UNIVERSIDAD RICARDO PALMA

INGENIERÍA INDUSTRIAL

SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA
CALIDAD (IN 0701)

Profesor: Ing. Carlos Oqueliz Martínez

Reg. CIP Nº 105061
carlos.oqueliz@urp.edu.pe

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 SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA
CALIDAD
Unidad 4 : GESTION DE LA CALIDAD Y LOS SISTEMAS INTEGRADOS
DE GESTION.
Logros de aprendizaje:
Analiza y evalúa diversos aspectos y factores necesarios para implementar
una Gestión de Calidad Total. Evalúa la problemática empresarial planteando
su solución en términos de calidad, costo, oportunidad y seguridad, valorando
su contribución al incremento de la productividad y la mejora del servicio al
cliente.
SEMANA TEMA ACTIVIDADES
SISTEMA DE CALIDAD DE ALIMENTOS. Exposición del Profesor.
14 Sistema HACCP: Principios y Etapas. ISO Ejemplos de aplicación.
22000. Práctica Calificada Nº 4.

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SISTEMA DE CALIDAD DE
ALIMENTOS

SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA
CALIDAD (IN 0701)
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 ISO 22000:2018

SISTEMA DE GESTIÓN DE
SEGURIDAD ALIMENTARIA

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 Sistema HACCP: Principios y Etapas
Denominación del sistema
HACCP = Hazard Analysis Critical Control Point
ARCPC = Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos

Origen
El origen del sistema HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos
de Control) se sitúa en el año 1959.
La compañía norteamericana Pillsbury Company, junto con la NASA,
idearon un sistema para garantizar al 100 % que los alimentos
destinados a los astronautas de la misión APOLO no originara ningún
tipo de intoxicación durante las misiones espaciales.
Empieza a aplicarse en determinadas industrias alimentarias en los
años setenta, generalizándose su uso a mediados de los años
ochenta.
En España, a partir de 1996, con el RD 2207/95 se establece la
obligatoriedad de su implantación.

¿Qué es HACCP?
El HACCP consiste en una aproximación sistemática para la
prevención de los riesgos (microbiológicos, biológicos, químicos y
físicos) asociados al consumo de los alimentos.
Parte de una etapa de identificación de los riesgos o peligros de cada
producto alimenticio, y hace hincapié en las medidas preventivas
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(control de puntos críticos).
 Sistema HACCP: Principios y Etapas
Beneficios
Proporciona una evidencia documentada del control de los procesos en lo
que se refiere a la seguridad.

Constituye ayuda para demostrar el cumplimiento de las especificaciones,

códigos de prácticas y/o legislación.
Proporciona medios para prevenir errores, en el control de la seguridad o
inocuidad de los alimentos, que pueden ser perjudiciales para la
supervivencia de la compañía.

Alcance
1.Aplicable a la totalidad de la cadena alimentaria.
2.Incrementa la confianza en la seguridad de los productos.
3.Reduce los costes que ocasionan las enfermedades transmitidas por
alimentos.
4.Traslada el esfuerzo del control de calidad retrospectivo al aseguramiento
preventivo de la calidad.
5.Constituye un enfoque global en los aspectos de seguridad.
6.Facilita las oportunidades comerciales dentro y fuera de la Unión
Europea.

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 Sistema HACCP: Principios y Etapas
7 Principios
1.ANÁLISIS DE PELIGROS: Identificación de los peligros
biológicos, físicos y químicos.
2.Establecimiento de los PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO.
3.Adopción de MEDIDAS DE CONTROL y de
ESPECIFICACIONES (límites críticos).
4.MONITORIZACIÓN (vigilancia).
5.Actuar cuando no se cumplen las especificaciones:
ACCIONES CORRECTORAS.
6.VERIFICACIÓN.
7.Establecer un sistema de DOCUMENTACIÓN para todos los
procedimientos y registros.

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 Sistema HACCP: Principios y Etapas
Términos
Peligro es el hecho, la circunstancia, el agente o cualquier
otro problema que tiene la capacidad de provocar un daño
o atentar contra la salud del consumidor, si las condiciones
son propicias.

Tipos de peligros:
Biológicos: Bacterias, Virus, Mohos, Insectos, Toxinas, Etc.
Químicos: Productos fitosanitarios, Productos de limpieza,
Desinfectantes, Antibióticos, Metales pesados, Etc.
Físicos: Metales, Vidrio, Piedras, Etc.

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 Sistema HACCP: Principios y Etapas
Análisis de peligros
Consiste en una valoración de todos los procesos
relacionados con la producción, distribución y empleo de
materias primas y de productos alimenticios para:

1. Identificar materias primas y alimentos potencialmente

peligrosos o que puedan permitir la multiplicación
microbiana.

2. Identificar las fuentes potenciales y los puntos específicos

de contaminación en la cadena alimentaria.

3. Determinar el potencial de los microorganismos para

sobrevivir o multiplicarse.

4. Valorar la probabilidad de presentación y la gravedad o

severidad de los peligros identificados.

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 Sistema HACCP: Principios y Etapas
Análisis de peligros
Consiste en una valoración de todos los procesos
relacionados con la producción, distribución y empleo de
materias primas y de productos alimenticios para:

1. Identificar materias primas y alimentos potencialmente

peligrosos o que puedan permitir la multiplicación
microbiana.

2. Identificar las fuentes potenciales y los puntos específicos

de contaminación en la cadena alimentaria.

3. Determinar el potencial de los microorganismos para

sobrevivir o multiplicarse.

4. Valorar la probabilidad de presentación y la gravedad o

severidad de los peligros identificados.

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 Sistema HACCP: Principios y Etapas
Puntos de control crítico, PCC

Un PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC) es

una:
 Operación
 Práctica
 Proceso
 Localización
en la que puede aplicarse alguna medida
preventiva que elimine o minimice uno o más
peligros..

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 Sistema HACCP: Principios y Etapas
Ejemplos de Punto de Control Crítico.

Pasterización de zumos de frutas, cítricos y

tomates.
125 a 130 ºC durante 3 seg.

Limpieza y desinfección.
Limpieza: eliminar suciedad.
Desinfección: disminución de la
contaminación microbiana hasta un nivel no
peligroso.

Refrigeración.
Efecto de bajas temperaturas relentiza o
paraliza el crecimiento de los
microorganismos.

Manipulación de un alimento.
Buenas Prácticas de Manipulación de los
04/08/2020alimentos. 12
 Sistema HACCP: Principios y Etapas
Selección de medidas de control

Seleccionar y adoptar las medidas de control en cada PCC.

EJEMPLOS: Pasterización (tiempo, temperatura); pH;

concentración de cloro activo; buenas prácticas de
manipulación; temperatura de refrigeración; etc.

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 Sistema HACCP: Principios y Etapas
Establecer los límites críticos.

Establecer los LIMITES CRÍTICOS: separan lo aceptable de

lo no aceptable.

EJEMPLO:
Temperaturas de almacenamiento de tomates de 1 a 2 ºC

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 Sistema HACCP: Principios y Etapas
Monitorización, comprobación o
vigilancia
MONITORIZACIÓN o vigilancia:
secuencia planificada de
observaciones o medidas para
asegurarse de que cada uno de los
PCC se encuentra dentro de sus
especificaciones. Medida de temperaturas y humedad
relativa en una cámara frigorífica.

Vigilancia sobre prácticas de manipulación.

Principales tipos de monitorización

Observación visual.
Valoración sensorial.
Determinaciones físicas.
Análisis químico.
Determinaciones microbiológicas.
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 Sistema HACCP: Principios y Etapas
Acciones correctoras
“Actuar cuando no se cumplen las especificaciones”
Procedimientos o cambios que deben introducirse cuando se
detectan desviaciones fuera de los límites críticos para volver a
los valores o rangos de los mismos.

ü
Verificación
 Verificación de que la monitorización está realizándose
correctamente (p.ej. calibración de instrumentos de medida).

 Asegurar que los PCC y límites críticos son apropiados.

 Verificar que las acciones correctoras introducidas fueron

necesarias.

 Verificación de que el sistema APPCC está funcionando

adecuadamente.

 Confirmar que el plan original APPCC es apropiado para los

productos y procesos.

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 Sistema HACCP: Principios y Etapas
Sistema de Documentación.
Para aplicar con éxito el sistema APPCC es imprescindible mantener
un sistema de documentación y registro de forma eficaz y exacta.
La documentación se va desarrollando conforme el sistema se va
ampliando y mejorando.
Se realizarán documentos pormenorizados de planes de: Desinfección
Desratización Desinsectación, Buenas Prácticas de Manipulado,
Formación del personal, Plan de Mantenimiento Preventivo, etc.

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 Sistema HACCP: Principios y Etapas
Registro
REGISTRO de todos los valores o informaciones obtenidas en la
monitorización, en cada uno de los pasos del proceso.
1. Ordenados de acuerdo con un índice.
2. Disponibles como un registro permanente.
3. Aptos para su modificación y puesta al día.
4. Disponibles en un formato que permita su inspección.
5. Conservados durante un periodo de tiempo mínimo de una
campaña.
6. Firmados y fechados.

Ejemplos:
 Actividades de vigilancia de los PCC, como el registro (manual o
automático) de temperaturas en una cámara frigorífica.
 Desviaciones y medidas correctoras asociadas.
 Las modificaciones introducidas en el sistema APPCC.
 Boletines analíticos.
 Medición del Cl del agua potable de la planta.

Plan HACCP
Es un documento preparado de acuerdo con los principios del HACCP
para asegurar el control de la inocuidad en un segmento de la cadena
alimentaria.
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 ISO 22000:2018 Sistemas de Gestión de Inocuidad
Alimentaria
ISO 22000.
Es un Sistema Gerencial de Seguridad Alimentaria (SGSA) que combina
un sistema gerencial con los requerimientos de HACCP.
El objetivo es proveer un estándar reconocido internacionalmente para
el manejo de la seguridad de los alimentos que pueda ser aplicado a
cualquier organización en la cadena alimenticia.

Alcance
El ISO/TS 22002-1 provee los requerimientos para los Programas de
Pre-requisitos para procesadores de alimentos.
Este documento fue añadido al ISO 22000 para crear un sistema que
pudiera ser reconocido por la Global Food Safety Initiative (GFSI)
Algunas de las grandes cadenas de alimentos requieren que sus
proveedores tengan implementado un esquema de un estándar
reconocido por la GFSI.

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 ISO 22000:2018 Sistemas de Gestión de Inocuidad
Alimentaria
Requisitos

General
La organización debe desarrollar un sistema efectivo que cumpla con
los requerimientos del estándar, que documente, implemente y
mantenga el sistema.
El sistema debe ser evaluado y actualizado para que se mantenga al
día.

Gerencia
La gerencia debe estar convencida y comprometida con el SGSA. Le
corresponde establecer la política de seguridad alimentaria y será
responsable por asegurarse de que sea comunicada e implementada.
La Gerencia Principal debe estar comprometida en el diseño y la
implementación del SGSA. Muchas responsabilidades específicas son
asignadas a la Gerencia Principal para asegurar su opinión y
participación.
Después de la implementación la gerencia conducirá una revisión para
asegurar la efectividad continua del sistema.
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 ISO 22000:2018 Sistemas de Gestión de Inocuidad
Alimentaria
Requisitos
Recursos
El SGSA debe clarificar que recursos, humanos y físicos son requeridos para crear
un producto seguro.
Durante el desarrollo del sistema usted determinará como asegurar la competencia
del personal, identificar el entrenamiento requerido, e identificar los requerimientos
de infraestructura y ambiente de trabajo

Manufactura del producto

Su organización necesitará planear todos los procesos que serán incluidos en la
manufactura del producto para asegurar que sea seguro.
Los Programas de Prerequisitos serán establecidos, implementados y evaluados a
medida que se vayan poniendo en práctica. Sí ud. busca la certificación FSSC
22000, su programa de prerequisitos debe cumplir con los requerimientos del
ISO/TS 22002-1.
Establezca y documente un sistema de documentación para:
Colectar la información preliminar para el análisis de riesgos.
Conduzca el análisis de riesgos .
Establezca el plan HACCP.
Conduzca las actividades de verificación.
El rastreo del producto, los materiales y su distribución.
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 ISO 22000:2018 Sistemas de Gestión de Inocuidad
Alimentaria
Requisitos
Producto Inconforme
Establezca y Documente un sistema para controlar todo el producto inconforme
Cuando un Punto de Control Crítico es excedido el producto potencialmente inseguro
debe ser identificado, evaluado, controlado y dispuesto apropiadamente. Un proceso
establecido de retiro del mercado es necesario para que acciones rápidas puedan ser
tomadas si son necesarias.
Identificar las correcciones y las acciones correctivas a ser tomadas para eliminar la
inconformidad y la causa de la inconformidad.

Validación
Establezca y Documente un proceso para validar las medidas de control antes de que
estas sean implementadas. Planee revalidaciones cuando cambios en el proceso
sean introducidos.
Asegúrese de que todos los instrumentos de medición y monitoreo, y los métodos son
capaces de producir la exactitud requerida en los procesos.

Verificación
Establezca y documente un proceso de auditoría interna. Entrene los auditores, y
planee las auditorías internas para establecer un programa de auditorías que
determinará sí el SGSA es efectivo y está actualizado.
Implemente
04/08/2020 un proceso para que el equipo de Seguridad Alimentaria evalúe y analice
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los resultados de la verificación y tome las acciones necesarias.
 ISO 22000:2018 Sistemas de Gestión de Inocuidad
Alimentaria

Requisitos.

Mejoramiento.
Mejore continuamente el SGSA mediante el uso de:
 La Revisión Gerencia.l
 Las Auditorías Internas.
 Las Acciones Correctivas.
 La Verificación de Resultados.
 La Validación de Resultados.
 Actualice el SGSA.

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¡GRACIAS POR SU ATENCIÓN!

Ing. Carlos Oqueliz Martínez