Manejo y movimiento de materiales

El manejo de materiales incluye restricciones de movimiento, tiempo, lugar,

cantidad y espacio.
1. El manejo de materiales debe garantizar que las partes, materia prima,
materiales en proceso, productos terminados y materiales sean
desplazados periódicamente de un lugar a otro.
2. Cada operación requiere de materiales y productos en un momento
determinado, se debe garantizar que ningún proceso de producción o
individuo sea entorpecido por el arribo temprano o tardío de materiales.
3. El manejo de materiales debe garantizar que éstos sean entregados en el
lugar correcto.
4. Se debe asegurar que los materiales sean entregados en el lugar adecuado
sin que hayan sufrido daños y en la cantidad correcta.
5. Se debe tener en cuenta el espacio para el almacenaje tanto temporal
como permanente.
Por lo general, la mecanización del manejo de materiales reduce los costos de
mano de obra, los daños de los materiales, mejora la seguridad, disminuye la
fatiga e incrementa la producción. Sin embargo, se debe tener mucho cuidado en
el momento de seleccionar el equipo y los métodos apropiados; La
estandarización del equipo es importante debido a que simplifica el entrenamiento
del operador, permite el intercambio del equipo y requiere de un número reducido
de partes de repuesto. Con el fin de asegurar el mayor retorno de la inversión del
equipo para el manejo de materiales, éste debe utilizarse de una manera eficiente.
Por lo que, tanto los métodos como el equipo deben ser lo suficientemente
flexibles como para permitir que pueda llevarse a cabo una gran variedad de
tareas asociadas con el manejo de materiales en condiciones muy diversas.
En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el
manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta
al equipo y sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar
la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto
importante de la planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo
físico, el transporte, el almacenaje y localización de los materiales.

Riesgos de un manejo ineficiente de materiales:

 Sobrestadía.
 Desperdicio de tiempo de máquina.
 Lento movimiento de los materiales por la planta.
 Mala distribución de los materiales.
 Mal sistema de Manejo de Materiales.
 Mal Manejo de Materiales.
  Clientes inconformes.
 Inseguridad.
El riesgo final un mal manejo de materiales, es su elevado costo. El manejo de
materiales, representa un costo que no es recuperable. Si un producto es dañado
en la producción, puede recuperarse algo de su valor volviéndolo hacer. Pero el
dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser recuperado.

Robots Industriales
Un robot industrial es un manipulador multifuncional reprogramable, capaz de
mover materias, piezas, herramientas, o dispositivos especiales, según
trayectorias variables, programadas para realizar tareas diversas.
Clasificación del robot industrial:
Manipuladores: Son sistemas mecánicos multifuncionales, con un sencillo sistema
de control, que permite gobernar el movimiento de sus elementos, de los
siguientes modos:
 Manual: Cuando el operario controla directamente la tarea del manipulador.
 De secuencia fija: cuando se repite, de forma invariable, el proceso de
trabajo preparado previamente.
 De secuencia variable: Se pueden alterar algunas características de los
ciclos de trabajo.
Robots de repetición o aprendizaje: Son manipuladores que se limitan a repetir
una secuencia de movimientos, previamente ejecutada por un operador humano,
haciendo uso de un controlador manual o un dispositivo auxiliar. En este tipo de
robots, el operario en la fase de enseñanza, se vale de una pistola de
programación con diversos pulsadores o teclas, o bien, de joystics, o bien utiliza
un maniquí, o a veces, desplaza directamente la mano del robot.
Robots con control con computador: Son manipuladores o sistemas mecánicos
multifuncionales, controlados por un computador, que habitualmente suele ser un
microordenador. En este tipo de robots, el programador no necesita mover
realmente el elemento de la máquina, cuando la prepara para realizar un trabajo.
El control por computador dispone de un lenguaje especifico, compuesto por
varias instrucciones adaptadas al robot, con las que se puede confeccionar un
programa de aplicación utilizando solo el terminal del computador, no el brazo. A
esta programación se le denomina textual y se crea sin la intervención del
manipulador.
Robots inteligentes: Son similares a los de control con computador, pero, además,
son capaces de relacionarse con el mundo que les rodea a través de sensores y
tomar decisiones en tiempo real (auto programable).
Micro-robots: Con fines educacionales, de entretenimiento o investigación, existen
numerosos robots de formación o micro-robots a un precio muy asequible y, cuya
estructura y funcionamiento son similares a los de aplicación industrial.

La IFR distingue entre cuatro tipos de robots:

 Robot secuencial.
 Robot de trayectoria controlable.
 Robot adaptativo.
 Robot tele manipulado.
Tecnologia de sensores
Durante el desarrollo de los procesos industriales, los sensores son los
equivalentes a los sentidos humanos, que son los encargados de identificar
estímulos del entorno exterior y transmitirlos al cerebro, que equivaldría a la
computadora que controla los procesos industriales en este tipo de entornos. De
este modo, en un sistema automatizado, esto se lleva a cabo mediante switchs o
sensores, que serían los encargados de captar la información del entorno y
transmitirla a la computadora para que se tome la decisión correcta en cada caso.
Clasificación:
 Según su aporte de energía podrán ser activos o pasivos.
 Según el tipo de señal recibida podrán ser analógicos o digitales.
 Según la manera de funcionamiento podrán ser de deflexión o de
comparación.
 Según el número de elementos almacenadores de energía podrán ser de
primer orden, segundo orden u orden superior.
 Si pertenecen a la tipología de sensores primarios, estos podrán ser
sensores de longitud, sensores de temperatura, sensores de presión,
sensores de flujo y caudal, sensores de nivel, sensores de luz o sensores
resistivos.
Sensores resistivos
Los sensores resistivos se han extendido de manera bastante amplia debido a que
se trata de una magnitud que puede ser medida de diferentes formas. De esta
manera, podemos encontrar los siguientes:

 Potenciómetros
 Galgas extensométricas
 Termistores
  Magnetorresistencias
 Fotorresistencias
 Hidrómetros resistivos
 Sensores inductivos
 Sensores basados en corrientes de Foucault
 Sensores magnetoelásticos
 Sensores de efecto Wiegand
 Sensores electromagnéticos
 Sensores basados en la ley de Faraday
 Sensores generadores
 Codificadores de posición
 Codificadores absolutos
Las ventajas que presentan los sensores industriales son muchas y muy amplias.
Si se lleva a cabo un análisis de estos sensores, se puede determinar que existe,
casi con total seguridad, un sensor para cada tipo concreto de magnitud física que
pueda resultar de interés en la inmensa mayoría de aquellos procesos en los que
se haya tenido que llevar a cabo la automatización. Una de las ventajas de los
sensores industriales que más puede influir en cualquier tipo de sensor sería el
entorno de las temperaturas en las que puede operar de forma satisfactoria y
correcta. De esta forma, para algunos de estos sensores, este tipo de rasgos son
más amplios y variados que para otros, lo que, de manera generalizada, permite
que los sensores electromagnéticos sean los que logren una medición de
temperaturas más elevadas y exactas.