Formón

Formón.

Formón.

El formón o escoplo es una herramienta manual de corte libre utilizada en carpintería.

Se compone de hoja de hierro acerado, de entre 4 y 40 mm de anchura, con boca
formada por un bisel, y mango de madera. Su longitud de mango a punta es de 20 cm
aproximadamente. El ángulo del filo oscila entre los 25-40º, dependiendo del tipo de
madera a trabajar: madera blanda, menor ángulo; madera dura, mayor ángulo.

Los formones son diseñados para realizar cortes, muescas, rebajes y trabajos artesanos
artísticos de sobre relieve en madera. Se trabaja con fuerza de manos o mediante la
utilización de una maza de madera para golpear la cabeza del formón.
Trépano

Un trépano es un dispositivo que se coloca en el final de una sarta de perforación para

que rompa, corte y muela las formaciones rocosas mientras se perfora un pozo. Ya sea
éste un pozo de gas, agua o petróleo.

Los trépanos son huecos para permitir el paso del fluido de perforación, que sale a
chorros por picos intercambiables. El fluido de perforación lubrica y refrigera el trépano
y ayuda a expulsar la roca molida hacia la superficie. En formaciones rocosas no
consolidadas los chorros de agua a alta presión ayudan a remover la roca en forma
directa permitiendo reducir los tiempos de perforado.

Ver torre de perforación para un diagrama completo donde se muestra su ubicación.

Tipos de Trépanos

Los trépanos más utilizados son los trépanos triconos , que pueden tener dientes de
acero o insertos de carburo de tungsteno para mayor duración en formaciones de rocas
duras. Poseen tres conos giratorios montados sobre rodillos con o sin retenes. Un diseño
posterior de trépanos son los del tipo PDC (Polycristalline Diamond Compact) con
insertos de diamante compacto policristalino fabricados de manera industrial con forma
de pastillas de color gris oscuro, estos trépanos no poseen partes móviles y tienen mayor
vida útil. Otro tipo de trepano es el trépano de escalones (Step bit) que solo se utiliza
en formaciones no consolidadas, areniscas y arcillas. Posee la característica de cortar sin
moler lo que es ventajoso para el análisis de los fragmentos en superficie. Además de
los trépanos mencionados que se accionan mediante peso y giro, existen otros trepanos
que actúan mediante golpes aunque esos se han dejado de utilizar por su baja
efectividad.
Broca

Broca de 8 mm.

La broca, también denominada mecha dependiendo de su tamaño, es una pieza

metálica de corte utilizada mediante una herramienta mecánica llamada taladro,
berbiquí u otra máquina afín, que haciéndo girar la broca es normalmente empleada para
crear orificios o agujeros en diversos materiales. La gran diversidad de brocas, como la
gran cantidad de industrias que emplean este tipo de piezas, hace que existan brocas
específicas para usos específicos.

Tipos de broca

Brocas helicoidales.

Las brocas tienen diferente geometría dependiendo de la finalidad con que hayan sido
fabricadas. Diseñadas específicamente para quitar material y formar, por lo general, un
orificio o una cavidad cilíndrica, la intención en su diseño incluye la velocidad con que
el material ha de ser removido y la dureza del material y demás cualidades
características del mismo ha ser modificado.

Entre los tipos de brocas existen los siguientes, y entre éstos, su infinidad de
variaciones:

 Brocas normales helicoidales. Generalmente con pago tubular, para sujetarla

mediante portabrocas. Existen numerosas variedades que se diferencian en su
material constitutivo y tipo de material a taladrar.
 Broca larga. Usada allí donde no se puede llegar con una broca normal por hallarse el
punto donde se desea hacer el agujero en el interior de una pieza o equipo.
  Broca superlarga. Empleada habitualmente para taladrar los muros de viviendas a fin
de introducir cables de teléfono, por ejemplo.

Brocas de centrar.

 Broca de centrar. Broca de diseño especial empleada para realizar los puntos de
centrado de un eje para facilitar su torneado o rectificado.
 Broca para berbiquí. Usadas generalmente en carpintería de madera, por ser de muy
bajas revoluciones. Las hay de diferentes diámetros.
 Broca de paleta. Usada principalmente para madera, para abrir muy rápidamente
agujeros con berbiquí, taladro o barreno eléctrico. Tiene un punta muy afilada, que
sirve de centro y de guía, de muy poca longitud, luego viene la paleta, que es la que
hará el agujero calibrado, de acuerdo a su diámetro. También se le ha conocido como
broca de espada.
 Broca de taladrado profundo o "de escopeta". También conocida como broca cañon.

Broca de excavación.

 Broca para excavación o Trépano. Utilizada para la perforación de pozos petrolíferos y

sondeos.
 Brocas para máquinas de control numérico. Existe una gama de brocas especiales de
gran rendimiento y precisión para utilizarlas en máquinas de control numérico, que
operan a altas velocidades de corte.

Elementos que caracterizan a una broca

Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayoría de las brocas están:

1. Longitud total de la broca. Existen brocas de longitud regular o comunmente

conocidas como longitud Jobber, brocas extracortas, largas y súper-largas. La Marca
Guhring ofrece 3 series de brocas extralargas en zanco recto y 2 series de brocas
extralargas en zanco cónico.
2. Longitud de corte. Es la profundidad máxima que se puede taladrar con una broca y
viene definida por la longitud de la parte helicoidal.
3. Diámetro de corte, que es el diámetro del orificio obtenido con la broca. Existen
diámetros normalizados y también se pueden fabricar brocas con diámetros
especiales.
4. Diámetro y forma del mango. El mango puede ser cilíndrico de la misma medida del
diámetro de corte de la broca,o puede ser cónico en una relacion aproximada de 1:19,
llamada Cono Morse, en menos aplicacion pero existentes, encontramos los zancos
cilindricos reducidos, que son de menor diámetro que la broca.
5. Ángulo de corte. El ángulo de corte normal en una broca es el de 118°. También se
puede utilizar el de 135°, quizá menos conocido pero, discutiblemente, más eficiente al
emplear un ángulo obtuso más amplio para el corte de los materiales.
6. Número de labios o flautas. La cantidad más común de labios (también llamados
flautas) es dos y después cuatro, aunque hay brocas de tres flautas o brocas de una
(sola y derecha), por ejemplo en el caso del taladrado de escopeta.
7. . Conicidad del diámetro: Para reducir la fricción dentro del agujero realizado, la hélice
tiene una pequeña conicidad desde la punta hasta el mango. El grado de conicidad se
representa normalmente por la reducción del diámetro con respecto de la longitud de
la hélice; aproximadamente, 0,04-0,1 mm. Se utiliza un valor alto para brocas de alta
eficiencia, lo que permite el perforado de agujeros próximos.

1. Profundidad de los labios. También importante pues afecta la fortaleza de la broca.

2. Ángulo de la hélice. Es variable de unas brocas a otras dependiendo del material que
se trate de taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuación de la viruta.
3. Material constitutivo de la broca. Existen cinco tipos básicos de materiales:
1. Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera, plástico,
etc.)
2. Acero rápido HSS, para taladrar aceros de poca dureza.
3. Acero al cobalto M35 con 5% de cobalto y M42 con 8% de cobalto.
4. Acero pulverizado PM HSS-E, para taladrar aceros de alta aleacion, aceros
bonificados y de cementación.
5. Metal duro (Widia), para taladrar fundiciones y aceros en trabajos de gran
rendimiento. Y la combinacion de puntas soldadas de Carburo de Tungsteno
en cuerpos de HSS.