Programación de máquinas de CNC con

códigos G&M.
  La programación nativa de la mayoría de las máquinas de Control Numérico
Computarizado se efectúa mediante un lenguaje de bajo nivel llamado G & M.

Se trata de un lenguaje de programación vectorial mediante el que se describen acciones

simples y entidades geométricas sencillas (básicamente segmentos de recta y arcos de
circunsferencia) junto con sus parámetros de maquinado (velocidades de husillo y de
avance de herramienta).

El nombre G & M viene del hecho de que el programa está constituido por
instrucciones Generales y Misceláneas.

Si bien en el mundo existen aún diferentes dialectos de programación con códigos

G&M, se dio un gran paso adelante a través de la estandarización que promovió la ISO.

Esta estandarización fue adoptada por la totalidad de los fabricantes industriales serios
de CNC y permite utilizar los mismos programas en distintas máquinas CNC de manera
directa o con adaptaciones menores.

A pesar de tratarse de un lenguaje de programación muy rudimentario para los gustos

actuales, lo robusto de su comportamiento y los millones de líneas de programación que
hacen funcionar máquinas de CNC en todas las latitudes del planeta aseguran su
vigencia en los años por venir.

Minidiccionario de G&M para Tornos CNC.

  A modo de ejemplo, presentamos los códigos de programación más utilizados en
nuestros tornos de CNC. Según el modelo de que se trate, algunos de los códigos

pueden estar inhabilitados.

Códigos Generales

G00: Posicionamiento rápido (sin maquinar)

G01: Interpolación lineal (maquinando)
G02: Interpolación circular (horaria)
G03: Interpolación circular (antihoraria)
G04: Compás de espera
G10: Ajuste del valor de offset del programa
G20: Comienzo de uso de unidades imperiales (pulgadas)
G21: Comienzo de uso de unidades métricas
G28: Volver al home de la máquina
G32: Maquinar una rosca en una pasada
G36: Compensación automática de herramienta en X
G37: Compensación automática de herramienta en Z
 G40: Cancelar compensación de radio de curvatura de herramienta
G41: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la izquierda
G42: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la derecha
G70: Ciclo de acabado
G71: Ciclo de maquinado en torneado (escalera con progresión monótona de
cilindrados)
G72: Ciclo de maquinado en frenteado (escalera con progresión monótona de
frenteados)
G73: Repetición de patrón
G74: Taladrado intermitente, con salida para retirar virutas
G76: Maquinar una rosca en múltiples pasadas
G96: Comienzo de desbaste a velocidad tangencial constante
G97: Fin de desbaste a velocidad tangencial constante
G98: Velocidad de alimentación (unidades/min)
G99: Velocidad de alimentación (unidades/revolución)

Códigos Misceláneos

M00: Parada opcional

M01: Parada opcional
M02: Reset del programa
M03: Hacer girar el husillo en sentido horario
M04: Hacer girar el husillo en sentido antihorario
M05: Frenar el husillo
M06: Cambiar de herramienta
M07: Abrir el paso del refrigerante B
M08: Abrir el paso del refrigerante A
M09: Cerrar el paso de los refrigerantes
M10: Abrir mordazas
M11: Cerrar mordazas
M13: Hacer girar el husillo en sentido horario y abrir el paso de refrigerante
M14: Hacer girar el husillo en sentido antihorario y abrir el paso de refrigerante
M30: Finalizar programa y poner el puntero de ejecución en su inicio
M31: Incrementar el contador de partes
M37: Frenar el husillo y abrir la guarda
M38: Abrir la guarda
M39: Cerrar la guarda
M40: Extender el alimentador de piezas
M41: Retraer el alimentador de piezas
M43: Avisar a la cinta transportadora que avance
M44: Avisar a la cinta transportadora que retroceda
M45: Avisar a la cinta transportadora que frene
M48: Inhabilitar Spindle y Feed override (maquinar exclusivamente con las
velocidades programadas)
M49: Cancelar M48
M62: Activar salida auxiliar 1
M63: Activar salida auxiliar 2
M64: Desactivar salida auxiliar 1
M65: Desactivar salida auxiliar 2
 M66: Esperar hasta que la entrada 1 esté en ON
M67: Esperar hasta que la entrada 2 esté en ON
M70: Activar espejo en X
M76: Esperar hasta que la entrada 1 esté en OFF
M77: Esperar hasta que la entrada 2 esté en OFF
M80: Desactivar el espejo en X
M98: Llamada a subprograma
M99: Retorno de subprograma

Programa de Ejemplo para Torno CNC.

  Los programas de G&M son simples archivos de texto ASCII (sólo mayúsculas,
números y signos de puntuación tradicionales, por lo que es muy frecuente que los
programas se almacenen y comuniquen usando un formato restringido de 6 bits).

Estos programas pueden ser cargados a pie de máquina usando su teclado o ser
transportados desde una PC con diskettes, cables seriales RS232C o USB.

Presentamos un programa de ejemplo que efectúa una serie de operaciones básicas

sobre un tocho de material de 55mm por una pulgada de diámetro, frentéandolo primero
y cilindrándolo a 25mm después.

Quienes cuenten con el VR Turning podrán cargarlo, simular su funcionamiento en

pantalla y finalmente ordenar su ejecución en su torno real
 

Programa Comentario
G21 Usar sistema métrico
[BILLET X25.4
Definición de tamaño de tocho para el simulador (no para el torno)
Z55
Hasta nuevo aviso, las velocidades de corte están expresadas en
G98
mm/min
G28U0W0 Antes que nada, retirar las herramientas de la zona de trabajo
Elegir la herramienta número 4, con el juego de parámetros de
M06T0404
compensación 04 (depende de la cara/punta con que desbaste)
M03S3500 Poner a andar el husillo en sentido horario a 3500 rpm
Ir velozmente (sin maquinar, se supone que se está en el aire) hasta las
G00X26Z0
proximidades del tocho
Ahora sí, maquinando, se frentea el tocho, de arriba hacia abajo.
G01X-2F80
Pasamos de largo el cero para que no queden pupitos.
G00Z2X25 Retirar la herramienta y prepararse para cilindrar.
G01Z-40F140 Cilindrar hasta Z=-40
G28U2W0 Enviar la herramienta al home, retirándose primero 2mm en X
M05 Frenar el husillo
M30 Terminar el programa y preparase para ejecutarlo nuevamente
Ejemplo un poco más complejo (que se puede cortar y
pegar en editor de VR Turning.
  ( Ejemplo de ciclos encajonados para desbastar grandes cantidades de material con
pocas lineas de programa
( Ajustes previos:
( La PC debe estar ajustada de manera que el punto decimal sea efectivamente un punto
y no una coma
( Si se va a ejecutar este programa sobre un verdadero torno de CNC

( Definimos el tamano del tocho para que el simulador sepa con qué empezar

[ BILLET X25 Z55

( Las velocidades de husillo y avance de herramienta son las que corresponderian

( a una maquina mediana trabajando un acero relativamente blando tipo 1010

( El cambiador de herramientas tendria una herramienta de desbaste fino/pulido en el

puesto 1
( una mecha de 5mm en el puesto 2
( y una herramienta de roscado en el puesto 3

( Los nombres de los viejos programa de CNC solo podian contener numeros
( Si este programa se hubiera llamado 0001.fnl la linea siguiente seria su identificador
univoco
O0001

( Usamos sistema metrico

G21

( Los avances estaran definidos en avance por revolucion

G99

( otra forma podria haber sido avance por minuto

( Antes de arrancar, pedimos un cambio de herramienta. La herramienta 01 con el juego

de offset locales 01
M06 T0101

( La velocidad de husillo sera indicada en RPM

( Ahora pedimos 1800 rpm
( y que se arranque el motor en sentido horario
G97 S1800 M03

( Pedimos que cada eje se mueva lo mas rapido que pueda hasta las coordenadas
relativas a la pieza
( diametro X=26 mm y eje Z = 2 mm
( El movimiento no necesariamente sera una linea recta
( Lo mas probable es que resulte una linea quebrada segun el lugar del que se parta
( y de las velocidades de desplazamiento de eje que tenga la maquina en cuestion
G00 X26 Z2
( llegados a ese punto cercano a la pieza, nos movemos justamente hasta Z=0 el borde
derecho
( pero todavia fuera del tocho ya que su diametro seria de 25 mm
( Seguimos dentro de la G00 que puede tener varias lineas indicando desplazamientos
sucesivos
Z0

( Ahora si desplazamos la herramienta de manera controlada a traves de segmentos de

recta y circunsferencia
( Esta manera controlada se llama a veces interpolacion lineal o circular segun el caso
( Nos movemos hasta un diametro negativo
( Pasamos de largo el centro para frentear el tocho
( El avance será de 5 centesimas de mm por vuelta
G01 X-1 F.05

( Ahora volvemos a una posicion externa lo mas rapido posible

( Esta posicion se eligio arriba y a la derecha del contorno que se va a definir a
continuacion
G00 X26 Z2

( ATENCION una de las mejores instrucciones de CNC Ciclos encajonados de

cilindrado
( Sirve para desbastar grandes cantidades de material en varias pasadas de cilindrado
( haciendo una escalerita pero sin tener que definir los movimientos de la escalerita
( sino solamente los movimientos que describen el contorno final deseado
( Hay dos restricciones que deben tenerse en cuenta.
( a) El contorno debe ser monotonamente creciente o decreciente
( b) El primer movimiento definido debe ser de FRENTEADO
( G71 es tan larga que no cabia en los viejos monitores de planta con caracteres grandes
y baja resolucion
( por lo que se desdoblo en 2 lineas consecutivas
G71 U.75 R.25
G71 P1 Q2 U1.0 W.1 F.07

( U.75 En cada cilindrado calamos 75 centesimas de mm

( R.25 Llegado al final del cilindro separamos la herramienta 25 centesimas de mm para
no rayar la pieza
( P1 El contorno se comienza a definir en la linea N1. N1 no precisa ser contigua a G71
( Q2 El contorno se termino de definir en la linea N2
( U1.0 Nos reservamos 1mm de sobremedida de diametro para dejarselo al ciclo de
acabado/pulido
( W.1 Nos reservamos 1 decima de mm de sobremedida en el eje Z a los mismos fines
( F.07 La herramienta avanzara 7 centesimas de mm por cada revolucion

( Linea N1 empieza el contorno, haciendo un avance de FRENTEADO puro desde la

ultima posicion previa a la G71
( casi hasta el morro del tocho
N1 G00 X0
( Entramos despacito maquinando hasta el morro del tocho
G01 Z0
( Cortamos un arco de circunsferencia antihorario desde donde estamos hasta Z=-8mm
con un radio de 8 mm y medio
( Dejamos que el CNC se encargue de calcular donde tiene que estar el centro, etc
( Definimos una velocidad de 2500 rpm que sera obviada en el desbaste grueso pero
tenida en cuenta en el acabado
G03 X17 Z-8.5 R8.5 S2500

( Ahora cilindramos hasta Z=-13 mm y medio

G01 Z-13.5

( Hacemos un tronco de cono hasta diametro 20mm y Z=-14 y algo de mm

X20 Z-14.36

( Cilindramos hasta Z=-28 mm y medio

Z-28.5

( Otro tronco de cono

( Notese que los diametros siempre van creciendo
( Si hubiera que maquinar una entalladura debera programarse otro ciclo
monotonamente decreciente
X24 Z-46.5

( Un escaloncito hasta el diametro de 26 mm

X26

( Ultima linea del ciclo

( Enviamos la herramienta a la misma posicion que tenia antes de invocar G71
N2 G00 X26 Z2

( Ahora que ya hicimos el desbaste grueso hacemos el acabado en una sola pasada con
G70
( El contorno a seguir es el mismo usado antes y definido entre las lineas N1 y N2
G70 P1 Q2

( Enviamos el carro a la posicion de reposo lejos de la pieza

G28 U0 W0

( Frenamos el motor
M05
( Pedimos un cambio de herramienta
( Se viene el roscado con la herramienta 03 usando su juego de offset local 03
M06 T0303

( Reconfirmamos que la velocidad de husillo estara definida en RPM

( Bajamos drasticamente la velocidad de giro y reencendemos el motor
G97 S500 M03

( Nos acercamos velozmente a la pieza

G00 X20.5 Z-10

( Comenzamos un ciclo de roscado con varias pasadas

( G76 es otra instruccion larga desdoblada en 2 lineas
( G76 es mas compleja que G71 porque la seccion vista por la herramienta depende de
la profundidad
( que ha llegado a calar
( Por esto la primera calada puede ser relativamente profunda pero cada una de las
siguientes tiene un calado menor
G76 P050060 Q035 R.0
G76 X18.00 Z-26.5 P1000 Q070 F1.5
( P05 el ACABADO de la rosca se hara en 5 pasadas Habra otras pasadas previas claro
( 00 angulo de chanfle al entrar y salir del roscado
( 60 es el angulo que tiene la punta de roscar utilizada
( Q035 si lo que queda por calar es 35 micras o menos se hara en una sola pasada
( R.0 sobremedida que se deja para una pasada de acabado con otra herramienta En este
caso no dejamos nada
( X18.00 diametro interno de la rosca de 18 mm
( Z-26.5 la rosca se extendera hasta esa posicion de Z
( P1000 el filete de la rosca tendra 1000 micras en el sentido del diametro
( Q070 El primer corte tendra un calado de 70 micrones o 7 centesimas
( En las pasadas siguientes la punta vera siempre la misma area de material a desbastar
( F1.5 la rosca tendra un paso de 1 mm y medio

( Enviamos el carro a la posicion de reposo lejos de la pieza

G28 U0 W0

( Mision cumplida frenamos el programa y lo rebobinamos dejandolo listo para otra

ejecucion
M30
( Tambien podria usarse M00 que lo frena pero no lo rebobina

Minidiccionario de G&M para Fresadoras CNC.

 

A modo de ejemplo, presentamos los códigos de programación más utilizados en

nuestras fresadoras de CNC. Según el modelo de que se trate, algunos de los códigos

pueden estar inhabilitados.

Quienes cuenten con el VR Milling podrán cargar estos códigos, crear programas,
simular su funcionamiento en pantalla y finalmente ordenar la ejecución en su fresadora
real

Códigos Generales

G00: Posicionamiento rápido (sin maquinar)

G01: Interpolación lineal (maquinando)
G02: Interpolación circular (horaria)
G03: Interpolación circular (antihoraria)
G04: Compás de espera
G15: Programación en coordenadas polares
G20: Comienzo de uso de unidades imperiales (pulgadas)
G21: Comienzo de uso de unidades métricas
G28: Volver al home de la máquina
G40: Cancelar compensación de radio de curvatura de herramienta
G41: Compensación de radio de herramienta a la izquierda
G42: Compensación de radio de herramienta a la derecha
G50: Cambio de escala
G68: Rotación de coordenadas
G73: Ciclos encajonados
G74: Perforado con ciclo de giro antihorario para descargar virutas
G76: Alesado fino
G80: Cancelar ciclo encajonado
G81: Taladrado
G82: Taladrado con giro antihorario
G83: Taladrado profundo con ciclos de retracción para retiro de viruta
G90: Coordenadas absolutas
G91: Coordenadas relativas
G92: Desplazamiento del área de trabajo
G94: Velocidad de corte expresada en avance por minuto
G95: Velocidad de corte expresada en avance por revolución
G98: Retorno al nivel inicial
G99: Retorno al nivel R
G107: Programación del 4o eje
Códigos Misceláneos

M00: Parada
M01: Parada opcional
M02: Reset del programa
M03: Hacer girar el husillo en sentido horario
M04: Hacer girar el husillo en sentido antihorario
M05: Frenar el husillo
M06: Cambiar de herramienta
M08: Abrir el paso del refrigerante
M09: Cerrar el paso de los refrigerantes
M10: Abrir mordazas
M11: Cerrar mordazas
M13: Hacer girar el husillo en sentido horario y abrir el paso de refrigerante
 M14: Hacer girar el husillo en sentido antihorario y abrir el paso de refrigerante
M30: Finalizar programa y poner el puntero de ejecución en su inicio
M38: Abrir la guarda
M39: Cerrar la guarda
M62: Activar salida auxiliar 1
M67: Esperar hasta que la entrada 2 esté en ON
M71: Activar el espejo en Y
M80: Desactivar el espejo en X
M81: Desactivar el espejo en Y
M98: Llamada a subprograma
M99: Retorno de subprograma

Secuencia de Manufactura Recomendada.

 

La seguridad primero
 Asegúrese de que todos saben dónde está y cómo se activa el botón de parada de
emergencia
 Nunca deje objetos extraños en el área de maquinado (calibres, cepillos, latas de
lubricantes, piezas ya maquinadas, etc)
 En ninguna circunstancia trate de acceder a la zona de maquinado mientras haya
partes en movimiento
 Use las herramientas provistas para ajustar puntas y fresas

Ahora sí, la secuencia:

1. Comience la ejecución de nuestro software de maquinado en realidad virtual
(VRT o VRM)
2. Cargue, cree o edite su programa de CNC
3. Actualice la configuración de herramientas que tiene cargada el software
4. Simule el programa de maquinado en 2D o 3D (aunque es menos vistosa, la
simulación en 2D es sumamente útil y clara)
5. Encienda su máquina de CNC
6. Lleve los ejes a la posición de reposo (desde la lengüeta Home)
7. Prepare las herramientas de la máquina, de manera que se correspondan con la
configuración que cargó en el software
8. Cargue la pieza de materia prima en el plato o banco
9. Ajuste el offset de la pieza y las herramientas
10. Ejecute el maquinado (desde la lengüeta Auto)

Minidiccionario de G&M para Impresoras 3D con

controlador Marlin.
 
A modo de ejemplo, presentamos los códigos de programación más utilizados en la
mayoria de las impresoras 3D. Según el modelo de que se trate, algunos de los códigos

pueden estar inhabilitados.

Códigos Generales

G00: Posicionamiento rápido (sin maquinar)

G01: Interpolación lineal (maquinando)
G02: Interpolación circular (horaria)
G03: Interpolación circular (antihoraria)
G04: Compás de espera
G05: Polilínea cúbica de Bezier
G10: Retracción de filamento
G11: Hacer despuntar nuevamente al filamento
G12: Purgar el extrusor
G20: Comienzo de uso de unidades imperiales (pulgadas)
G21: Comienzo de uso de unidades métricas
G26: Imprimir patrón para validar la horizontalidad de la bancada
G27: Hacer volver al extrusor a su posición de reposo
G28: Volver al home de la máquina
G29: Ajuste de nivel de bancada
G30: Ir a las coordenadas XY y bajar en Z hasta chocar con un obstáculo
G31: Dock Sled (bloquear el patín de Z)
G32: Undock Sled (desbloquear el patín de Z)
G33: Autocalibracion Delta
G38.2, G38.3: Probe target
G90: Coordenadas absolutas
G91: Coordenadas relativas
G92: Desplazamiento del área de trabajo
G94: Velocidad de corte expresada en avance por minuto
Códigos Misceláneos

M00: Parada
M01: Parada opcional
M02: Reset del programa
M03: Hacer girar el husillo en sentido horario (si existe) o encender el láser (si
existe)
M04: Idem antihorario
M05: Frenar el husillo o apagar el láser
M06: Cambiar de herramienta
M17: Habilitar la alimentación de todos los motores paso a paso
M18-M84: Deshabilitar la alimentación de uno o más motor/es paso a paso
M20: Listar el contenido de la tarjeta de memoria SD sobre la salida serial
(como el DIR del viejo DOS)
M21: Forzar la detección de la tarjeta SD
M22: Desvincular (equivalente a extraer) la tarjeta SD
M23: Elegir un archivo de la tarjeta SD
M24: Comenzar o continuar un trabajo de impresión de SD
M25: Pausar la impresión de SD
M26: Poner el puntero de lectura en la posición siguiente de un archivo SD
M27: Informar la posición de lectura en la que se está maquinando (p. ej. SD
printing byte 123/12345)
M28: Comienza a escribir un archivo en una memoria SD
M29: Finaliza la escritura de un archivo en SD
M30: Borrar un archivo de la SD
M31: Informar el tiempo que lleva imprimiento
M32: Elegir y ejecutar otro archivo G (equivalente a hacer una llamada a
subrutina)
M33: Informar el path de un archivo en formato extendido
M34: Ordenar alfabéticamente el contenido de una SDCard
M42: Set Pin State
M43: Debug Pins
M43 T: Toggle Details (Debug Pins)
M48: Probe Accuracy Test
M73: Mostrar porcentaje de progreso de trabajo
M75: Pone a cero el temporizador de trabajo
M76: Pausa el temporizador
M77: Detiene el temporizador
M78: Imprime las estadísticas del trabajo
M80: Enciende la alimentación de potencia
M81: La apaga
M82: Eje E en absoluto
M83: Eje E en relativo
M85: Ajuste del tiempo de inactividad para el apagado automático
M92: Set Axis Steps-per-unit
M100: Free Memory
M103: Apagar y retraer todos los extrusores
M104: Ajustar la/s temperatura/s deseada/s (set points) para el/los extrusor/es
M105: Report Temperatures
M106: Set Fan Speed
M107: Fan Off
M108: Break and Continue
M109: Esperar hasta que se estabilice la temperatura del/los extrusor/es a sus
valores de temperatura esperados (set points)
M110: Set Line Number
M111: Debug Level
M112: Emergency Stop
M113: Host Keepalive
M114: Get Current Position
M115: Firmware Info
M116: Esperar a que se estabilicen TODAS las temperaturas
M117: Set LCD Message
M119: Endstop States
M120: Enable Endstops
M121: Disable Endstops
M122: TMC Debugging
M125: Park Head
M126: Baricuda 1 Open
M127: Baricuda 1 Close
M128: Baricuda 2 Open
M129: Baricuda 2 Close
M140: Ajustar la temperatura deseada (set point) para el lecho de impresión
M145: Set Material Preset
M149: Set Temperature Units
M150: Set RGB Color
M155: Temperature Auto-Report
M163: Set Mix Factor
M164: Save Mix
M165: Set Mix
M190: Esperar hasta que se estabilice la temperatura del lecho de impresion al
valor de temperatura esperado (set point)
M200: Declarar el diámetro del filamento
M201: Ajustar la máxima aceleración permitida
M203: Ajustar la máxima velocidad de desplazamiento permitida mientras se
extruye filamento
M204: Set Starting Acceleration
M205: Set Advanced Settings
M206: Set Home Offsets
M207: Set Firmware Retraction
M208: Set Firmware Recovery
M209: Set Auto Retract
M211: Software Endstops
M218: Set Hotend Offset
M220: Set Feedrate Percentage
M221: Set Flow Percentage
M226: Wait for Pin State
M240: Trigger Camera
M250: LCD Contrast
M260: I2C Send
M261: I2C Request
M280: Servo Position
M290: Babystep
M300: Play Tone
M301: Set Hotend PID
M302: Cold Extrude
M303: PID autotune
M304: Set Bed PID
M350: Set micro-stepping
M351: Set Microstep Pins
M355: Case Light Control
M360: SCARA Theta A
M361: SCARA Theta-B
M362: SCARA Psi-A
M363: SCARA Psi-B
M364: SCARA Psi-C
M380: Activate Solenoid
M381: Deactivate Solenoids
M400: Finish Moves
 M401: Deploy Probe
M402: Stow Probe
M404: Set Filament Diameter
M405: Filament Width Sensor On
M406: Filament Width Sensor Off
M407: Filament Width
M410: Quickstop
M420: Bed Leveling State
M421: Set Mesh Value
M428: Home Offsets Here
M500: Save Settings
M501: Restore Settings
M502: Factory Reset
M503: Report Settings
M540: Endstops Abort SD
M600: Filament Change
M605: Dual Nozzle Mode
M665: Delta Configuration
M666: Coming Soon
M851: Z Probe Offset
M852: Bed Skew Compensation
M900: Linear Advance Factors
M906: TMC Motor Current
M907: Set Motor Current
M908: Set Trimpot Pins
M909: DAC Print Values
M910: Commit DAC to EEPROM
M911: TMC OT Pre-Warn Condition
M912: Clear TMC OT Pre-Warn
M913: Set Hybrid Threshold Speed
M914: TMC Bump Sensitivity
M915: TMC Z axis calibration
M928: Start SD Logging
M999: STOP Restart

Sistema Modular de Enseñanza de Control Numérico

Computerizado.
 

 Máquinas de CNC industriales de pequeño porte.

 Aún los modelos más pequeños pueden maquinar piezas metálicas.
 Los modelos mayores trabajan con comodidad sobre aceros 1010 y 1020.
 El juego de instrucciones que utilizan es estándar y netamente industrial (ISO
G&M).
 El software de control contiene el set completo de instrucciones, algoritmos de
interpolación y diagramas mímicos FUNCIONALES de los controladores más
difundidos: Fanuc
 

Aula de
Fresadoras CNC
Simulación
Router CNC p/Circuitos
Tornos CNC CNC y CAD/CAM
Impresos
Impresoras 3D
Software p/CNC