FII - Ingeniería de Planta

Diseño de Planta 4.1 Definiciones

4.2 Plano de Sitio
4.3 Principios
4.4 Consideraciones
4.5 Diseño
4.6 Tipos de diseño
4.7 Patrones de flujo
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4.1. Definición de Diseño de Planta (Plant Layout)

“El diseño de la planta se puede definir como una técnica de localización de

máquinas, procesos y servicios de la planta dentro de la fábrica para lograr la
mayor producción posible de alta calidad al menor costo total posible de
fabricación”.
Spreigel y Lansburgh

“El diseño de la planta idealmente implica la planificación e integración de las

rutas de las partes componentes de un producto para lograr las interrelaciones
más efectivas y económicas entre el equipo operativo y el personal, el movimiento
del material, las instalaciones de almacenamiento, las funciones de servicio y el
equipo auxiliar”.
J. Lundy
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4.2. Plano del sitio (Site Layout)

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4.2. Plano del sitio

Las unidades de proceso y los edificios auxiliares se deben diseñar para

proporcionar el flujo más económico de materiales y personal en todo el sitio.
Los procesos peligrosos deben ubicarse a una distancia segura de otros edificios.

También se debe tener en cuenta la futura expansión del sitio. Los edificios y
servicios auxiliares requeridos en un sitio, además de las principales unidades
de procesamiento (edificios), incluyen:
1. Almacenamiento de materias primas y productos: granjas de tanques y
almacenes.
2. Talleres de mantenimiento.
3. Almacenes, para mantenimiento y suministros operativos.
4. Laboratorios de control de calidad de procesos.
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4.2. Plano del sitio

5. Estaciones de bomberos y otros servicios de emergencia.

6. Servicios (Utilities) : calderas de vapor, aire comprimido, generación de energía,
refrigeración, estaciones transformadoras.
7. Planta de eliminación de efluentes: tratamiento de aguas residuales, recolección
de residuos sólidos y / o líquidos.
8. Oficinas de administración general.
9. Comedores y otros edificios de servicios, como centros médicos, salas de
capacitación, vestuarios /baños, servicios higiénicos, lavanderías, tópicos,
guarderías, lactarios, aduanas sanitarias, etc.
10. Estacionamientos.
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4.2. Plano del Sitio (Site Layout)

Almacén
Zona de Almacén de de Almacén de
desperdicios Productos
Material Material de
de Mantenimiento
terminados Empaque Empaque
(Bobinas) (Cartones) Almacén de
Materia Prima

Sala de
Capacitación Comedor Suministros

Producción
Producción

Oficinas Vestuarios

Planta de
Tratamiento Estacionamientos
Seguridad
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4.3. Principios de diseño de Planta

El propósito de un buen diseño de planta es proporcionar un flujo seguro y

económico de materiales y personas alrededor de una planta que sea socialmente
aceptable para los trabajadores y vecinos a fin de producir de manera confiable y
rentable un producto específico.

Se debe tener en cuenta no solo el desarrollo inicial, sino también cualquier uso
futuro previsible. Por lo tanto, el diseño del sitio elegido debe tener en cuenta la
posibilidad de desarrollo y expansión futuros. En el sector farmacéutico, las plantas
a menudo están diseñadas para ser multipropósito. El uso temprano de un plan
maestro (Masterplan) de Planta para considerar posibles productos futuros puede
ser muy importante en tales casos.
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4.4. Consideraciones del diseño de Planta

El diseño de planta tiene como objetivo hacer el mejor uso de todas las características
de la planta y sus alrededores, como la topografía del sitio, las características del suelo,
los cursos de agua, el drenaje y el clima. También deberán considerarse instalaciones
externas como agua, gas, suministros de electricidad, servicios de eliminación de
efluentes e instalaciones para el transporte de personas y bienes.

El mejor método para desarrollar el diseño del sitio depende del tipo de proyecto. Son
posibles tres casos:
Caso 1: Greenfield — Sitio desconocido
Caso 2: Greenfield — Sitio conocido
Caso 3: Brownfield — Sitio existente
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4.4. Consideraciones de diseño de Planta

https://www.gray.com/news/blog/2017/06/16/greenfield-vs-brownfield-what’s-better-for-your-
manufacturing-facility

Caso 1: Greenfield — Sitio desconocido

En este caso, el primer diseño refleja la solución "ideal", suponiendo que esté
disponible un terreno plano ilimitado. Sin embargo, las características del sitio "ideal"
rara vez serán proporcionadas por el sitio real seleccionado posteriormente y, por lo
tanto, será necesario realizar modificaciones en el diseño "ideal".
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4.4. Consideraciones de diseño de Planta

Caso 2: Greenfield — Sitio conocido
El caso "ideal" no surge aquí, por lo que el diseño procede dentro de los factores y las
relaciones que surgen de las condiciones impuestas por las características del sitio. A
veces hay un nuevo sitio disponible, pero tiene una forma irregular con cruces de
canales, ríos y puentes e incluso cruces de carreteras.
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4.4 Consideraciones de diseño de Planta

Caso 3: Brownfield — Sitio existente
La nueva planta debe cumplir con las condiciones impuestas por el sitio existente y
sus plantas constituyentes. Deben hacerse definiciones de nuevos procesos y
parcelas auxiliares, teniendo en cuenta el uso de las instalaciones proporcionadas
por las parcelas auxiliares existentes. Las relaciones entre parcelas nuevas y
existentes serán tan válidas como todas las demás relaciones.

El diseño se lleva a cabo como se describió anteriormente, utilizando las

instalaciones existentes, tales como trazados de tuberías, carreteras y servicios
públicos de acuerdo con las políticas de desarrollo del sitio, que pueden dirigir la
nueva planta a áreas específicas del sitio. Se necesita especial atención a la
evaluación de interacciones peligrosas entre parcelas existentes y nuevas. También
debe considerarse el potencial de interacción entre las actividades de construcción y
las parcelas operativas.
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4.4. Consideraciones de diseño de Planta

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4.5. Diseño de Planta

La construcción económica y la operación eficiente de una unidad de proceso

dependerán de qué tan bien se disponga la planta y el equipo especificados en el
diagrama de flujo del proceso.
Los principales factores a considerar son:
1. Consideraciones económicas: costos de construcción y operación.
2. Los requisitos del proceso.
3. Conveniencia de la operación.
4. Conveniencia de mantenimiento.
5. Seguridad.
6. Expansión futura.
7. Construcción modular.
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4.6 Tipos de Diseño de Planta

Puede haber cuatro tipos posibles de disposición de maquinaria:

1. Diseño de posición fija.
2. Diseño del proceso.
3. Diseño del producto.
4. Diseño de tipo combinado
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4.6 Tipos de Diseño de Planta

1. Diseño de posición fija

El diseño de posición fija se adapta solo en el caso de productos grandes como

calderas, generadores de plantas de energía, reactores atómicos, aviones y
barcos. El componente principal permanece en una ubicación fija mientras que
otros materiales, piezas, herramientas, maquinaria, mano de obra y otros equipos
de apoyo se llevan a esta ubicación.
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4.6 Tipos de Diseño de Planta

2. Diseño del proceso o funcional

En el diseño del proceso, las instalaciones de producción se agrupan según la

naturaleza o el tipo de operaciones que pueden realizar, como el taller de
máquinas, el taller de prensa, el taller de pintura, el taller de soldadura, etc.,
independientemente de los productos que trabaje cada en estación de trabajo.

Este diseño está adaptado para producción de bajo volumen y / o no repetitiva

de productos y componentes estándar. Incluso en un taller mecánico, todos los
tornos pueden agruparse y las perforadoras pueden agruparse, etc.
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4.6 Tipos de Diseño de Planta

Diseño de posición fija Diseño del proceso o funcional

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4.6 Tipos de Diseño de Planta

3. Diseño de producto o línea

El diseño del producto agrupa diferentes estaciones de trabajo de acuerdo con la

secuencia de operación de los productos en los que trabajan. Este diseño está
adaptado para la producción de productos y componentes de alto volumen,
altamente estandarizada y repetitiva. La materia prima se suministra en un extremo
de la línea y pasa de una operación a la siguiente con bastante rapidez con un
mínimo proceso de trabajo, almacenamiento y manejo de materiales. En general,
solo se produce un producto de un tipo de productos en la línea a la vez.
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4.6 Tipos de Diseño de Planta – Layout de Producto (Caramelo Duro)

Cocinado
1 Amasado
2 4 Enfriamiento

Pre-Mixes
3 Modeado

Jarabe
Azúcar
Glucosa
Agua
Envasado
Envasado Primario
Secundario 6 5

Al Almacén

4.6 Tipos de Diseño de Planta – Diferencias entre Layout de Producto y Proceso
Criterio
Inversión
Duración de producción
Espacio
Manejo de Materiales
Efecto de averías
Control de Calidad
Flexibilidad
Relación de demanda y oferta
Layout de Producto
Inversión fuerte necesaria
Menos tiempos de fabricación ya que el
flujo
está bien configurado y planificado
El uso de máquinas especiales puede reducir
el espacio
Menos cantidad de manejo de materiales
Avería de cualquier unidad / componente
inmobiliza todo el sistema
Control especializado
Inflexible ya que cada máquina solo puede
realizar operaciones prediseñadas
Mejor equilibrio entre la demanda y la
oferta, ya que estos se almacenan
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Layout de Proceso
Baja inversión necesaria
Los cambios frecuentes de hombres y
material
aumentan el tiempo de producción.
Requiere mas espacio
Implica un mayor manejo de material
requiriendo mas tiempo, dinero y esfuerzos
Si una máquina presenta avería, otras
maquinas similares pueden ser usadas
Esfuerzos comparativamente menores en
control
Flexible ya que la operación se puede
realizar en otro lugar
Equilibrio ente la oferta y demanda es dificil,
ya que estos se hacer por encargo
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4.6 Tipos de Diseño de Planta

4. Diseño tipo combinado

La mayoría de las industrias de mediana escala trabajan en la producción de

varios productos que necesitan un diseño de proceso, aunque algunos de ellos
se producen en gran volumen, por lo que es preferible el diseño del producto.
En tales casos, se adapta un diseño de combinación. La mayoría de las máquinas
se distribuyen según el diseño del proceso, pero algunas máquinas de propósito
especial se colocan a lo largo del flujo del producto como un compromiso de los
diseños mencionados anteriormente, tomando los beneficios de cada uno de
ellos.
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4.6 Tipos de Diseño de Planta

Diseño celular
La fabricación celular se basa en los principios de la tecnología grupal propuesta por
Flanders en 1925 e integra la fabricación justo a tiempo y la técnica de Manufactura
Esbelta (Lean Manufacturing).
Business Dictionary define la fabricación celular como un método lean manufacturing
de producir productos similares utilizando células o grupos de miembros del equipo,
estaciones de trabajo o equipos para facilitar las operaciones al eliminar la
configuración y los costos innecesarios entre las operaciones. Una celda de trabajo es
una unidad de trabajo más grande que una máquina individual o estación de trabajo
pero más pequeña que el departamento habitual. Típicamente, tiene 3-12 personas y
5-15 estaciones de trabajo en una disposición compacta.
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4.6 Tipos de Diseño de Planta

Diseño celular
Las celdas pueden estar diseñadas para un proceso específico, una parte o un
producto completo. Son favorables para los métodos de producción de una sola
pieza y de un toque y en la oficina o la fábrica. Debido al aumento de la velocidad y
al manejo mínimo de los materiales, las celdas pueden generar grandes ahorros de
costos y tiempo y reducir el inventario.

El diseño celular a menudo usa tecnología grupal, que estudia una gran cantidad de
componentes y los separa en grupos con características similares, a veces con la
ayuda de una computadora, y que requieren la codificación de clasificaciones de
piezas y operaciones.
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4.6 Tipos de Diseño de Planta

ANTES DESPUES
Diseño celular
Antes – Partes son procesadas y movidas entre diferentes
departamento en lotes grandes

ENTRADA SALIDA
Despues – Partes son completadas dentro de la celda en lotes
pequeños

Anterior Actual
Producto Poca variedad Enorme variedad
Tiempo de entrega No muy demandante Muy demandante
Tamaño de lote Grande Pequeño
Tiempo de espera Largo Corto
Ciclo de producto Largo Corto
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4.7 Patrones de flujo

La forma en que los materiales se mueven en el proceso de producción dentro de
un taller se llama patrón de flujo, y tiene un gran impacto en la planificación de la
ubicación del equipo dentro del departamento.
Patrón de línea recta
El patrón de línea recta se usa normalmente cuando
los productos se producen en grandes cantidades y el
número de pasos necesarios para su producción es
pequeño. Además, las secciones de envío y recepción
están en los lados opuestos.

Patrón en forma de U
Los patrones en forma de U a menudo se usan cuando es
necesario mantener el principio (recepción) y el final (envío)
de la línea en el mismo lado y el mismo extremo de la planta.
Los patrones en forma de U también se prefieren en los
diseños justo a tiempo. Los trabajadores generalmente se
colocan en el centro de la U. Desde allí, pueden monitorear
más de una máquina a la vez
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4.7 Patrones de flujo

Patrón en forma de S
Los patrones en forma de S se utilizan para procesos de
ensamblaje largos que tienen que encajar en la misma
área, así como cuando es necesario mantener los
extremos de recepción y envío en los lados opuestos.

Patrón en forma de W
Los patrones en forma de W, como el patrón en forma
de S, también se utilizan para procesos de ensamblaje
largos, que tienen que encajar en la misma área.
Cuando también es necesario mantener los extremos
de recepción y envío en el mismo lado, se prefiere el
patrón en forma de W.
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4.7 Patrones de flujo

Patrón en forma de L
Cuando la forma del edificio está restringida a una
forma de L o si una parte del departamento está
restringida para algún otro uso, entonces el flujo del
material tendría forma de L, lo que requeriría que la
maquinaria se ubicara como se ilustra.

Patrón Tipo - O
Cuando se deben realizar varias operaciones de
ensamblaje en una mesa giratoria, el flujo de material
y, en consecuencia, el diseño de la mesa de trabajo
serían circulares. A veces, incluso las operaciones de
mecanizado pequeñas, como la perforación de
componentes pequeños, se deben realizar en una
mesa giratoria, como se ilustra.
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4.7 Patrones de flujo

Patrón de flujo vertical

Cuando la producción se realiza en dos o más pisos, se
llama un patrón de flujo vertical como se ilustra. En las
industrias de procesos, el flujo es generalmente
descendente. Sin embargo, hay industrias, que se
encuentra en edificios de varios pisos para ahorrar
espacio y donde la materia prima es mucho más
pesada que el producto final, el flujo también puede ser
ascendente.
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4.7 Consideraciones al evaluar los diseños

Al evaluar diseños alternativos, hay muchos factores que pueden afectar la selección
del plan más adecuado. Estas consideraciones, definiciones y puntos clave, en forma
consolidada o junto con otros que pueden agregarse según sea apropiado para una
empresa o proyecto en particular, pueden ser de gran ayuda para mantener una
comprensión clara y un significado para cada factor durante el proceso de evaluación.

1. Facilidad de Expansión Futura

2. Adaptabilidad y Versatilidad
3. Flexibilidad de diseño
4. Efectividad de flujo y movimiento
5. Eficacia de manejo de materiales
6. Efectividad de almacenamiento
7. Utilización del espacio
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4.7 Consideraciones al evaluar los diseños

8. Eficacia de la integración del servicio de apoyo al proceso

9. Seguridad y Mantenimiento
10. Condiciones de trabajo y satisfacción de los empleados
11. Facilidad de supervisión y control
12. Apariencia, relaciones publico/comunitarias.
13. Calidad del producto y material
14. Problemas de mantenimiento
15. Adaptable a la estructura de la organización de la empresa
16. Utilización del equipo
17. Seguridad patrimonial
18. Utlilización de condiciones naturales, edificio o entorno
19. Capacidad para cumplir con la capacidad o los requisitos
20. Compatibilidad con el plan de la empresa a largo plazo
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