ENSAYOS MECÁNICOS Y SU APLICACIÓN A LA

CARACTERIZACIÓN DE UNIONES SOLDADAS (III)

En determinadas ocasiones es sumamente importante llevar a cabo ensayos mecánicos
específicos para evaluar el comportamiento de diversos materiales en distintas condiciones.

OBJETIVOS

Adquirir las competencias necesarias para el reconocimiento de los aspectos más relevantes de
los ensayos mecánicos específicos.

CONOCIMIENTOS

• Ensayos mecánicos específicos.

• Ensayo de tenacidad de fractura.
• Ensayo de fatiga.
• Ensayo de fluencia en caliente.

Ensayos Mecánicos y su Aplicación a la Caracterización de Uniones Soldadas (III)

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ENSAYOS MECÁNICOS ESPECÍFICOS

Los ensayos expuestos hasta ahora son ensayos de utilización general para la caracterización de
los materiales.

En ocasiones, por las particulares circunstancias de trabajo en servicio, puede ser necesario
verificar el comportamiento de los materiales en condiciones especiales, haciéndose
necesario el determinar propiedades mecánicas adicionales.

Es conveniente destacar que en la realización de conjuntos soldados, si se requieren

determinadas propiedades en el material base, esas mismas propiedades deberán evaluarse
en las uniones, tanto en la zona fundida como en la afectada térmicamente. Esto suele ser
recogido como apéndices, tanto en los códigos como en las especificaciones de fabricación.

Vamos a ver los ensayos mecánicos específicos de:

• Tenacidad a la fractura.
• Fatiga.
• Fluencia en caliente.

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ENSAYO DE TENACIDAD DE FRACTURA

Se denomina fractura o rotura a la fragmentación o división de un sólido en dos o más

partes. La fractura conduce a la creación de nuevas superficies, llamadas superficies de rotura,
a las que va asociada una cierta energía.

La producción de una fractura requiere el aporte al cuerpo de cierta cantidad de energía,

suministrada por las fuerzas aplicadas o por las procedentes de un campo exterior. En todo
caso, el fenómeno de la rotura consiste en la iniciación de una grieta o fisura y en su propagación
a través del sólido.

Formas en que se Produce la Fractura

• En un solo paso.
• Primero generarse una fisura de pequeño tamaño que va creciendo lentamente,
crecimiento estable, hasta alcanzar una dimensión suficientemente grande y luego
propagarse de forma brusca provocando la rotura del componente, crecimiento
inestable.

Fractura Dúctil y Frágil

Se puede definir rotura frágil y rotura dúctil de la siguiente manera:

Rotura Frágil • Tiene lugar sin deformación plástica macroscópicamente

observable.
• Si se recomponen los fragmentos producidos en una rotura
frágil, el conjunto recupera la forma y dimensiones
originales.
• La sección o superficie de una rotura frágil tiene una
apariencia características, que se designa como cristalina o
granular, semejante a la de un terrón de sal o azúcar muy
finas, que evidencian la naturaleza policristalina del metal.

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Rotura Dúctil • Se produce con una deformación plástica apreciable, de
forma que, si se recomponen los fragmentos obtenidos, la
geometría del conjunto así formado es muy distinta de la
que tenía el cuerpo antes de romperse.
• La sección de una rotura dúctil tiene un aspecto mate y una
apariencia peculiar que se designa como fibrosa o leñosa que,
una vez vista en algunos casos, es ya fácil de identificar.

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Proceso de Rotura Frágil

Desde el punto de vista cristalográfico las roturas frágil y dúctil tienen diferencias esenciales.
La primera sobreviene en virtud de un mecanismo llamado clivaje o despegue, que consiste en
la división de cada cristal en dos planos cristalográficos bajo la acción de una tensión,
normal a ellos, capaz de vencer las fuerzas de cohesión.

Rotura por Clivaje de un Cristal de Forma Prismática

Un momento antes de la rotura, soporta

El cristal está descargado y su longitud es
una tensión σR y experimenta una
L.
deformación elástica ∆L.

Una vez roto, se divide en dos fragmentos

Una vez unidos los dos fragmentos, se
de longitudes L1 y L2, de los que han
recomponen el cristal en su forma y
desaparecido las deformaciones elásticas
dimensiones iniciales.
∆L1 y ∆L2.

Al no existir en la rotura frágil deformación plástica, la deformación que sufre el cristal

durante el proceso, es sólo elástica y desaparece al producirse la fractura y quedar descargado el
cristal. Por esa circunstancia, una vez recompuestos los dos fragmentos, la geometría del cristal
coincide con la que tenía antes de romperse. La sección de rotura aparece normal a la tensión
σR.

En los sólidos policristalinos, como son los metales comerciales, el fenómeno de la fractura
frágil es mucho más complejo. Los cristales situados en la sección de rotura se dividen por
clivaje, como hemos explicado para un monocristal, según planos cristalográficos

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determinados, bajo la acción de las tensiones normales a ellos. Las superficies de fractura, S, así
creadas, orientadas al azar, como los cristales o granos de que procedan, reflejan la luz incidente
en todas direcciones y producen los brillos característicos de las roturas frágiles.

Proceso de Rotura Dúctil

A diferencia de la fractura frágil, la dúctil, también transcristalina, se origina por la acción de

las tensiones tangenciales en vez de las normales y va precedida de una deformación plástica
de cada cristal por deslizamiento, en virtud de la cual unas partes del cristal resbalan sobre
otras según planos cristalográficos de orientación determinada hasta que se produce la
fragmentación del cristal.

Proceso de Rotura Dúctil

En (a) el cristal está todavía descargado. En (b) ya sometido a una tensión tangencial
experimenta una deformación plástica por deslizamiento que es mayor en (c), y en (d)
el cristal aparece dividido en dos porciones A y B, a lo largo del plano de rotura S.

En la fractura dúctil la sección de rotura forma un ángulo próximo a 45º con la dirección de
las fuerzas de tracción, pues es en los planos de esa orientación donde se producen los
esfuerzos tangenciales máximos.

Examen de las Secciones de Rotura

En la práctica, la mayor parte de las fracturas que se presentan en servicio no son ni totalmente
frágiles ni absolutamente dúctiles, sino que participan de ambos caracteres, como se pone de
manifiesto en el examen de las secciones de rotura, que suelen se de tipo mixto, en parte
cristalinas y en parte fibrosas. En el lenguaje técnico se las califica como dúctiles o frágiles
según el carácter predominante.

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Factores Fragilizantes

Desde principios del siglo pasado se tenían noticias de que materiales que en el ensayo
convencional de tracción se habían mostrado dúctiles, presentaba en servicio rotura frágil.
Los accidentes catastróficos como el Puente del Zoo de Berlín (1936), el Puente Oeste de los
Tres Ríos (Canadá, 1951) y quizás los casos más espectaculares se presentaron en la Segunda
Guerra Mundial, cuando de los 4.694 buques tipo Liberty y petroleros T2 construidos en
Norteamérica, para contrarrestar las pérdidas ocasionadas por el arma submarina alemana, 1.289
presentaron roturas importantes de carácter frágil de las que 233 fueron particularmente graves y
algunas ocasionaron el seccionamiento en dos de los buques.

El hecho de que los accidentes citados aparecieran en estructuras soldadas indujo, al principio, a
pensar que el origen del problema se encontraba en transformaciones estructurales operadas en el
metal a consecuencia del soldeo, pero pronto se desechó tal hipótesis al comprobar que la
resistencia de las uniones soldadas, si estaban bien realizadas y con electrodos adecuados, era
incluso superior a la del metal de base. La iniciación y propagación de las grietas obedecía otras
causas, si bien, el carácter monolítico de las estructuras y cascos soldados hacían el fenómeno
particularmente peligroso, pues, una vez iniciada la propagación de la fisura, ésta no encontraba
ninguna zona en el material en que pudiera detenerse, como sucedería si las uniones fuesen
remachadas.

Las investigaciones llevadas a cabo a partir de los accidentes de los buques Liberty y T2,
llevaron a la conclusión de que, aceros habitualmente dúctiles, como las calidades soldables
empleadas en construcción naval, que en el ensayo convencional de tracción realizado a la
temperatura del laboratorio, en régimen de carga estática y bajo solicitación de tracción uniaxial,
muestran grandes alargamientos y estricciones pronunciadas, se vuelven frágiles en
circunstancias diferentes de las del ensayo.

En particular se comprobó que actúan como factores fragilizantes:

• Las temperaturas bajas.

• Los estados de tensión de triaxialidad elevada.
• Las grandes velocidades de aplicación de las cargas o grandes velocidades de
deformación.

Fractura Lineal Elástica

En 1921, A. A. Griffith formuló una teoría de la fractura frágil, al tratar de explicar la

discrepancia entre la resistencia teórica del vidrio y los valores observados experimentalmente.
Griffith supuso que sus probetas de vidrio contenían microgrietas y que los valores observados,
no eran sino los valores de la resistencia residual en presencia de esas grietas. En un medio
casi perfectamente elástico como es el vidrio, las tensiones en el borde de una grieta alcanzan el
valor de la resistencia teórica.

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Para que se produzca la propagación de una grieta, la disminución de energía potencial que
acompaña a su propagación deberá compensar el incremento en la energía de superficie que se
produce al aumentar el área de las superficies libres, es decir, la energía requerida para el
crecimiento de la grieta.

La formulación de Griffith es aplicable a los materiales de elevada fragilidad, como los

materiales cerámicos, donde la concentración de tensiones en el borde de una grieta es suficiente
para romper los enlaces atómicos. Sin embargo, los materiales metálicos al ser dúctiles,
experimentan en el extremo de las grietas una deformación plástica que relaja las tensiones
antes de que alcancen el valor crítico, necesario para romper los enlaces. La condición
expresada matemáticamente por la ecuación de Griffith es por tanto necesaria, pero no
suficiente, para que una grieta se propague. Para que esta propagación se produzca se
requiere además un mecanismo que asegure la ruptura de los enlaces atómicos en el borde
de la grieta.

En 1957, G. R. Irwin calculó el campo de tensiones alrededor del extremo de una grieta, en un
cuerpo arbitrario con una grieta interna o discontinuidad de longitud 2a (o que aflore a la superficie
de magnitud a) y sometido a una carga remota que le produzca una apertura en modo I.

En el sistema de coordenadas que se recoge en la

figura, la distribución de tensiones delante de
una grieta se expresa de la forma:

K I fij (θ )
σ ij =
2 πr

Donde:

• r y θ son las coordenadas del punto en

cuestión respecto al vértice de la grieta.
• fij(θ) es una función que depende sólo de la
geometría de la grieta y la forma de
aplicación de las tensiones.
• KI es el factor de intensidad de tensiones en
modo I de carga.

El factor de intensidad de tensiones KI es un parámetro muy importante al describir el campo

de tensiones alrededor del fondo de grieta. Su valor depende de la tensión remota aplicada, del
tamaño y posición de la grieta y de la geometría del sólido donde se encuentra dicha grieta:

K I = ασ πa

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Tenacidad de Fractura

Según la teoría de Griffith, la propagación de una grieta en un vidrio se producía cuando el nivel
de tensiones aplicadas supera un valor crítico σc. Igualmente, para un material metálico donde
exista una pequeña zona plástica en el extremo de la grieta, pero vaya a presentar unas
condiciones de fractura frágil, existirá un valor crítico para el parámetro de intensidad de
tensiones. Éste es el que define la composición del campo de tensiones, en el fondo de la grieta,
por encima del cual se producirá la propagación inestable de la grieta o defecto existente.
Este valor se denomina factor de intensidad de tensiones crítico en modo I, KIc o tenacidad
de fractura del material.

En dos estructuras con diferentes combinaciones de tensión, forma y tamaño de la grieta, pero
tales que arrojen el mismo valor de K, las tensiones delante de las grietas serán las mismas. Si
dos estructuras son del mismo material y una de ellas rompe a un determinado valor de
intensidad de tensiones crítico, Kc, la otra también romperá cuando el correspondiente K
alcance el valor de Kc. Éste constituye una propiedad del material, como lo puede ser el límite
elástico o el módulo de Young.

La tenacidad de fractura es una propiedad que determina la resistencia de un material a la

fractura frágil cuando existen grietas o defectos en su interior (cosa que como se ha dicho
anteriormente ocurre siempre, ya sean de mayor o menor magnitud). Las unidades de la
tenacidad de fractura son MPa·m1/2.

La determinación de la tenacidad a fractura del material se realiza calculando la fuerza

necesaria para la propagación de una grieta cuyo extremo se encuentra en condiciones de
deformación plana. Normalmente las grietas se forman en la superficie de los materiales y
luego van propagando hacía el interior de los mismos, cuando el grosor de estos es suficiente el
campo de tensiones que encuentra el frente de grieta se aproxima a un estado de deformación
plana, que es el más desfavorable y por tanto cuando el material se encuentra en condiciones más
frágiles. Por tanto, el valor obtenido de la tenacidad de fractura (KIc) en condiciones de
deformación plana representa el límite inferior de la tenacidad a la fractura que puede
presentar un material.

Probetas de Ensayo

Existen varias geometrías de probetas habitualmente utilizadas para la determinación de la

tenacidad de fractura:

• La probeta compacta es la más utilizada por ser la que permite utilizar menos cantidad de
material.
• Las probetas disco y arco se utilizan cuando el material tiene una geometría donde resulta
más económico realizar estas preparaciones.

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 Probetas Utilizadas para la Determinación de K IC
Curva Compacta

Arco Disco

Las probetas son entalladas mecánicamente y preagrietadas por fatiga antes de ser ensayadas.

Realización del Ensayo

El ensayo de tenacidad de fractura consiste en

medir la fuerza que soporta la muestra en
función del desplazamiento en el borde
exterior de la grieta, obteniéndose curvas
como las que se muestran en la figura.

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El valor obtenido de PQ será el utilizado para calcular la tenacidad de fractura:

YPQ
KQ =
B W

Donde, Y es función de la geometría de la pieza y la grieta.

Si el ensayo es considerado válido KIc=KQ.

Validación del Ensayo

Analizar las condiciones de validez del un ensayo de tenacidad de fractura está fuera del alcance
previsto en esta unidad, pero básicamente consisten en realizar dos comprobaciones:

• Que la probeta tiene un valor de W suficientemente grande para asegurar que el ensayo
se ha realizado en condiciones de deformación plana.
• Que la pregrieta realizada, así como su propagación durante el ensayo, están dentro de
unos márgenes que permiten asegurar que el ensayo se ha realizado correctamente.

Debido a la gran dispersión de resultados que presenta este ensayo, la determinación de la

tenacidad de fractura requiere el disponer de al menos cinco ensayos válidos.

Estos ensayos se hacen S/ASTM E-399 o bien en soldadura según BS-7174-2 para determinar
CTOD.

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ENSAYO DE FATIGA

Se sabe desde hace mucho tiempo que las piezas de máquinas, o los elementos estructurales
sometidos a esfuerzos que varían cíclicamente, se rompen al cabo de cierto tiempo, de manera
brusca y casi sin deformación plástica, bajo tensiones que en ningún momento superan la
de rotura del material. Este fenómeno se llama fatiga y las roturas que produce se denominan
roturas por fatiga.

Su importancia es extraordinaria, ya que son muchas las piezas sometidas a solicitaciones

cíclicas o aproximadamente cíclicas, como es el caso de:

• Numerosos componentes de motores.

• Compresores.
• Bombas.
• Turbinas.
• Ejes de transmisión.
• Palas de hélices.
• Alas de avión.
• Etc.

De acuerdo con estimaciones fiables, más del 90 % de las roturas en servicio se deben a la fatiga,
lo que justifica la atención que el tema recibe en la literatura técnica.

Mecanismo de Rotura por Fatiga

La rotura por fatiga comienza con la iniciación de una grieta, que aparece en la zona más
cargada de la pieza, casi siempre en la superficie, a partir de la cual se propaga a través del
material hasta que se produce la fractura. La propagación es, al principio, lenta y tiene lugar
por un mecanismo de endurecimiento cíclico y formación de bandas persistentes de
deslizamiento. Una vez formada la grieta, esta propaga con más rapidez pero con crecimiento
estable. Cuando la parte todavía sana de la sección resulta insuficiente para resistir la última
aplicación de la carga, la pieza rompe bruscamente.

Las superficies de las piezas rotas por fatiga presentan generalmente dos zonas bien
diferenciadas:

• Primera: área a través de la cual la fisura se propagó todavía lentamente. Muestra un

aspecto brillante debido al pulido que las dos superficies de la grieta han sufrido al rozar
una contra otra. En esta zona aparece una serie de curvas concéntricas con el lugar en que se
inició la fisura y que se expanden al alejarse de él.

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• Segunda: área donde se rompió bruscamente y presenta un aspecto cristalino que delata una
rotura final de carácter frágil, o una apariencia fibrosa en el caso de una rotura dúctil.

Las líneas de playa en la zona de propagación lenta corresponden a ligeros cambios en la

orientación de los planos de propagación, en distintas fases de ésta, debidos a modificaciones
del régimen de carga.

Otra característica de las secciones rotas por fatiga es que algunas partes de ellas aparecen
manchadas u oxidadas cuando la grieta ha permanecido un tiempo largo detenida en una
posición determinada.

Cuando la solicitación de la pieza rota incluye cargas de compresión, algunos de los detalles
característicos descritos pueden desaparecer por efecto del martilleo que una cara de la grieta
efectúa sobre la otra, lo que da lugar a un pulido de toda la superficie de propagación que
uniformiza su aspecto.

Ensayo de Fatiga

La resistencia que ofrecen los materiales a la

rotura, por fatiga, es distinta según sea el tipo
de solicitación cíclica a que están sometidos,
por ejemplo, tracción-compresión, flexión
rotatoria, torsión variable, etc.

Si se quiere someter los materiales a ensayos que

proporcionen una indicación cuantitativa de esa
resistencia, sobre bases comparables, tales
ensayos deberán aplicarse a probetas con Inspección de la Superficie de Fractura
iguales sistemas de carga.

Además, ese tipo de fractura será favorecido por todas aquellas características geométricas
que den lugar a concentraciones locales de tensiones que puedan originar grietas, entre las
que se encuentra el acabado superficial que puede producir estrías de mecanizado más o menos
pronunciadas. Se ha probado que el tamaño de las piezas, aún cuando sean geométricamente
semejantes, introduce alteraciones en los resultados de las pruebas.

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Los ensayos de fatiga para que proporcionen indicaciones comparables sobre la respuesta de
distintos materiales ante ese fenómeno, deben realizarse utilizando probetas de igual forma y
dimensiones, con acabados superficiales lo más perfectos posible, para eliminar el efecto
aleatorio de concentradores de tensiones. Estas probetas deben someterse a ciclos de carga bien
definidos y fácilmente reproducibles.

El ciclo de carga se mantiene generalmente constante durante el ensayo y se caracteriza

comúnmente dando las tensiones máxima (σmax) y mínima (σmin) o bien la tensión media (σm)
y la amplitud (σa) de valores:

σ max + σ min σ max − σ min

σm = σa =
2 2

Se utilizan también los parámetros siguientes:

Intervalo: Relación de tensiones:

σr = σmax - σmin σ max

R=
σ min

Cuando las condiciones de carga son tales que la tensión no distribuye uniformemente sobre
la sección, los resultados del ensayo se presentan en términos de tensiones nominales netas
calculadas, es decir, sin tener en cuenta el efecto concentrador de tensiones debido a
discontinuidades geométricas, como orificios, entallas, cambios de sección, etc.

Resistencia a la Fatiga y Límite de Fatiga

Para expresar el comportamiento de un material bajo solicitaciones de fatiga realizadas en una

máquina determinada, se someten diversas muestras a ensayos en que el intervalo de
tensiones varía en forma decreciente y se cuenta en cada uno de ellos el número de ciclos N
que han de transcurrir hasta la rotura.

Cada ensayo se representa por un punto en un diagrama, en el que en ordenadas figura la tensión
máxima y en abscisas, en escala logarítmica, el número de ciclos necesarios para la rotura. El
conjunto de los ensayos realizados conduce así al trazado de una curva que se llama curva S-N
tensión (stress) - número de ciclos o curva de Wöhler.

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 Curvas de W öhler
Con Límite de Fatiga Sin Límite de Fatiga

La resistencia a la fatiga se define como la máxima tensión que el material puede resistir sin
romperse antes de un cierto número de ciclos, que es generalmente N = 107 ó 108 ciclos.

Las curvas S-N se dibujan generalmente a partir de 104 ciclos o un número ligeramente menor.
La resistencia a la fatiga para menos de 104 ciclos constituye un caso especial.

En algunos materiales, al realizar la curva S-N se aprecia la formación de un codo entre 106 y 107
ciclos, a partir del cual sigue una línea horizontal. Esto pone de manifiesto que, cuando el
material está sometido a una tensión cuyo máximo no excede de la ordenada de esa
horizontal, la rotura por fatiga no se produce y la muestra dura indefinidamente. Esa
tensión recibe el nombre de límite de fatiga del material.

Los materiales que presentan límite de fatiga incluyen a la fundición, aceros de baja y media
aleación, aceros inoxidables y algunas aleaciones de titanio.

Se piensa, frecuentemente que esta conducta es la normal, sin duda porque los aceros, metales de
uso más frecuente, presentan límite de fatiga, pero la mayor parte de los metales carecen de él.
El aluminio y el cobre no presentan límite de fatiga, así como tampoco la mayor parte de las
aleaciones de estos dos metales.

Para dibujar la curva S-N de un material se suele comenzar aplicando un ciclo de carga en que
σmax sea del orden de los 2/3 del límite elástico y en pruebas sucesivas se va reduciendo este
valor hasta conseguir trazar una curva de la extensión deseada.

Procediendo de esta forma se tiene la seguridad de que las muestras van rompiendo hasta
alcanzarse la resistencia a la fatiga para el número de ciclos propuesto, o hasta reconocerse la
existencia de un límite de fatiga.

Si, por el contrario, se comenzase con ensayos a tensiones muy bajas y se fuesen aumentando
éstas, las primeras pruebas podrían no romper la muestra, si el material tiene límite de fatiga, o la
romperían a un número de ciclos superior al correspondiente a la resistencia a la fatiga que se
busca y esos ensayos, que serían los de mayor duración, carecerían de valor.

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Concentración de Tensiones

El fenómeno de la rotura por fatiga es especialmente sensible a las condiciones superficiales,

al ser esta la zona donde se genera la grieta, por tanto resulta evidente que la fractura se
favorecerá por todas aquellas causas que determinen concentraciones locales de tensiones.

Entre ellas, algunas son consecuencia de la geometría de la pieza, condicionada inevitablemente

por las funciones que ha de cumplir. Características geométricas insoslayables pueden ser, el
cambio de sección de un eje o la presencia de un orificio de lubricación. Sin embargo, un
adecuado proyecto puede atenuar el efecto de tales singularidades.

Habitualmente, en el diseño de las piezas se utilizan tensiones nominales que son calculadas
como si la tensión se distribuyese uniformemente en la sección resistente. Esta distribución
sólo se consigue en la parte central de piezas largas sometidas a cargas axiales, como es el
caso de las probetas de tracción.

En la mayoría de los casos, las tensiones no se distribuyen así, sino que en la proximidad de
cambios de sección, entalladuras, orificios, etc., las tensiones son localmente muy superiores a
las medias calculadas. Las tensiones máximas en esos puntos se obtienen multiplicando la
tensión media calculada por un, KT, tal que:

σ max
KT =
σ no min al

KT se determina unas veces analíticamente, otras por otros métodos. Existe bibliografía que
contienen los valores de KT para casos muy numerosos de singularidades geométricas que se
presentan frecuentemente.

Probetas Sometidas a Fatiga

Aunque el material con que ha de fabricarse una pieza presente límite de fatiga, no puede
hacérsele trabajar a una tensión inferior a ese valor, lo que aseguraría la duración indefinida de la
pieza, pues ello exigiría una sección resistente demasiado grande y conduciría a un elemento
excesivamente pesado. Por tanto, ya posea el material límite de fatiga o no, la pieza trabajará
por lo general sometida a una carga variable capaz de producir la rotura al cabo de cierto
número de ciclos, que puede conocerse con aproximación si se ensaya el material en el
laboratorio y se poseen adecuados términos de referencia.

El número de ciclos necesarios para la rotura sería la vida de la pieza. Sin embargo, para
asegurarse de que no rompe en servicio, ha de asignársele una vida útil considerablemente
más corta. Si la duración prevista del conjunto al que se incorpora la pieza, es más corta que la
vida útil de esta última, por razones ajenas a ella, no será necesaria la sustitución. Por el
contrario, cuando se prevé que el conjunto ha de durar más que la pieza, se impone su sustitución
por otra nueva al término de su vida útil.

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El diseño de elementos que vayan a trabajar en condiciones de fatiga, se realiza, con vistas a
conseguir en ellos una vida útil determinada y no se pretende que duren indefinidamente. De
lo anterior se deduce que el ensayo de resistencia a la fatiga no tiene unas normas generales
aceptadas universalmente, sino que debe estudiarse cada caso particular determinando unas
condiciones de ensayo válidas para cada componente.

Existen varios tipos de probetas que ASTM recomienda para el ensayo de materiales. Estas
mismas probetas pueden ser empleadas para el estudio de uniones soldadas a tope y pueden
llevar o no incorporada una entalla artificial.

Probetas para Ensayar a Fatiga Recomendadas por ASTM

Por medio de la mecánica de la fractura, se puede estudiar, a través de la ecuación de París la

propagación de grietas a fatiga.

Ecuación de París: Donde:

a = Tamaño de grieta.
da
= f ( ∆k ) n = Número de ciclos.
dn k = Factor de intensidad de tensiones.

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 Resultados Experimentales de Diferentes Probetas Sometidas a Tracción

A continuación se muestran los resultados experimentales de diferentes probetas sometidas a

tracción, a la vista de ellos se observa como el límite de fatiga se reduce en función de la
geometría y elementos concentradores de tensiones existentes en cada caso.

Límite de
Nº Forma de las Probetas Características
Fatiga (psi)

1 Probeta lisa 40000

2 Probeta taladrada 31000

Probeta taladrada y
3 25000
remachada

Con un cordón de soldadura

4 30000
en un lado
Con un cordón de soldadura
5 15000
en cada lado
Con un cordón de soldadura
6 17000
en un lado
Con un cordón de soldadura
7 15500
en cada lado

Con un refuerzo soldado en

8 25500
un lado

Con un refuerzo soldado en

9 14000
cada lado

Con una pieza soldada en 13000

10
un lado 14000

Con una pieza soldada en 12500

11
cada lado 13000

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ENSAYO DE FLUENCIA EN CALIENTE

Se pueden distinguir dos tipos de deformación plástica, según se esté en frío o en caliente.

Deformación Plástica en Frío

Cuando un material se carga a temperatura ambiente por debajo de su carga de rotura

adquiere, instantáneamente, una deformación que será sólo elástica o en parte plástica,
según cual sea el valor de la tensión a que esté sometido. En todo caso, la deformación se
mantiene invariable mientras no se modifique la tensión y es sólo función de ésta, es decir, no
depende del tiempo.

En el proyecto de estructuras que han de trabajar a la temperatura ambiente, se utiliza, así una
tensión de trabajo, σt, deducida del límite elástico, σE, medido en un ensayo convencional de
tracción. Los elementos resistentes adquieren, pues, una deformación elástica cuando se los
carga, que no varía si no lo hacen las fuerzas aplicadas, y que desaparece cuando se eliminan
éstas, recuperando la estructura su forma y dimensiones primitivas.

A temperaturas superiores a la ambiente pero relativamente moderadas, por ejemplo en los

aceros hasta unos 370 ºC, las cosas suceden de manera análoga y las deformaciones pueden
suponerse independientes del tiempo y dependientes tan solo de las tensiones. Para el
proyecto de estructuras o componentes que hayan de trabajar en esa gama de temperaturas, la
tensión de trabajo debe deducirse, sin embargo, del límite elástico determinado en un ensayo de
tracción realizado con la probeta a la temperatura que se espera vaya a soportar en servicio.

Deformación Plástica en Caliente

A temperaturas más altas el comportamiento del material es muy diferente. Un elemento

resistente proyectado, según los principios anteriores, y sometido a una tensión inferior al límite
elástico, medido a la temperatura de servicio, adquiere instantáneamente una deformación
elástica cuando se le carga. Ésta será independiente del tiempo y es función tan solo de la
tensión. A medida que el tiempo transcurre, el material continúa deformándose, plásticamente,
de forma continua bajo tensión constante.

Se ve, pues, que la deformación no es función exclusivamente de la tensión, como ocurriría a

temperatura ambiente, sino que depende además del tiempo. Este fenómeno de fluencia
continua de los metales a alta temperatura bajo tensión constante, se designa como
termofluencia o con la denominación inglesa “creep”.

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Diagrama del Ensayo de Fluencia en Caliente

Si una probeta de un metal se somete a una carga

constante, a temperatura elevada, durante un
tiempo suficientemente largo y se expresan las
deformaciones en función del tiempo por medio de
una curva, esta es como la de la figura, en la que se
aprecian cuatro tramos:
• A: deformación elástica inicial que es instantánea y
de valor δ0.
• B: el material fluye plásticamente a velocidad
decreciente.
• C: la velocidad de deformación adquiere un valor
constante, que es el mínimo que se registra en el
ensayo.
• D: el proceso de fluencia se acelera nuevamente
hasta la rotura de la probeta en R.

Si, antes de la rotura, por ejemplo en el punto L, se descarga la muestra, se observa una
recuperación elástica LM prácticamente igual a la deformación inicial δ0. Esto prueba que el
material conserva a altas temperaturas propiedades elásticas. Sin embargo, después de la
descarga, subsiste una deformación plástica permanente MN.

Forma de Expresar los Resultados de los Ensayos

Si a una temperatura dada, se ensayan muestras bajo tensiones distintas σ1 < σ2 < σ3... , se
observa que la deformación inicial y la velocidad de deformación, al cabo de un tiempo dado,
aumentan con la tensión.

Cuando el material ha de prestar servicio a una temperatura conocida, podría pensarse en evitar
la fluencia eligiendo una tensión de trabajo suficientemente baja como para que la velocidad de
deformación fuese despreciable. Sin embargo, tal cosa no es, en general, posible pues conduce a
elementos resistentes de gran sección y, por tanto, excesivamente pesados.

Ensayos Mecánicos y su Aplicación a la Caracterización de Uniones Soldadas (III)

21
Se prefiere, calcular la velocidad de deformación
máxima tolerable para que, en el período de vida
asignado a la pieza, la deformación total adquirida
por ella sea compatible con las funciones que ha de
realizar, sin que en ese tiempo se produzca la rotura.
Calculado ese valor, vc, se ensayan diversas muestras
del material a la temperatura de servicio bajo
tensiones distintas, con lo que se obtienen unas
curvas como las de la figura.

Si, ahora, se llevan en un gráfico

doblemente logarítmico, tensiones en
ordenadas y las velocidades de
deformación en el período C como
abscisas, prueba la experiencia que se
obtienen puntos que están sobre una
recta, como las que se representan para
diversas temperaturas en la figura. Trazada
ésta, puede entrarse en el gráfico con la
velocidad de deformación aceptada y se
obtendrá la tensión de trabajo tolerable.

Si queremos ilustrar el comportamiento del material en un cierto intervalo de temperaturas,

se repetirá el ensayo descrito para varias de ellas, obteniéndose una familia de rectas como las de
la figura entre las que se pueden interpolar. Para obtener cada una de estas rectas se realizan, de
ordinario, cinco o seis ensayos a la misma temperatura.

La resistencia a la fluencia de un material, a una temperatura dada, puede medirse por la

tensión que produce una velocidad de fluencia mínima (parte C de la curva) de 0,00001 %
por hora, es decir, 1 % en 100.000 horas.

En ocasiones interesa conocer los tiempos que se requieren a una temperatura dada para que
un material fluya hasta la rotura bajo diferentes tensiones. En ese caso los ensayos de
fluencia deben proseguirse hasta la rotura de las muestras. Si los datos obtenidos se llevan a un
gráfico doblemente logarítmico los puntos correspondientes a cada temperatura resultan
prácticamente alineados. Ello permite efectuar los ensayos con tensiones relativamente altas
para acortar la duración de las pruebas y extrapolar las rectas obtenidas hasta tensiones más
bajas.

La figura proporciona una serie

de rectas que resumen los
ensayos de rotura por fluencia
a varias temperaturas de un
acero inoxidable austenítico 316.
Ensayos Mecánicos y su Aplicación a la Caracterización de Uniones Soldadas (III)
22
Las Máquinas de Ensayo

Los laboratorios de los grandes centros de investigación de algunas empresas metalúrgicas

disponen del equipo necesario para estudiar el comportamiento de los materiales a alta
temperatura:

• Ensayo bajo carga constante.

• Ensayo bajo tensión constante.

Ensayo Bajo Carga Constante

Se efectúa en una máquina de palancas, donde

la fuerza de tracción se aplica a una probeta
confinada en un horno eléctrico de
resistencias, dotado de un sistema de control
de temperatura que garantiza el
mantenimiento de ésta a lo largo de toda la
prueba. La misma puede durar de 1000 a varias
decenas de miles de horas, dentro de un
intervalo con una amplitud de 0,5 ºC.

Periódicamente se mide la deformación de la probeta a

través de un orificio practicado en la pared del horno y por
medio de un microscopio que permite medir el desplazamiento
relativo experimentado por dos trazos marcados sobre placas de
platino soldadas a unas piezas que se fijan a los extremos de la
probeta.

El equipo de control de temperaturas y el de medición de deformaciones es muy costoso. Lo que

requiere una gran inversión en los laboratorios es la necesidad de dotarles de un gran número de
máquinas y equipos para poder realizar varias pruebas simultáneamente, toda vez que la gran
duración de las mismas excluye la posibilidad de llevarlas a cabo sucesivamente.
Ensayos Mecánicos y su Aplicación a la Caracterización de Uniones Soldadas (III)
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Ensayo Bajo Tensión Constante

El ensayo en estas condiciones es considerablemente más complicado pues obliga a controlar

la variación de la sección mínima de la probeta y modificar adecuadamente la carga para
mantener invariable la tensión.

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