INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MECÁNICA Y ELÉCTRICA

“Propuesta de Control y Automatización para el

proceso de Inyección de Plásticos utilizando el Sistema
de Control Freelance”

T É S I S

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

P R E S E N T A

ADRIAN RENATO PIÑA ROMERO

ASESORES:

M. en C. OSCAR A. GONZÁLEZ VARGAS

ING. RICARDO HURTADO RANGEL

MÉXICO, D.F. 2012

1
AGRADECIMIENTOS

En la vida es inevitable ser agradecido, ya que la misma es un regalo de Dios;

ofreciéndote una Familia que te apoya incondicionalmente; primeramente con un padre y
una madre, a los cuales les agradezco su fe, amor, esperanza, paciencia, mansedumbre,
bondad, templanza, su corrección en mí, formando una ancla inamovible .Agradezco a mi
hermano el cual con sus ejemplo me motivo, su compañía me alentó, y su integridad me
ayudo. Así también doy gracias a mi abuelita, tíos, primos, Amigos, Compañeros,
Maestros, Pastores, etc.

Sin embardo esté agradecimiento lo quiero centrar de forma primordial a una persona muy
especial, que se convirtió en el aliento de mi mañana, en el bálsamo para mi alma, en mi
roca eterna, roca mi salvación, mi confianza, mi fortaleza, mi Amigo, mi buen Pastor, mi
Padre Celestial, mi Dios, al cual delante de él y de los hombres reconozco ampliamente
que sin su existencia, su amor y fidelidad, yo soy menos que nada. Por estos motivos
esté trabajo como mi vida se lo ofrezco en una actitud de gratitud eterna, a ti mi Dios, a ti
te dedico mi hechos, a ti el gran Constructor, a ti Rey de Reyes, Señor de Señores,
Ingeniero de Ingenieros, Amo y Señor de la Verdadera Ciencia, a ti sea el reconocimiento
y mis aplausos de pide síntoma de mi mas grande Admiración, a ti JESUCRISTO.

“Porque de tal manera Dios Amo al mundo, que ha dado a su Hijo unigénito, para que todo
aquel que en él cree no se pierda, mas tenga vida eterna.” Jn. 3.16

2
INDICE GENERAL

CAPITULO I: Proceso de Inyección de Plástico...................................12

1.1 Descripción del proceso ............................................................................................ 13
1.1.1 Secuencia lógica de la unidad principal de producción ....................................... 14
1.1.2 Máquinas de Inyección......................................................................................... 20
1.1.3 Unidad Inyectora .................................................................................................. 35
1.1.4 Unidad de Cierre .................................................................................................. 43
1.2 Mantenimiento .......................................................................................................... 48
1.2.1 Objetivos del Mantenimiento ............................................................................... 48
1.2.2 Clasificación de las Fallas .................................................................................... 49
1.2.3 Tipos de Mantenimiento....................................................................................... 49
1.2.4 Mantenimiento Preventivo ................................................................................... 50
1.2.5 Mantenimiento Predictivo .................................................................................... 51

CAPITULO 2: Definición de la Instrumentación y Control de

Proceso………………………………………………………………………………..52
2.1 Definición de la Instrumentación y Control de Proceso ........................................ 52
2.1.1 Temperatura ......................................................................................................... 52
2.1.2 Velocidades .......................................................................................................... 52
2.1.3. Presiones.............................................................................................................. 53
2.1.4 Distancias ............................................................................................................. 54
2.1.5 Tiempos ................................................................................................................ 55
2.2 Elementos de medición, control y corrección ......................................................... 56
2.2.1 Sistema Hidráulico ............................................................................................... 56
2.2.2 Bombas hidráulicas .............................................................................................. 63
2.2.3 Tipos de bombas hidráulicas. ............................................................................... 66
2.2.4 Bombas de engrane. ............................................................................................. 72
2.2.5 Bombas de Paleta ................................................................................................. 72
2.2.6 Bomba de pistones axiales ................................................................................... 73

3
 2.2.7 Sistema de Control de Presión ............................................................................. 78
2.2.8 Sistemas de Calefacción ...................................................................................... 87
2.2.9 Sistema de Posición.............................................................................................. 97
2.2.10 Sistema Eléctrico de Potencia .......................................................................... 103

CAPITULO 3: Propuesta Técnica de Control y Automatización de

la Máquina de Inyección de Plástico con el Sistema Freelance
800F .................................................................................................................... 104
3.1 Definición de Instrumentación y Descripción de la Máquina de
Inyección Negri Bossi V.22-175 FA ............................................................................. 104
3.1.1 Descripción de la Máquina de Inyección de Plásticos Negri Bossi V.22-175 ... 105
3.1.2 Tablero de Control ............................................................................................. 156
3.1.3 Estación de Proceso del Sistema Freelance 800F .............................................. 157
3.2 Secuencia Lógica de Control de la Máquina de Inyección Negri Bossi V.22-175
FA ................................................................................................................................... 158
3.2.1 Modo de Operación Manual ............................................................................... 158
3.2.2 Modo de Operación Semiautomático ................................................................. 161
3.2.3 Modo de operación Automático ......................................................................... 164
3.3 Desarrollo del Algoritmo de Control del Proceso de Inyección de Plástico ..... 167
3.3.1 Iniciación y Desarrollo del Árbol del Proyecto .................................................. 168
3.3.2 Descripción del árbol de Proyecto ..................................................................... 177
3.3.3 Algoritmo de Control y Automatización de la Unidad de Producción Principal
Negri Bossi V22-175 FA............................................................................................. 188
3.3.4 Algoritmo de control del sistema de Refrigeración ........................................... 229
3.3.5 Algoritmo de control de la sección de Alimentación del Sistema Dosificación
Automático .................................................................................................................. 231

CAPITULO 4: COSTO DE PROYECTO .................................................... 233

4.1 Costo de Ingeniería ................................................................................................. 233
4.1.1 Métricas para la Productividad y Calidad del software...................................... 233
4.1.2 Estimación del Proyecto de Software................................................................. 234
4.1.3 Modelos de Estimación Empírica ...................................................................... 235
4.2 Resolución del Costo de Ingeniería ....................................................................... 240

4
 4.3 Resolución de Costos de Materiales y Equipos .................................................... 243
4.4 Costos Total del Proyecto ....................................................................................... 244

CONCLUSIÓN................................................................................................... 245
BIBLIOGRAFÍA................................................................................................ 246

APÉNDICES_____________________________

APÉNDICE A:Tabla Característica de los Materiales Plásticos . 248

APÉNDICE B: Sintonización del Controlador Nivel ....................... 252
B.1 Método de Sintonización de Ziegler-Nichois ....................................................... 252

APÉNDICE C: Controlador Lógico Programable ............................. 255

C.1 Controlador Lógico Programable – PLC ............................................................ 255
C.2 Modo de Funcionamiento ...................................................................................... 255
C.3 Estructura Básica ................................................................................................... 256
C.4 Clasificación de un PLC ........................................................................................ 257
C.5 Aplicaciones ............................................................................................................ 259
C.6 Selección del P.L.C. ................................................................................................ 259
C.7 Lenguajes de Programación.................................................................................. 260
C.8 Ciclo de SCANEO de un P.L.C............................................................................. 261
C.9 Desarrollo de un proyecto con P.L.C. .................................................................. 262

APENDICE D: Sistema de Control Distribuido Freelance ........... 263

D.1 Definición. ............................................................................................................... 263
D.2 Arquitectura del sistema. ...................................................................................... 270
D.3 Comunicación. ........................................................................................................ 282

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APÉNDICE E: Control de Procesos Mediante Controladores
Lógicos Programables ................................................................................. 284
E.1 Introducción............................................................................................................ 284
E.2 Controladores no lineales intermitentes ............................................................... 286
E.2.1 Controlador todo-nada básico ............................................................................ 287
E.2.2 Controlador todo-nada de dos posiciones .......................................................... 288
E.2.3 Controlador todo-nada multiposición ................................................................ 290
E.2.4 Controlador intermitente proporcional en el tiempo.......................................... 291
E.3 Controladores lineales continuos .......................................................................... 293
E.3.0 Controlador continuo Proporcional ................................................................... 293
E.3.1 Controlador continuo Proporcional, Integral, Derivativo (PID) ........................ 296
E.3.2 Elección del algoritmo de control ...................................................................... 308
E.3.3 Ajuste empírico de controladores PID ............................................................... 312
E.3.4 Métodos empíricos de ajuste con identificación en bucle cerrado .................... 321
E.3.5 Implementación de un Control Continuo PID Mediante un Controlador Lógico
Programable ................................................................................................................ 325
E.3.6 Controladores Continuos ................................................................................... 329

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Tema: Propuesta de Control y Automatización para el proceso de Inyección de Plásticos
utilizando el sistema de Control Freelance

Objetivo General

Proponer un Sistema de Control y Automatización, para el proceso de inyección de

plástico, mediante el uso de un controlador digital, que integre todas las líneas de
producción, la interfaz gráfica y la gestión que permita mejorar la producción.

Justificación

La causa del trabajo se explica a partir de las problemáticas y las oportunidades de mejora
que presentan las unidades de producción principales (es decir las Máquinas de Inyección)
del Proceso de moldeo de Plástico, como por ejemplo en el comportamiento retardado en
el tiempo de las variables de Temperatura de las bandas calefactoras, así como la ausencia
total de Monitoreo.

La Seguridad que es indispensable y juega un papel importante en cualquier ramo

industrial; no se hace una excepción, sino una necesidad en el proceso de inyección de
plástico, teniendo en el presente trabajo la Seguridad como una importante labor, la cual
ofrece grandes beneficios a la Empresa. Dicho lo anterior, la seguridad se expone en dos
partes, numero uno; la Seguridad Intrínseca en el proceso de inyección de plástico y,
numero dos; la Seguridad que beneficia al operador.

Por otra parte, un punto esencial que vale la pena mencionar es el que está relacionado a la
Automatización eficiente de las Máquinas de Inyección, proponiendo una mejora en
Control Lógico Secuencial a través de un GRAFCET. Es así que se cubre una parte
fundamental de las necesidades, pero no su totalidad, tan así que es significativo no
descartar la Comunicación que se necesita entre las unidades producción principales y
una estación Central de Control y Monitoreo, que ofrezca a un personal capacitado tener
una toma de decisiones eficaz y eficientemente ante cualquier situación adversa al
funcionamiento deseado del proceso de inyección de plástico.

Por lo cual en los siguientes puntos se enlistan y se presentan las siguientes problemáticas
en las Máquinas de Inyección de Plástico, dando a conocer en cada punto una propuesta
que solucione los conflictos de la empresa de moldeo plástico.

1.-Seguridad Básica en el proceso de inyección de plástico

En esta parte se manifiesta la necesidad de proteger el proceso de inyección por medio de

paros de emergencia remotos o locales visualizados en alarmas, ya que se requiere mayor

7
protección tanto en la unidad de inyección, como en el sistema de unidad de cierre de la
platina (que son las partes Fundamentales de las unidades principales de producción),
proponiendo un sistema de Monitoreo que vigile el buen funcionamiento de cada
subsistema, los cuales intervienen en el comportamiento de las Máquinas de Inyección de
Plástico.

2.- Seguridad en la integridad física del operador

Uno de los problemas en común que presentan las Unidades de Producción Principales, es
la integridad física del operador, ya que la mayoría de dichas Máquinas de Inyección de
Plástico no cuentan con un sistema de seguridad en el mecanismo de apertura y cierre de la
platina ocasionando accidentes contra el operador, es así que se propone homogenizad la
instalación de puertas de cada máquina de inyección, que permita bloquear el acceso al
operador hacia el cierre de la platina.

3.-Existencia de Retardos en el tiempo de las variables de Temperatura en las

bandas calefactoras

En este punto existe la necesidad de reducir los tiempos muertos de cada unidad de
producción, dichos retardos de tiempo provienen de las variables de temperatura en las
bandas calefactoras; afectando así, el tiempo de Producción de piezas de moldeo. Por lo
cual se propone una solución en la reducción de tiempo de la respuesta de la variable de
temperatura, cuando se presente una perturbación o cambio de setpoint; es decir, el sistema
responderá con mayor rapidez y con un error permisible, todo esto por medio del sistema
Freelance.

4.-No existe un control de posición y velocidad en el Sistema de Unidad de Cierre de

las Máquinas de Inyección de Plásticos.

La mayor parte de las máquinas de inyección cuentan con un sistema de placas que abren y
cierran bruscamente dañando el molde que da forma al producto, además provocando
paulatinamente rupturas internas del mismo hasta llegar a un punto en el cual se tenga una
fractura total. En el presente trabajo se propone un sistema donde se regule la velocidad de
apertura-cierre de dichas placas, con el objeto de evitar la ruptura del molde así como
aumentar la vida útil del mismo.

5.-Ausencia total en el monitoreo de las variables que intervienen en el proceso de

inyección de Plástico.

No existe ningún tipo de interfaz hombre-Máquina que ofrezca monitorear y controlar las
variables que intervienen en el proceso de inyección de plásticos, como son los niveles de
temperatura en la unidad de Inyección, el nivel de materia prima en silo, así como la

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posición de la platina de la unidad de cierre, etc. Dicho lo anterior se propone un sistema
Monitoreo con el sistema Freelance en tiempo real (Cabe mencionar que en este trabajo se
está hablando en tiempo de simulación), que le permite a la estación central de control
mantener, vigilar, y controlar de forma eficiente y segura los eventos del proceso de
inyección.

6.-Incapacidad de comunicación entre las Unidades principales de Producción y una

Estación Central de Control y Monitoreo

La incapacidad de comunicación que se presenta en las máquinas de inyección de plásticos

y la Estación de Central de Control y Monitoreo se debe a que las primeras se encuentran
sobre una tecnología basada en principios electromagnéticos, es decir su lógica de control
se tiene con un control electromagnético (Relevadores), así como controladores de
temperatura analógicos (Pirómetros) e instrumentos de medición (Manómetros) que son ya
obsoletos , por lo cual es imposible establecer un Historial de las variables de control
(Presión, Temperatura, Velocidad, Posición, etc.) de cada unidad de Producción Principal.

Cabe aclarar que el objetivo de este trabajo no es el de comunicación de cada una de la

unidades principales de producción a la Estación Central de Control y Monitoreo, pero
serviría de base para futuros trabajos.

7.-Ausencia Total de un sistema de gestión de Producción y Mantenimiento

La necesidad de una gestión de Producción atreves del sistema Freelance que ofrece a la
planta de inyección de plásticos, es un gran avance en la Administración de la empresa ya
que los datos arrojados facilitan dicha labor Administrativa. Por otra parte el programa
elaborado en este trabajo basado en el sistema Freelance cubre la necesidad de facilitar los
tiempos y tareas de mantenimiento ofreciendo la cuantificación en Tiempo-trabajo de los
elementos críticos de las unidades Principales de Producción.

9
Antecedentes

El moldeo por inyección de plásticos es un proceso que emplea un material termoplástico o

termo fijo para producir una o mas piezas moldeadas mediante su inyección en un molde.
Siendo este un proceso de total dependencia entre ambos elementos (el material
termoplástico y las características propias del proceso). La elaboración de materias
termoplásticas por el proceso de inyección ofrece amplias posibilidades de racionalización
desde el punto de vista de producción económica, a si como la de ofrecer una seguridad
implícita en el proceso y operador. El proceso de inyección ofrece las siguientes ventajas:

 Exactitud de forma y dimensiones de las piezas moldeadas

 Producción de gran cantidad de piezas en moldes duraderos con varias cavidades,

permitiendo de está forma plazos de entrega relativamente cortos y una capacidad
de almacenaje reducida.

 Aprovechamiento de la Materia prima ya que en muchos casos puede efectuarse la

trituración de los defectos, y ser nuevamente insertados junto al granulado fresco.

Debido a que el proceso de inyección depende de las materias termoplásticas y cada día
tiene exigencias diferentes para la elaboración de nuevos plásticos que requiere el
mercado, es de suma importancia la aplicación de la tecnología existente en las Máquinas
de inyección, ya que se demandan grandes velocidades de producción y costos reducidos
por la mano de obra, así como la seguridad del proceso.

Por lo tanto en la actualidad es necesario el Control y la Automatización en las variables

que intervienen en todo el proceso de Inyección de plásticos, por este motivo se presenta
este trabajo que trata de exponer las problemáticas y propuestas de solución mediante un
sistema de Control Freelance. El trabajo se enfoca a las necesidades que sean mencionados,
sin embargo se abordan en los dos primeros capítulos el contexto del proceso de inyección
de plástico es decir, se expone la forma constructiva de las unidades principales de la
máquina de inyección de plástico (Unidad de Cierre-Apertura de la platina y la Unidad de
Inyección), así como la secuencia lógica de funcionamiento por medio de pasos, se plantea
una clasificación de las unidades principales de producción y se expone la definición y
tipos de Mantenimiento. Consecuentemente se aborda el planteamiento de las variables que
intervienen en el proceso de inyección que van desde la temperatura de las bandas
calefactoras hasta presiones, distancias, velocidades y tiempos de la máquina de inyección
de plástico, además se define los elementos de actuación y medición en los sistemas
(Sistema hidráulico, Sistema de control de presión, de posición, etc.)

10
De esta forma se construye una propuesta Técnica de Control y Automatización de la
Máquina de Inyección de Plástico con el sistema Freelance permitiendo empalmar y dar a
conocer las soluciones que atañen a las necesidades de las Máquinas de inyección de
plástico, en donde se plantea como referencia general a la unidad de producción principal
Negri Bossi V.22 -175 con el propósito de análisis, como la obtención de la filosofía y
secuencia lógica de control permitiendo desarrollar una mejora en los sistemas que
involucran a dichas máquinas de inyección, por mencionar un ejemplo; el sistema de
temperatura del Husillo, o la apertura y cierre de la platina, etc. De manera general se
Presentan los sistemas alternos o periféricos que permiten a la industria del plástico obtener
mayor productividad, como son la dosificación automática de la materia prima a las
máquinas de inyección, la presencia de un sistema de refrigeración que asegure la
posibilidad de reducción de daños en las unidades principales de producción. Por lo cual
estos sistemas periféricos también involucran una filosofía de control la cual se expone
explícitamente.

Explicando el desarrollo del algoritmo de control de los diferentes sistemas (sin dejar de
tomar en cuenta a los sistemas periféricos). Proponiendo para cada sistema involucrado una
interfaz Hombre-Máquina que permita la gestión y monitoreo de las variables del proceso,
así como el desarrollo de un algoritmo que ofrezcan seguridad en contra de una
eventualidad que ponga entre dicho el flujo de la producción.

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11
CAPITULO I: Proceso de Inyección de Plástico.
INTRODUCCIÓN

En ingeniería el moldeo por inyección es un proceso semi-continuo que consiste en inyectar

un polímero o cerámico en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presión y frío,
a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica,
comenzando a cristalizar los polímeros semi-cristalinos. La pieza o parte final se obtiene al
abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada (ver Figura 1.0).

Los polímeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales, fibras
naturales, cerámicas, etc.; el moldeo por inyección es un proceso ambientalmente más
favorable comparado con la fabricación de papel, la tala de árboles o cromados. Ya que no
contamina el ambiente de forma directa, no emite gases ni desechos acuosos, con bajos
niveles de ruido. Sin embargo, no todos los plásticos pueden ser reciclados y algunos
susceptibles de ser reciclados son depositados en el ambiente, causando daños al medio
ambiente. La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que
pueden fabricarse, la rapidez de fabricación, el diseño escalable desde procesos de
prototipos rápidos , altos niveles de producción y bajos costos, alta o baja automatización
según el costo de la pieza, geométricas muy complicadas que serían imposibles por otras
técnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con
la rugosidad de superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia
dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.

Figura 1.0: Imagen de los polímeros obtenidos atreves del proceso de inyección

12
1.1 Descripción del proceso

La inyección de termoplásticos es un proceso físico y reversible, en el que se funde una

materia prima llamada termoplástica, por el efecto del calor, en una máquina llamada
inyectora. Esta máquina con el termoplástico en estado fundido, lo inyecta, dentro de las
cavidades huecas de un molde, con una determinada presión, velocidad y temperatura.
Transcurrido un cierto tiempo, el plástico fundido en el molde, va perdiendo su calor y
volviéndose sólido, copiando las formas de las partes huecas del molde donde ha estado
alojado.

Las máquinas de inyección se caracterizan por dos componentes principales:

a) La unidad inyectora: Abarca el dispositivo de aportación del material, los elementos

mecánicos para la plastificación del mismo y el accionamiento del émbolo inyector. La
unidad de inyección realiza las funciones de cargar y plastificar el material sólido mediante
el giro del tornillo, mover el tornillo axialmente para inyectar el material plastificado hacia
las cavidades del molde y mantenerlo bajo presión hasta que sea expulsado. El tornillo tiene
una acción reciprocante además de girar para fundir el plástico, se mueve de manera axial
para actuar como pistón durante el proceso de inyección.

Figura 1.1: Unidad de Inyección

b) La unidad de cierre: efectúa movimientos de apertura y cierre del molde inyección

Figura 1.2: Unidad de Cierre-Apertura de la platina

13
Básicamente todas las máquinas de inyección están formadas por los mismos elementos.
Las diferencias entre una máquina y otra radican en su tamaño, la unidad de cierre y el
diseño de la unidad de plastificación.

1.1.1 Secuencia lógica de la unidad principal de producción

Inicia a través de la abertura del cilindro (Figura 1.3 A), posteriormente cae la granza de la
tolva sobre el husillo, siendo transportada en dirección a la boquilla por el giro del husillo
dentro del cilindro calentado externamente. El material en contacto con la pared caliente del
cilindro es cizallado y amasado constantemente por los filetes del husillo, obteniéndose en
la cámara interior una fusión homogénea con viscosidad estructural. Esta concentración de
material disgregado produce un retraso axial del embolo-husillo superando la presión
ajustable del sistema de accionamiento hidráulico. Al alcanzar el volumen necesario para el
llenado del molde, el embolo-husillo acciona, mediante una leva del interruptor final de
caudal, regulable, que para la rotación e interrumpe el transporte. Efectuado el cierre del
molde, la unidad inyectora avanza hasta establecer contacto entre boquilla y bebedero. El
pistón del cilindro hidráulico (generalmente de efecto simple) es impulsado con aceite, y
este presiona hacia adelante el émbolo-husillo. El material fundido situado ante el mismo es
comprimido hacia la cavidad del molde a través de boquilla y bebedero, consiguiendo así el
llenado (Figura 1.3 B). Terminado éste permanece una efectiva presión reducida del
elemento durante la operación de compresión. Después se inicia un nuevo ciclo con la
rotación del émbolo-husillo; durante el posterior movimiento de apertura del molde se
desmoldea la pieza inyectada (Figura 1.3 C).

Paso 1: Molde cerrado. Plastificación acabada.

14
Figura 1.3 A: Representación Esquemática de la Unidad de inyección (lado derecho) con la
unidad de Cierre (lado izquierdo).(1) boquilla. (2) bandas calefactoras. (3) cilindro de
plastificación. (4) tolva. (5) eje del accionamiento del émbolo-husillo. (6) árbol con perfil
estriado para el accionamiento axial y de giro del émbolo-husillo. (7) leva. (8) cilindro
hidráulico de efecto simple. (9) pistón hidráulico. (10) manómetro. (11) interruptor final del
caudal. (12) interruptor final para límite del avance del émbolo-husillo. (13) rueda
helicoidal. (14) émbolo- husillo. (15) mitad molde lado boquilla. (16) mitad molde lado
extractor. (HO) volumen aceite hidráulico. (T) pieza inyectada.

Paso 2 Inyección acabada

Figura 1.3 B: Representación Esquemática del acercamiento e inyección de la Unidad de

inyección

Pasó 3 Molde abierto

Figura 1.3 C: Representación Esquemática de la pieza des moldeada. Boquilla separada del
bebedero. El husillo gira y transporta material disgregado hacia adelante.

15
1.1.1.1 Ciclo de Inyección

De esta forma, la conformación del producto se realiza siguiendo cinco grandes fases:

1.-Dosificación

El material sólido en forma de grano o polvo se introduce en la tolva un tornillo sin fin
(husillo) se encarga de hacer avanzar el material hasta la boquilla, mientras este retrocede.
El movimiento del husillo y las resistencias calefactoras situadas sobre el cilindro de
plastificación permiten la fusión y la homogeneización del polímero.

El cálculo de la carrera de dosificación se realiza teniendo en cuenta el llenado

volumétrico de la cavidad. Por lo que será necesario conocer aspectos como:

 Volumen de la cavidad
 La Densidad del material, tanto a temperatura ambiente como a la temperatura de
procesado.

Fig.1.4: Proceso de Dosificación

2.-Llenado- inyección

Dispuesta la colada en la puntera de la cámara debe ser introducida dentro del molde. El
husillo avanzará con una velocidad programada, obligando el material a que pase a través
de la boquilla, el sistema de bebederos y canales y llene completamente el molde. Para
conseguir un buen llenado se debe de introducir en el molde solamente el volumen
necesario para llenar la pieza (llenado volumétrico) y el material adicional para compensar
la contracción debe ser introducido en la fase de compactación, evitando así los típicos
problemas de sobre compactación.

16
 Fig.1.5: Proceso de llenado-inyección

La velocidad de inyección es uno de los parámetros que más influyen en esta etapa del
proceso. Ésta debe de ajustarse hasta conseguir un llenado de la cavidad con una velocidad
de flujo lo más uniforme y constante posible:

 200-300 mm/s en máquinas hidráulicas.

 900 mm/s en máquinas eléctricas.

Para ello se utiliza un perfil de velocidades variable y parametrizado entre 5 y 10 intervalos.

La duración de esta fase puede ser desde décimas de segundo hasta varios segundos,
dependiendo de la cantidad a inyectar y de las características del proceso.

3.- Compactación

Lleno ya el molde, debe introducirse una cantidad de material suplementaria por dos
motivos, uno para que el material a presión dentro del molde no retroceda de nuevo hacia el
husillo y otro para compensar la contracción del polímero que hace que el material
disminuya de dimensión al enfriar.

La importancia de esta fase radica en que es esencial para definir las características finales
de la pieza tales como su peso total, sus tolerancias dimensionales y sus características
internas. Esta fase tiene su inicio en el punto de transición entre la fase de llenado y
compactación y finaliza cuando la entrada de material a la cavidad solidifica, de forma que
la máquina deja de transmitir la presión de compactación al interior de la cavidad. A
diferencia de la fase de inyección la compactación se puede controlar por presión o por
tiempo. De forma que, el husillo mantiene una determinada presión durante un tiempo que
puede ser variable y se parametrizan entre 5 y 10 intervalos.

17
 Fig.1.6: Proceso de compactación

4.-Enfriamiento

La fase de enfriamiento comienza simultáneamente con la fase de llenado (Fig. 1.7), ya que
el material empieza a perder calor tan pronto como entra en contacto con las paredes del
molde y Finaliza cuando el material alcanza una temperatura con la que puede mantener su
forma (temperatura de expulsión). Aunque la pieza continua enfriando después del
desmoldeo hasta alcanzar la temperatura ambiente.

El tiempo y la velocidad de enfriamiento influye de forma decisiva en:

 La contracción final de pieza.

 Las tensiones residuales de la pieza final.
 El grado de cristalinidad del material.

Fig.1.7: Proceso de carga (lado izquierdo de la imagen) y enfriamiento (lado derecho de la

imagen) simultaneo.

18
5.-Expulsión

Cuando la pieza está fría el molde se abre para expulsar la pieza y se activa el sistema de
Botadores para empujarla firmemente.

Fig1.8: Accionamiento del sistema de Botadores y expulsión de la pieza

Rangos de tiempos en Segundos

Tabla 1: Ciclo de inyección1

Cierre molde 1-2 s

Inyección 0.5 -5 s
Compactación 8-10 s
Enfriamiento 10-20 s
Carga de material 2-5 s
Apertura molde 1s
Expulsión 1s

1
(Inyección Informe de Vigilancia , 2009)

19
1.1.2 Máquinas de Inyección

Para la elaboración de materias termoplásticas por el procedimiento de inyección se

dispone de una gran variedad de maquinas, que se diferencian no tanto por su concepción
básica, condicionada por el proceso, si no con variantes en el diseño de sus elementos de
montaje, así como sus sistemas de accionamiento.

Es decir, para crear una clasificación de las máquinas inyectoras, es necesario definir el
punto de vista de tal clasificación. Las máquinas inyectoras para su estudio se pueden
analizar de la siguiente manera:

I. Por de estructura o tipo de disposición de las unidades principales de Trabajo

II. Por el Tipo de Sistema de unidad de cierre y apertura de la Platina
III. Por el Tipo de Unidad de inyección
IV. Por el sistema de potencia
V. Por el sistema de control

Algunas de estas clasificaciones se pueden subclasificar y generar los otros tipos de

máquinas inyectoras que se encuentran en la industria.

1.1.2.1 Tipo de Disposición en las Unidades Principales de Trabajo

La disposición de las unidades principales de una maquina inyectora define la posición de

la unidad inyectora con respecto a la unidad de cierre, permitiendo así, generar técnicas de
inyección de acuerdo a la necesidades del producto. En los siguientes puntos se expone las
cuatro direcciones principales de trabajo en las maquinas de inyección de plástico.

a) Trabajo o Disposición Horizontal: La inyección de material se efectúa en línea recta

perpendicularmente al plano de separación del molde; es decir, la posición convencional
donde los movimientos de la placa móvil (Unidad de Apertura y Cierre de la platina) son en
dirección horizontal, al igual que los movimientos de la unidad de Inyección.

20
 Fig. 1.9 Representación Esquemática de la disposición Horizontal de las unidades
principales de trabajo en la máquina de inyección de plástico.

b) Trabajo o Disposición horizontal modificado: esta una variante modificada de el

trabajo horizontal, pero en esta se le posiciona un cilindro dispuesto verticalmente, en
donde el flujo de material se desvía 90° a una dirección en horizontal y penetra
perpendicularmente al plano de dirección. La estructura también puede ser definida
teniendo en cuenta la forma de la bancada en ella se definen la disposición en “L” (definida
con respecto a la disposición de sus unidades principales) también nombrada por su
estructura como cuello de cisne etc.

Fig. 1.10 Representación Esquemática de la disposición Horizontal Modificada de las

unidades principales de trabajo en la máquina de inyección de plástico.

21
c) Trabajo vertical: indispensable para la inserción de elementos metálicos o similares.
Aquí la inyección de material adopta un curso rectilíneo y se efectúa verticalmente hacia
abajo, perpendicularmente al plano de separación del molde. Es decir la placa móvil se
desplaza sobre unas guías en posición vertical, y los movimientos de la unidad de
inyección se hacen también de forma vertical, unas de las ventajas de esta disposición es la
economía de espacio en la planta y la facilidad de inyectar piezas con inserción metálica o
plástica sin mucha interferencia de la fuerza de gravedad

Fig. 1.11 Representación Esquemática de la disposición vertical de las unidades

principales de trabajo en la máquina de inyección de plástico.

d) Trabajo o Disposición angular: En esta unidad inyectora en posición angular

respecto a la unidad de cierre como se muestra en la figura 1.12. Un ángulo de 90°, en esta
el material penetra en forma rectilínea en el plano de separación del molde.

Fig. 1.12 Representación Esquemática de la disposición Angular de las unidades

principales de trabajo en la máquina de inyección de plástico.

22
1.1.2.2 Tipo de Sistema de Unidad de Cierre y Apertura de la Platina

El mecanismo de Cierre es el encargado de realizar todos los movimientos y fuerzas sobre

el Molde, desde este punto de vista las máquinas pueden ser:

a) Unidad de inyección hidráulica: También llamada unidad de accionamiento directo o

por arrastre de fuerza. Son aquellas donde todos los movimientos y fuerzas los
provee un cilindro o cilindros hidráulicos. Los movimientos de acercamiento los
puede hacer el mismo cilindro u otros cilindros auxiliares lo cual permite hacer
movimientos con mayor eficiencia.

Fig. 1.13 Imagen del sistema de inyección hidráulico de la unidad de cierre y

apertura de la Platina.

b) Unidad de Cierre y Apertura con mecanismo Mecánico: También son conocidas

como maquinas de rodilleras, las cuales también se conocen como maquinas de
accionamiento del cierre por arrastre de forma; esto es debido a que se alcanzan
ventajas mecánicas en el sistema de palancas en las rodilleras, y la fuerza del pistón
hidráulico no se hace directamente sobre la placa móvil si no que mediante un
sistema de palancas, la ventaja es la eficiencia del espacio en la parte del cierre lo
cual facilita a los diseñadores de la máquina mejor manejo del espacio.

23
 Fig. 1.14 Imagen de la Máquina Inyección por arrastre de la unidad de cierre y
apertura de la Platina.

c) Unidad de Cierre y Apertura con mecanismo Hibrido: Esta unidad posee una
combinación de los dos sistemas anteriores, un completo sistema de accionamiento
por rodilleras para los movimientos rápidos de la placa móvil y un mecanismo de
cilindro hidráulico que permite levantar la presión de cierre necesaria para generar la
fuerza en las dos mitades del molde, que evite que este se abra al momento de la
inyección del material plástico.

Fig. 1.15 Representación Esquemática del tipo Hibrido de cierre y apertura de la

Platina.

24
d) Unidad de Cierre y Apertura con mecanismo rotativo: Estas son Máquinas con
unidad de cierre dispuesta en un carro que gira sobre un eje vertical y permite
posicionar varios moldes en secuencia programada. Este sistema permite la
inyección de varias o la misma referencia de pieza en un mismo proceso de
producción, generalmente se usa en el área industrial del calzado.

Fig. 1.16 Imagen de la Máquina de Inyección del tipo rotativo de la unidad cierre y
apertura de la Platina.

e) Máquinas con unidad de cierre sin columnas: Este sistema de cierre es un sistema
moderno que permite realizar montajes de molde por los laterales de la máquina pues
las columnas o guías en las maquinas de cierre por rodilleras de acuerdo a la
normatividad no lo permite. La máquina sin columnas ofrece la ventaja de mayor
manejo del espacio de molde.

Fig. 1.17 Imagen de la Máquina de Inyección tipo sin columnas de la unidad cierre
y apertura de la Platina.

25
1.1.2.3 Tipo de Unidad de Inyección

a) Unidad de inyección por pistón: Es aquella donde la plastificación se hace

mediante el uso de un cilindro-pistón, esta máquina fue usada en los inicios de la
inyección. En esta clasificación caben todas aquellas máquinas donde el sistema de
plastificación no posee tornillo plastificador.

Fig. 1.18: Diagrama simplificado de la máquina de moldeo por inyección tipo pistón
Todos los componentes móviles de la maquina están representados al finalizar el
ciclo. Nótese que la pieza moldeada (5) es expulsada del molde -1. Pistón de cierre del molde -2. Platina
móvil-3. Circuito de agua para el enfriamiento del molde -4. Medio molde móvil -5. Pieza moldeada-6. Medio
molde fijo -7. Boquilla -8. Platina fija -9. Cilindro de plastificación -10. Torpedo-11. Resistencia eléctrica para
calentamiento del cilindro de plastificación -12. Circuito de agua para el enfriamiento del cilindro de
plastificación -13. Tolva -14. Dosificador -15 Pistón de inyección -16. Brazo que actúa el dosificador -17. Pistón
hidráulico de inyección.

b) Unidad de inyección por pre-plastificación: la plastificación en esta unidad se

basa en el principio de fluidificar el material por medio de un sistema cela factor
acoplado al tornillo plastificador, transportando la fusión termoplástica al cilindro
de inyección mediante un sistema de canales.

Fig.1.19 Representación Esquemática de la Unidad de inyección por pre-

plastificación:1.-Molde; 2.-Cilindro de Pre-plastificación; 3.-Mecanismo de Rotación; 4.-Tornillo
plastificador; 5.-Bandas calefactoras; 6.-Pistón de Inyección; 7.- Cilindro de Inyección; válvula check;
9.-Boquilla

26
c) Máquinas con unidad de inyección convencional: la unidad de inyección
convencional es la unidad de plastificación cilindro-tornillo (Husillo), esta tipo
unidad de inyección realiza el proceso de recepción y transporte de material,
plastificación, dosificación e inyección. La plastificación por husillo utiliza le
principio del extrusor para la disgregación de material (Fig1.20) y transporta
mediante el husillo (tornillo sin fin) el flujo termoplástico ante el embolo de
inyección.

Un material adecuado, de consistencia apta para la elaboración, es dividido en

pequeñas secciones (formadas por la pared interior del cilindro y los pasos del
husillo) mediante un husillo con dos pasos adecuados, durante su torsión en el
interior de un cilindro hueco, siendo transportado hacia el extremo de salida. El
material se mezcla intensamente durante este proceso. La disgregación tiene lugar
tanto por el calentamiento de la masa desde el exterior como también, en cierto
modo, por la conversión de energía mecánica relacionada con los efectos de fricción
dentro del material. En la zona de la abertura de salida (en el extremo de salida del
cilindro extrusor) termina el proceso de plastificación y el material cruza esta
abertura como fusión termoplástica homogénea.

Explicaremos el desarrollo del proceso con el ejemplo de un extrusor de un husillo

(fig. 1.20) de trabajo poli trópico. La granza se encuentra en la tolva (6) y cae, a
través de los orificios de llenado del cilindro extrusor (4) y de la camisa del husillo
(10), sobre el husillo (5), que gira en general con extremo libre. De acuerdo con su
misión, el husillo posee tres campos de acción. En la zona de entrada (I) la granza
del orificio de la carga y se transporta hacia el cilindro en dirección del extremo de
salida. El cilindro extrusor se calienta mediante elementos (3) dispuestos en la
superficie exterior del cilindro. El material es prensado constantemente contra la
pared interior caliente del cilindro durante el movimiento del husillo. La masa
reblandecida es cizallada, amasada y homogeneizada permanentemente por los
filetes del husillo, con lo que la fusión recibe un calentamiento interno adicional por
transformación de energía. Dentro de la zona de transformación (ll) se inicia la
disgregación de material y este pasa de una consistencia sólida de granza a un
estado termoplástico, avanzando en disgregación homogénea a la zona de salida
(III).

27
 Fig.1.20 Representación Esquemática de la Unidad de inyección por Husillo

D.-Unidad de inyección de dos disparos o Twin shot: es una máquina en la cual

mediante un solo tornillo se puede hacer co-inyeccion, que es una técnica en la cual
se puede inyectar piezas con materiales diferentes en el centro como en la
superficie. Es decir la concepción original de la idea de la tecnología de Twinshot es
que cuenta con dos tornillos concéntricos los cuales procesan una resina diferente
cada uno de ellos, teniendo un tornillo insertado dentro de otro tornillo hueco en el
centro, cada tornillo procesa independientemente una resina diferente y las dos
corrientes se almacenan en una piscina al frente de los tornillos, donde uno de los
materiales ha entrado primero y el otro lo ha hecho en segundo término; enseguida,
el material almacenado se inyecta en la cavidad mediante un envión axial de los
tornillos(Fig.1.21).

Fig.1.21 Representación Esquemática de la Unidad de inyección por Twin shot

d) Multi-unidades de inyección: estas unidades son usadas para sistemas de

inyección de multilaterales (Co-inyección), es decir inyección de más de un material
o color, pueden ser máquinas de varias unidades de plastificación dispuestas tanto
en posición horizontal paralelo, o en “L” o en ángulo, en verdad la plastificación en

28
 esta máquina es convencional pero la disposición tanto del molde como de la
estructura la hace una máquina especial.

1.22 Imagen de las Máquinas de Inyección tipo Multi-unidades.

1.1.2.4 Tipo de sistema de potencia

Las máquinas inyectoras para su funcionamiento necesitan contar con una fuente que
provea la fuerza necesaria para que sucedan sus desplazamientos. En este apartado las
máquinas las podemos clasificar de la siguiente manera:

a) Máquinas Inyectoras Manuales: son máquinas donde todos los movimientos son
efectuados por el operador, los movimientos de cierre y apertura de molde, como el
de inyección y mantenimiento de la presión, funcionan con sistemas de palancas
para disminuir las fuerzas necesarias. Son poco usadas actualmente en la industria,
su principal aplicación es en los laboratorios.

Fig. 1.23: Imagen de una Máquina de Inyección Manual.

29
b) Máquinas Inyectoras Electromecánicas: Son máquinas que se posicionaron en la
industria en años anteriores, todos los movimientos de cierre y de inyección se hace
mediante motores y mecanismos mecánicos de palancas y volantes, estas máquinas
pueden trabajar en modo manual, semiautomático o automático.

Fig. 1.24: Imagen de una Máquina de Inyección Electromecánica.

c) Máquinas Inyectoras Neumáticas: Estas son inyectoras en las cuales el sistema de

potencia es un compresor que se encarga de comprimir el aire mediante el cual se
provee la fuerza necesaria para realizar todos los movimientos necesarios en el
proceso estas maquinas son usadas con eficiencia en la producción donde no sean
necesarias fuerzas muy altas de funcionamiento y principalmente en la producción
limpia y pueden trabajar en los tres modos de producción de acuerdo al grado de
automatización.

d) Máquinas Inyectoras Hidráulicas: En esta máquina la fuente de energía es un

motor eléctrico actuando sobre una bomba de aceite hidráulico, es la máquina
convencional por excelencia, puede ser manual, automática o semiautomática, la
técnica hidráulica y sensórica de esta máquina permite junto con el sistema de
control generar las maquinas mas sofisticadas imaginables hasta ahora.

30
 Fig. 1.25: Imagen de la Máquina de Inyección con una fuente de potencia
Hidráulica.

e) Máquinas Inyectoras Totalmente Eléctricas: se puede aseverar que es la

máquina más actual que existe, en estas máquinas todos los movimientos son
realizados por servomotores actuando sobre tornillos de bolas re circulantes por lo
cual estas máquinas prometen ser las máquinas más eficientes, silenciosas y
ecológicas actualmente. Las articulaciones en la unidad de sujeción se extienden y
retraen mediante un servomotor, y se utilizan engranes reductores de la transmisión
para obtener las fuerzas requeridas. El cierre es mucho más estable pues no tiene un
cierre hidráulico que genere calor, además, los servomotores proveen un
movimiento extremadamente exacto de los componentes de la máquina. También es
mucho más limpia en su operación que los otros tipos de máquina de moldeo. Todas
las máquinas eléctricas son la máquina de elección para la mayor parte de productos
médicos

Fig. 1.26: Imagen de la Máquina de Inyección por tipo de potencia Eléctrica.

31
1.1.2.5 Tipo de sistema de Control

El sistema de control es el encargado de controlar todas las variables de la máquina, en el

esta prácticamente el continuo desarrollo actual, las máquinas desde este punto de vista
pueden ser:

a) Control manual: Se define como la labor del operador, es decir; cerrar el molde
al inyectar, controlar las variables que intervienen en el movimiento de trabajo y
que pueden ser activadas mediante palancas o llaves eléctricas (interruptores), que
dependen del tiempo que maneje el operador al realizar la inyección. Este control no
tiene más modos pues no posee los mecanismos ni dispositivos necesarios.

b) Control eléctrico: En este sistema todos los movimientos son programados

mediante un programador electromecánico. La potencia eléctrica es manejada
mediante sistemas de contactores. Esta máquina puede ser manual, semiautomática,
o Automática.

Fig. 1.27: Imagen del tablero de control de una Máquina de Inyección Negri Bossi V220
basado en un control electromagnético.

c) Control electrónico por compuertas: Este es un sistema de control eficiente en

el cual la máquina ya puede ser programada en cuanto a variables del proceso en
general dependiendo de los mecanismos utilizados en el sistema de potencia
(servoactuadores y sensores) la principal deficiencia es el cableado lógico, y el
mantenimiento especial. Este tipo de máquinas puede trabajar en cualquiera de los
modos de producción manual, semiautomático o automático incluso el sistema de
modo preparación o de montaje de molde.

32
 Fig. 1.28: Imagen del Panel de control de una Máquina de Inyección Negri Bossi
NB 130 basado en un control electrónico de Compuertas.

d) Control por programador lógico: inicialmente este control permitió sintetizar

un poco el gabinete de mandos eléctricos en la máquina, pues gracias a los PLC´s se
pudo eliminar un poco de la lógica cableada que anterior mente se utilizaba, pero a
través de los desarrollos en la informática y las comunicaciones este control se ha
convertido en la clave del control de la producción y los sistemas integrados de
calidad permiten tener un agente programable de control de calidad en las piezas
inyectadas, y continuo monitoreo del proceso de producción.

Fig. 1.29: Imagen del Tablero de control de una Máquina de Inyección Industrial
con un programador lógico.

33
f) Control por PC: Las máquinas inyectoras modernas cuentan ya con un computador
industrial dedicado (microprocesador autónomo) en su gabinete de control que junto
con la interfaz hombre-máquina permiten manipular todas las variables, conjugado
esto con toda la versatilidad que puede proveer un sistema de control por
computador, en cuanto a manejo de información velocidad e respuesta y
almacenamiento de datos. Mediante los PC industriales instalados en las máquinas
inyectoras se ha logrado generar sistemas de monitoreo que permiten trabajar el
justo a tiempo. Mediante los sistemas de redes se puede generar toda la información
necesaria de material, producción, seguridad, etc.

Fig. 1.30: Imagen de una estación de control de una Planta Industrial de Inyección.

34
1.1.3 Unidad Inyectora

La tarea de la unidad inyectora consiste en introducir en los canales de flujo de molde una
cantidad de material previamente determina, que corresponde al volumen de la cavidad o
cavidades del molde, y disgregada mediante uno de los sistemas de plastificación. La
elaboración de materiales con estrechas tolerancias de fluidificación exige por lo general un
rápido llenado de molde, para evitar que la solidificación prematura de la masa de
inyección en las vías de llenado impida el completo llenado del molde. También para la
fabricación de piezas con diversos espesores de pared hay que provocar un rápido llenado
del molde. Puede decirse que, en la mayor parte de todas las tareas de producción, es
preciso trabajar con rápida velocidad de inyección.

En contraposición a esto, se encuentran problemas prácticos de producción que solamente

pueden resolverse con una velocidad de inyección fuertemente reducida. Por ejemplo, la
inserción de los elementos metálicos se hace difícil cuando estos no pueden ser fijados
suficientemente dentro del molde y pueden cambiar de posición bajo la influencia de la
fusión termoplástica que penetra en la cavidad. También la producción de piezas con
paredes extremadamente finas exige un lento llenado de molde, para poder compensar los
fenómenos negativos que presentan en el curso de la solidificación.

La exigencia que se deduce de lo expuesto precedentemente, de una posibilidad de

adaptación de la velocidad de inyección a la tarea de producción. Las máquinas de
inyección hoy en día permiten una regulación de la presión de inyección dentro de ciertos
límites, para poder compensar la resistencia originada en el recorrido del cilindro de
inyección, que varía según el sistema de plastificación.

Otras manipulaciones para tener una presión específica, se refiere al empleo de embolo de
inyección con diversos diámetros. Esta última medida tiene también, naturalmente, como
consecuencia una modificación del volumen de inyección. Las máximas presiones
especificas se obtienen utilizando pequeños diámetros de embolo con reducido volumen de
inyección. De este modo se elaboran predominantemente materiales como polivinil-
carbobazol politrifluorcloretileno y PVC rígido, es decir materiales con campo de
disgregación termoplástica relativamente estrecho. Por el contrario para la elaboración de
masas de inyección con gran volumen de fluidificación, se utiliza grandes diámetros de
embolo de esto modo se trabaja con bajas presiones específicas.

La unidad inyectora tiene que ofrecer además la posibilidad de compensar, mediante

manipulaciones de compresión, las contradicciones del volumen que se presentan en la
pieza durante la solidificación. En la práctica se deja de actuar el pistón de inyección
durante un tiempo determinado sobre el material disgregado, bajo la presión específica

35
correspondiente, con objeto de poder equilibrar, mediante nueva aportación de material
plastificado, la contracción de volumen que se presenta durante el enfriamiento, que se
manifiesta por la formación de cavidades y depresiones. Resulta ventajoso para la
producción el que también la unidad de inyección se distancie del bebedero del molde
automáticamente tras el retroceso del embolo de inyección, al finalizar la tarea de
compresión.

El movimiento de la unidad inyectora que se representa esquemáticamente como ejemplo

en la figura 1.31, parte de un cilindro de avance, cuya función puede regularse en el tiempo.

Fig. 1.31: Representación Esquemática De la Unidad Inyectora

1. Guías de la maquina

2. Plato porta molde lado de la boquilla

3. Cilindro calefactor

4. Embolo inyector

5. Embolo de trabajo de cilindro Hidráulico

6. Cilindro Hidráulico para el accionamiento del embolo de inyección

7. Vástago del émbolo del cilindro Hidráulico (9)

8. Tuberías de conexión hidráulicas

9. Cilindro hidráulico para el accionamiento de la unidad inyectora (elevación

boquilla)

36
10. Placa transversal de la unidad inyectora

El movimiento de retroceso trae consigo varias ventajas:

 Se reduce a un mínimo la posibilidad de que, con el tiempo, tenga lugar una

transmisión térmica (lado de la boquilla) desde la propia boquilla, a través del
bebedero del molde.
 La oportunidad de una disipación térmica del cilindro de inyección a través de la
boquilla.

1.1.3.1 Boquilla de Inyección

Mediante las boquillas de inyección, que se fijan en la parte anterior del cilindro de
inyección, se establece la conexión con el molde para dirigir el material termoplástico al
bebedero. Análogamente a la diversidad de posibilidades en la técnica de llenado, se
dispone de boquillas de diversa construcción, cuyas tareas serán demostradas mediante
algunos ejemplos, Las boquillas se fijan a la parte anterior de cilindro de inyección
mediante rosca o también mediante un perfil de bayoneta. Este último (fig. 1.32) ofrece la
ventaja de un rápido cambio de boquilla y permite en muchos casos el desmontaje del
émbolo hacia adelante.

Fig. 1.32: Representación esquemática de boquillas con fijación de bayoneta en el cilindro

37
 Boquilla

1. Ajuste de Bayoneta

2. Cilindro

3. Tornillo de Fijación del cuerpo de Ajuste

4. Boquilla deslizable

5. Tope de límite de carrea

6. Ajuste de bayoneta

7. Cilindro

8. Tornillo de fijación de ajuste

9. Cilindro

10. Tornillo de fijación para el cuerpo de la Boquilla

Cabe mencionar que el diámetro del canal de reflujo en la boquilla depende del volumen de
la cavidad del molde. En piezas de peso reducido (20-30 gramos) el orificio de la boquilla
tiene que poseer un diámetro de unos 3-3.5 mm. En la práctica de la elaboración se utilizan
mucho las boquillas convexas, que trabajan por contacto con un bebedero con la
correspondiente concavidad en el molde.

38
1.1.3.2 Tolva de alimentación

Las partículas sólidas de la resina en forma de gránulos, se depositan en la tolva de

alimentación de la máquina, esta tolva normalmente está conectada a algún equipo
periférico o auxiliar que proporciona las condiciones especificadas por el fabricante de la
resina para obtener los óptimos resultados de procesamiento. Estas condiciones
normalmente son las de porcentaje máximo permitido de humedad. Dependiendo del
material a inyectar, si es higroscópico o no, será necesario secarlo antes de introducirlo al
cañón o barril de inyección a través de una tolva secadora especial. También se encuentra
que algunos manufactureros emplean sistemas de alimentación continua de resina de
manera centralizada para toda la planta o particular en cada máquina.

Como ya se ha mencionado, los gránulos de plástico se vierten en la tolva de alimentación

y esta a su vez lo alimenta al husillo dentro del barril. Aunque los gránulos pueden
introducirse directamente al husillo, usualmente el material se alimenta por gravedad dentro
de la zona de alimentación del barril. Estas tolvas son en realidad contenedores de forma
cónica truncada, aunque esta geometría depende de cada fabricante de máquina. Pueden
clasificarse en tolvas cortas y tolvas largas.

Tolvas cortas: son típicamente utilizadas cuando se seca la resina de manera independiente
en una mezanine o en una máquina de secado fuera de la máquina de inyección, esto con la
finalidad de que no se acumule mucho material en la tolva y que alcance a absorber
humedad del ambiente.

Fig. 1.33: Máquina con tolva corta.

Tolvas largas: normalmente requieren algún tipo de refuerzo en la garganta de la misma

para poder montarla directamente en la garganta de la máquina. Este tipo de tolva es
también ampliamente utilizada, sin embargo presentan mucha más dificultad para moverlas
fuera de la garganta de la máquina cuando se necesita inspeccionar la entrada del material
al cañón.

39
 Fig. 1.34: Tolva larga con secador.

1.1.3.3 Husillo

Las principales funciones de este tipo de unidades de inyección son:

 Moverse para acercar o alejar la boquilla de la unidad de inyección del bebedero del
molde.
 Generar la presión requerida entre la boquilla de la unidad de inyección y el
bebedero del molde.
 Girar el tornillo durante la etapa de alimentación.
 Mover el tornillo de manera axial durante el proceso de inyección.
 Mantener la presión generada durante la inyección.

El calentamiento del tornillo se hace por zonas y el número de zonas dependerá del tamaño
del cañón, normalmente se dividen 3. Dentro del barril se encuentra un tornillo de material
muy duro, el cual generalmente está pulido y cromado para facilitar el movimiento del
material sobre su superficie. El tornillo se encarga de recibir el plástico, fundirlo, mezclarlo
y alimentarlo en la parte delantera hasta que se junta la cantidad suficiente para luego
inyectarlo hacia el molde.

40
 Fig. 1.35: Zonas del tornillo reciprocarte.

Los husillos, o tornillos reciprocantes por lo general se dividen en 3 zonas y tienen

relaciones de longitud/diámetro (L/D) de 20:1. Esto es debido a que husillos con relaciones
más pequeñas no proporcionan un fundido homogéneo, y con husillo con relaciones L/D
mayores a 24 se tiene una degradación no deseada en muchos plásticos de ingeniería debido
a que el material tendrá un tiempo de residencia excesivamente largo.

Fig. 1.36: Imagen de los distintos filetes. Filete estándar (Lado izquierdo de la imagen).
Doble filete (centro de la imagen). Filete de mezclado rápido (Lado derecho de la imagen)

41
1.1.3.4 Válvulas anti retorno o puntas de husillo (válvula check).

La función de esta válvula es esencialmente dejar pasar el material libremente desde el

husillo a la cámara de fundido durante el proceso de dosificación y evitar que el material
fundido regrese hacia los filetes del husillo durante el proceso de inyección. Van montadas
en el extremo izquierdo del husillo.

Fig. 1.37: Funcionamiento de la válvula anti retorno.

El correcto funcionamiento de esta válvula es esencial para tener un proceso estable, ya que
si tenemos fugas de material de la cámara de dosificación hacia los filetes del husillo
tendremos una variación considerable en el volumen inyectado al molde, esto por supuesto
que tendrá severas repercusiones en el peso y calidad de la pieza moldeada. Es importante
establecer revisiones periódicas a estas válvulas así como hacer una adecuada selección de
las mismas. Estas variaciones de volumen de dosificación se conocen como variaciones del
colchón, pudiendo provocar burbujas en la pieza inyectada o hasta el llenado incompleto de
material en el molde.

Fig. 1.38: Válvula anti retorno (check).

42
1.1.4 Unidad de Cierre

Tiene la misión de efectuar el movimiento hacia la posición de cierre y apertura del molde
dentro del ciclo toral del trabajo de la máquina.

Los moldes constan casi exclusivamente de dos mitades que se unen y separan entre sí por
el plano de separación. La mitad correspondiente al bebedero está unida a la placa porta
moldes del lado de la boquilla, generalmente es fija o tiene escaso movimiento. La mitad
del molde de lado del expulsor efectúa un cambio juntamente con el plato porta molde de
lado expulsor, a la que va unida los movimientos de apertura y cierre. Fundamentalmente se
distinguen dos sistemas diversos en las unidades de cierre para máquinas de inyección.

 En el sistema por arrastre de fuerza: El cierre de molde se produce exclusivamente

con ayuda de uno de varios cilindros hidráulicos.

 En el sistema de arrastre de forma accionado hidráulica o electrónicamente: Se

realiza en cambio el cierre del molde mediante elementos de cierre mecánicos por
auto bloques.

Con ambos sistemas se produce al final de movimiento de cierre una energía que mantiene
el molde cerrado actuando contra la fuerza de apertura (presión interior) cualquiera que sea
la construcción de la unidad de cierre de una máquina proporciona siempre un determinado
valor de presión de cierre como se muestra un ejemplo en la siguiente figura.

Fig. 1.39: Imagen del Dispositivo electrohidráulico para el límite de la carrera

43
Partiendo de aquí hay que observar siempre que la fuerza de apertura del molde, resultante
de la presión interna sea siempre menor que la presión de cierre. Si el llenado del molde es
extremadamente asimétrico y las piezas tienen grandes superficies destacan mucho más
esta circunstancia. Sólo las máquinas construidas en forma rígida sin oscilaciones y con
precisión cumplen las altas exigencias impuestas a su unidad de cierre. Hay que tener en
cuenta aquí que la posición extendida de la palanca articulada determina la posición final
del plato porta molde lado extractor, y por lo tanto la fuerza de accionamiento sólo es
efectiva hasta alcanzar la posición extendida de la palanca articulada ,la fuerza de cierre
del molde propiamente dicha de una unidad de cierre con sistema de palanca articulada
consiste en fuerza de resorte producida por deformación elástica de los elementos de la
máquina que produce el cierre del molde. Sin embargo algunas piezas no pueden
inyectarse en forma simétrica, ya que no se puede evitar una configuración asimétrica de
las vías de llenado, y por lo tanto un resultado en un esfuerzo de apertura excéntrico. En
tales casos es aconsejable deducir un factor de seguridad de aproximadamente 20 a 30 %de
la presión máxima de cierre del molde.

Para absorber las altas presiones internas de llenado que se producen durante la operación
de inyección y evitar una separación de las partes del molde por su plano de separación e
impedir gruesas rebabas o una salida material, hay que tener las siguientes disposiciones
constructivas.

En los ejemplos indicados puede verse a la izquierda la representación de la superficie

efectiva de la fuerza de cierre del molde, y la derecha el curso de flujo de fuerza en el
sistema de cierre de la platina (marcados en rojo).

1.1.4.1 Construcción con arrastre de forma Sencilla

Esta construccion posee un sistema de palancas articuladas de la unidad de cierre de esta

máquina esta asociada está accionando por un cilindro hidraulico de doble efecto. La
adaptacion de la posi-cion de la placa de cierre a las dimensiones de molde tiene lugar de
dezplasamiento en posicion de la placa frontal de la máquina mediante engranes que actuan
que actuan simultaneamente sobre las cuatro guias roscadas.

44
 Fig. 1.40: Representación esquemática de la Construcción con arrastre de Forma Sencilla
de la Unidad de Apertura y Cierre de la platina.

1.1.4.2 Construcción con arrastre de forma de Palancas Extensoras

Con este sistema de cierre accionado por un cilindro hidráulico de doble efecto , tiene lugar
el desplazamiento a una posición final de carrera de la placa de cierre por desplazamiento
de una placa intermedia fijada por una parte al cilindro hidráulico y por otra al sistema de
palancas articuladas.

Fig. 1.41: Representación esquemática de la Construcción con arrastre de Forma de

Palancas Extensoras de la Unidad de Apertura y Cierre de la platina.

1.1.4.3 Construcción con arrastre de forma de Palancas Doble

Esta construcción utiliza también una placa intermedia como la imagen anterior, pero su
sistema de palancas articuladas es accionado por un cilindro hidráulico de doble efecto mas
corto dispuesto junto a la placa frontal. El desplazamiento de la placa de cierre (posición
extendida del sistema de palancas articuladas) tiene lugar por desplazamiento de la posición
de la placa intermedia, la carrera del pistón es corregida adicionalmente por variación de
posición de la placa frontal.

45
 Fig. 1.42: Representación esquemática de la Construcción con arrastre de Forma de
Palancas Dobles de la Unidad de Apertura y Cierre de la platina.

1.1.4.4 Construcción con arrastre de Fuerza Hidráulica

En este caso puede verse a la izquierda la superficie efectiva que ejerce el sistema de cierre
del molde la cual es uniformemente circular proporcionado una disminución en
oscilaciones y un aumento de precisión en el acoplamiento de las partes; ya que no existen
elementos intermedios como son las rodilleras, mientras que del lado derecho de la imagen
1.43 se visualiza el curso de la fuerza ejercida sobre el molde de inyección.

Fig. 1.43: Representación esquemática de la Construcción con arrastre de Fuerza

Hidraulica de la Unidad de Apertura y Cierre de la platina.

1.1.4.5 Construcción con arrastre de Fuerza Hidráulica y Movimiento

Electrónico

En esta construcción la unidad de cierre utiliza un cilindro hidráulico de doble efecto para
el accionamiento directo de la placa de cierre, además puede efectuarse una adaptación
adicional de la carrera del pistón a las dimensiones del molde por desplazamiento de la
posición de la placa frontal (guías roscadas). En este caso puede verse a la izquierda la

46
superficie efectiva (mayor que la construcción anterior) que ejerce el sistema de cierre del
molde la cual es uniformemente circular.

Fig. 1.44: Representación esquemática de la Construcción con arrastre de Fuerza

Hidraulica y Movimiento Electronico de la Unidad de Apertura y Cierre de la platina.

1.1.4.6 Construcción con arrastre de Fuerza y Movimiento Hidráulico

En este caso puede verse a la izquierda la superficie efectiva que ejerce el sistema de cierre
del molde la cual es uniformemente circular distribuida en la extremidades de las columnas
proporcionado una menor disminución en oscilaciones y un aumento de precisión en el
acoplamiento de las partes; ya que no existen elementos intermedios como son las
rodilleras, mientras que del lado derecho de la imagen 1.45 se visualiza el curso de la fuerza
ejercida sobre el molde de inyección.

Fig. 1.45: Representación esquemática de la Construcción con arrastre de Fuerza y

Movimiento Hidraulico de la Unidad de Apertura y Cierre de la platina.

47
1.2 Mantenimiento
Introducción

La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la

prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de
mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual
permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.

La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introducción

de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo es
fundamentalmente de optimizar la disponibilidad de los equipos productores.

Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida es de optimizar todos sus
aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido de producto, conduce a
la necesidad de analizar de forma sistemática las mejoras que pueden ser introducidas en la
gestión, tanto técnica como económica del mantenimiento.

1.2.1 Objetivos del Mantenimiento

En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la

permanente consecución de los siguientes objetivos

 Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

 Disminución de los costos de mantenimiento.
 Optimización de los recursos humanos.
 Maximización de la vida de la máquina.
 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
 Evitar detenciones inútiles o paro de las máquinas.
 Evitar accidentes
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
 Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

48
1.2.2 Clasificación de las Fallas

1.2.2.1 Fallas Tempranas

Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas.
Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.

1.2.2.2 Fallas adultas

Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las
condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un
filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).

1.2.2.3 Fallas tardías

Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren
en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor
eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.).

1.2.3 Tipos de Mantenimiento

1.2.3.1 Mantenimiento para Usuario

En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los

propios operarios de máquinas.

Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y

orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.

1.2.3.2 Mantenimiento correctivo

Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de
la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos
tipos de enfoques:

1.2.3.3 Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)

Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente

que provoco la falla.

1.2.3.4 Mantenimiento curativo (de reparación)

Este se encarga de la reparación propiamente, pero eliminando las causas que han
producido la falla.

49
Ventajas

 Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la

mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.
 No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será
suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la
experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio
del tipo de problema que se produzca.
 Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la producción,
donde la implantación de otro sistema resultaría poco económica.
 Desventajas
 Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la
planificación de manera incontrolada.
 Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la
intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo
que produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e
impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del
tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.

1.2.4 Mantenimiento Preventivo

Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en el

conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los históricos obtenidos de las
mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran
las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.

Ventajas:

 Se hace correctamente, si se tiene un conocimiento de las máquinas y una revisión

continua de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e
instalaciones.
 El cuidado periódico con lleva un estudio óptimo de conservación con la que es
indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad
y a la mejora de los continuos.
 Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un
aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del
departamento de mantenimiento, los recambios o medios necesarios.
 Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las
instalaciones con producción.

50
Desventajas:

 Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de

planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.

 Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede

sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.

1.2.5 Mantenimiento Predictivo

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se
trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de
trabajar en sus condiciones óptimas.

Ventajas

 La intervención en el equipo o cambio de un elemento.

 Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos.

Desventajas

 Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y
tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado
de la aplicación.

51
CAPITULO 2: Definición de la Instrumentación y Control de
Proceso
2.1 Definición de la Instrumentación y Control de Proceso
Los parámetros y variables a controlar en el proceso de inyección dependen del material a
trabajar, del diseño del molde y la pieza. Cada caso es particular, las variables a controlar
son:

1. Temperatura
2. Velocidades
3. Presiones
4. Distancias y tiempos.

2.1.1 Temperatura

Las temperaturas pueden ser del cilindro de plastificación, de la boquilla y del molde. La
temperatura del cilindro de plastificación y de la boquilla, esta dada por el tipo de material
a trabajar, estas temperaturas se ajustan de acuerdo a la temperatura de la masa fundida, la
temperatura de la masa fundida determina las propiedades estructurales de una pieza
moldeada, por lo que debe ser constante y uniforme ya que controla la densidad y
contracción. El proceso de plastificación de una resina cristalina es muy estrecho y requiere
más energía.

De igual manera la temperatura el molde esta en función o es determinada por el material

plástico a trabajar. Y el acabado de la pieza.

La temperatura del aceite de la máquina se controla mediante un sistema de refrigeración.

La temperatura del aceite de la máquina debe ser de 40°C y no rebasar los 50°C.

2.1.2 Velocidades

Velocidad de cierre de molde: es la distancia que recorre la platina móvil hasta hacer
contacto con la platina fija del molde en un tiempo determinado, la velocidad de cierre del
molde se realiza en varias etapas: Alta velocidad, media velocidad y baja velocidad, esto
con el fin de evitar aceleraciones y frenados bruscos durante la fase de cerrado del plato
móvil, también dependerá de la pieza a moldear.

Velocidad de apertura de molde: es la distancia que recorre la platina móvil del molde
hasta separarse de la platina fija y dejar el espacio suficiente para la expulsión de las piezas
en un tiempo determinado. La velocidad de apertura del molde se realiza al contrario de la

52
fase de cierre de molde: baja velocidad, media velocidad y alta velocidad, también esto
dependerá de la pieza a moldear.

Velocidad de plastificación: la velocidad de plastificación se controla por las revoluciones

por minuto o giros por minuto del husillo o tornillo en el momento de la plastificación.

Velocidad de inyección: La velocidad de inyección dependerá de los siguientes factores

A) La viscosidad del polímero.

B) Condiciones del molde.

C) Tamaño y número de puntos de entrada de material.

D) Tamaño de los canales o venas de alimentación del material.

E) Salidas de aire en el molde.

F) Temperatura de la masa fundida

G) Temperatura del molde.

H) Acabado de la pieza.

Cuando se moldean piezas de secciones delgadas se requieren generalmente velocidades de

inyección altas con objeto de llenar la pieza antes de que se solidifique. El uso de una
velocidad de inyección alta mejorara el aspecto y brillo superficial de la pieza, ya que la
cavidad del molde se llena completamente antes de que la resina comience su
solidificación, variando la velocidad de inyección adecuadamente se pueden reducir los
defectos superficiales en la pieza, tales como las ráfagas y manchas en la zona del punto de
inyección.

Velocidad de expulsión: Es la distancia que recorren los expulsores en un tiempo

determinado para expulsar la pieza moldeada.

2.1.3. Presiones

Primera presión de inyección: es la presión requerida para vencer las resistencias que el
material fundido produce a lo largo de su trayectoria, desde el cilindro de plastificación
hasta el molde, esta presión corresponde a la fase de llenado del molde, con esta
pretendemos llenar la cavidad en un 90 ó 95%, para después terminar de llenar la pieza con
la segunda presión y velocidades.

53
Segunda presión de inyección: también es conocida como de sostenimiento o recalque,
tiene como objeto el mantener bajo presión el material fundido que se solidifica y se
contrae en la cavidad del molde, la función de esta segunda presión, es la de completar el
llenado y así compensar la contracción, introduciendo un poco más de material fundido en
el molde. Es importante mencionar que si se excede en aplicar esta presión puede producir
rebaba (flash) o una compactación tal que originara que las piezas se peguen en el lado fijo.

2.1.3.1 Contrapresión: En el momento de la plastificación el material es llevado hacia

delante en tanto que el husillo va girando hacia atrás, la contrapresión se aplica sobre el
husillo que gira y tiene como función el impedir el retorno de éste, mejorando la acción de
la mezcla del material. Dicho en otras palabras, esto ayuda a que se logre una buena
homogenización del plástico. Otra definición: es la oposición a que el husillo se mueva
libremente hacia atrás mientras esta cargando.

2.1.3.2 Descompresión: Es la distancia que el husillo se hace para atrás con la

finalidad de liberar la presión ejercida sobre el plástico de tal manera que no escurra el
material al momento que abra el molde. Existe la posibilidad de hacerlo antes o después de
la dosificación, también es valido de que si no se puede usar este recurso, se debe jugar con
la temperatura de la nariz, bajando poco a poco la temperatura hasta un punto en que nos
permita inyectar y se vea que no escurre material.

2.1.3.3 Presión de expulsión: Una vez terminada la apertura del molde, la pieza se
debe separar del molde, y esto se logra a través de un mecanismo de expulsión, que
requiere de una presión de botado que esta activada durante toda la fase de expulsión.

2.1.3.4 Presión de retorno expulsión: es la presión que estará presente una vez
que los botadores han expulsado la pieza en la fase de expulsión.

2.1.4 Distancias

2.1.4.1 Distancia de dosificación (inyección) y espesor del colchón : Son

los milímetros de material inyectado en función del volumen (cm3) y la unidad de
plastificación. Otra definición, es la cantidad de plástico necesaria para llenar todas las
cavidades y la colada.

El espesor del colchón son los milímetros de material que deben permanecer constantes en
la punta del husillo, para garantizar una repetitividad en el proceso. Otra definición, es la
distancia que el husillo reserva para terminar de introducir material al interior del molde, de
acerado a vencías este debe ser el 10% de la capacidad del la capacidad del barril.

54
 2.1.4.2 Distancia de conmutación a segunda presión : son los milímetros
necesarios para hacer el cambio por distancia, de primera presión de inyección a segunda
presión de inyección.

2.1.4.3 Distancia de apertura de molde: es la distancia que deseamos que abra la

parte móvil del molde para que pueda expulsarse la pieza.

2.1.4.4 Distancia de expulsión: son los milímetros recorridos por el sistema de

expulsión de la pieza inyectada, para que pueda desmoldar del molde.

2.1.5 Tiempos

2.1.5.1 Tiempo de inyección: es el tiempo en el que se lleva a cabo el llenado de las

cavidades del molde.

2.1.5.2 Tiempo de post-presión: es el tiempo en que permanece activa la

postpresión, o segunda presión.

2.1.5.3 Tiempo de plastificación: es el tiempo requerido para levarse a cabo la

fusión del material, hasta llevarlo a un estado líquido viscoso.

Tiempo de enfriamiento: es el tiempo para acabar de solidificar la pieza, y este empieza

después de que termina el tiempo de post-presión y acaba cuando el molde se abre para
expulsar la pieza.

2.1.5.4 Tiempo de ciclo: es el tiempo en el que se llevan a cabo las etapas del proceso
de inyección: tiempo de cierre mas tiempo de inyección mas tiempo de post-presión mas
tiempo de enfriamiento que incluye el tiempo de plastificación mas tiempo de apertura y
expulsión.

Otros términos empleados son:

2.1.5.5 Fuerza de cierre: es la fuerza ejercida sobre el molde antes de inyectar. La

fuerza de cierre es producida por la unidad de cierre después de la formación de la presión.

Presión de cierre: cuando empieza el proceso de llenado del molde con la masa plástica, se
produce una fuerza de empuje ascendente que produce un efecto adicional sobre el sistema
de cierre junto con la fuerza de cierre, también es conocida como alta presión.

55
2.2 Elementos de medición, control y corrección
Las variables mencionadas en la sección anterior sé plantean como las variables controladas
del proceso de inyección de cada máquina, sin embargo cada una sé presenta como la
variable de estado de un subproceso ó subsistema que en correlación permiten efectuar
el proceso individual de termo-formado del plástico, el planteamiento de dichos subsistema
o sistemas se clasifica de la siguiente manera:

1.-Sistema Hidráulico
2.-Sistema de Presión
3.-Sistema de Calefacción
4.-Sistema de Posición
5.-Sistema Eléctrico de Potencia

2.2.1 Sistema Hidráulico

2.2.1.1 Funcionamiento descriptivo del sistema hidráulico de la

máquina Inyectora de plástico

Tanto la unidad de cierre como la unidad de inyección que componen a una máquina de
inyección realizan sus movimientos específicos por medio de un sistema hidráulico a base
de aceite mineral. El control de movimiento de la unidad de Cierre y la unidad de Inyección
se establece por medio de un sistema de válvulas proporcionales, brindando así, el control
tanto de las presiones como de la velocidad.

56
 Fig. 2.0 Sistema hidráulico de la máquina de inyección de Plástico.

2.2.1.2 Descripción del Diagrama Hidráulico de la Máquina de

Inyección de Plástico.

A. La máxima presión del sistema está controlada mediante la válvula (6).

B. La válvula (7 y 9) controlan, respectivamente, la baja presión de cierre de molde y
la segunda presión de inyección o postpresión de inyección.
C. Los reguladores de flujo (17 y 18) tienen la función de controlar la velocidad de
cierre y apertura del molde.
D. Mientras que el control de velocidad de rotación de husillo y la velocidad de
inyección se realizan mediante los reguladores (15 y 16).
E. La velocidad de traslación de la unidad de inyección, se regula mediante la válvula
(13).
F. El enfriamiento de aceite en circulación se hace por medio del intercambiador de
calor (10), normalmente el tipo de tubos con circulación de agua fría, el aceite de
retorno, antes de llegar al tanque pasa al intercambiador de calor.
G. También se tiene (1) manómetro para el control de la presión del sistema.
H. (2) válvula de exclusión del manómetro.
I. (5) motor eléctrico que acciona la bomba.

57
 J. (19) cilindro de inyección.
K. (20) motor hidráulico del Husillo.
L. (21) cilindro para mover la unidad de inyección.
M. (22) cilindro que controla el movimiento de la rodillera para el cierre y apertura del
molde.

2.2.1.3 Configuraciones de circuitos hidráulicos.

1.- Circuito convencional.

 Utilización de componentes montados por medio de roscas directamente en las

tuberías o en placas de montaje.

 Las uniones entre los diversos componentes es hecha por medio de tubos y
mangueras.

 Esta instalación ocupa un mayor espacio, siendo generalmente utilizada cuando es

posible instalar la unidad hidráulica al lado de la máquina.

2.- Circuito con cartuchos.

 Este tipo de instalación es bastarte compacta debido a que los cartuchos son
montados en un bloque manifold y las uniones entre ellos es hecha por agujeros
entre los bloques.

 Además las válvulas de cartucho, pueden ser montadas en bloques de válvulas

convencionales.

3.- Circuitos con válvulas modulares.

 Son válvulas construidas para ser montadas por apilamiento vertical.

 Las uniones son efectuadas por pasajes en el cuerpo de la válvula, lo cual convierte
a la instalación en compacta.

Diversos dispositivos de control pueden ser utilizados para variar el desplazamiento:

 -Control manual (por placa o volante)

 -Control mecánico.
 -Control por servo-válvula.
 -Control por compensador de presión.
 -Control por compensador con “Load Sensing”.

58
2.2.1.3.1 Sistema de control Direccional

Aunque todas las válvulas de control direccional tienen la común función de controlar la
dirección del flujo fluido, las válvulas varían considerablemente en estructura y operación.
En el siguiente texto se incluye la discusión de la mayoría de los tipos de control
direccional y típicas aplicaciones. Los controles direccionales pueden ser clasificados
basándose en sus principales características:

Por Tipo de elemento de las válvulas internas

Por método de accionamiento de los elementos de las válvulas

Por pasos del flujo creados en varias posiciones.

El elemento de válvulas puede ser de tipo de cabezal móvil en la cual el pistón o el balín se
mueven dentro y fuera de su asiento. El tipo de carrete rotatorio o el carrete de tipo
corredizo en el cual el carrete se desliza axialmente en su cavidad.

Se puede actuar en varias formas el elemento de la válvula. Una válvula de tipo de cabezal
móvil normalmente se opera por levas o émbolos. La de tipo de carrete rotatorio puede ser
operada manualmente (con palanca o émbolo) para operarla mecánicamente (levas o acción
transportadora) u operada eléctricamente con un solenoide.

Los métodos para actuar una válvula de carrete corredizo incluyendo la forma manual,
mecánica, eléctrica, hidráulica y muchas otras formas ya sea sola o en combinación. Es
posible hacer muchas variaciones cuando las válvulas se clasifican de acuerdo con el
número de posiciones o pasos de flujo. Estas pueden ser simplemente de abrir y cerrar
válvulas que tengan una selección amplia de pasos de flujo a través de ellas.

Normalmente cuando tienen un carrete deslizante, una válvula de dos vías, nos da una
alternativa de dos pasos de flujo exclusivos de a válvula de posición central. En una u otra
posición alternada, el orificio de presión se abre a un orificio del cilindro, pero el orificio
opuesto del cilindro no se abre al tanque. (En una válvula de cuatro vías, la puerta opuesta
del cilindro estará abierta al tanque haciendo dos pasos de flujo en cualquiera de las
posiciones alternas).

59
En la figura 2.1 se muestra el funcionamiento de una válvula de dos vías de carrete
corredizo: Cuando se cambia a la izquierda el orificio A se abrirá para la presión del
orificio P, y el orificio B estará bloqueado. En las dos posiciones del carrete, la filtración
interna regresa al depósito a través del orificio del tanque T.

Fig.2.1 Válvula de dos pasos con carrete corredizo

Una aplicación de la válvula de dos vías nos es mostrada en la figura 2.2 Al pistón se le
coloca un carrete de acción manual para aplicar alternativamente una presión de 500 a 100
psi.

Fig.2.2 Circuito de Válvula de dos pasos para seleccionar presiones diferentes

60
Una válvula de cuatro vías es comúnmente usada para controlar cilindros, motores
hidráulicos rotatorios y otras válvulas. En la figura 2.3 vemos una válvula de carrete
rotatorio de cuatro vías. En el dibujo A el carrete está colocado para conectar la bomba al
orificio D y orificio E al tanque. En el dibujo B la válvulaestá en posición neutral con todos
los orificios cerrados. En el dibujo C el carrete está colocado de tal forma que la bomba está
conectada al orificio E y orificio D está conectado al tanque. Este tipo de válvula se usa
frecuentemente como piloto, que cambia una válvula grande de cuatro vías en el cuadro de
circuitos de una afiladora para dar reciprocidad a la cabeza de la afiladora. Para
reciprocidad automática, el carrete deslizador sería cambiado por una leva de inversión
ajustable.

Fig. 2.3 Válvula de cuatro pasos con carrete rotario

La mayoría de las válvulas grandes de cuatro vías son de tipo de carrete deslizante. El
esquema que nos muestra la figura 2.4, ilustra como la posición del carrete determina las
posibles condiciones del flujo en un circuito. Los orificios A y B están conectados a los
orificios de un cilindro, el carrete también determina la dirección del movimiento del
pistón.

Fig. 2.4 Válvula de cuatro pasos con carrete corredizo

61
La figura 2.5 nos muestra dos variaciones de una válvula accionada por piloto. En los
modelos de desplazamiento de resorte, el carrete se mantiene en su posición normal de
desplazamiento por la presión del resorte y cambia a su otra posición, al aplicar la presión
piloto al extremo libre del carrete. Cuando se quita la presión piloto, la presión de resorte
regresa el carrete a su posición original de desplazamiento. En los modelos que no tienen
presión de resorte, el carrete se cambia al aplicar la presión piloto a cualquiera de los dos
extremos del carrete. Ambas son válvulas de dos posiciones en las cuales no hay
estipulaciones para parar un carrete en la posición central.

Fig. 2.5 válvula de cuatro pasos de operación de piloto

Cuando es necesario parar o detener un actuador en algún medio punto de su carrera, se une
una válvula de tres posiciones. La tercera posición se logra generalmente, al centrar el
resorte o retener lo La condición del flujo en esta posición central o neutral, son
determinadas por los requerimientos del trabajo del sistema. La fig. 2.6 nos muestra tres de
las válvulas de posición de tres vías más comúnmente usadas.

Fig. 2.6 Válvulas abiertas cerradas y de centro de tándem

62
2.2.2 Bombas hidráulicas

En un circuito Hidráulico las Bombas son usadas para convertir la energía mecánica a
energía hidráulica. La acción mecánica crea un vacío parcial en la admisión para que la
presión atmosférica en el depósito pueda forzar el fluido a la salida, forzando el fluido
dentro del sistema hidráulico.

Las Bombas son ampliamente clasificadas como unidades de desplazamiento positivo o

desplazamiento negativo (ver figura 2.7)

Figura 2.7: Las Bombas Hidráulicas son ampliamente clasificadas como positivas (flujo
pulsantes), y de flujo Negativo (Flujo Continuo)

Una bomba de desplazamiento negativo produce un flujo negativo. Sin embargo a causa de
este diseño, no hay sellador interno positivo para prevenir la filtración y su rendimiento
varia considerablemente con las diferentes presiones. Prácticamente todas las bombas
usadas en los sistemas hidráulicos ya sea en maquinaria industrial, vehículos móviles o
aeroplanos, son de tipo de desplazamiento positivo.

Una bomba de tipo de desplazamiento positivo produce un flujo pulsante, pero, como éste
nos da un sellador interno positivo en contra de la filtración del fluido, su rendimiento es
relativamente afectado por las variaciones en la presión del sistema. Las bombas de
desplazamiento positivo pueden ser clasificadas como de desplazamiento constante o de
desplazamiento variable. El desplazamiento de una bomba depende en la relación del
trabajo de sus elementos operantes internos. En una bomba de desplazamiento constante,
ésta relación no puede ser cambiada y su rendimiento volumétrico puede variar sólo

63
cambiando la velocidad de la bomba. La cantidad de flujo que va a varias partes del circuito
controlada por válvulas adecuadas.

En una bomba de desplazamiento variable, el desplazamiento de la bomba puede ser

variado a través del uso de un aparato de control integral, el cual ajusta la relación física de
las partes operantes de la bomba (ver Figura 2.8).

Figura 2.8: Ilustración de una bomba de tipo de engrane (1): La bomba consiste de un
engrane impulsor, (2): De un engrane impulsado

La mayoría de las bombas hidráulicas usadas actualmente son de tipo rotatorio. Esto, es un
montaje Rotatorio lleva el fluido de la admisión de la bomba a la salida. Las categorías de
las principales bombas son establecidas por el tipo de elemento que transporta el fluido.
Entonces los tres tipos de bombas más comunes son de engrane, de paleta y de pistón.

2.2.2.1 Características Generales de la Bomba Hidráulica

Las bombas hidráulicas no son capaces de generar una presión, solamente

suministran un caudal, lo más constante posible, al circuito. La presión aparece
cuando el caudal suministrado por la bomba tiene que vencer algún tipo de
resistencia.

Lo que sí es cierto, es que la bomba hidráulica tiene que ser capaz de trabajar a
presiones altas u óptimas. La bomba aspira el fluido que le llega (retorno) del
circuito a una presión y tiene que trabajar con esa presión, pero no genera dicha
presión.

64
 Las bombas hidráulicas pueden ser puestas en servicio de forma manual o con un
motor eléctrico, generalmente trifásico, aunque también podemos encontrarnos
motores de corriente continua.

2.2.2.2 Consideraciones técnicas.

En las bombas hidráulicas tenemos que tener en cuenta ciertos valores técnicos y
otras consideraciones para la correcta elección de la bomba:

1. Cilindrada. Su expresión es en cm3/r, donde r son las revoluciones.

La cilindrada es el volumen de fluido desplazado según la rotación completa del eje de la

bomba.

2. Rendimiento volumétrico. Nunca es del 100%, por dos causas, el rendimiento total y la
presión.

El rendimiento volumétrico es la relación existente entre el caudal efectivo y el teórico.

3. Caudal. Se expresa en litros/minutos, y su fórmula teórica es:

4. Cavitación. Es un fenómeno físico que se produce cuando el fluido tiene dificultad de

ser aspirado por la bomba, por lo cual, se pierde presión, dando lugar a burbujas en el
propio fluido. Las burbujas están constituidas por los vapores del propio fluido. Este
fenómeno tiene consecuencias perniciosas para la propia bomba, ya que al pasar las
burbujas de la zona de aspiración a la zona de impulsión, las propias burbujas explotan
pudiendo arrancar micropartículas de la bomba.

65
 Hay que tener en cuenta, que las burbujas al entrar en la zona de impulsión se encuentran
bajo presiones elevadas y con temperatura. Una burbuja con temperatura de 100°C puede
alcanzar los 500°C si se le añade una presión y se le comprime.

Existen varias causas para que se produzca el fenómeno de la cavitación. Entre ellas
destacan la suciedad en el filtro de aspiración de la bomba, la poca cantidad de fluido,
obstrucción de la tubería de aspiración, demasiada velocidad de aspiración, baja
temperatura del fluido, el orificio de aireación este taponado, etc.

2.2.3 Tipos de bombas hidráulicas.

Existen muchas clases de bombas hidráulicas, nos referiremos únicamente a las de uso
industrial y dentro de ellas a las más utilizadas. Dependiendo de cómo sea impulsado el
fluido las bombas pueden ser:

1. Volumétricas. Tienen pocas fugas y su rendimiento es elevado. En este tipo de bomba el

volumen del fluido se ve disminuido. El caudal que producen se ve poco alterado por la
presión, por lo cual, se puede llegar a controlar la velocidad de los actuadores incluso con
cargas variables.

2. No volumétricas. Son las bombas que impulsan el fluido con ayuda de unas palas o
paletas, generalmente. En la aspiración el fluido recoge la energía cinética producida por el
giro de las palas y se transforma en caudal al ser impulsado hacia fuera de la bomba.

3.-Bombas simples de desplazamiento fijo: Consisten en dos bombas en un único cuerpo,

con entrada común y salidas independientes. Pueden alimentar un circuito que presente
consumo

4.-Bombas dobles de desplazamiento fijo: Consisten en dos bombas en un único cuerpo,

con entrada común y salidas independientes.

Pueden alimentar un circuito que presente consumo de caudal elevado en una parte
del ciclo y bajo en otra para alimentar circuitos independientes de una misma
maquina.

66
 Su construcción compacta facilita la instalación y permite diversas combinaciones
de caudal con el fin de atender el consumo del equipo.

5.-Bombas de desplazamientos variables: Estas bombas permiten una variación en su

desplazamiento volumétrico y en consecuencia del caudal a abastecer al circuito.

Su utilización permite adecuar el caudal abastecido por la bomba al caudal

requerido por el circuito. Con esto se obtiene una considerable economía de energía
y un menor calentamiento del sistema.
Su uso es recomendado en circuitos que presentan grandes variaciones de caudal a
lo largo del ciclo.

6.-Bombas múltiples: Poseen un eje pasante y una platina de montaje en la tapa trasera,
con esto es posible el montaje de dos o más bombas en un único conjunto, simplificando la
instalación y posibilitando combinar bombas fijas y variables de modo que cumplir las
necesidades de caudal del circuito hidráulico.

7.-Bombas de desplazamientos variable/fijo.

Las bombas de paletas de desplazamiento variable

Las bombas de desplazamiento variable (ver figura 2.9) cuentan con un compensador de
presión y permiten adecuar en cualquier momento el caudal impulsado a la demanda del
circuito.

El consumo energético es reducido y adecuado en cada instante del ciclo.

El grupo de bombeo tiene discos de distribución de compensación axial hidrostática. Estos

mejoran su rendimiento volumétrico y reducen el desgaste de los componentes.

El compensador de presión de las bombas de paletas de desplazamiento variable

El principio de funcionamiento del compensador de presión consiste en mantener el anillo

tórico del grupo de bombeo en posición excéntrica mediante un muelle regulable. Cuando
la presión de impulsión es igual a la presión de calibrado del muelle, el anillo teórico se
desplaza hacia el centro adecuando el caudal bombeado a los valores requeridos por la
instalación, y los tiempos de respuesta del compensador son muy breves y permiten
eliminar la válvula limitadora de presión máxima.

67
 Figura 2.9 Bomba de paletas con desplazamiento variable.

8.- Bombas de paletas de desplazamiento fijo.

Las bombas de paletas de desplazamiento fijo pueden tener uno o varios elementos de
bombeo (bomba simple o de doble respectivamente).

El grupo de bombeo está formado por un elemento compacto que contiene el rotor, las
paletas, el anillo del estator y los discos del cabezal. El conjunto se puede extraer con
facilidad sin necesidad de desmontar la bomba del circuito hidráulico.

El perfil elíptico del anillo del estator, con dobles cámaras de aspiración e impulsión
contrapuestas, anula las fuerzas de empuje radiales sobre el rotor reduciendo el desgaste de
la bomba.

El empleo de un rotor de paletas múltiples reduce las pulsaciones de la presión de

impulsión, y con ellas las vibraciones y el ruido producido por la bomba. (Ver fig. 2.10)

Fig. 2.10 Bomba de paletas de desplazamiento fijo

68
9.-Bombas de pistones hidráulica fijo/variable.

La bomba de pistones Hidráulica es una de las más versátiles, eficientes y resistentes que
existen actualmente en el mercado. Por la forma en que está construida, puede ser de
desplazamiento fijo o variable. El conjunto rotativo consiste de: El plato de Presión, el
barril de los pistones, los pistones, las zapatas de los pistones, el plato de deslizamiento y el
eje motriz (vea Figura 2.11). Los pistones viajan dentro de los agujeros cilíndricos del barril
succionando y descargando el aceite mientras que el conjunto rotativo rota por acción del
eje que a su vez es movido por la fuente de potencia.

Fig. 2.11 Isométrico Bomba de pistones hidráulica axial fija.

El control, también llamado Compensador es generalmente un elemento exterior que se

pega a la carcasa de la bomba (figura 2.12). El compensador puede tener muchísimas
variaciones, algunas de ellas muy complejas, pero podemos decir que en general el controla
la máxima presión, el flujo que la bomba entrega, y en otros casos el máximo torque y más
aún, la potencia.

Fig. 2.12 Vista lateral de bomba de pistones hidráulica variable.

69
El compensador es capaz de hacer todas esas funciones porque controla la posición del
plato de deslizamiento, o en otras palabras el controla el ángulo que tiene con respecto al
eje de giro de acuerdo a las demandas del sistema hidráulico (ver figura 2.13). La bomba de
pistones de desplazamiento variable tiene dos componentes importantes, el conjunto
rotativo y el control (de desplazamiento).

Fig. 2.13 Compensador de presión.

70
2.2.3.1 Símbolos de bombas hidráulicas.

Símbolo de Símbolo de una

una bomba bomba con caudal
hidráulica de variable. Un
accionamiento sentido de giro.
manual.

Símbolo de Símbolo de una

una bomba bomba con caudal
con caudal constante. Dos
constante. Un sentidos de giro.
sentido de
giro.

Símbolo de Símbolo de una

una bomba bomba con
con caudal regulación de
variable. Dos caudal. Un sentido
sentidos de de giro.
giro.

Símbolo de Símbolo de una

dos bombas bomba de paletas
en paralelo. variable. Un
Un sentido de sentido de giro.
giro.

Tabla 2.14 Clasificación de bombas hidráulicas por su desplazamiento

71
2.2.4 Bombas de engrane.

Los elementos básicos y las partes principales de operación en una bomba de engrane son
mostradas en la fig. 2.15 La bomba consiste de un engrane impulsor (1) y de un engrane
impulsado (2) incluido en una caja apropiada.

Figura 2.15: Ilustración de una bomba de tipo de engrane (1): La bomba consiste de un
engrane impulsor, (2): De un engrane impulsado

Los engranes rotan en dirección opuesta y se engranan en un punto intermedio del orificio
de admisión y salida. Mientras. Los dos dientes del engrane se separan, el fluido se tira
dentro de la cámara de admisión A. El fluido es atrapado entre el diente del engrane y la
caja y es llevado por dos tubos separados alrededor a la cámara de salida. Mientras los
dientes se engranan otra vez, el fluido es forzado a través del orificio de salida. El ajuste
apropiado de los dientes del engrane dentro de la caja se requiere para proporcionar un sello
entre el lado de admisión y de salida, disminuyendo las filtraciones internas.

2.2.5 Bombas de Paleta

La figura 2.16 muestra una bomba de paletas Un rotor Cilíndrico con paletas para dar un
gran volumen de fluido para móviles en ranuras radiales gira en una caja circular. A medida
que el rotor gira la fuerza centrífuga impulsa las paletas hacia afuera para que así las paletas
siempre están en contacto con la superficie interior de la caja. (Esta acción promueve dos
cosas: rendimiento y eficacia, como, las paletas se mueven hacia fuera para compensar
automáticamente el tipo de desgaste de la paleta).

Las paletas dividen el área entre el rotor y la caja en una serie de cámaras que varían en
tamaño de acuerdo con su posición alrededor de la caja. La admisión de la caja está
localizada en el punto donde las cámaras se expanden. El fluido es descargado dentro de la
bomba por el vacío parcial causado por esta expansión. Entonces el fluido es llevado al lado

72
de la salida de la bomba, donde las cámaras se contraen y se forza el fluido a través del
orificio de salida. La bomba mostrada, se denomina como la bomba “desbalanceada”
porque en sólo un lado del rotor y la flecha se genera alta presión.

Figura 2.16 Ilustración de una bomba sencilla de paleta

2.2.6 Bomba de pistones axiales

Esta selección de bomba es típica en las máquinas de inyección, se seleccionó esta bomba
ya que contiene diferentes tipos de control que a continuación se describen, solo dos de
ellos nos brindan la posibilidad del control que se necesita.Las bombas de pistones axiales
de cilindrada variable en construcción de placa oscilante se utilizan como parte de una
transmisión hidrostática que trabaja en circuitos hidráulicos cerrados. Son fáciles de operar,
relativamente compactas y ligeras de peso.

El caudal de la bomba es directamente proporcional a la velocidad de rotación y a la

cilindrada que se puede variar mediante la inclinación de la placa oscilante. Además, el
sistema de construcción de la Bomba de pistones axiales es modular, el cual permite utilizar
una amplia gama de controles como son:

MH – sistema de control de cilindrada manual. La placa oscilante se coloca en la posición

determinada mediante el movimiento de la palanca manteniendo de esa manera el caudal en
un nivel deseado.

ER – sistema de control de cilindrada eléctrico de 3 posiciones. También es disponible con

el ajuste del caudal máximo.

HD – sistema de control de cilindrada hidráulico proporcional. La placa oscilante se coloca

en la posición determinada mediante una señal hidráulica de mando.

EP - sistema de control de cilindrada electro proporcional. El ajuste continuo de la

cilindrada se logra mediante la variación de la intensidad del corriente eléctrico en dos
imanes proporcionales.

73
 Fig. 2.17Bomba de pistones axiales de cilindrada variable “Hydrosila”.

2.2.6.1 HD – Control de cilindrada hidráulico proporcional

Dependiendo de la diferencia de presión Pistón en las líneas de control a través del bloque
de control HD se aplica una presión proporcional de mando a uno de los servo pistones. De
este modo la placa oscilante se inclina y se realiza un ajuste continuo de la cilindrada de la
bomba. A cada línea de control corresponde su caudal, como se muestra en la figura 2.18

Fig. 2.18 Presión de mando

74
Características técnicas:

Parámetro Ajuste

Voltaje 24V(±20%)

Corriente de control

Inicio del movimiento 300mA

Fin del movimiento 650mA

Corriente máximo 0,75ª

Resistencia nominal 21,2 Ω

Frecuencia de oscilación 100Hz

Duración 100%

Pst= 6-18 bar (en conexiones X1, X2)

Principio del movimiento a 6 bar

Fin del movimiento a 18 bar (cilindrada

máxima)

Tabla. 2.0: características técnicas

75
2.2.6.2 EP – Control de cilindrada electro proporcional .

Dependiendo de la intensidad de la señal eléctrica en uno de los dos imanes proporcionales

(A y B) a través del bloque de control EP se aplica la presión proporcional de mando a uno
de los servo pistones. De este modo la placa oscilante se inclina y se realiza un ajuste
continuo de la cilindrada de la bomba. A cada línea de control corresponde su dirección del
caudal como se muestra en la figura 2.19.

Fig. 2.19 Control de cilindrada electro proporcional

76
2.2.6.3 Selección de tamaño nominal del motor

Con estas fórmulas se podrá seleccionar el motor adecuado para la bomba hidráulica:

Basado en unidades SI

(l/min) (Output ( )
Flow)

Presion de entrada (bar)

(N*m) (Input
Torque)

( )

(kW) (Input Power)

( )

( )

Fig. 2.20 Formulario para selección de Motor.

77
2.2.7 Sistema de Control de Presión

Las válvulas son usadas en los sistemas hidráulicos para controlar la presión, como también
la dirección y el porcentaje de flujo fluido. Entonces, las válvulas son clasificadas como
control de presión, controles direccionales y controles de flujo,

2.2.7.1 Válvulas de Alivio

Una válvula de alivio, de control de presión del tipo más común se usa para dar protección
en contra de la sobrecarga de los componentes del circuito o para limitar la fuerza o el
movimiento de torsión que puede ser ejercido por el cilindro hidráulico o el motor. Las
válvulas de alivio son requeridas prácticamente en todos los circuitos hidráulicos excepto
cuando el compensador de una bomba de rendimiento variable es capaz de dar a misma
protección.

Una válvula de alivio simple (fig. 2.21) se instala con un orificio conectado a la línea de
presión y el otro orificio a la del depósito. La fuerza de resorte sostiene el balín sobre el
asiento. La presión operante puede ser cambiada al atornillar el tornillo de ajuste.

Fig.2.21 Válvula de alivio simple

Cuando la presión en la admisión excede la presión de resorte ajustada, el balín es

expulsado de su asiento, y el flujo fluye desde la línea de presión a través de la válvula al
depósito. Cuando la presión cae debajo del ajuste de la válvula, el balín se re-asienta y la
válvula se cierra.

La presión a la cual la válvula primero empieza a pasar el fluido se le llama la presión de

rotura (craking pressure). Mientras que el flujo a través de la válvula aumenta, el balín es
empujado más y más de su asiento. A causa del porcentaje de resorte la presión del flujo
completo es mayor que la de presión de rotura. A esta condición se le denomina presión
sobrepasada. La relativa alta presión de una simple válvula de alivio sobrepasada limita su
uso en muchas aplicaciones.

78
La figura 2.22 nos muestra una válvula de alivio tipo combinado, donde la presión interior
y un resorte relativamente delgado se combinan para detener el pistón en una posición
cerrada. Con una presión menor que el ajuste de la válvula el pasaje C, mantiene la presión
arriba y abajo del pistón balanceada, y el resorte delgado mantiene la válvula cerrada. El
ajuste de la válvula de disco con movimiento vertical (3) y un resorte ajustable (4) limitan
la acción de la presión para mantener la válvula cerrada y la presión en el interior de la
válvula y bajo el pistón puede aumentar un poco más antes del resorteo (2) y levantar el
pistón de su asiento.

Fig. 2.22 Combinación de una válvula de alivio con un pistón balanceado

En esta válvula prácticamente no existe sobrepresión porque el resorte (2) ofrece resistencia
al deslizamiento del pistón. El orificio D puede ser usado para un control remoto de la
válvula o para ventilar el área superior del pistón al depósito, permitiendo así a la válvula
desasentarse cuando la presión sobrepasa la fuerza ligera del resorte (2), El método anterior
es frecuentemente usado para descargar la bomba cuando está desocupa.

2.2.7.2 Válvula Reductora de Presión

Se usa una válvula reductora de presión para limitar la presión en una parte del circuito para
un valor bajo de presión operante requerida en el circuito principal. Para evitar más
aumento de presión en el sistema entero se usa una válvula de alivio. La diferencia de
operación entre la válvula reductora de presión y la válvula de alivio, es que la válvula de
alivio está normalmente cerrada, La presión formada en el orificio de salida (presión baja)
tiende a cerrar el ajuste de la válvula cuando se le aproxima. En la Figura 2.23, la presión
arriba y abajo del carrete de la válvula se iguala al pasar y la válvula se mantiene abierta
por la fuerza del resorte delgado B. Aquí, también la presi6 del carrete de la válvula se
¡imita por un cabezal móvil y un resorte. El exceso de presión en la salida del cabezal
móvil, fuerza el carrete A hacia arriba, restringiendo el flujo a través de la válvula al grado
necesario para evitar que aumente más la presión.

79
 Fig. 2.23 Válvula reductora de presión

2.2.7.3 Válvula de Descarga

Una válvula de descarga (Fig. 2.24) está diseñada para descargar rápidamente el fluido
prácticamente a presión atmosférica, después de permitir que ésta válvula desarrolle su
presión. Generalmente se usa en la combinación de la bomba de alto o bajo volumen donde
es conveniente descargar el caudal de la bomba de alto volumen durante la fase del ciclo de
bajo volumen y presión alta. Esto permite el uso de un motor transmisor más pequeño y
evita la pérdida de caballos de fuerza al regresar el caudal de gran volumen de la bomba al
tanque con poca o ninguna presión de caída

Fig. 2.24 válvula de descarga y un circuito Típico

El flujo es bloqueado desde el primer orificio hasta el segundo, hasta que la presión desde
una fuente remota acciona la base del pistón venciendo la fuerza de resorte (ajuste de la
válvula). Entonces se levanta el carrete y el fluido pasa libremente a través del segundo
orificio al tanque, si es que la presión de control remoto es suficiente como para abrir
completamente la válvula. La presión mínima en el primer orificio no está limitada por
ajuste de la válvula durante la descarga.

80
Esta clase de válvula (figura (2.25) a veces se usa para descarga secundaria de la gran
cantidad de fluido de un cilindro de doble acción en su carrera de regreso. Frecuentemente
se usa una válvula de descarga, tipo de pistón balanceado en circuitos que incluyen un
acumulador. La válvula sirve como regulador de presión al desviar automáticamente el
flujo de la bomba al depósito con baja presión cuando el acumulador alcanza su carga de
presión máxima, y la corta de regresa dentro del sistema cuando la presión cae a un mínimo
predeterminado.

Fig. 2.25 Tipo de pistón balanceado y válvula de descarga

81
2.2.7.4 Válvula de Equilibrio

A esta válvula también se le conoce como válvula de pie. Como el nombre lo implica, se
usa para soportar peso o para prevenir descontrol en la caída de carga. La válvula de
equilibrio instalada en la línea de salida sirve como una resistencia hidráulica al cilindro o
motor. (fig. 2.26).

Fig.2.26 Válvula de Equilibrio

En aplicaciones verticales se regula para abrirse con una presión ligeramente superior a la
que genera la carga. Entonces se requiere una fuerza adicional para causar que se abra la
válvula y permitir que la carga sea reducida. Pueden ser requeridos contrapesos donde
filtraciones del fluido pasen el sello del cilindro o el carrete de la válvula permitiría un
ajuste gradual sobre períodos prolongados. Cuando sea necesario tener una operación antes
que otra o mantener una presión mínima predeterminada en una cierta parte del circuito,
una válvula de secuencia es la que se usa. (fig.2.27). Parecida una válvula de descarga o a
una válvula de equilibrio en una estructura, un carrete cargado no deja pasar el flujo a su
segundo orificio hasta que la presión opuesta del ajuste del resorte la abre. En casos donde
la presión aumenta involuntariamente, puede causar un flujo prematuro a la operación
secundaria; a través de una fuente de piloto remoto, estas válvulas pueden ser controladas
permitiendo así que la secuencia sea determinada por su posición así como, de su entrada
de presión en el cilindro principal.

Fig.2.27 Válvula de Secuencia

82
2.2.7.5 Métodos de control de presión.

En un sistema hidráulico, la presión existente en los actuadores determina la fuerza por

ellos desarrollados. Para obtener un control sobre dicha fuerza, será necesario controlar
dicha presión. La Válvula de seguridad figura 2.29, será la forma más simple de controlar la
presión de la máquina desarrollada por el circuito.

El método de control más empleado es el Compensador de presión (Figura 2.28), ya que

altera el desplazamiento de la bomba cuando la presión pre-establecida es alcanzada. El
compensador “Load Sensing” opera de manera semejante pudiendo alterar el
desplazamiento siempre y cuando que la diferencia de presión entre la salida de la bomba y
la entrada del actuador alcancen un valor pre-establecido.

2.2.7.5.1 Conexión estándar:

Fig. 2.28 Unidad en paralelo con el circuito, la válvula desviara para el depósito el caudal
de la bomba cuando la presión alcance el valor ajustado en su resorte.

Fig.2.29 Válvula de seguridad

83
2.2.7.5.2 Variable con conexión estándar (conexión al pilotaje y con válvula del tipo
Pre operada)

Cuando el solenoide se encuentra des energizado, el caudal de la bomba descarga

libremente a través de la válvula de seguridad y la presión máxima del sistema será
aproximadamente 1,5bar.Con el solenoide energizado, la válvula de seguridad solamente
abrirá cuando la presión alcance el valor ajustado (Figura 2.30). Este tipo de conexionado
es utilizado para economizar energía y evitar el calentamiento del sistema cuando el equipo
se encuentre detenido y la bomba operando.

Fig. 2.30 Válvula pre-operada

2.2.7.5.3 Sistema digital de presión

Utilizando en circuito que requiere variación de presión máxima durante un ciclo de

trabajo. Los valores de presión son ajustados en las válvulas de alivio y seleccionados
durante el ciclo, por medio de las válvulas direccionales. Energizado dos o más solenoides
simultáneamente la presión en el circuito será la suma de los valores individuales (Figura
2.31).

Fig. 2.31 Sistema digital de presión: Aplicación del sistema de control de presión en
inyectoras de plástico.

84
2.2.7.5.4 Control proporcional de presión

Este sistema utiliza una válvula proporcional de presión para comandar la válvula de
seguridad a través de conexiones y pilotajes. En este tipo de conexionado la presión
máxima del circuito es determinada por medio de un control electrónico posibilitando un
amplio rango de valores ajustable y cambios suaves de presión (Figura 2.32).

Fig. 2.32 Control proporcional de presión.

2.2.7.5.5 Contrabalanceo

En las operaciones en que la carga ejerce fuerza en la misma dirección del movimiento
puede ocurrir un movimiento irregular del actuador.

Fig.2.33 Contrabalanceo.

85
Para evitar este problema una contrapresión es generada en la línea de salida del actuador
de modo de generar una fuerza contraria a la de la carga, anulando sus efectos (ver Figura
2.33). La contrapresión, puede ser generada por la válvula de contrabalanceo o de retención
simple. Es importante tener en cuenta que algunas válvulas de contrabalanceo son de tipo
corredera deslizante, teniéndose una recirculación interna. Por lo tanto no debe ser usada
para sustentación de cargas verticales por largo tiempo con el equipo parado.

Cuando una carga actúa en una parte del recorrido a favor del movimiento y otra en contra,
en vez de utilizarse una válvula de contrabalanceo, se utiliza una válvula de frenado (ver
figura 2.34).

Fig. 2.34 Válvula de frenado.

86
2.2.8 Sistemas de Calefacción

Para calentar los sistemas de plastificación de máquinas inyectoras se utilizan, casi

exclusivamente, elementos calefactores eléctricos, que producen calor mediante resistencias
eléctricas. Otros tipos de calefacción por inducción, vapor, gas o aceite son menos
utilizados, porque los problemas de regulación de temperatura son más difíciles de resolver.

El calor procedente del alambre de una resistencia eléctrica puede transmitirse de diversos
modos al elemento a calentar. En la transmisión directa, el calor es derivado al elemento a
calentar mediante una materia sólida (pared metálica o similar, conducción).

La forma de transmisión conocida por convección utiliza medios líquidos o gaseosos para
la derivación térmica y transmite el calor por el movimiento de partículas moleculares
calientes de estas materias. Para determinadas tareas de elaboración y tratamiento posterior
se emplea también la radiación como forma de transmisión. Aquí se trata principalmente de
rayos de onda corta de la zona infrarroja con una longitud de onda de 0,75 hasta que
producen calor al chocar sobre el material a calentar.

En todas las formas de transmisión se producen pérdidas, que difieren considerablemente.

La pérdida de calor efectiva puede alcanzar hasta un 60 y 70 porciento. Por ejemplo, los
elementos calefactores que pueden derivar calor en todas direcciones (cartuchos
calefactores) tienen un rendimiento mucho mayor que los elementos de calefacción
superficial. Las pérdidas de calor aumentan al elevarse la temperatura.

Para mantener constante la temperatura deseada (valor nominal) dentro de una zona
determinada, es necesario regular los elementos eléctricos. Hay que aportar al sistema
calefactor el calor necesario para cubrir sus necesidades (incluidas las pérdidas de calor por
radiación). Es pues necesario modificar la magnitud de la potencia de un elemento
calefactor para adaptarla a las necesidades.

2.2.8.1 Elementos calefactores

La potencia de un elemento calefactor por resistencia eléctrica es determinada mediante

diversos factores. En primer lugar está la cuestión de la cantidad de material a disgregar
térmicamente y su factor térmico específico. Se entiende por calor específico la cantidad de
energía calefactora necesaria para calentar en 1°C un gramo de la sustancia a disgregar.
Esta cuestión es con frecuencia difícil de contestar en la disgregación de granzas
termoplásticas, ya que la problemática aumenta con las diversas técnicas de elaboración
(elaboración continua o discontinua o bien combinación de ambas) así como los muy
diversos puntos de fusión dentro de la gama de materias termoplásticas corrientes.

87
El segundo factor es la potencia calefactora del elemento a determinar capacitivamente.
Hay que entender aquí la cantidad de energía necesaria para calentar el material incluyendo
los elementos mecánicos que le rodean.

En la planificación de elementos calefactores hay que considerar las circunstancias citadas,

ya que los elementos dispuestos arbitrariamente, con capacidad insuficiente, se deterioran
al poco tiempo. Es conveniente recurrir al consejo de fabricantes reconocidos.

En el proceso de inyección se disgrega el material, por lo general, en elementos cilíndricos.

El posterior camino de flujo de la fusión termoplástica se efectúa en piezas de la máquina
comparables, en cuanto a forma, con las válvulas de alta presión para la conducción de
materias viscosas.

Por ello, y considerando las ventajas de montaje, se emplean generalmente elementos

calefactores de Superficie para los elementos de la máquina indicados (figs. 2.35, 2.36). Se
encuentran en el mercado en las más diversas formas y dimensiones. Los fabricantes están
en condiciones de considerar aplicaciones especiales en cuanto a los datos técnicos.

2.2.8.2 Elementos calefactores de superficie

Estos elementos han de adaptarse ampliamente a la forma de la máquina a calentar. El

revestimiento separado que produce la presión tiene que poseer, en las cintas anchas, varios
tornillos de fijación independientes, para permitir un buen contacto. La desventaja de todos
los elementos calefactores de superficie es la pérdida de calor producida por radiación en la
superficie de la banda. Por ello se han tomado medidas para reducir esta pérdida a un
mínimo inevitable. Se encuentran en el mercado elementos calefactores con revestimiento
protector (fig. 2.35), que, según datos de los fabricantes, proporcionan un rendimiento
térmico de hasta un 35 % superior por reflexión del calor.

Fig. 2.35. (1) revestimiento protector. (2) tornillos de fijación. (3) reflector ondulado. (4)
revestimiento interior de chapa de la banda calefactora. (5) enchufe de conexión.

88
El tercer factor es la potencia de servicio, que abarca el calor derivado por calefacción
permanente de nuevo granulado y las pérdidas de calor que influyen en el rendimiento.

Como cuarto y más importante factor hay que considerar el tipo de transmisión térmica. Es
importante para la carga de los hilos de la resistencia calefactora, especialmente en
elementos con aislamiento de mica o micanita. En todo elemento se produce una tensión,
condicionada por el aislamiento, por influencia de la temperatura. Si no existen suficientes
condiciones para disipar este calor, se forman campos térmicos de mayor temperatura que
destruyen el aislamiento.

El material de aislamiento más frecuente, la mica, presenta fenómenos de descomposición

por acción de temperaturas superiores a 500°C, conocidos con el nombre de calcinación. Al
avanzar la descomposición se llega a la perforación del elemento calefactor, con
transmisión de tensión a tierra. El elemento calefactor queda así destruido.

En la práctica se conocen dos causas de este fenómeno. Por una parte, es posible que la
capacidad del elemento calefactor se escogiera demasiado elevado, no estando en relación
con la derivación térmica posible. Sin embargo, la causa más frecuente de efectos en los
elementos calefactores ha de buscarse en el contacto insuficiente con el elemento a
calentar. En este caso se quema el ligante de micanita (goma laca, resina de silicona) y se
originan cavernas en el aislamiento, las cuales permiten la formación de bolsas de aire que
retienen el calor y aceleran la calcinación de la mica. Al montar nuevos elementos, o
sustituir los defectuosos, hay que prensarlos bien contra el elemento de la máquina a
calentar, apretándolo, de nuevo tras el primer calentamiento.

Fig. 2.36 Constitución de un elemento calefactor anular

Sin revestimiento protector, para la calefacción eléctrica de elementos cilíndricos. (1)

enchufe de conexión. (2) tornillos de fijación. (3) revestimiento externo de chapa. (4)

89
revestimiento intermedio de chapa. (5, 7, 9) aislamiento de micanita. (6, 8) hilo Calefactor
enrollado sobre tiras de micanita. (10) revestimiento interior de chapa.

Fig. 2.37 Banda calefactora de alta potencia para cilindros de plastificación (IHNE

& TESCH).

Esta banda calefactora (Fig. 2.37) está fabricada con una aleación especial de metal no
férrico, en dos medias coquillas; los orificios para los cartuchos calefactores empleados
están elaborados en el material macizo. Mediante elementos de fijación se comprimen las
medias coquillas contra la pared del cilindro a calentar. (1) cuerpo de metal no férrico. (2,
3) cartuchos calefactores. (4) conexión eléctrica. (5) elemento de fijación exterior. (6)
revestimiento protector.

2.2.8.3 Elementos Calefactores para calentamiento interno

Casos especiales, debidos a una forma particular de los elementos de la máquina, pueden
hacer indispensable la aplicación de los elementos calefactores directamente en la pared.
Pero también dentro de los nervios de elementos calefactores de alta potencia se emplean
cuerpos calefactores en forma de barra.

Se han acreditado aquí los elementos conocidos como cartuchos calefactores. Se colocan en
un taladro acorde con sus dimensiones, cuyo diámetro será de 1-5 mm mayor que el del
cartucho, según el tamaño del mismo. Esto es indispensable para permitir el correcto
montaje y la sustitución.

90
En el empleo de cartuchos hay que cuidar mucho de la instalación y aislamiento del cable
de conexión. Se cuidará en especial que no existan esfuerzos de tracción. En muchos casos
fracasó el efecto útil esperado en los cartuchos por la problemática de la junta del cable.

Por eso sólo deben usarse los elementos calefactores internos cuando no haya problemas en
la conducción del cable. Como el calor producido puede derivarse uniformemente en todas
direcciones, el efecto útil es mayor que en los elementos superficiales. En el empleo de
cartuchos hay que cuidar mucho de la instalación y aislamiento del cable de conexión. Se
cuidará en especial que no existan esfuerzos de tracción. En muchos casos fracasó el efecto
útil esperado en los cartuchos por la problemática de la junta del cable.

Por eso sólo deben usarse los elementos calefactores internos cuando no haya problemas en
la conducción del cable. Como el calor producido puede derivarse uniformemente en todas
direcciones, el efecto útil es mayor que en los elementos superficiales.

En los últimos años la industria del ramo ha realizado trabajos de desarrollo para aumentar
el rendimiento calefactor de las bandas eléctricas. De las diversas soluciones ensayadas, los
mejores resultados se consiguieron con las disposiciones de cartuchos calefactores
montados en prismas de aleaciones no férricas y colocadas alrededor del cilindro
paralelamente a su eje (fig. 2.38).

Fig. 2.38 Banda calefactora de alta potencia para calefacción superficial de cilindros de
plastificación.

91
Esta banda consta de prismas metálicos con cartuchos calefactores en su interior. (1)
conducción eléctrica. (2) elementos prismáticos. (3) banda de fijación. (4) revestimiento
protector.

Además de estos tipos se desarrollaron otros modelos de elementos calefactores, en los que
los cartuchos están dispuestos en los taladros de dos medias coquillas de aleaciones no
férricas (fig. 2.38), fijadas a la superficie del cilindro. Como de muestran las mediciones, se
obtiene en ambos casos un efecto calefactor, más intenso con el empleo de cartuchos de
mayor rendimiento térmico, que con los elementos antes citados de resistencias sobre base
de mica o micanita. Ambos tipos pueden repararse en caso necesario por sustitución de los
cartuchos defectuosos.

Las placas de resistencias utilizadas para la calefacción de elementos planos y asimétricos

de máquina y moldes, se fijan por lo general con tornillos sobre la superficie del molde.

La calefacción inductiva con frecuencia de red ofrece sus grandes ventajas para la
calefacción de sistemas de plastificación. Si, prescindiendo de unas pocas excepciones, no
se ha impuesto aún, se debe en primer lugar a los costes de su utilización. El rendimiento
energético de esta calefacción no representa tampoco la solución ideal. Sin embargo posee
grandes ventajas para la disgregación del material y permite un tratamiento térmico muy
beneficioso. El calentamiento inductivo es muy rápido, ya que el sistema trabaja con gran
potencia y la zona de calentamiento puede delimitarse localmente con bastante seguridad
con un inductor y frecuencia adecuados. El rendimiento es aproximadamente del 60 %. El
espacio necesario para elementos calefactores inductivos es mucho mayor que para los
elementos convencionales por resistencia.

2.2.8.4 Aparatos de medición de temperatura

Entre los materiales que se elaboran por inyección se encuentran termoplásticos con
estabilidad a la temperatura relativamente baja. Sin embargo, sus problemas de elaboración
mayores en el proceso intermitente que en el continuo, por los tiempos de permanencia en
el cilindro caliente desaparecen considerablemente creando las condiciones para una buena
regulación de la energía calefactora.

En la práctica se tiende a acoplar varios elementos calefactores a los cilindros largos,

constituyendo zonas calefactoras aisladas con sus correspondientes sondas térmicas
independientes. De este modo es posible calentar progresivamente los cilindros, de acuerdo
con el flujo y el grado térmico de disgregación del granulado plástico. Por aproximación a
la zona de temperatura más favorable se garantiza una disgregación termoplástica
homogénea, evitando al máximo los calentamientos excesivos con sus consiguientes
variaciones negativas de la estructura.

92
Para captar los valores térmicos derivados al material por los elementos calefactores, y
regular la energía de calefacción, es indispensable situar los puntos de medición de los
aparatos medidores lo más próximos posible al camino de flujo del granulado a disgregar.
Los valores así obtenidos se conducen al instrumento de medición, que los indica en forma
visible o registra sobre papel, y puede dar además impulsos eléctricos para el mando y
regulación de la energía calefactora.

A tal fin se emplean aparatos indicadores o registradores transmisores de impulsos, que

funcionan en general por expansión de medios líquidos por acción del calor, o por
transformación de energía térmica en eléctrica. Se encuentran en el mercado con las
propiedades funcionales citadas a continuación.

Casi nunca se encuentra el aparato medidor directamente unido al cilindro exceptuadas las
manipulaciones de medición y registro para ensayos analíticos o técnicos. Generalmente se
captan las temperaturas en el punto de medición mediante sondas, y se conducen a los
termómetros indicadores o receptores eléctricos mediante conducciones rígidas o flexibles
(tubos capilares, cables eléctricos).

En la medición por vía física, la expansión del medio de medición mueve un indicador y
registra sobre una escala la temperatura del cilindro en el punto de medición. Con el ajuste
de una o varias marcas de tolerancia, en forma de contactos, el indicador del instrumento
cierra, abre o conmuta circuitos eléctricos. Con ello se excitan los relés de la instalación
reguladora de temperatura.

2.2.8.5 Termómetros indicadores a distancia

Entre los aparatos indicados para medición por vía física se aplican, con pocas excepciones,
instrumentos con indicador. Estos aparatos (figs. 2.39) se encuentran en el mercado con
escalas de medición correspondientes a las exigencias de elaboración y se aplican en
combinación con las sondas prescritas. Trabajan por expansión de líquidos utilizando un
resorte tubular (muelle Bourdon). Un tubo capilar que termina en la sonda está unido en el
otro extremo con el muelle tubular, de capacidad determinada por calibrado, y contiene un
líquido, excepto en el muelle. Al calentarse este sistema en el punto de medición, aumenta
el volumen del líquido y su expansión produce una reacción del muelle Bourdon. Este
movimiento se transmite al eje del indicador, que registra el valor de temperatura sobre una
escala situada en el plano de giro.

93
 2.39 Mecanismo de un termómetro indicador a distancia (1) Espiga de Contacto. (2)
Indicador. (3) Muelle tubular. (4) Punto de Unión Capilar con el muelle ( 5)Capilar de la
sonda con protección de malla metálica.(6)Cuerpo de aparato

Los tubos capilares de estos instrumentos poseen normalmente una longitud de 1,5 m, pero
pueden fabricarse hasta una longitud de 20 m. Una variación en la longitud del capilar
exige un nuevo calibrado del instrumento, que sólo puede realizar el fabricante. La
disposición de estos tubos en las máquinas ha de protegerlos frente a influencias mecánicas
que los deteriorarían y causarían la salida del líquido. Con correctas condiciones de trabajo,
estos instrumentos satisfacen todas las exigencias. Trabajan con una exactitud de ± 10 °/ del
campo de indicación de la escala.

2.2.8.6 Sondas de Medición

Casi nunca se encuentra el aparato de medición al punto de medición del cilindro

(Husillo).Por lo general se opta por Sondas térmicas adecuadas que se encargan de adecuar
la temperatura y transmitirla al controlador y/o indicador mediante conducciones rígidas o
flexibles. La sonda tiene que poseer una gran superficie de contacto con la pared del
cilindro (cuya temperatura quiere medirse) para cumplir correctamente su misión. Sólo así
puede garantizarse una medición lo más exacta posible.

El diseño de la figura 2.40 se desarrolló especialmente para máquinas elaboradoras de

termo plastos y es dé aplicación general. La sonda cónica se introduce en el
correspondiente taladro de la pared del cilindro y se fija al estribo de la banda calefactora
mediante un casquillo roscado. Hay que cuidar de que la superficie cónica de la sonda y el
taladro del cilindro estén ajustados entre sí, evitando la suciedad. La mínima rendija de aire,
producida por mal contacto entre sondas y cilindros, influye en la medición y tiene por
consecuencia un mando de la energía calefactora que se desvía de la zona de regulación
deseada, provocando a su vez un fenómeno negativo sobrecarga térmica del material.
Receptor. La medición de temperatura con termoelementos se extiende en una zona de 0 a

94
1600°C. El método termoeléctrico posee sobre el físico la ventaja de la medición por
puntos. No es necesaria una tensión auxiliar, como ocurre en otros métodos de medición.

Fig.2.40 Esquema de un conductor de termo elemento (1) Pared de cilindro. (2)Punto de

medición de la sonda (3) elemento calefactor (4) vástago de sonda (5 cable de conexión (6)
y (7) Bornes de conexión

El termoelemento consta de un par de hilos de diversos metales o aleaciones, que se unen

entre sí en el punto de medición. La composición metalúrgica depende de la zona de
temperatura a medir. Para mediciones en la zona disgregación térmica de masas plásticas,
que en general no supera los 350°C se emplea una composición de termoelemento bajo la
designación «Fe-Konst» (hierro y constatan).Esta combinación proporciona valores útiles
hasta 600 °C funcionamiento permanente) hasta 900°C (funcionamiento breve). Para la
medición de temperatura más elevados sé utilizan combinaciones de termoelementos de
níquel-cromo níquel o platino rodio-platino (véase tabla 2.3)

Tipo de Sonda Material Límites de Características Normas

Temperatura.
(°C)
Ni -200 a 150 1000 ohms a DIN 43760
0°c

Termómetro de Pt 200 a 750

Resistencia 100 ohms a 0°c
Termoelemento Cu-Constatan 200 a 600 5mV DIN 43710
Fe-Constatan 200 a 900 10mV
Ni-CrNi 200 a 1200 4.1mV
PtRh-Pt 200 a 1600 1.2mV
Tabla 2.3. Sondas térmicas para medición eléctrica de temperatura.

95
Por influjo del calentamiento, el termopar transforma la temperatura en corriente eléctrica,
que es transmitida por los dos extremos libres y registrada en el aparato medidor. La
conducción de compensación situada entre el punto de conexión y el de comparación,
prolonga el termopar de acuerdo con los valores eléctricos del mismo.

Si el punto de medición varía ahora su temperatura respecto al de comparación, se produce

una tensión en el termopar. La magnitud de esta tensión depende solamente de la diferencia
de temperatura entre los puntos de medición y comparación prescindiendo de la
composición metalúrgica del termopar. Para determinar la temperatura en el punto de
medición es necesario mantener el punto de comparación a la temperatura de referencia, o
bien compensar las variaciones existentes mediante el correspondiente circuito eléctrico.
Para lo primero se utilizan termostatos, para lo último los llamados compensadores. La
tensión producida por el termoelemento se indica en un mili voltímetro calibrado en valores
de temperatura.

Fig.2.41 Representación esquemática de los elementos funcionales de un regulador

eléctrico

(Dispositivo de medición de un regulador por estribo de caída con termoelemento

conectado). (1) punto de medición. (2) termopar (brazos positivo y negativo). (3) puntos de
conexión. (4) conducción de compensación. (5) puntos de comparación. (6) resistencia
compensadora. 7) conducción. (8) dispositivo de bobina giratoria. (Z) indicador. (9)

96
2.2.9 Sistema de Posición

2.2.9.1 Sensores de Posición

Los sensores de posición se clasifican según su construcción o montaje, una posición lineal
o angular.

1. Electromecánicos: Lo forman los Finales de Carrera o Micro interruptores. Se

sitúan en puntos estratégicos a detectar, en sistemas industriales y máquinas en
general.

 Conmutan directamente cualquier señal eléctrica.

 Tienen una vida limitada. Solo pueden detectar posiciones

determinadas, debido a su tamaño.

2. Magnéticos: Lo forman los Detectores de Proximidad Magnéticos, que pueden ser

los de Efecto Hall y los Resistivos, típicos en aplicaciones industriales.

3. Inductivos: Lo forman los Detectores de Proximidad Inductivos, los Sincros y

Resolvers, los RVDT (Rotatory Variable Differential Transformer) y LVDT (Lineal
Variable Differential Transformer).
4. Potencio métricos: Lo forman los Potenciómetros lineales o circulares.

5. Ópticos: Lo forman las Células fotoeléctricas y los Encoders.

97
2.2.9.2 Transductor de posición lineal

El Transductor lineal de cuadratura absoluta es un transductor de desplazamiento lineal

magnetoestrictivo que proporciona señales de salida eléctricas en forma de cuadratura
ABZ, su objetivo en la máquina de inyección de plástico es la detección de la posición del
pistón de la unidad de cierre de la platina. Además que proporcionar señales de salida en
cuadratura estándar para la industria, el Transductor de cuadratura absoluta proporciona
información de posición absoluta mediante su novedosa función TREN DE IMPULSOS
(BURST).

Cuando el módulo PLC o el controlador lo solicitan, el transductor envía un tren de

impulsos igual a la posición absoluta del imán de referencia. De esta forma se elimina la
necesidad de realizar un procedimiento de recalculo físico de la posición inicial después de
la pérdida de energía.

El diseño de varilla en Z está pensado para

utilizarse en cilindros hidráulicos y
neumáticos. Un imán con forma teórica o
ranurado acoplado a la superficie del pistón
proporciona la realimentación de la
posición. El diseño en Z también se puede
utilizar para aplicaciones en las que se
monte externamente.
La robusta carcasa de aluminio extruido
del diseño de perfil en P convierte a este
modelo en la solución perfecta para
aplicaciones en las que es necesario
montarlo externamente. Se puede utilizar
un imán que oscile libremente, o un imán
cautivo deslizante, que ofrece máxima
flexibilidad para cubrir las necesidades
de una amplia gama de aplicaciones.
Fig. 2.42 Transductor de posición lineal.

98
Los traductores lineales de salida en cuadratura generan una señal de salida en cuadratura
AB. Los canales A y B están desfasados 90° dependiendo de la dirección del avance de la
posición (fig. 2.43). Además, se puede establecer un impulso en Z programable en
cualquier lugar dentro de la carrera activa para representar la posición de “inicio” o “cero”.
El controlador de línea diferencial RS422/RS485 proporciona cada salida, junto con su
señal complementaria (A, -A, B, -B, Z, -Z).

Fig. 2.43 Cuadratura de los impulsos y posible instalación del dispositivo.

El guiaondas consta de una aleación de hierro y níquel especial con 0,7 mm O.D. y 0,5 mm
I.D.Se introduce un conductor de cobre a lo largo de la longitud de este tubo. El inicio de la
medición comienza con un breve impulso de corriente. Esta corriente genera un campo
magnético circular que gira alrededor del guiaondas.

99
Se utiliza un imán permanente en el punto de medición como elemento marcador, cuyas
líneas de campo forman ángulos rectos respecto al campo electromagnético. En el área del
guiaondas donde intersecan los dos campos, un efecto magnetoestrictivo provoca una
deformación elástica del guiaondas, que se propaga a lo largo de éste en ambas direcciones
en forma de onda mecánica.

El convertidor de señal transforma la onda mecánica en una señal eléctrica. El tiempo de

propagación de la onda mecánica se determina por la posición del imán permanente y se
puede establecer para resoluciones inferiores a 1 μm.

Fig. 2.44: Representación esquemática de la estructura interna del Transductor de Posición

Lineal LPT

2.2.9.2.1 Modo de funcionamiento libre.

En este modo, la salida del transductor se actualiza periódicamente mediante el parámetro

Frecuencia de actualización que figure en el código de pedido. Siempre que se aplique
alimentación al transductor, éste proporcionará una salida de posición. Éste es el modo de
funcionamiento más común. Cabe mencionar que la frecuencia de actualización máxima
permitida en el modo de funcionamiento libre está limitada por la longitud de la carrera del
transductor.

100
2.2.9.3 Funcionamiento del LVDT (Lineal Variable Diferencial
Transformer)

Un LVDT es un dispositivo electromecánico que consiste de dos componentes:

 Un cuerpo hueco cilíndrico que contiene dos bobinados secundarios idénticos los
cuales están posicionados en ambos lados del bobinado central primario
 un núcleo de ferrita cilíndrico se mueve libre longitudinalmente dentro de la bobina.
Los secundarios típicamente están conectados en serie en oposición uno de otro.

Sencillamente, los LVDT son transformadores con núcleo movible. Aplicando una señal
alterna de excitación al bobinado del primario, genera un campo magnético que se acopla a
los bobinados del secundario a través del núcleo de ferrita móvil, por esto se inducen
voltajes en los secundarios. Cuando el núcleo está centrado entre los dos secundarios, los
voltajes inducidos en ambos son iguales y puesto que están conectados en serie en
oposición, el voltaje final será cero.

Fig. 2.45 LVDT son transformadores con núcleo movible.

Si el núcleo se mueve en dirección del secundario 1, el voltaje incrementa, y el voltaje del

secundario 2 decrece; de este modo el voltaje neto final V1-V2 será de la misma polaridad
(en fase) como el de referencia. Si el núcleo se mueve en dirección opuesta, V1-V2 será de
polaridad opuesta (180º de desfase).

101
2.2.9.4 Sensores de proximidad mecánicos

Estos sensores pueden estar basados en algo simple como en la operación mecánica de un
actuador o, tan complejo como en la operación de un sensor de proximidad fotoeléctrico
con discriminación de color.

Micro interruptores (finales de carrera)

 Los micro interruptores son de muy diversas formas pero todos se basan en la
operación por medio de un actuador mecánico.

 Este actuador mecánico mueve a su vez un contacto mecánico.

Fig. 2.46 Composición de un interruptor de posición (Sensor Mecánico de final de carrera)

102
2.2.10 Sistema Eléctrico de Potencia

El control de potencia es una de las cuatro funciones que conforman la estructura de un

automatismo. Su función básica consiste en establecer o interrumpir la alimentación de los
receptores siguiendo las órdenes de la unidad de proceso de datos. Dichas órdenes se
elaboran a partir de la información procedente de los captadores (función de adquisición de
datos) y de los órganos de mando (función de diálogo hombre-máquina).

Entre los receptores más utilizados para el accionamiento de máquinas se encuentran los
motores eléctricos asíncronos de jaula. Los equipos de control de potencia destinados a
controlarlos, normalmente llamados arrancadores figura 2.47, realizan las funciones de
seccionamiento, protección y conmutación. Se pueden clasificar en tres familias:

 Arrancadores “todo o nada”: el motor suele arrancar con sus características

propias y el régimen de velocidad establecido es constante.
 Arrancadores basados en arrancadores electrónicos: la aceleración y la
deceleración están controladas y el régimen de velocidad establecido es constante.
 Arrancadores basados en variadores de velocidad electrónicos: el arranque y la
parada están controlados y la velocidad depende de una consigna.

Los interruptores seccionadores de mando

giratorio ampliables con módulos pueden
realizar las funciones de interruptor principal,
de paro de emergencia o de control manual
de los motores.
El contactor electromagnético es un
aparato mecánico de conexión controlado
mediante electroimán y con
funcionamiento todo o nada. Cuando la
bobina del electroimán está bajo tensión, el
contactor se cierra, estableciendo a través
de los polos un circuito entre la red de
alimentación y el receptor.
Los relés térmicos tripolares poseen tres
biláminas compuestas cada una por dos
metales con coeficientes de dilatación muy
diferentes unidos mediante laminación y
rodeadas de un bobinado de
calentamiento.
Fig. 2.47 Interruptores seccionados, contactor electromagnético y térmico tripolares.

103
CAPITULO 3: Propuesta Técnica de Control y Automatización de la Máquina de
Inyección de Plástico con el Sistema Freelance 800F

3.1 Definición de Instrumentación y Descripción de la Máquina de

Inyección Negri Bossi V.22-175 FA

Introducción

La propuesta técnica de control y automatización de las unidades principales de

producción (máquinas de inyección plástico) se basa a través de una unidad física y real,
de en una empresa de moldeo y extrusión de plásticos llamada PLASTICAR ubicada
geográficamente en Av. Océano Pacifico Mz6. Lt 29 Col. Prados de Santa Clara
Ecatepec Edo. De Méx. Con el objetivo de realizar una simulación de control y
automatización con parámetros aproximados a la realidad, se optó por la elección una
máquina de inyección de plástico modelo V.22-175 (Figura3.0), tomándola a está como
unidad piloto para fines de análisis y simulación.

Fig. 3.0: Imagen de la Máquina de Inyección de Plástico Negri Bossi modelo V.22-175

104
3.1.1 Descripción de la Máquina de Inyección de Plásticos Negri Bossi V.22-175

En este apartado se describirá el estado físico de la unidad de producción Negri Bossí

V.22-175,es decir se pondrá en manifiesto las especificaciones y magnitudes en las cuales
trabajan los elementos de instrumentación, los actuadores , y los elementos de control de
las variables que intervienen en el proceso de inyección de plástico de dicha unidad, así
como la velocidad de Giro y torque del Tornillo ,la potencia de impulso de la Bomba
Hidráulica, la capacidad de plastificación del Husillo, La Potencia de entrada de la bandas
calefactoras ,etc. (MAQUIESA, SA. de C.V., 2002). Como lo muestra la siguiente tabla
3.0.

Tabla 3.0: Características técnicas de la Unidad de Producción Negri Bossi V.22-175

Características técnicas Unidades V.22-175

Diámetro del husillo (mm) 60
Capacidad efectiva de (gr) 378
inyección
Max. Presión sobre el material (kg/cm^2) 934
Capacidad de Plastificación (kg/h) 100
Volumen de Material inyectado (cm^3/s) 237
Máxima velocidad de rotación (n°) 10/180
del husillo
Potencia instalada de (KW) 8.1
calefacción
Fuerza de cierre del molde (ton) 175
Carrera de apertura del molde (mm) 200/400
Espesor del molde (mm) 200/450
Distancia entre columnas (mm) 400x400
Dimensiones de los platos (mm) 635x600
Fuerza de expulsión (kg) 3200
Carrera de expulsión (mm) 100
Potencia del motor de la bomba (Hp) 25
Potencia total instalada (KW) 26.6
Peso de la Prensa (Kg) 5000
Dimensiones: largo, ancho, alto (mm) 6400x1350x1960

105
Los elementos esenciales de unidad de producción principal Negri-Bossi V.22-175 son
(MAQUIESA, SA. de C.V., 2002) (TERMOFON, 2011): la tolva de alimentación, Cubierta
de barril o Husillo, Husillo con las bandas calefactoras, cilindro de inyección, Boquilla,
Tornillo, un control en la temperatura del fluido de trabajo como lo es el aceite por medio
de un sistema de refrigeración, Motor Hidráulico, Motor Eléctrico, Bomba hidráulica,
acumulador, filtro, así como un sistema de control de dirección del fluido de trabajo por
medio de válvulas hidráulicas de Control, platinas porta moldes con su sistema rodilleras
acopladas(ver figura 3.1).

Fig. 3.1: Representación esquemática de los elementos esenciales de la Máquina de

Inyección de Plástico Negri Bossi modelo V.22-175

106
3.1.1.1 Definición de las Variables que Intervienen en el
Comportamiento de la Maquina de Inyección de plástico Negri Bossi
V22-175 FA

En las siguientes tablas se en listan las variables continuas (Tabla 3.1 ) y discretas (Tabla
3.2) que intervienen en el proceso de inyección de plástico, así como su descripción,
ubicación y su rango de operación, convirtiéndose dichas variables (discretas) en las
entradas del sistema.

Definición de las Variables Continuas

Tabla 3.1: Definición de las variables continúas del Proceso de inyección de Plástico

VARIABLE Rango de Descripción

Temperatura
(Unidad de Inyección)
Temperatura
Del Fluido de trabajo
(Aceite)
Temperatura del Fluido
refrigerante
Posición y Velocidad 2
(Unidad de Cierre de la
Platina)
Operación
0 a 450° C Por cada Banda calefactora de la unidad de
inyección de plásticos
10 a 12 °C Temperatura del aceite el cual esta en
contacto directo con los elementos de
Actuación.
-2 a 2 °C Temperatura del agua para enfriar a través
del intercambiador de calor el aceite y
molde inyección
0 a 1330 mm 3 Del Pistón Hidráulico en la Unidad de
Apertura y Cierre de la Platina

Presión 1987 psi De entrada en el sistema Hidráulico

140 Kg/cm^2
Velocidad de giro del 290 rpm Del Husillo en la Unidad de Inyección
Tornillo**
Nivel 4 El nivel del silo de la materia prima
.

2
En realidad en el proceso de Inyección de plástico las variables se comportan como semi-continuas.
3
Se basa por medio de un perfil de Movimiento el cual a lo largo de la carrera de la platina, la posición (mm)
y velocidad son variantes en el tiempo.
4
El sistema de nivel de materia prima en el silo se encuentra asunte en la Empresa PLASTICAR

107
Definición de las Entradas Discretas del Sistema

Tabla 3.2: Definición de las Entradas discretas de la Máquina de Inyección de Plástico V.22-175
DEFINICION ETIQUETA EJECUCIÓN UBICACIÓN
DE MANDO
Botón Pulsador de BtoAB INDIFERENTE Panel de Control Central
Activación de
Sistema Hidráulico
(Bombas)
Botón Selector BtoMA - Panel de Control Central
Posición
Automática
Botón Selector BtoS/A - Panel de Control Central
Posición Semi-
Automatica
Botón Selector BtoMM - Panel de Control Central
Posición Manual
Botón Pulsador de BtoA_USI MODO Panel de Control Central
Avance de Usillo MANUAL
de la Unidad de
Inyección (UI)
Botón Pulsador de BtoAT_USI MODO Panel de Control Central
Atraso De Usillo MANUAL
de la UI
Botón Pulsador De BtoAC MODO Panel de Control Central
Avance de Carro MANUAL
de la UI
Botón Pulsador de BtoATC MODO Panel de Control Central
Atraso de Carro de MANUAL
la U.I
Botón Pulsador de BtoA_UC MODO Controlador de Posición
Avance de la UI MANUAL
Botón Pulsador de BtoAT_UC MODO Controlador de Posición
Atraso de la MANUAL
Unidad Cierre
Botón
Restablecimiento Bto_REST MODO SEMI- Panel de Control Central
de Secuencia AUTOMATICO
Lógica
Interruptor de
Limite de la Unidad de
Unidad de Cierre SIC - Cierre y
(Inicio de Carrera) Apertura de
la Platina

Interruptor de SFC - Unidad de

Limite de la Cierre y
Unidad de Cierre Apertura de
(Final de Carrera) la Platina

108
 Interruptor de - Unidad de
Limite de la ILUI_I Inyección
Unidad de
Inyección (Inicio
de Carrera)
Interruptor de ILUI_F - Unidad de
Limite de La Inyección
Unidad de
Inyección (Final
De Carrera)
Interruptor de - Unidad de
Limite del Husillo ILHI_I Inyección
De Inyección
(Inicio de Carrera)
Interruptor de ILHI_F - Unidad de
Limite de la Inyección
Unidad de
Inyección (Final
De Carrera)
Botón Pulsador de Bto_P_EME INDIFERENTE Panel de Control Central
Paro de
Emergencia
General
Botón Pulsador de Bto_PP AUTOMATICO Panel de Control Central
Paro Programado

109
Definición de las Salidas Discretas del Sistema

Las salidas discretas en la Máquina de inyección de plástico se contemplan como salidas

on/off; es decir solamente en un instante de tiempo son necesarias para activarse o
desactivarse. La mayor parte de estas están ubicadas dentro del sistema hidráulico por esta
razón se plantea el diagrama general hidráulico (MAQUIESA, SA. de C.V., 2002) con el
objetivo de identificar los actuadores. (Como se muestra en la figura 3.2)

Fig.3.2: Representación esquemática del circuito hidráulico de la unidad principal de

producción Negri Bossi V.22-175

Y se pueden describir en la siguiente tabla 3.3:

110
Tabla 3.3: Definición de las Salidas discretas de la Máquina de Inyección de Plástico V.22-
175

DEFINICION ETIQUETA DESCRIPCIÓN Ubicación

Bobina de BAMH
Arrancador de Motor
trifásico de la bomba
hidráulica

Solenoide de la SVDD_P
Válvula Direccional
La válvula
(Acción Directa)
direccional 4/3 con
Solenoide de la SVDI_P
centro abierto y
Válvula Direccional
pilotaje externo de
(Acción Inversa)
la unidad de
Alimentación
Principal

Solenoide de la SVDD_UC
Válvula Direccional
(Acción Directa) La válvula
Solenoide de la SVDI_UC direccional 4/3 con
Válvula Direccional centro cerrado y
(Acción Inversa) pilotaje externo de
la unidad de Cierre

Solenoide de la SVDD_UI La válvula

Válvula Direccional direccional 4/3 con
(Acción Directa) centro cerrado y
Solenoide de la SVDI_UI pilotaje externo del
Válvula Direccional carro de la unidad
(Acción Inversa) de Inyección

111
 Solenoide de la SVDD_PI
Válvula Direccional (Pistón de
(Acción Directa) Inyección) La válvula
direccional 4/3 con
centro abierto y
pilotaje externo del
pistón-husillo y
Solenoide de la SVDI_MH motor hidráulico de
Válvula Direccional (Motor la unidad de
(Acción Inversa) Hidráulico) Inyección

3.1.1.2 Lazos de Control en el Sistema de Temperatura

En el control de temperatura y monitoreo de la unidad de inyección de plástico se

establecen cuatro zonas de temperatura, manifestadas sobre las bandas calefactoras (ver
Fig.3.3), las cuales están constituidas por cuatro lazos de control independientes, es decir,
en este punto la Unidad de inyección se basa en un lazo de control por cada zona
temperatura (ver Fig. 3.4) para mantener las variables de temperatura en los puntos
prestablecidos.

Fig. 3.3: Imagen de la Unidad de Inyección con localización de las Zonas de temperatura.

112
 LAZO DE CONTROL ZONA DE TEMPERATURA 1
Variable Variable
Error Variable de Controlada
Manipulada SISTEMA DE
medido control BANDA CALEFACTORA
Referencia + CONTROLADOR TEMEPERATURA Salida del
ZONA 1
Zona 1 ZONA 1 ZONA 1 Sistema Zona 1
-

Medida de Retroalimentación
SENSOR ZONA 1

LAZO DE CONTROL ZONA DE TEMPERATURA 2

Variable Variable
Error Variable de Controlada
Manipulada SISTEMA DE
medido control BANDA CALEFACTORA
Referencia + CONTROLADOR TEMEPERATURA Salida del
ZONA 2
ZONA 2 ZONA 2 Sistema Zona 2
Zona 2 -

Medida de Retroalimentación
SENSOR ZONA 2

LAZO DE CONTROL ZONA DE TEMPERATURA 3

Variable Variable
Error Variable de Controlada
Manipulada SISTEMA DE
medido control BANDA CALEFACTORA
Referencia + CONTROLADOR TEMEPERATURA Salida del
ZONA 3
Zona 3 ZONA 3 ZONA 3 Sistema Zona 3
-

Medida de Retroalimentación
SENSOR ZONA 3

LAZO DE CONTROL ZONA DE TEMPERATURA 4

Variable Variable
Error Variable de Controlada
Manipulada SISTEMA DE
medido control BANDA CALEFACTORA
Referencia + CONTROLADOR TEMEPERATURA Salida del
ZONA 4
ZONA 4 ZONA 4 Sistema Zona 4
Zona 4 -

Medida de Retroalimentación
SENSOR ZONA 4

Fig. 3 .4: Lazos de control por cada Zona de Temperatura de la unidad de inyección de
Plásticos

113
Visto lo anterior se describe los elementos que conforman cada lazo de control de
temperatura de la unidad de inyección de plástico como son:

Sensor: Un termopar tipo J (Ver Fig. 3.5) modelo VIGNOLA, el cual esta formado
por Hierro –Constante; con un rango de operación de 0 °C a 750 °C (TERMOFON,
2011).

Fig.3.5: Termopar tipo J con extensión Material del Conductor Hierro – Constatan Calibre
20 AWG. Recubrimiento Fibra de Vidrio / Fibra de Vidrio, Malla de acero inoxidable.

Es importante mencionar que la señal de medición que suministra el termopar tipo J

clase 1 están en un rango de -40°C a 750°respectivamente con una tensión de -
1.961mV a 42.2 mV aproximadamente (Creus, 2011). Como se muestra en la
siguiente figura el termopar tipo J tiene una curva característica en forma
“rectilínea” (ver figura 3.6).

Figura 3.6: Curva característica del termopar tipo J

114
Sin embargo es necesario estandarizar la tensión en mili volts que proporcionar el
sensor y existen dos maneras de linealizar o tratar la señal.

1. Linealización por Hardware: este tipo de Linealización se lleva a cabo por

medio de un dispositivo electrónico capaz de asegurar que la variable
(Temperatura) de medición sea directamente proporcional a una señal eléctrica
estandarizada como lo es el rango de 4-20 mV o 0 a 10 V (Ver figura 3.7). El
aislador 2/3 vías Termopar-TC de Krenel para la medición de temperatura en
ambiente industriales, con excelentes características EMC, permitiendo una
transmisión a distancia de la temperatura, con seguridad e inmunidad ante
interferencias así como seleccionar cinco tipos de termopar J,K,L,T,N y
cualquier rango de temperatura (Krenel, 2008).

Fig3.7: Aislador 2/3 vías Termopar-TC de Krenel para la medición de

temperatura

115
 2.-Linealización por Software: En este caso es a través de un método numérico
de interpolación y/o extrapolación como lo es el de mínimos cuadrados, dicho
método es plasmado en un programa o algoritmo que permita una iteración
cíclica con el objetivo de minimizar el error entre la señal medida (Temperatura)
y una curva y=f(x) (C.Dominguez, 2007), que finalmente permita una
proporcionalidad directa entre la temperatura y la señal generada por el método
numérico (como se muestra en la siguiente Figura 3.8).

Fig. 3.8: Aproximación polinominal con mínimos cuadrados

Actuador: Se emplean resistencias calefactoras tipo abrazadera (TEMPCO Electric

Heater Corporation, 2010) dichas bandas calefactoras tienen un mecanismo de
fijación, son calefactores aislados con mica o cerámica que consiste prácticamente
en una abrazadera la cual la sujeta al área cilíndrica del husillo de la unidad de
inyección de plástico, el diseño de las resistencias sirve para aplicaciones de hasta
1200 °F (650 °C) y densidades de potencia de hasta 45W/pulg2 o 7W/cm2 y un
consumo de 500 W. (como se muestra en la siguiente Figura 3.9).

Fig.3.9: Banda calefactora tipo abrazadera.

116
La etapa de potencia juega un papel importante dentro del sistema de calefacción ya
que junto con la salida estandarizada del controlador se consigue una regulación de
potencia dosificada, para la cual se utilizan transformadores desplazables o anulares.
De acuerdo con la tarea de regulación se reduce la tensión de red que alimenta a los
elementos calefactores según la tensión de salida ajustada. El mismo efecto puede
lograrse también con resistencias, pero con una tensión reducida la potencia total
sigue siendo la misma, ya que al utilizar una resistencia se transforma en forma de
calor y se aniquila la tensión no necesaria. Tenido en cuenta que los reguladores por
resistencia no se han introducido en las instalaciones de regulación de temperatura
para la calefacción de máquinas inyectoras, se propone una solución rentable de
regulación de tensión, por medio un transformador variable tipo toroide (como se
muestra en la siguiente Figura 3.10)., el cual esta equipado principalmente con un
sistema de servo control, que tiene como objetivo ajustar el valor de referencia de 0
a 20mA ó 0 a 10 V proveniente de controlador a una Tensión de Salida proporcional
al sistema de red eléctrica (Monofásico , Trifásico) de 0 a 220V en el caso presente
(Transformatoren GmBh Schuntermann, 2010).

Fig.3.10: Transformador variable tipo toroide Schunterman

Características

1.- Configuración de Autotransformador monofásico o trifásico corriente

150 A

2.- monofásico o trifásico con separación de Bobinados hasta 20 A.

3.-Servo-controladores AC o CD

4.-Sistema con servo-control con referencia con un resistor variable o

respuesta (0-10V ó 0-24mA)

117
 Controlador: Control de Temperatura Analógico (Pirómetro) Marca: Autonics,
Modelo: TOS-B4RJ4C con un rango de operación 0 a 450 ˚C5 (como se muestra en
la siguiente Figura 3.11). además de un Control de Salida a Relevador y con voltaje
de alimentación 220 V de CA. Sin embargo este tipo de controlador es representado
por la propuesta del AC 800F del que se menciona en los apartados siguientes.

Fig.3.11 Imagen del pirómetro Autonics

Sistema de Temperatura: La variables de temperatura del cilindro de plastificación,

esta dada por el tipo de material a trabajar (Ver Figura 3.12), estas temperaturas se
ajustan de acuerdo a la temperatura de la masa fundida, la temperatura de la masa
fundida determina las propiedades estructurales de una pieza moldeada, por lo que
debe ser constante y uniforme ya que controla la densidad y contracción.

Fig.3.12: Imagen interna del Husillo de Inyección

5
Datos obtenidos en planta de la Máquina de Inyección Negri Bossi V.22-175FA

118
 Los valores de temperatura varían en cada zona según el material de trabajo, por lo
cual en la siguiente tabla 3.4 se expone una recopilación en forma general de los
valores de disgregación adecuada de los diferentes materiales plásticos. Los datos
son experimentales y se refieren a máquinas de inyección con unidad de
plastificación por husillo.6

Tabla 3.4: Definición de los valores de Temperatura (°C) de cada zona térmica de
los principales materiales de inyección.

TIPO DE ZONA 1 ZONA 2 ZONA 3 ZONA 4

PLASTICO (°C) (°C) (°C) (Boquilla) (°C)
Acetato de
140 155 175 190
Celulosa (CA)
Acrilonitrilo-
Butadieno- 205 205 210 215
Estireno (ABS)
Policloruro de
Vinilo Rígido 180 185 187 200
(PVCc)
Estireno-
Acrilonitrilo 180 195 210 225
(SAN)
Policarbonato
305 295 295 290
(PC)
Poliamida (PA) 250 260 270 255
Poli estireno
175 192 210 210
Anticalorico(PS2)
Poli estireno
203 207 215 220
Antichoque (PS3)
Poli estireno
197 203 207 207
Normal (PS)
Polietileno de Alta
200 220 227 220
Presión (PEHD)
Polietileno de
Baja Presión 210 235 255 265
(PELD)
Polimetil-
Metacrilato 213 215 220 220
(PMMA)
Policloruro de
Vinilo Flexible 145 155 165 177
(PVCw)
Polipropileno
223 243 267 260
(PP)

Una vez descrito cada elemento del lazo de control de la figura 3.4, y que cada interfaz que
esta representado constituye un tratamiento de señal. En este caso la linealización de la
señal de salida del termopar tipo J que tiene como destino la entrada del controlador

6
Los datos son obtenidos de tablas ubicadas en la sección A del apartado Anexos.

119
 Digital (AC800F), así es también es indispensable tener en cuenta la tarea de
Amplificación de la señal de salida del controlador, común mente llamada etapa de
potencia. Que nos permita y tenga la capacidad de ejercer la labor del controlador sobre los
actuadores ó Bandas calefactoras. Por lo tanto se deduce un diagrama de bloques completo
donde se representa dichas etapas (ver Figura 3.13).

LAZO DE CONTROL ZONA DE TEMPERATURA 1

Variable
Etapa de Potencia Variable de BANDA SISTEMA DE Controlada
Referencia + Error CONTROLADOR Variable de (Transformador control CALEFACTORA Variable TEMEPERATURA Salida del
- medido ZONA 1 control Toriodal Variable) Amplificada ZONA 1 Manipulada ZONA 1 Sistema Zona 1
Zona 1

Medida de Retroalimentación
Etapa de Linealización SENSOR ZONA 1
(Aislador-TC-krenel)

LAZO DE CONTROL ZONA DE TEMPERATURA 2

Variable
Variable de
Etapa de Potencia BANDA SISTEMA DE Controlada
Referencia + Error control
CONTROLADOR Variable de (Transformador Amplificada CALEFACTORA Variable TEMEPERATURA Salida del
- medido ZONA 2 control Toriodal Variable) ZONA 2 Manipulada ZONA 2 Sistema Zona 2
Zona 2

Etapa de Linealización SENSOR ZONA 2

(Aislador-TC-krenel)

LAZO DE CONTROL ZONA DE TEMPERATURA 3

Variable
Etapa de Potencia Variable de BANDA SISTEMA DE Controlada
Referencia + Error CONTROLADOR Variable de (Transformador control CALEFACTORA Variable TEMEPERATURA Salida del
- medido ZONA 3 control Toriodal Variable) Amplificada ZONA 3 Manipulada ZONA 3 Sistema Zona 3
Zona 3

Medida de Retroalimentación
Etapa de Linealización SENSOR ZONA 3
(Aislador-TC-krenel)

LAZO DE CONTROL ZONA DE TEMPERATURA 4

Variable
Variable de
Etapa de Potencia BANDA SISTEMA DE Controlada
Referencia + Error control
CONTROLADOR Variable de (Transformador Amplificada CALEFACTORA Variable TEMEPERATURA Salida del
- medido ZONA 4 control Toriodal Variable) ZONA 4 Manipulada ZONA 4 Sistema Zona 4
Zona 4

Etapa de Linealización SENSOR ZONA 4

(Aislador-TC-krenel)

Fig. 3.13: Lazos de control por cada Zona de Temperatura con Etapas de Linealización de
Señal y Potencia Eléctrica de la unidad de inyección de Plásticos

120
3.1.1.3 Lazo de Control en el Sistema de Posición y Velocidad (Unidad
de Cierre de la Platina)

Una de las necesidades que se le atribuyen a la unidad de producción principal V22-175 es

control de velocidad y posición de la platina.La máquina de inyección cuenta con un
sistema de placas que abren y cierran bruscamente dañando el molde que da forma al
producto, además provocando paulatinamente rupturas internas del mismo hasta llegar a
un punto en el cual se tenga una fractura total 7 (como se muestra en la siguiente Figura
3.14).

Fig.3.14: Imagen de la ruptura del molde inyección que da forma a piezas plastificadas

Dicho lo anterior se plantea un lazo de control que brinde seguridad al molde y una vida
útil, la variable posición debe de ajustarse a un perfil de movimiento como lo muestra la
figura 3.15.Este perfil de movimiento se divide en cuatro partes de manera porcentual la
carrera de la platina, efectuándose una presión y gasto acorde a la posición de la Platina
(ver tabla 3.5)8.

Tabla. 3.5 Descripción Perfil de Movimiento de la Unida de Cierre-Apertura de la Platina

Posición de la Carrera de la Presión en el sistema Gasto de la platina y

platina en la Unidad de Hidráulico Velocidad
Cierre ( ) (gal/min)
(%)
0-5 ALTA a 2200 BAJO a 7.5
5-90 BAJA a 1200 ALTO a 20
90-95 MEDIA a MEDIA a 12
95-100 MUY ALTA 2350 MUY BAJO a 2.2

7
Imagen Capturada en planta del Molde de Inyección de Plástico
8
Datos obtenidos en planta de la Máquina de Inyección Negri Bossi NB-130

121
 Fig. 3.15 Descripción Perfil de Movimiento de la Unida de Cierre-Apertura de la Platina
(Demag Plastics Group, 2011)

En la figura anterior (Figura 3.15) y la tabla 3.5 se presenta un movimiento pausado que
permita el control de la velocidad y posición en toda la carrera de platina, estableciendo en
cada rango de posición (de la Carrera de la platina) una acción sobre las variables
manipuladas (Presión y Gasto) que intervienen sobre las principales (Velocidad y Posición)
en el sistema Hidráulico de la unidad de Cierre-Apertura (Demag Plastics Group, 2011).
Por lo cual se realiza una propuesta que conforme un lazo de control de Posición-Velocidad
que nos permita establecer un control basado en el error anterior y con un valor de
referencia (Set-point) dinámico en cada rango de posición de la carrera.

Por lo tanto el lazo de control del sistema posición-velocidad de la Unidad de Cierre –

Apertura de la platina se diseña de la siguiente forma (ver Figura 3.16):

122
 Punto de Variable Variable
Consigna + Error Controlador de SP Remoto + Error Controlador de Variable Bomba de Gasto Manipulada Sistema Controlada
- Posición - Presión de control Variable Hidráulico

Transductor de
Presión

Sensor de
Posición(LPT)

Figura 3.16 Lazo de control en Cascada del sistema de Posición y Velocidad de la unidad
de Cierre-Apertura de la Platina

 Proceso: El sistema de Apertura-Cierre de la platina se basa principalmente en el

sistema hidráulico, que esta conformado por un pistón de doble efecto el cual es
responsable de impulsar y retraer el sistema mecánico de las rodilleras de la platina,
pero dicho pistón depende del gasto del fluido (Aceite) que es suministrado de
forma cambiante por una bomba de Gasto variable. La función de retracción y
expulsión del pistón de doble efecto se deriva de un control de dirección de flujo,
por medio de una válvula selectora.

Así también es necesario disponer de un control de posición-velocidad que cumpla

con el perfil de movimiento descrito en la fig.3.15, por lo cual es conveniente
instituir una etapa de control (Arquitectura y algoritmo de control), una etapa de
instrumentación o medición, y finalmente una etapa donde se representen los
elementos de actuación, con lo se desprende y se propone un diagrama de tubería e
instrumentación(DTI) (Ver Figura 3.17) que represente la existencia del lazo de
control en cascada de la Figura 3.16 y la correlación con el sistema Hidráulico.

123
 |

Sensor de
Posición
Sensor de Presión

Control Indicador de
Posición (Maestro)

Control Indicador de
Presión (Esclavo)

Bomba de Gasto Variable

Figura 3.17: Representación esquemática del Diagrama de tubería e Instrumentación del

Sistema de Control en Cascada de la Apertura-Cierre de la Platina.

 Controlador: Para establecer un control sobre las variables (control del paso del
flujo (Aceite) ,control de Presión, Velocidad y Posición de la Platina ) que
intervienen el sistema hidráulico se propone un controlador digital que permita leer
las variables y tener un adecuada toma decisiones, planteado el uso de AC800F del
quien se expone su arquitectura en apartados posteriores.

Para lo cual también, se plantea un arquitectura de control en cascada como se

puede apreciar en la figura 3.17, ya que en teoría está arquitectura a diferencia de un
lazo de Control Simple ofrece una mayor calidad de respuesta en el tiempo sobre
el error, en este tipo de arquitectura es necesario medir una variable intermedia que
sea mas rápida o por lo menos igual en respuesta de tiempo y repercuta sobre la
variable controlada, en este caso la variable intermedia es la presión que se genera
el sistema hidráulico. Los controladores de Posición y Presión se interpretan en un
algoritmo de control por medio de Plantillas desarrolladas en Control Builder, en un
lenguaje de programación de Bloques (FBD), los cuales capturan las señales de
entrada por medio de las tarjetas de entradas del equipo AC800F, y generan una

124
 variable de control sobre el proceso, las ya señaladas plantillas son susceptibles de
interconectarse para poder ejecutar la función de una Arquitectura de Control en
cascada como se aprecia en la siguiente figura 3.18.

Sensor de Posición Sensor de Presión

Set-point
Plantilla de Control de Remoto
Posición (Maestro)
Plantilla de Control
de Presión (Esclavo)

Fig.3.18: Representación Esquemática del algoritmo de control (FBD) para el sistema en

cascada del Sistema Hidráulico de la platina.

 Actuador: Bomba de Gasto variable con características de pilotaje por medio

servomecanismo (www.servosistemas.com, 2006).

Los servo sistemas electrohidráulicos no representan un concepto nuevo, como a

veces se cree, pero realmente involucra un refinamiento de principios de tiempo en
circuitos hidráulicos convencionales, el propósito final es el de controlar la
velocidad y posición de un actuador. Las series de los ASR son bombas que
proveen un flujo variable por un control de pistón con un servomotor AC acoplado
ubicado directamente en la bomba y, además un control de velocidad rotacional que
varia de un rango de cero a un máximo nivel.

El desplazamiento variable de la bomba de flujo consta de pistones axiales que

descansan sobre un plato inclinado de ángulo variable. Su ángulo determina el
desplazamiento de la bomba (Fig. 3.19).

125
 Fig.3.19: Imágenes de la función que realiza el plato de la bomba

Los pistones son guiados en cilindros y se mueven hacia atrás y adelante; el cañón
en que están montados los hace girar; el otro extremo de los pistones se basa en el
plato oscilante. Cuando el plato cíclico se encuentra en posición neutra (cero grados
de ángulo) los pistones no pueden avanzar y retroceder dentro de los cilindros y no
hay flujo hidráulico que pueda generar en el circuito de bucle cerrado, por lo
consiguiente la bomba está en punto muerto (cero desplazamiento).Cuando el plato
cíclico se inclina los pistones se mueven hacia atrás y adelante dentro de los
cilindros. Por succión y descarga de aceite generan el flujo en el circuito de bucle
cerrado ver figura 3.20.

Fig. 3.20: representación esquemática del comportamiento de los cilindros internos

al inclinarse el plato de la bomba hidráulica.

126
 Al Cambiar el ángulo del plato cíclico puede cambiar el desplazamiento de la
bomba, sino también revertir el flujo de aceite que pasa a través de él. Cabe
mencionar que el ángulo del plato cíclico esta servo-controlado.

Manualmente la palanca de accionamiento de la bomba hace que el movimiento de

servo-pistón empuje contra el plato oscilante, haciendo que se incline a una posición
de punto muerto. Con el fin de aumentar la velocidad del vehículo, el operador tira
de la palanca del servo-control y permite además la presión de carga para
comunicarse con la parte superior del servo-pistón. El aumento de presión empuja el
servo-pistón hacia la parte inferior y aumenta el ángulo de plato oscilante (lado
izquierdo de la Fig. 3.21). Cuanto mayor sea el ángulo de plato oscilante, la carrera
más larga de los pistones. El volumen de aceite absorbido y se descarga por lo tanto,
aumentará. El motor hidráulico recibir el aceite aumentará su velocidad de rotación
para hacer frente al volumen adicional y la rueda gire más rápido.

Para invertir el flujo del plato cíclico de la bomba se debe inclinar hacia otro lado.
Aunque el barril gira en la misma dirección, la succión y descarga se invierten.
Como resultado, el motor de recibir el flujo se invierte su sentido de giro (Lado
derecho de la Fig.3.21).

Fig. 3.21: Representación esquemática del funcionamiento interno de la bomba Hidráulica

127
Estas series están bajo una respuesta de control precisa Flujo/Presión por lo que se
utiliza un controlador dedicado AMSR. Un bucle de realimentación está formado
por el controlador que calcula las desviaciones entre las señales de control desde el
lado de la máquina (velocidad y comandos de presión) y las señales del sensor para
accionar el servomotor de AC. Los parámetros de control se pueden ajustar
digitalmente mediante el uso de software específico como se muestra en la siguiente
figura 3.22.

Fig. 3.22: Representación esquemática del bucle de control de la Bomba de gasto

Variable ASR1.

Las Servo-bombas (YUKEN KOGYO CO.,LTD, 2009) (ver figura 3.23) combinan
las ventajas de la transmisión de energía hidráulica y un actuador de potencia
controlado eléctricamente. Al permitir el uso óptimo de energía en el rango de carga
parcial, ofrece soluciones eficientes y rentables para salidas de potencia. Al permitir
el uso Óptimo de Energía En El Rango de Carga parcial, Soluciones
energéticamente eficientes e inversiones de Potencias.

Fig. 3.23: Imagen de la bomba de Gasto Variable ASR1 y su controlador AMSR.

128
En la siguientes graficas se muestran el comportamiento de las variables,
primeramente la de presión contra la estimulación de voltaje (Figura 3.24) y
después la de la Velocidad contra la señal de voltaje de entrada (Figura3.25), las
cual son proporcionales y de un comportamiento rectilíneo, quedando en
manifiesto que las variables dependientes (Presión y Velocidad) del sistema
hidráulico son susceptibles de controlar por medio de un arquitectura y algoritmo de
control.

Fig.3.24: Grafica de la Señal de Voltaje de entrada VS Velocidad del eje

Fig.3.25: Grafica de la Señal de Voltaje de entrada VS Velocidad del eje

129
 Sensores: Transductor de posición lineal (LPT) y Transductor de Presión

Transductor de Posición lineal Micropulse (LPT)

El Transductor lineal de cuadratura absoluta Micropulse (Figura 3.26) es un

transductor de desplazamiento lineal magnetoestrictivo que proporciona señales de
salida eléctricas en forma de cuadratura ABZ. (BALLUF(sensores Universales))

Fig.3.26: Imagen del Transductor de Posición lineal Micropulse con carcasa de

aluminio.

Además de proporcionar señales de salida en cuadratura estándar de la industria, el

Transductor de cuadratura absoluta Micropulse proporciona información de
posición absoluta mediante su novedosa función TREN DE IMPULSOS (BURST).
Cuando el módulo PLC o el controlador lo solicitan, el transductor envía un tren de
impulsos igual a la posición absoluta del imán de referencia. De esta forma se
elimina la necesidad de realizar un procedimiento de recalculo físico de la posición
inicial después de la pérdida de energía. Además por diseño el lugar de montaje es
externo sobre la parte superior de carcasa de pistón de la unidad de cierre de la
platina como se muestra en la siguiente figura 3.27.

Fig.3.27: Imagen del montaje del transductor de posición lineal micropulse en la

Máquina de inyección de Plástico NB-130.

130
Las características eléctricas del transductor de posición (LPT) BALLUFF se
muestran en la siguiente tabla 3.6, donde se da ha conocer los rangos de frecuencia
en cuadratura absoluta de la señal de salida, su resolución, precisión, histéresis,
voltaje de alimentación, entre otras.

Tabla 3.6: Definición de los valores eléctricos del transductor de posición lineal.

131
 Es significativo indicar que el transductor de posición lineal (LPT) BALLUFF
proporciona una señal de tensión alterna de forma cuadrada y una frecuencia de
40KHz (el cual se ha seleccionado y propuesto en el presente trabajo) como se
puede apreciar en la tabla 3.5, pero este tipo de señal no es compatible con el
controlador AC800F y es necesario contemplar una etapa de tratamiento de la señal
que permita convertir la frecuencia de pulsos del LPT en un rango de corriente de 4
a 20mA (Figura 3.7), por este motivo se plantea un convertidor de frecuencia
Universal (Krenel, 2008) que ofrezca no solo llevar a cabo la tarea de conversión, si
no de retransmitir la señal y enlazarla a un bus de comunicación.

Fig.3.28: Convertidor de frecuencia Universal Krenel

Tabla 3.7: Características del Convertidor de frecuencia Universal Krenel

Características:
1. Fácilmente configurable por micro interruptores para cualquier captador
2. Salida doble Tensión-Intensidad (0-10V, 0-5V,0/4-20 mA)
3. Alta precisión y estabilidad
4. Selección por micro-interruptores de amplios rangos de frecuencia (0/20 Hz…0/22 KHz)
5. Alimentación de 24VDC ó 230VAC/115 VAC

Transductor de Presión

132
 Los sensores de presión sirven para convertir la magnitud mecánica de la presión en
la magnitud eléctrica de la tensión o de la intensidad de corriente.

Los sensores de presión incluidos en el programa de componentes hidráulicos de

Rexroth son apropiados para realizar funciones de vigilancia y regulación de la
presión en las construcciones mecánicas, en máquinas de inyección de plásticos, en
prensas y en muchas otras áreas (Rexroth Bosch Group AG Hydraulics, 2010).

Fig.3.28: Imagen del transductor de presión marca Rexroth

Tabla 3.8: Características del transductor de Presión Rexroth

Características
Buen comportamiento a la temperatura y elevada exactitud
Debido a la señal de salida normalizada es utilizable en forma universal en el área hidráulica
Su resistencia a perturbaciones electromagnéticas permiten el uso aún en aplicaciones críticas
Versión “low cost”
Sensor en tecnología de película delgada
Clase de exactitud 0,5 %
Rango de medición hasta 250, 315 ó 400 bar
Rosca de conexión según DIN 3852
Las partes en contacto con el medio son de acero
Protección contra inversión de polaridad y cortocircuito
Adecuado para la medición de presiones así como la conversión de valores de medida en magnitudes
eléctricas
Salida de corriente 4 a 20 mA ó 0 hasta 10 V (según la solicitud)

133
Una vez descrito cada elemento del lazo de control de la figura 3.16, y que cada interfaz
que esta representado constituye un tratamiento de señal. En este caso la conversión de la
señal de salida del transductor de posición Micropulse a una señal de corriente estandariza
de 4-20 mA, la cual tiene como dirección la entrada del controlador Digital
(AC800F).Por lo tanto se deduce un diagrama de bloques completo donde se representa
dicha etapa (Figura 3.29).

Fig.3.29: Lazo de control con convertidor de señal en una arquitectura en Cascada del
sistema de Posición y Velocidad de la unidad de Cierre-Apertura de la Platina

134
3.1.1.4 Lazo de Control del sistema de Refrigeración

Los procesos de transformación de plástico generan altas temperaturas, no sólo en el

proceso de fusión de los materiales, sino también en los circuitos hidráulicos empleados
como fuerza motriz. En la mayoría de las máquinas transformadoras las altas temperaturas
de un proceso de transformación de plásticos deben controlarse las variables siguientes:

1.-La temperatura interna del molde: Esta operación nos ofrece conformar exitosamente
las piezas moldeadas, por que si no se toma en cuenta el enfriamiento del molde (Figura
3.30) dichas piezas son propensas ha una deformación física de pandeo, lo cual es
indeseable para la producción, otra ventaja que brinda la refrigeración del molde es que el
material de las piezas moldeadas se solidifique en un tiempo menor que si trabajara ha
temperatura ambiente.

Toma un impacto tan fuerte el enfriamiento del molde que si se ignora repercute en la
producción ya que al inicio de operación se tiene una producción de seis cierres por minuto
a temperatura ambiente, y al elevarse la temperatura a lo largo del proceso la producción
disminuye a dos cierres por minuto, ocasionando un mayor numero de productos
defectuosos y por ende una menor producción.

Fig.3.30: Imágenes de la instalación de las mangueras del sistema refrigerante y flujo del
Agua en el molde.

2.-La temperatura del fluido de trabajo (Aceite): Este punto es vital ya que evita
averías mecánicas en la maquinaria, ya que el aceite de los mencionados circuitos
hidráulicos debe permanecer en unos márgenes de temperatura determinados. Un aceite
demasiado frío, es decir muy viscoso, implica un elevado consumo de energía por parte del
motor de la bomba, lo que acorta su propia vida útil. Por otra parte un aceite demasiado
caliente, es decir poco viscoso, provoca filtraciones en las juntas y aros tóricos, y a largo
plazo la reducción de su vida útil.

135
 La mayor parte de las máquinas para el procesamiento de plásticos son de accionamiento
hidráulico, esto implica que el trabajo mecánico que efectúa la máquina de inyección a
través de los actuadores (Pistones de la unidad Cierre la Platina y el Husillo, así como el
Motor hidráulico) es efectuado por el Caudal y Presión del aceite de trabajo, el cual es
impulsado por la bomba hidráulica que transfiere en una parte energía mecánica y en otra
energía en forma de calor al aceite de trabajo, haciendo que la temperatura de éste ultimo
aumente. Por lo tanto es conveniente mencionar que la temperatura adecuada del aceite en
funcionamiento oscila entre los 45° y 50° C, de modo que es necesario un sistema de
enfriamiento que supla dichas necesidades.

Por lo tanto estas exigencias son provistas con diferentes tipos de equipo de refrigeración,
como son los refrigeradores de agua, termo convectores, torres evaporativas y termo
reguladores (como se muestra en la siguiente Figura 3.31).

Fig.3.31: Imagen de refrigerador Modular (lado izquierdo) y Refrigerador de Agua Chiller

(lado derecho)

Las máquinas de producción están generalmente provistas de un intercambiador térmico

agua-aceite (Fig3.32) el cual tiene como función llevar a cabo la transferencia de calor
entre el flujo refrigerante (Agua) y el fluido de trabajo (aceite).

Fig.3.32: Intercambiador de calor agua-aceite de la máquina de inyección de plástico Negri-

Bossi V.22-175

136
En la planta de producción de plásticos de la industria, como el caso de PLASTICAR, los
sistemas de refrigeración están implementados para cada línea de producción, y su
estructura está conformada por un equipo refrigerante de agua (chiller) y el intercambiador
de calor de cada máquina de inyección plásticos. Como se puede observar en la siguiente
(figura 3.33) el fluido refrigerante es provisto por el chiller a una temperatura
aproximadamente de 3 a 5 °C, esté atraviesa en sentido contario el flujo del aceite
ocasionado una transferencia de calor de la energía calorífica del aceite hacia el Agua
refrigerante, obteniendo una disminución de 45 a 50 °C9 del fluido de trabajo.

Fig.3.33: Representación esquemática del sistema de refrigeración general para las

máquinas de inyección en la industria del plástico.

9
Dato obtenido en Campo de la unidad de Producción principal Negri Bossi V.22-175

137
Teniendo en cuenta que la variable de proceso (Temperatura)por su dinámica natural es
propensa ha tiempos muertos y retardos por parte de la etapa de censado, se propone en el
presente trabajo una arquitectura en cascada que permita mantener la temperatura del aceite
en condiciones o parámetros deseados (45° a 50° C), a si como también es necesario
obtener una mejora en la dinámica del sistema con un tiempo menor de respuesta en estado
transitorio sin afectar el error (estado estacionario), lo cual implica un lazo de control
intermedio con una dinámica como respuesta mayor (mas rápida) que la de la variable de
proceso, esta condiciones se encuentran y las cubre la variable de flujo del fluido
refrigerante (Agua) proveniente del equipo de refrigeración(chiller) , por consiguiente se
deduce un lazo de control de Flujo, el cual es regulado con un controlador que funge como
esclavo al recibir la señal del Setpoint remoto por parte de su homologo el controlador
Maestro de temperatura, como se pude apreciar en la siguiente figura 3.34.

Fig.3.34: Representación esquemática de Bloques del Lazo de control en Cascada del

sistema de Refrigeración General de las unidades producción principal.

Es importante mencionar que un lazo de control de temperatura convencional provocaría

variaciones de temperatura que llegarían al controlador y esté reajustara la posición de la
válvula de acuerdo con las acciones que disponga. Sera una causalidad que las
correlaciones del controlador eliminen totalmente perturbaciones en las características de
transferencia de calor al aceite, ya que las perturbaciones son totalmente al azar y hay un
retardo entre las mismas y el envió de la señal de correlación del controlador a la válvula.
Por lo tanto si no se contempla está tipo arquitectura las continuas perturbaciones en la
transferencia de calor, no solo darán a una correlación continua e innecesaria, si no que

138
perjudicaran el logro de una buena regulación pudiendo, incluso, impedir totalmente el
control del proceso.

En el control de temperatura del sistema de refrigeración es significativo decir que dicho

control se realiza mediante la aportación del calor recibido por parte del aceite hacia la
cantidad de caudal que atraviesa el agua refrigerada, con lo cual está última variable es
regulada a través de la válvula; es decir; la temperatura del aceite es regulada más bien por
el caudal del fluido refrigerante(como se muestra en la siguiente figura 3.35).Nótese que el
caudal del agua no está controlado(no es la variable controlada ) ,si no que asume un
segundo plano o interés deduciéndose como variable secundaria, pero queda en evidencia
que sus fluctuaciones afectan a la variable de proceso. Como anteriormente se ha venido
mencionando la rapidez de la dinámica del sistema mejora con un ajuste rápido en la
válvula tan pronto como se presente una perturbación.

Fig.3.35: Diagrama de Tubería e Instrumentación del sistema de refrigeración General en la

Planta de Inyección (Plasticar).

139
Es notable divisar que la salida del controlador de temperatura (primario) actúa como punto
de consigna de un instrumento que controle el caudal y, que cuya señal de salida ajusta la
posición de la válvula, este segundo controlador permitirá corregir rápidamente las
variaciones de caudal provocadas por las perturbaciones de transferencia de calor,
manteniendo en el sistema , en todo tiempo , la capacidad para controlar la temperatura del
aceite conjuntamente con la labor del instrumento de medición. El controlador maestro de
temperatura conectado en serie con el controlador esclavo de caudal actúa conjuntamente
para mantener la temperatura del aceite constante que tiene como fin la lubricación de las
máquinas de inyección de plástico.

Hasta este momento se ha expuesto de manera general la estructura del sistema de

refrigeración de las máquinas de inyección de plástico, sin embargo no se ha desplegado la
estructura de una de línea de producción, la cual dispone de un conjunto de
intercambiadores de calor provisto por cada máquina de inyección, transformando el
esquema anterior de forma explicita las vertientes del lazo de control de temperatura,
dejando en manifiesto (Fig3.36.) un sistema SIMO (Single Input Multiple Output)con lo
cual aunque se mantiene la misma filosofía de control, existe una variación en el
razonamiento del sistema, es decir cada intercambiador influye directamente en el error del
sistema, pero la acción de la variable manipulada repercute sobre los tres intercambiadores
de calor.
Sistema de
Error= (SP)-(SV1+SV2+SV3)
Refrigeración

Fig.3.36: Representación esquemática de Bloques del Lazo de control en Cascada del

sistema de Refrigeración de la línea de producción 1 en la planta de Inyección (Plasticar).
En la siguiente Figura 3.37 se deduce el DTI de la línea de Producción 1 en la planta de
Inyección

140
 Fig.3.37: Diagrama de Tubería e Instrumentación del sistema de refrigeración de la
línea de producción 1 en la planta de Inyección (Plasticar).

141
3.1.1.5 Lazo de Control en el Sistema de Dosificación Automátic o

Hace mucho que pasaron a la historia aquellos tiempos en los que el encargado de una
máquina se subía a un pedestal o una escalerilla para echar manualmente un saco de
granulado a la tolva alimentadora de la máquina (Figura 3.38). Era ésa una operación
molesta y, lo peor de todo, acompañada de polvaredas. Las empresas modernas dedicadas a
la transformación de plástico prefieren hoy en día el abastecimiento centralizado de materia
prima. El manejo de materiales es uno de los aspectos con mayor impacto en la eficiencia
de los procesos de transformación de plásticos. La correcta selección del equipo auxiliar y
su empleo para el manejo eficiente de los materiales puede hacer la diferencia entre un
proceso marginal de transformación de plástico y una operación exitosa.

El llenado manual de material en las máquinas de transformación de plásticos está

acompañado de varios aspectos que pueden tener un impacto negativo en el proceso
productivo. Diversas variables hacen difícil predecir y mantener una constante en los
tiempos de ciclo, la calidad del producto final y la administración de recursos. Cuando el
llenado se realiza de forma manual, hay poco espacio en el área de producción, lo que
restringe el desplazamiento del montacargas, de personal y de la materia prima. Esta
situación puede propiciar mayores riesgos de accidentes y choques, sin mencionar los
errores humanos que puedan presentarse. Otra de las limitantes de realizar este proceso de
forma manual está en la pérdida de material por cuenta de mezclas poco precisas,
contaminación de la materia prima e inclusive derrames mientras las bolsas son
transportadas. El procesamiento de materiales higroscópicos puede verse afectado si
durante su transporte se impregnan con la humedad del ambiente, sin dejar de mencionar
que se puede presentar una disminución de la productividad, ocasionada por paros en
máquinas sin material (INDUSTRIA Y TECNOLOGIA DEL PLASTICO, 2010).

Fig.3.38: Representación esquemática de las desventajas del llenado del material de forma
manual.

142
Incorporar un sistema Automático de dosificación en la planta de producción, ya sea un
sistema central, en varias etapas, ó un equipo individual, resultará en ahorros y mejoras en
varias áreas (Figura 3.39):

Fig. 3.39: Representación en barras de las ventajas del sistema de llenado Automático

La selección apropiada puede reducir los costos de producción mediante el control y la

dosificación precisa de aditivos costosos, así como con el aprovechamiento de materias
primas económicas o recuperadas. Entre otros beneficios que brinda el manejo efectivo de
materiales en la planta se encuentran reducción de partículas del ambiente, no
contaminación de las resinas, tiempos más cortos de ciclo y alta respetabilidad en la
producción. Aunque el diseño adecuado de un sistema de manejo de materiales puede
generar múltiples beneficios, una selección inadecuada de los elementos del sistema,
parámetros incorrectos o una pobre selección pueden resultar en limitaciones operacionales
o en problemas de mantenimiento. Algunos de los puntos por considerar en las reducciones
de costos por la implementación de un sistema de manejo de materiales son las siguientes:

• Reducción directa en los costos del material.

• Reducción en mano de obra.

• Utilización eficiente del espacio de producción.

• Reducción de la contaminación de materiales.

• Mejora en el almacenaje y movimiento de los materiales.

Los equipos auxiliares para manejo de materiales pueden aumentar drásticamente el

desempeño de una línea de transformación de plásticos. Estos equipos auxiliares dan forma
a los sistemas transportadores, que son básicos en automatización para manejar la entrega

143
del material hacia la máquina procesadora. Los elementos de los sistemas transportadores
comúnmente empleados son: silos, silos de día, contenedores, bolsas, sistemas de transporte
por vacío, secadores, dosificadores, mezcladores y separadores de metal, entre otros
accesorios(Figura 3.40).

Fig.3.40: Elementos del sistema de dosificación automático como Silos contenedores (lado
izquierdo de la imagen) y dosificadores automáticos.

Alimentación centralizada en Austria

La planta de Steiner Industries AG de Ebensee (Austria), (INDUSTRIA Y TECNOLOGIA

DEL PLASTICO, 2010) destacada productora de muebles de plástico, de jardín y para el
ocio, tiene un sistema centralizado (Figura 3.41) de alimentación que cuida de que las
máquinas dispongan permanentemente de material en cantidad suficiente. Cuando a finales
de 1999 la empresa decidió ampliar su parque de maquinaria compuesto por 27 máquinas
de inyección de gran tamaño, agregándole otras 26 máquinas grandes, hubo que actuar con
celeridad. Entre la decisión y el inicio de la producción no quedaban nada más que cuatro
semanas. Ése era también el plazo extremadamente breve de que disponían la empresa
Motan GmbH de Isny (Alemania) y su representante en Austria, Luger, para proyectar un
sistema central de suministro de material y entregar los primeros componentes. En ese
período tan corto y según informó la revista "Kunststoffberater" en su número 11/200,
Motan logró poner en marcha el sistema central de alimentación para las primeras
máquinas.

Fig.3.41: Representación esquemática del Sistema Central de Alimentación

144
 El contrato entre la empresa Motan y su cliente austriaco incluía una docena de silos
nuevos de 90 metros cúbicos de capacidad cada uno; un sistema central de secado,
compuesto de tres generadores de aire seco, que suministran 1.200 metros cúbicos de aire
seco por hora a cada una de las ocho tolvas de secado; y unidades de transporte y
dosificación adosadas a las máquinas. Desde los secadores o directamente desde los silos,
el material se conduce por unos diez kilómetros de tuberías a los puestos de transformación.
En Steiner, la corriente de aire impelente es producida por una instalación central de vacío,
lo que ofrece la ventaja de poder mantener la depresión constantemente a un nivel
determinado (0,4 bar en este caso).

Una vez expuesto la necesidad de la industria de plásticos en un sector donde la demanda

del producto es considerable, se propone en este trabajo una técnica de control con el
sistema Freelance, que ofrezca un control adecuado en el nivel del material en los silos, así
como en el flujo del material, asegurando que esté llegue continua e íntegramente hacia
las unidades de producción principal. Ofreciendo un control adecuado y seguro para el
Sistema de dosificación automático (ver Figura 3.42).

Sistema electro
neumático
(Válvulas)

Estación Central
Generadora de
vacio
Figura 3.42: Representación esquemática del Diagrama de tubería e Instrumentación del
Sistema Dosificación Automático.

145
El sistema de dosificación automático mostrado en la figura anterior es susceptible del
pesaje de la materia prima en el silo, integrado a una conectividad de PC de la estación de
control Central. Teniendo esté ultimo como objetivo un control de gestión de la empresa
transformadora, dejando abierta la posibilidad de acceder al nivel de los silos por parte del
suministrador de la materia prima, lo que permite que el sistema pueda ajustar el punto de
consigna en silo. Por otra parte el suministrador de materia prima conoce en tiempo real el
contenido y las necesidades del cliente, reponiendo el producto consumido y facturando
mensualmente por diferencia de suministro y cantidad remanente en el silo.

Este método de almacenamiento (Alimentación centralizada de parques de maquinaria)

tiene un factor importante, el cual es el diseño de las tuberías que tienen como tarea el
transporte del material por este motivo es indispensable no descartar la elaboración de un
layout general que permita contemplar distintos módulos apropiados para "organizar
ventajosamente la alimentación de las máquinas". El transporte puede efectuarse en función
del tipo de material de que se trate o de las máquinas. La solución más flexible es la
alternativa referida a las máquinas (Figura 3.42), en la que desde una estación central de
distribución llamada mesa de acoplamiento, distribuye el material a través de las tuberías
independientes hacia cada una de las máquinas. Así, mediante un acoplamiento enchufable
se puede alimentar cada máquina con cualquier clase de material. Cuando se empleen
materiales muy diferentes, es posible limpiar los tubos con un sistema adecuado. En las
máquinas, hay unos órganos (Dosificadores gravimétricos) que separan el material y la
corriente de aire. Al mismo tiempo, controlan el nivel del material en las tolvas
alimentadoras.

Es común emplear sistemas de transporte aspirantes, el conjunto de la instalación de

alimentación suele incluir una estación central generadora de vacío , que produzca un
flujo capaz de trasladar el material plástico a las unidades principales de Producción, sin
embargo es importante contemplar el factor distancia que recorrerá el material así como la
cantidad de esté, por que cuando se presenta el caso de distancias relativamente cortas y la
cantidad de material a transportar, relativamente pequeña, se prefiere utilizar compresores
en canales laterales. En cambio, siendo grandes la capacidad de transporte y las distancias,
las bombas de vacío rotativas o compresores de émbolos rotativos son lo recomendable,
cuyo caudal es independiente de la presión de trabajo, a diferencia de lo que ocurre con los
otros compresores. Eso permite fijar óptimamente la velocidad de transporte y diseñar la
instalación con vistas a restringir el desgaste.

En el sistema de dosificación Automático de la figura 3.42, se representa un lazo de control

que permite mantener el nivel de materia plástica del silo en parámetros deseables, los
cuales aseguran la existencia mínima de materia prima en las máquinas de inyección de
plástico y por ende una producción continua. Dicho lazo de control se define en una
representación esquemática de bloques (ver Figura 3.43), en donde se puede localizar la

146
variable de control, la variable manipulada, así como la de retroalimentación, sin dejar de
mencionar la variable controlada o salida.

Fig.3.43: Representación esquemática de Bloques del lazo de control de Nivel del silo en
el sistema de Dosificación Automático

A continuación se describe los elementos que constituyen el lazo de control de Nivel del
silo, así como la descripción del sistema de Dosificación Automático.

Proceso (Sistema de Dosificación Automático en silo): Actualmente el

abastecimiento de empresas transformadoras de plástico se realiza principalmente
con sistemas de transporte neumáticos, por lo cual es necesario una estación
generadora de Vacío que produzca un flujo capaz de trasladar el material plástico a
las unidades principales de Producción , otro elemento esencial en el sistema de
Dosificación Automático son los dosificadores gravimétricos que permiten el
control de nivel de cada máquina de inyección ,así como de mezclar en determinada
proporción diversos componentes, como el material base, re granulado, carga
(masterbatch) y otros aditivos. Así también es necesario la presencia de los
elementos actuadores que permitan el control y dirección del flujo del material.

Estos elementos se ven en la Figura 3.44 como parte del Diagrama de

Instrumentación y Tuberías, sin embargo es importante exponer la conexión electro
neumática de la sección de alimentación (silo), ya que se puede apreciar la forma
en el que actuador (Válvula Orifice Serie Quantum) representado en el lazo de
control de nivel del Silo permite la obstrucción o fluidez gradual del Material
almacenado en el silo.

147
 Fig.3.44:Representación esquematica del sistema Eletroneumatico del sistema de
dosificcaión automatico.

Para poder tener un control continuo sobre la variable de nivel del silo, es necesario
optar por un sistema de actuación que permita una manipulación continua sobre el
proceso, por lo cual se presenta la configuración electroneumatica de la figura
3.44.Donde se puede apreciar que el sistema electroneumatico está constituido
primeramnete por una valvula de orificio para manejo de solidos (Vávula Vortex)
instalada directamente en el proceso ; la cual está encargada de restringir o permitir el
paso del material plastico proveniente del silo.Dicha valvula está manipulada por una
etapa de servo-control (Válvula Proporcional)que tiene como objetivo el control de la
presión que sé ejerce sobre la valvula de orificio, está presión es manipulada de manera
proporcional a una señal electrica proveniente del controlador AC800F.Obteniendo de
esta manera un manipulación continua sobre la variable controlada. Para poder
conprender de manera mas clara la labor del sistema electroneumatico y su ubicación
fisica del proceso, asi como la presencia del lazo del control.Se plantea un DTI de la
sección de alimentación del sistema de dosificación Automatico de la figura 3.42, el

148
 diagrama de Tuberia e instrumentación de la siguinete Figura 3.45 evidencia la
estructura fisica del proceso como la de control.

Figura 3.45: Representación esquemática del Diagrama de tubería e Instrumentación de la

sección de Alimetación del Sistema Dosificación Automático.

149
 Actuador: La Válvula Orifice Serie Quantum (Figura 3.46) se diseñó
específicamente para manejar sólidos secos a granel en flujo por gravedad, o
sistemas de transporte neumático en fase diluida ya sea en vacío o a presión. Un
orificio de paso abierto por completo ofrece un flujo de material sin restricciones,
sin un disco o salientes que impidan el flujo o cause que el material haga puentes. El
asiento de la válvula y los sellos de carga viva son protegidos de la abrasión por
medio de un inserto de metal el cual proporciona un orificio de paso liso a través de
la válvula que mejora su funcionamiento y que disminuye cualquier caída de
presión a través del orificio. (Valvulas Generales Vortex, 2009)

Fig.3.46: Imagen de la válvula de control de Flujo (Solidos) Vortex de orificio de la

serie Quantum
Por diseño, la válvula se “auto limpia” del material que pudiera ingresar al asiento
en cada movimiento de la cuchilla de la válvula, mejorando vida útil del asiento. La
ar estos
problemas, permitiéndole alcanzar sus objetivos por medio de aumentar su
producción, disminuir la mantención y costos de equipo.

Características de la válvula Vortex:

 Acción de Auto-limpieza, Sin Acumulación de Material

 Orificio de Paso Liso, Sin Obstrucción y Sin Restricción al Flujo de Material

 Sello Protegidos de la Abrasión

150
 Dosificación Exacta de Materiales con los Controles Dosificación Opcionales

 Fácil Instalación y Mantenimiento

 Opción de Cilindro Neumático incluye Pistón Magnético

Especificaciones de la Válvula Vortex:

Tabla 3.9: Especificaciones de la válvula de control de Flujo (Solidos) Vortex.

Válvula proporcional

La técnica proporcional es novedosa en su aplicación neumática, aunque no tanto en

el campo de la oleohidráulica. Está basada en el uso de válvulas proporcionales,
bien sean éstas de caudal o de presión.

Se entiende por válvula proporcional aquélla en la que una magnitud física del
fluido (caudal o presión) a la salida de la válvula es proporcional a una señal
eléctrica analógica de entrada X=KV. Donde X es presión o caudal; K una constante
de proporcionalidad y V es la señal analógica de tensión continua que se introduce
en la válvula. No se alimentan las válvulas con 0 V ó 24 V, como en las válvulas

151
convencionales, sino que se hace con una señal que puede variar en un rango
determinado (por ejemplo de 0 a 10 V).

De esta forma se obtienen valores intermedios de presión o caudal, a diferencia de

las Válvulas convencionales.

Las válvulas proporcionales pueden clasificarse en primer lugar en:

Válvulas de caudal

Válvulas de presión

Las válvulas de caudal regulan esta entidad de manera continua entre un valor nulo
y uno Máximo. Por otra parte son válvulas distribuidoras con corredera, teniendo
un número de vías y de posiciones variable. Las válvulas de presión regulan este
parámetro en su salida, igualmente de manera continua, entre un valor mínimo y un
valor máximo, equivalente a la presión de entrada (FESTO NEUMATIC, 2008).

La válvula proporcional que se describe es la MPYE-5-1/8 de FESTO (Ver tabla

3.10).

Tabla 3.10: Especificaciones de la válvula de control proporcional.

La cual queda esquematizada en la siguiente figura3.47. Es análogo al

funcionamiento de una válvula convencional 5/3 añadiendo dos rayas encima y
debajo. Además la flecha en el solenoide indica la posibilidad de variación en la
señal de entrada.

152
Fig.3.47: Representación Esquemática de la válvula proporcional Festo MPYE-5-1/8

La válvula proporcional de la siguiente figura 3.48 dispone de un cuerpo con diseño

5/3 (A) en el que se aloja la corredera (B), ésta se desplaza dentro de un casquillo
fijo (C) alojado en el interior del cuerpo. Entre el casquillo y el cuerpo se disponen
unas juntas (D) para mejorar la estanquidad.

Por otra parte tiene un sensor de posición (E) que controla la posición de la
corredera y permite su realimentación, es decir, modifica su posición si no se ha
alcanzado la que debiera tener. La corredera se desplaza directamente gracias a un
solenoide proporcional de armadura tubular (F), y por lo tanto puede posicionarse
de manera variable y continua en función de la tensión de alimentación. El tapón o
tapa de cubierta (G) sirve para el mantenimiento, pudiendo extraer la corredera para
su limpieza y puesta a punto. Finalmente el sistema proporcional de la válvula esta
bajo el mando de una etapa electrónica interna (I),la cual es encargada también de
recibir la señal eléctrica(SP) del controlador a través de una conexión electica(I).

153
Fig.3.48: Represetanción esquemática de la estructura interna de la válvula MPYE-
5-1/8
En la siguiente figura 3.49 se representa el diagrama tensión - caudal de la válvula
proporcional MPYE-5-1/8 de FESTO, donde se define el caudal que llega al
actuador.

Fig.3.49: Curva característica del el Caudal Vs Tensión de la válvula

Proporcional de Flujo

154
Sensor de Nivel: En la industria, la medición de nivel es muy importante, tanto
desde el punto de vista del funcionamiento correcto del proceso como la
consideración del balance adecuado de materias primas. En los procesos continuos,
la industria ha ido exigiendo el desarrollo de los instrumentos capaces de medir el
nivel de solidos en puntos fijos o de forma continua, en particular en los tanques o
silos destinados a contener materias primas o productos finales.

La utilización de instrumentos electrónicos como microprocesadores en la medida

de otras variables, tales como la presión y la temperatura, permite añadir
“inteligencia” en la medida del nivel y tener exactitudes altas en la lectura del orden
de mas y menos 0.2 %, el transmisor de nivel inteligente hace posible interpretar
nivel real, así como facilitar la tarea de calibración del aparato en cualquier punto de
la línea de producción.

Se propone como elemento primario del sistema de Dosificación Automático, un

Transmisor indicador de nivel de radar; como lo es el FMP56 (Figura 3.50) con
sonda guidada de la marca Endress+Hauser y esta diseñado para las aplicaciones de
los sólidos a granel comunes en los silos pequeños y los tanques.

Fig.3.50: Transmisor indicador de nivel de radar con sonda guidada FMP56 de

Endress+Hauser

155
 Tabla 3.11: Características técnicas de Transmisor indicador de nivel de radar con
sonda guidada FMP56
Características Técnicas
El límite de carga tensor de sondas de la soga : 30KN
Rango de Medición de hasta: 45m(148ft)
Rango de temperatura: –40 to +150 °C (–40 to +302 °F)
Rango de Presión: –1 to 16 bar (–14.5 to 232 psi)
Las interfaces siguientes están disponibles para el sistema de integración: HART with 4...20 mA
analog, PROFIBUS PA (Profile 3.02), FOUNDATION Fieldbus
Medición fiable: en la atmósfera polvorienta y en silos altos y estrechos
Alta disponibilidad
Integración de Memoria de datos
Precalibración de fabrica de prueba de Longitud
Simple integración hacia el control o a un recurso de dirección de un sistema
Exactitud del instrumento y diagnostico del proceso como asistente de decisiones rápidas

3.1.2 Tablero de Control

La máquina de inyección de plásticos NB modelo V.22-175 cuenta con un tablero de
control, en el cual la operación de control está basada en principios electromagnéticos
(Figura 3.51); por lo cual tiene instalados relevadores electromagnéticos y temporizadores
analógicos; además, en este tablero se tiene ubicado los cuatro módulos de control de
temperatura analógicos que mantienen en rangos operables a las variables de temperatura
de las bandas calefactoras en la unidad de inyección. Cabe mencionar que dicha unidad de
producción por su arquitectura de control queda inútil para poder establecer una
comunicación con un cuarto de control u otra unidad de proceso de la planta de Inyección,
así como la incapacidad para poder monitorear y controlar atreves de una interfaz hombre-
máquina las variables que intervienen en el proceso de inyección.

Fig. 3.51 Tablero de control de la máquina de Inyección Negri Bossi de plástico V.22-175

156
 3.1.3 Estación de Proceso del Sistema Freelance 800F

Las variables que intervienen en el proceso de inyección de plásticos son evaluadas y

controladas a través de una estación de proceso como lo es el AC800F (Figura 3.52), su
estructura es explicada de manera explicita en el Apéndice D10, sin embargo para el
desarrollo del proyecto de Control y Automatización del proceso de Inyección de Plásticos
se propone la siguiente arquitectura

1.- Controlador AC800F tiene como objetivo la ejecución de las instrucciones contenidas
en los programas, así como de establecer los procesos de comunicación por medio de un
bus de campo Profibus DPV1.

2.- Router Profibus : Este proporciona una conectividad a nivel de campo entre los sensores
y actuadores con la tarjeta de comunicación Profibus DPV1 (F1830F) la cual esta insertada
y conectada sobre el rack del controlador AC800F. La función principal del router consiste
en enviar o encaminar paquetes de datos de una segmento de red a otro.

3.-Modulo E/S (S900): es una red de E / S del sistema para montar directamente en el
campo dichas señales de campo son amplificados en cada módulo funcional S900,
eléctricamente aisladas, y luego cada salida es conectada a través de un bus de serie interno,
por lo tanto una interfaz de comunicación convierte las señales digitales/Analógicas para
adaptarlos al protocolo estandarizado PROFIBUS DPV1 bus de campo.

Controlador
AC800F

Router_Profibus

Modulo (E/S)
S900

Fig.3.52: Arquitectura de la Estación de Proceso AC800F

10
La arquitectura general del sistema de control distribuido se ubica en la sección D.1 del apartado D de los
Anexos.

157
3.2 Secuencia Lógica de Control de la Máquina de Inyección Negri Bossi
V.22-175 FA

Introducción

La secuencia lógica de control de la máquina de inyección de plástico; es el procedimiento

metódico en que se efectúan las acciones que permiten llevar cabo el proceso de inyección
de manera correcta y segura en cada máquina de Inyección plástico, dichas acciones se
llaman pasos o eventos, lo cuales están en función de un conjunto de condiciones lógicas.
La secuencia Lógica de la Negri Bossi V.22-175 FA se basa principalmente en tres modos
de control u operación:

1. Modo de operación Manual

2. Modo de operación Semiautomático

3. Modo de operación Automático

3.2.1 Modo de Operación Manual

En esta forma de trabajo las funciones son dirigidas por el personal de servicio; es decir
está Modalidad la operación del controlador queda nulificada, ya el operador es el
encargado de Orquestar los tiempos de ejecución de cada evento de acuerdo a las
condiciones de flujo del proceso.

En está modalidad el operador aunque libremente puede ejecutar las acciones del proceso,
siempre esta bajo un algoritmo el cual se presenta de la siguiente tabla 3.12 ,se expone la
presencia de la etapas del ciclo de inyección, el cual es explicado en la sección 1.1.1.1 del
capitulo 1.

158
 Tabla 3.12: Algoritmo de Secuencia Lógica de Control en la modalidad Manual11

No. DESCRIPCIÓN ETAPA DEL

PASO CICLO DE
INYECCIÓN
1 Inicio (Arranque del sistema eléctrico)
2 Evalúa la Activación del Botón de Arranque de las bombas
Hidráulicas (BtoMA)
3 Evalúa la Selección de Modo operación Manual
4 El sistema de cierre de la platina queda en función de los tiempos en
el que el operador presione o desactiva el botón pulsador (Bto_SCP).
5 Sé evalúa si SCP (Sistema de Cierre de la Platina) está en posición
correcta (Si cerro), si es verdeara la condición sigue el siguiente paso,
si no regresa al paso 4. Llenado-
6 El Sistema de Unidad de inyección (S.U.I) queda en función de los Inyección
tiempos en el que el operador presione o desactiva el botón pulsador
(Bton_S.U.I).
7 Sé evalúa si S.U.I está en posición correcta (Final carrera), si es
verdeara la condición sigue el siguiente paso, si no regresa al paso 6.
8 Pistón de inyección (P.I) de la materia plastificada queda en función Llenado-
de los tiempos en el que el operador presione o desactiva el botón Inyección y
pulsador (Bton_P.I). Compactación
9 Sé evalúa si P.I está en posición correcta (Final carrera), si es
verdeara la condición sigue el siguiente paso, si no regresa al paso 8.
10 Sé Evalúa la Activación del Botón Pulsador de Arranque del Motor
Hidráulico (Bto_A_MH), el cual queda en función de los tiempos, en
el que; el operador presione o desactive Bto_A_MH, y el tiempo
de enfriamiento es efectuado después de la activación (Bto_A_MH)
durante 10s. Dosificación y
11 Sé evalúa si P.I (Pistón de inyección) está en posición correcta Enfriamiento
(Inicio carrera), asegurándose la carga del material para el siguiente
ciclo, y el tiempo de enfriamiento mínimo (10s) también queda
apreciado, si son verdaderas las condiciones anteriores sigue el
siguiente paso, si no regresa al paso 10.
12 El sistema de cierre de la platina queda en función de los tiempos en
el que el operador presione o desactiva el botón pulsador de retroceso
(Bto_SCP_R).
13 Sé evalúa si SCP (Sistema de Cierre de la Platina) está en posición
correcta (Si Abrió), si es verdeara la condición sigue el siguiente
paso, si no regresa al paso 12. Expulsión
14 Sé activa el sistema de Botadores para expulsar la pieza y se regresa
al paso 4.
Por lo tanto se deduce y construye el siguiente diagrama de flujo (Figura 3.53) para el
modo manual.

11
El flujo de la secuencia lógica de Control se basa en el funcionamiento de la máquina de inyección Negri
Bossi V.22-175 FA

159
 BtoAB: Botón de activación de Bombas
BtoMM: Botón Modo Manual
S.C.P: Sistema de Cierre de la Platina
INICIO
Bto_S.C.P: Botón de activación del Sistema Cierre de la Platina
Bto_S.U.I: Botón de activación del Sistema Unidad de Inyección
Bto_P.I: Botón de activación del Pistón de Inyección BtoAB
=Activado NO
Bto_A_MH: Botón de activación del Motor Hidráulico
Bto_SCP_R: Botón de retroceso del SCP
DDDD Arranque de la Bomba Hidráulica
S.U.I: Unidad inyectora
Posición C: Posición Correcta
P.I: Pistón de inyección Tiempo de Circulación
(7 a 10 segundos)
C.P: Carga de plástico

BtoMM=
NO Activado

SI

Bto_SCP=
Avance de la Platina Paro de la Platina
SI Activado NO

NO
S.C.P= Posición C
(Final de Carrera)

SI

Bto_S.U.I=
Avance de la Unidad Inyectora Paro de la Unidad Inyectora
Activado
SI NO

S.U.I= Posición C
(Final de Carrera)
NO

SI

Bto_P.I=
Avance del Pistón de Inyección Paro del Pistón de Inyección
Activado
SI NO

P.I= Posición C
(Final de Carrera)
NO

SI

Bto_A_MH=
Motor hidráulico en Marcha Motor hidráulico en Paro
Activado
SI NO

Activación del Tiempo de Enfriamiento

NO
P.I= Posición C
(Inicio de Carrera)
NO
Tf=10segundos

Bto_SCP_R
Retroceso de la Platina Paro de la Platina
=Activado
SI NO

S.C.P= Posición C
(Inicio de Carrera)
NO
SI

Activación del Sistema de Botadores

FIN

Fig.3.53: Diagrama de Flujo del modo Manual de la Máquina 160

de Inyección Negri Bossi V.22-175 FA
3.2.2 Modo de Operación Semiautomático

Éste se basa en un impulso de mando que dispara el ciclo total de trabajo; la duración de las
diversas funciones queda determinada por impulsos de relés de conexión regulables, es
decir no se ejecuta todo el algoritmo de forma autónoma si no antes el operador presiona o
activa la etapa siguiente tal como se muestra en la siguiente tabla 3.13.

Tabla 3.13: Algoritmo de Secuencia Lógica de Control en la modalidad Semiautomático l12

No. DESCRIPCIÓN ETAPA DEL

PASO CICLO DE
INYECCIÓN
1 Inicio (Arranque del sistema eléctrico y condiciones iniciales
correctas)
2 Evalúa la Activación del Botón de Arranque de la bomba Hidráulica
(BtoAB), y si es verdadera la condición continua al paso siguiente.
3 Arranque de la bomba hidráulica con un tiempo Circulación de 7 a
10s
4 Evalúa la Selección de Modo operación Semiautomático (BtoSA), y
si es verdadera la condición continúa al paso siguiente.
5 Evalúa la activación del botón interruptor de inicio de ciclo
(Bto_NC), y si es verdadera la condición continúa al paso siguiente.
6 Activación de la Bomba de Gasto V. (Sistema de cierre de la platina)
7 Evaluación de la posición final de la platina (si Cerro totalmente), si
es verdadera la condición continua al paso siguiente, si no sé Activa
la Alarma de Falla en el sistema de cierre de la Platina (A.S.C.P) y se
efectúa paro de secuencia.
8 Evaluación de la posición Final del S.U.I (si está la punta del husillo
en el bebedero), si es verdadera la condición continua al paso 12, si
es Falso continua al paso siguiente.
9 Evaluación de la posición Inicial del S.U.I (si está la unidad de
inyección en Inicio de carrera), si es verdadera la condición continua
al paso 10, si es Falso sé Activa la Alarma de Falla en la unidad
inyectora (Carro) (A.S.U.I) y se efectúa paro de secuencia.
10 Avance de la unidad de Inyección
11 Evaluación de la posición Final del S.U.I (si está la punta del husillo
en el bebedero), si es verdadera la condición continua al paso
siguiente, si es Falso sé Activa la Alarma de Falla en la unidad
inyectora (Carro) (A.S.U.I) y se efectúa paro de secuencia.
12 Activación del Avance del Pistón de Inyección (PI)
13 Evaluación de la posición Final P.I, si es verdadera la condición Llenado-
continua al paso siguiente, si es Falso sé Activa la Alarma de Falla Inyección y
en el Pistón de inyección (A.P.I) y se efectúa paro de secuencia. Compactación

14 Activación simultanea del Tiempo de enfriamiento y del motor

12
El flujo de la secuencia lógica de Control se basa en el funcionamiento de la máquina de inyección Negri
Bossi V.22-175 FA

161
 hidráulico para efectuar la carga del material para el siguiente ciclo. Dosificación y
15 Evaluación de la posición Inicial P.I, si es verdadera la condición Enfriamiento
continua al paso siguiente, si es Falso sé Activa la Alarma de Falla
en la Carga de Plástico (A.C.P) y se efectúa paro de secuencia. Así
también se efectúa la evaluación del tiempo enfriamiento (10s).
16 Activación del sistema de apertura de la Platina (S.A.P)
17 Evaluación de posición inicial S.P.A (Si se efectuó la Apertura Total
de la Platina), si es verdadera la condición continua al paso siguiente,
si es Falso sé Activa la Alarma de Falla en el sistema de Apertura de Expulsión
la Platina (A.S.A.P) y se genera paro de secuencia
18 Sé activa el sistema de Botadores para expulsar la pieza y se regresa
al paso 5.

Por lo tanto se deduce y construye el siguiente diagrama de flujo (Figura 3.54) para el
modo semi-automático de la Negri Bossi V.22-175 FA.

162
 BtoAB: Botón de activación de Bomba Hidraulica
BtoSA: Botón Modo Semiautomático
Bto_C: Botón de Nuevo Ciclo INICIO
S.C.P: Sistema de Cierre de la Platina
S.A.P: Sistema de Apertura de la Platina
BtoAB
A.S.C.P: Alarma (Falla) en el Sistema de Cierre de la Platina =Activado NO
A.S.U.I: Alarma (Falla) en la unidad Inyectora (Carro)
SI
A.P.I: Alarma (Falla) en el pistón
DDDD de inyección)
Arranque de la Bomba Hidráulica
A.S.A.P: Alarma del Sistema de Apertura de la Platina
S.U.I: Unidad inyectora
Tiempo de Circulación
Posición C: Posición Correcta (7 a 10 segundos)
P.I: Pistón de inyección
C.P: Carga de plástico
BtoSA=
NO Activado

SI

Bto_NC=
Activado NO

SI

Sistema de Cierre de la Platina (ACTIVADO)

Arranque de la Bomba Hidráulica Variable

SCP=Posicion C PARO DE SECUENCIA

NO
(CERRADO) ACTIVACIÓN DE ALARMA (A.S.C.P)

SI

S.U.I= Posición C S.U.I= Posición C NO

NO
SI (Final de Carrera) (Inicio de Carrera)

SI

PARO DE SECUENCIA
Avance de la Unidad de Inyección
ACTIVACIÓN DE ALARMA (A.S.U.I)

S.U.I= Posición C NO
(Final de Carrera
S.U.I)

SI

Activación del Avance del Pistón de Inyección

(INYECCIÓN DE LA MATERIA
PLASTIFICADA)

P.I=Posición C NO PARO DE SECUENCIA

(Final_Carrera_PI) ACTIVACIÓN DE ALARMA (A.P.I)

SI

Accionamiento del motor Hidráulico

Activación del Tiempo de Enfriamiento
(Carga de Plástico)

PARO DE SECUENCIA
NO C.P=Posición C NO ACTIVACION DE ALARMA (A.C.P)
Tf=10segundos (Inicio_de_carrera
_PI) Paro de Emergencia del Motor
Hidráulico
SI SI

Paro de Motor Hidraulico

Activación Sistema de Apertura de Platina

(S.A.P)

NO PARO DE SECUENCIA
S.A.P=posición C
ACTIVACIÓN DE ALARMA (A.S.A.P)

SI

Activación Sistema de Botadores

FIN

Fig.3.54: Diagrama de Flujo del Modo Semiautomático de la Máquina de Inyección Negri Bossi V.22-175
FA 163
3.2.3 Modo de operación Automático

En este tipo de mando el controlador es el encardo total de orquestar los pasos a través de
un impulso que se introduce en el ciclo de trabajo para que se repita en todo tiempo del
proceso de inyección (como se muestra en la siguiente tabla 3.14) 13.

Tabla 3.14: Algoritmo de Secuencia Lógica de Control en la modalidad Automático

No. DESCRIPCIÓN ETAPA DEL

PASO CICLO DE
INYECCIÓN
1 Inicio (Arranque del sistema eléctrico y condiciones iniciales
correctas)
2 Evalúa la Activación del Botón de Arranque de la bomba Hidráulica
(BtoAB), y si es verdadera la condición continua al paso siguiente.
3 Arranque de la bomba hidráulica con un tiempo Circulación de 7 a
10s
4 Evalúa la Selección de Modo operación Automático (BtoMA), y si es
verdadera la condición continúa al paso siguiente.
5 Activación de la Bomba de Gasto V. (Sistema de cierre de la platina)
6 Evaluación de la posición final de la platina (si Cerro totalmente), si
es verdadera la condición continua al paso siguiente, si no sé Activa
la Alarma de Falla en el sistema de cierre de la Platina (A.S.C.P) y se
efectúa paro de secuencia.
7 Evaluación de la posición Final del S.U.I (si está la punta del husillo
en el bebedero), si es verdadera la condición continua al paso 11, si
es Falso continua al paso siguiente.
8 Evaluación de la posición Inicial del S.U.I (si está la unidad de
inyección en Inicio de carrera), si es verdadera la condición continua
al paso 9, si es Falso sé Activa la Alarma de Falla en la unidad
inyectora (Carro) (A.S.U.I) y se efectúa paro de secuencia.
9 Avance de la unidad de Inyección
10 Evaluación de la posición Final del S.U.I (si está la punta del husillo
en el bebedero), si es verdadera la condición continua al paso
siguiente, si es Falso sé Activa la Alarma de Falla en la unidad
inyectora (Carro) (A.S.U.I) y se efectúa paro de secuencia.
11 Activación del Avance del Pistón de Inyección (PI)
12 Evaluación de la posición Final P.I, si es verdadera la condición
continua al paso siguiente, si es Falso sé Activa la Alarma de Falla
Llenado-
en el Pistón de inyección (A.P.I) y se efectúa paro de secuencia.
Inyección y
Compactación

13 Activación simultanea del Tiempo de enfriamiento y del motor Dosificación y

13
El flujo de la secuencia lógica de Control se basa en el funcionamiento de la máquina de inyección Negri
Bossi V.22-175 FA

164
 hidráulico para efectuar la carga del material para el siguiente ciclo. Enfriamiento
14 Evaluación de la posición Inicial P.I, si es verdadera la condición
continua al paso siguiente, si es Falso sé Activa la Alarma de Falla
en la Carga de Plástico (A.C.P) y se efectúa paro de secuencia. Así
también se efectúa la evaluación del tiempo enfriamiento (10s).
15 Activación del sistema de apertura de la Platina (S.A.P)
16 Evaluación de posición inicial S.P.A (Si se efectuó la Apertura Total
de la Platina), si es verdadera la condición continua al paso siguiente,
si es Falso sé Activa la Alarma de Falla en el sistema de Apertura de Expulsión
la Platina (A.S.A.P) y se genera paro de secuencia
17 Sé activa el sistema de Botadores para expulsar la pieza y se regresa
al paso 5.

Por lo tanto se deduce y construye el siguiente diagrama de flujo (Figura 3.55) para el
modo Automático de la Negri Bossi V.22-175 FA.

165
BtoAB: Botón de activación de Bombas
BtoMA: Botón Modo Automático
INICIO
S.C.P: Sistema de Cierre de la Platina
S.A.P: Sistema de Apertura de la Platina
A.S.C.P: Alarma (Falla) en el Sistema de Cierre de la Platina BtoAB
=Activado NO
A.S.U.I: Alarma (Falla) en la unidad Inyectora (Carro)
A.P.I: Alarma (Falla) en el pistón de inyección) SI
DDDD
A.S.A.P: Alarma del Sistema de Apertura de la Platina Arranque de la Bomba Hidráulica

S.U.I: Unidad inyectora

Posición C: Posición Correcta Tiempo de Circulación
(7 a 10 segundos)
P.I: Pistón de inyección
C.P: Carga de plástico
BtoMA=
NO Activado

SI

Sistema de Cierre de la Platina (ACTIVADO)

Arranque de la Bomba Hidráulica Variable

SCP=Posicion C PARO DE SECUENCIA

NO
(CERRADO) ACTIVACIÓN DE ALARMA (A.S.C.P)

SI

S.U.I= Posición C S.U.I= Posición C NO

NO
SI (Final de Carrera) (Inicio de Carrera)

SI

PARO DE SECUENCIA
Avance de la Unidad de Inyección
ACTIVACIÓN DE ALARMA (A.S.U.I)

S.U.I= Posición C NO
(Final de Carrera
S.U.I)

SI
Activación del Avance del Pistón de Inyección
(INYECCIÓN DE LA MATERIA
PLASTIFICADA)

P.I=Posición C NO PARO DE SECUENCIA

(Final_Carrera_PI) ACTIVACIÓN DE ALARMA (A.P.I)

SI

Accionamiento del motor Hidráulico

Activación del Tiempo de Enfriamiento
(Carga de Plástico)

PARO DE SECUENCIA
NO C.P=Posición C NO ACTIVACION DE ALARMA (A.C.P)
Tf=10segundos (Inicio_de_carrera
_PI) Paro de Emergencia del Motor
Hidráulico
SI SI

Paro de Motor Hidraulico

Activación Sistema de Apertura de Platina

(S.A.P)

NO PARO DE SECUENCIA
S.A.P=posición C
ACTIVACIÓN DE ALARMA (A.S.A.P)

SI

Activación Sistema de Botadores

FIN

Fig.3.55: Diagrama de Flujo del Modo Automático de la Máquina de Inyección

Negri Bossi V.22-175 FA

166
3.3 Desarrollo del Algoritmo de Control del Proceso de Inyección de
Plástico

Introducción

En este apartado se expone la forma en que se realizo la propuesta de control y

automatización para el proceso de inyección de plástico con el sistema Freelance ,
permitiendo empalmar y dar a conocer las soluciones que atañen las necesidades de las
Máquinas de inyección de plástico, en donde se plantea como referencia general a la unidad
de producción principal Negri Bossi V.22-175 FA con el propósito de análisis, como el
desarrollo de la filosofía y secuencia lógica de control , las cuales permiten desarrollar una
mejora en los sistemas que involucran a las máquinas de inyección. Con el objetivo de
comprender la metodología de desarrollo se opta por dividir el proceso de inyección de
plástico en 2 partes.

1. El algoritmo de Control y Automatización de la Unidad de Producción Principal

Negri Bossi V22-175 FA

2. El algoritmo de Control de las Unidades Periféricas de Producción (Sistema de

Dosificación Automático y el Sistema de refrigeración)

Antes de introducirnos de manera explicita al desarrollo de los algoritmos de control es

importante explicar el árbol de proyecto, el cual es la columna vertebral del trabajo ya que
contiene todas las partes o subprogramas, así como el desarrollo de las HMI, la vinculación
entre el sistema control Builder (Estación de Ingeniería) y DGVIS (Estación de operación),
etc.14

14
La descripción de la Arquitectura del sistema Freelance se expone en el apartado D

167
3.3.1 Iniciación y Desarrollo del Árbol del Proyecto

El primer paso después de haber instalado el Software de Control Distribuido Sistema

Freelance 800F en la PC de Ingeniería, es localizar y abrir el Control Builder F dentro de
Panel de Programas. (Ver Figura 3.56)

Fig.3.56: Ubicación del Control Builder F

En la barra de menú del Control Builder se encuentra la pestaña de Proyect (Figura 3.57)la
cual permite desglosar un menú en cascada y crear un nuevo proyecto, abrirlo, e importar
una sección de algoritmo, etc.

Fig.3.57: Imagen de Control Builder F

En el momento de seleccionar la opción de nuevo proyecto de la imagen anterior,

consecuentemente se muestra una plantilla de datos o presentación que se le da al proyecto,
en donde se llena los campos necesarios como son:

1. Nombre del Proyecto

2. Nombre Director (Proyecto)
3. Numero del Proyecto
4. Contraseña de Acceso del Proyecto

168
Así también el tamaño del archivo y su fecha de iniciación sé visualizan en la
presentación proyecto (ver lado inferior de la Fig3.58).

Fig.3.58: Imagen de la Ficha Presentación del Proyecto

Unas vez que se ha mencionado los pasos que se toman para dar de alta del proyecto, se
puede acceder al árbol del proyecto, se da clic sobre el icono de configuración (el de
apariencia de lápiz) tal como se muestra en la siguiente Figura 3.59.

Fig.3.59: Imagen de la Barra de menú del Control Builder F

De está manera es la forma más fácil de acceder al árbol. Como se muestra en la siguiente
figura el árbol de proyecto no esta desarrollado; es decir a un no está declara la estación de
Proceso (que en esté caso el emulador funge como la estación de Proceso) y la estación del
operador Digivis, para lo cual se sigue la siguiente metodología.

169
3.3.1.1 Configuración CONF del Árbol de Pr oyecto

El elemento más alto en un proyecto es la Configuración CONF que es la suma de todos

los objetos del proyecto en el sistema Freelance 800F.Para poder agregar este primer nivel
Se da clic derecho sobre el primer escalón (“planta”), desplegándose un menú en cascada,
se elige la opción “insert next nivel” para agregar el próximo peldaño que es el Nivel
CONF tal como se muestra en la siguiente Figura 3.60.

Fig.3.60: Imagen de la inserción del Primer nivel CONF

En seguida se despliega una ventana de selección de objeto que permite dar pie a la
configuración del desarrollo de árbol de proyecto; esto es; la forma estratégica en la que las
plantillas se desplieguen ya sea en cascada o entrecruzadas (ver Fig. 3.61).

Fig.3.61: Imagen de selección de objeto CONF y su configuración

170
El primer nivel estructural debajo de la configuración (CONF) se forma por los recursos
que representan las distintas modalidades del proyecto tal como se muestra en la siguiente
Figura 3.62:

Fig.3.62: Imagen de los recursos que sustenta el objeto CONF

D-PS (process station): En este recurso se lleva a cabo el procesamiento de datos

de la estación de Proceso; es decir, la correlación de las estaciones físicas se lleva a
cabo en el gerente del hardware. Aquí, las estaciones del proceso (Process Station)
puede seleccionarse por sistemas de rack, ya sea controladores AC 800F (AC
800F), y controladores de Campo (Field Controller) que pueden ser escogido
estableciendo conectividad con los módulos Fieldbus.

D-OS (operator station): El funcionamiento y observación del proceso de datos

en el Árbol del Proyecto (de Control Builder), pueden seleccionarse para las
estaciones del operador usando el software Digivis.

D-GS (gateway station): Establece la comunicación de datos del Árbol del

Proyecto de Control Builder con la existencia de sistemas externos; es decir, En un
principio todos los datos son leídos del sistema Freelance y escritos en la estación de
enlace (Gateway Station).

171
3.3.1.2 Declaración de la Estación de Operador en el Árbol de
Proyecto

Ahora bien para poder dar de alta la estación de operador, se debe de ubicar en él eslabón
CONF (Configuración del árbol de Proyecto) llamado “planta” (en esté caso), se da clic
derecho sobre dicho eslabón e inmediatamente se desglosa un menú en cascada, se
selecciona la opción “Insert Next Nevel ” insertando un siguiente nivel (ver el lado
izquierdo de la Fig.3.63). Inmediatamente control Bouilder cuestiona ¿Qué nivel deseas
insertar?, Ofreciendo por medio de una ventana las opciones, entre las cuales aparece la
estación de Operador (Operador Station D-OS) Fig.3.63.

Fig.3.63: Imagen de la declaración del recurso D-OS (Operador station)

Una vez seleccionado la estación de operación el software presenta una ventana de

Configuración (Figura 3.64), en donde es posible etiquetar con un nombre a la estación de
operador, configurar su dirección IP, Configurar una contraseña, Configurar el muestro del
Tiempo de Ciclo, la accesibilidad de vista disponible para CBF, así como la opción de
habilitar la tarea de Diagnósticos del sistema, etc.

Fig.3.64: Imagen de la ventana de Configuración del recurso D-OS

172
3.3.1.3 Declaración de la Estación de Proceso en el Árbol de Proyecto

De la misma forma en que sé dio de Alta la estación de Operación, ahora se prosigue a la

declaración (dentro del árbol de proyecto) de la Estación de Ingeniería (ver Fig. 3.65), es
importante aclarar que para el desarrollo del presente trabajo, la estación de Proceso qué
normalmente está referenciada al equipo que se ubica en Campo (Gabinete con el
controlador AC800F), ahora sé cita a un Director de emulación Freelance, en donde su
funcionamiento está basado sobre una plataforma Web permitiendo simular de manera
general la filosofía y lógica de control qué sustentan los programas del árbol de proyecto.

Fig. 3.65: Imagen de la declaración del recurso D-PS (Process station)

Consecuentemente de haber insertado la estación de proceso (Emulador); se visualiza la

ventana de configuración (Figura 3.66), la cual permite etiquetar con un nombre dicha
estación, habilitar tareas como advertencias de compilación, seleccionar el manejo de
Número de variables Globales, etc.

Fig.3.66: Imagen de la ventana de Configuración del recurso D-PS

173
3.3.1.4 Estructura del Hardware

Hasta este punto se ha visto la metodología para declarar dentro del Árbol de proyecto los
Re-cursos D-PS y D-OS , sin embargo es importante asignar estos recursos a una estructura
de Hard-ware la cual permite visualizar, configurar, y agregar al sistema Freelance los
dispositivos de con-trol de Gestión PC´s ,Controladores de Campo (AC800F,AC 700F ),
los Dispositivos de Campo, y también es posible por medio de un recurso como las puertas
de enlace (Gateway Sation) integrar y comunicar al sistema Freelance con sistemas control
externos. Dicho lo anterior se resume que en está estructura de Hardware la Estación de
Ingeniería (Control Builder), la Estación de Proceso (AC800F), la Estación de Operador
(DigiVis ) y los Distintos Protocolos de Comunicación de Campo (Foundation Fieldbus,
PROFIBUS DP, DA, CAN ,etc.) y de Nivel gestión (TCP/IP) son declarados
,configurados, y comunicados entre sí.

Para acceder a la estructura de Hardware del sistema Freelance, es necesario ubicar el

icono con aspecto de topología de Red sobre la barra de iconos, como se muestra en la
siguiente figura 3.67.

Fig.3.67: Imagen de la ubicación del Icono Hardware Structure

En el proyecto de Control y Automatización del proceso de Inyección de Plástico, la

estructura del Hardware se conforma por (Ver Figura 3.68):

1.-Estación Ingeniería: Es el ordenador industrial (PC) donde se encuentra el desarrollo del

algoritmo de Control y Automatización del Proceso de Inyección de Plástico.

2.-Estación Central de Control (ECC) está estación esta dirigida al Supervisión y Control
Total de la planta, y su diseño está reservado solo ha personal calificado, ya que está
conformado por el Conjunto PC´s en Red que supervisan, gestionar, y acceden al control
de las variables de la Planta de inyección tanto de la unidades de Producción principal
como a las Unidades Periféricas de Producción, gestionando graficas de comportamiento,
Históricos o eventos atípicos, etc.

3.-Estación de Operador (OPER) se encuentra en Campo; es decir en el lugar donde se

ubica la máquina de inyección, el operador tiene acceso limitado a funciones Especiales y
únicamente tiene libertad de la configuración del material ha trabajar, puesta en marcha y
reanudación en caso de alarma, etc.

174
4.-Servidor de Tendencias este recurso permite que la información generada de las
variables que intervienen en el proceso de inyección de plásticos sean representadas
gráficamente, hacia la Estación Central de Control.

5.-Estación de Proceso (Emulador) Ingeniería: como se ha venido manejando este

simplemente simula las acciones de control y automatización del proceso.
Estación de Estación Central Estación de
Ingeniería de Control Operador

Estación de Proceso
(Emulador) Servidor de
Tendencias

Fig.3.68: Imagen de la estructura del sistema de Control Freelance del proceso de inyección
de plástico.

3.3.1.5 Asignación de los Recursos D-PS (Process Station) y D-OS

(Operator Station)

Ahora bien para conocer la metodología de Asignación de los recursos D-PS y D-DOS se
expone en la siguiente tabla 3.15:

Tabla 3.15: Metodología de la Asignación P-PS y D-OS

No. Paso Estación de Proceso(D-OS) Estación de Operador(D-PS)

1 Se ubica un campo activo a lado derecho del
Icono Estación de Ingeniería, haciendo clic
derecho se selecciona la opción “insert”.
2 Inmediatamente aparece una ventana, para
poder seleccionar la opción VIS
3 Se visualiza la declaración del hardware VIS
por medio de un Icono de PC,y se selecciona.
4 Se da clic derecho sobre el icono de Vis y
consecuentemente aparece la opción de
asignar esté hardware con el recurso D-OS.
5 Se selecciona el recurso ECC(D-OS)
6 Se verifica la asignación, con las Impresoras
que aparecen arriba del Icono
Se ubica un campo debajo del Icono Estación
de Ingeniería, haciendo clic derecho se
selecciona la opción “insert”.
Inmediatamente aparece una ventana, para
poder seleccionar la opción EMULATOR
Se visualiza la declaración del hardware
EMULATOR por medio de un Icono de
EMU, y se selecciona.
Se da clic derecho sobre el icono de EMU y
consecuentemente aparece la opción de
asignar esté hardware con el recurso D-PS.
Se selecciona el recurso PS (D-PS)
Se verifica la asigbnación

175
 Fig.3.69: Imagen del procedimiento de asignación de las estaciones Operador y
Proceso

176
3.3.2 Descripción del árbol de Proyecto

Agrupación de Plantillas de Control

Estación Central de Control (ECC)

Estación de Operador
(OPER)

Estación de Proceso (Emulador)

Sequential Function Chart

(SFC)

Desarrollo de la Etapa de Tendencias

Desarrollo de la Etapa de Control de

Temperatura del Husillo

Tareas alternas Estación de Proceso

(Emulador)

Fig.3.70: Árbol de Proyecto del Proceso de Inyección de Plástico

177
El árbol de proyecto del proceso de inyección de plástico (de la Fig.3.70) sustenta en la
parte superior, primeramente el agrupamiento de las plantillas de control (Display Control
C_CS), consecuentemente debajo se encuentra el desarrollo de las interfaz hombre-
máquina de las estaciones ECC y OPER, la estación de proceso (emulador), el desarrollo
SFC, Etapa de tendencias, etc. Es conveniente clasificar y explicar las partes generales del
árbol, puntualizando la declaración de cada una de ellas al proyecto.

3.3.2.1 Agrupación de Plantillas de Control (C_CS)

En está sección se representa la existencia del agrupamiento de las plantillas de control

(Display Control C_CS) de los sistemas de Temperatura, Posición y Velocidad, y
finalmente el sistema de Refrigeración dentro del Árbol del proyecto, esté agrupamiento u
organización de plantillas le permite al operador una mayor facilidad al acceso de los
display de control de los procesos de inyección de plástico.

Fig. 3.71: Imagen de la sección de Agrupación de Plantillas en el Árbol del Proyecto

Sin embargo por cuestión de simplicidad se expondrá solamente un ejemplo (sistema de

Temperatura), dejando en manifiesto una metodología que englobe el procedimiento de
declaración y agrupamiento de las plantillas de Control.

1.-Se ubica el cursor sobre el eslabón “planta (CONF)”, presionando clic derecho sobre
esté se inserta un nuevo nivel desglosándose un menú en cascada, se selecciona la opción
“Common display pool P-CD” tal como se muestra en la siguiente Figura 3.72.

Fig.3.72: Imagen del procedimiento de declaración del Recurso “Common Display Pool (P-
CD)”

178
2.-Con la continuidad del paso anterior se desglosa una ventana (Figura 3.73) la cual
permite asignar un nombre al nuevo recurso P-CD, que en esté caso es “GRAF”, y
nuevamente se inserta un siguiente nivel.

Fig.3.73: Imagen de la Configuración del Recurso Common Display Pool P-CD

3.-se desglosa un menú en cascada para poder agregar el recurso GRP (Group Display),
seguidamente se etiqueta con el nombre de”Display_ Temp ” Plantillas de temperatura tal
como se muestra en la siguiente Figura 3.74.

Fig.3.74: Imagen de la Selección de Objeto y Configuración del Recurso Group Display

(GRP)

179
 4.-En esté paso se sigue a la adición de cada una de plantillas por medio de la ventana de
“Configuration:Group display” (ver lado izquierdo de la figura 3.75), ubicando el curso
sobre un cuadriculado muestra una ventana de selección de tarea, la cual permite elegir la
plantilla del área de temperatura deseada (ver lado derecho de la figura 3.75).

Fig.3.75: Imagen de la Selección de tarea en el Configurador Group Display

5.-De esta manera se agregaron las cuatro plantillas de Control que regulan el sistema de
Temperatura del Husillo tal como se muestra en la siguiente figura 3.76.

A)

B)

Fig3.76:A) Imagen de la Configuración del agrupamiento de Display; B) Resultado en

pantalla de la Configuración del agrupamiento de Display de la ECC y OPER en DigiVis

180
3.3.2.2 Declaración de HMI en las Estaciones ECC y OPER

La declaración de la interfaces hombre-máquina (de las ECC y OPER) en el árbol del

proyecto, es similar a los recursos que se han venido explicando, obteniendo para el
proceso de inyección de plásticos las siguientes interfaces que se muestran en la siguiente
figura (Fig.3.77)

Fig.3.77: Declaración de las interfaces Hombre-Maquina (ECC y OPER) en el árbol de

Proyecto

Como se ha podido observar las interfaces que intervienen en el proceso de inyección se

dividen en dos partes (ECC y Oper) y cada una tiene privilegios restringidos como se
puede ver en la siguiente tabla 3.15.

Tabla 3.15: Descripción de las interfaces del proceso de inyección de plástico

HMI Estación Central de Control Estación de Operador

(ECC) (Oper)
S-REFRIGER Interfaz del Sistema de Recurso Restringido
Refrigeración de la línea de
Producción
SILO Interfaz del Sistema de Recurso Restringido
Dosificación Automático
SFCP Interfaz de la función de Control Secuencial de la Máquina de
Inyección de Plástico Negri Bossi V.22-FA
PANEL _CTRL_P Interfaz del Panel de Control Principal de la Máquina de Inyección de
Plástico Negri Bossi V.22-FA
Syt_Close_Op Interfaz del sistema de Apertura y Cierre de la Platina
HUSILLO Interfaz del Sistema de Temperatura del Husillo
PLANTILLA Interfaz de la plantilla de selección del material plástico

181
Es importante explicar sistemáticamente la declaración de las HMI en árbol de proyecto,
sin embargo por razones de simplicidad se expone la declaración de la Interfaz del Husillo
que ejemplifique el procedimiento (ha excepción de la declaración del recurso SFCP).

1.-Se ubica el curso sobre el escalón VIS llamado “ECC”, se oprime clic derecho e
inmediatamente se desglosa el menú en cascada para poder agregar un nuevo nivel (ver
lado izquierdo de la figura 3.78), consiguientemente aparece una ventana de selección de
recurso, en donde se selecciona la opción “Graphic Display FGR”.

Fig.3.78: Imagen de la Inserción y selección del recurso FGR (Graphic Display)

2.-Finalamente se etiqueta con el nombre “HUSILLO” por medio de una ventana de

configuración del recurso FGR tal como se muestra en la siguiente Figura 3.79.

Fig.3.79: Imagen de la ventana de Configuración del recurso FGR

182
3.3.2.3 Declaración del SFC ( Sequential Function Chart)

El diagrama de función secuencial es un lenguaje de programación para la creación y

modificación de los controles de secuencia. El diagrama de función secuencial permite
estructurar y mostrar las tareas complejas de una forma claramente y organizada. La
estructura es similar a una red de elementos, con los elementos individuales del diagrama
secuencial de funciones que denota las subtareas del programa de usuario.

Y su declaración dentro del proyecto se lleva acabo de la siguiente manera:

1.-Se ubica el cursor en el recurso Vis llamado “ECC” se oprime clic derecho sobre esté en
donde se desglosa en forma de cascada el menú insertando un nuevo nivel (ver lado
izquierdo de la 3.80), e inmediatamente se visualiza la ventana de selección de Objeto, en
donde se elije el recurso Graphic Display FGR.

Fig.3.80: Imagen de la Inserción y selección del recurso FGR (Graphic Display) para el
desarrollo del SFC.

2.-Consiguientemente se presenta la configuración del recurso Graphic Display FGR el cual

permite etiquetar el recurso HMI con el nombre “HUSILLO” tal como se muestra en la
siguiente Figura 3.81.

Fig.3.81: Imagen de la ventana de Configuración del recurso FGR para el desarrollo del
SFC.

183
3.3.2.4 Declaración y Desarrollo de la Etapa de Tendencias

Los sistemas de control que involucran al proceso de inyección de plástico, que se muestran
en apartados anteriores 15, proporcionan una dinámica para cada sistema control la cual
puede ser monitoreada y analizada en la estación central de Control (ECC).

La metodología que se presenta a continuación dará ha conocer la forma en que se declara

el recurso grafico de tendencia.

1.-El cursor selecciona el peldaño “PS.USRTask” del recurso PS (Process Staion)

oprimiendo clic derecho se desglosa un menú en cascada insertando un nuevo nivel (Ver
lado de la izquierdo de la figura 3.82) pareciendo consecuentemente una ventana de
selección de objeto que permite elegir el recurso de tareas “Task TASK”.

Fig.3.82: Imagen de la declaración y selección del recurso “TASK”

2.-Aperiendo una ventana de Configuración de Nombre, modo de Procesamiento, y opción

de mensajes de sobrecarga, tiempo ciclo de ejecución, etc. (lado derecho de la figura 3.83).

Fig.3.83: Imagen del configurador de recurso Taks

15
Los sistemas de control que involucra el proceso de inyección de plástico se plantea a partir de la sección
3.1.1.2

184
3.-Una vez declarado el recuso “Task TASK”, se prosigue a la elección del tipo lenguaje de
Programación en el que la tendencias sean desarrolladas, ya sea de lista de programa (PL)
o una función de control secuencial (SFC) por medio de la selección de Objeto, por lo que
se elige el recurso PL (ver lado derecho de la Figura 3.84).

Fig.3.84: Imagen de la inserción y selección del recurso PL

4.-La configuración del recurso de programación PL (List Program), se lleva a cabo por
medio de Una ventana de Campos (Figura 3.85), en la se etiqueta el recurso y finalmente
es declarado dentro del árbol del proyecto.

Fig.3.85: Configurador del recurso PL (Program List)

5.-El recurso de Programación “list Program PL” contempla cuatro lenguajes de

Programación, añadiendo en está metodología el Diagrama de Bloques Funcionales16
(FBD), por medio de la inserción de un nuevo nivel a partir del peldaño PL llamado
“TEDENCIA”, como se puede apreciar en la Siguiente figura 3.86.

16
Los tipos de Diagrama de programación se expone en el apartado B dela estructura de un PLC.

185
 Fig.3.86: Imagen de la inserción y selección del recurso FBD (Diagram Block Function)

6.- Finalmente el Diagrama De Bloques es etiquetado con el Nombre de TENDENCIAS

como se parecía en la siguiente Figura 3.87.

Fig.3.87: Configurador del FBD

Una vez que se ha llevado a cabo la labor de la declaración de los recursos necesarios para
desarrollar el algoritmo de Adquisición de Datos, Dicho algoritmo se elabora por medio de
la Plataforma del diagrama de Bloques funcionales (FBD).Para su explicación se expone
la siguiente metodología de Desarrollo.

186
1.- Se debe Introducir al ambiente de trabajo “TENDENCIAS FBD” del árbol de l
proyecto que se muestra en la Figura 3.83, agregando un Bloque Funcional “TREND”; esto
es, oprimiendo clic derecho sobre el ambiente de trabajo e inmediatamente se desglosa un
menú en cascada se selecciona la opción “Blocks”, después “Acquisition” y finalmente la
Opción “TREND” como se aprecia en la siguiente Figura.

Fig.3.88: Desarrollo de la tendencias del sistema de temperatura del Husillo

2.-Finalmente se leen las variables de proceso de cada zona de Temperatura del husillo de
inyección (RessitenciaArea1, RessitenciaArea2, RessitenciaArea3, etc.) como se puede
apreciar en la parte superior de la figura 3.88.

187
 3.3.3 Algoritmo de Control y Automatización de la Unidad de Producción
Principal Negri Bossi V22-175 FA.

Los algoritmos de control que involucran propiamente a la máquina de inyección de

plástico, se clasifican de acuerdo a los lazos de control que se mencionaron en la Sección
3.1.1.1 del apartado presente.

3.3.3.1 Algoritmo de Control del sistema de Temperatura del Husillo

El control de Temperatura interno del husillo se trata en la sección 3.1.1.2 donde se

representa en forma de bloques los lazos de control conformados (VerFig3.4).Esta sección
se basa en esté Diagrama de Bloques para desarrollar el algoritmo de Control el cual está
desarrollado en lenguaje de programación de Bloques Funcionales (FBD). Como se
aprecia en la Figura 3.4 los cuatros lazos de control de temperatura esta relacionaos con las
cuatro zonas de Temperatura Fig.3.86, para lo cual se expone un solo lazo de Control que
ejemplifique el desarrollo de los demás (ver Fig.3.89).
Etapa de Etapa de Función de Plantilla de Variable de
Amplificación Linealización Retraso Controlador (C_CS) Control

Etapa de
Perturbación

Etapa de
Autoconfiguración
Variable del Proceso

Fig.3.89: Representación esquemática del algoritmo de

Control de la Zona de Temperatura 1

188
 Fig.3.90: Representación Esquemática General del algoritmo de control de las zonas de
temperatura en el Husillo

189
 La configuración del algoritmo de control que se presenta en la fig. 3.89 simula el
comportamiento de la variable de temperatura; gracias a la retroalimentación que se
presenta la variable de proceso se comporta como un sistema de Primer orden, esta
aseveración se sustenta con la respuesta que se tiene de la zona de Temperatura 1 en la
Estación Central de Control (Ver Fig.3.91)

Respuesta de la Zona
de Temperatura 1

Fig.3.91: Imagen dela repuesta del sistema dela zona de temperatura 1

El sistema de control de la zona de temperatura 1 es capaz de responder satisfactoriamente

ha eventos indeseables como son las perturbaciones (originadas por un flujo de materia
prima irregular, la posibilidad de un porcentaje de humedad en el plástico y/o un
sobrecalentamiento del mismo, etc.).

Perturbación PV=141.05

SP=140.0

Fig3.92: Imagen de la respuesta del sistema de la zona de temperatura 1 con la presencia de perturbaciones
190
Sin embargo, es conveniente mejorar la dinámica de la variable del proceso de la Figura
3.91; es decir un aumento velocidad en la respuesta transitoria del sistema, sin afectar el
error en estado estacionario. Dado las condiciones naturales de la variable del sistema17 .Se
propone la presencia de las acciones de corrección de un PID, ya que se trata de un sistema
de primer Orden, con retardos y tiempos muertos de la etapa de censado; por esta causa se
eligió esta estrategia, en base a la tabla E.1 del Apéndice E.

Para llevar acabo la mejora de la respuesta del sistema generalmente es necesario conocer
el modelo matemático que permita obtener la función de transferencia del sistema, siendo
en esté trabajo un paso inviable por la falta de datos o parámetros lo cuales se obtienen por
medio de Instrumentos medición y análisis especializados (Tarjetas de Adquisición de
Datos, Osciloscopios, Fuentes de alimentación etc.), así como también el acceso libre al
proceso de Inyección de plástico. Por este motivo se opta por la opción de un método de
sintonización18 (Ziegler Nichols ) que permita satisfacer las necesidades ya expuestas.

Por motivos de simplicidad en este trabajo el desarrollo del Método de sintonización

Ziegler-Nichols es expuesto de manera general en el apartado B.1, obteniendo los valores
aproximados de:

L=1500 s

Kp: 1.5

a: 0.75

Td: 800s≈13.3 min ó 13 min 20 s

Ti: 3000 s

Tp: 5100 s

Estos datos son descargados en la plantilla C-CS de la zona de temperatura 1tal como se
muestra en la siguiente Figura 3.93.

17
La elección del algoritmo de control de un PID se basa en lo expuesto de la sección E.3.2.del Apéndice
18
Los métodos de sintonización, así como las diferentes acciones de Control que sé ejercen en un controlador
Digital son expuestas en el apéndice E

191
 Fig.3.93: Ventana Numero Dos de la Configuración de parámetros de la plantilla del
controlador (C-CS) de la Zona de Temperatura 1.

La respuesta presenta una mejoría (Ver figura 3.94) en la etapa transitoria ya que su
respuesta es “rápida”, pero se sacrifica un el máximo sobre impulso al aumentar un
13.13%, sin embargo el error estado estacionario se sigue respetando con un valor ±2 %.

192
 Fig.3.94: Imagen de la repuesta Corregida del sistema de la zona de temperatura 1 con la
aplicación del método de Sintonización Ziegler-Nichols.

Este sistema si sufre una perturbación (Figura 3.94) es capaz de solucionarlo por medio de
la plantilla de Controlador C_CS19, en la cual también es posible asígnale y configúrale
parámetros como un punto de ajuste externo o interno, rangos de operación de la variable
de Proceso, así como la activación Sistema de Alarmas de Bajo, Bajo-Bajo, Alto y Alto-
Alto nivel de Temperatura, tal como se puede apreciar en la figura 3.96.

19
El estudio de este tipo de Controladores Continuos se expone en el apartado E.3.2 del Apéndice

193
Fig.3.95: Imagen de la repuesta Corregida del sistema de la zona de temperatura 1 con la
aplicación del método de Sintonización Ziegler-Nichols con perturbaciones.

Rango de
Operación

Configuració
n de Sistema
de Alarma

Fig.3.96: Ventana Numero Uno de la Configuración de parámetros de la plantilla del

controlador (C-CS) de la Zona de Temperatura 1.

194
 La retroalimentación de la Figura 3.89 está vinculada con un bloque de Linealización
permitiendo que dicha dinámica de la variable de proceso este bajo rangos lineales de una
curva característica que genera el censado de un termopar tipo J. El bloque funcional LIN
es configurado por medio de una ventana de parametrización (ver Figura3.97)

Fig.3.97: Imagen de la ventana de Configuración de Bloque LIN (Linealización)

Sin embargo para crear un retardo natural de la variable se introduce la función de bloque
“DeLay”, dicho retardo es establecido por una ventana de configuración que permitir
introducir un tiempo de cinco segundo de retardo tal como se muestra en la siguiente Figura
3.98.

Fig.3.98: Imagen de la ventana de Configuración de Bloque DELAY (retardo).

Finalmente las respuestas de los lazos de control representados como algoritmos de Control
de la figura 3.90 se pueden apreciar en las plantillas de Control C_CS ubicadas en las
Estación Central de Control (ECC) y la estación de Operador (OPER)(Ver Figura 3.99); en

195
donde se propone la fundición de un material como el Polimetil-metacrilato (PMMA) con
puntos de Fundición (Zona Temperatura 1=213, Zona Temperatura 2=215, Zona
Temperatura 3=220 Zona Temperatura 4=220 20)convirtiéndose éstos en los Puntos de
Ajuste para cada zona de Temperatura.

Fig.3.99: Imagen de las Plantillas de Control (C_CS) en la ECC y OPER

Obteniéndose resultados satisfactorios como se puede apreciar en la Figura 3.101.Donde las

respuestas en el dominio del tiempo de cada una de la zonas de temperatura para el
material Polimetil-metacrilato (PMMA) tienen una mejoría considerable, con respecto a los
controladores analógicos (Pirómetros) de la Máquina de inyección de plástico Negri Bossi
V.22 FA-175 los cuales operan sobre rangos funcionales (Figura 3.100), por ejemplo el
material plástico PMMA se opera sobre 185 a 240 °C promedio de cada zona de
temperatura (Mink, 1981), mientras que con la propuesta presente se consiguen puntos de
operación exactos por cada zona de temperatura.

20
Datos Obtenidos de la Tabla 3.4 del Apartado 3

196
 Punto operación Zona 4=220

Punto operación Zona 3=220

Punto operación Zona 2=215

Rango de
Operación
(185-240 °C)
Punto operación Zona 1=213

Fig.3.100: Lamina de la Zonas de Temperatura recomendable para la elaboración de Poli

metil-metacrilato (PMMA).

Las perturbaciones son inevitables en el proceso de fundición de la materia plastificada, ya

que se presentan a causa de la evolución del propio, como lo es el flujo variado e irregular
del material que atraviesa las paredes del cañón del husillo (ya que si no se tienen bien
establecidos los tiempos de carga del material esté tiende ha sobrecalentarse por parte de las
bandas calefactoras, gases expedidos del material y/o el movimiento rotacional del husillo).
Por lo contario se puede presentar una perturbación por capacidad térmica al sistema y esto
se debe a la existencia de un porcentaje de humedad del material; así por no dejar de
mencionar posibles perturbaciones, se plantea la falta de mantenimiento y envejecimiento
del equipo, o simplemente por nivel de calidad de la materia (Materia prima Virgen, o
reciclada) ,etc. Pues dichas perturbaciones afectan la conducta real del sistema, sin embargo
a pesar de los múltiples eventos indeseables del proceso, el sistema es capaz de mantener
una respuesta satisfactoriamente deseable tal como se muestra en la figura 3.102.

197
 Lectura de las
Variables del
Proceso

Fig.3.101: Imagen de la Respuestas Obtenidas de las Zonas de Temperatura del

Husillo

198
 Variables del
Proceso
Perturbaciones

Fig.3.102: Imagen de la Respuestas Obtenidas de las Zonas de Temperatura del

Husillo

199
3.3.3.1.1 Algoritmo de la Etapa de Autoconfiguración

Uno de los beneficios que acompaña a la propuesta de Control y Automatización del

Proceso de inyección de Plástico con el sistema de Control Freelance, es la Auto
Configuración de las Máquinas de acuerdo con el material plástico ha trabajar, para lo cual
es necesario desarrollar una base de Datos de los puntos de Fundición en los principales
materiales plásticos que se utilizan en la industria21. Permitiendo que el sistema calefactor
del Husillo se acople a la selección que ejecute la estación del Operador (OPER) y/o la
ECC (ver Figura 3.95).

Fig.3.99: Imagen del Desarrollo de la Plantilla de los Materiales Plásticos

La etapa de Autoconfiguración de cada zona temperatura (figura 3.100) esta basada en el

algoritmo de Multiplexores, los cuales conmutan la selección del material plástico de la
plantilla (Figura 3.99); como por ejemplo, si el operador selecciona el material plástico
Acetato de Celulosa donde sus puntos de Consigna (Zonas recomendables de Fundición)
son:

Zona de Temperatura 1=140 °C

Zona de Temperatura 2=155 °C
Zona de Temperatura 3=175 °C
Zona de Temperatura 4=190 °C

21
Datos Obtenidos de la Tabla 3.4 del Apartado 3

200
 Fig.3.100: Sistema de Bloques Funciones del proceso de Multiplexeo

El algoritmo tiene la capacidad de Asignar los valores de Consigna por medio Bloques
funcionales Constant (CST), los cuales escribe una constante numérica (valor real) sobre
una variable; es decir el primer valor numérico (140.0 que es el punto de Consigna de la
plantilla de control CS_C de la zona de temperatura 1) se escribe sobre la variable
“@out_Area1_CA” gracias al Bloque Funcional llamado “Constante CA_A1” , dicho
valor es direccionado en el multiplexor (MUX) por medio de un valor entero (en esta caso
el valor es igual 3) que se le asigna a la variable “enlace_A1” (Fig.3.97 a).De forma
análoga se asigna el valor de Consigna(155.0) para la Zona de Temperatura 2 (Fig.3.97 b).

Fig.3.101: Imagen de Secuencia lógica del multiplexado de los valores Consigna del
material plástico Acetato de Celulosa (CA).
201
Dicho lo anterior se puede deducir de manera análoga el proceso de multiplexeo de las dos
restantes zonas de temperatura del material plástico Acetato de Celulosa (CA) como se
muestra la siguiente Figura 3.98.

ZONA DE TEMPERATURA 1
Asignación y Selección del
Punto de Consigna igual a 140.0

ZONA DE TEMPERATURA 2
Asignación y Selección del
Punto de Consigna igual a 155.0
ZONA DE TEMPERATURA 1
Asignación y Selección del
Punto de Consigna igual aFig.3.96:
140.0

ZONA DE TEMPERATURA 3
.0
Asignación y Selección del
Punto de Consigna igual a 175.0
ZONA DE TEMPERATURA 1
Asignación y Selección del
Punto de Consigna igual a 140.0

ZONA DE TEMPERATURA
.0
34Asignación y Selección del
Punto de Consigna igual a 190.0
ZONA DE TEMPERATURA 1
Asignación y Selección del
Punto de Consigna igual a 140.0

.0

Fig.3.102: Imagen del algoritmo de Control de la etapa de Autoconfiguración del material

plástico Acetato de Celulosa (CA).

202
Cabe mencionar que el procedimiento para el desarrollo de la etapa de Autoconfiguración
de cada uno de los materiales plásticos de la plantilla que se muestra en la Figura 3.95 es
similar a lo expuesto anteriormente, sin embargo por motivos de simplicidad no se expone
ya que el archivo Fuente es muy extenso.

3.3.3.1.2 Algoritmo de la Etapa de Configuración Abierta

El algoritmo para establecer los puntos de ajuste de manera manual a través del HMI de la
zona de temperatura 1; se plantea en la figura 3.104, este desarrollo lógico mostrado en la
figura 3.104 es representativo para no exponer la totalidad del programa elaborado ya el
archivo fuente es extenso, dicho algoritmo permite al operador Asignar abiertamente los
puntos de consigna de cada una de las zonas de Temperatura del Husillo, y tal como se
muestra se divide la estructura del programa (para la asignación manual del punto de
consigna de la zona de temperatura 1) en 4 secciones:

1. Etapa de Selección del Grado de Asignación (Unidades, Decenas y Centenas) del

Setpoint
2. Asignación de Unidades
3. Asignación de Decenas
4. Asignación de Centenas

La etapa de Selección del Grado de Asignación (Unidades, Decenas y Centenas) del

Setpoint de la Figura 3.104, tiene como función la Activación del algoritmo del grado de
Asignación que se debe de ejecutar, así como de asegurar que no exista un entorpecimiento
entre estos, por medio de recursos de programación como lo son “Set” y “Reset” ,como se
muestra en la figura 3.105;es decir, en el momento que el operador elija una grado de
Asignación (Unidades o Decenas o Centenas) el programa habilita la asignación elegida e
inmediatamente bloquea los segmentos de programación restantes correspondientes a los
grados de asignación restantes, consecuentemente se puede tener un conteo ascendente o
descendente (por ejemplo si eligió el grado de Asignación en unidades) por medio de
Contadores de pulso (Pulse Counter,CT_P) los cuales al recibir un cambio de pulso
proveniente de línea de lógica de programación cambian su salida agregando o
descontando el valor actual de la variable de conteo “setponit1remoto” tal como se aprecia
en la figura Fig.3.106, en donde dichos contadores se les asigna la operación de un conteo
y/o descuento unitario así como de su limite de operación; que en este caso es de 760.0

203
°C.(Figura 3.103).

Fig.3.103: Plantilla de Configuración del recurso Pulse Counter (CT_P)

204
 Etapa de Selección del Grado de Asignación (Unidades,
Decenas y Centenas) del Setpoint

Asignación de Unidades

Asignación de Decenas

Asignación de Centenas

Fig.3.104: Algoritmo para establecer los puntos de ajuste de manera manual en la HMI para la Zona
de Temperatura 1 205
 Línea de
activación de la
Asignación de
Unidades

Línea de
activación de la
Asignación de
Decenas

Línea de
activación de la
Asignación de
Centenas

Selección de la
Zona de
temperatura 1

Fig.3.105: Etapa de Selección del Grado de Asignación (Unidades, Decenas y

Centenas) del Setpoint

206
 Línea de Programación
de Conteo Ascendente

Fig.3.106: Grado de Asignación en unidades del Setpoint

Línea de Programación
Conteo Descendente

207
3.3.3.1.3 Vinculación de la HMI del sistema de Temperatura del Husillo

Una vez desarrollado el algoritmo de control de temperatura y las etapas de

Autoconfiguración y Configuración abierta, es momento de vincular las variables
implícitas del desarrollo. Para lo cual se describe de manera general el siguiente
procedimiento dejando a este de forma representativa para el desarrollo de la totalidad de la
HMI.

1.-Se descargan las plantillas preelaboradas de la página oficial de ABB (www.abb.com),

las cuales se insertan dentro del árbol del proyecto para poder visualizarlas tal como se
muestra en la siguiente figura 3.107.

Fig.3.107: Plantillas Graficas Preelaboradoras

2.-Se necesita elaborar un barra grafica que permita ver al operador el nivel de temperatura
que se presenta en cada una de la zonas Activas del Proceso de Fundición de plástico, para
lo cual se recurre a un recurso establecido en el despliegue grafico “Graphic Display ” ,
donde se debe de ubicar la barra de menú e introducirse en la opción “Options” (Ver lado
Izquierda de la figura 3.108), consecuentemente se da clic sobre el icono “Bargraph” y se
dibuja la dimensión del objeto.

Fig.3.108: Creación del Objeto Barra grafica

208
3.-Se vincula el objeto creado (Bargraph) con la variable de proceso a monitorear (Resis-
tenciaArea1), dando clic sobre el mismo se despliega una ventana de Configuración en
donde se elige la acción que se debe ejecutar; por lo que se debe seleccionar la Acción de
escritura de la Variable (Ver lado derecho figura 3.109), y de esta manera se consigue
establecer la vinculación de la Interfaz Hombre-Máquina.

Fig.3.109: Vinculación del Objeto barra grafica con la variable de Proceso “Resistencia
Área 1”

De la metodología presentada anteriormente se obtiene para el Control y gestión de la zona

de temperatura 1, Un trabajo de integración de la variable de proceso con la configuración
del punto de Consigna del algoritmo desarrollado en la figura 3.104, teniendo como
resultado la Interfaz Hombre Máquina que aparece en la Figura 3.110.

209
 Despliegue grafico de la Variable de Proceso
“ResistenciaArea1”
Barra grafica de la variable de Proceso
“ResistenciaArea1”

Despliegue grafico del punto de Consigna “setpoint_A1_F”

Activación del Grado de Asignación Unidades

“BTO_UNI”
Botones Pulsadores de la Asignación Ascendente “Up” y
Descendente “Down”

Activación del Grado de Asignación Decenas

“BTO_DEC”
Activación de la Configuración Abierta del Punto de Consigna

Botón pulsador de Ejecución de Secuencia “Btenter”

Activación del Grado de Asignación Centenas

“BTO_CEN”
Fig.3.110: Integración de la Interfaz Hombre Máquina de la Zona de temperatura 1

De la misma manera que se plantea la metodología de la Integración de la HMI de la zona

de temperatura 1, ahora se obtiene la Interfaz y Vinculación del desarrollo del Algoritmo
de la Etapa de Autoconfiguración con su Grafico correspondiente a cada polímero utilizado
en la industria tal como se muestra en la figura 3.111.

Finalmente la integración total del sistema Control, Gestión y Monitoreo de temperatura del
Zonas Activas del Husillo de Inyección se puede apreciar en la figura 3.112, dejando en
manifiesto una mejora considerable con respecto al Control y Monitoreo Local que ofrece
los Pirómetros Analógicos de la máquina de Inyección de Plástico Negri Bossi V.22-175
FA mostrados en la Figura 3.11 del apartado 3.1.1.2.

210
 Botón de Activación del Policloruro de Vinilo
Botón de Activación del Acrilonitrilo- Rígido “Bto_PVCc “
Butadieno-Estireno “Bto_ABS “
Botón de Activación del Estireno-
Acrilonitrilo “Bto_SAN “

Botón de Activación del Acetato de Celulosa

“Bto_CA “

Botón de Activación del Poli

estireno Antichoque “Bto_PS3 “
Botón de Activación del Policarbonato
“Bto_PC “

Botón de Activación de la Poliamida

“Bto_PA “ Botón de Activación del Poli estireno
Anticalorico“Bto_PS2 “
Botón de Activación del Poli estireno Normal
“Bto_PS “ Botón de Activación del Polimetil-
Metacrilato “Bto_PMMA “
Botón de Activación del Polietileno de Baja
Presión “Bto_PE_LD “

Botón de Activación del Poli cloruro de Vinilo Botón pulsador de Ejecución de

Flexible “Bto_PVCw “ Secuencia “Btenter_A4”

Botón de Activación del Polipropileno (PP) Botón de Restablecimiento “Bton_clean “

“Bto_PP “

Figura 3.111: la Interfaz y Vinculación del desarrollo del Algoritmo de la Etapa de Autoconfiguración

211
 Zona de Zona de Zona de Zona de
Temperatura 1 Temperatura 2 Temperatura 3 Temperatura 4

Figura 3.112: Tablero de control y Monitoreo del sistema temperatura del Husillo

212
 3.3.3.2 Algoritmo de Control del Sistema de Posición y Velocidad

El control de Posición y Velocidad de la Unidad de Cierre de la Platina se plantea en la

sección 3.1.1.3 donde se representa en forma de bloques el lazo de Control en cascada
Conformado (VerFig3.16).Es importante aclarar que en el presente trabajo no se logro que
el sistema de Control Freelance pudiera simular un sistema en cascada, por lo cual se opto
por un sistema de lazo sencillo tal como se muestra en la siguiente Figura 3.113.

Variable de Proceso
(Posición-velocidad)

Retardo

Etapa de
Plantilla de
Linealización
Controlador de
Posición-Velocidad

Punto de
Lectura “Salida Consigna
Generadora de Dinámico
Bit”
Fig.3.113: Algoritmo de Control del sistema de Posición y velocidad de la platina

No obstante el perfil de movimiento de la unidad de Cierre de la Platina que se plantea en la

tabla 3.5 se debe de respetar y establecer dentro del Algoritmo de control, para lo cual se
establece un sistema de simulación de “Setpoint dinámico” que permita que la variable de
proceso conserve la dinámica de dicho perfil ; es decir, que la variable de posición siga a lo
largo de la evolución del perfil de movimiento los cuatro puntos de consigna planteados
(SP1=5%, SP2=90%, SP3=95%,SP3=100% de la Carrera de la Platina) con velocidades y
Presiones particulares para cada punto de Consigna.

Dicho sistema de simulación Consta de dos principales partes

1.- Un genarador de Señal (Lineal) tal como lo haria un instrumeto de Medición como el
del Transductor de Posición lineal Micropulse (LPT) de la Figura 3.26,en esté se genera un
conteo Ascendente o Descente sonbre la Variable “salidaGeneradorbit” (Figura 3.114)

213
 deacuerdo a una señal de Activación expedida por el Orquestador (“outselección o
outselección_DES ”) , esta señal optenida (salidaGeneradorbit) es leida y Tratada en la
etapa de linealización del Algoritmo de Control del sistema de Posición y velocidad de la
platina (Figura3.113) .

Salida Generadora
de Bit
Señal de Activación

Fig.3.114: Representación Esquemática del generador de Señal (Lineal)

2.-Orquestador de Flujo: esté algoritmo coordina los tiempos en el que se establece los
peldaños del perfil de movimiento; es decir tiene como función la ejecución de los cuatro
puntos de consigna planteados a fin de que la variable de proceso (Position-Velocidad) de
forma a un movimiento rápido en un porcentaje inicial de la carrera de la Platina; y al final
de está, se tenga un Movimiento lento y suave a medida que se logra el cierre total, e
implícitamente evalúa las condiciones Iniciales (Temperatura del Sistema de Unidad de
Inyección), donde está filosofía lógica de Control queda plasmada en el siguiente Diagrama
de Flujo (Figura 3.115).

214
 CIT S.U.I: Condiciones Iniciales de temperatura del Sistema de INICIO
Unidad de Inyección Evaluación
C:Correcto Condiciones
CIT S.U.I =c
Position_Controller_Output: salida del controlador de Posición NO
Iniciales de
SIC: Interruptor de Limite de la Unidad de Cierre (Inicio)
DDDD SI
SFC: Interruptor de Limite de la Unidad de Cierre (Final)
SIC=TRUE AND Evaluación de las
SFC=FALSE NO
BtoAB: Botón Activación de Bombas del Sistema Hidráulico
Condiciones Iniciales del
BtoMA:Boton Activación de Modo de Operación Automático SI

BtoS/A:Boton Activación de Modo de Operación Semi-Automático

Modo de Operación,
BtoAB

BtoMM: Boton Activación de Modo de Operación Manual

=TRUE NO Activación de las Bombas
SI Hidráulicas y la posición
Correcta (Inicial) de la
Evaluación del (BtoMA) Xor (BtoS/A)
NO
Xor (BtoMM)=TRUE platina
peldaño Numero 1
SI
Ascendente=TRUE
BOMBA H. GASTO V:
0≤Position_Controller_Output≤5 SI
Gasto Bajo
Alta Prseión
NO

a=a+1

; Retardo de tiempo I
Ascendente = FALSE
Evaluación del
peldaño Numero 2 a=5
NO

SI
Ascendente= TRUE
BOMBA H. GASTO V:
5<Out_speed_ctrl≤90 SI
Gasto Alto
Baja Presión
NO

b=b+1

; Retardo de tiempo II
Ascendente = FALSE
Evaluación del
peldaño Numero 3 NO
b=5

SI
Ascendente=TRUE
BOMBA H. GASTO V:
90<Out_speed_ctrl≤95 SI
Mediano Gasto
Mediana Presion
NO

c=c+1

Ascendente = FALSE ; Retardo de tiempo III

Evaluación del
peldaño Numero 4 c=5
NO

SI
Ascendente=TRUE
BOMBA H. GASTO V:
95<Out_speed_ctrl≤99.7 SI
Bajo Gasto
Alta Presión
NO

SFC=TRUE
NO

SI

Ascendente = FALSE

Fig.3.115: Representación Esquemática del Diagrama de Flujo del Programa

Orquestador para
FIN el sistema de cierre de la Platina

215
 Por la dimensión del desarrollo del algoritmo del Orquestador de Flujo se opto su
elaboración en un lenguaje de programación estructurado (Structure Text, ST), en el cual
inicialmente se declaran las variables locales y Globales que formaran parte del desarrollo
de dicho algoritmo, tal como se muestra en la siguiente figura 3.116.

Declaración de las
Variables Locales

Declaración de Variables
Globales

Fig.3.117: Imagen de la declaración de las Variables que intervienen en el desarrollo del Programa Orquestador
de Flujo 216
Una vez que se han declarado las variables, es necesario evaluar las Condiciones iniciales
de Temperatura del Sistema de Unidad de Inyección, a fin de Asegurar que el Sistema de
Apertura-Cierre de la Platina no se ejecute si todavía no se ha concluido satisfactoriamente
la etapa anterior del Ciclo de Inyección, dejando ver en la siguiente figura 3.118 un rango
de error permitido del ±3°C por cada Zona de Temperatura del Husillo de Inyección.

Error Permitido del ± 3°C

Fig.3.118: Imagen del Algoritmo (Orquestador de Flujo) para evaluar las Condiciones
iniciales de Temperatura del Sistema de Unidad de Inyección

Consecuentemente se evalúa el modo de operación que se está ejecutando (Automático,

Semi automatico, Manual) en la Apertura y Cierre de la Platina; Así como el Arranque
Adecuado de las Bombas de Hidráulicas (tal como se muestra en la siguiente figura 3.119).
Dichas evaluaciones corresponden a la lógica plantea en el diagrama de Flujo de la figura
3.115.

Fig.3.119: Imagen del Algoritmo (Orquestador de Flujo) para evaluar el modo de

operación

Dicho lo anterior se plantea la tarea de ejecución y valoración de la variable de proceso

(posición-Velocidad) para un rango de 0.0 a 5.0 % de la Carrera de la platina; estableciendo

217
la labor del Primer peldaño del Perfil de movimiento (Figura 3.120), en esté peldaño se
maneja una presión alta en el sistema hidráulico con el propósito de vencer la inercia que
posee el sistema mecánico de rodilleras sacrificando la velocidad.

Figura 3.120: Imagen del Desarrollo Algorítmico del Peldaño numero uno del perfil de
Movimiento de cierre de la Platina

Por motivos de simplicidad y el tamaño del archivo fuente se toma esté algoritmo del
Primer peldaño de forma representativa para cada uno de los cuatro peldaños Con su
respectivo retardo.

En el segundo peldaño se Ejecuta y valora la variable de proceso (posición-Velocidad)

para un rango de 5.0 a 90.0 % de la Carrera de la platina. Aumentando Considerablemente
el gasto en el sistema, provocando que se tenga un aumento de velocidad en el sistema
cierre de la platina, con la consecuencia que se pierda presión en el sistema hidráulico.

Fig.3.121: Imagen del Desarrollo Algorítmico del Peldaño numero dos del perfil de
Movimiento de cierre de la Platina

218
En el tercer peldaño la Ejecución y valoración de la variable de proceso (posición -
Velocidad) se lleva a cabo en un rango de 90.0 a 95.0 % de la Carrera de la platina. En este
escalón el sistema Disminuye a una mediana Velocidad con el fin de no tener un impacto
brusco en el molde de inyección.

Fig.3.122: Imagen del Desarrollo Algorítmico del Peldaño numero tres del perfil de
Movimiento de cierre de la Platina

En el cuarto peldaño se Ejecuta y valora la variable de proceso (posición-Velocidad) para

un rango de 95.0 a 99.7 % de la Carrera de la platina. Finalmente en esté escalón la variable
de Velocidad Disminuye considerablemente en proporción que vaya cerrando la platina; es
decir en proporción a que la variable de Posición “Out_Speed_Control” se aproxime al
100% de la carrera de la platina, aumentando la presión en el sistema hidráulico.

Fig.3.123: Imagen del Desarrollo Algorítmico del Peldaño numero cuatro del perfil de
Movimiento de cierre de la Platina

En último lugar el algoritmo lógico de Control corrobora el cierre Total de la platina, por
medio de un Microinterruptor de final de Carrera.

Fig.3.124: Imagen del Desarrollo Algorítmico del Peldaño numero dos del perfil de
Movimiento de cierre de la Platina

219
 De esta manera se obtienen como resultado para el cierre de la platina de la Máquina de
inyección de plástico, un movimiento (Fig.3.125) que representa los cuatro peldaños del
perfil de movimiento planteado en la tabla 3.5 de la sección 3.1.1.3.

4to.
Peldaño

3er.
Peldaño

2do.
Peldaño

1er.
Peldaño

Fig.3.125: Imagen del Movimiento con los cuatro peldaños planteados en la tabla 3.5

Sin embargo la Fig.3.125 únicamente da ha conocer el resultado del cierre de la platina,

faltando la segunda parte del perfil de Movimiento que se expone en la Fig.3.15 de la
sección 3.1.1.3; es decir está ausente la apertura de la platina la cual también es necesario
implementar un movimiento rápido y suave, muy parecido al perfil de movimiento del
cierre de la platina pero ahora en una dirección contaría (Por motivos de Simplicidad se
omite el desarrollo de la Apertura de la Platina).

De esta forma se tiene un perfil de movimiento Completo el cual permite tener una
cinemática controlada en el sistema mecánico de rodilleras (Ver Figura 3.126); es decir se
efectúan Movimientos de Arranque (Inicio de Carrera) muy suaves rompiendo
gradualmente la Inercia estática del Sistema, provocando la posibilidad de aumentar la
Velocidad en el Desplazamiento de la platina ( En el Intermedio de la carrera) lo cual se
efectúa en un segundo peldaño, Sin embargo a medida que se acerque a la recta Final de
carrera el sistema de Control regula los movimientos de Cierre Cuidadosamente asegurando
la integridad física del Molde de Inyección. De forma Analogía la Cinemática de la
apertura de la platina se efectúa pero en dirección Contaría asegurando que no tenga un
apertura Brusca, pero si rápida.

220
 Cierre de Total de la Apertura de Total de
Platina la Platina

Figura 3.126: Perfil de movimiento Completo el cual permite tener una cinemática controlada en el sistema
mecánico de rodilleras de la Unida de Cierre y Apertura de la Platina

221
3.3.3.2.1 Interfaz Hombre-Máquina del sistema de Posición y Velocidad

La interfaz juega un papel importante dentro del monitoreo y gestión ya que tanto el
operador como la estación central de Control pueden manipular manualmente o de Forma
automática la variable de posición de la Platina.

En la Siguiente imagen 3.127 se muestra el resultado del desarrollo HMI, en cual se puede
manipular el punto de Consigna con el Boton “SP”, configurarlo por medio grado de
avance en unidades, decenas o centenas.

Figura 3.127: Imagen de la Interfaz Hombre-Máquina del sistema de Control de Posición y

velocidad de la Platina

222
3.3.3.3 Algoritmo de Automatización de la Unidad de Producción
Principal Negri Bossi V22-175 FA

El desarrollo de la Automatización de la Máquina de Inyección de plásticos se basa en la

secuencia lógica de Control de la V22-175; dicha secuencia lógica es expuesta en la
Sección 3.2, para lo cual únicamente se planteara (Por cuestión de Simplicidad) el
desarrollo de l algoritmo de automatización en base al modo de operación Automático, el
cual es el mas complejo y robusto.

El siguiente programa para el desarrollo de la automatización de la Máquina de Inyección

se lleva ha cabo a través del lenguaje de programación SFC (descrito e la sección 3.3.2.3)
se basa en tres principios (Marcos, Fernandez, & Armesto, 2010).

1. La existencia de una etapa ó Paso: Son los eventos o Acciones que se ejecutan en
el comportamiento de todo o una parte de l sistema de Control Lógico secuencial.
Las etapas están asociadas con acciones que equivalen a la activación o
desactivación de determinadas variables lógicas (figura 3.128).

Fig, 3.128: Etapa ó Paso del diagrama de Funciones secuenciales

2. La existencia de una Transición: Indican las posibilidades de Evolución entre
etapas. Están asociadas a expresiones lógicas que constituyen la capacidad de
transición o receptividad, las capacidades de transición son operaciones entre
variables lógicas especificadas mediante su nivel o cambio de nivel (Figura 3.129).

223
 Fig.3.129: Transición del diagrama de Funciones secuenciales
3. La existencia de una Evolución: Es una secuencia de situaciones y está ligada a un
conjunto de reglas que establecen las condiciones en las que se producen las
transiciones entre etapas (Figura 3.130).

Fig.3.130: Evolución del diagrama de Funciones secuenciales

De acuerdo al algoritmo de la secuencia lógica de Control en la modalidad automático de la

tabla 3.14 y su algoritmo de la Figura 3.55 de la sección 3.2 , así como la Definición y
descripción de las variables Continuas (Tabla 3.1) y la variables Discretas (Tabla 3.2) son
integradas dentro de un diagrama de Función secuencial, estableciendo los tiempos de
ejecución de cada etapa del ciclo de inyección, paros de emergencia contra eventualidades
en contra del proceso (localizables fácilmente), seguridad de un incidente en contra del
operador al no permitir que esté opere la unidad en condiciones peligrosas , finalmente se
infiere con el desarrollo del algoritmo de control Lógico secuencial la automatización y
control de la máquina de Inyección de Plástico tal como se muestra en la siguiente figura
3.131.

224
 BtoAB: Botón de activación de Bombas
Evaluación activación de
Bombas
Ejecución de un tiempo de Circulación
Evaluación del Modo del Aceite
Operación
Activación del Sistema de Cierre de la
Evaluación de la Posición
platina (SCP)
Correcta (Final de Carrera) del
SCP
Avance de la Unidad de
Inyección (Carro)
Evaluación y Corrección de
la posición del sistema de
Activación de la Alarma
unidad de Inyección (carro)
A.S.U.I y evaluación del
corecta posición del S.U.I
Evaluación de la Posición
Correcta (Final de Carrera) del Activación del Avance
ó del Pistón de
SCP Inyección

Actiavación del Motor Hidraulico

Ejecución simultanea de la
etapa de Carga del material
Activación de la Alarma
y un tiempo de
A.C.P en caso de falla
enfriamiento

Activación del Sistema de

Apertura de la platina (SCP)

Evaluación del la
evolución Correcta
y Ejecución de un
salto (Retorno)

Fig.3.131: Diagrama de Funciones secuenciales de la Máquina de Inyección de plástico

225
Es importante aclarar que en esté Diagrama de Funciones Secuenciales Contemplan
también el desarrollo los algoritmos de control de los sistemas de temperatura y posición-
velocidad de la Apertura y cierre de la platina. Poniendo en manifiesto que dentro de esté
diagrama se agregaron cada algoritmo de un Subsistema que involucra la Maquina de
inyección de Plástico; pero por motivos de Sencillez se expone el caso del sistema de
Cierre de la platina para ejemplificar la asignación de cada algoritmo a un “Paso o etapa ”.
El desarrollo de los algoritmos (Ciclo_Counter, Ord_Ctrl_VEL, CTRL_SYS_VEL,
CTRL_SYS_CON) para el Control del sistema de Cierre de la platina se designaron en
una sola etapa (Paso) tal como se muestra en la siguiente figura 3.132.

Fig.3.133: Asignación de los algoritmos de control del Sistema de cierre de la Platina en

una sola etapa o paso

3.3.3.3.1 SFC en la Estación Central de Control (ECC)

Para establecer la tarea de monitoreo del proceso de inyección de plástico en la Maquina

de inyección, es necesario agregar el diagrama Funcional Secuenciales del Figura 3.131
dentro de la estación central de Control (figura 3.134).

Fig.3.134: Declaración del SFC en la estación central de control

226
Dicho lo anterior se presenta el Diagrama de Funciones Secuenciales de la figura 3.131 en
funcionamiento dentro de la estación central de control (Figura 3.135).Permitiendo de está
manera valorar un correcto funcionamiento de cada unidad de Producción Principal, y si se
presentase una eventualidad en contra del proceso de inyección por medio de esté
diagrama, es susceptible de localizar rápidamente el siniestro.

227
Fig.3.135: Diagrama de Funciones Secuenciales de la Maquina de inyección de plástico en
funcionamiento dentro de la estación central de control
228
3.3.4 Algoritmo de control del sistema de Refrigeración

El control del sistema de refrigeración se plantea en la sección 3.1.1.4 donde se representa

en forma de bloques el lazo de Control en cascada Conformado (VerFig3.34).Cabe aclarar
que en el presente trabajo no se logro que el sistema de Control Freelance lograra simular
un sistema en cascada, por lo cual se opto por un sistema de lazo sencillo tal como se
muestra en la siguiente Figura 3.135

Fig.3.135: Algoritmo de Control del sistema de refrigeración

La respuesta del sistema que se muestra en la siguiente figura donde se aprecia un máximo
sobre impulso (Mp=37 %) pero un error en estado estacionario mas adecuado en un rango
de ±2%, está es una respuesta es deseada de acuerdo a la temperatura del fluido de trabajo
(aceite) de la Máquina de Inyección de plástico (40-45°C)22 tal como se muestra en la
siguiente figura 3.136.

22
La temperatura de trabajo es establecida en la sección 3.1.1.4

229
 PV=40.0°C
Mp=37%

Fig.3.136: Imagen de la respuesta en el tiempo del sistema de refrigeración

230
3.3.5 Algoritmo de control de la sección de Alimentación del Sistema
Dosificación Automático

El control de Nivel del Silo Dosificador se trata en la sección 3.1.1.5 donde se representa
en forma de bloques los lazos de control conformados (VerFig3.43).Esta sección se basa
en esté Diagrama de Bloques para desarrollar el algoritmo de Control el cual está
desarrollado en lenguaje de programación de Bloques Funcionales (FBD) tal como se
muestra en la siguiente figura 3.137.

Fig.3137: Algoritmo de Control del sistema de la sección de Alimentación del Sistema

Dosificación Automático

La configuración del algoritmo de control que se presenta en la fig. 3.137 simula el

comportamiento de la variable de temperatura; gracias a la retroalimentación que se
presenta la variable de proceso se comporta como un sistema de Primer orden, esta
aseveración se sustenta con la respuesta que se tiene de la sección de Alimentación del
Sistema Dosificación Automático en la Estación Central de Control (Ver Fig.3.138) el cual
es capaz de responder satisfactoriamente ha eventos indeseables como son las
perturbaciones.

231
 Fig.3.138: Imagen de la respuesta de la sección de Alimentación del Sistema Dosificación
Automático

232
CAPITULO 4: COSTO DE PROYECTO

Introducción

La parte del análisis económico pretende determinar cuál es el monto de los recursos
económicos necesarios para la realización del proyecto así como otra serie de indicadores
que servirán como base para la parte final y definitiva del proyecto, que es la evaluación
económica. El objetivo principal de establecer los costos de proyecto es ordenar y
sistematizar la información de carácter monetario y elaborar los cuadros analíticos que
sirven de base para la evaluación económica.

4.1 Costo de Ingeniería

Todo proyecto de ingeniería de software debe partir con un buen plan, pero
lamentablemente, la planificación es una tarea nada trivial. Uno de los aspectos que
dificultan la labor de administradores y jefes de proyecto en torno a la planificación es la
difícil tarea de realizar una estimación de costos y plazos realista. La estimación es más arte
que ciencia; también es parte de la etapa de la planificación y algunas actividades de la
ingeniería. La diferencia en la estimación de costos entre ingeniería de software y otras
disciplinas es que en ingeniería de software lo principal para las personas es el costo; y en
otras disciplinas el costo de las cosas materiales depende de la actividad. Existen técnicas
para la estimación de costos, pero para ello se requiere experiencia, acceso a una buena
información histórica y coraje para confiar en medidas cuantitativas cuando todo lo que
existe son datos cualitativos. El manejador de costo principal para un proyecto de desarrollo
de software es sin duda el tamaño del producto. La medida del tamaño debe ser tal que esté
en relación directa con el esfuerzo de desarrollo, por lo que las métricas de tamaño tratan de
considerar todos los aspectos que influyen en el costo, como tecnología, tipos de recursos y
complejidad.

4.1.1 Métricas para la Productividad y Calidad del software

La medición es esencial para cualquier disciplina de ingeniería y la ingeniería de software

no es una excepción. Las métricas de software se refieren aun amplio rango de medidas
para el software de computadoras dentro del contexto de la planificación del proyecto de
software, las métricas de calidad pueden ser aplicadas a organizaciones, procesos y
productos los cuales directamente afectan a la estimación de costos. Las mediciones en el
mundo físico pueden ser catalogadas en dos campos: medidas directas (por ej. La longitud
de un tornillo), y medidas indirectas (por ej. Calidad de tornillos producidos, medida por la
cuenta de los tornillos rechazados). Las métricas de software pueden ser catalogadas de
forma parecida.

233
Se puede clasificar en:

 Métricas de productividad, se centran en el rendimiento del proceso de la ingeniería

de software.
 Métricas de Calidad, proporcionan una indicación de cómo se ajusta el software, a
los requerimientos implícitos y explícitos del cliente.
 Métricas Técnicas, se centran en el carácter del software mas que en el proceso, a
través del cual el software a sido desarrollado.
 Métricas Orientadas al tamaño, son utilizadas para obtener medidas directas del
resultado y la calidad de la ingeniería del software.
 Métricas Orientadas a la Función, son medidas indirectas del software y del
proceso por el cual se desarrollará; se centran en la funcionalidad o utilidad del
programa (Puntos de Función)
 Métricas Orientadas a la persona, consiguen información sobre la forma en que la
gente desarrolla software de computadora y sobre el punto de vista humano de la
efectividad de las herramientas y métodos.

4.1.2 Estimación del Proyecto de Software

Para realizar estimaciones seguras de coste y esfuerzo surge un número de posible de

opciones como:

 Retrasar la estimación mas adelante en el proyecto (obviamente se puede hacer una

estimación cien por ciento fiable después de completar el proyecto)
 Utilizar "técnicas de descomposición " relativamente simples para generar las
estimaciones del proyecto de software (por ej. Estimación LDC y PF)
 Desarrollar un modelo empírico para el coste y el esfuerzo de software.
 Adquirir una o más herramientas automáticas de estimación.

Desdichadamente la primera opción, aunque atractiva no es práctica, porque las

estimaciones del coste deben ser proporcionadas de antemano. Las tres opciones restantes
son aproximaciones viables para la estimación del proyecto de software. Las técnicas de
descomposición utilizan una aproximación de "divide y vencerás " para la estimación del
proyecto de software. Los modelos de estimación empíricos pueden utilizarse para
completar las técnicas de descomposición y ofrecer una aproximación de la estimación
potencialmente evaluable por ella misma. Las herramientas automáticas de estimación
implementan una o más técnicas de descomposición o modelos empíricos.

234
4.1.3 Modelos de Estimación Empírica

Un modelo de estimación para el software por computadora utiliza formulas derivadas

empíricamente para predecir los datos.

Los datos empíricos que soportan la mayoría de los modelos se obtienen de una muestra
limitada de proyectos. Tomando en cuenta los recursos se tienen los modelos recursos y
consisten en una o más ecuaciones obtenidas empíricamente que predicen el esfuerzo
(personas-mes), la duración del proyecto (meses cronológicos) o otros datos pertinentes al
proyecto. Según Basili23 describe cuatro modelos de recurso:

Modelos simple-variables estáticos (ej. COCOMO), modelos multi-variables estáticos,

modelos multi-dinámicos variables y modelos teóricos.

4.1.3.1 Modelo Cocomo

Barry Boehm en su libro "economía de la ingeniería de software" detalla un modelo amplio

de estimación de costos llamado COCOMO (Constructive Cost Model). La palabra
"constructive" se refiere a el hecho que el modelo ayuda a un estimador a comprender
mejor la complejidad del software; este modelo es un ejemplo

El modelo básico se extiende para considerar un conjunto de atributos de guías de costo

que pueden agruparse en cuatro categorías principales:

Por ejemplo la variable simple estático y es usado por miles de administradores de

proyecto de software .

COCOMO ayuda a estimar el esfuerzo, tiempo, gente y costos (ya sea estos de desarrollo,
equipamiento y mantenimiento).

El modelo provee tres "niveles" de aplicación: básico, intermedio y avanzado, basados en

los factores considerados por el modelo.

 Básico, es un modelo estático simplemente evaluado que calcula el esfuerzo (y

costo) del desarrollo del software como función del programa expresado en líneas
de código (LDC estimados).
 Intermedio, calcula el esfuerzo del desarrollo del software como función del tamaño
del programa y un conjunto de "guías de costo" que incluye una evaluación
subjetiva del producto, hardware, personal y de los atributos del proyecto.
 Avanzado, incorpora todas las características de la versión intermedia con una
evaluación del impacto de las vías de costo en cada fase (análisis, diseño, etc) del
proceso de la ingeniería de software.

23
En su libro: Model and Metrics for Software Management and Engineering

235
El modelo básico se extiende para considerar un conjunto de atributos de guías de costo que
pueden agruparse en cuatro categorías principales:

Producto ( por ej. Requerimientos de software, confiabilidad, tamaño de la base de

datos, y complejidad del producto).
Computadora (por ej. Restricciones en el tiempo de ejecución y almacenamiento).
Personal (por ej. Capacidad de análisis, experiencia en aplicaciones tanto en
lenguajes de programación y capacidad del programador)
Proyecto (por ej. Uso de practicas modernas de programación, uso de herramientas
de software y requerimiento de un plan de desarrollo).

En cada nivel de aplicación están definidos para tres tipos de proyectos de software:

Modo orgánico, proyectos de software relativamente pequeños y sencillos en los

que pequeños equipos con buena experiencia en la aplicación trabajan en un
conjunto de requerimiento poco rígido.
Modo semi-acoplado(semi-detached), un proyecto de software intermedio en
tamaño y complejidad en el cual equipos con distintos niveles de experiencia debe
satisfacer requerimientos poco y medio rígidos
Modo acoplado (detached), un proyecto de software que debe ser desarrollado
dentro un conjunto estricto de hardware, software y de restricciones operativas.

Modos que están basados en la complejidad de la aplicación y el desarrollo del ambiente. El

modelo de esfuerzo general aplicable a todos los niveles de aplicación y modos está dado
por:

E = a (EDSI) h * (EAF)

Donde:

E : Es el esfuerzo estimado expresado en hombres-mes

EDSI: Es el número estimado de líneas de código distribuidas en miles para el

proyecto

a, h: son constantes determinadas por el modo del desarrollo, ambos

incrementados por la complejidad de la aplicación.

EAF: Es el factor de ajuste de esfuerzo, es igual a 1 para la modelo básica e igual al

producto de 15 factores de costo para la modelo intermedia y avanzada. Cada factor
de costo multiplicativo es reflexivo de un incremento proporcional (> 1) o
decremento (<1) en costo.

236
 A continuación veremos los coeficientes para el modelo intermedio que depende de modo
de desarrollo:

Tabla 4.1: Modo de desarrollo del proyecto

MODO DE
A B c d
DESARROLLO

Organic 3.2 1.05 2.5 0.38

Semi-detached 3.0 1.12 2.5 0.35

Embedded 2.8 1.20 2.5 0.32

Modo básico utiliza el tamaño y el modo intermedio 15 manejadores de costo que son los
siguientes:

Tabla 4.2: Manejadores de Costo

Manejadores de Costo Very Low Low Nominal High Very High Extra High

ACAP Analyst Capability 1.46 1.19 1.00 0.86 0.71 -

AEXP Applications Experience 1.29 1.13 1.00 0.91 0.82 -

CPLX Product Complexity 0.70 0.85 1.00 1.15 1.30 1.65

DATA Database Size - 0.94 1.00 1.08 1.16 -

LEXP Language Experience 1.14 1.07 1.00 0.95 - -

MODP Modern Programming Practices 1.24 1.10 1.00 0.91 0.82 -

PCAP Programmer Capability 1.42 1.17 1.00 0.86 0.70 -

RELY Required Software Reliability 0.75 0.88 1.00 1.15 1.40 -

SCED Required Development Schedule 1.23 1.08 1.00 1.04 1.10 -

STOR Main Storage Constraint - - 1.00 1.06 1.21 1.56

TIME Execution Time Constraint - - 1.00 1.11 1.30 1.66

TOOL Use of Software Tools 1.24 1.10 1.00 0.91 0.83 -

TURN Computer Turnaround Time - 0.87 1.00 1.07 1.15 -

VEXP Virtual Machine Experience 1.21 1.10 1.00 0.90 - -

237
VIRT Virtual Machine Volatility - 0.87 1.00 1.15 1.30 -

El tiempo de desarrollo es igual a :

d
TDEV = c E

Donde:

E, es el esfuerzo

c,d son coeficiente, cuyos valores se indicaron

anteriormente en una tabla.

El número de programadores es igual a:

PG = E / TDEV

4.1.3.2 Cocomo II

El nuevo modelo incorporado en el año 1990, tiene características de los modelos

COCOMO 81 y Ada COCOMO. COCOMO II tiene también tres submodelos ; El modelo
de composición de la aplicación es usada para estimar el esfuerzo y planificación de
proyectos que usa las herramientas integradas CASE (Computer Aided Software
Engineering) para un desarrollo rápido de la aplicación. Realizando una comparación entre
COCOMO 81 y COCOMO II; a este último se le añadió nuevos manejadores de costos
para la aplicaciones precedentes, flexibilidad en el desarrollo, necesita documentación para
el ciclo de vida, múltiples sitios de desarrollo y requiere software reusable.

Modelo COCOMO II post-arquitectura cubre el actual desarrollo y mantenimiento de un

producto de software. Esta etapa del ciclo de vida procede mas a un costo efectivo, si el
ciclo de vida de una arquitectura de software ha sido desarrollada, validada con respecto a
la misión del sistema y establecida como un marco de trabajo para el producto. El modelo
de post-arquitectura predice el esfuerzo de desarrollo del software, personas-mes (PM),
utiliza un conjunto de 17 multiplicadores de manejadores de costo (EM) y un conjunto de 5
escalas de manejadores de costo para determinar la escala del exponente del proyecto (SF).

238
Estas escalas de los manejadores de costo remplazan los modos de aplicación (orgánicos,
sem.-acoplado y acoplados); el modelo tiene la siguiente forma:

PM = A * (Size) 1.01 + j5= 1*  I17= 1 Emil

Los manejadores de costo tiene para elegir una de las seis posibilidades que son: Very Low (VL),
Low (L), Nominal (N), High (H), Very High (VH), y Extra High (XH); no todos los rangos son válidos
para todos los manejadores de costo.

4.1.3.3 Ada Cocomo

Barrí Bohema & Walter Rocíe, 1987, 1988 definen el nuevo modelo COCOMO, llamado
"Ada COCOMO". Este modelo al igual que el COCOMO estándar utiliza los manejadores
de costo y ecuaciones anteriormente definidas.

4.1.3.4 Cocomo Incremental

Fue definido casi al mismo tiempo que Ada COCOMO. EL modelo COCOMO
Incremental es una moderna alternativa para el tradicional modelo cascada de el desarrollo
de procesos de software.

El modelo de desarrollo Incremental COCOMO permite una variedad de desarrollo de

procesos. En vez de modelar el software como a esfuerzo simple para obtener un producto
simple; el modelo incremental COCOMO permite desarrollar una serie de proyectos de
software concurrente y producir un producto intermedio.

Esta estrategia reduce risk y permite entregar un producto inicial más fácilmente al cliente.

También existen algunas derivaciones de COCOMO como ser:

Cocots, (Constructive Cost)

Cossemo, (Constructive Staged Schedule & Effort Model).
Copromo, (Constructive Productivity Improvement Model).
Coqualmo
Coradmo

239
4.2 Resolución del Costo de Ingeniería
Utilizando la herramienta Modelo de Implementación Intermedio COCOMO81, para la
estimación de costos de un Sistema Colaborativo.

E = 3.6 * ( EDSI ) ^ 1.20

Donde 3.6 y 1.20 son constantes para lo que son programas de sistema y EDSI son
las líneas de código.

líneas de código fuente, y esto se conoce por la notación KDSI ó EDSI para el
sistema colaborativo que va a ser igual 14,300 líneas de código.

Fig.6.1: imagen representativa del código Fuente

Por lo tanto

EDSI=14.3

De donde en el caso del sistema colaborativo el esfuerzo será:

E = 3.6 * ( 14.3 ) ^ 1.20

E = 87.64

Nota.- Los estimadores de esfuerzo excluyen los costos de planeación, instalación y

entrenamiento, así como los costos de secretarias, personal de limpieza y operadores del
equipo de cómputo.

240
El tiempo de desarrollo para un programa, según lo sugiere Boehm, es de:

TDEV = 2.5 * ( E ) ^ 0.32

En el caso del sistema colaborativo el tiempo necesario se calculara de la siguiente manera:

TDEV = 2.5 * ( 87.64 ) ^ 0.32

TDEV = 10.46≈ 11 meses

Dado el número total de meses programador de un proyecto y el tiempo nominal de

desarrollo requeridos, el nivel promedio de contratación puede obtenerse mediante una
simple división:

PG = E / TDEV

Donde PG son el número de programadores requeridos. Para el sistema colaborativo el

número de programadores requeridos será:

PG = 87.64 / 11

PG = 7.96≈ 8 programadores

Ahora para la distribución del tiempo total de desarrollo del sistema colaborativo, para cada
fase se tiene que:

40 % Análisis y Diseño

20% Codificación

40% Pruebas

De donde se tendrá que el tiempo para cada fase será:

4.4 Meses Análisis y Diseño

2.2 Meses Pruebas

4.4 Meses Codificación

241
Es importante mencionar el salario mínimo para parametrizar los costos de mano de obra, según
La Comisión Nacional de los Salarios Mínimos mediante resolución publicada en el Diario Oficial
de la Federación del 19 de diciembre de 2011.

Tabla 4.3: Tabulación del salario mínimo que establece Diario Oficial de la Federación del 19
de diciembre de 2011.

Tabla 6.4: Costo de Ingenia del Proyecto

Personal: Analistas y Programadores

Analistas ( 6.60 S.M ,$ 12,000 / mes, durante 11 meses):1 analista

Programadores (2.67 S.M, $ 4,800/mes, durante 11 meses): 8 programadores

$422,532.00

Mano de obra capacitada

Técnico Electricistas, Técnicos Sistemas Digitales, etc. ( 1.67 S.M ,$ 3,800 /
mes, durante 3 meses): 8 Técnicos $91,200.00

Diseño de las Máquinas y Elección de Instrumentación

($7500.00/mes x 1.5 meses) $11,250.00

Diseño e Instalación de la Estación de Control Central de

Monitoreo y de la Máquinas inyección ($18,000.0/mes x 1.2 meses) $21,600.00

Pruebas y Puesta en marcha del proyecto($ 20,750 / mes,

durante 2.5 meses) $51,875.00

Costo Total de la Ingeniería del Proyecto $598,467.00 MN/00

242
4.3 Resolución de Costos de Materiales y Equipos
Esta sección proporciona información relacionada con los equipos y recursos necesarios
para llevar a cabo la elaboración del proyecto. La Tabla siguiente muestra los costos
desglosados de los materiales y equipos.

Tabla 4.5: Costo de Materiales y Equipo Utilizados en el Proyecto

Cantidad Descripción P.U Total

1 Controlador AC 800F (SA811,EI81,
$
FI830, FI820 ) No. articulo $37943.1
37,943.10
3BH000362R1
1 Software ABB industrial IT/Freelance
$60,250.48 $60250.48
v9.1
3 Modulo S900 $26,890.00 $80670.00
1 PROFIBUS RLM1 $21,899.00 $21899.00
1 Cable Para communication fieldbus
$9,284.00 $9284.00
(100 metros)
1 Multiplexor HART $15,500.00 $15500.00
2 Cable Para communication fieldbus
$7,284.00 $14568.00
(100 metros)
15 Termopares neumak tipo J $481.00 $7215.00
28 Tarjeta de linealización krenel $1,250.00 $35000.00
112 Transformador variable tipo toroide
$556.00 $62272.00
Schunterman
28 Bomba de gasto variable SunfaB $9,800.30 $274408.40
28 Transductor de Posición lineal
$5252.50 $147070.00
Micropulse
28 Convertidor de frecuencia Universal
$1225.00 $34300.00
Krenel
28 Transductor de )resión marca Rexroth $450.56 $12615.68
1 Válvula de Control modelo 2712
$17,560.00 $17560.00
BÜRKERT
1 sensor de flujo sensor en-línea con
procesador $4,500.78 $4500.78
FTCI-10D10A4P-LIUP8X-H1141
1 Válvula Orifice Serie Quantum $6,800.80 $6800.80
1 Válvula MPYE-5-1/8 de FESTO $5,200.50 $5200.50
1 Transmisor indicador de nivel de radar
con sonda guidada FMP56 de $6895.76 $6895.76
Endress+Hauser
8 Ordenadores HP 3GB Memoria RAM,
$7850.00 $62800.00
Procesador 1600MHZ
Subtotal $916,753.50
I.V.A 16% $146,680.56

TOTAL $1, 063,434.06 00/100 MN.

243
4.4 Costos Total del Proyecto

El costo total del proyecto está determinado por varios factores, dentro de los cuales se
encuentran los costos de ingeniería, de materiales y de equipo, todos ellos cotizados en
Moneda Nacional (Pesos Mexicanos). Por mencionar otros factores que intervienen en el
costo total del proyecto se tienen:

Subcontratistas y asesores: Cuando no se tiene el conocimiento necesario, se

requieren asesorías o mandar a elaborar una parte del proyecto.

Alquiler de equipo, instalaciones y software: Cuando en ocasiones se necesite de

alguna herramienta o equipo especial que no es tan fácil de conseguir
comercialmente se hace uso del alquiler del mismo en lugar de comprar uno
específicamente para el proyecto.

Contingencias: Este factor es necesario debido a que no se tiene un control sobre los
accidentes o imprevistos que se puedan tener durante la realización del proyecto.

Una vez mencionados los factores anteriores, se procede a calcular el costo total o final del
proyecto. En este trabajo se considera los costos de ingeniería, materiales, equipo y el
factor contingencia. La Tabla 4.6 muestra el desglose del costo total del proyecto.

Tabla 4.6: Costo Total del Proyecto

Concepto Costo
Materiales y Equipo $598,467.00
Ingeniería $1,063,434.06

Factor de Contingencia $4,500

Total $ 1,666,401.06

Por lo tanto el costo total del proyecto, será de Un millón seiscientos sesenta y seis mil
cuatrocientos uno punto cero seis Pesos 00/100 M.N.

244
CONCLUSIÓN

La industria del plástico en México es uno de los tantos sectores manufactureros del país
que requiere de empresarios y trabajadores dispuestos a afrontar los retos del mundo
moderno y la globalización.

Los sistemas de inyección por medio de colada caliente garantizan la reducción de tiempos
de proceso con exactitud de forma y dimensiones de las piezas moldeadas; pero para
lograr está meta es necesario llevar acabo una inversión en la mejora en los subprocesos
individuales que conforman la totalidad del Proceso de Inyección de plástico. Por esté
motivo en esté trabajo se demostró la mejora en las respuestas de los sistemas (Control de
Temperatura del husillo, Control Posición de la platina, Control del Sistema de
refrigeración, y dosificación automático) así como el perfeccionamiento en la secuencia
lógica de control obteniendo resultados mejorables en la parte de automatización del
proceso.

Po lo cual se afirma que sé logro por medio del sistema de control Freelance la propuesta
de una gestión en la dosificación y perdida de materia prima, monitoreo, control y
automatización de las líneas de producción, lo cual repercute indudablemente la seguridad
del proceso, tiempos y labores planeados de mantenimiento, reducción de tiempos de
fabricación, calidad y costo del producto; así como ampliar la capacidad de producción en
la industria del Plástico. .

245
BIBLIOGRAFÍA

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247
APÉNDICE A: Tabla Característica de los Materiales Plásticos

La siguiente relación se refiere a las masas de inyección más usuales. Se elaboro a bases de
las indicaciones de diversos fabricantes y contiene solamente datos comprensibles para el
uso industrial y provechoso para su asistencia a los clientes. Los datos son valores
experimentales y se refieren a máquinas de elaboración con unidad de plastificación por
husillo (Mink, 1981).

Acetato de Celulosa

Fig.A.1: Lamina de la Zonas de Temperatura recomendable para la elaboración de Acetato

de Celulosa

248
 Tabla A.1: Propiedades y Características Físicas de lo

MATERIAL Nombres comerciales Color y Aspecto del Propiedades Temperatura Esta

material corriente en el generales del de usos a
mercado producto acabado permanente
no
perjudicial
Acetato de Ecaron, cellidor A Masa granulada con Elevada tenacidad, 65 al 85°C Ace
celulosa(CA) diverso contenido en tacto agradable, poco
plastificante, transparente, sensible al sudor y a las
incoloro. raspaduras. Estable al
sonido, humedad y
calor
Poliestireno Polisterol III, IV,EF, Masas granuladas Gran rigidez y máximo 60- Esta
(Ps) Vestiron D, LO uniformes(forma cilíndrica exactitud de medidas, 75°C áci
prismática o esférica) valores dieléctricos, alc
transparente y coloreado favorables, resistente a
hasta opaco la humedad y estable al
agua. Insípido e inoloro
Poliestireno Polisterol 51, EH, Granza transparente y Estabilidad de forma al máximo 70- Esta
anti calorífico Vestiron N, S, opaca calor especialmente 95°C ác
( ) alta. Estabilidad de álc
dimensiones frente a la ben
humedad, buenas
propiedades
dieléctricas.
Poliestireno Polisterol EF, Granza en colores opacos Alta Rigidez, buenas máximo 60- Esta
Antichoque Vestiron 540, propiedades 70°C ácido
( ) 550,551,560,570,571 dieléctricas. Resistente álcali
al choque, duro y alco
tenaz.
Estireno- Luran, Vestoran. granulado incoloros Dureza, tenacidad, máximo 85°C Esta
Acrilonitrilo transparentes y opacos resistencia a las ag
(SAN) rapaduras y al desgaste d
de las superficies. muy orgán
estables al clima al álc
intemperie y áci
envejecimiento
Acrilonitrilo- Novodur, W, Granza en tonos opacos Tenacidad, gran máximo 60- Esta
Butadieno- W20,H;Lustran I; (color natural, amarillo- resistencia, rigidez y 80 °C ál
Estireno (ABS) Vestodur cremoso, opaco) dureza. Estable al déb
sonido (sin resonancia. ace
Muy estable al clima al
intemperie y
envejecimiento.
Buenas propiedades
dieléctricas.
Policarbonato Makrolon, Lexan. Granza de grano uniforme, Alta resistencia máximo 100- Esta

249
 (Pc) colores naturales mecánica dentro de un 135 °C ác
(transparente amarillento) amplio campo de alco
y coloreado. temperaturas, alta
estabilidad de Con
dimensiones y al calor, es
buenas propiedades ácido
dieléctricas, estabilidad álc
al envejecimiento.
reducida absorción de
agua
Poli metil- Plexigum, Resarit. Masas granuladas, Alta resistencia máximo 70- Esta
metacrilato transparentes y en todas mecánica, dureza 90 °C ác
(PMMA) tonalidades superficial, estabilidad ben
a la intemperie.

PVC Trosiplast, Polvo fino o granza , Buena, dureza y máximo 60- Esta
Policloruro de Vestolit,Vinoflex, colores claros hasta opacos tenacidad. Resistente 70 °C áci
Vinilo Rígido hostalit frente ha herrumbre y alco
corrosión, buenas ace
propiedades c
dieléctricas y
difícilmente
combustible.
Polivinilo Trosiplast, Plaquitas cilíndricas o Muy elástico, carácter máximo 40- Esta
flexible Coroplast,Vestolit cubos (3mm) incoloros o semejante a la goma, 70 °C áci
(PVCw) coloreados en forma Debido a los efectos
transparente u opaca. del plastificante no es con
apropiado para los est
embalajes de productos áci
alimenticios. co
ace
Poliamida (PA) Ultramid A ,B,BM,S, Masas, granuladas en Levado alargamiento y máximo 90- Esta
Durethan, Vestamid. colores naturales (blanco tenacidad, bajos 110 °C álc
amarillento) opaco y coeficientes de alco
coloreado. Aspecto corneo frotamiento, reducido
al desgaste (resistencia hi
al desgaste), buena clor
estabilidad de forma al
calor. Alta capacidad carbu
de absorción de agua,
buena capacidad de
vaporización.

250
Polietileno de Hostalen y Vestolen A Incoloro opaco (lácteo) y Elevado alargamiento y máximo Esta
Baja Presión en todas tonalidades tenacidad, bajos 105°C áci
(PEHD) transparentes y opacas. coeficientes de
Tacto semejante a la cera. frotamiento, reducido Con
al desgaste (resistencia es
al desgaste), buena es
estabilidad de forma al ceto
calor. Alta capacidad
de absorción de agua,
buena capacidad de
vaporización. Se torna
quebradizo al secarse.
Polietileno de Lopolen y trolen 200. Incoloro opaco (lechoso) y Alta flexibilidad, buena máximo 80- Esta
Alta Presión en todo los tonos de color resistencia térmica, 95 °C áci
(PELD) transparente y opaco. baja dureza superficial,
Tacto semejante a la cera muy buenas Con
propiedades es
dieléctricas. es
ceto

Polipropileno Hostalen PPH; Masa granulada , incolora Elevada estabilidad en máximo 120- Esta
(PP) Luparen, Vestolen P. opaca y teñida, forma de calor, 130 °C áci
transparente y teñida resistencia a la
tracción y al choque, Con
Rigidez. Esterizable es
hasta 120°C. alc
Prácticamente sin éte
absorción de agua. Se ace
hace quebradizo ha
temperatura inferiores
de 0°C.

251
APÉNDICE B: Sintonización del Controlador Nivel
B.1 Método de Sintonización de Ziegler-Nichois

1 . Abrir el bucle de control y ajustar la ganancia proporcional (Kp= 1), y anular las
ganancias integral ( Ti   ) y derivativa (Td= 0). Ajustar en el valor en la unidad de
la Constante proporcional

Desactivación de la
Acción Integral

Adecuar el valor de la Constante

Derivativa a Cero

2. Aplicar un cambio brusco (escalón) a la variable de control CV. Con los ajustes
realizados dicho cambio se puede conseguir aplicando un escalón a la variable de consigna
sp.

Asignación del punto

de consigna

252
3. Registrar gráficamente la evolución en el tiempo de la variable de proceso PV a partir del
instante en el que se aplica el escalón.

4. Obtener los puntos de intersección de las tres líneas siguientes:

La tangente a la curva PV en el punto de máxima pendiente.

 La recta horizontal correspondiente al valor inicial de PV.

 La recta horizontal correspondiente al valor final de PV.

5. Asignar al retardo (Deadtime) L el valor del tiempo que trascurre desde que se aplica el
escalón hasta que se cortan la primera y segunda líneas.

6. Asignar a la constante de tiempo (Time constant) el valor del tiempo que transcurre
desde el punto de corte anterior hasta el punto de corte de la primera y tercera líneas.

46.50 min

47.37 min
Fig.B.1: Respuesta del sistema del control de nivel del silo al aplicar escalón Unitario en
bucle abierto.

253
Solución:

1.-De la grafica B.1 se deducen los siguientes valores:

Valor inicial de la Variable Proceso en la grafica (PV)= 45.183

Valor de tiempo de retardo (L) en la grafica (PV)= 50.194

| | | |=5.01 s

2.- se obtiene de la grafica B.1 el valor de restando el valor donde se intersectan la rectan
tangencial de la curva y el máximo valor de PV menos el valor donde corta la recta
tangencial a la coordenada.

min

( )

3.- Se Asigna la ganancia del proceso (Process gain) K, que se plantea como el cociente
entre el incremento de PV y la amplitud del escalón aplicado a CV, dicha es el cambio
de la variable de proceso como se puede apreciar en la Figura B.1, y el escalón se establece
unitariamente.

4.- Se Ajustan las constantes del PID de acuerdo con los valores indicados en la tabla E.2
de la sección E.3.3.2 del apéndice, no antes sin determinar a:
( )( )
=

Por lo tanto se determina las constantes de tiempo

( )

( )

254
APÉNDICE C: Controlador Lógico Programable

C.1 Controlador Lógico Programable – PLC

El Controlador Lógico Programable (PLC) nació como solución al control de circuitos

complejos de automatización. Por lo tanto se puede decir que un PLC no es más que un
aparato electrónico que sustituye los circuitos auxiliares o de mando de los sistemas
automáticos. A él se conectan los captadores (finales de carrera, pulsadores, etc.) por una
parte, y los actuadores (bobinas de contactores, lámparas, pequeños receptores, etc.) por
otra.

C.2 Modo de Funcionamiento

Los Controladores Lógicos Programables ejecutan correlativamente las instrucciones
indicadas en el programa de usuario almacenado en su memoria, generando unas órdenes o
señales de mando a partir de las señales de entrada leídas de la planta (aplicación): al
detectarse cambios en las señales, el autómata reacciona según el programa hasta obtener
las órdenes de salida necesarias.
Esta secuencia se ejecuta continuamente para conseguir el control actualizado del proceso.
La secuencia básica de operación del autómata se puede dividir en tres fases principales:
 Lectura de señales desde la interfaz de entradas.
 Procesado del programa para obtención de las señales de control.
 Escritura de señales en la interfaz de salidas.

A fin de optimizar el tiempo, la lectura y escritura de las señales se realiza a la vez para
todas las entradas y salidas; Entonces, las entradas leídas de los módulos de entrada se
guardan en una memoria temporal (Imagen entradas). A esta acude la CPU en la ejecución
del programa, y según se va obteniendo las salidas, se guardan en otra memoria temporal
(imagen de salida). Una vez ejecutado el programa completo, estas imágenes de salida se
transfieren todas a la vez al módulo de salida.

255
C.3 Estructura Básica

Fig. C.1: Estructura en Bloques de un PLC.

256
C.4 Clasificación de un PLC
C.4.1 Compactos.

En un solo bloque se encuentran la CPU, la fuente de alimentación, la sección de entradas y

salidas, y el puerto de comunicación, este tipo de PLC se utiliza cuando nuestro proceso a
controlar no es demasiado complejo y no requerimos de un gran número de entradas y/o
salidas ó de algún módulo especial.

Fig. C .2: Ejemplo de PLC Compacto.

C.4.2 Modular
Se divide en:

 Estructura Americana: En la cual se separan los módulos de entrada/salida del

resto del PLC.
 Estructura Europea: Cada módulo realiza una función especifica; es decir, un
módulo es el CPU, otro la fuente de alimentación etc.
 En ambos casos, tenemos la posibilidad de fijar los distintos módulos (Estructura
Modular) o el PLC /Estructura Compacta) en rieles normalizados.

257
 Fig. C.3: Ejemplo de PLC Modular.

1. Rack.

2. Barra de compensación de potencial.

3. Tarjetas de entradas y salidas.

4. Tarjetas de comunicación.

5. C.P.U.

6. Tarjeta de Memoria.

7. Tarjeta de fuente de alimentación.

258
C.5 Aplicaciones
C.5.1 Donde instalar un P.L.C.

 Actuadores distintos en un mismo proceso industrial.

 Verificación de las distintas partes del proceso de forma centralizada.

 Cuando el lugar donde se tiene que instalar el sistema de control dentro de la planta
es reducido.

 Procesos de producción periódicamente cambiantes.

 Procesos secuenciales.

C.6 Selección del P.L.C.

 Capacidad de entradas y salidas.

 Módulos funcionales (analógicos, digitales, comunicación)

 Cantidad de programas que puede ejecutar al mismo tiempo (multitarea).

 Cantidad de contadores, temporizadores, banderas y registros.

 Lenguajes de programación.

 Capacidad de realizar conexión en red de varios PLC.

 Respaldo de la compañía fabricante del PLC, servicio y repuestos.

 Compatibilidad con equipos de otras gamas.

259
C.7 Lenguajes de Programación.

De acuerdo con la norma IEC 61130-31

Fig. C.4 Esquema de los diferentes lenguajes de programación.

1. KOP. Diagrama en escalera.

2. AWL. Lista de instrucciones.
3. FBS. Diagrama de bloques funcionales.
4. ST. Texto de instrucciones (C++).
5. SFC. Secuencia de fases por transiciones. (GRASFET).

260
C.8 Ciclo de SCANEO de un P.L.C.

1. Se lee todas las entradas y

almacena el estado de cada
una de ellas.

2. Ejecuta las operaciones

del programa siguiendo el
orden en que se han
grabado.

3. Escribe el resultado de las

operaciones en las salidas.

4. Una ves escritas todas las

salidas (activado o
desactivado las que el
resultado de las
operaciones así lo
requieran ) vuelve al paso
1.

Este ciclo de SCAN se realiza

indefinidamente hasta que
pasemos el conmutador de la CPU
a la posición STOP.

Fig.C.5: SCAN de un P.L.C.

261
C.9 Desarrollo de un proyecto con P.L.C.

Fig. C.6: Diagrama funcional de un proyecto.

262
APENDICE D: Sistema de Control Distribuido Freelance

D.1 Definición.
D.1.0 Introducción

La posibilidad de utilizar ordenadores digitales para control de procesos apareció en la

mitad de los años cincuenta, aunque fue realmente a finales de esa década cuando se
desarrolló esta alternativa de control. Desde entonces el ordenador para control de procesos
ha evolucionado a través de diferentes etapas de desarrollo que en «Distributed Computer
Control» aparecen identificadas como:

 Etapa inicial 1958 a 1964

 Ordenador centralizado 1965 a 1970

 Miniordenador 1971 a 1975

 Control distribuido Desde 1975

Durante mucho tiempo los ordenadores utilizados eran demasiado grandes, lentos, caros e
inseguros desde el punto de vista de funcionamiento. Debido a la falta de seguridad
solamente podían utilizarse para realizar control supervisorio, es decir, cálculo de puntos de
consigna de controladores tradicionales con tecnología analógica, conectados directamente
al proceso. Para llevar a cabo el control supervisorio se pueden utilizar dos procedimientos:

 SP modificado por el operador. En este modo, el ordenador simplemente suministra

al operador de planta los datos para fijar los puntos de consigna de controladores
analógicos, tal como aparece en la Figura D.1

263
 Fig. D.1 Representación Esquemática de un Control Supervisorio con un punto de
Consigna modificado por el operador

 SP modificado por el ordenador. En este modo, el ordenador fija automáticamente

los valores de los puntos de consigna (control SPC o Set Point Control), tal como
aparece en la Figura D.2.

Fig.D.2 Representación Esquemática de un Control Supervisorio con un punto de Consigna

modificado por el Ordenador

Al tratarse de modificar puntos de consigna de controladores analógicos, el control

supervisorio suele ejecutarse con una frecuencia comprendida entre uno y varios minutos.

La siguiente fase consistió en la utilización de ordenadores para sustituir a los controladores

tradicionales. Con esto empezó una nueva era en el control de procesos, aunque las
funciones del sistema de control seguían siendo las mismas, basado en el comportamiento
del lazo de control PID. Al sustituir al controlador analógico, el ordenador tenía que mover

264
directamente el elemento final de control, por lo que se utilizó el término DDC (Direct
Digital Control), para poner énfasis en que el ordenador controlaba directamente al proceso.

La técnica DDC consiste esencialmente en sustituir los controladores analógicos por un

ordenador digital, el cual realiza las mismas funciones de control. La Figura D.3 muestra la
sustitución de un lazo de control analógico por otro tipo DDC. La frecuencia de ejecución
de los algoritmos es similar a la utilizada por el control supervisorio. El valor de proceso,
medido por el sensor, se muestrea cíclicamente y, después de la conversión de señal
analógica a digital, se introduce al algoritmo de control. El valor de salida calculado se
envía al elemento final de control después de pasar por el convertidor de señal digital a
analógica.

Fig. D.3 Representación Esquemática de la sustitución de un lazo de Control Analógico por

un Equipo de Control Distribuido (DDC).

Si se compara con el control analógico convencional, el control DDC introdujo una serie de
ventajas, entre las que se pueden citar:

 Fácil configuración y reconfiguración de los lazos de control.

 Introducción sencilla de nuevos lazos de control.

 Posibilidad de realizar algoritmos de control avanzado.

265
  Cálculos basados en modelos para obtener valores óptimos en los puntos de
consigna de los lazos existentes en el ordenador.

Por el contrario, las desventajas más importantes del control digital, utilizando un solo
ordenador, se puede decir que son:

 Baja seguridad del sistema. El fallo del ordenador provoca el fallo de todos los lazos
de control.

 Altos costes en inversión, mantenimiento y personal, incluyendo costes de

programación.

 Sobrecarga del procesador (Central Process Unit), cuando el ordenador tiene que
manejar otros procesos de cálculo además del control DDC. Las dificultades
técnicas para llevar a cabo la programación ocasionaron serios problemas, por lo
que el número de instalaciones aumentaba relativamente despacio.

Estas dificultades fueron reducidas utilizando herramientas tipo full in the blanks (rellenar
espacios en blanco) y block oriented programming (programación por bloques). El usuario
de estas herramientas no necesita tener conocimientos de programación, simplemente
introduce datos de entradas, salidas, tipos de regulador, escalas, etc., en espacios
previamente formateados.

Sin embargo la relativamente poca seguridad de los ordenadores retrasó su progreso en el

área de control DDC durante muchos años, hasta que los avances en la tecnología de
semiconductores consiguieron hacer más baratos, pequeños, rápidos y seguros los
ordenadores. Apareció el término miniordenador para designar este tipo de ordenador, el
cual hizo posible el incremento de sistemas basados en control DDC.

266
D.1.0.1 Controlador Lógico Programable

La aplicación de miniordenadores no fue una solución económicamente rentable para

muchos problemas de control, sobre todo si se utilizaban para realizar secuencias lógicas
que tradicionalmente se implementaban con sistemas de relés. En los años sesenta, General
Motors realizó la especificación para el diseño de un nuevo controlador programable que
redujera los costes de instrumentación y eliminase una serie de problemas relacionados con
los relés.

El nuevo controlador especificado debía estar basado en tecnología de ordenador, ser

programable y reprogramable, así como fácil de mantener y reparar. Además debía ser
robusto, seguro en su funcionamiento y más pequeño y barato que los sistemas equivalentes
de relés. Esta especificación se refería solamente a problemas de control secuencial
utilizado en procesos discontinuos. En base a las razones expuestas en la especificación, el
controlador se denominó Programmable Logic Controller (PLC).

El primer PLC apareció al final de los años sesenta con unas prestaciones limitadas, puesto
que sólo se trataba de sustituir a los sistemas de relés. Con la introducción de los
microprocesadores, a principios de los años setenta, cambió radicalmente la tecnología,
desarrollándose los controladores con tal rapidez que pronto pudieron manejar un gran
número de instrucciones. La comunicación o interface con el operador también evolucionó,
apareciendo los terminales gráficos de pantalla con tubos de rayos catódicos (CRT).

En la siguiente década de evolución, Todos los aspectos de diseño se modificaron,

fundamentalmente por el desarrollo en la tecnología de comunicaciones. Utilizando uniones
(links), para comunicación de datos, los controladores programables se pudieron integrar
formando sistemas automáticos complejos.

D.1.0.2 Ordenador para control distribuido

A mediados de los setenta, los microprocesadores fueron incorporados a un gran número de

equipos de control. En muchas plantas industriales estos equipos sustituyeron a
controladores basados en hardware analógico. Como consecuencia aparecieron los sistemas
DDC basados en microprocesador, más pequeños que los anteriores miniordenadores y
equipados con pantallas gráficas (displays). Si a esto se suma el progreso en la tecnología
de comunicaciones, se llega a la estructura de control distribuido.

El primer sistema de control distribuido fue anunciado por Honeywell en 1975, un sistema
de control jerárquico con un gran número de microprocesadores con tareas específicas
asignadas a cada uno de ellos. Durante este tiempo, especialmente a principios de los

267
ochenta, las normas internacionales tendieron a la compatibilidad e intercambiabilidad del
hardware y software.

Los sistemas de interface para ordenadores fue un elemento fundamental de este desarrollo.
Estructuras para soporte de tarjetas y buses para corta y larga distancia (incluyendo la red
de área local), fueron normalizados y aceptados como una solución para el diseño de
sistemas complejos de control distribuido. Además, el concepto de modularidad tanto en
hardware como en software disminuyó los costes de desarrollo. La normalización de
aplicaciones de software para control de plantas y acondicionamiento de señales creó
algunos paquetes fáciles de aplicar, tales como:

• Acondicionamiento de señales de entrada.

• Linealización y filtrado de señales.

• Asignación de límites y alarmas.

Estas funciones fueron incorporándose en los equipos como «librería de funciones».

D.1.1 DSC (Sistema de Control Distribuido)

Un Sistema de Control Distribuido no es un equipo como tal, sino un concepto donde la

filosofía del mismo se define como:

Distribución geográfica del control, enlazado por una red de comunicación (LAN), cuyo
destino está centralizado en un Cuarto de Control Central (CCR).

Los DCS’s se desarrollaron para monitorear el control de procesos industriales y el área de

Generación de Energía, esto debido a su capacidad para realizar tareas de control de lazo
cerrado y abierto del tipo PID, aunado a sus cualidades de manipular en tiempo real y su
facilidad de comunicación.

En la actualidad el uso común de estos sistemas se enfoca a la aplicaciones de la industria

de procesos como puede ser la Química, Farmacéutica, Generación de Energía y, por
supuesto, el tema de OIL&GAS.

Sin embargo, es necesario contemplar las características que se pueden observar en los
DCS’s para tomar la decisión de usarlos en las necesidades de control y más aún, entender
su funcionamiento. Es primeramente la característica de multifuncionalidad y ejecución
para realizar una gran cantidad de lazos de control PID (en este caso se dice que los DCS’s
son “multitasking”), pero esta; depende en principio de la memoria disponible por tarjeta
controladora, y segundo por la capacidad de direccionamiento físico de tarjetas de
Entradas/Salidas analógicas; de esta forma alrededor de 250 lazos de control se pueden

268
ejecutar en los DCS’s actuales. Lo anterior proporciona un gran manejo de procesamiento
y en adición a esto, la capacidad de manejar bases de datos es lo que lo caracteriza como
controladores versátiles. Cabe aclarar que existen variaciones en los componentes de los
fabricantes, en el empleo del concepto básico, y la aplicación en procesos industriales.

Es importante mencionar que no sólo el uso de señales de instrumentos de campo, es la

base de control, puesto que aplicaciones con buses de comunicación son necesarias para
complementar las necesidades actuales, por lo que el manejo de protocolos de
comunicación incrementa la capacidad de los sistemas actuales. Como protocolos de
comunicación podemos mencionar MODBUS, MODBUS RTU, Profibus, DeviceNET,
Interbus, CanBUS, entre algunos, bajo los estándares eléctricos RS232, 422 y 485. El uso
de Ethernet con TCP/IP incrementa mucho la capacidad del sistema, de la misma manera
los enlaces satelitales están disponibles para el monitoreo y en su caso Control Remoto
del proceso.

El uso de instrumentación inteligente como en el caso de HART (instrumentos inteligentes

o SMART) y en algunos casos comunicación digital propietaria, juega un papel importante
en la actualidad, por lo que la capacidad de procesar señales de este tipo proporcionan
dos características adicionales, la primera es la de monitorear los instrumentos de campo
en forma remota, y la segunda es tener una configuración remota de los mismos, por lo
que el control total es real .El uso de los equipos generalmente no lo determina el usuario,
sino que el proceso es el que lleva la orden, por lo que invariablemente el uso de la
tecnología lo determina el trabajo mismo, pero debemos considerar que dentro de los
sistemas de control disponibles en la actualidad, los DCS’s juegan un papel determinante
en el buen funcionamiento del control de Procesos.

269
D.2 Arquitectura del sistema.
D.2.1 Descripción general

De forma simplificada, un Sistema de Control Distribuido (SCD), consta de tres elementos

fundamentales, tal como aparece en la Figura D.4, y que son:

 Interface al Proceso o Estación de Proceso.

 Interfaz al Operador (Estación del Operador y Estación de Ingeniería).

 Vía de datos.

Fig.D.4 Representación esquemática de la estructura general de un DCS (Distributed

Control System)

Interfaz de Proceso

Suele haber dos tipos de equipos para realizar la interfase con el Proceso. Uno de ellos,
denominado habitualmente controlador, se dedica al procesamiento de lazos de control con
entrada, procedente de elementos de medida, y salida hacia elementos finales, mientras que
otro módulo se dedica al procesamiento de entradas que no necesitan realizar funciones de
control, tal como indicaciones. Entre los últimos suele haber equipos especializados en

270
determinados tipos de entradas, siendo el más habitual el que procesa temperaturas,
conocido como multiplexor, descrito en el capítulo correspondiente a medidas de
temperatura. Algunos módulos del sistema tienen la posibilidad de programación adicional
en lenguajes de alto nivel (Basic, Fortran o lenguajes especializados), con posibilidad de
acceso directo a los parámetros de los bloques de control. Esta particularidad da una
potencia considerable a los equipos, sobre todo si se va a realizar Control Avanzado.

Interfaz al Operador

El sistema proporciona un medio de supervisar y manipular las Unidades de Proceso desde

la Sala de Control, a través de una Consola de Operación similar a la que aparece en la
Figura D.5. Esta consola hace la función de interfaz entre el operador y las Unidades. Todas
las pantallas se encuentran unidas con los armarios de control a través de la vía de datos o
vía de comunicación.

Fig.D.5 Representación esquemática de la estación de operador

271
Vía de datos

El sistema dispone de una vía principal para comunicación de datos y otra de reserva. Cada
vía está compuesta medio de comunicación industrial (Ethernet TCP/IP, Bus CAN,
PROFIBUS, FIELBUS, HART, Fibra Óptica, EIA RS232, TIA/EIA RS-422, EIA RS-485,
etc.) y toda la electrónica asociada, por donde fluye la comunicación a lo largo de todos los
elementos del sistema de control. Ante un fallo en la vía principal, automáticamente entra la
de reserva, sin afectar al control de la planta.

D.2.1 Arquitectura del sistema de control distribuido Freelance 800F

Freelance 800F se divide en un nivel de operación y un nivel de proceso. El nivel de

operador contiene las funciones para operación y monitoreo, archivos y registros,
tendencias y alarmas. Las funciones de control de lazo abierto y lazo cerrado se procesan
en los controladores.

Fig. D.6 Arquitectura del sistema de control distribuido Freelance 800F

272
D.2.1.1 Estación de operación DigiVis del DCS Freelance 800F

El software que se ejecuta en la estación de operador de PC (s) en el sistema Freelance

800F se llama DigiVis. Ofrece una interfaz fácil de usar interfaz gráfica de usuario de
acuerdo con la MS-Windows estándar. Freelance 800F permite configurar un máximo de
100 estaciones de operación para el proceso de operación y el monitoreo. Cuando se
asignan estaciones de operador a las estaciones de proceso, sin embargo, se debe tenerse
en cuenta que un máximo de 10 estaciones de operación (clientes) pueden ser asignados
a una estación de proceso (servidor).

Las estaciones de operación DigiVis utiliza un hardware de PC, ya sea de tipo estándar o
industrializado de acuerdo a la aplicación, operan bajo el sistema operativo Microsoft
Windows. DigiVis soporta la operación con doble monitor, lo cual significa que dos
monitores pueden utilizarse con una sola PC, usando un ratón y un teclado.

Dependiendo de los privilegios que se le otorguen al operador en la estación de

operación, el operador tendrá acceso a, tendencias, históricos, visualización de SFC,
plantillas de control, etc (FigD.7).Entre otras cosas, DigiVis ofrece las siguientes
características del proceso de operación:

 Las pantallas de visualización estándar, tales como visión, la pantalla de grupo,

placa frontal, pantalla de tendencias, el sistema de pantalla, el tiempo del
planificador de visualización, SFC pantalla, WEB pantalla
 Las pantallas de gráficos personalizados
 Las plantillas personalizadas para los usuarios definidos por bloques de función
 La operación del proceso simple de usar el ratón o el teclado
 Acceso rápido y directo a las etiquetas para la operación
 El mensaje integral y amplia de gestión de Tendencia de la visualización y archivo
de la tendencia
 Inicio de sesión
 Diagnóstico del sistema en la pantalla del sistema

273
 Fig.D.7 Imagen de la Pantalla gráfica Digivis con carátulas de control y tendencias

D.2.1.2 Estación Ingeniería Control Builder F del DCS Freelance 800F

La estación de ingeniería se utiliza para configurar y comisionar el sistema; las PC´s

empleadas en el nivel de operador también pueden usarse como estaciones de ingeniería,
la gestión del proyecto se inicia a través del diálogo en el Control Builder F del software de
aplicación.

Control Builder F es la herramienta para la configuración, puesta en marcha y la

documentación de los programas de usuario, cabe mencionar que la configuración
mediante la estación de ingeniería se basa en la norma IEC 61131-3, y esto implica que se
puede utilizar para configurar el nivel de proceso de control. Así como crear programas
que faciliten el hecho de que todos los componentes pueden se accedidos a una base de
datos común. La configuración del sistema se guarda como un archivo de proyecto y se
encuentra en un proyecto predeterminado.

Como ya se menciono la estación de Ingeniería ofrece la elaboración y documentación en

los siguientes lenguajes de programación:

 Diagrama de bloques funcionales (FBD)

 Diagrama de escalera (LD)
 Lista de instrucciones (IL)
 Lógica de función secuencial (SFC)
 Texto estructurado (ST)

274
Una PC estándar puede utilizarse como una estación de ingeniería para configuración,
mientras que una computadora tipo laptop se usa para comisionamiento y servicio en sitio.
El paquete de software Control Builder F no es solamente una ayuda para la configuración
uniforme de las funciones de automatización y de la interfase de operación (DigiVis).
También es una herramienta de alto desempeño para comisionar el proceso. Realiza la
configuración y la compilación de programas en una manera muy amigable para el usurario
el cual, entre otras cosas, define los métodos de programación básica. La red de bus de
campo y los esclavos PROFIBUS conectados se configuran y parametrizan en su totalidad
utilizando la herramienta de ingeniería Control Builder F, no se requieren otras
herramientas externas adicionales para efectuar la configuración.

Las ventajas que sustenta Control Builder F son:

 Una sola herramienta de software para configurar las funciones de automatización,

la interfaz de operador con pantallas y registros y los parámetros de los buses de
campo.

 Configuración gráfica con editores de gran capacidad de acuerdo al IEC 61131-3 en

cualquiera de lenguajes.
 Una librería de bloques funcionales con más de 220 funciones totalmente probadas,
excediendo Notablemente las básicas descritas en el IEC 61131-3
 Una extensa biblioteca de macros que contiene más de 200 símbolos gráficos, los
cuales pueden ser agregados por el usuario
 Un árbol de proyectos para la generación flexible de programas y para la
estructuración transparente de los mismos
 Verificación de funciones de automatización, con la posibilidad de encontrar y
corregir errores fácil y rápidamente
 Conveniente función de referencias cruzadas permitiendo que se encuentren
variables y puntos de proceso con facilidad en cualquier editor directo hasta la
pantalla gráfica
 Importación y exportación de programas, pantallas, variables, puntos de proceso y
partes del árbol de proyectos
 Protección por contraseña para prevenir modificaciones no autorizadas
 Protección por contraseña para bloques de función definidos por el usuario
 Documentación gráfica uniforme, abarcando todo el sistema, del programa
completo del usuario, comunicación del sistema y todos los parámetros de los
dispositivos de campo
 Prueba y simulación de programas del usuario (por ejemplo, permisivos) aún sin
hardware conectado utilizando el emulador del controlador

275
 Fig.D.8 Imagen de las Pantalla del árbol de proyecto (imagen de la izquierda) y de los
lenguajes de programación de Control Builder.

D.2.1.3 Estación Proceso Controlador AC 800F del DCS Freelance 800F

La estación de proceso se menciona para declarar al controlador AC800F (Controlador de

Campo) y el controlador del rack, ambas declaraciones son válidas para la estación de
proceso. El nivel de proceso con el sistema Freelance 800F puede consistir de varias
estaciones de proceso que se conectan a unidades de E/S. Los módulos de entradas y
salidas de tipo enchufe (plug-in) se utilizan de acuerdo con el tipo y cantidad de señales de
proceso.

La estación de proceso AC 800F tiene una estructura modular; El CPU está diseñado como
un plano posterior el cual tiene varios módulos como son: La fuente de voltaje, módulos
Ethernet o de bus de campo, pueden conectarse según la aplicación. Del lado del bus de
campo, existen módulos para PROFIBUS-DPV1, FOUNDATION Fieldbus, HSE, MODBUS,
(maestro/esclavo, RTU, o ASCII) y CAN para E/S de Rack Freelance.

276
 Fig.D.9 Imagen de la estación de proceso AC 800F con sus módulos y especificaciones.

Unidad básica con CPU

El elemento principal del AC 800F es un procesador de alto desempeño con altas

capacidades de procesamiento, lo cual lo hace ideal para su uso en tecnologías de
automatización.

277
Módulos de Entrada y Salida (E/S) inteligentes

Los módulos de E/S unen el controlador con el proceso en la conversión de señales. Ellos
reciben datos de los sensores, detectores, transmisores y otros dispositivos de campo y
proporcionan comandos de posicionamiento al proceso.

Fig.D.10

Los Módulos E/S Poseen las siguientes tareas y características:

 Entrada y conversión de señales convencionales y niveles de señales

 Aislamiento galvánico entre el proceso y el sistema
 LEDs de estado para entradas y salidas
 Salidas alimentadas en forma externa
 Detección automática de fallas, señalamiento de fallas y monitoreo de temperatura
 Monitoreo de sensores y cable abierto
 Salidas digitales protegidas contra corto circuito y contra sobrecarga
 Entradas digitales protegidas contra polaridad incorrecta
 Entradas analógicas aisladas potencialmente
 Capacidad de remplazo en caliente
 No utiliza interruptores, puentes o potenciómetros ya que todos los ajustes se
configuran por medio de software
 Conexión frontal de las señales de proceso a través de clemas de tornillos con
bloques de teclas, codificadas contra conexiones incorrectas

En caso de errores de comunicación, los módulos de salida asignan a las salidas valores
seguros configurados. Si se cuenta con redundancia a nivel del controlador, el segundo
controlador entra en funcionamiento sin interrupción.

278
Arquitectura de BUS de campo de la estación AC 800F

Las E/S de Rack Freelance también pueden conectarse al AC 800F, en cuyo caso se utiliza
un módulo CAN. Esto le permite operar cinco racks de E/S, con un total de cerca de 1000
E/S por cada AC 800F Los racks de E/S están equipados con un módulo de conexión y
hasta nueve módulos de E/S y pueden montarse en forma separada a una distancia de 400
m del AC 800F.

Fig. D.11 Arquitectura de Bus de campo.

Todos los módulos de E/S de Rack Freelance son inteligentes, es decir, tienen sus propios
procesadores. Los usuarios pueden configurar los tiempos de muestreo de los módulos de
E/S individualmente para cada módulo. El tiempo de muestreo más rápido es de 2 ms para
módulos binarios y 10/500 ms para módulos analógicos.

279
 Tabla D.1: Definición y especificación del Rack de E/S que soporta la estación AC800F

TIPO CANALES RANGOS DE SEÑALES

Entradas Digitales 32 Para sensores activos o contactos
con fuente de poder externa,24 V
DC, Rin 3 kΩ
28 Iniciadores NAMUR de 2
alambres o entradas de contactos
(contactos de cierre/apertura)
12 Iniciadores de 3 ó 4 cables o
entradas de contactos
(contactos de conmutación)
Salidas Digitales 32 24 V DC, 0.5 A Resistente a
Cortos Circuitos
16 Salidas de relevadores
24V...230VAC/DC, 5 A
Entradas Analógicas 16 0/4...20 mA, Rin 50 Ω
Resolución: 12 bits
16 0/4...20 mA, Rin 250 Ω
Entrada para transmisor HART
16 0/4...20 mA, Rin 250 Ω ext.
24 V DC, alimentación del
transmisor Resolución: 12 bits
8 Entrada de temperatura
Pt100/mV calibrador/termo-cople,
Resolución: 16 bits
Entrada de Frecuencia 4 Para cada entrada de contador,
2 entradas de habilitación,
2 salidas, f <= 45 kHz,
contador de 24 bits,
eléctricamente
aislado por canal
Salida Analógica 16 0/4...20 mA,
Resolución: 12 bits

Funciones

El enfoque de las funciones que ofrece el sistema Freelance corresponde al suministro

básico definido en IEC 61131-3, además de otras numerosas funciones y bloques
funcionales de alto desempeño ya probadas en la industria. Ellas se acomodan en una
biblioteca de bloques funcionales y puede ser complementada con bloques funcionales
definidos por el usuario. Al ir diseñando la estación y durante la configuración, la
capacidad de procesamiento y la velocidad de la estación de proceso pueden fácilmente
adaptarse a las demandas de la tarea de automatización. La ejecución del programa en la

280
estación de proceso se basa en un sistema operativo orientado a tareas, multitareas y en
tiempo real, lo que lleva a una estrategia flexible para programas de procesamiento.

Tabla D.2: Funciones y Bloques funcionales que ofrece la estación de proceso AC 800F .

Diseño Mecánico del AC 800F

La estación de proceso AC 800F posee un diseño mecánico similar al que se utiliza en

contro-ladores lógicos programables. Su diseño de conexiones frontales lo vuelve
excepcionalmente sencillo de ensamblar y de brindarle servicio, también permite el
montaje en pared sin dificultad alguna.

281
D.3 Comunicación.
D.3.1 Bus del sistema.

El bus del sistema interconecta las estaciones de proceso, las estaciones de operación y la
estación de ingeniería en el sistema Freelance 800F. Esté permite la conexión y la
configuración de dispositivos PROFIBUS PA sin utilizar directamente un módulo PROFIBUS
PA para la estación de proceso AC 800F.

La configuración de control en campo con FOUNDATION Fieldbus está soportada por

Freelance. Los dispositivos HART pueden conectarse utilizando los módulos compatibles
con HART de la serie S800/S900.

D.3 tabla de Detalles de los módulos de Bus de campo

D.3.2 OPC (OLE for Process Control)

OPC de Microsoft es un estándar de comunicación con arquitectura Cliente-Servidor usada

en la industria del control de procesos. Esta pensada para garantizar la comunicación
entre dispositivos de distintos fabricantes, permitiendo la comunicación entre
aplicaciones de control y de supervisión con independencia de la red en la que trabaje.
OPC se basa en los estándares de Microsoft: DCOM, OLE y RPC. Freelance 800F ofrece una
puerta OPC (servidor), el cual permite que los clientes OPC tengan acceso a los datos y
alarmas de las estaciones de proceso Freelance.

D.3.2.1 Matrikon OPC Explorer.

282
 Es una herramienta para visualizar variables OPC y realizar pruebas con conexiones
en tiempo real. MatrikonOPC Explorer es una herramienta fácil y rápida para
comprobar el funcionamiento de servidores OPC y realizar desarrollos OPC de una
forma más simple. Más allá de la prueba simple de conexión, esta herramienta
proporciona funciones avanzadas incluyendo la prueba de carga del servidor OPC,
identificando los servidores OPC seguros y la capacidad de conectar con ellos para
buscar la configuración más óptima.

D.3.3 Módulos Ethernet

Las estaciones de proceso y el nivel de operación e ingeniería en el sistema Freelance 800F

se comunican entre sí vía Ethernet.

D.4 Tabla de Detalles de los módulos Ethernet para el sistema

283
APÉNDICE E: Control de Procesos Mediante Controladores Lógicos
Programables

E.1 Introducción
A los procesos que se caracterizan por proporcionar a su salida un flujo continuo de un
producto líquido o sólido se denominan procesos continuos (Continuos Processes). Este
tipo de procesos se caracteriza también, en general, tanto por generar como por recibir en
sus entradas variables analógicas y a los sistemas de control asociados con ellos se les suele
denominar simplemente sistemas de control de procesos. De acuerdo con la forma de llevar
a cabo el control, los sistemas electrónicos de control de procesos pueden trabajar en bucle
abierto o en bucle cerrado y éstos últimos son los auténticos sistemas de control
automático.

En la figura E.1 se representa el diagrama de bloques básico de un sistema electrónico de

control de procesos denominado simplemente controlador o regulador. La variable del
proceso [Process Variable (PV)] cuyo valor se controla, se conecta al controlador y
constituye una señal de realimentación (Feedback signal). El valor que debe tener la
variable PV se denomina punto de consigna [Setpoin t (SP)] o referencia, y constituye otra
variable de entrada del controlador.

El controlador ejecuta un determinado algoritmo y genera, mediante él, la variable de

control [Control Variable (CV)] que a través de un actuador proporciona la variable
manipulada [Manipulated Variable (MN)]. Esta última actúa sobre el proceso para hacer
que la variable del proceso PV tenga el valor establecido por la variable de consigna SP.

Figura E.1: Diagrama de Bloques de un sistema electrónico de control de procesos en un

bucle cerrado

284
Los sistemas electrónicos de control de procesos, denominados en general controladores o
reguladores, pueden utilizar internamente señales analógicas o digitales. Los controladores
analógicos se utilizan cuando el producto o proceso controlado es sencillo, como es el caso
de las fuentes de alimentación lineales de pequeña potencia, y los controladores digitales
programables son los más idóneos para controlar procesos complejos, como por ejemplo
una planta química, en los que, en general, es necesario modificar la función que ejecutan
tanto en la fase de diseño como a lo largo de la vida útil de los mismos.

Pero además, existen diferentes algoritmos matemáticos que tienen como objetivo lograr
que en cada instante la variable PV tenga un determinado valor independientemente de los
cambios que se produzcan en otras variables que actúan sobre el proceso, como por
ejemplo las variaciones de la carga en el caso de una fuente de alimentación regulada.

La implementación de los controladores de procesos complejos mediante Controladores

Lógicos programables se puede llevar a cabo de dos formas diferentes:

 Mediante un programa situado en su memoria Esta opción consiste en llevar a

cabo el sistema electrónico de control de la figura F.1 mediante un programa
ejecutado por la unidad central del Controlador Lógico Programable. Es la más
adecuada cuando el PLC dispone de tiempo durante el ciclo de ejecución del
programa.

 Mediante un módulo conectado al mismo: Esta forma de realizar el control

consiste en utilizar un sistema electrónico específico que se acopla al Controlador
Lógico Programable para que le proporcione los valores de los diferentes
parámetros que intervienen en el algoritmo ejecutado por él. Son ejemplos de
módulos de control las unidades de posicionamiento y las unidades de regulación.

Es conveniente indicar además que algunos fabricantes comercializan reguladores

autónomos de procesos continuos realizados con microprocesadores o micro controladores.
En muchos casos estos reguladores incorporan procesadores de comunicaciones que hacen
posible su conexión a una red de controladores para ajustar sus parámetros mediante un
computador y proporcionar información a este último del funcionamiento del regulador.

285
 Los diferentes tipos de algoritmos de control que puede ejecutar un sistema de control de
procesos se clasifican en tres categorías:

 Algoritmos lineales de control.

 Algoritmos no lineales de control.

 Algoritmos especiales de control.

A partir de esta clasificación surgen diferentes tipos de controladores que son:

 Los controladores no lineales intermitentes

Se caracterizan porque realizan un algoritmo no lineal y su actuación es del tipo todo-nada.

 Los controladores lineales intermitentes

Se caracterizan porque realizan un algoritmo lineal y su actuación es continua en el tiempo.

El algoritmo de control que debe ejecutar el Controlador Lógico Programable se puede

programar en diferentes tipos de lenguajes literales y gráficos tanto normalizados como
propietarios. La utilización de los lenguajes gráficos facilita al usuario la programación sin
necesidad de conocer con detalle el funcionamiento del Autómata programable y por ello
son más utilizados.

Para programar algoritmos sencillos, como por ejemplo el correspondiente a los

controladores todo/nada con histéresis, al igual que se puede utilizar un lenguaje de
diagrama de funciones SFC.

E.2 Controladores no lineales intermitentes

Se denominan controladores no lineales a los que, como su nombre indica, ejecutan un

algoritmo de control que no es lineal. Diversos autores los denominan controladores
intermitentes porque la variable CV solo tiene, en régimen permanente, un número discreto
de valores. El controlador básico intermitente es el controlador todo-nada (On-Off con
troller). La operación de este controlador es más eficaz si se le añade una histéresis o una
zona muerta y el controlador así realizado recibe el nombre de controlador todo-nada de
dos posiciones. Una extensión de este último controlador es el controlador multiposición,

286
que proporciona tres o más niveles de salida con objeto de mejorar la acción de control
(como se enuncia continuación).

E.2.1 Controlador todo-nada básico

El mecanismo de realimentación más simple se puede describir mediante el algoritmo

representado en la figura E.1 que se puede indicar algebraicamente mediante la expresión:

CV máx. e>0
C e = SP-PV
CV min e<0
V

En la que e es el error entre el valor de consigna SP y el valor de la variable PV de salida

del proceso de la figura E.1.

De la expresión anterior se deduce que el controlador todo-nada compara los valores de SP

y PV y asigna el valor CV min a CV según el resultado de la misma. La actuación de este
controlador se muestra gráficamente en la figura E.2.

Esta ley de control consiste en aplicar en cada instante la acción correctiva máxima, es
decir la variable CV tiene su valor máximo cuando el error es positivo y su valor mínimo
cuando el error es negativo. Por ello a este tipo de control se puede denominar todo-nada
básico (Qn— 0ff). Este tipo de control todo-nada es simple y solo tiene que establecer las
acciones mínima y máxima. Por el contrario presenta el inconveniente de que el valor de la
variable CV de control no está definido cuando el error es cero y debido a ello, cuando se
producen pequeños cambios del valor de la variable PV por encima y por debajo de la
variable SP se producen oscilaciones de la variable CV.

287
E.2.2 Controlador todo-nada de dos posiciones

A fin de evitar los inconvenientes del controlador todo-nada básico descritos anteriormente,
se puede modificar el comportamiento del controlador de la figura E.2 para obtener un
controlador todo-nada de dos posiciones (Two position controller), que se puede
implementar de las dos formas siguientes:

- Controlador todo-nada con histéresis (On-Off controller with hystheresis).

- Controlador todo-nada con zona muerta (On-Qff controller with dead band or dead zone).

Figura E.2 Representación gráfica del comportamiento de un controlador todo-nada básico.

A continuación se describe brevemente cada una de ellas.

E.2.2.1 Controlador todo-nada con histéresis

Para evitar la indefinición que presenta el controlador todo-nada básico cuando el error es
cero se le puede añadir una histéresis (Hysteresis) H. Su comportamiento se describe
gráficamente en la figura E.3, en la que se puede observar que existe una zona en la que el
valor la variable de control CV depende del sentido en la que varía el error e. Si el error
aumenta positivamente a partir de cero, CV no cambia de CV min a CVmax hasta que el
error supera un determinado valor positivo. De igual manera cuando el error disminuye
negativamente a partir de cero CV no cambia de CVmin a CVmax hasta que el error
supera un determinado valor negativo. La anchura del ciclo de histéresis depende del nivel
de error que puede admitir el proceso que se controla.

288
Figura E.3: Representación gráfica del comportamiento de un controlador todo-nada de dos
posiciones con histéresis.

En la figura E.4 se representa gráficamente la diferencia entre el comportamiento del

comportamiento del controlador todo-nada básico y el controlador con histéresis. En el
controlador básico la variable CV cambia de nivel en cuanto el valor de PV supera positiva
o negativamente el valor de SP (Figura E.4a).Debido a ello, el controlador no consigue que
la variable PV se estabilice en el valor de SP sino que oscila en torno a él. Además,
cualquier perturbación que modifique PV puede hacer que la variable de control CV
cambie del valor máximo al mínimo y viceversa a frecuencia elevada. En ambos casos se
puede producir el deterioro del actuador electromecánico, neumático o fluídicó sobre el que
actúa CV.

Figura E.4: Representación gráfica del comportamiento del controlador todo-nada: a)

Básico; b) Con histéresis.

Por el contrario en el controlador todo-nada con histéresis (Figura E.4b) se observa que la
variable CV no cambia de nivel mientras el valor de PV no supera positiva o negativamente
la franja entrada en SP y delimitada por H (Figura E.3). Se evita así que la variable CV
conmute a frecuencia elevada pero se introduce un error en el valor de PV porque sus

289
variaciones que no rebasan la franja no las detecta el controlador. Además, las
perturbaciones que modifiquen el valor de PV sin que rebase la histéresis H, no afectan al
controlador.

E.2.2.2 Controlador todo-nada con zona muerta

Los inconvenientes del controlador todo-nada básico se pueden evitar también añadiéndole
una zona muerta D (Dead Zone), tal como se indica en la figura E.5, en la que existe una
zona en la que la variable de control CV toma el valor cero. Si el error aumenta
positivamente a partir de cero, CV no cambia de 0 a CVmax hasta que el error supera un
determinado valor positivo. De igual manera cuando el error disminuye negativamente a
partir de cero, CV no cambia de 0 a CV. Hasta que el error supera un determinado valor
negativo. La anchura de la zona muerta depende también del nivel de error que puede
admitir el proceso que se controla.

Figura E.5: Controlador de dos posiciones con zona muerta.

E.2.3 Controlador todo-nada multiposición

Para controlar cierto tipo de sistemas, como por ejemplo los motores reversibles de
velocidad fija que actúan sobre válvulas o posicionadores, resulta útil añadir al controlador
todo-nada básico una combinación de la histéresis con la zona muerta, tal como se muestra
en la figura E.6. El controlador así obtenido se denomina controlador todo-nada
multiposición (Multiposi tion On-Off controller o Floating controller). Mediante los ciclos
de histéresis se evitan las conmutaciones bruscas entre el giro en uno de los dos sentidos y
el paro. Mediante la zona muerta se evitan las conmutaciones bruscas entre un sentido de
giro y el otro.

290
 Figura E.6: Controlador todo-nada multiposición

Del análisis de los diferentes tipos de controladores todo-nada se deduce que no fijan con
exactitud el valor de la variable de salida sino que lo hacen variar en un intervalo que en el
controlador de dos posiciones con histéresis coincide con el valor de esta última.

E.2.4 Controlador intermitente proporcional en el tiempo

Otro tipo de control intermitente es el que realiza el controlador intermitente proporcional

en el tiempo, en el que se establece un período de tiempo fijo Tm durante el cual la variable
de control CV toma el valor máximo un tiempo proporcional al valor del error y permanece
desactivada durante el resto del periodo, tal como se muestra en la figura E.7. Se dice que la
señal de control así generada está modulada en anchura de impulsos y se la conoce por el
acrónimo PWM (Pulse Width Modulación).

Figura E.7 Controlador intermitente proporcional en el tiempo.

291
En la figura E.7 se supone que el error varía linealmente entre el 50% y el 0% y se
establece un período T. En el primer período la variable de salida CV está activada durante
todo el periodo Tm debido a que el error es máximo. En sucesivos periodos el tiempo
durante el cual CV está activada disminuye hasta ser prácticamente nulo cuando el error se
aproxima a cero. El valor medio de la salida en cada uno de estos períodos viene indicado
por la línea discontinua, que es similar a la del error, pero está multiplicada por la ganancia
proporcional. Se obtiene de esta forma un controlador cuyo comportamiento se aproxima
más al de un controlador proporcional continuo.

En los controladores PWM comerciales se puede variar el período total T dentro de ciertos
límites y también los porcentajes de conexión y desconexión. Cualquiera de los diferentes
sistemas de control intermitente descritos se puede implementar mediante un procesador
digital programable como por ejemplo un autómata programable. El algoritmo de control
correspondiente se puede programar con cualquiera de los tres lenguajes básicos.

292
E.3 Controladores lineales continuos

Los controladores lineales continuos se caracterizan por realizar un conjunto de

operaciones lineales como por ejemplo la resta y la multiplicación por una constante
(amplificación). En los controladores lineales continuos, la variable de proceso PV se resta
de la variable de consigna SP (Figura E.8). Se obtiene así una variable denominada error e
igual a la diferencia entre el valor real de la salida y el que se pretende obtener. La variable
e se aplica a un procesador electrónico que la transforma mediante un operador lineal. En
función del tipo de operador lineal se obtienen diferentes controladores continuos.

Figura E.8: Diagrama de bloques de un controlador continúo.

E.3.0 Controlador continuo Proporcional

Se denomina regulador o controlador continuo proporcional (Continuos proportional

controller) a un sistema de control (Figura E.9) en el que el error se multiplica por un
factor de ganancia proporcional K para obtener la variable de control CV que actúa sobre el
proceso y modifica su punto de operación hasta que la variable de proceso PV y la consigna
SP sean prácticamente iguales.

Figura E.9: Diagrama de bloques de un regulador proporcional.

Para describir la actuación de un regulador proporcional se deben establecer los límites

máximos CVmax y CVmin de la variable de control (Figura E.10) que vienen fijados por el

293
actuador. Se obtiene así una zona en la que la variable CV es una línea recta que se puede
especificar de dos formas diferentes:

 Mediante su pendiente, que constituye la ganancia K del regulador.

 Mediante la zona en la que la curva característica es lineal, conocida como banda

proporcional BP. Esta zona está normalmente centrada con relación a la referencia
(e=0).

Figura E.10: Actuación de un regulador proporcional

La banda proporcional y la ganancia del regulador están relacionadas mediante la ecuación:

CVmax  CVmin  K p * BP

100
CVmax  CVmin
Kp 
Normalmente se asume que es el 100%, con lo cual BP

Es interesante resaltar que el regulador proporcional actúa como un controlador todo-nada

(On -0ff) cuando el error de control es grande, pero se diferencia de él en que permite
reducir el valor del error al mínimo, para lo cual es necesario que CV tenga el valor
suficiente para influir sobre PV y hacer que se aproxime todo lo posible a SP.

294
De lo expuesto se deduce que, para disminuir el error al valor mínimo posible, es necesario
aumentar el valor de K. Sin embargo, cuando se utiliza una ganancia muy grande el sistema
realimentado de la figura E.9 se hace inestable (Unstable) y la variable de control CV no
alcanza el valor establecido mediante SP. Por otra parte si, como es habitual, existe un
retardo entre la aplicación de la señal CV y la respuesta del proceso, el sistema de control
tiende a sobre corregir el error.

Con objeto de mostrar lo anteriormente expuesto, en la figura E.11 se representa el sistema

de control realimentado de la velocidad de un motor de corriente continua, que constituye
un servomecanismo (Servomechanism), que debe girar a 1000 rpm. La variable de salida
del pro- ceso es, en este caso, proporcionada por una generatriz taquimétrica o taco
generador que constituye un sensor que genera una señal analógica cuya amplitud es
proporcional a la velocidad del motor. En principio se supone que al cambiar el valor de
SP, el valor de PV cambia también hasta que ambos sean iguales, pero en realidad esto no
sucede.

Figura E.11 Control en bucle cerrado de la velocidad de un motor de corriente continua.

En efecto, tal como se muestra en la figura E.12, si el valor de Kp es relativamente bajo

[(curva a)] el valor de PV no alcanza nunca a SP porque el error e tiene que tener, en
régimen permanente, una vez transcurrido el tiempo de establecimiento (Setting time), un
valor significativo (Offsett error) para que al multiplicarlo por Kp proporcione el valor de
CV suficiente para que el motor gire. Para resolver este problema surge la idea de elevar el
valor de Kp, por ejemplo triplicándolo.

Se obtiene de esta forma la curva b) de la figura E.12 en la que se observa que el error en
régimen permanente se reduce significativamente aunque todavía es superior al 15 %. Si
para reducir el error en régimen permanente todavía más, por ejemplo a menos del 2 %, se
multiplica Kp por 10 con respecto al utilizado para obtener la curva a), se obtiene la curva

295
c) de la figura E.12 en la que se observa que la velocidad oscila (Underdamped response)
antes de alcanzar el régimen permanente. Esto es debido a que al utilizar una ganancia muy
grande se eleva la pendiente de cambio de la velocidad del motor y la inercia del mismo
hace que se produzca una gran sobre oscilación de la velocidad del motor, aunque el error,
y por tanto la actuación, cambien de sentido.

Figura E.12: Respuesta de la velocidad de un motor de corriente continúa

Tal como queda patente en este ejemplo, si se intenta mejorar el comportamiento del
sistema en bucle cerrado incrementando simplemente el valor de la ganancia proporcional
Kp no se obtiene un control preciso. Aunque el comportamiento del sistema puede
experimentar una ligera mejoría, un incremento excesivo hace que el sistema en muchos
casos se convierta en inestable. Es necesario, por lo tanto, modificar el procedimiento que
se acaba de describir para mejorar el comportamiento del sistema.

E.3.1 Controlador continuo Proporcional, Integral, Derivativo (PID)

Para mejorar el comportamiento del controlador o regulador continuo proporcional descrito

anteriormente y hacer que la diferencia (error) entre la variable de consigna SP y la variable
de salida del proceso PV en régimen permanente sea tan pequeña como sea necesario sin
que se produzcan oscilaciones, se debe combinar la acción proporcional con una acción
integral y una acción derivativa en las proporciones adecuadas. Surge así el regulador
“Proporcional, Integral y Derivativo” conocido como PID (Proportional Integral
Derivative controlier) que es un regulador realimentado continuo. La acción integral hace

296
que se anule e error en régimen permanente y la accion derivativa proporciona al regulador
capacidad para anticipar el futuro y tiene un efecto predictivo sobre la salida del proceso,
que limita su oscilación en régimen transitorio, al mismo tiempo que aumenta la velocidad
de respuesta.

Los controladores PID realizan adecuadamente el control de numerosos productos y

procesos industriales, particularmente cuando la dinámica del proceso lo permite, como por
ejemplo en los casos siguientes:

 El proceso es un sistema lineal con retardo, cuyo comportamiento responde a una

ecuación diferencial de primer orden, como, por ejemplo, el control de temperatura
de un horno.

 El proceso se describe mediante una ecuación diferencial de segundo orden como,

por ejemplo un motor de corriente continua.

Ambos tipos de sistemas se caracterizan por limitar solamente el nivel de error en régimen
permanente y exigir una respuesta rápida ante cambios de la variable de consigna o en
presencia de perturbaciones. Los controladores PID se utilizan en el 95% de los sistemas de
control continuo que existen en la industria debido en gran parte a su simplicidad y a que es
posible utilizar un procedimiento de prueba y error para seleccionar la proporción en la que
se combinan las tres acciones P, I, y D sin que el usuario tenga que tener un dominio
profundo de la teoría de control. Debido a ello en muchas ocasiones el usuario no explota
toda la capacidad de control de este tipo de controladores.

En la figura E.13 se representa el diagrama de bloques de un regulador PID en el que la

señal de control CV se obtiene mediante la suma de los tres tipos de acciones. El parámetro
Ti pondera la acción integral y el parámetro Td pondera la acción derivativa. Además, la
señal de error se amplifica mediante el parámetro Kp que afecta también a las acciones
integral y derivativa. El diseñador debe asignar a los parámetros Kp, Ti, y Td un valor
positivo o cero. Si para controlar un determinado proceso no es necesaria la acción
derivativa, el valor de Td se debe ajustar a cero y si no es necesaria la acción integral el
valor de Ti se debe ajustar al valor máximo permitido (teóricamente infinito). Este tipo de

297
regulador PID en el que las tres acciones son independientes entre si recibe el nombre de
PID.

Figura E.13: Control Proporcional, Integral Derivativo (PID) en bucle cerrado.

Tanto si el sistema de control utiliza internamente señales analógicas como digitales, el

error es la base a partir de la cual actúa el regulador PID y, por tanto, cuanto más precisa es
la medida del error mejor puede ser el control. Esta es la razón por la que son elementos
críticos el sensor que se encarga de la medida de la variable PV y la transmisión de dicha
medida al regulador evitando la influencia de ruidos. A partir del citado error el PID
elabora la señal de control CV.

La figura E.14 muestra la principal característica de las acciones Proporcional, Integral y

Derivativa respecto al error, que es la variable en función de la que actúan. Tal como se
indica en la citada figura, el efecto proporcional actúa en función del valor actual del error
(presente), el efecto derivativo actúa en función de la velocidad de cambio del error
(pendiente) lo que le proporciona capacidad para anticipar el futuro y el efecto integral
actúa en función de la evolución previa (área sombreada) del error (pasado).

Figura E.14: Efectos Proporcional, Integral y Derivativo (PID).

298
A continuación se estudian por separado la acción integral y la derivativa y posteriormente
se analizan las diferentes estrategias de implantación y los métodos de ajuste de los
parámetros Kp, Ti y Tc .

E.3.1.1 Acción de control Integral

La acción proporcional no permite, en la mayoría de los procesos, que el valor de la

variable de salida PV se aproxime con un error nulo al valor de consigna SP sin que se
produzcan oscilaciones. Para eliminar el error en régimen permanente es imprescindible
CV0
añadir una actuación adicional a la acción proporcional, de acuerdo con la ecuación:

CV  K p (SP  PV )  CV0

En algunos controladores industriales esta actuación CV0 se puede añadir de forma manual
y se suele denominar punto de trabajo (working point). Su valor permanece invariable a lo
largo del proceso de regulación y debe ser tal que anule el error.

El valor de CV0 se puede obtener también mediante la integral del error, porque es una
función que actúa mientras existe un error distinto de cero, de acuerdo con la ecuación:

Kp t
CV0  *  ( SP  PV )dt
Ti 0

Ti
En la que es la constante de tiempo

De esta forma, cuando el error alcanza el valor cero, la integral tiene un valor finito igual a
CV0
, porque de lo contrario la integral seguiría modificando dicho valor. Se obtiene así el
CV0
valor automáticamente y por ello el término integral se suele denominar anulación
automática (Automatic reset).

Con la acción integral se logra que un pequeño error positivo produzca siempre un
incremento de la señal de control y un error negativo una disminución de la misma, aunque
el error sea muy pequeño.

299
La interpretación física que se acaba de dar a la actuación integral concuerda con el hecho
de que cuando se hace infinito el sistema no tiene actuación integral. Por lo tanto, la
constante de tiempo de integración Ti da una idea del tiempo que se tarda en anular el
error de forma automática (Reset time). A partir de ello se puede deducir que un valor
adecuado de Ti puede ser el del periodo de oscilación del sistema sin acción integral, o un
tiempo algo menor.

La combinación de las acciones proporcional e integral da como resultado un regulador PI

que es adecuado para controlar un gran número de procesos industriales. Con objeto de
comprender mejor el efecto de la acción integral, en la figura E.15 se analiza en bucle
abierto (sin formar parte de un bucle de control) la respuesta de un regulador PI. En la
figura E.15a se representa el diagrama de bloques del regulador PI a cuya entrada se aplica
una señal de error en escalón. El bloque que realiza la acción proporcional genera a su
salida un escalón Kp, veces mayor y el que realiza la acción integral genera una rampa de
T
pendiente Kp veces 1/ i . La señal CV es la suma de las dos acciones.

En la figura E.15b se representa la evolución de la señal CV cuando sólo se utiliza la acción

proporcional (P) con Kp=3 y cuando se utiliza conjuntamente con la acción integral (PI)
con Ti =4. Comparando ambas respuestas se observa que Ti es el tiempo necesario para
que la acción integral contribuya al valor de la salida del regulador en una cantidad igual a
la acción proporcional. Ello equivale a decir que al cabo de 4 segundos el regulador
proporcional P genera una actuación CV=3 mientras el regulador PI proporciona el doble
de actuación. Se debe tener en cuenta que ante un error constante el regulador incrementa
su actuación de acuerdo con Ti para tratar de reducirlo lo cual no consigue porque el bucle
de control está abierto. En general los fabricantes de reguladores industriales PID suelen
representar Ti de la forma indicada en la parte izquierda de la figura E.15b, para lo cual
prolongan la actuación PI hasta anular el valor dé CV, lo cual es equivalente. Gráficamente
se observa que para reducir al máximo el efecto integral se debe proporcionar a Ti un valor
lo más elevado posible.

300
 Figura E.15: Aplicación de una señal de error en escalón al regulador PI: a) Esquema de
T
bloques; b) Respuesta con Kp = 3 y i = 4 segundos.

Si el efecto integral se añade al control de velocidad en bucle cerrado del motor de corriente
continua de la figura E.11 se obtiene el sistema de la figura E.16 en el que se tienen que
T
ajustar la ganancia proporcional Kp y el tiempo integral i . La respuesta obtenida se
representa en la figura E.17. En ella se puede observar que el error en régimen permanente
se anula mediante la introducción de la acción integral y que el tiempo de respuesta se eleva
a medida que el valor de Ti disminuye es decir, se aumenta el efecto integral. Un valor
excesivamente pequeño de Ti , como es el caso de Ti  2, hace que el sistema se convierta en
subamortiguado (Underdamped) y que presente una sobre oscilación (Overshoot) antes de
alcanzar el régimen permanente, e incluso que llegue a oscilar (Inestability).

301
Es conveniente resaltar que el efecto integral, en la proporción adecuada, mejora
notablemente el error en régimen permanente sin que para ello sea necesario elevar el valor
de la ganancia proporcional y sin modificar apreciablemente el régimen transitorio.

Figura E.16: Control Proporcional e Integral (PI) en bucle cerrado de la velocidad de un

motor de corriente continúa.

Figura E.17: Respuesta de la velocidad de un motor de corriente continúa con acción de

control integral.

Al analizar el control PI es conveniente estudiar la situación que se produce cuando debido

a un error grande, el integrador proporciona una señal de elevada pendiente. En este caso
puede suceder que el término integral haga que le señal CV supere el valor a partir del cual
el actuador de la figura E.8 se satura y deja de responder a posteriores incrementos. Este
fenómeno se denomina saturación del término integral (Reset wind-up or integral wind-up)
y para eliminarlo es necesario que el regulador PI incorpore alguna técnica antisaturación
(Anti reset wind-up). Una forma de eliminar este fenómeno consiste en dejar de calcular la

302
integral y mantener el último valor obtenido (integración condicional) en el instante en que
CV alcanza un valor límite predeterminado. Se consigue de esta forma que el valor de CV
se mantenga dentro de unos límites superior e inferior especificados por el diseñador del
sistema de control. Dichos límites coinciden con los valores CVmax y CVmin del
regulador proporcional.

E.3.1.2 Acción de control Derivativa

Una forma de evitar las oscilaciones que a veces se producen en torno al punto de consigna
cuando sólo se utiliza el efecto proporcional, es añadir otra actuación proporcional a la
derivada del error, lo que dota al sistema de una cierta capacidad de “anticipación”. Esto es
debido a que la acción derivativa actúa proporcionalmente al error previsto Td segundo más
tarde, tal como se comprueba a partir de la ecuación básica de un regulador PD que es:

 de(t )   e(t  Td )  e(t ) 

k p e(t )  Td  K pe(t )  T   k p  e(t  Td )
dt 
d
  Td 

En la figura E.18 se representa la respuesta de un sistema de control P en bucle cerrado en

el que se produce una sobreoscilación. En ella se observa que en el instante t1 el error
todavía es positivo, debido a lo cual el regulador sigue actuando hasta llegar al valor de
consigna, aunque el error sea muy pequeño. Esto hace que, a causa de la elevada velocidad
de respuesta, en breves instantes se rebase el valor de consigna. Añadiendo una acción D,
en el instante t se produce una actuación contraria o “de frenado”, es decir, se logra que el
regulador actúe en t1 con la actuación estimada para t1 + Td . El sistema que utiliza un
regulador PD es capaz de “frenar” antes de llegar al valor de consigna y por lo tanto tiene
capacidad de anticipación.

303
 Figura E.18: Efecto Derivativo

De la figura E.18 se deduce que el valor de Td , denominada constante de tiempo derivativa,

debe ser inferior al periodo de oscilación del sistema sin acción derivativa. En la práctica la
T T
estimación del error al cabo de d segundos sólo es adecuada si el valor de d es igual o
superior a cero e inferior a un cuarto del periodo de oscilación del sistema.

Con objeto de comprender mejor el efecto de la acción derivativa, en la figura E.19 se

analiza en bucle abierto (sin formar parte de un bucle de control) la respuesta de un
regulador PD. En la figura E.19a se representa el diagrama de bloques del regulador PD a
cuya entrada se aplica una señal de error en rampa.

El bloque que realiza la acción proporcional genera a su salida una rampa de pendiente Kp
veces mayor y el que realiza la acción derivativa genera un escalón de amplitud Kp veces
Td. La señal CV es la suma de las dos acciones. En la figura E.19b se representa la
evolución de la señal CV cuando sólo se utiliza la acción proporcional (P) con K=3 y
cuando se utiliza conjuntamente con la acción derivativa (PD) con Td=0.5.

304
 Figura E.19: Respuesta del regulador PD al aplicarle una señal de error en rampa: a)
Diagrama de bloques; b) Con Kp 3 y Td = 0. 5 segundos.

Comparando ambas respuestas se observa que Td es el tiempo necesario para que la acción
proporcional contribuya a la actuación del regulador en una cantidad igual a la acción
derivativa. Se logra de esta forma que la actuación CV alcance Td segundos antes el valor
debido a la actuación exclusivamente proporcional. Ello equivale a decir que sí el regulador
P genera una actuación CV=3 en t=1 , el regulador PD la genera 0.5 segundos antes. Para
eliminar el efecto derivativo se debe hacer el valor de Td igual a cero.

Si el efecto derivativo se aplica al control en bucle cerrado de velocidad del motor de

corriente continua de la figura E.11 se obtiene el sistema de la figura E.20. En este caso se
tienen que ajustar la ganancia proporcional Kp y el tiempo derivativo Td. En la figura E.21
se puede observar la respuesta del sistema con diferentes valores del tiempo derivativo Td y
una ganancia proporcional Kp elevada.

305
Figura E.20: Control Proporcional y Derivativo (PD) en bucle cerrado de la velocidad de un
motor de corriente

Comparando la figura E.21 con la E.17 se observa que el sistema se estabiliza mucho más
rápidamente y que la sobreoscilación es menor e incluso llega a anularse. Sin embargo,
aunque mejora la velocidad de respuesta sigue existiendo un error en régimen permanente
(Offset error). Por otra parte, el diseñador debe tener cuidado al elevar el nivel de los
parámetros Kp. y Td porque cuando se presentan cambios bruscos del valor de consigna
SP, que provocan a su vez valores muy altos de la actuación CV en el instante del cambio,
se pueden producir transitorios de tensión y de corriente así como fuerzas mecánicas que
dañen permanentemente al sistema.

Figura E.21: Respuesta de la velocidad de un motor de corriente continúa con acción de

control derivativa.

306
Otro problema que surge al utilizar la acción derivativa es que puede ocasionar que
variables de proceso ruidosas provoquen niveles excesivos de CV. Con objeto de eliminar
estos inconvenientes, los controladores industriales modifican la ecuación del término
derivativo y lo sustituyen por una derivada filtrada por un sistema de primer orden de
adelanto de fase (Lead circuit:) con una constante de tiempo Td/N. Los valores típicos de N
están entre 5 y 20. El sistema obtenido actúa como una derivada para componentes de baja
frecuencia de la señal. La ganancia, sin embargo, está limitada a (Kp * N) lo que hace que
el ruido de alta frecuencia presente en la variable PV se amplifique como máximo por este
factor. Por lo tanto, a los tres parámetros kp, Ti y Td ya conocidos, que es preciso ajustar
para sintonizar un regulador, hay que añadir un cuarto parámetro N.

En general los fabricantes de reguladores industriales PID suelen representar Td de la

forma indicada en la figura E.22, que indica la evolución de la señal CV(y en la figura)
generada por un regulador PD al aplicar un escalón a la entrada de error. En ella se observa
que en el instante del cambio de la entrada, el regulador añade a la actuación proporcional
un impulso cuya duración es proporcional a la derivada del error.

Es conveniente resaltar que en este caso no se aprecia la relación entre Td Y el tiempo de

adelanto que proporciona y, por ello, resulta interesante el análisis del comportamiento del
regulador PD al aplicarle una señal de error en rampa realizado al comienzo de este
apartado (Figura E.19). En la figura E.22 Vv equivale al parámetro N, xd a la señal de error
y
e, Tv equivale a Td e 0 es el punto de trabajo.

Figura E.22 Respuesta de un regulador PD comercial al aplicarle una señal de error en

escalón

307
E.3.1.3 Combinación de las acciones Proporcional, Integral y
Derivativa (PID)

Para mejorar el comportamiento del regulador continuo proporcional descrito

anteriormente, y lograr que la diferencia (error) entre la señal de consigna SP y la señal de
salida del proceso PV en estado estacionario sea tan pequeña como sea necesario, sin que se
produzcan oscilaciones, se debe combinar la acción proporcional con una acción integral y
una acción derivativa en las proporciones adecuadas.

 Es adecuado para realizar muchos sistemas de control y se utiliza en más del 95%
de los casos.

 El más utilizado es el regulador Pl (90%), aunque hay dos tipos de procesos en los
que no es adecuado:

 Autómatas programabas y sistemas de automatización

 Cuando se producen cambios muy rápidos de la carga.

 Cuando existe un retardo de tiempo significativo entre la aplicación de la acción

correctora y su efecto sobre la variable PV del proceso.

E.3.2 Elección del algoritmo de control

Para facilitar al diseñador de sistemas de control la elección del algoritmo de control más
adecuado para implantar un regulador PID, diversos autores han establecido reglas
prácticas en relación con las acciones de control que se deben utilizar para obtener un
adecuado comportamiento. Dichas reglas pueden hacer referencia a la naturaleza de la
variable que se controla o al tipo de respuesta del proceso cuando se le aplica una entrada
en escalón. A continuación se analizan ambos tipos de reglas.

Reglas relativas a la naturaleza de la variable que se controla

Para establecer estas reglas se tiene en cuenta el tipo de variable controlada. Los casos más
habituales son:

Control de caudal o de presión: Se trata de sistemas de respuesta rápida, que en general

incluyen retardos despreciables y en los que pueden aparecer perturbaciones de alta
frecuencia. El regulador más adecuado es el PI.

308
Control de nivel: Se trata de sistemas cuya respuesta puede ser más o menos rápida, con
retardos en general despreciable y en los que pueden aparecer perturbaciones de media
frecuencia. El regulador más adecuado es el PI o el PID.

Control de temperatura: Se trata de sistemas de respuesta lenta, que pueden o no tener

retardos y en los que pueden aparecer perturbaciones de baja frecuencia. El regulador más
adecuado es el PI o el PID.

Control de composición de líquidos : Se trata de sistemas en los que predomina el retardo

debido al análisis de la mezcla. El regulador más adecuado es el PI, aunque también se
pueden utilizar otros tipos de controladores como por ejemplo el Predictor de Smith.

Control de procesos con integradores: Se trata de procesos que incorporan algún

elemento integrador que les proporciona un comportamiento adecuado en régimen
permanente tal como el control de procesos térmicos o ciertos controles de nivel. El
regulador más adecuado es el regulador PD o PID.

Control en cascada: Se trata de procesos en los que el efecto de una perturbación medible
(variable secundaria) puede ser corregido (controlado) antes de que afecte
significativamente a la variable de proceso PV (variable primaria). Para ello se necesitan
dos bucles de control anidados, uno exterior o primario y otro interior o secundario (Figura
E.23). Para que se pueda aplicar este tipo de control, la dinámica de la variable secundaria
debe ser más rápida que la de la variable primaria. En el bucle primario el regulador más
adecuado es el PI o PID. En el bucle secundario el regulador más adecuado es P o PI
cuando la variable secundaria es significativamente más rápida que la primaria y PD si no
lo es. En este tipo de control es necesario ajustar primero los parámetros del bucle de
control interno y a continuación los del regulador externo.

Figura E.23: Control en cascada

309
Reglas relativas al tipo de respuesta del proceso

En este caso la acción de control más adecuada se establece en función del tipo de respuesta
del proceso En la tabla E.1 se indican las acciones más apropiadas, tanto para cambios del
punto de consigna de la variable que se regula como para compensar la influencia de las
perturbaciones.

Como resumen de las reglas antes citadas se puede indicar que, aunque en la práctica el
control PI es el más utilizado, hay dos tipos de procesos cuyas características hacen que no
funcione satisfactoriamente:

 Procesos en los que se producen cambios bruscos de la carga

 Procesos que poseen grandes retardos.

310
 Tabla E.1 Elección de la estrategia de un regulador PID.

TIPO DE TIPO DE CONTROL

RESPUESTA
DEL PROCESO P PD PI PID

No satisfactorio No satisfactorio Satisfactorio ante No satisfactorio

cambios del
punto de
consigna y
Retardo Puro perturbaciones

No satisfactorio No satisfactorio Ligeramente peor Satisfactorio ante

que el PID cambios del
punto de
consigna y
Retardo de primer perturbaciones
orden

No satisfactorio Poco satisfactorio Peor que el PID Satisfactorio ante

cambios del
punto de
consigna y
Retardo de perturbaciones
segundo orden

Satisfactorio ante Satisfactorio ante Satisfactorio ante Satisfactorio ante

cambios del cambios del el efecto de cambios del
punto de control punto de perturbaciones punto de
consigna y consigna y
Retardo corto de retardos retardos
primer orden

No satisfactorio No satisfactorio Ligeramente peor Satisfactorio ante

que el PID cambios del
punto de
consigna y
Retardo corto perturbaciones
elevado

311
E.3.3 Ajuste empírico de controladores PID

De lo expuesto en los anteriormente se deduce que, para realizar el ajuste o sintonía

(Tuning) de un regulador o controlador PID, el diseñador debe conocer las características
del sistema a controlar así como el comportamiento que debe tener el regulador ante
cambios del punto de consigna (Setpoint) o ante perturbaciones (Disturbances). El
diseñador debe tener en cuenta además, los cambios en la respuesta del sistema en función
de la carga de la máquina. Por ejemplo, si se ajusta un PID para controlar la velocidad de
un motor, es necesario tener en cuenta que el sistema responde de manera diferente según el
motor funcione en vacío o con más o menos carga.

Utilizando la teoría de control, se pueden calcular matemáticamente los parámetros de un

regulador PID, y predecir con precisión el comportamiento del proceso controlado por él.
Para ello es necesario modelar la función de transferencia, es decir, obtener la relación entre
la salida y la entrada del proceso a controlar, para lo cual se tienen que determinar
diferentes parámetros mecánicos (como por ejemplo masa, fricción, inercia, etc.), eléctricos
(como por ejemplo inductancia, capacidad, resistencia, factor de potencia, etc.), químicos,
etc. La relación entre estos parámetros es difícil de determinar y, por ello, muchos
diseñadores obvian esta fase y simplemente ajustan el PID utilizando alguno de los
métodos desarrollados por diferentes investigadores. De acuerdo con ello, los métodos
empíricos de sintonía de controladores PID se pueden clasificar en:

1.-Métodos basados en experimentos

Este tipo de métodos estiman en primer lugar determinadas características dinámicas del
proceso mediante un experimento y a continuación calculan los parámetros del regulador
mediante tablas o fórmulas deducidas en función de las características dinámicas estima-
das. Estos métodos se pueden además clasificar en dos clases:

 Métodos en bucle abierto

 Métodos en bucle cerrado

2.-Métodos basados en modelos matemáticos

Este tipo de métodos utiliza fórmulas matemáticas que optimizan algún índice de
comportamiento o que permiten obtener un determinado parámetro. Entre ellos cabe citar:

 Métodos basados en la minimización de índices de error.

 Métodos basados en la especificación del margen de fase y/o ganancia.

312
Para aplicar tanto los métodos basados en experimentos como los basados en modelos
matemáticos, es preciso estimar o identificar ciertas características de la dinámica de la
planta o del proceso a controlar. Esta identificación se puede realizar excitando la planta
con una señal de tipo escalón en su entrada y midiendo la repuesta en bucle abierto o
realizando algún tipo de ensayo sobre el sistema con el regulador conectado en bucle
cerrado.

A continuación se estudian los métodos de ajuste más representativos agrupándolos según

el bucle de control esté abierto o cerrado en el momento de realizar la identificación.

Una característica común a la práctica totalidad de los métodos que se estudian a

continuación es que han sido establecidos para el modelo de PID no interactivo, cuya
actuación en función del error es:

 de(t ) 1
t

u (t )  K p e(t )  Td   e(t )dt 
 dt Ti 0 
Esta particularidad ha de ser tenida en cuenta en la práctica y para ello el diseñador debe
asegurarse de que el regulador que está utilizando presenta un modelo interno similar al
PID no interactivo o ligeramente modificado, por ejemplo, mediante la adición de un filtro
a la parte. Derivativa.

313
E.3.3.1 Métodos empíricos de ajuste con identificación en bucle
abierto

Estos métodos de sintonía con identificación en bucle abierto parten del hecho de que
muchos procesos industriales presentan una respuesta monótona creciente estable (Figura
E.24), conocida como “curva de reacción”, al aplicarles una entrada escalón en bucle
abierto. Se aplican exclusivamente a este tipo de procesos, cuya respuesta típica ante una
entrada escalón se puede aproximar mediante la expresión matemática:

k (e  LS )
1  s
Que corresponde a un proceso cuya función de transferencia es de primer orden de
ganancia K, constante de tiempo  y retardo L.

Figura E.24 Característica

típica de procesos
industriales. 1: Rápidos
(caudales, presiones y
niveles); 4: Lentos
(temperaturas).
Estos métodos se basan en medir ciertas características de la respuesta del sistema en bucle
abierto y ajustar los parámetros del regulador a partir de los resultados obtenidos y
mediante el uso de tablas. El criterio de optimización utilizado para realizar el ajuste en
estos métodos es lograr que, tanto para un cambio de la señal de consigna SP como ante
una perturbación en la carga, el sistema en bucle cerrado responda con una razón de
amortiguamiento (Damping Ra tio) de 1/4, es decir que la amplitud B de la segunda
oscilación sea 4 veces menor que la amplitud A de la primera, tal como se indica en la
figura E.25. Este criterio establece en la práctica los requisitos de funcionamiento
(especificaciones) que debe cumplir el sistema de control en bucle cerrado.

314
 Figura E.25: Razón de amortiguamiento ¼ : a) Cambio de consigna; b) Perturbación en la
carga.

A continuación se estudian los métodos más representativos con identificación en bucle

abierto.

E.3.3.2 Método de Ziegler-Nichois con identificación en bucle abierto

El método de sintonía de Ziegler-Nichols (en adelante ZN) fue desarrollado en 1942 por los
ingenieros J.G. Ziegler y N.B Nichols de la empresa Taylor Instruments Company y consta
de las siguientes fases:

1 . Abrir el bucle de control y ajustar la ganancia proporcional (Kp= 1), y anular las
T 
ganancias integral ( i ) y derivativa (Td= 0).

2. Aplicar un cambio brusco (escalón) a la variable de control CV. Con los ajustes
realizados dicho cambio se puede conseguir aplicando un escalón a la variable de consigna
sp.

3. Registrar gráficamente la evolución en el tiempo de la variable de proceso PV a partir del

instante en el que se aplica el escalón. En la figura E.26 se representa la evolución de la
variable de proceso PV al aplicar un escalón en bucle abierto a la variable de control CV
del motor de corriente continua de la figura E.11.

315
4. Obtener los puntos de intersección de las tres líneas siguientes:

La tangente a la curva PV en el punto de máxima pendiente.

 La recta horizontal correspondiente al valor inicial de PV.

 La recta horizontal correspondiente al valor final de PV.

5. Asignar al retardo (Deadtime) L el valor del tiempo que trascurre desde que se aplica el
escalón hasta que se cortan la primera y segunda líneas.

6. Asignar a la constante de tiempo (Time constant) el valor del tiempo que transcurre
desde el punto de corte anterior hasta el punto de corte de la primera y tercera líneas.

7. Asignar a la ganancia del proceso (Process gain) K el cociente entre el incremento de PV

y la amplitud del escalón aplicado a CV.

8. Ajustar las constantes del PID de acuerdo con los valores indicados en la tabla E.2 en la
K *L
a
 .Tal como se indica en la citada tabla, el regulador resultante puede ser
Proporcional (P), Proporcional-Integral (PI) o Proporcional-Integral-Derivativo (PID).

Figura E.26: Evolución de la variable de proceso PV al aplicar un escalón en bucle abierto

a la variable de control CV del motor de corriente continua de la figura 11.

316
En la práctica el trazado de la tangente de la figura E.26 es muy difícil de realizar con
precisión y por ello, se pueden obtener de forma más precisa las constantes K,  y L, a
partir de la respuesta del proceso a un cambio de la variable de control, midiendo los
tiempos de respuesta t 1 y t 2 indicados en la figura E.27. A continuación se obtienen, a partir
de dichos tiempos, las constantes K,  y L mediante las ecuaciones:

VP
k
CV

T= 1.5 ( t 2 - t 1 )

L = t 2 

Figura E.27: Respuesta en bucle abierto de un proceso, al aplicarle un escalón: a) Evolución

de la variable PV; b) Escalón aplicado a CV

Una vez obtenidas estas constantes, se utiliza la tabla E.2, al igual que en el caso anterior,
para obtener los parámetros Kp, Ti y Td del regulador.

317
 Tabla E.2: Tabla de ajuste en bucle abierto de los parámetros de un regulador PID propuesta por
, Ziegler-Nichols. Tp es la estimación del periodo de la respuesta del sistema en bucle cerrado y
K *L
a
 .

Regulador Kp Ti Td Tp

P 1 - - 4L
a

PI 0 .9 3*L - 5.7 *L
a

PID 1 .2 2*L 0.5*L 3.4*L

a

Para abrir el bucle de control se puede desconectar la variable de proceso PV de la entrada

correspondiente del regulador o colocar este último en algún modo de funcionamiento que
permita aplicar un escalón a la variable CV. El modo de funcionamiento más adecuado
depende de las características del regulador utilizado. El modo manual es una opción válida
en general porque permite abrir el bucle de control pero genera una rampa de elevada
pendiente en vez de un escalón. En algunos reguladores se puede utilizar el modo de
seguridad que, además de abrir el bucle, aplica un escalón a CV.

Es conveniente indicar que el método de sintonía ZN proporciona unos valores de los

parámetros K, T y Td a partir de las constantes K, r y L que, aunque no son los definitivos,
constituyen un buen punto de partida para obtenerlos mediante un ajuste fino.

E.3.3.3 Método de Cohen y Coon

En la figura E.28 se muestra la respuesta en bucle cerrado de un regulador PID ajustado

mediante el método ZN en bucle abierto, al aplicarle un escalón unitario. En dicha figura se
puede observar que el método de ajuste ZN es muy sensible a las variaciones de L / 

318
 Figura E.28: Respuesta al aplicar un escalón en bucle cerrado, una vez ajustado el sistema
mediante el método ZN en bucle abierto.

Por ello en 1953, Cohen y Coon desarrollaron una tabla modificada (Tabla E.3) para
superar esta limitación utilizando los resultados del mismo ensayo realizado mediante el
método ZN en bucle abierto.

Tabla E.3: Tabla de ajuste de los parámetros de un regulador PID propuesta por Cohen-
Coon.

Regulador Kp Ti Td

P  L - -
(1  )
K L 3

PI  L L(30  3L)
(0.9  ) )
K L 12 9  20 L

PID  4 L L(32  6 L) 4  L 
(  ) )
K  L 3 4 13  8L 11  2 L

La figuraE.29 muestra la respuesta en bucle cerrado con el ajuste de Cohen-Coon, que

aunque aún es sensible a L/r , es mucho más homogénea que con el ajuste ZN.

319
 Figura E.29: Respuesta al aplicar un escalón en un bucle cerrado, una vez ajustado el
sistema el método de Cohen-Coon

E.3.3.4 Método de Chieh, Hrones y Reswick (CHR)

Este método de sintonía, denominado CHR, fue desarrollado en 1952 y constituye también
una variante del método ZN en bucle abierto.

Chien, Hrones y Reswick proponen ajustes diferentes de los parámetros según se quiera
obtener la repuesta más rápida con el 20 % de sobre-oscilación (Over-shoot) (Figura E.30a)
o sin sobre-oscilación (Figura E.30b). Además, recomiendan distintos valores de los
parámetros del regulador según se pretenda optimizar su comportamiento ante cambios de
la variable de consigna SP (Setpoint) o ante perturbaciones en la carga (Disturbances). En
función del tipo de regulador elegido, para el ajuste de los parámetros proponen la tabla
E.4.

Figura E.30: Criterio de

Optimización del método CHR:

a) Con una sobre-oscilación del 20%

b) Con una sobre-oscilación del 0%

320
 Tabla E.4 Tabla de ajuste de los parámetros de un regulador PID propuesta por el método
K *L
a
CHR en la cual  .

0 % de Sobre-oscilación 20 % de Sobre-oscilación

Consigna SP Perturbación Consigna SP Perturbación

Kp 0.6 0.95 0.95 1.2

a a a a

Ti 1  2.4  1.4  2 
Parámetro

Td 0.5  L 0.42  L 0.47  L 0.42  L

E.3.4 Métodos empíricos de ajuste con identificación en bucle cerrado

Estos métodos se basan en medir determinadas características de la respuesta del sistema en

bucle cerrado, en lugar de en bucle abierto, y ajustar los parámetros del regulador, mediante
el uso de tablas, a partir de los resultados obtenidos.

El criterio de optimización utilizado para realizar el ajuste en estos métodos es lograr que,
al igual que en los métodos en bucle abierto, el sistema en bucle cerrado responda con una
razón de amortiguamiento de ¼, ante un cambio de la señal de consigna o ante una
perturbación en la carga, tal como se representa en la figura E.25.

A continuación se estudian los métodos más representativos con identificación en

bucle cerrado.

E.3.4.1 Método de “Prueba y error”

Como su nombre indica, el método de sintonía mediante prueba y error (Adjust and observe
Tuning method) es un método tecnológico que consiste en realizar determinadas acciones,
comprobar su efecto y volver a realizar las acciones, adecuadamente modificadas, en
función del resultado observado.

Este método consta de las siguientes fases:

1 . Asignar un valor inicial pequeño a la ganancia proporcional Kp , y anular las ganancias

T  T 0
integral ( i ) y derivativa ( d ).

2. Aplicar un escalón a la variable de consigna SP.

321
3. Incrementar la ganancia proporcional Kp hasta obtener una señal PV que presente una
sobre-oscilación moderada. Al incrementar el valor de Kp se obtiene una respuesta más
rápida y se reduce el error permanente pero en contrapartida se pueden presentar sobre-
oscilaciones excesivas o incluso inestabilidad.

4. Incrementar la constante de tiempo derivativa Td hasta que la sobre-oscilación quede

limitada al valor máximo admisible de acuerdo con las especificaciones. Al incrementar el
valor de Td se reduce la sobre-oscilación y el tiempo de respuesta pero no se reduce el error
en régimen permanente.

5. Decrementar la constante de tiempo integral Ti hasta que se anule el error en régimen

permanente (Offset). Valores pequeños de Ti hacen que el regulador PID disminuya
rápidamente el error hasta llegar a anularlo en régimen permanente, aunque valores
excesivamente pequeños pueden generar oscilaciones.

6. Una vez completada la sintonía del PID, el usuario puede ajustar la ganancia
proporcional Kp en un cierto rango. De esta forma puede obtener una respuesta más rápida
ante cambios de consigna pero debe comprobar la estabilidad del sistema para todos los
posibles valores de la carga.

E.3.4.2 Método de Ziegler-Nichols con identificación en bucle cerr ado

El objetivo que se persigue al sintonizar el regulador PID mediante el método ZN en bucle

cerrado, conocido también como método de la oscilación, es el mismo que en el método ZN
en bucle abierto, es decir, ajustar mediante el uso de tablas los parámetros del regulador
para conseguir que el sistema en bucle cerrado responda con una razón de amortiguamiento
de ¼.

Mediante este método se determinan dos parámetros denominados ganancia última K u y

periodo último Tu, a partir de los cuales se obtienen los valores de Kp, Ti y Td.

La sintonía de un PID mediante este método consiste en:

1 . Ajustar, con el bucle cerrado, la ganancia proporcional Kp a un valor inicial pequeño y

T  T 0
anular las ganancias integral ( i ) y derivativa ( d ).

2. Incrementar paulatinamente la ganancia proporcional Kp hasta que el sistema presente

una oscilación permanente de amplitud constante. Puede ser necesario realizar cambios en
el punto de consigna para obtener la oscilación.

322
 Ku
3 . Asignar a el valor de Kp que origina la situación del punto anterior.

Tu
4. Medir el periodo de la oscilación. Este periodo es el periodo último .

5. Ajustar los parámetros del regulador de acuerdo con la tabla 4.6.

E.3.4.3 Método del relé de Ástróm y Hágglund

La utilización práctica del método ZN en bucle cerrado, descrita en el apartado anterior,

presenta el inconveniente de que, debido a la necesidad de obtener una oscilación
mantenida, fuerza a la planta a operar cerca de la inestabilidad. Además, es difícil mantener
la amplitud de la oscilación constante, lo que es importante por razones de seguridad y por
ello es, en general, un método difícil de automatizar.

Para evitar estos inconvenientes, Ástrüm y Hagglund propusieron en 1984 una variante en
la que se consigue una oscilación mantenida de pequeña amplitud mediante un relé (Figura
E.33) y, a partir de ella, se deducen los valores de Ku y Tu. Posteriormente se aplica la
misma tabla de sintonía que en el método ZN en bucle cerrado (Tabla E.5). Mediante este
método, en la mayoría de los sistemas que se utilizan en la industria se obtiene la oscilación
de la variable PV al aplicar un escalón a la variable SP. La salida del sistema es una
oscilación de periodo u y de amplitud  . En este caso, se obtiene la ganancia última
T
mediante la fórmula:

4
Ku 
 
En la cual  es la amplitud de la señal del relé.

 , (e(t ))  0
CV 
 , (e(t )  0

Figura E.33: Método del Relé de Aström y Hägghund

323
Tabla E.5: Tabla de ajuste en bucle cerrado de los parámetros de un regulador PID
propuesta por Ziegler-Nichols

Regulador Kp Ti Td

P 0.5  k u - -

PI 0.4  k u 0.8  Tu -

PID 0.6  k u 0.5  Tu 0.5  Tu

324
E.3.5 Implementación de un Control Continuo PID Mediante un Controlador
Lógico Programable

F.3.5.1 Introducción

Los sistemas de control de procesos que utilizan algoritmos lineales de control se pueden
implementar con sistemas analógicos o con sistemas digitales y estos últimos constituyen la
mejor solución en la actualidad. Uno de los más utilizados es el PLC que puede llevar a
cabo la citada tarea mediante dos estrategias diferentes:

Mediante la ejecución de un programa de control PID por parte del Controlador

Lógico Programable.

Mediante un módulo o unidad de regulación acoplado al Controlador Lógico

Programable.

Mediante la ejecución de un programa de control PID por parte del Controlador Lógico
Programable. Su diagrama de bloques se representa en la figura E.34. El PLC recibe la
señal del sensor, en este caso de caudal, a través de un módulo de entrada de variables
analógicas y actúa sobre el proceso, en este caso la electroválvula, a través de un módulo de
salida de variables analógicas. El punto de consigna, así como las constantes de
proporcionalidad, integración y derivación, las puede proporcionar el usuario a través de
una interfaz máquina-usuario (HMI) Esta forma de realizar un regulador PID es la más
adecuada cuando el Controlador Lógico Programable tiene tiempo de ciclo para llevar a
cabo esta tarea por programa.

Figura E.34: Diagrama de bloques de un regulador PID de caudal implementado con un

autómata programable mediante módulos de entrada/salida de aplicación general.

325
Mediante un módulo o unidad de regulación acoplado al Controlador Lógico
Programable

El diagrama de bloques correspondiente se representa en la figura E.35a. La unidad central

del Controlador Lógico Programable está conectada a un módulo de regulación, cuyo
diagrama de bloques típico se indica en la figura E.35b, que posee un procesador digital y
un sistema de adquisición de datos al que se conecta, en este caso el sensor de caudal C. El
procesador digital del módulo (micro controlador de la figura E.36a) ejecuta el algoritmo
con la información digital obtenida a partir del sensor y se acopla a un convertidor digital-
analógico cuya salida se conecta a las electroválvulas a través de un amplificador. El
Controlador Lógico Programable proporciona al procesador del módulo de regulación la
señal de consigna y las constantes de proporcionalidad, integración y derivación
introducidas en el Controlador Lógico Programable, por ejemplo, a través de una unidad
HMI.

Fig. E.35 Controlador Lógico Programable mediante una unidad de regulación

El significado y el ajuste de los parámetros Kp, Ti y Td es el mismo en los dos casos

anteriores. Al implementar el controlado PID mediante un programa colocado en la
memoria de un Controlador Lógico Programable (PLC), hay que tener en cuenta que:

La unidad central del PLC realiza todos los cálculos necesarios de una forma interactiva

326
Cada cierto tiempo (periodo de muestreo t) se muestrean las variables PV y SP, se
digitalizan y se calculan y se suman las tres acciones proporcional, integral y derivativa
para obtener la variable de control CV de acuerdo con una expresión matemática del tipo:

 de(t ) 1
t

u (t )  K p e(t )  Td   e(t )dt 
 dt Ti 0 
Por lo tanto:

 d ( SP  PV ) 1
t

u (t )  K p ( SP  PV )  Td   ( SP  PV )dt 
 dt Ti 0 
En donde:

e(t )  SP  PV es el error en el instante actual

Al implementar el controlador PID mediante un programa colocado en la memoria del

Controlador Lógico Programable, hay que tener en cuenta que:

La unidad central del Controlador Lógico Programable realiza todos los cálculos
necesarios deforma iterativa.

Cada cierto tiempo (periodo de muestreo (t ) se muestran en las variables PV y SP, se
digitalizan y se calculan y se suman las tres acciones proporcional, integral y derivativa
para obtener la variable de control CV de acuerdo con una expresión matemática del tipo:

 ( SP  PV ) 1 t 
u (t )  K p ( SP  PV )  Td    ( SP  PV )t 
 t Ti 0 
En la que los distintos términos de esta ecuación representan:
t

 (SP  PV )t
0 es la expresión numérica de la integral del error que está constituida por la
suma de las áreas obtenidas al multiplicar el error por el valor del periodo de muestreo
desde el instante inicial (t=0) hasta el instante actual t.

327
 ( SP  PV )
t es la expresión numérica de la derivada del error, es decir, el incremento del
error en el periodo de muestreo actual divido por el valor mismo, que equivale a la
pendiente del error. Los términos integral y derivativo se multiplican por la correspondiente
constante de proporcional Ti y Td y la suma de los tres términos se multiplica, a su vez, por
la constante Kp. Dichas constantes se obtiene mediante los métodos de ajuste o sintonía ya
mencionados anterior mente.

E.3.5.2 Diagrama de Bloques Funcionales de Control (FBD) del Sistema

de Control Distribuido Freelance 800F

El diagrama de bloques de función (FBD) es un lenguaje de programación gráfico para

implementar funciones de control de lazo abierto y de lazo cerrado.

Un programa FBD es un arreglo de elementos del diagrama de bloques de función en el

cual las funciones, los módulos funcionales y las entradas y salidas del programa se
combinan en una lógica por medio de líneas de flujo de señales. El procesamiento de
señales que se necesita para controlar un proceso se obtiene por medio de programas FBD.
Las características funcionales CAD (Computer Aided Design) permiten un fácil
posicionamiento y conexión de funciones y módulos funcionales en el diagrama.

Figura E.36: Ejemplo de un diagrama de Bloques Funcionales

Los parámetros de los bloques de función también están definidos en el programa FBD. Por
consiguiente, están disponibles diálogos de parámetros, donde se tiene acceso a todos los
campos de ingreso específicos de cada bloque. Una vez terminado, el programa FBD puede
probarse utilizando una compilación para detectar errores o problemas de sintaxis. Todos
los errores o advertencias se despliegan en una lista, y es posible accesar directamente a la
fuente del error simplemente haciendo click en el renglón relevante de la lista.

328
E.3.6 Controladores Continuos

El algoritmo de control de los controladores continuos suministra una salida continua de

señal variable como un PID en función de la diferencia de control (CE).

Se establece tres funciones de Bloque de controladores continuos como son:

C_CS Controller: Está destinado a las tareas normales en las que las entradas no
especiales son necesarios para alterar el estado del controlador.

C_CU Controller: Incluye una serie de entradas adicionales que pueden ser utilizado
para alterar el estado del controlador.

C_CR Controller: Es un controlador de relación. Ajusta dos valores medidos por

medio de establecer una relación. El valor de la relación se puede establecer de
forma interna o externamente.

Es necesario menciona que los controladores tienen en común una variable de entrada PV
(variable controlada) que debe de seguir un patrón predeterminado, independientemente de
las inevitables perturbaciones. La PV variable controlada en todo momento debe estar lo
más cerca posible del punto de ajuste (variable de comandos) SP. Esto se logra mediante el
cálculo de la diferencia de control de CE (CE = SP - PV). Esto envía al controlador como
una variable de salida OUT que influye en el sistema controlador así como el intento de
reducir el error (CE).(Como lo muestra el siguiente diagrama funcional para las funciones
de Bloques del controlador).En donde existe de lado izquierdo de la imagen la opción del
modo de operación(Automático o Manual) , debajo de este las condiciones de entrada a la
plantilla de Control como son Set point, la Variable Controlada entre otras, Después se
ajusta un tiempo de Sincronización entre la variable del Proceso PV y el punto de ajuste
establecido (SP), hasta llegar al Bloque de Funciones de tiempo en los cuales se explicara
más a detalle en los posteriores apartados, finalmente se observa los tres tipos de salida que
se pueden presentar al utilizar las tres funciones de Bloques correspondientes (C_CS
Controller, C_CU Controller, C_CR Controller), pasando por los bloques de limitación de
valor absoluto y acción de subida y descenso del actuador característico.

329
 Modo de Sincronización de Limitaciones del
Operación set point y PV valor del SP

Funciones de
tiempo
(P,I,D,CP)

Condiciones
de entrada Monitoreo de
alarmas de límites

Figura F.37: Diagrama funcional para las Funciones de bloques del controlador (Control Builder F )

330
 Tabla E.6: Simbología de Bloques internos para funciones de Bloque del Controlado

Gradiente de limitación

(Función de rampa)

Limitación del valor absoluto

Zona muerta de la CE

subida / descenso de la válvula

característica

Definición de términos

Tabla E.7: Definición de términos para las funciones de Bloque del Controlador

OM Nom. Modo de funcionamiento nominal

OM Act. Modo de funcionamiento real

SPI Punto de ajuste interno (el acceso del operador)

SP1 Punto de referencia efectiva (interna / externa)

SP2 Punto de referencia efectiva (sincronizado, controlador de relación)

SP3 Punto de ajuste de efectivos (limitado)

SP4 Punto de referencia real para la función de tiempo (después de rampa)

PV1 Variable controlada sin variable de perturbación feed-forward

PV2 Variable controlada con la variable de perturbación feed-forward

PV3 Variable de control eficaz para la visualización y comprobación de valor de alarma

CE Desviación de variable de control

331
CE1 Desviación de la variable de control con feed-forward

CE2 Error de regulación eficaz para la función del tiempo (por detrás de la zona muerta)

CE3 Error de regulación eficaz para la visualización y comprobación de valor de alarma

Vist Relación real (sólo controlador de relación)

OM salida manual

OUT Salida de la función de tiempo

OUT1 Salida efectiva (manual / automático)

OUT2 Salida efectiva (Rastreo si/no)

OUT3 Salida efectiva (incluyendo feed forward, en Auto sólo, sin Rastreo)

OUT4 Salida efectiva (limitada)

OUT5 Salida efectiva (detrás de la rampa)

Descripción de la función de Bloque de las Funciones de tiempo del Controlador

La función de Bloque de las Funciones de tiempo del controlador representa un algoritmo

PID basado en la estructura fundamental como el la figura E.38.

Figura E. 38: Función de Bloques de las funciones de tiempo del Controlador PID

332
Teniendo en resumen los principales parámetros que afectan la función del tiempo:

 Coeficiente proporcional (KP)

 Restablecer el tiempo (TN)

 Lead (TV)

 Ganancia derivada (KV)

 Punto de funcionamiento AP

En donde la siguiente ecuación diferencial se asocia análogamente

P-action yP = KP xD for active I-action

yP = KP xD + AP for passive I-action

I-action yI = KP / TN xD dt

D-action yD = KP TV dxD / dt - T1 dyD / dt; T1 = TV / KV

Output variable

y = yP + yI + yD

333