COMPORTAMIENTO DE UN SISTEMA MEDIANTE CONTROL PI

WILLIAM ELIECER FAGUA LANCHEROS

DIEGO ALEJANDRO SANABRIA PEÑA

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOMECÁNICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BUCARAMANGA
2013
 OBJETIVOS

 Aplicar de forma conveniente el control PI (proporcional-integral) teniendo

en cuenta cada uno de los elementos que lo componen.

 Observar el comportamiento de la respuesta del sistema con el uso del

control PI y su variación de parámetros.

 Establecer criterios de selección a la hora de emplear un método de control

de sistemas, ya sea ON-OFF, PI, redes neuronales, entre otros y sus
empleos más comunes en la industria.
 MARCO TEORICO

CONTROL ON-OFF

En un sistema de control de dos posiciones, el elemento de actuación solo tiene

dos posiciones fijas que, en muchos casos, son simplemente encendidos y a
pagados. El control de dos posiciones o de encendido y apagado es relativamente
simple y barato, razón por la cual su uso es extendido en sistemas de control tanto
industriales como domésticos. Por ejemplo, en el alumbrado público, ya que éste
se enciende cuando la luz ambiental es más baja que un pre-destinado nivel de
luminosidad y se apaga cuando pasa lo contrario

Otra aplicación es en el control de la temperatura en un Refrigerador

(Nevera).Consiste en activar el mando de enfriamiento cuando la temperatura está
por encima de la temperatura deseada (Set Point) y luego desactivarlo cuando la
temperatura esté por debajo. Algunos procesos no requieren un control muy
complejo, esos procesos operan con gran éxito con un alto rango de tolerancia.
Otros procesos requieren un control mucho más complejo, por lo tanto el proceso
es el que determina qué tipo de control se requiere. En procesos en los que no se
requiere un control muy preciso, el control dos posiciones on/off, puede ser el
adecuado. En el siguiente ejemplo, el líquido en el tanque debe ser mantenido a
una temperatura específica, y se manipula un flujo de vapor para controlar la
temperatura en el punto deseado.

CONTROL PID

Un PID (Proporcional Integral Derivativo) es un mecanismo de control por

realimentación que calcula la desviación o error entre un valor medido y el valor
que se quiere obtener, para aplicar una acción correctora que ajuste el proceso. El
algoritmo de cálculo del control PID se da en tres parámetros distintos: el
proporcional, el integral, y el derivativo. El valor Proporcional determina la reacción
del error actual. El Integral genera una corrección proporcional a la integral del
error, esto nos asegura que aplicando un esfuerzo de control suficiente, el error de
seguimiento se reduce a cero. El Derivativo determina la reacción del tiempo en el
que el error se produce. La suma de estas tres acciones es usada para ajustar al
proceso vía un elemento de control como la posición de una válvula de control o la
energía suministrada a un calentador, por ejemplo. Ajustando estas tres variables
en el algoritmo de control del PID, el controlador puede proveer un control
diseñado para lo que requiera el proceso a realizar. La respuesta del controlador
puede ser descrita en términos de respuesta del control ante un error, el grado el
cual el controlador llega al "set point", y el grado de oscilación del sistema. Nótese
que el uso del PID para control no garantiza control óptimo del sistema o la
estabilidad del mismo. Algunas aplicaciones pueden solo requerir de uno o dos
modos de los que provee este sistema de control. Un controlador PID puede ser
llamado también PI, PD, P o I en la ausencia de las acciones de control
respectivas. Los controladores PI son particularmente comunes, ya que la acción
derivativa es muy sensible al ruido, y la ausencia del proceso integral puede evitar
que se alcance al valor deseado debido a la acción de control.
 COMPORTAMIENTO DE UN SISTEMA MEDIANTE CONTROL PI

PLANTEAMIENTO DE LA SITUACION

Un sistema compuesto de un recipiente que contiene agua se calienta mediante

un sistema de resistencia eléctrica el cual se encarga de elevar la temperatura del
agua que en el estado inicial se encuentra a 20 °C junto con el recipiente, el
control de la temperatura será realizado mediante un control PI.

En el análisis del sistema de control se trabajaron con algunos datos conocidos

como la masa de agua (Mw), masa del recipiente (Mr), calor específico del agua
(Cp), calor especifico del recipiente (Cpr), temperaturas iniciales (en t=0),
coeficiente de convección en agua (hagua), coeficiente de convección del
ambiente (hambiente).

BALANCES DE ENERGÍA

Balance de energía sobre el agua:

Teniendo en cuenta que es un modelamiento cero dimensional y transitorio.

 dTw
Qg  hagua * Aint * (Tw (t)  Tr (t) )  m w * Cv *
dt
donde :
dTw Qg  hagua * Aint * (Tw (t)  Tr (t) )

dt m w * Cv

Balance de energía sobre el recipiente:

Teniendo en cuenta que es un modelamiento cero dimensional y transitorio.

dTr
hagua * Aint *(Tw(t)  Tr (t) )  hambiente * Aext *(Tr(t)  Ta )  m r * Cvr *
dt
donde :
dTr hagua * Aint *(Tw (t)  Tr (t) )  hambiente * Aext *(Tr(t)  Ta )

dt m r * Cvr
Con las ecuaciones anteriores correspondientes a los balances de energía se
procede a realizar el modelo mediante la herramienta que ofrece MATLAB la cual
es SIMULINK, en la cual mediante funciones embebidas se puede observar el
comportamiento del sistema integrándole un control PI que está regido mediante la
siguiente ecuación:

salida  K p * error  Bias  K i  error * dt

Bias  0.5
error  Tref  Tactual
 MODELO REALIZADO EN SIMULINK

La programación a emplearse en cada función embebida se describe a

continuación:

Ecuación del agua

function Dtw = fcn(MwCp,hagua,Tw,Tr,Qg)

%#codegen

Dtw = (Qg-hagua*(Tw-Tr))/MwCp;

Ecuación del recipiente

function Dtr = fcn(Tw,Tr,Ta,hagua,hambiente,MrCpr)

%#codegen

Dtr = (hagua*(Tw-Tr)-hambiente*(Tr-Ta))/MrCpr;
Programación del control PI

function [Q,memoria] = fcn(T,kp,realimentacion,ki)

%#codegen
dt=0.0005;
error=100-T;
memoria=realimentacion+error*dt;
Q=kp*error+0.5+ki*memoria;
memoria =error;

La simulación del modelo se realizó y los resultados se visualizaron con la

herramienta SCOPE.

Tiempo de simulacion= 8 segundos.

De la gráfica anterior podemos observar que el comportamiento del control

empieza a afectar al sistema de manera que impide que llegue a su estado estable
sino que permanece en donde el control lo establece.
Tiempo de simulación=8000 segundos

La línea que se observa de color azul es el comportamiento del flujo de calor

durante la etapa de control la cual regula la temperatura del agua mediante un
sensor que envía la señal y se compara para determinar qué acción ejecutar.

El flujo de calor es elevado en la parte inicial debido a que debe vencer la

oposición en las condiciones iniciales al igual que vencer la inercia en un sistema
mecánico.

El pico más alto de flujo de calor esta en 250 W/m^2 y luego se estabiliza
transfiriendo 60 W/m^2.

Ahora, mirando el comportamiento según la variación de la constante de

proporcionalidad podemos deducir de forma gráfica que a altos valores de esta
constante el flujo de calor resulta un poco variante en el tiempo. (A continuación
grafica).

La respuesta inicial del flujo de calor resulta bastante elevada lo cual no se puede
asegurar de forma concreta un control eficiente y por ende la no estabilidad
durante el proceso.
Kp=200; Ki=10; Tiempo de simulación= 8000 segundos.

Veamos ahora la siguiente figura:

Kp=200; Ki=10; Tiempo de simulación= 8000 segundos.

Como podemos apreciar en la gráfica anterior la variación de la contante Ki hace
que la respuesta del sistema en cuanto al flujo de calor sea alterada de manera
brusca debido a que pertenece al factor que implica el error y por ende cambia la
respuesta en salida.
 CONCLUSIONES

 Del empleo del control PI podemos decir que es una buena técnica para
controlar un sistema de forma continua ya está realimentándose y
comparando según el intervalo de tiempo que se estime en este caso para
tomar las acciones necesarias.

 En la industria es de vital importancia mantener el control sobre los

procesos y las variables implicadas en los mismos, los métodos de
sintonización de controladores permiten encontrar los valores precisos para
la creación de los mismos y de esta manera cumplir con el fin principal de
esta herramienta.

 Actualmente el avance de la electrónica y el control han hecho posible un

mayor alcance a lo que se quiere en cuanto a condiciones específicas, por
ejemplo, el control continuo ha permitido una mayor exactitud en los valores
requeridos en un proceso como controlar la temperatura de un cuarto frío.