arrastre disminuyendo la
calidad del vapor.
Pag.40
El STD del agua de alimentación a calderas es alto (700 ppm) por lo cual este valor debe ser
observado. En lo posible debe ser utilizado niveles de STD menores a 500 ppm, con 500 ppm el
porcentaje de purga llega a ser 16.6%
Cuantificando la energía de la purga
Presión de operación de calderos: 10.5 kg/cm2 (9.28 barg)

Temperatura de saturación: 181.17ºC
hf: 768.39 Kj/kg
hg: 2779.17 Kj/kg
hfg: 2010.78 Kj/Kg.
Presión de vapor flash: 0.5 Barg

Temperatura de saturación: 111.61ºC
hf: 468.3 Kj/kg
hg: 2693.9 Kj/kg
hfg: 2225.6 Kj/kg
1 kJ/s = 1 kW.
Líneas de distribución Flujo de vapor (kg/h)
Otros
Total
Flujo de vapor en régimen (factor de simultaneidad 100%): 9867 Kg./HR
El factor de simultaneidad será de: 65.87%
Flujo de vapor promedio de 6500 Kg./HR
Considerando el porcentaje de purga: 25%
Flujo de purga en Kg./s = 1625 Kg./HR = 0.4513 Kg./s

3600
De las tablas de vapor(hf) = 768.39 kJ/Kg.
Energía en la purga = 0.4513 x 768.39 = 346.7 kW
Pag.41
Flash Steam
Blowdown from
Boiler
Contaminated
Water
VAPOR FLASH
Cuantificando el exceso de energía para la formación de vapor flash, se tiene:
Entalpía del liquido a 9.28 barg = 768.39 kJ/Kg.
Entalpía del liquido a 0.5 barg = 468.3 kJ/Kg.
Exceso de energía = 300.0 kJ/Kg.
Este exceso llega a ser parte de la entalpía de evaporación a la nueva presión:
Exceso de energía
Entalpía de evaporación
En nuestro caso el porcentaje de purga es
300/2225.6 = 13.4%
El 13.4% del agua de purga será cambiado a vapor como su caída de presión de 9.28 a 0.5
barg
Producción de vapor flash = 1625 kg/h x 13.4% = 217.75 kg/h (0.060 Kg./s)
Energía en vapor a 0.5 barg = 2693.9 kJ/Kg.
Energía en vapor flash = 0.060 Kg./s x 2693.9 kJ/Kg. = 161.6 kW
La energía de purga de condensado es de 346.7 Kw., entonces la recuperación de energía

es igual a 161.6/346.7.
Si nosotros podemos recuperar el vapor flash esto representa casi el 46.6% de la energía de
purga de fondo.
Un sistema de recuperación de vapor flash puede tener aplicación de calentamiento del agua
de alimentación al caldero como se indica en la siguiente figura:
Pag.42
Make up
Water
Flash Boiler Feed Tank

vessel
Blowdown
Drain
La velocidad en el tanques flash no debería exceder de 3 m/s.
SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO
Este sistema mide la conductividad del agua del caldero comparándolo con un set point que
abre una válvula de control de purga (blowdown control valve) si el nivel de STD es alto. La
instalación de este sistema se puede ver en la siguiente figura:
Conductivity
Probe
Blowdown
Controller
Blowdown
Control
Valve
Pag.43
Estos sistemas son diseñados para medición de la conductividad usando una probeta de
conductividad.
El valor medido es comparado a un set point programado en el controlador a usar. Si el valor
de medición es más grande que el set point la válvula de purga de fondo es abierta hasta lograr el
valor deseado.
Las aplicaciones para el control de TDS en generadores de vapor son individuales, como se
indica en la siguiente figura:
TDS controls
Boilers Blowdown
vessel
Stop
valve
Check valve Drain valve
2.3.2 RED DE VAPOR Y RETORNO DE CONDENSADO
La distribución del vapor debe permitir la entrega del vapor para proceso con una al ta
calidad.
Pag.44
ESPESOR DE AISLAMIENTO TÉRMICO DE LAS LÍNEAS
El aislamiento de las líneas de vapor deberá ser de acuerdo a lo siguiente:
1. Aislamiento de las líneas matrices de vapor
2. Aislamiento de las líneas secundarias de vapor
3. Aislamiento de válvulas y accesorios (no desmontables con mayor frecuencia)
El aislamiento de la líneas de vapor será seleccionado de acuerdo al espesor económico,

conductividad térmica, densidad, resistencia mecánica y baja degradación del material.
La aislación para la protección de personal se aplicara para las tuberías, superficies de

tanques y equipos que trabajan a una temperatura mayor a 60°C.
Las características de materiales aislantes alternativos son los siguientes:
Material: SILICATO DE CALCIO

Conductividad térmica: 0.55 Btu-in/hr-*ft2-°F a 200°C
Densidad: 224 kg/m3
Material: LANA DE VIDRIO PREFORMADA

Conductividad térmica: 0.079 Kcal/m.h.°C a 200°C
3
Densidad: 90 kg/m
Material: LANA MINERAL

Material básico
La cubierta metálica exterior (la protección exterior) debe ser de aluminio o acero o inoxidable
(AISI -316) con un espesor de 0.5mm o 0.6 mm, con desarrollos y uniones de transición
para su instalación el cual incluye el rolado y plegado del material de protección.
SECCIONES RIGIDAS PREMOLDEADAS

Corresponde a fibras minerales aglomeradas con resinas termoestables a la temperatura de
operación. Estos estarán conformados por cilindros que presentaran un corte longitudinal
para facilitar su colocación. Las conductividades térmicas máximas deberán responder a las
especificaciones en la norma ASTM C 547 para clase II.
La densidad de las secciones rígidas será de 200 Kg/m3
ESPESORES DE AISLAMIENTO
Material : Silicato de Calcio
Temperatura ambiente promedio: 18°C
LINEAS DE VAPOR
Diámetro de ½ ¾ 1 1¼ 1½ 2 4
tubería (pulg) (DN15) (DN20) (DN25) (DN32) (DN40) (DN50) (DN100)
Espesor (pulg) 1 1 1½ 1½ 1½ 2 2
Pag.45
LINEAS DE CONDENSADO
Diámetro de ½ ¾ 1 1¼ 1½ 2 3
tubería (pulg) (DN15) (DN20) (DN25) (DN32) (DN40) (DN50) (DN75)
Espesor (pulg) 1 1 1½ 1½ 1½ 2 2
Se ha seleccionado el silicato de calcio como material aislante debido a que este presenta
menor conductividad térmica y mayor densidad, también puede ser utilizado lana mineral como
material aislante.
INSTALACIÓN DE LINEAS DE VAPOR

La calidad del vapor debe ser adecuado para su distribución al sistema de precalentamiento
de combustible con una mayor eficiencia de los equipos usuarios.
La separación de humedad del vapor debe ser evacuado permanentemente considerando

que estos se forman por las altas demandas de cargas que puedan generarse durante el arranque
y/o máximas consumos de vapor en la planta.
El vapor en los procesos debe ser usado con una presión reducida limitado por procesos de
producción (puede ser reducido de 10, 5 kg/cm2 a la presión requerida para cada proceso)
Las derivaciones secundarias debido a las características de mantenimiento utilizaran

conexiones roscadas NPT con accesorios para 150 Psig.
Las líneas matrices deberán mantener las siguientes características de unión:
 Las uniones embridadas corresponden a la designación ANSI 150.
 Las uniones soldadas deben emplear soldadura E6010, E 6011 y E 7018

con acabado exterior y sin imperfecciones.
DIMENSIONAMIENTO DE TUBERIAS
Las líneas de vapor y condensado son dimensionados considerando las demandas de carga
por equipo y las caídas de presión mínimas recomendables.
El rango de velocidad recomendado es de 4000 a 6000 ppm para sistemas de calentamiento.

Las tuberías de vapor dimensionadas para los sistemas son los siguientes:
Línea Matriz Nominal Revisión
EQUIPOS E INSTALACIONES Presión Diámetro Carga Razón de Razón de

ideal carga carga de
calculado medición
instantánea
[psig] (pulg) Lb/hr % %
Línea a 135 4 9000 47,5 47,3

Línea a 135 1½ 1500 157.3 36.6
Pag.46
Línea a 135 3 6500 34,2 29,1
Línea a 135 4 9000 23,2 23,2
Línea a 135 2 2150 97,3 66,5
Línea a 135 1½ 1500 144.5 22,0
Línea a 135 3” 6500 16.3 30.4
Línea a 135 1 ½” 1500 181.2 88,0
La disposición de las líneas en general debe tener una trayectoria adecuada para el
suministro de vapor a los equipos instalándose las tomas de vapor de las líneas secundarias por la
parte superior. Las líneas de vapor y condensado deben tener soportes convenientemente
instalados.
Las distancias recomendadas para la ubicación de soportes en líneas de vapor serán de

acuerdo a los siguiente:
MÁXIMO SPAN SUGERIDO ENTRE SOPORTES (PIES)
Tamaño de tubería (pulg) Vapor, gas o servicio de aire

1 9
2 13
3 15
4 17
6 21
GRAVITY STEEL PIPE-SUPPORT SPACING (PIPE EMPTY, AIR , STEAM)
Pipe span (pies y pulg)
Pipe size (pulg) Pipe No 1 pulg 1 ½ pulg 2 pulg

Sch Insul. Insul Insul Insul
½ 40 7-1 5-6 4-7 4-1
½ 80 6-10 5-6 4-9 4-2
¾ 40 8-1 6-8 5-9 5-0
¾ 80 7-10 6-8 5-10 5-2
1 40 9-2 7-6 6-9 6-0
1 80 8-10 7-7 6-11 6-3
1¼ 40 9-2 7-6 6-9 6-0
1¼ 80 8-10 7-7 6-11 6-3
1½ 40 11-3 9-9 8-11 7-8
1½ 80 11-0 9-10 9-2 8-1
2 40 12-8 11-2 10-4 9-6
2 80 12-5 11-3 10-7 9-11
Los puntos de purga de drenaje en las líneas de vapor deben ser instalados en los extremos
mas bajos (elevación), en fines de línea y en los cambios de dirección principalmente (la separación
entre estos puntos debe estar entre 30 m a 50 m.).
Los paquetes de purga de los puntos de drenaje deben estar compuestos por trampas de
vapor tipo Termodinámica (TD-52, TD-42). Así mismo en los fines de línea pueden ser instalados
Pag.47
eliminadores de aire termostáticos en paralelo a las trampas de vapor, las descargas pueden ser
conectadas a las líneas de condensados.
RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS
Para la recuperación del condensado es necesario que este tenga la calidad adecuada y no
exista posibilidad de contaminación alguna.
Con la recuperación de condensados se tiene el ahorro de calor para la generación de vapor
así como el ahorro por costos del agua utilizada y aditivos químicos.
Razones para la recuperación de condensados:
- Las cargas de agua son reducidos.

- Las cargas de efluentes y posibles costos de enfriamiento son reducidos.
- Los costos debido a combustibles son reducidos.
- El tratamiento químico es reducido.
- Purga del caldero es reducido (menos perdida de energía desde el caldero).
La purgas en los calderos reduce la concentración de sólidos disueltos en estas, cuanto mas
condensado es retornado al tanque de alimentación se reduce la necesidad de purgas y
consecuentemente la perdida de energía desde el caldero será menor.
Los condensados deberían ser bombeados a través de bombas de impulsión operadas por
presión (mod. PPEC o PPC, mca. Spirax Sarco). El retorno de condensado a través de bombas de
condensado permiten reducir el nivel de contrapresión de las trampas de vapor y por lo tanto
aumentar la capacidad de descarga de las trampas de los equipos.
La bomba requerida debería ser ubicada a un nivel inferior de los puntos de drenaje de
condensado de los paquetes de purga.
Pag.48
INSTALACION DE TRAMPAS DE VAPOR
Las trampas de vapor serán instaladas de acuerdo a cada aplicación. Para intercambiadores
de calor y líneas de calentamiento es adecuada la instalación de trampas de vapor tipo flotador
(serie FT). Para los fines de línea y puntos de drenaje se utilizarán trampas tipo termodinámicas
(serie TD).
Las trampas de vapor necesarias son los siguientes:
TRAMPAS TIPO FLOTADOR SERIE FT-14
 Las trampas tipo flotador son utilizados principalmente para equipos enchaquetados,
superficies de calentamiento, mesas térmicas, serpentines de calefacción y equipos en
donde se requiere controlar variables .
 Las trampas de vapor tipo flotador son modulantes e incorporan un elemento termostático
que permite eliminar el aire durante la puesta en marcha de los equipos. La descarga en
esta trampa es continua y evacuan el condensado a la temperatura de saturación del
vapor
TRAMPAS TIPO TERMODINAMICAS SERIE TD-52, TD-42
 Las trampas de vapor termodinámica son de descarga intermitente normalmente son

empleados para el drenaje de condensados de las líneas principales de vapor fines de
línea y puntos de drenaje.
Los paquetes de purga deben ser completos el cual debe estar conformado principalmente
por válvulas de aislamiento (o válvulas de corte), filtros de vapor, trampas de vapor, visores y
válvulas check .
Las válvulas check serán utilizadas cuando se instalan trampas tipo flotador.
Pag.49
Las trampas de vapor tienen que tener la capacidad adecuada para trabajar correctamente
en todo el rango de carga en un equipo o instalación.
VALVULAS DE BOLA
Las válvulas de bola para los sistemas de vapor deberán ser equivalentes al modelo M10S
(SxS) para servicios de vapor a media presión, compuesto de 3 piezas con esfera y vástago de
acero inoxidable austenítico, asientos y juntas de vástago de R-PTFE (reforzado de carbón/grafito)
con arandela Belleville para trabajar con vapor hasta 17.5 barg (208°C).
Las válvulas deben operar con vapor, condensado y otros fluidos de proceso en condiciones
altamente exigentes. Debe cumplir los requisitos de pruebas de fuga ISO5208 categoría 3,
capacidad antiestática acorde con la ISO 7121 y la BS 5351.
ELIMINADORES DE AIRE
Los eliminadores de aire en la red de distribución son recomendados especialmente en fines
de línea de redes de vapor, para la evacuación del aire y otros gases no condensables que deben
ser evacuados durante la puesta en marcha de las instalaciones. También deberán ser utilizados en
las camisetas de equipos como cocinas o marmitas.
Un eliminador de aire se instala con una válvula de bola para su aislamiento del sistema por
mantenimiento cuando es necesario.
AISLAMIENTO TERMICO DE TANQUES
Las conductividades térmicas máximas deberán responder a las especificaciones en la norma

ASTM C.592-80 Clase I.
 Las densidades nominales de las colchonetas será de 100 kg/m3.
 La temperatura máxima de trabajo será de 200°C.
El material debe conformar un fieltro de fibras minerales aglomeradas con resinas

termoestables a la temperatura de operación y revestido con una cara de malla de alambre tejido
hexagonal galvanizado de 1”.
La cubierta metálica será de plancha de aluminio o acero inoxidable (AISI 304) de 0.5 mm de
espesor mínimo.
RED DE VAPOR Y RETORNO DE CONDENSADO
El dimensionamiento de las tuberías necesarias para las instalaciones de vapor será de

acuerdo a las siguientes características:
Cod Descripción Diámetro Sch o Extr. Material

serie
De A
TUBERÍAS
Pag.50
Tubería ½” 6” 40 ASTM A-53 gr.B s/cost
Las uniones de tuberías hasta 2 ½” serán con conexiones roscadas NPT, 150 psig, para las
tuberías mayores de 2 ½” serán embridadas (soldadas).

serie
De A
ACCESORIOS
Codo 90°, Tee, otros 2 ½” 6” 150# ASTM A 234 WPB (soldable)
acc.
Niple ½” 2 ½” 40 ASTM A-53 gr.B s/cost
Unión universal ½” 2 ½” 150# Hierro dúctil con asiento de
bronce
Bridas tipo Slip-On 2 ½” 6” 150# Acero al carbono, ANSI 150
En general para los accesorios se utilizaran las siguientes especificaciones:
Conexiones soldadas:
ASME/ANSI B16.9-1986 (tee, reducciones concéntricas, excéntricas)
ASME/ANSI B16.28-1986 (codo 90° de radio corto)
ASME/ANSI B16.9-1986 (codo 90° de radio largo)
Conexiones roscadas Clase 150 (*):
ANSI/ASME B16.3-1985 (codo 90°, tee, codo 45°)
(*) Capacidad 150 psig 350°F
Conexiones bridadas:
ANSI 16.5-1981 Clase 150, bridas de acero soldables
2.3.3 INSTALACIONES Y COMPONENTES AUXILIARES
En las especificaciones técnicas se ha considerado el pliego de condiciones necesarias para

la ejecución de los trabajos de instalación.
Los materiales ha utilizarse para las modificaciones necesarias deberán tener las siguientes
especificaciones:

serie
De a
TUBERÍAS
Tuberías (Vapor) ½” 12” Sch 40 ASTM A-53 gr.B s/cost
Pag.51
Tuberías (Condensado) ½” 6” Sch 40 ASTM A-53 gr.B s/cost
Dimensiones recomendadas para la instalación de bolsas de recolección (puntos de drenaje)

en líneas de vapor.
Diámetro de la línea Diámetro del bolsillo Longitud de la bolsa

matriz (mm)
(mm) (mm)
Hasta Diámetro de la matriz = D Mínimo 100
125-200 100 Mínimo 150
250 y arriba D/2 Mínimo = D
Ubicación de bolsas de recolección o puntos de drenaje de condensado

Localización: cada 30 – 50 mt y en cambios de dirección.
2.4 POSIBILIDADES DE MEJORAS Y AHORRO DE ENERGIA
Las posibilidades de mejoras existentes en la planta se han basado en los siguientes puntos:
SISTEMA DE VAPOR Y CONDENSADOS

1) Modificación de instalaciones de vapor y condensado.
2) Recuperación de los condensados en la planta, aumento del porcentaje de retorno de
condensado.
3) Instalación de trampas de vapor convenientes en los paquetes de purga del sistema de
vapor. Instalación de accesorios auxiliares.
4) Instalación de puntos de drenaje en las líneas matrices de vapor
5) Eliminación de perdidas de calor por superficies calientes en los equipos
6) Mejoras en la calidad del vapor para suministro a las maquinas (instalación de separadores
de humedad).
7) Mejoras en los niveles de reducción de presión (equipos usuarios).
8) Eliminación de pérdidas de vapor por trampas de vapor.
SISTEMA DE AGUA DURA

1) Utilizar variadores de velocidad en sistemas permanentes de suministro de agua (carga
fluctuante).
SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO PARA VÁLVULAS DE CONTROL

1) Corrección de fugas en las instalaciones de distribución.
2) Utilización de bajas presiones permisibles en los equipos (unidades FR con filtración y
reducción de presión).
Pag.52
ACTIVIDADES DE INVERSION
AISLAMIENTO DE LINEAS Y AUMENTO DE LA CALIDAD DEL VAPOR

a) Aislar líneas matrices de vapor y líneas de distribución faltantes.
b) Instalación de fines de línea (cada fin de línea debe estar compuesto de 01 trampa
termodinámica TD-52 ½”, 01 filtro tipo “Y” ½”, 02 válvulas de bola ½”, 01 eliminador de aire
termostático T202 ½”, 01 visor de flujo de doble mirilla ½”).
c) Instalar puntos de drenaje de condensados convenientes en las líneas de vapor (estos
puntos de condensado deben incorporar bolsas de recolección con paquetes de purga de
condensados compuesto de 01 trampa termodinámica TD-52 ½”, 01 filtro tipo “Y”, 02
válvulas de bola ½”, visor de flujo de doble mirilla ½”).
d) Instalar eliminadores de aire termostaticas en el manifold principal. Estos serán instalados
con una válvula de bloqueo adicional para los trabajos de mantenimiento.
e) Instalar juntas de expansión en las líneas de vapor faltantes.
f) Instalar separadores de humedad precedentes a las válvulas de control de temperatura.
Estos separadores deben ser drenados por medio de paquetes de purga de ½”.
MEJORAS EN LOS SISTEMAS DE DRENAJES DE CONDENSADO
a) Recuperar los condensados limpios sin riesgos de contaminación, estos corresponden

principalmente a los puntos de drenaje de las líneas matrices (pozos colectores y
separadores de humedad), fines de línea y Líneas Tracer.
b) Recuperar condensado de equipos sin riesgo de contaminación, según evaluación
mecánica de cada maquina.
c) Instalar sistemas de bombeo de condensado, para traslado de condensados desde las
áreas mas alejadas.
La ubicación de bombas para la recuperación de condensado limpio (fines de línea, líneas
tracer, puntos de drenaje, otros) son:
Ubicación Cobertura Bomba Capacidad (lb/HR)

seleccionada
50 psig impulsión/
25 psig contrapresión
01 bomba PPC, 7400

Spirax Sarco, diam.
2”
01 bomba PPC, 7400

Spirax Sarco, diam.
2”
01 bomba PPEC, 3350

Spirax Sarco, diam.
1 ½”
d) Instalación de líneas de condensados para retorno de condensado limpio. Las líneas de

condensados deberán ser llevados a los puntos de bombeo mas cercanos para su traslado
Pag.53
al tanque diario.
e) Recuperación del vapor flash para los sistemas de precalentamiento del agua de
alimentación a calderas. (purgas de superficie, calderas).
f) La recuperación del calor de condensados con riesgo de contaminación será a través del
calentamiento indirecto de agua de reposición con un intercambiador de calor de placas,
este condensado será almacenado en un tanque adicional a una menor temperatura (35°C)
y reutilizado para otros procesos como agua caliente, limpieza u otros servicios. Su uso
como agua de reposición para calderos será solo verificándose la calidad de este. Los
condensados pueden ser retornados a través de bombas ubicadas en los siguientes puntos.
Ubicación Condensado de equipos Bomba seleccionada Capacidad (lb/HR)

50 psig impulsión/
25 psig contrapresión.
01 bomba PPEC, Spirax 3350

Sarco, diam. 1 1/2”
01 bomba PPC, Spirax 7400

Sarco, diam. 2”
01 bomba PPEC, Spirax 3350

Sarco, diam. 1 1/2”
MEJORAS EN SISTEMAS DE GENERACION DE VAPOR

a) Instalación de purgas automáticas en el caldero N°1 y N°2 (purgas de superficies y purga
de fondo). En el sistema de purga de superficie se puede utilizar válvulas BCV30 de ¾”
(válvula actuada electrohidraulicamente) o la válvula BCV31 de ¾” (válvula actuada
neumáticamente), rango de presión de aire 2 a 6 barg, para lo cual se requiere
adicionalmente 01 convertidor IP Sensycon y una unidad de mantenimiento (FRL) para su
operación con los componentes de control. Se considera que el máximo STD del agua de
alimentación a calderas es 500 ppm, porcentaje de purga 16.6%, la carga máxima será de
1500 Kg./HR (el stroke regulado de la válvula será de 20mm)
b) Utilización de separadores de humedad verticales en las líneas de atomización de vapor
(cerca a cada quemador).
c) Instalación de controles de nivel capacitivos para el control proporcional del nivel de agua
de calderos. Esto comprende 01 probeta LP-20, 01 preamplificador PA 20, controlador
LC2300, 01 cámara de probeta, 01 válvula de control KE 71 (Kv=10) diam. 1 ½”, 01
actuador Mod. PN 5322 y 01 Posicionador neumático PP5 (para la transmisión de señal de
nivel puede utilizarse el transmisor de nivel LT2010 con salida 4-20 ma). La bomba de agua
de alimentación calderos deberá tener una presión mayor o igual a 1.5 barg en el máximo
flujo que la presión de operación del caldero (10.5 kg/cm2) .
d) Instalación de indicadores de presión de Vapor por caldero (01 transmisor de rango fijo
mod. 387, 01 indicador digital C150).
e) Instalación de un lazo de control de temperatura para la operación del precalentador de
Pag.54
combustible de la caldera mediante vapor (01 controlador C50 ABB, 01 válvula PF61 G de
½” neumática, 01 electroválvula neumática 3/2 de 1/8”, 01 PT100 de ¼”x 2 ½”, conex. ½”) .
f) Cambio de trampas de vapor en los intercambiadores de calor termodinámicas por trampas
tipo flotador. Instalación de eliminadores de aire termostáticos y rompedores de vacío.
1) Reducción de las perdidas de calor en tanques sin aislar. Aislamiento de las superficies.
2.4.1 DESCRIPCION DETALLADA DE LOS CONCEPTOS DE INGENIERIA
En los conceptos de ingeniería se considera el pliego de especificaciones técnicas necesarias

para definir los procedimientos de trabajo a ejecutarse principalmente en las modificaciones e
instalaciones de tuberías. Tiene la finalidad de definir los trabajos de Instalaciones mecánicas a
realizarse en planta a través de terceros.
La instalación deberá responder a la legislación y reglamentación de aplicaciones vigentes en
el país, a las normas que se indiquen en las especificaciones particulares y a las indicaciones de la
presente documentación.
NORMAS DE APLICACIÓN
Los trabajos a realizar se ajustarán a las reglas del buen arte, las directivas de la jefatura de
mantenimiento y salvo indicación expresa a las siguientes Normas:
- Soldaduras: Standard American Welding Society (AWS)
Las instalaciones deberán ser ejecutadas de acuerdo con las normas Nacionales vigentes.
PROGRAMACIÓN
La programación se efectuará en un todo o por etapas de prioridad de acuerdo con los
parámetros, siguiendo una relación adecuada entre cada actividad.
La secuencia básica de trabajos será la siguiente:
- Determinación de la prioridad de cada sistema.
- Desarrollo de los trabajos en orden de prioridad.
- Concluido el montaje de cada sistema, efectuar un prolija revisión de faltantes, línea por
línea. Completar los faltantes detectados.
- Desarrollo de prueba y limpieza en cada sistema, de acuerdo con la especificación
técnica.
- Pintado de las instalaciones según especificación técnica.
- Aplicación de aislaciones térmicas.
- Montaje de válvulas y otros elementos que por seguridad no hubiesen sido montados
hasta el momento. Retiro de todos los elementos provisorios.
- Revisión final.
- Puesta en marcha.
MONTAJE DE TUBERÍAS
Provisión de tuberías, válvulas, accesorios y soportes en general.
El área de mantenimiento verificará los materiales a instalar de acuerdo a la especificación
Pag.55
técnica. En las calidades, especificaciones técnicas y en las cantidades necesarias para la correcta
ejecución de los trabajos.
PREFABRICACIÓN Y MONTAJE.
La prefabricación y montaje de tuberías se ajustará en un todo, realizándose las pruebas
correspondientes.
Las derivaciones se efectuarán según indicaciones de las especificaciones de las tuberías.
Todos los cambios de dirección se efectuarán mediante codos standard, no admitiéndose
codos fabricados en obra mediante segmentos, ni el doblado de niples.
El tipo de unión entre tuberías y accesorios será según se establece en la
especificación técnica de tuberías, válvulas y accesorios.
Los tendidos de tubería se deberán ejecutar en forma tal que su desarme sea posible con
facilidad, colocando para ello todos los medios de unión (bridas, uniones dobles) necesarios para
facilitar el desmontaje de elementos, tramos regulares de cañerías, equipos, válvulas, etc., que
requieran mantenimiento.
Se incluyen pruebas hidráulicas o neumáticas, lavado, tratamiento superficial y pintura, de
acuerdo a los indicado en las especificaciones correspondientes.
ALINEACIÓN Y PARALELISMO
Las tuberías que conecten a equipos no deberán transmitir esfuerzo alguno a los mismos,
verificándose el paralelismo entre caras bridadas.
Todas las válvulas, accesorios, bridas y otras conexiones, serán alineados exactamente con
las maquinarias y equipos de emplazamiento fijo, de tal manera que se obtenga un armado
ajustado sin provocar esfuerzos de ningún espárrago, bulón, accesorio o equipo.
El centrado, separación y paralelismo de las caras, de las bridas serán probados primero con
los espárragos flojos y luego totalmente ajustados, sin que repercuta o modifique el acoplamiento
de los equipos respectivos.
Se observará la misma rectitud con los filtros, u otros elementos en forma provisoria, durante
el lavado y/o prueba del sistema.
TOLERANCIAS
Todas las dimensiones lineales involucradas en las posiciones relativas de derivaciones,
extremos bridados, ubicación de senderos de instrumentos, cambios de dirección, etc., deberán ser
mantenidas dentro de +/- 3 mm. respecto de las indicaciones de planos.
Todas la dimensiones angulares de codos y derivaciones serán mantenidas dentro de +/-
0.25 grados. Para líneas de vapor y condensado deberán mantenerse pendientes de 0.35% en la
dirección del flujo.
Asimismo se observarán las siguientes precauciones:
Los tramos de tuberías, conductos y accesorios, serán limpiados interior y exteriormente
antes de su instalación. Se prestará especial atención a las raíces de las costuras soldadas,
eliminando toda escoria o chorreadura de metal, que pueda desprenderse con el uso, y obstruir el
flujo interior.
SOLDADURAS
En todos los trabajos de soldadura especificados se seguirán los lineamiento y prácticas de
la AWS (American Welding Society). Los tipos y procedimientos de soldadura deberán ser
aprobados previamente por la Jefatura de mantenimiento y serán en general de acuerdo al Código
Pag.56
ASME.
En definitiva, se adoptarán en la obra las calidades y diámetros de electrodos con los que se
hubieran obtenido los mejores resultados, después de los ensayos realizados para cada tipo de
chapa, tubería o material con soldadores calificados.
El Contratista será responsable de proveer electrodos de calidad adecuada y en perfectas
condiciones de conservación, sin deterioros o daños en el momento de su uso.
El Contratista asume la responsabilidad por la soldabilidad de chapas o tuberías de su
provisión.
Durante el proceso de soldadura las secciones de cañería serán adecuadamente soportadas
para eliminar esfuerzos sobre la unión.
Pequeños defectos de soldadura podrán ser reparados previa aprobación de la Jefatura de
Mantenimiento.
Los electrodos serán debidamente almacenados en horno a una temperatura de 65°C, una
vez abierta su envoltura, en capas de no más de 25 cm. para evitar su humedecimiento.
SOPORTES Y SUSPENSIONES EN GENERAL

Todas las tuberías suspendidas se montarán sobre sistemas de soporte apropiados para la
carga a soportar y de las características generales detalladas en planos y esquemas típicos del
proyecto.
El espaciamiento entre ejes de cañerías será suficiente para permitir el fácil montaje,
aislación, etc.
Los soportes serán construidos con perfiles nuevos, de primera calidad, de medidas
normalizadas, unidos mediante soldadura eléctrica, prolijamente realizada y repasada.
La forma de tomar las tuberías a los soportes o suspensiones, deberá garantizar el fácil
retiro del elemento de sujeción, posibilitando el desmontaje de la tubería de que se trate.
La aislación de las tuberías se interrumpirá en los apoyos salvo expresa indicación en
contrario y se tomarán con U-Bolt al soportes completándose la aislación.
En caso de soportes que por indicación de planos deban ser amurados sobre estructura de
hormigón, será responsabilidad del Contratista el suministro de eventuales insertos metálicos, así
como el posicionamiento en el sitio de los mismos y del soporte en su conjunto.
PROTECCIÓN Y TERMINACIÓN DE CAÑERÍAS, EQUIPOS Y ACCESORIOS
CAÑERÍAS AÉREAS, SOPORTES, ELEMENTOS Y EQUIPOS EN GENERAL.

Se entregarán con dos manos de antióxido y dos manos de pintura de terminación y con las
franjas de identificación.
Todas las superficies a pintar estarán limpias de grasa, pintura o suciedad.
Después de la instalación de estos equipos, cualquier parte de la pintura que haya saltado
deberá ser raspada íntegramente hasta la superficie del metal dándosele otra primera mano antes
de aplicar la segunda mano a todo el equipo.
Las superficies galvanizadas que deban ser pintadas deberán ser tratadas, previo cuidado de
limpiarlas de toda grasa, aceite, tierra, polvo, etc., según lo establecido en la especificación técnica
de limpieza y pintura de cañerías y equipos.
Estructura de hierro: Todas las estructuras de hierro, escaleras, plataformas, barandas,
enrejados, etc., serán mandados a la obra con una primera mano de anti-óxido, y después de su
erección deberán tratarse como ha sido especificado.
Pag.57
Tuberías y varios: Serán tratados de acuerdo con el esquema general mencionado, y bajo la
aprobación del Comitente.
En todos los casos, la pintura usada para la última mano, deberá estar de acuerdo con la
ubicación del equipo dentro o fuera de la planta. La pintura para las superficies calientes será
especialmente especificada para ese tipo de uso y deberá tener una composición tal que permita
proteger al caño, equipo, etc.
2.4.2 RECOMENDACIONES GENERALES
1) Es recomendable el aislamiento de las líneas de vapor faltantes. Esto contribuirá a una

reducción de perdidas de calor en la red de distribución de vapor. El aislamiento debe ser
integral, esto debe incluir: líneas principales, líneas secundarias, conexiones y válvulas de
vapor principalmente.
2) Las líneas de condensado son aislados preferentemente por seguridad, o para el
aprovechamiento del calor sensible que se mantiene.
3) Las tuberías de vapor en mal estado deben ser reemplazadas de preferencia considerando su
disposición mas adecuada.
4) El vapor para su utilización en los procesos debe tener una humedad mínima. Una mayor
calidad del vapor permite mejorar la operación de los equipos incrementando la eficiencia del
sistema. La instalación de separadores de humedad en las líneas de vapor aumenta la calidad
del vapor para su uso.
5) La distribución de las líneas de vapor y condensado debe contemplar la disposición adecuada
de las tuberías manteniéndose las trayectorias convenientes hacia los equipos. Así mismo debe
considerarse el estado de soportes y el espacio necesario para mantener un ordenamiento
integral de las líneas de vapor, agua, aire y cables del sistema eléctrico.
6) La recuperación de condensado sin contaminación permite ahorrar calor sensible y agua
tratada. Los costos de operación del sistema serán reducidos.
7) La utilización de trampas adecuadas permite mejorar la operación de los equipos
principalmente aquellos que afectan los tiempos de puesta en marcha. Es recomendable la
utilización de eliminadores de aire termostáticos que permitan la evacuación del aire en equipos
y líneas de vapor esto contribuye al aumento de la eficiencia de los equipos finales.
8) Las trampas termostaticas pueden ser utilizados en equipos no críticos donde no es importante
la inundación del espacio de vapor y es necesario conservar las temperaturas del producto para
proceso o almacenamiento (Las trampas BPT21 descargan el condensado a 18°F por debajo de
la temperatura de saturación, las trampas T250 descargan 20°F por debajo de la temperatura
de saturación).
9) En la sala de calderas se considera automatizar la purga de fondo y purga de superficie de las
calderas para mantener un control automatizado de los niveles de sólidos en los calderos.
10) Las trampas de vapor deben tener un mantenimiento programado con una rutina de inspección
periódica, igualmente los indicadores, como manómetros y termómetros deben tener un
programa de calibración.
11) Las válvulas reductoras deben tener un mantenimiento periódico. Para una correcta operación
del sistema se recomienda que las válvulas reductoras de presión 25P trabajen dentro de un
rango del factor de carga de 20% a 80% de su capacidad.
12) Es importante la instalación o el cambio de instrumentos de medición de presión y temperatura
en equipos y puntos de la red de vapor. Estos deben estar en buen estado y deben ser
calibrados periódicamente.
13) Es necesario que las válvulas de seguridad estén calibradas a un 10% adicional por encima de
la presión de operación. Se recomienda que tengan instalados líneas de drenaje en los puntos
Pag.58
de goteo hacia un sumidero para evitar el deterioro de los asientos de la válvula o que la
humedad llegue al forro de los calderos después de los disparos.
14) La frecuencia de purgas debe contemplar el colector de presostatos, columna de nivel purga de
superficie y purga de fondo.
3. EVALUACION ECONOMICA
Los detalles de alternativas son evaluados económicamente haciéndose una valorización de

los costos de inversión.
Para la determinación del flujo de fondos de cada alternativa, se ha identificado las variables
como egresos e ingresos adicionales por cada inversión considerado para el cálculo del valor
actual neto y la tasa interna de retorno de cada alternativa.
En la evaluación no esta incluido impuestos y deducibles, se considera un valor de
liquidación del proyecto de 5% para los equipos, con una vida útil de 5 años.
Se ha realizado una estimación progresiva del flujo de fondos hasta el 5to año de operación.
ACTIVIDADES DIRECTAS DE AHORRO DE ENERGIA
COSTO DE CAPITAL Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5
[$] [$] [$] [$] [$] [$]
SALA DE CALDERAS
Purga automática para el caldero 1 y 2 (4042) 0 0 0 0 202,1

Sistema de purga de superficie de calderos (11592) 0 0 0 0 579,6
1y2
RED DE DISTRIBUCION DE VAPOR
Aislamiento de líneas de vapor faltantes (1305,1) 0 0 0 0 0
Separadores de humedad (5386,9) 0 0 0 0 269,3
Fines de línea faltantes (3756) 0 0 0 0 187,8
Puntos de drenaje de condensado faltantes (5922) 0 0 0 0 296,1
RED DE RETORNO DE CONDENSADO
Sistema de bombeo de condensado (7017) 0 0 0 0 350,9

(Tanques de almacenamiento de manteca)

(Parqueo de tanque de almacenamiento)

(Molienda)
Materiales adicionales líneas de (8085,8) 0 0 0 0 0

condensado limpio
EQUIPOS-OPTIMIZACION DE SISTEMAS
Pag.59
Sistema de recuperación de calor de purga (6775,7) 0 0 0 0 338,8
de superficie de calderos
Otros (320) 0 0 0 0 0
Montaje (850) 0 0 0 0 0
(67002,5) 0 0 0 0 2822,1
COSTO DE OPERACIÓN Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5
[$] [$] [$] [$] [$] [$]
ENERGIA
Consumo de petróleo P.I. N°500 0 6837.32 6837.32 6837.32 6837.3 6837.3
Recuperación de calor de purga de 23966.4 23966.4 23966.4 23966.4 23966.4

superficies
Consumo de condensados 0 15178.4 15178.4 15178.4 15178.4 15178.4
INSUMOS
Consumo de agua y aditivos químicos 0 5847.6 5847.6 5847.6 5847.6 5847.6
Consumo de aditivos químicos (petróleo) 0 0 0 0 0 0
PERDIDAS
Perdidas por combustión incompleta 0 0 0 0 0 0
Perdidas por líneas tracer 0 0 0 0 0 0
Vapor para impulsión de condensados 0 (404.8) (404.8) (404.8) (404.8) (404.8)
MANO DE OBRA
Operación y mantenimiento de Planta 0 750 750 750 750 750

(asumido)
0 52175 52175 52175 52175 52175
FLUJO DE FONDOS (67002.5) 52175 52175 52175 52175 54997
TASA DE DESCUENTO 12%
VAN 122677.7
TIR (10%) 73,0%
3.1 METRADOS Y PRESUPUESTO
Pag.60
3.1.1 LISTADOS DE COMPONENTES Y EQUIPOS
Los componentes necesarios para nuevas instalaciones son indicados en el anexo adjunto.
3.1.2 PRESUPUESTO DE INVERSION

El presupuesto de inversión estará en función de la mano de obra y los requerimiento de
materiales para la ejecución de los trabajos en mención, para lo cual se ha considerado la
modalidad de precios de referencia a través de empresas contratistas.
INVERSION DE ACTIVIDADES RECOMENDADAS
COSTO DE CAPITAL Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5
[$] [$] [$] [$] [$] [$]
SALA DE CALDERAS
Purga automática para el caldero 1 y 2 (4042) 0 0 0 0 0

Sistema de purga de superficie de calderos (11592) 0 0 0 0 0
1y2
Control de nivel de agua de calderos (12966) 0 0 0 0 0
Medidor digital de presión de calderos 1 y 2 (2348) 0 0 0 0 0
RED DE DISTRIBUCION DE VAPOR
Aislamiento de líneas de vapor faltantes (1305,1) 0 0 0 0 0
Separadores de humedad (5386,9) 0 0 0 0 0
Fines de línea faltantes (3756) 0 0 0 0 0

Puntos de drenaje de condensado faltantes (5922) 0 0 0 0 0
Componentes para el tanque de diario de (3258) 0 0 0 0 0

combustible
Componentes para precalentadores de (2526) 0 0 0 0 0

combustible
Componentes para el manifold principal (993.4) 0 0 0 0 0
Juntas de expansión (línea matriz de (1322) 0 0 0 0 0

vapor)
Accesorios complementarios (5877) 0 0 0 0 0
RED DE RETORNO DE CONDENSADO

LIMPIO
Sistema de bombeo de condensado (7017) 0 0 0 0 0

(Tanques de almacenamiento de Manteca)

(Parqueo de tanques de almacenamiento)
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(Molienda)
Materiales adicionales líneas de (8085.8) 0 0 0 0 0

condensado limpio
LINEAS COMPLEMENTARIAS
CONDENSADO RIESGO CONTAMINADO

(Neutro-Blanqueo)
(Parqueo de tanques de almacenamiento)
(Desodorizador 1)
Materiales adicionales líneas de (2164.5) 0 0 0 0 0
condensado limpio
EQUIPOS-OPTIMIZACION DE SISTEMAS
Sistema de recuperación de calor de purga (6775.7) 0 0 0 0 0

de superficie de calderos
4. RECOMENDACIONES
1) Corregir fugas externas de vapor en las líneas de distribución. Debe evitarse fugas de vapor
en accesorios y uniones.
2) Recuperar los condensados no contaminados principalmente de los colectores de
distribución de vapor, puntos de drenaje de líneas matrices y manifold.
3) Recuperar el condensado de maquinas sin posibilidad de contaminación.
4) Recuperar el calor de los condensados (vapor flash) de equipos con riesgo de
contaminación. Reutilizar este condensado para otros servicios como limpieza.
5) Utilizar trampas de vapor tipo flotador serie FT, o bombas trampas APT-14 en los equipos de
procesos donde se requiere controlar la temperatura del proceso.
6) Corregir las fugas internas de trampas.
7) Aislar válvulas y bridas faltantes.
8) Reducir las instalaciones innecesarias de vapor y condensado, realizar las modificaciones
necesarias en las líneas de vapor.
9) Instalar fines de línea convenientes y los puntos de drenaje para evitar el transporte de
condensado junto con el vapor.
10) Utilizar trampas de tipo termodinámicas (TD-52) para los fines de línea y puntos de drenaje
en las líneas matrices de transporte.
11) Utilizar eliminadores de aire termostáticos en equipos encamisetados donde se tenga
posibilidades de acumulación del aire por el régimen de operación.
12) Realizar el aislamiento térmico de las tanques de almacenamiento faltantes.
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13) Realizar el aislamiento de líneas (previa modificación de las tuberías) de vapor y condensado
14) Utilizar sistemas de bombeo (operados por presión) para retornar el condensado desde los
puntos mas extremos de la planta.
15) Utilizar de preferencia bajas presiones de vapor en la operación de los equipos dentro de los
límites del proceso.
16) Reducir los componentes innecesarios en el sistema de condensado. Para las trampas TD-52
y FT, los paquetes de purga deben ser instalados cerca de los puntos de descarga de
condensados.
17) Conservar los mayores niveles de eficiencia de combustión de los calderos en servicio. La
combustión esta vinculado al control adecuado de los parámetros de operación como
estabilidad de la temperatura del combustible, presión del combustible, presión del vapor de
atomización y regulación del aire secundario principalmente.
18) La temperatura de los gases de combustión de los calderos deben estar alrededor de 500°F,
La temperatura de atomización del petróleo P.I.N°6 debe estar entre 100 a 110 °C.
19) Utilizar válvulas tipo pistón PF 61G-NC con electroválvulas 5/2 x ¼” en líneas de vapor donde
se requiere una apertura o cierre automática, en las líneas operadas manualmente. Estas
pueden ser usadas para la operación remota en el suministro de vapor.
20) Mantener los regímenes permanentes de mantenimiento en los quemadores de los calderos.
21) Es recomendable realizar la medición de dureza del agua de calderas. La dureza del agua
del caldero debe ser siempre cero.
5. CONCLUSIONES
La recuperación de calor de los procesos y aplicación de mejoras en las instalaciones de

distribución, permitirán reducir las perdidas en el sistema.
Las instalaciones de vapor en general no presentan perdidas de energía exageradas, sin
embargo es importante mejorar algunas instalaciones que tienen repercusión directa en la
operación y el ahorro de energía del sistema.
Esto será principalmente mediante la corrección de fugas de vapor, recuperación directa del
condensado sin riesgo de contaminación, el aislamiento de accesorios y líneas faltantes, la
recuperación del calor residual de las purgas de los calderas y la eliminación de pérdidas debido a
fallas de trampas de vapor.
Debe fijarse la regulación optima de los parámetros de combustión de los calderos, para una
operación en la máxima eficiencia de combustión: En este caso deberá considerarse mejorar el
sistema de combustión de los calderos.
Los parámetros de combustión deben ser estables y corresponder al tipo de combustible
utilizado.
También es importante la corrección oportuna de los controles de los parámetros de la
calidad del agua por parte del personal de servicio debido variaciones excesivas en el control de
STD, PH y dureza del agua.
Debe considerarse las buenas prácticas de mantenimiento de forma tal que alcance los
mayores niveles de calidad en su ejecución.
Es necesario la estandarización de los paquetes de purga de condensado con accesorios
que permitan su aislamiento de la red de condensados y pueda realizarse un mantenimiento
adecuado de cada uno de los componentes.
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Es importante el uso del vapor con una mayor calidad así como el drenaje adecuado del
condensado, esto contribuye a mejorar la eficiencia del sistema.
La eficiencia térmica de generación de vapor promedio se encuentra entre 65 a 70%
De acuerdo a la evaluación económica se ha determinado la posibilidad de implementar
algunas actividades teniendo en cuenta los costos adicionales y los beneficios por operación
principalmente.
En el análisis económico el VAN es positivo, para el calculo del TIR la tasa para interpolación
es inicialmente 10% en este caso las actividades consideradas serán para un valor de TIR mayor a
la tasa actual de descuento.
Se ha determinado la posibilidad de implementar cambios de algunas instalaciones de
distribución de vapor.
ACTIVIDADES PRINCIPALES DE INVERSION
1. Se debe mantener el aislamiento integral de las tuberías de vapor, con el espesor de

aislamiento adecuado (para a una presión de operación máxima de 10 barg para las líneas
matrices). Es necesario realizar la reparación del aislamiento de las líneas de vapor y
condensado faltantes.
2. El aislamiento debe ser integral esto debe incluir: Líneas principales, líneas secundarias,
conexiones y válvulas de vapor principalmente.
3. Las líneas de condensado son aislados preferentemente por seguridad o para el
aprovechamiento del calor sensible que se tiene después de los procesos.
4. Debe considerarse la instalación de puntos de drenaje de condensado dispuestos
convenientemente (de 30 a 50 mt) así como fines de línea en la red de distribución de vapor
esto contribuye con una mayor calidad del vapor para el suministro a los equipos.
5. Se considera aumentar el nivel del porcentaje de retorno de condensado en el sistema.
6. La recuperación de condensado faltante permite ahorrar calor sensible y agua tratada. Los
costos de operación del sistema de vapor serán menores.
7. Recuperar el calor de los condensados con riesgo de contaminación para usos de
calentamiento indirecto.
8. Utilización de sistemas de bombeo de condensado eficientes como Bombas por impulsión
PPC, PPEC.
9. Utilización de la Bomba-trampa APT-14 para los sistemas mas críticos estos sistemas están
diseñados principalmente para el manejo de condensado en sistemas con control de
temperatura con posibilidades de anegamiento. Es recomendable la instalación de los
sistemas bomba Trampas APT-14 en intercambiadores de calor (Agua-Vapor).
10. En los fines de línea se ha incluido eliminadores de aire termostáticos para la evacuación
permanente del aire de la red de vapor. El aire en el vapor impide una eficiente transferencia
de calor en los equipos.
11. Los condensados producidos en los sistemas de precalentamiento de combustible no deben
ser retornados al sistema condensado por seguridad.
12. Algunas instalaciones de vapor deben tener correcciones en su disposición a fin de obtener
una distribución de vapor con una mejor calidad (ver diagramas). Las tomas de vapor deben
ser por la parte superior.
13. Es adecuado la instalación de separadores de humedad precedente a las estaciones
reductoras de presión, para asegurar una reducción del nivel de humedad por arrastre que
podría originarse durante la operación.
Pag.64
14. Las trampas de vapor instalados necesitan un diferencial de presión positivo para la
evacuación de condensado (Diff. De Presión = Presión antes de la trampa - Presión después
de la trampa)
15. Las trampas tipo flotador y tipo termodinámicas deben ser instalados lo mas cerca posible al
punto de descarga de condensado.
16. La instalación de separadores de humedad en las líneas de vapor permiten mejorar la calidad
del vapor. El vapor para su utilización en los procesos debe tener una humedad mínima, la
calidad del vapor debe ser alrededor de 97%,
17. Una mayor calidad del vapor ayuda a mejorar la operación de los equipos incrementándose
la eficiencia del sistema. El transporte de vapor hacia los equipos será con un mayor
contenido calorífico por unidad de masa.
18. Es recomendable la utilización de eliminadores de aire termostáticos en líneas y equipos para
evacuar el aire del vapor esto contribuye a aumentar la eficiencia de calentamiento.
19. Las trampas de vapor para las líneas tracer o venas de calentamiento deben ser de tipo
termodinámicas TD-52 o TDLC.
20. Es recomendable la instalación de paquetes de purga en las líneas de vapor principales . Las
distancias entre puntos de purga deben ser de 30m a 50m. Las trampas de vapor a
instalarse deben tener un mantenimiento programado con una rutina de inspección periódica.
21. Es importante la instalación o cambio de los instrumentos de medición de presión y
temperatura en los equipos y puntos del sistema de vapor. Estos deben estar en buen estado
y deben programarse para su calibración periódica.
22. Es necesario que las válvulas de seguridad de vapor estén calibradas (considerar una
presión de disparo de un 10% adicional por encima de la presión de operación).
23. Para mejorar los procesos es recomendable mantener una presión estable de ingreso de
vapor a las válvulas de control para lo cual, pueden instalarse válvulas reductoras de presión
precedentes a las válvulas de control, para mantener una presión fija de suministro antes de
las válvulas de control de temperatura.
24. En la sala de calderas se considera automatizar la purga de fondo de los calderos para
mantener un control automático de los periodos de purgas.
Operación de Sistema de generación de vapor
1. Los niveles de sólidos disueltos en la caldera presentan excesiva variación, llegándose hasta
valores de 8440 ppm. Los valores excesivos de STD generan arrastre
2. Los valores pH del caldero deben ser mejorados y no deben estar fuera del rango de 10.5 a
11.5
3. Es importante realizar la regeneración oportuna de los ablandadores de agua a fin de evitar el

ingreso de agua de reposición con una dureza mayor a 2 ppm.
4. La cantidad de sólidos totales disueltos en el agua de caldera no debe ser mayor de 3500 ppm,
sin embargo La cantidad máxima de sólidos totales disueltos permitida estará en función a la
calidad del agua de alimentación y la calidad del vapor que se desea obtener.
5. La cantidad máxima permitida se determinara mediante el análisis del condensado en la red tal
que para dicho TDS en el caldero no se produzca arrastre a las líneas de vapor y perjudique la
calidad de vapor.
6. La determinación de la cantidad máxima permisible de TDS permite obtener un máximo ahorro

por purgas innecesarias.
Pag.65
7. Se recomienda incrementar las purgas de fondo y de superficie en los dos calderos, una acción
rápida podría ser eliminando un 50% del agua en las calderas y cargar con agua blanda y
dosis shock de secuestrante de oxigeno. Mantener las niveles de residuales de fosfatos y
sulfitos recomendados.
8. El STD del agua de alimentación a calderas considerado es 700 ppm para este valor el
porcentaje de purga requerido debe ser 25%. En lo posible debe ser utilizado niveles de STD
del agua de alimentación a calderas menores a 500 ppm, con este valor el porcentaje de purga
llega a ser 16.6%.
9. Mantener un monitoreo constante de los parámetros básicos incluyendo el análisis de fierro,

para determinar los puntos y formas de corrosión..
10. Se sugiere la adición de un polímero dispersante para evitar problemas de corrosión bajo
deposito ya que este producto mantiene en solución todos los sólidos sedimentados (podríamos
minimizar la precipitación de silice y así poder ser evacuados fácilmente con el régimen de
purgas.
11. Se sugiere la adición de una amina neutralizante par evitar problemas de corrosión en las
líneas del condensado.
12. Es importante que el personal técnico de tratamiento de agua interprete adecuadamente los
análisis que realiza para evitar los problemas de operación. Los periodos de regeneración de
los ablandadores deben ser corregidos para evitar la entrega de agua blanda con dureza
residual fuera del rango recomendado de 0 a 2 ppm.
13. En calderos se debe mantener las actividades mínimas de seguridad siguientes:

Las válvulas de seguridad estén calibradas a un 10% adicional por encima de la presión de
operación.
La frecuencia de purgas debe contemplar el colector de presostatos, columna de nivel purga
de superficie y purga de fondo.
Debe contemplarse el estado del cableado eléctrico, componentes de mando y seguridad. No
debe presentarse un estado defectuoso o de recalentamiento.
La ejecución de los trabajos debe considerar en general todos los aspectos y detalles
necesarios para confiabilidad del sistema. Debe considerarse además los métodos y pruebas
que eliminen posibles problemas en la operación normal.
14. La combustión esta vinculado al control adecuado de los parámetros de operación como
temperatura del combustible, presión del combustible, entre otros. Estos deben ser estables.
Montaje de equipos adicionales y componentes de Vapor

La distribución de las líneas de vapor y condensado debe contemplar la disposición
adecuada de las tuberías, manteniéndose las trayectorias convenientes hacia los equipos.
Asimismo debe considerarse la instalación de soportes y el espacio necesario que se debe
tener para mantener un ordenamiento integral de las líneas de vapor, condensados y otros
fluidos.
Debe considerarse las buenas practicas de instalación para el montaje de forma tal que
alcance los mayores niveles de calidad en su ejecución.
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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA

AUDITORÍA ENERGÉTICA EN SISTEMAS DE VAPOR DE UNA

DR. ING. JUAN PALOMINO CORREA

1.1 INSTALACIONES ACTUALES 5

2.1 ESTADO DE LOS CIRCUITOS PRINCIPALES 41

2.2 PROBLEMAS EXISTENTES 43

2.3 REDISEÑO DE LAS LINEAS PRINCIPALES DE SERVICIOS 43

2.3.1 Generación de Vapor 44

2.3.2 Red de Vapor y Retorno de condensado 57

2.3.3 Instalaciones y componentes auxiliares 65

2.4 POSIBILIDADES DE MEJORAS Y AHORRO DE ENERGIA 65

2.4.1 Descripción detallada de los conceptos de ingeniería 68

2.4.2 Recomendaciones generales 73

3.1.1 Listados de componentes y equipos 76

El presente proyecto corresponde al Estudio de Ingeniería de los circuitos del Sistema de

DEFINICION DEL PROBLEMA

a. Realizar una evaluación energética de los servicios de Vapor y Condensado.

c. Determinar las posibilidades de mejora de las instalaciones para la operación optima de

El complejo industrial se encuentra dividido en diferentes áreas principalmente por líneas de

1.1 INSTALACIONES ACTUALES

El sistema de vapor esta comprendido por las siguientes áreas:

En el área de calderos, se cuenta con 7 calderos para el servicio de Generación de vapor:

01 caldero pirotubular de Kg. /HR (capacidad normal)

Los calderos actualmente utilizan petróleo industrial N°6 principalmente, petróleo D2 es

1.1.1 EQUIPOS PRINCIPALES

GENERACIÓN DE VAPOR Y RED DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR

Las especificaciones técnicas de los calderos son las siguientes:

- 1000 600 800 800 1000 600

Capacidad 34500 20700 27600 27600 34500 20700

Tipo: Pirotub Pirotub. Pirotub Pirotub Pirotub Pirotub Pirotub

Presión de 150 150 150 150 150 150 150

Marca: Jhonston Promeca Cleaver Cleaver Jhonston Cleaver

Operación con combustible líquido petróleo P.I. N° N 6

1. Sistema de Ablandamiento de agua

La capacidad de almacenamiento de combustible actual (P.I. Nº 6):

Mes P.I. Nº 6 (gal) Total (gal)

 Consumo de combustible proyectado por mes: gal/mes

La operación de las instalaciones térmicas es permanente manteniéndose una frecuencia de

1.1.2 REDES DE DISTRIBUCION A SERVICIOS

Actualmente se mantiene una operación permanente de abastecimiento de vapor a la planta,

a) 7 Líneas para procesos (Línea de)

1.2 BALANCE TERMICO Y ANALISIS DE CARGAS

BALANCE DE CARGAS TERMICAS

[Kg/cm2]/ [Psig] BHP Kg/hr

CALDERO 1 10.5 / 135 1000 15681

CALDERO 2 600 9409

CALDERO 3 800 12545

CALDERO 4 800 12545

CALDERO 5 1000 15681

CALDERO 6 600 9409

CALDERO 7 10.5 /135

GENERACION DE VAPOR Carga inst.

CAPACIDAD ACTUAL INSTALADA

Equivalente de evaporación (1BHP) : 34.5 lb/hr (0 psig, 100ºC)

Para los cálculos de consumos se considera 1BHP = 34.5 Lb/HR

1.2.1 ESTABLECIMIENTO DE CONSUMOS DE VAPOR

EQUIPOS Presión Carga inst. Consumo de

[Barg]/ [Psig] BHP [Kg/hr]

Intercambiador de caldos 1 / 44 690 (*)

Pre strainer 3 / 10.64 167 (*)

Total 64.46 1010.9

EQUIPOS Presión Carga inst. Consumo de