Tema 3

ÍNDICE DE CONTENIDOS
CONTENIDO ...................................................................................................... 4
1. INTRODUCCIÓN ....................................................................................... 4
2. TIPOS DE ALMACENES ........................................................................... 6
3. CONCEPTO Y FUNCIÓN DE LA GESTIÓN DE ALMACENES................. 7
3.1. GESTIÓN FÍSICA DE LOS STOCKS ................................................ 7
3.1.1. PALETIZACIÓN ....................................................................... 8
3.2. CONCEPTO Y TIPOS DE STOCKS ................................................. 8
3.2.1. CONCEPTO DE STOCK.......................................................... 8
3.2.2. CLASES DE STOCKS ........................................................... 10
3.3. PROCESO DE GESTIÓN DE STOCKS .......................................... 11
3.3.1. FUNCIONES BÁSICAS PARA LA GESTIÓN DE STOCKS ... 12
3.3.2. FUNCIONES DE LOS INVENTARIOS ................................... 13
3.3.3. CÁLCULOS DE TIEMPOS .................................................... 14
3.4. ANÁLISIS DEL STOCK ................................................................... 15
3.4.1. COMPORTAMIENTO DEL STOCK ....................................... 15
3.4.2. CÁLCULO DE STOCKS......................................................... 16
3.4.3. MANTENIMIENTO DE STOCKS ........................................... 17
3.4.4. COSTES DE GESTIÓN DE ENTRADAS ............................... 18
3.4.5. SISTEMAS DE GESTIÓN DE STOCKS .............................. 19
3.4.6. SISTEMAS DE REPOSICIÓN DE MERCANCÍAS............... 20
3.5. ESQUEMAS DE APROVISIONAMIENTO ....................................... 20
4. ELEMENTOS A CONSIDERAR EN LA GESTIÓN DE ALMACENES ..... 24
LA GESTIÓN DE ALMACENES 1
4.1. NECESIDADES DEL FLUJO FÍSICO.............................................. 24
4.2. LOS MEDIOS NECESARIOS .......................................................... 24
4.3. EL FLUJO DE INFORMACIÓN ....................................................... 25
5. LA GESTIÓN FÍSICA DE LOS ALMACENES I ........................................ 26
5.1. LA GESTIÓN DE STOCK, OTRO PUNTO DE VISTA ..................... 26
5.2. LA GESTIÓN DE ALMACENES ...................................................... 27
5.3. RELACIÓN ENTRE LA GESTIÓN DE STOCK Y LA GESTIÓN DE

ALMACÉN ........................................................................................... 28
5.4. MAGNITUDES ESTÁTICAS QUE INFLUYEN EN LA

CONFORMACIÓN DEL ALMACÉN..................................................... 28
5.5. LOS ARTÍCULOS ............................................................................ 29
6. LA GESTIÓN FÍSICA DE LOS ALMACENES II ....................................... 30
6.1. INTRODUCCIÓN............................................................................. 30
6.2. LOS EQUIPOS ESTÁTICOS ........................................................... 30
6.2.1. LOS SUELOS ........................................................................ 30
6.2.2. RESISTENCIA A LAS PRESIONES ...................................... 31
6.2.3. LLANURA............................................................................... 31
6.2.4. HORIZONTALIDAD ............................................................... 31
6.2.5. MÁRGENES DE TOLERANCIA ............................................. 31
6.3. SISTEMAS DE ALMACENAJE ....................................................... 32
6.3.1. SISTEMAS ESTÁTICOS ........................................................ 33
6.3.2. SISTEMAS DINÁMICOS ........................................................ 36
6.4. EL PALLET ...................................................................................... 38
6.4.1. LA PALETIZACIÓN ................................................................ 40
7. COSTES DE ALMACENAMIENTO.......................................................... 43
RESUMEN ....................................................................................................... 44
GLOSARIO....................................................................................................... 46
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................ 48
AUTOEVALUACIÓN ........................................................................................ 50
CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN
La gestión de almacenes es la encargada de la administración, control y

seguimiento de todo lo que le concierne al almacén, y tienen como objetivo
optimizar los flujos físicos que le vienen impuestos del exterior, control y
seguimiento de los stocks e inventarios, lugares de almacenamiento y
actualización en el sistema informático.
De esta forma la gestión de almacenes:
 Alojará lo que se habrá pedido de compras.

 Permitirá las salidas decididas en fabricación o por el servicio comercial.
 Realizará recuentos para tener actualizados los datos en el sistema
informático.
Dentro de la gestión de almacenes está la gestión de stocks (inventarios), estos

últimos van a gestionar los artículos que hay en almacén, y en las cantidades
en que se necesitan, elegirán los modos y plazos de reabastecimiento, y
realizarán el control de dichos productos.
El almacenamiento de mercancías bajo la aplicación de criterios económicos
constituye, desde la teoría logística, uno de los pilares de la llamada gestión de
almacenes.
En una primera aproximación, parece que la gestión de almacenes o el

almacenaje es una operación específica de las empresas industriales o
distribuidoras. Sin embargo, desde una perspectiva más amplia se pueden
extender las operaciones de gestión de almacenes a todos los ámbitos de la
vida cotidiana. La principal diferencia entre un tipo de almacenaje y otro radica
en que en el almacenaje empresarial se aplican sistemas y medios físicos
concretos.
Las mercancías almacenadas deben gestionarse con sentido económico y

teniendo siempre en cuenta que la finalidad del almacén es proporcionar a los
clientes un alto nivel de servicio bajo criterios de rentabilidad.
Las inversiones en stocks inmovilizan recursos económicos y financieros de la

empresa durante cierto tiempo. Esta inmovilización de recursos aumenta el
coste de producción sin aportar ningún valor al producto. Por ello, la gestión de
stocks debe buscar el equilibrio entre la inmovilización de recursos y el nivel de
servicio al cliente, de modo que no se almacenen más productos de lo
necesario, ni se dejen de servir los pedidos por falta de existencias.
2. TIPOS DE ALMACENES
Respecto a los diferentes tipos de almacenes, nos podemos encontrar los

siguientes:
 Almacenes Industriales:
o Almacén de materias primas.
o Almacén de productos semielaborados.
o Almacén de piezas separadas.
o Almacén de piezas de recambio.
o Almacén de productos terminados.
o Almacén de herramientas y utillajes.
o Almacén de aprovisionamiento general.
 Almacenes de Distribución.
 Depósitos.
3. CONCEPTO Y FUNCIÓN DE LA GESTIÓN DE ALMACENES
El concepto de gestión de almacenes se puede construir a partir del concepto

de almacén. De este modo, mientras que en el almacén se guardan las
mercancías bajo el principio de rentabilidad, la gestión de almacenes o sistema
de almacenaje es:
 El procedimiento sistematizado por el que se aplican los recursos

humanos y materiales necesarios para un funcionamiento rentable del
almacén.
Analizando esta definición se pueden extraer las siguientes conclusiones:
 El almacenaje es un procedimiento sistematizado. Las funciones y

tareas que lo desarrollan obedecen a un sistema organizativo
previamente determinado.
 Los sistemas de almacenaje se determinan en función de los recursos
humanos y materiales que se precisen.
 Las operaciones de almacenaje se llevan a cabo por personal concreto
auxiliado de diferentes recursos materiales.
 El almacenaje debe constituir una unidad de negocio en sí mismo y
añadir valor a la mercancía que en él se custodia.
3.1. GESTIÓN FÍSICA DE LOS STOCKS
Una vez determinado el concepto de gestión de almacenes, es necesario

indicar la función que cumple dentro de la cadena logística. Se trata de la
gestión física de los stocks, que se diferencia de la gestión de stocks o
almacenamiento en que su objetivo es aprovisionar con el mínimo inmovilizado
posible. Por tanto, lo que se pretende es optimizar los recursos humanos,
funcionales y materiales en el almacenamiento, y para ello se encarga de la
ocupación de espacios; la identificación y el control de la mercancía; la
manipulación y el almacenamiento de mercancías; la optimización de los
recorridos; el picking; la gestión de los recursos personales, funcionales y
materiales y el control de las instalaciones.
3.1.1. PALETIZACIÓN
En la gestión de almacenes, una de las actividades centrales de todo el

proceso es el movimiento de mercancías. Para que el traslado y movimiento
de mercancías se ajuste a criterios de rentabilidad, es preciso que se traslade
la mayor carga posible de mercancías en cada movimiento. El recurso material
que permite realizar esta operación bajo las condiciones mencionadas es el
pallet o paleta. Claro está que este tipo de traslado completo depende de otros
factores, a veces, es preferible transportar menos mercancía y tener más
cuidado en el traslado para evitar roturas o simplemente por otras necesidades
de urgencia. Lo más apropiado se tiene que estudiar para cada caso en
concreto, ver las necesidades, ver las características, ver todos los factores
que intervienen y entonces tomar una decisión basada en todo ello.
3.2. CONCEPTO Y TIPOS DE STOCKS
La gestión de almacenes debe ser óptima para que el aprovisionamiento sea

eficiente; además, la gestión de stocks tiene gran trascendencia en el diseño y
organización de los almacenes, ya que de los mínimos y máximos que se
establezcan dependerá el tamaño, el número y la organización de los
almacenes.
3.2.1. CONCEPTO DE STOCK
Entendemos por inventarios o stocks una provisión de materiales, con el objeto

de facilitar la continuidad de los procesos productivos y la satisfacción de los
pedidos de clientes. Estos se presentan prácticamente en cualquier
organización, y en particular, en las empresas industriales, ya sean éstas
pequeñas, medianas o grandes.
Se define stock como las mercancías que se encuentran en la empresa,
acumuladas en un lugar determinado, en tránsito o inmersas en el proceso de
producción y que tienen como objetivo su aplicación empresarial en procesos
industriales o comerciales
Del análisis de esta definición se obtienen las siguientes ideas:
 El stock está compuesto por todas las mercancías en poder de la

empresa. Se pueden cuantificar físicamente (número de unidades) o
económicamente (valor de las unidades).
 La mayor parte de las mercancías están en el almacén (acumuladas en
un lugar determinado), o bien tienen como origen o destino algún
almacén de la empresa.
 El stock debe ser objeto de la gestión empresarial, ya que su objetivo es
la aplicación productiva para los fines de la empresa.
De estas ideas se pueden deducir las funciones del stock, que son:
 Acercamiento de la mercancía necesaria para la actividad empresarial.

 Compensación de las diferencias entre las previsiones de ventas y
las ventas reales de una empresa.
 Control de parte del valor del inmovilizado de la empresa.
En el caso de una empresa comercial, el aprovisionamiento tan solo consistirá

en la compra a los proveedores de los productos terminados que la empresa va
a vender a sus clientes sin ninguna transformación. En el caso de una fábrica,
habrá distintos tipos de stock, como materia prima, productos terminados,
productos semiterminados, etc.
3.2.2. CLASES DE STOCKS
En el cuadro siguiente se expone una detallada clasificación de los stocks,

diferenciada por distintos criterios como:
 Duración.
 Aplicación.
 Función.
 Valor.
Los diferentes tipos de criterios que se exponen en la anterior clasificación
tienen gran importancia para la gestión de los stocks. Por una parte, la vida
útil determina los plazos de pedido y, por tanto, la gestión. La función de los
stocks también tiene su importancia ya que, conociendo la situación y la
tipología, se puede conseguir mayor rentabilidad.
Desde un punto de vista económico, el sistema ABC determina el nivel de

control que se debe ejercer sobre los distintos grupos de productos:
 Grupo A: Debe supervisarse con sumo cuidado y mediante controles

permanentes. Al actuar sobre este grupo se consigue controlar la
mayor parte del valor del almacén utilizando pocas referencias.
 Grupo B: Requiere de un control medio. Es preciso sumar el control del
grupo A al grupo B con el fin de controlar la casi totalidad del valor
económico del almacén.
 Grupo C: Sobre los stocks de estos grupos se actúa con controles
simples y aleatorios debido a que se debe intervenir sobre grandes
cantidades de referencias de poco valor.
3.3. PROCESO DE GESTIÓN DE STOCKS
La gestión de los stocks de una empresa es un proceso circular que tiene como
objetivo establecer el equilibrio entre el coste de los stocks y el grado de
servicio de atención al cliente. Esta gestión de stocks es muy importante en la
gestión de almacenes, probablemente sea la parte más importante de esta
gestión, por ello hay que prestarle la máxima atención.
Como se puede ver en el gráfico anterior, la gestión de stocks comienza con la
entrada de mercancías. En este momento es preciso actualizar los registros
para conocer el stock actual. La cantidad de mercancías que entra queda
determinada por la previsión de ventas que tiene la empresa.
A partir de los datos de previsión de ventas, se analiza la composición del stock

necesario para servir las ventas. Cuando se produce la venta, las
mercancías salen del almacén, de modo que es necesario volver a actualizar
el nivel de stock para determinar su reposición. La reposición se efectuará
comprando las cantidades necesarias que restituyan el equilibrio. Para ello,
debe realizarse una previsión de compras directamente relacionada con la de
ventas y, a su vez, ejecutarla a fin de que este proceso circular se complete.
3.3.1. FUNCIONES BÁSICAS PARA LA GESTIÓN DE STOCKS
Para llevar a buen término la gestión de los stocks es necesario realizar

correctamente las siguientes funciones:
 Previsión de la demanda: Esta función compete al departamento

comercial de la empresa. Consiste en determinar, con la mayor exactitud
posible, el volumen de ventas de la empresa para cada producto en
un determinado periodo de tiempo. También es útil para determinar las
compras.
 Análisis del stock: Consiste en determinar la cantidad mínima, óptima y
máxima de mercancías que deben estar en almacén en cada momento.
En principio debería ser la dirección de la empresa quien fije estas
cantidades apoyándose en los datos de otros departamentos.
 Reposición del stock: El desarrollo de esta función debe indicar el
momento en que es preciso realizar las compras y la cantidad de
producto que debe adquirirse para que la gestión de stocks sea
eficiente.
3.3.2. FUNCIONES DE LOS INVENTARIOS
Como se ha señalado al principio, el principal objetivo de los inventarios es el

de actuar como reguladores entre los ritmos de entrada y las cadencias de las
salidas. Entrando en un poco más de detalle, podemos señalar como objetivos
de los inventarios:
Reducción del Riesgo: Generalmente no se conoce con certeza la demanda

de productos terminados o semiterminados que habrá en el próximo periodo y
por tanto: para evitar que un repentino aumento de la demanda, produzca un
desabastecimiento que obligue a dejar de satisfacerla, se mantiene un stock de
seguridad de productos terminados. Esto se hace para mantener el grado de
servicio a nuestros clientes.
Del mismo modo, no es posible saber con toda certeza el tiempo que tardarán
los proveedores en servir el pedido, el tiempo de respuesta del proveedor. Para
evitar una detención de proceso de producción por agotamiento del almacén de
materias primas, se mantiene un stock de seguridad de materias primas.
Este último es necesario, incluso cuando los proveedores son de absoluta

confianza, pues un aumento inesperado de la intensidad de la demanda de
productos terminados, puede producir una mayor necesidad de producción, lo
cual requiere a su vez un repentino aumento del ritmo de salidas del almacén
de materias primas que puede agotarse si no se dispone de un nivel mínimo o
stock de seguridad.
Esta reducción del riesgo es lo que muchos autores han denominado como la
función de compras que desempeñan los aprovisionamientos, es decir, supone
el definir las necesidades de la empresa en cantidad, calidad y plazo de
entrega, y participar en la determinación de la gama de productos, relacionando
las actividades de aprovisionamiento con las previsiones de ventas. A lo largo
de la historia del desarrollo empresarial se han producido diversas fases
respecto a este tema.
3.3.3. CÁLCULOS DE TIEMPOS
El cálculo del tiempo que se emplea en las tareas del almacén permite tomar
decisiones adecuadas para la elección del sistema más adecuado en función de
los costes y la rentabilidad del almacén; por tanto, indica su nivel de eficiencia.
Para calcular el tiempo de una operación es preciso desglosar la operación en las

tareas que la componen, y medir el tiempo que se empleará en cada una de
ellas.
Para este cálculo es necesario tener en cuenta que en un almacén hay tareas
que son comunes a todos, como por ejemplo, administración, limpieza, etc. Por
esta razón, debe imputarse proporcionalmente un tiempo determinado a cada
una de las operaciones. De esta forma, el tiempo que se calcula es el tiempo
teórico de cada operación del almacén. En el caso de que el tiempo real de cada
operación sea superior al teórico establecido, el almacén resulta claramente
ineficiente y deberá revisar su organización.
3.4. ANÁLISIS DEL STOCK
El análisis del stock parte de la observación del comportamiento que

presentan los stocks de una empresa.
3.4.1. COMPORTAMIENTO DEL STOCK
El comportamiento del stock es cíclico, y se representa en un eje cartesiano

donde la variable Y es el stock y la variable X es el tiempo que permanece ese
stock en la empresa.
 Comportamiento cíclico del stock: La reposición de mercancías

durante las entradas y salidas para mantener el stock entre sus límites
máximo y mínimo constituye un comportamiento circular o cíclico.
 Stock mínimo: Cantidad mínima que es preciso tener en el almacén
para poder servir los pedidos de los clientes y no quedar desabastecido. El
desabastecimiento genera serios problemas al no poder servir a los
clientes, lo que perjudica la imagen de la empresa y puede suponer que
algunos clientes busquen otro proveedor.
 Stock máximo: Cantidad máxima que es posible almacenar de cada
artículo. La cantidad máxima tiene diferentes límites: físico (tamaño del
almacén), financiero (disponibilidad financiera de la empresa) y
económico (coste del almacenaje).
 Stock de seguridad: El stock de seguridad tiene como límite superior el
stock mínimo, ya que es la cantidad que se establece para que la
empresa no quede desabastecida en un momento concreto. Por tanto, el
stock de seguridad es la cantidad de producto que hay que tener
almacenada para mantener siempre el stock mínimo.
 Rotura de stock: Esta situación se produce cuando el stock de
seguridad no es suficiente para hacer frente a un pedido y se produce el
desabastecimiento total. Es una situación que se debe evitar a toda
costa.
3.4.2. CÁLCULO DE STOCKS
El análisis del stock se realiza a través de los cálculos necesarios para

determinar cada uno de los stocks:
 Stock de seguridad: Se calcula aplicando a las entradas y salidas del

almacén un análisis descriptivo con indicadores estadísticos.
 Stock máximo: Cantidad que es preciso mantener entre cada reposición.
Por tanto: Stock máximo = (días entre reposición x ventas diarias) +
stock de seguridad.
 Stock mínimo: Numéricamente tiene el mismo valor que el stock de
seguridad, ya que representa su límite mínimo.
 Stock medio: Se define como la mitad de la cantidad de mercancía
que entra en cada periodo más el stock de seguridad. Tiene dos
posibilidades de cálculo:
o Para pedidos de aprovisionamiento de la misma cuantía:
Stock medio = Q / 2 + ss
Siendo:
Q = cantidad de producto en cada pedido de aprovisionamiento.
ss = stock de seguridad.
o Para pedidos de aprovisionamiento de diferentes cuantías:
Siendo:
n = número de periodos de reaprovisionamiento.
sM = stock máximo.
sm = stock mínimo.
d = número de días que dura cada reaprovisionamiento.
D = número total de días para los que se debe calcular el stock
medio.
3.4.3. MANTENIMIENTO DE STOCKS
Para mantener los stocks, antes definidos, es preciso determinar las cantidades
que deben entrar en el almacén y el momento preciso en el que se deben
realizar las entradas. Para conseguir este fin se emplean dos conceptos:
Punto de pedido (PP): Indica el número de unidades que debe tener el

almacén para realizar un pedido. Es decir, proporciona información sobre el
momento en que se debe realizar el pedido para recibir la mercancía. Se
calcula teniendo en cuenta las salidas previstas en el periodo, la duración del
periodo, el plazo de entrega de las mercancías y el stock mínimo. Se emplea la
siguiente fórmula:
Siendo:
Q = cantidad de producto previsto para salir en el periodo.
D = días que dura el periodo.
d = plazo de entrega de las mercancías.
ss = stock de seguridad.
Cantidad económica de pedido (CEP): Indica el número de unidades que se

deben adquirir en cada uno de los pedidos, siempre que las cantidades sean
constantes. Se calcula aplicando la siguiente formula:
Siendo:
Q = cantidad de producto prevista para salir en el periodo P = coste
administrativo de las entradas.
A = coste de almacenamiento por unidad de producto.
T = tiempo (un año).
 Cantidad de stock que indica cuando hacer un pedido (punto de pedido).

 Plazo de entrega del pedido.
 Cantidad de producto que se pide.
3.4.4. COSTES DE GESTIÓN DE ENTRADAS
Los costes de gestión de las entradas son de dos tipos:
 Costes administrativos: Se imputan a partes iguales a todos los

pedidos que se realizan durante un periodo concreto.
 Costes de almacenamiento: Están compuestos por todos los gastos
que se generan en el almacén y se imputan por unidad almacenada,
dividiendo el total entre el stock medio.
3.4.5. SISTEMAS DE GESTIÓN DE STOCKS
Para llevar a efecto la gestión de stocks es preciso controlar en cada momento

el stock real de la empresa. A tal fin existen dos sistemas diferentes:
 Sistema de revisión periódica. Consiste en realizar recuentos físicos

(producto por producto) de todas las mercancías que hay en el
almacén y en el resto de la empresa. Es un sistema sencillo que no
requiere instrumentos auxiliares. Presenta el inconveniente de ser
tedioso en su ejecución, por lo que solo se usa en almacenes con pocos
productos y pocas unidades de cada uno de ellos.
 Sistema de revisión continua. Consiste en anotar, mediante un

sistema informático específico, todas las entradas, salidas, devoluciones
y roturas que se producen en el almacén. Así, se consigue un control
exhaustivo de las existencias en cada momento. Es muy exacto y
funciona independientemente del número de productos que haya en el
almacén y de las cantidades por producto. La aplicación de este
sistema se ha visto favorecida por la aparición de lectores ópticos
(escáner) que capturan, con total fiabilidad, los datos de las etiquetas
mediante el código de barras de los paquetes. Incluso microchip que se
leen a distancia. También es habitual complementarlo con recuentos
periódicos que actualicen el sistema, por ejemplo hacer un inventario
anual.
Con estos sistemas integrados de gestión se pueden generar pedidos

automáticamente al llegar las existencias al punto de pedido.
3.4.6. SISTEMAS DE REPOSICIÓN DE MERCANCÍAS
 Sistema de reposición simple. Cuando sale un producto,

inmediatamente se hace el pedido para reponerlo. Este sistema es útil
para empresas con gran variedad de productos y que disponen de un
almacén regional cercano a los puntos de venta para recibir así el pedido
en poco tiempo. Se emplea en las farmacias.
 Sistema de reposición de nivel mínimo. Se basa en el punto de
pedido. El pedido se hace cuando el nivel de existencias llega a una
cantidad.
o Con cantidad fija. Se pide siempre la misma cantidad de
mercancía.
o Con cantidad variable. La cantidad solicitada depende de la
demanda prevista para el periodo siguiente al pedido.
3.5. ESQUEMAS DE APROVISIONAMIENTO
Fase I: En esta primera fase, las funciones de compra y de venta no aparecen

diferenciadas en la empresa. Es el caso que corresponde con los pequeños o
incluso grandes comercios de un único establecimiento, en los que cada jefe de
sección efectúa la compra de lo que va a vender o la venta de lo que ha
comprado. Es en este caso donde se agrupan en una única persona, las
funciones de compra y de venta.
Fase II: En una segunda fase, aparecen dos funciones claramente

diferenciadas:
 Ventas: En la que se decide qué se va a vender y cuál es la mejor forma
para hacerlo, utilizando para ello los elementos de marketing necesarios
(publicidad, promociones, fuerza de venta, rebajas, diseño de productos
nuevos, precio de venta, etc.).
 Compras o aprovisionamientos: En la que el responsable o el
departamento se ocupa de suministrar aquello que se va a vender, en
las mejores condiciones posibles de calidad, cantidad, plazo y precio.
Fase III: Es en esta tercera fase, cuando la relación con los proveedores se
hace más intensa, recordemos que en la fase anterior, aunque las funciones de
venta y de compra aparecían diferenciadas, ocurría en mayor o menor medida
lo que ocurría en la primera fase, que se vendía lo que se compraba.
Esta relación con los proveedores es buena, pues ellos nos pueden aconsejar,
y recomendar nuevos productos y mercados que pueden aportar nuevas
oportunidades en el nuestro, que no detectaríamos si estuviéramos atentos
únicamente a las peticiones de nuestros clientes, por ello los responsables del
aprovisionamiento pasan al departamento de ventas la información sobre
nuevos productos en el mercado de proveedores, y es en esta fase cuando
introducimos el componente investigación y desarrollo (I+D) adaptando los
productos de nuestros proveedores a nuestros clientes.
Es aquí donde el stock, la variedad, juega un papel fundamental,

permitiéndonos ofrecer al mercado nuevos productos que puedan competir en
cantidad, calidad y que estén en el mercado en el momento preciso, sin que el
coste para la empresa supere sus expectativas de rentabilidad.
Reducción de costes: Otro de los objetivos que cumplen los inventarios es de

abaratar (en la medida de lo posible) los costes de adquisición y producción.
Hay ocasiones, en que la forma óptima de producción es hacerlo por lotes, es
decir, fabricar un gran lote de unidades durante un periodo corto de tiempo y no
volver a fabricar, hasta que esté casi agotado. Por ejemplo por la demanda por
estacionalidad. Ello nos permite utilizar la misma maquinaria para elaborar
distintos productos, lo cual en muchos casos resulta muy barato, al distribuirse
entre todos ellos los costes fijos de las máquinas. En las adquisiciones de
materia prima, también puede ser muy económico comprar por grandes lotes,
con el fin de aprovecharnos de los descuentos comerciales por tamaño de
pedido, repartir entre el mayor número de unidades los costes de transporte,
pero todo ello implica que la fabricación por lotes precisa de grandes
inventarios de productos terminados. Y en la adquisición por lotes también son
necesarios grandes almacenes de materias primas. Otro caso en el que la
disposición de grandes inventarios abarata la adquisición de mercancías y la
producción, es aquel en el que se compra grandes cantidades de aquellas
cuando su precio se reduce transitoriamente, por rebajas, descuentos
estacionales, ofertas, etc.
Anticipar las variaciones previstas de la oferta y la demanda: Existen

ocasiones en la que pueden preverse las variaciones de la oferta y la demanda.
Por ejemplo, los editores de libros se anticipan a la escasez que provoca una
huelga de transporte o de imprentas, acumulando libros en su inventario, en
este caso estaríamos ante una variación prevista de la oferta. También puede
preverse que una amplia campaña de promoción de uno de los productos, va a
subir la demanda del mismo (mes de septiembre, campaña escolar), en este
caso para anticiparse a la demanda la empresa acumula mercancías en sus
almacenes. Otro tanto ocurre cuando la materia prima o los productos
terminados, están sometidos a variaciones estacionales, por ejemplo las
calabazas de halloween.
Determinación del tipo de demanda del producto:

 Demanda Determinista.
 No Determinista o Probabilística.
Facilitar el transporte y la distribución del producto: Aunque la demanda de

los consumidores finales, sea perfectamente estimable, generalmente los
productos han de ser transportados desde los lugares de fabricación hasta los
de consumo, y el transporte no puede efectuarse de forma continua. Por tanto,
la producción se almacena para ser transportada en lotes. Esto también sucede
en el proceso de elaboración de algunos productos, que se van completando
en sucesivas fases realizadas en puntos más o menos distantes entre sí.
Aumentar el grado de servicio al cliente: Muy relacionado con el punto
anterior, y haciendo referencia, a la logística, otra de las funciones de los
stocks, mejorar el grado de servicio al cliente, determinado éste como el
porcentaje de clientes que reciben sus pedidos en un plazo de días, en función
del número de días transcurridos hasta la entrega de los pedidos, también
puede entenderse como el porcentaje de referencias suministradas frente al
total de referencias pedidas. Habitualmente el mejor servicio al cliente requiere
adoptar medidas tales como grandes niveles de stocks o numerosos
almacenes que acerquen nuestra oferta de productos a los mercados,
almacenes locales, regionales y depots; o incluso sistemas de transporte de
superior calidad, lo cual eleva considerablemente el coste de la distribución.
Una de las conclusiones a la que han llegado todos los especialistas en la
materia, es que la inversión en stocks aumenta exponencialmente, conforme el
grado de servicio se va acercando al máximo.
4. ELEMENTOS A CONSIDERAR EN LA GESTIÓN DE
ALMACENES
En cuanto a los elementos a tener en cuenta a la hora de gestionar los

almacenes tenemos los siguientes:
4.1. NECESIDADES DEL FLUJO FÍSICO
Para determinar las necesidades del flujo físico debemos analizar:
 Tipo de artículo que vamos a tener en almacén.

 Tipo de envase en que se reciben los materiales.
 La estacionalidad de la demanda.
 Los movimientos necesarios y la manera en que debe llevarse a cabo.
En este caso se estudiarán los recorridos a efectuar (Diagrama de flujo)
y la Distribución en Planta. A la hora de contemplar los movimientos en
almacén analizaremos:
o Los flujos de llegada y las condiciones.
o La preparación de los pedidos.
o La consolidación de las diferentes referencias y los diferentes
envases.
o El plazo impuesto entre la aceptación de una orden y su envío.
o Los flujos salientes y sus condiciones.
4.2. LOS MEDIOS NECESARIOS
 Los equipos estáticos:

o Los suelos, características técnicas.
o Las estanterías.
o El almacenamiento móvil, estanterías móviles.
o El almacenamiento dinámico, no se desplazan los muebles sino las
cargas que hay en el interior.
 Los equipos móviles:
o Los transtockeurs, manuales (transpaletas) o eléctricos.
o Las carretillas elevadoras con horquillas frontales.
o Las carretillas con horquillas tridimensionales.
o Las carretillas a la carga manual (carros).
o Transportadoras automáticos, cintas o rodillos.
o Carretillas guiadas por cable.
4.3. EL FLUJO DE INFORMACIÓN
 La gestión de stocks.
 La gestión de datos técnicos.
 La gestión de la actividad global.
 La gestión de entradas en almacén.
 La gestión de emplazamientos.
 La gestión de movimientos internos.
 La gestión de preparación de pedidos.
 La gestión de las salidas.
 Los programas utilizados.
5. LA GESTIÓN FÍSICA DE LOS ALMACENES I
Una vez conocidos los principios de los stocks, es fundamental diferenciar lo

que es responsabilidad de la gestión de stocks de lo que hace referencia a la
gestión del almacén, esta diferenciación es necesaria para definir los
intercambios y las interfaces y evitar cualquier redundancia.
5.1. LA GESTIÓN DE STOCK, OTRO PUNTO DE VISTA
En la pirámide de decisión (pirámide CIM), la gestión de stock se sitúa en un

nivel 3 ó 4. Es una función clave en la gestión de productos. Decide o permite
decidir un cierto número de principios estratégicos y tácticos:
 Determinar los artículos que convienen tener en el almacén.

 Que cantidades hay que tener en el almacén.
 Elegir los modos de suministro.
 Definir los plazos para un nuevo suministro.
 Optar por un modo de evaluación del stock y ponerlo en práctica.
Así mismo la gestión de stock, es la encargada de tareas operacionales como:
 Grabar todos los movimientos, entradas y salidas.

 Conocer permanentemente, el estado del stock (inventario permanente).
 Vigilar permanentemente el nivel de los stocks y compararlo en los
puntos de pedido o fabricación.
 Comprobar la procedencia de un pedido.
 Reservar los artículos asignados a un pedido.
 Administrar de acuerdo con los servicios comerciales, las entregas
parciales.
 Administrar, los restos que van a quedar.
 Ayudar a elegir la fuente de abastecimiento y realizar los pedidos.
 Elegir el tipo de inventario que se efectuará, sobre qué referencias, en qué
fecha (inventario en movimiento), y dar las instrucciones pertinentes a la
gestión del almacén para lanzar las operaciones de recuento.
En resumen la gestión de los stocks, es la responsable del "qué", del "cuánto",

del "cuándo" y del "a qué precio". Esta intervención exige a la dirección general
de la empresa y de las direcciones de marketing, comercial, fabricación y
compras.
5.2. LA GESTIÓN DE ALMACENES
En la arquitectura CIM o pirámide CIM, la gestión de almacenes se sitúa en el

nivel 2. Tiene la función de dirigir la administración del almacén y de cualquier
otra división de la empresa.
La gestión de almacenes debe poner en práctica, los principios que se hayan

decidido en la gestión de stocks, optimizando los flujos físicos correspondientes
al interior del almacén (expediciones, reabastecimiento en las zonas de
fabricación, etc.).
A parte de la eventual gestión del transporte, con sus presupuestos y

albaranes; la gestión de almacén no conoce ningún dato financiero.
Excepcionalmente, la gestión del almacén puede realizar una valoración del

stock, no para contabilidad sino para controlar las primas de seguros. Muy a
menudo el almacén es así mismo responsable de los aprovisionamientos y de
la logística exterior.
En resumen la gestión del almacén, depende de la dirección logística, cuándo

ésta existe en la empresa, y no de la dirección general.
5.3. RELACIÓN ENTRE LA GESTIÓN DE STOCK Y LA GESTIÓN DE
ALMACÉN
Los intercambios de información entre la gestión de stock y la gestión del

almacén son numerosos y frecuentes.
Gestión de almacenes:
 Fichero de entregas esperadas del exterior o de la producción.

 Fichero de los pedidos a ejecutar.
 Información de cambio de estatuto, exención de cuarentena.
 Solicitud de inventario.
Gestión de stock:
 Fichero de entradas reales.

 Fichero de las salidas ejecutadas.
 Recuento de inventarios.
 Fichero de anomalías: pérdida o destrucción de artículos, no disponibilidad
debida a error de inventario, clientes no previstos, litigios.
Por ello haré referencia a la gestión de almacenes centrándome en las

magnitudes estáticas y dinámicas que determinan y conforman un almacén y
como paso previo, a la elección de los medios físicos y de transporte, que nos
determinan nuestro modelo de almacén elegido.
5.4. MAGNITUDES ESTÁTICAS QUE INFLUYEN EN LA

CONFORMACIÓN DEL ALMACÉN
El aspecto básico a considerar en la organización de un almacén, es el surtido

de productos con los que se trabaja. A partir de éste y dependiendo de la forma
en que los productos van a ser almacenados y despachados a los usuarios y
consumidores, se establecerán las dimensiones del almacén y los
procedimientos de trabajo.
Surtido de artículos: es la relación de productos con los que el almacén se tiene
que enfrentar.
El proceso de crecimiento económico de la sociedad, conlleva un aumento en

la variedad de productos.
Vivimos en una sociedad de consumo que impulsa la producción de nuevas

mercancías y las acerca a mercados más lejanos. La internacionalización de la
economía, nos obliga a incrementar el número de artículos en stock para
atender la demanda de nuestros clientes, cada vez más diversificada.
5.5. LOS ARTÍCULOS
La primera tarea en el proyecto del almacén consistirá en clasificar los artículos

que se haya decido tener en stock.
Esta clasificación se hará de acuerdo a varios criterios, a menudo cruzados. El

número de clasificaciones para cada uno de estos criterios se limitará a 3 ó 4, 5
como máximo.
La finalidad de estas primeras clasificaciones es definir los volúmenes de

almacenamiento que serán necesarios, los equipos estáticos y los equipos
dinámicos.
6. LA GESTIÓN FÍSICA DE LOS ALMACENES II
6.1. INTRODUCCIÓN
Una vez tenemos definidas las diferentes necesidades funcionales de nuestro

almacén, y una vez que todos los flujos han sido cuantificados, empezará el
trabajo de proyección. En particular trataremos los equipos estáticos, los
equipos móviles y a continuación definiremos la organización general y la
disposición de nuestro almacén.
6.2. LOS EQUIPOS ESTÁTICOS
6.2.1. LOS SUELOS
Aunque parezca incongruente hablar de los suelos, como parte de los equipos
estáticos, cobran especial relevancia cuando tratemos con almacenes de gran
altura, y con mayor razón al tratar con pasillos estrechos y de posicionamiento
automático o semiautomático.
Según estudios actuales 7 de cada 10 almacenes en la actualidad, tiene

problemas con el suelo, lo cual puede llevar a la demolición y reparación
completa del enlosado, por lo que nos parece un punto muy importante a tener
en cuenta.
Los condicionantes de calidad del suelo, vienen impuestoss en la mayoría de

las ocasiones, por las características de los estantes para pallets y de las
carretillas de gran altura, y acertar con el enlosado a la primera es tarea
realmente difícil.
Muchas veces las exigencias son tales, que se necesitan auténticos

especialistas, así como material de medición de precisión para poder realizarlo.
Todas las exigencias sobre el suelo de los almacenes, aparecen recogidas en

la publicación de la Federación Europea de mantenimiento de almacenes FEM
9.831.
6.2.2. RESISTENCIA A LAS PRESIONES
Los estantes para pallets descansan en el suelo, gracias a suelas fijadas bajo
las patas de los bastidores. Estas suelas deben tener obligatoriamente
dimensiones restringidas, del orden de 200 a 300 cm^2, siendo las presiones
en el suelo entre 20 y 40 kilos por cm^2. Las resistencias exigidas a la presión
varían según los constructores, entre 40 y 70 Kg por cm^2.
6.2.3. LLANURA
Las exigencias de los constructores de carretillas y proveedores de estantes

para pallets son las mismas: ningún desnivel superior a 2 milímetros por cada 2
metros. Algunos pueden llegar a tolerar hasta 3 milímetros.
6.2.4. HORIZONTALIDAD
Las exigencias en este sentido son más restrictivas, cualquier proveedor de

estantes reclaman diferencias de altura inferiores o iguales a 2 milímetros por 2
metros en todas las direcciones, con una inclinación máxima de 1 milímetro por
metro. Los constructores de carretillas y de estantes para pallets exigen
desigualdades inferiores de 10 a 20 milímetros por pasillo.
6.2.5. MÁRGENES DE TOLERANCIA
Las instalaciones de gran altura exigen un control extremo, ya que son el

resultado de numerosos márgenes de tolerancia:
 Lo plano que sea el suelo.

 La horizontalidad del suelo.
 La precisión de las perforaciones y colocación de bastidores.
 La precisión en la fabricación de tablas.
 Las espigas de las tablas.
 El respeto de las cotas de los pallets.
 Las espigas de los pallets.
La solución adoptada con más frecuencia para posicionar las máquinas de

mucha altura es averiguar lo que miden las traslaciones horizontales por
marcas y sensores a ras de suelo, y tener los mismos dispositivos en el mástil
para los desplazamientos verticales. Esto exige un posicionamiento muy
preciso respecto a la referencia general.
Para hacer frente a este posicionamiento tan preciso, la práctica nos lleva a
exigir que la máquina efectúe un primer acercamiento, más o menos preciso y
a continuación mejore su posicionamiento, respecto de la marca propia de cada
alveolo, este método nos lleva a un posicionamiento preciso a pesar de las
diferencias de altimetría de las diferentes tablas, pero sin embargo, exige tener
tantos blancos como alveolos. El manual FEM 9.381 nos indica las exigencias
que deben cumplir los estantes de pallets.
6.3. SISTEMAS DE ALMACENAJE
Desde el punto de vista de la gestión del almacén, se entiende por sistemas de

almacenaje los recursos materiales que se emplean para llevar a cabo las
operaciones de almacenaje de mercancías.
Existen diferentes clasificaciones de los sistemas de almacenaje. A

continuación, se realiza una clasificación según el criterio descriptivo de
utilidad:
6.3.1. SISTEMAS ESTÁTICOS
Se trata de los sistemas de almacenaje que no se pueden mover por sí

mismos.
Bandejas y cajas: Son pequeños contenedores que se utilizan para guardar

materiales clasificados y colocarlos en los estantes. Las bandejas se suelen
meter en cajas. En esta categoría también se engloban los cajones fijos de los
muebles y las estanterías.
Las bandejas y los cajones se utilizan para guardar piezas pequeñas sin
empaquetar, mientras que las cajas se emplean para almacenar mercancías
empaquetadas en pequeñas cantidades.
Pallets y accesorios: Son los soportes de carga sobre los que se depositan las
mercancías. Se almacenan en el suelo o en estantes. Habitualmente se
manipulan con la ayuda de medios dinámicos (apiladores, carretillas,
elevadores).
Se utilizan como soporte de pequeñas piezas en grandes cantidades, o bien,
de piezas grandes en cantidades menores.
Existen en el mercado accesorios que permiten optimizar el uso de los pallets;

los más usados son el collarín de pallets (protege los pallets y los permite apilar
con independencia del tipo de mercancía de que se trate), soportes para pallets
(permiten apilar los pallet, ya que soportan la carga) y el pallet móvil (es un
pallet con ruedas para transportar pallets dentro del propio almacén).
Contenedores: Se trata de todos los elementos diseñados para contener

mercancías. Se utilizan para transportar mercancías de un almacén a otro.
Sus medidas, formas y materiales están normalizados en función de su
capacidad.
Estanterías: Las estanterías son los soportes en los que las mercancías
permanecen colocadas en los almacenes.
Su estructura está formada por soportes, anclajes y estantes. El tamaño de las

estanterías está normalizado en función de las mercancías que contienen.
 Estanterías ligeras: Se utilizan para mercancías duraderas o

perecederas de carga inferior a 25Kg y volumen máximo de 250l,
almacenándose en estanterías, cajas o bandejas. El manipulado de
mercancías se realiza manualmente.
 Estanterías de paletización: Se utilizan para almacenar mercancías
sobre los propios pallets. Para introducir y sacar los pallets se utilizan
carretillas o elevadores. Estas estanterías deben tener elementos de
seguridad (topes y protecciones) que impidan la caída de los pallets a
los pasillos. Presentan tamaños diferentes hasta llegar a una altura
máxima de 25 m. Pueden instalarse en módulos simples o dobles.
Existen diferentes tipos según sus características y utilidad.
 Estanterías de almacenamiento según el producto:
Especialmente diseñadas para alojar objetos cuya característica principal
es su dimensión física:
o Estanterías para alojar objetos largos: Existen diferentes sistemas
en función del número de referencias y del volumen del stock. Para
muchas referencias y poca cantidad de cada una de ellas, se utilizan
estanterías de almacenamiento horizontal sin contenedores; para
pocas referencias y mucha cantidad de unidades de cada una de
ellas, se utilizan de almacenamiento horizontal con contenedores, y
para pocas referencias y poca cantidad de cada una de ellas se utilizan
estanterías verticales.
o Estanterías para objetos laminados: Diseñadas para alojar
paquetes de objetos laminados. Estos objetos suelen almacenarse
apilados sin estantería.
o Estanterías para objetos concretos: Están fabricadas para alojar
objetos con formas y dimensiones peculiares. Normalmente están
provistas de bandejas para contener objetos redondos, o de colgaderos
para soportar objetos que precisen estar colgados. Se fabrican
estanterías polivalentes que pueden alojar objetos diferentes según los
accesorios que se les coloquen.
6.3.2. SISTEMAS DINÁMICOS
Se entiende por sistemas dinámicos aquellos que se pueden mover por sí

mismos.
Carretillas elevadoras: Se trata de máquinas que se desplazan por el suelo,

de tracción motorizada, destinadas fundamentalmente a transportar y
levantar cargas. Se pueden desplazar frontal y lateralmente hasta alcanzar
una velocidad de 15 Km/h. Para levantar las cargas deben estar provistas de
accesorios que permitan sujetar las cargas. Desde este punto de vista se
pueden distinguir las siguientes carretillas elevadoras:
 Con brazos de carga: los brazos de carga eliminan el mal asentamiento

de la mercancía. Pueden cargar de 1 a 2 t y levantarlas hasta una altura
de 6 m.
 Con horquillas: están equipadas con unas horquillas frontales que se
introducen en el ballet para sujetar la mercancía y evitar que se
desplace. Pueden elevar la mercancía a 30 m/s hasta una altura de 10
m.
 Con mástil: el mástil retráctil acoplado a la carretilla permite
manipular la mercancía sin necesidad de que la carretilla se desplace.
Permite trabajar en pasillos estrechos y elevar mercancías hasta 10 m.
 De preparación: están equipadas con un preparador que puede ser de
baja elevación (eleva la mercancía hasta 1 m) o de alta elevación
(levanta hasta 10 m).
 Combinadas: permiten desplazar y elevar la mercancía para su carga,
descarga o traslado (con brazos de carga y horquillas). Se emplean para
manipular las mercancías en las estanterías de paletización (con mástil y
de preparación).
Armarios rotativos: Son armarios montados sobre dos ejes horizontales
cuya rotación permite extraer, por una abertura, las barras o bandejas sobre
las que se coloca la mercancía sin que se descoloque la mercancía del resto
de barras o bandejas. Permiten guardar ordenadamente gran cantidad de
objetos en superficies reducidas.
Carruseles: Se trata de armarios montados sobre ejes verticales de los que

cuelgan estantes y recipientes en los que se pueden guardar mercancías.
Sirven para aprovechar el espacio y ordenar mercancías de pequeño tamaño.
Transtockeurs: También denominados transelevadores, son elementos que

trabajan en pasillos estrechos. Se instalan en los pasillos sobre raíles y se
emplean para transportar o elevar la mercancía.
Es uno de los sistemas dinámicos más caros, pero resulta de gran utilidad ya
que posibilita el trabajo en espacios pequeños en los que no se pueden utilizar
carretillas.
Hay otra variedad que se mueve en vertical (no sirve para transportar cargas
pesadas o de gran tamaño) y que, combinada con la horizontal, permite
transportar la mercancía por todo el almacén.
Máquinas auxiliares: Son aquellas que automatizan las tareas auxiliares como
la preparación de pedidos:
 De clasificación: sirven para clasificar los paquetes que salen del

almacén. Constan de elementos de clasificación y elementos de
transporte. Deben estar controladas por operadores. Son capaces de
clasificar un paquete cada 2 s.
 De embalaje: embalan las mercancías en forma de paquetes; en
muchos casos contienen un dispositivo etiquetador. Dentro de este
tipo de aparatos se pueden incluir las envasadoras y las etiquetadoras.
Dispositivos de carga global: De moderno desarrollo, permiten multiplicar por
cinco la velocidad de carga o descarga que se consigue con una carretilla o
con un transtockeurs.
El dispositivo consiste en una plataforma colocada en el muelle que se acopla

al medio de transporte (camión) sobre el que se colocan los pallets. Tiene
capacidad para 30 pallets. Posteriormente, la plataforma se remolca hacia el
interior del almacén, de modo que el mismo mecanismo que carga los pallets
también los descarga.
Para que este sistema funcione eficazmente es preciso que los medios de
transporte estén adaptados a él; además, requiere bastante espacio para
realizar maniobras, y la utilización de pallets de un tamaño concreto.
6.4. EL PALLET
Se trata del medio de contención de mercancías constituido por dos pisos y

fabricado, por lo general, en madera, que se ajusta a unas medidas
normalizadas.
Analizando esta definición se extraen las siguientes conclusiones:
 Es un medio para contener el mayor volumen posible de mercancía.

 Es un elemento con una estructura determinada.
 Los más frecuentes son de madera, aunque hay de otros materiales más
baratos y que permiten varios usos.
 Deben ajustarse a unas medidas normalizadas para tener la misma
utilidad en todos los almacenes y para ser fáciles de manejar por todos
los elementos mecánicos.
Tipos de pallets:
Materiales de fabricación:
 Madera.
 Plástico.
 Metal.
 Poliuretano expandido.
 Otros materiales.
Forma de entrada en la base:

 Dos entradas.
 Cuatro entradas.
 Encajables.
Dimensiones:
 Europallets ISO1 (800x1.200 cm).
 Europallets ISO2 (1.000x1.200 cm).
 Minipallets (800x600 cm).
 Para bebidas (1.050 x 1.050 cm).
Mercancías que contiene:

 Específicos (alimentación, sacos, etc).
 Universales (cualquier mercancía).
6.4.1. LA PALETIZACIÓN
Con este nombre se conoce a la acción de cargar las mercancías sobre pallets.
Para entender su utilidad es preciso compararla con la carga de mercancías a
granel, que supone la carga de mercancías en sus propios embalajes y sin
pallets.
En cualquier caso, las ventajas son superiores a los inconvenientes, y en la

actualidad más del 80% de los envíos de mercancía que se realizan entre las
empresas son entregas paletizadas.
La distribución de los almacenes: A través de la distribución en planta se

intentará encontrar aquella ordenación de los equipos y de las áreas de trabajo
que sea más económica y eficiente, al mismo tiempo que segura y satisfactoria
para el personal que ha de efectuar el trabajo.
Para que la distribución en planta sea eficiente se ha de tener en cuenta los

siguientes principios:
 Unidad.
 Circulación mínima.
 Seguridad.
 Flexibilidad.
Los elementos a considerar a la hora de distribuir la planta son los siguientes:
 Superficie y volumen de almacén.

 Características de la construcción.
 Características de los accesos.
 Alturas útiles de los accesos.
 Sistemas de manutención disponibles.
 Red de pasillos (principales y secundarios).
A continuación se citan algunas recomendaciones a la hora de distribuir la

planta:
 Evitar zonas y puntos de congestión.

 Facilitar las tareas de mantenimiento.
 Buscar la mayor velocidad de movimiento y reducción de ciclos.
 Flujos en línea recta con pocos retornos.
 Minimizar el manejo y transporte de materiales.
 Minimizar los viajes de personal.
 Uso eficiente del espacio.
 Previsiones para futuras expansiones y flexibilidad.
En la siguiente figura se puede apreciar una distribución de planta de un

almacén:
Muelle
Muellede
derecepción
recepción
Recepción
Recepción
Almacenamiento
Almacenamiento
Expedición
Expedición
Muelle
Muellede
deexpedición
expedición
7. COSTES DE ALMACENAMIENTO
Los costes que tienen que ver con el almacenamiento se pueden clasificar en
tres grandes grupos:
Costes de infraestructura: Son los costes correspondientes a equipos fijos,

que pueden considerarse independientes en su conjunto del nivel de actividad
del almacén. Son inflexibles.
Amortizaciones, costes financieros de terrenos, edificios, reparaciones,
seguros, impuestos.
Costes de gestión: Son los costes indirectos y los de administración. Costes

del personal de gestión, material de oficina.
Costes de operación: Se incluyen todos los costes que se producen

directamente relacionados con la actividad física del almacén.
Costes de stocks, embalaje, preparación pedidos, etc.
RESUMEN
La gestión de almacenes es la encargada de la administración, control y

seguimiento de todo lo que le concierne al almacén, y tiene como objetivo
optimizar los flujos físicos que le vienen impuestos del exterior, control y
seguimiento de los stocks e inventarios, lugares de almacenamiento y
actualización en el sistema informático.
De esta forma la gestión de almacenes:
 Alojará lo que se habrá pedido de compras.

 Permitirá las salidas decididas en fabricación o por el servicio comercial.
 Realizará recuentos para tener actualizados los datos en el sistema
informático.
Dentro de la gestión de almacenes está la gestión de stocks (inventarios), estos

últimos van a gestionar los artículos que hay en almacén, y en las cantidades
en que se necesitan, elegirán los modos y plazos de reabastecimiento, y
realizarán el control de dichos productos.
El almacenamiento de mercancías bajo la aplicación de criterios económicos

constituye, desde la teoría logística, uno de los pilares de la llamada gestión de
almacenes.
En una primera aproximación, parece que la gestión de almacenes o el

almacenaje es una operación específica de las empresas industriales o
distribuidoras. Sin embargo, desde una perspectiva más amplia se pueden
extender las operaciones de gestión de almacenes a todos los ámbitos de la
vida cotidiana. La principal diferencia entre un tipo de almacenaje y otro radica
en que en el almacenaje empresarial se aplican sistemas y medios físicos
concretos.
Las mercancías almacenadas deben gestionarse con sentido económico y
teniendo siempre en cuenta que la finalidad del almacén es proporcionar a los
clientes un alto nivel de servicio bajo criterios de rentabilidad.
Las inversiones en stocks inmovilizan recursos económicos y financieros de la

empresa durante cierto tiempo. Esta inmovilización de recursos aumenta el
coste de producción sin aportar ningún valor al producto. Por ello, la gestión de
stocks debe buscar el equilibrio entre la inmovilización de recursos y el nivel de
servicio al cliente, de modo que no se almacene más producto de lo necesario,
ni se dejen de servir los pedidos por falta de existencias.
Una vez conocidos los principios de los stocks, es fundamental diferenciar lo

que es la responsabilidad de la gestión de stocks de lo que hace referencia a la
gestión del almacén, esta diferenciación es necesaria para definir los
intercambios y las interfaces y evitar cualquier redundancia.
La gestión de los stocks, es la responsable del "qué", del "cuánto", del "cuándo"
y del "a qué precio". Esta intervención exige a la dirección general de la
empresa y de las direcciones de marketing, comercial, fabricación y compras.
La gestión de almacenes debe poner en práctica, los principios que se hayan

decidido en la gestión de stocks, optimizando los flujos físicos correspondientes
al interior del almacén (expediciones, reabastecimiento en las zonas de
fabricación, etc.).
Una vez tenemos definidas las diferentes necesidades funcionales de nuestro

almacén, y una vez que todos los flujos han sido cuantificados, empezará el
trabajo de proyección. En particular trataremos los equipos estáticos, los
equipos móviles y a continuación definiremos la organización general y la
disposición de nuestro almacén.
GLOSARIO
Cantidad económica de pedido (CEP): Indica el número de unidades que se

deben adquirir en cada uno de los pedidos, siempre que las cantidades sean
constantes.
Comportamiento cíclico del stock: Es la reposición de mercancías durante

las entradas y salidas para mantener el stock entre sus límites máximo y
mínimo constituye un comportamiento circular o cíclico.
Paletización: Con este nombre se conoce a la acción de cargar las

mercancías sobre pallets.
Punto de pedido (PP): Indica el número de unidades que debe tener el

almacén para realizar un pedido. Es decir, proporciona información sobre el
momento en que se debe realizar el pedido para recibir la mercancía. Se
calcula teniendo en cuenta las salidas previstas en el periodo, la duración del
periodo, el plazo de entrega de las mercancías y el stock mínimo.
Rotura de stock: Esta situación se produce cuando el stock de seguridad no

es suficiente para hacer frente a un pedido y se produce el desabastecimiento
total. Es una situación que se debe evitar a toda costa.
Sistemas de almacenaje: Son los recursos materiales que se emplean para

llevar a cabo las operaciones de almacenaje de mercancías.
Sistemas dinámicos: Son aquellos que se pueden mover por sí mismos.
Stock: Son las mercancías que se encuentran en la empresa, acumuladas en

un lugar determinado, en tránsito o inmersas en el proceso de producción y que
tienen como objetivo su aplicación empresarial en procesos industriales o
comerciales.
Stock de seguridad: El stock de seguridad tiene como límite superior el stock
mínimo, ya que es la cantidad que se establece para que la empresa no quede
desabastecida en un momento concreto. Por tanto, el stock de seguridad es la
cantidad de producto que hay que tener almacenada para mantener siempre el
stock mínimo.
Stock máximo: Cantidad máxima que es posible almacenar de cada artículo.

La cantidad máxima tiene diferentes límites: físico (tamaño del almacén),
financiero (disponibilidad financiera de la empresa) y económico (coste del
almacenaje).
Stock medio: Se define como la mitad de la cantidad de mercancía que

entra en cada periodo más el stock de seguridad.
Stock mínimo: Cantidad mínima que es preciso tener en el almacén para poder
servir los pedidos de los clientes y no quedar desabastecido. El
desabastecimiento genera serios problemas al no poder servir a los clientes, lo
que perjudica la imagen de la empresa y puede suponer que algunos clientes
busquen otro proveedor.
BIBLIOGRAFÍA
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“Précis de l'Art de la Guerre: Des Principales Combinaisons de la Stratégie, de

la Grande Tactique et de la Politique Militaire ». 1838. Antoine-Henri de Jomini.
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“Logistica Empresarial”. 1989. Arbones Malisani, Eduardo A.
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“Supply Chain Management: Implementation Issues and Research

Opportunities, The International Journal of Logistics Management”. 1998. D.M.
Lambert, M. Cooper y J. D. Pagh.
“Sun tzu. Estrategias de marketing”. 2004. Gerald A. Michaelson y Steven M.

Michaelson.
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“Dirigir es educar”. 1993. German Gómez-Llena y José Ramón Pin.
“Dirección estratégica de la empresa”. 2008. Ediciones Roble SA.
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ML Spearman. Manufacturing & Service Operations Management. 2004.
“Competition in manufacturing leads to MRP II”. IE. 1991. 23 (July) 10-13.
“CIM: Principles of Computer Integrated Manufacturing”. Waldner, Jean-

Baptiste, John Wiley & Sons. 1992.
“Nuevas técnicas de gestión de stocks: MRP y JIT”. Ramón Companys
Pascual, Joan B. Fonollosa i Guardiet.
“Logística integral: la gestión operativa de la empresa”. Julio Juan Anaya

Tejero.
AUTOEVALUACIÓN
1. Una de las funciones principales de la gestión de almacenes es:

a) Alojar lo que se habrá pedido de compras.
b) Facturar a los clientes.
c) Localizar nuevos clientes.
Respuesta correcta: a).
2. Analizando la definición de sistema de almacenaje se pueden extraer

una de las siguientes conclusiones:
a) Los sistemas de almacenaje no hacen uso del personal.
b) Los sistemas de almacenaje se encargan de los descansos del
personal.
c) Los sistemas de almacenaje se determinan en función de los recursos
humanos y materiales que se precisen.
Respuesta correcta: c).
3. Los criterios por los que se clasifican los stocks son:

a) Duración, Tamaño, Función y Valor.
b) Duración, Aplicación, Función y Valor.
c) Duración, Tamaño, Peso y Valor.
Respuesta correcta: b).
4. ¿Qué comportamiento de los stocks, tiene forma de diente de sierra?

a) Cíclico.
b) Lineal.
c) Estático.
5. Los costes de gestión de las entradas son:

a) Costes administrativos.
b) Costes de almacenamiento.
c) Las dos anteriores son correctas.
6. Para determinar las necesidades del flujo físico debemos analizar:

a) Los clientes y su distancia al almacén.
b) Tipo de artículo que vamos a tener en almacén.
c) Los proveedores y su tiempo de respuesta.
7. La solicitud de inventario corresponde a:

a) Gestión de almacenes.
b) Gestión de stock.
c) Departamento de marketing.
8. Las exigencias de los constructores de carretillas y proveedores de

estantes para pallets son las mismas: Por cada dos metros ningún
desnivel superior a:
a) 5 milímetros.
b) 2 milímetros.
c) 4 milímetros.
9. Las dimensiones del Europallets ISO1 son:

a) 800x1.200 cm.
b) 1.000x1.200 cm.
c) 800x600 cm.
10. Costes de stocks, embalaje y preparación de pedidos corresponden a:

a) Costes de infraestructura.
b) Costes de gestión.
c) Costes de operación.

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ÍNDICE DE CONTENIDOS

2. TIPOS DE ALMACENES ........................................................................... 6

3. CONCEPTO Y FUNCIÓN DE LA GESTIÓN DE ALMACENES................. 7

3.1. GESTIÓN FÍSICA DE LOS STOCKS ................................................ 7

3.1.1. PALETIZACIÓN ....................................................................... 8

3.2. CONCEPTO Y TIPOS DE STOCKS ................................................. 8

3.2.1. CONCEPTO DE STOCK.......................................................... 8

3.2.2. CLASES DE STOCKS ........................................................... 10

3.3. PROCESO DE GESTIÓN DE STOCKS .......................................... 11

3.3.1. FUNCIONES BÁSICAS PARA LA GESTIÓN DE STOCKS ... 12

3.3.2. FUNCIONES DE LOS INVENTARIOS ................................... 13

3.3.3. CÁLCULOS DE TIEMPOS .................................................... 14

3.4. ANÁLISIS DEL STOCK ................................................................... 15

3.4.1. COMPORTAMIENTO DEL STOCK ....................................... 15

3.4.2. CÁLCULO DE STOCKS......................................................... 16

3.4.3. MANTENIMIENTO DE STOCKS ........................................... 17

3.4.4. COSTES DE GESTIÓN DE ENTRADAS ............................... 18

3.4.5. SISTEMAS DE GESTIÓN DE STOCKS .............................. 19

3.4.6. SISTEMAS DE REPOSICIÓN DE MERCANCÍAS............... 20

3.5. ESQUEMAS DE APROVISIONAMIENTO ....................................... 20

4. ELEMENTOS A CONSIDERAR EN LA GESTIÓN DE ALMACENES ..... 24

4.2. LOS MEDIOS NECESARIOS .......................................................... 24

4.3. EL FLUJO DE INFORMACIÓN ....................................................... 25

5. LA GESTIÓN FÍSICA DE LOS ALMACENES I ........................................ 26

5.1. LA GESTIÓN DE STOCK, OTRO PUNTO DE VISTA ..................... 26

5.2. LA GESTIÓN DE ALMACENES ...................................................... 27

5.3. RELACIÓN ENTRE LA GESTIÓN DE STOCK Y LA GESTIÓN DE

5.4. MAGNITUDES ESTÁTICAS QUE INFLUYEN EN LA

5.5. LOS ARTÍCULOS ............................................................................ 29

6. LA GESTIÓN FÍSICA DE LOS ALMACENES II ....................................... 30

6.2. LOS EQUIPOS ESTÁTICOS ........................................................... 30

6.2.1. LOS SUELOS ........................................................................ 30

6.2.2. RESISTENCIA A LAS PRESIONES ...................................... 31

6.2.4. HORIZONTALIDAD ............................................................... 31

6.2.5. MÁRGENES DE TOLERANCIA ............................................. 31

6.3. SISTEMAS DE ALMACENAJE ....................................................... 32

6.3.1. SISTEMAS ESTÁTICOS ........................................................ 33

6.3.2. SISTEMAS DINÁMICOS ........................................................ 36

6.4. EL PALLET ...................................................................................... 38

6.4.1. LA PALETIZACIÓN ................................................................ 40

La gestión de almacenes es la encargada de la administración, control y

De esta forma la gestión de almacenes:

 Alojará lo que se habrá pedido de compras.

Dentro de la gestión de almacenes está la gestión de stocks (inventarios), estos

En una primera aproximación, parece que la gestión de almacenes o el

Las mercancías almacenadas deben gestionarse con sentido económico y

Las inversiones en stocks inmovilizan recursos económicos y financieros de la

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3.1. GESTIÓN FÍSICA DE LOS STOCKS

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En la gestión de almacenes, una de las actividades centrales de todo el

3.2. CONCEPTO Y TIPOS DE STOCKS

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3.2.1. CONCEPTO DE STOCK

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Del análisis de esta definición se obtienen las siguientes ideas:

 El stock está compuesto por todas las mercancías en poder de la

 Acercamiento de la mercancía necesaria para la actividad empresarial.

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