Actividad de aprendizaje 2: Implementar soluciones a la automatización de

sistemas de eventos discretos, utilizando contadores según requerimientos

Implementar el sistema de almacenamiento de elementos

En la fábrica “Agua fresca LPQ”, se desea automatizar el llenado de un contenedor a
través de cajas que agrupan 5 botellas cada una; el contenedor tiene una capacidad
máxima de llenado de 20 cajas. El gerente de la compañía lo ha escogido a usted dado su
conocimiento avanzado en el tema, para realizar el sistema de automatización, el cual
consiste en un indicador que se ilumine cada vez que se haya llenado una caja y otro que
indique que ya han pasado 20 cajas.
Como requerimiento adicional, se le pide que el sistema tenga un botón de inicio para
activar la banda transportadora de las botellas, un contador que cuente los pulsos de un
detector o sensor, un actuador para la evacuación de cajas que ya están llenas y por último,
debe existir un botón que reinicie el sistema. Asuma que las botellas se organizan
automáticamente en la caja y que el actuador que evacua las cajas solo se activa con una.
Para desarrollar esta evidencia, usted debe observar, reflexionar, comprobar y analizar el
caso planteado y qué se puede dar en el área de la automatización de cualquier empresa;
esto además, le permitirá consolidar y aplicar el conocimiento visto en esta actividad de
aprendizaje acerca de contadores y diagrama de contactos. Revise la situación simulada
en la actividad interactiva propuesta para esta actividad de aprendizaje y a través de un
informe desarrolle lo siguiente:
1. Tenga presente que el contenedor debe estar en posición para iniciar el proceso o
detenerse si se retira el contenedor, cuando se haya llenado.
Para la solución del problema se tuvo en cuenta cada uno de los parámetros establecidos
para la automatización del proceso, por lo cual primero se declararon las Entradas y
Salidas que utilizaremos en el PLC.
ENTRADA/SALIDA DESCIRPCIÓN
S1 Entrada I1, pulsador de inicio del
programa.
S2 Botón paro de emergencia.
Sensor para detectar las botellas.
S3 (Conteo).
S4 Sensor para detectar el contenedor.
(Interruptor).
S5 Reinicio del sistema.
Q1 Banda transportadora 1 para cajas.
Q2 Indicador de caja llena.
Q3 Actuador para evacuación de cajas llenas.
Indicador de Contenedor Lleno. (20
Q4 cajas).

Después de realizar la tabla de asignación de variables para Entradas y Salidas del

ejercicio, se procede a realizar el esquemático del programa en lenguaje Ladder, en el
software CADESIMU.
Como la condición inicial indica que el contenedor se debe encontrar en la posición para
almacenar las cajas ya que por lo contrario el proceso no puede iniciar, para esto se
empleó un interruptor S4 en la Entrada I4 de tal forma que si el interruptor se encuentra
NA el programa no podrá iniciar, así que debe cumplirse la condición de que el interruptor
se encuentre activado NC para que al pulsar el botón de inicio el programa pueda
funcionar ya que el contenedor se encontraría en su posición inicial.

Como se observa en la primera línea de programación existe una compuerta OR es decir

ya sea que I1 o M1 se active, resultarán activando la marca M2 y con esto se activa la
banda transportadora. Como I1 es S1 el cual es el botón de inicio será quien active la
banda transportadora que transporta las botellas.

Activación del programa después de presionar I1. Además podemos observar los
contactos NC de las entradas son I2 e I5, donde I2 pertenece a S2 el cual es el paro de
emergencia que en cualquier momento detendrá la banda transportadora principal del
proceso. I5 pertenece a S5 el cual es el pulsador de reinicio del proceso.
Cada vez que el sensor detecte una botella se activa S3, este activará la entrada I3 en el
programa por lo cual el contador comenzará a ascender hasta completar 5 el conteo de 5
botellas.

Cuando el contador de botellas llegue a 5 este activará las salidas Q2 y Q3 donde una es
el indicador de caja llena y el otro es el actuador que desplaza la caja llena hasta el
contenedor, como se observa se encuentra un temporizador a la desconexión que mantiene
activado estas salidas por unos segundos.
Como se observa en la anterior figura la entrada I5 se encuentra en paralelo a la salida Q1
NC, es decir que cualquiera que se active va a realizar un RESET en el contador de
botellas. Esto es debido a que I5 pertenece a S5 el cual es el pulsador de reinicio por lo
cual reiniciaría todos los contadores en el programa además de detener el proceso. Así
como también Q1 NC significa cuando la banda transportadora de botellas se detenga
debido que ya realizó el conteo de las 5 botellas y por lo cual la banda transportadora de
botellas se detiene por unos segundos y el contador se reinicia para volver a contar.
En la siguiente imagen se observa cómo se desactiva Q1 (banda transportadora de botellas
y cajas), además activa Q2 y Q3 por un determinado tiempo con un temporizador a la
desconexión donde se encuentra activado el actuador para mover la caja llena y al mismo
tiempo el indicador de caja llena, luego reinicia el contador de botellas, y por último activa
la MARCA M1 para volver activar la banda transportadora y continuar el conteo. En el
último contador el cual pertenece al número de cajas aumenta.

Se continúa con la banda transportadora activada, y realiza el conteo de botellas.

Por último cuando se termine el conteo de las 20 cajas el indicador Q4 se activará.

Por lo cual al activarse el indicador Q4 este nos indica que el contenedor se encuentra
lleno con las 20 cajas por lo cual al final desactiva la banda transportadora. Tal cual como
se observa en el esquema que si se presiona S5 que corresponde a I5 todo el programa se
reinicia junto con sus contadores.

Conclusiones:
 Para dar solución a un problema mediante la implementación de un PLC siempre
debe realizarse una tabla que contenga la cantidad de Entradas/Salidas que
utilizaremos para el proceso y así mismo poder observar el PLC que más se puede
adecuar para la solución del problema.
 Existen diversos software para la programación Ladder es importante tener en
cuenta que para cada PLC el software es distinto y algunas funciones varían con
respecto a otros.