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7/28/2019 Soldadura en Oleoductos y Gasoductos-API 1104 Rollino
Objetivo General:
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CONTENIDO
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Construcción
Mantenimiento
Códigos de construcción
Normas referenciadas.
Los Códigos ASME que contienen los requisitos aplicables a soldadura de oleoductos
y Gasoductos son:
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API 1104
ASME IX
AWS D3.6
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7/28/2019 Soldadura en Oleoductos y Gasoductos-API 1104 Rollino
Soldadura automática
Estándar alternativo para aceptación de soldaduras circunferenciales
Soldadura en servicio
Inclu ye.
Proc e s os :
De acuerdo a ASME B31.4, ASME B31.8 y ASME B31-11 las soldaduras pueden ser
realizadas con cualquier proceso, dentro de los que se encuentran:
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Tipo s de Solda du ra .
Las soldaduras cubiertas por los Códigos de Construcción son:
Soldaduras a tope
Soldaduras Socket W eld
Soldaduras de Filete
Soldaduras de Sellos
Equipos .
No son recomendados ningún tipo de equipamiento en especial sino
características que deben cumplir para asegurar la calidad de las soldaduras.
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Los equipos de soldadura para ambos tipo de procesos, gas y arco, deben ser de un
tamaño y tipo conveniente para el trabajo y deben ser mantenidos en una condición que
asegure:
o Soldaduras aceptables,
o Continuidad de operación, y
o Seguridad del personal.
Los equipos de soldadura por arco eléctrico deben ser operados dentro de los rangos
de amperaje y voltaje dados en el procedimiento de soldadura calificado.
Los equipos de soldadura a gas deben ser operados con las características de llama
y tamaños de soplete dados en el procedimiento de soldadura calificado.
Se deberán reparar los equipos que no reúnen estos requisitos o se remplazaran.
Materiales.
TUBERÍA Y ACCESORIOS
ASME B31.4, 31.8, B31.11 y API 1104 contemplan la soldadura de tubos y
accesorios que conforman las especificaciones siguientes:
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Cubre tubos con y sin costura con extremos planos, roscados, tipo campana y
TFL.
Establece requerimientos para dos niveles de especificación de Producto: PSL1 y
PSL2.
Grado A25, A, B, X42, X46, X52, X56, X60, X65, X70 y X80.
PSL1: A25 a X70
PSL2: B a X80
Cla s es :
o Clase I:
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o Clase II: acero refosforizado con mejores propiedades calidad para roscado y
posible mayor dificultad para doblado que Cl I
Dime ns ion es :
Los tubos se especifican por tamaño (Size). Esta dimensión se corresponde con las
aplicadas anteriormente o en otros estándares como ser: Diámetro nominal y NPS
(Nominal Pipe Size)
API indica que la siguiente información debe especificarse para realizar la compra:
o Especificación: API 5L
o PSL 1 ó 2
o Grado (y clase si aplica)
o Tipo de tubo: Sin costuras, soldadura continua, laser. Ver 5.1.3
o
Tamaño y diámetro exterior
o Espesor de pared
o Longitud nominal
o Tipo de extremos.
o Fecha de entrega
o Instrucciones de embarque.
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Sin Costura
Soldadura
continua
Procesos de Sin aporte
Fabricación.
Soldadura láser
Soldados:
Arco sumergido
Con Aporte
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PSL1 PSL2
Tipo de extremo Plano, roscado, acampanado Plano
y acoples especiales
Soldadura los métodos. (Laser solo Todos los métodos excepto
para A25) laser.
Composición uímica Todos Todos
Aplastamiento/Doblado/Du Todos Todos
ctilidad
Carbono equivalente Solo cuando se lo solicita De acuerdo a grado
Máxima Fluencia NO De acuerdo a grado
Máximo UTS NO De acuerdo a grado
Tenacidad (Impacto, drop No requerido Requerido para todos los
weight) grados
END para sin costura Solo cuando se lo solicita Requerido SR4
Reparación del tubo con Permitido Prohibido
soldadura
Prueba Hidrostática Todos Todos
Certificación SR15 SR15.1
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PSL1(Tabla 2A)
API 5L Quim.(max) Fluencia min Rotrura min
Grado C Mn psi MPa psi MPa
A25 Cl I 0.21 0.60 25000 172 45000 310
A25 Cl II 0.21 0.60 25000 207 45000 331
A 0.22 0.90 30000 241 48000 414
B 0.28 1.20 35000 241 60000 414
X42 0.28 1.30 42000 290 60000 414
X46 0.28 1.40 46000 317 63000 434
X52 0.28 1.40 52000 359 66000 455
X56 0.28 1.40 56000 386 71000 490
X60 0.28 1.40 60000 414 75000 517
X65 0.28 1.40 65000 448 77000 531
X70 0.28 1.40 70000 483 82000 565
Tabla PSL2
API 5L Quim. (max) Fluencia min Fluencia min Rotura min Rotura max
Grado C Mn psi MPa psi MPa psi MPa psi MPa
B 0.24 1.20 35000 241 65000 448 60000 414 110000 758
X42 0.24 1.30 42000 290 72000 496 60000 414 110000 758
X46 0.24 1.40 46000 317 76000 524 63000 434 110000 758
X52 0.24 1.40 52000 359 77000 531 66000 455 110000 758
X56 0.24 1.40 56000 386 79000 544 71000 490 110000 758
X60 0.24 1.40 60000 414 82000 565 75000 517 110000 758
X65 0.24 1.40 65000 448 87000 600 77000 531 110000 758
X70 0.24 1.40 70000 483 90000 621 82000 565 110000 758
X80 0.24 1.40 80000 552 10000 690 90000 621 120000 827
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Para el caso de PSL2 debe realizarse el cálculo del carbono equivalente (CE) de
acuerdo con la siguiente fórmula e informarse:
CE (Pem) = C + Si/30 + Mn/20 + Cu/20 + Ni/60 + Cr/20 + Mo/15 + V/10 + 5B (Para C <
0.12%)
CE (IIW) = C + Si/30 + Mn/6 + Cr/5 + Mo/5+ V/5 + Ni/15 + Cu/15 (Para C > 0.12%)
Ap la s ta miento
Para tubos de grado superior A-25 para todas las relaciones diámetro – espesor
debe aplastarse hasta los 2/3 del diámetro exterior sin que se produzcan grietas/
aberturas en la soldadura. (75% para A25)
Para relaciones de diámetro D/t>10 debe continuarse el aplastamiento hasta alcanzar
una distancia de 1/3 del diámetro exterior sin que se produzcan grietas/ aberturas en
otras zonas que no sean la soldadura. (66% para A25)
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Do bla do
exterior del tubo bajo ensayo y con la soldadura ubicada a 45 de la zona de contacto
°
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Impacto
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Las probetas se extraen del material base del tubo. Para tubos soldados se
extraen a 90 de la soldadura y la entalla a través del espesor.
°
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Cuando es requerido, la tenacidad a la fractura debe ser determinada por medio de este
ensayo para tubos de 20 in. y mayores en X52 y mayores.
El valor mínimo de prueba estándar es el dado en las tablas 4, 5, 6A, 6B, 6C, E-6A,
E-6B, or E-6C;
La presión de prueba alternativa dada en las Tables 6A, 6B, 6C, E-6A, E-6B, o E-
6C se aplica si lo solicita el comprador.
Un valor de prueba más alto que el estándar puede ser aplicado a menos que lo
limite el comprador.
La siguiente tabla indica los % de fluencia (cedencia) a alcanzar durante la prueba
y contiene las ecuaciones de cálculo.
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S= SMYS multiplicado por el factor indicado en la norma (Varia según el tipo de ensayo,
grado de tubo y espesores entre 60 y 90%)
t: Espesor
D: Diámetro
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API 5L indica tolerancias dimensionales para los tubos en dos zonas distintas.
Cuerpo y Extremos.
La tabla 7 indica las tolerancias en el cuerpo.
La tabla 8 indica las tolerancias en los extremos.
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Es pe s o r.
ASME B31.4 Y B31.8 listan las siguientes especificaciones ASTM como aplicables:
ASTM-A53, 106, 134, 135, 139, 333, 381, 524, 530, 671, 672.
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METAL DE APORTE
Los metales de aporte deben conformar una de las siguientes especificaciones:
a. AWS A5.1.
b. AWS A5.5.
c. AWS A5.2.
d. AWS A5.17.
e AWS A5.18.
f. AWS A5.20.
g. AWS A5.29.
h. AWS A5.28.
Metales de aporte que no corresponden a las especificaciones arriba mencionadas
pueden ser usados si son empleados en la calificación del procedimiento.
Los materiales de aporte son agrupados por API 1104, de acuerdo a lo siguiente:
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8 A5.29 E71T8 - K6
9 A5.29 E91T8 - G
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API 1104
Calificaciones requeridas
• De acuerdo a ASME B31.4, 31.8 y 31.11, antes de iniciar las
soldaduras debe:
• En general, salvo
salvo algunas excepciones, los códigos permiten la
calificación de acuerdo a API 1104 o ASME IX.
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• La calidad de la
la soldadura
soldadura debe
debe ser
ser determinada
determinada por ensayos
destructivos.
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Proceso
Debe identificarse el proceso, procesos o combinación indicando si es
soldadura manual, semiautomática, o automático
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Diseño de Junta
La especificación deberá incluir un esquema de la junta que muestren el
ángulo de bisel, el tamaño del talón de raíz, y la abertura de raíz o el
espaciado entre los miembros.
Deberán ser mostrados la forma y tamaño del metal de aporte. si un
respaldo es usado, se deberá designar el tipo.
Características de llama
La especificación deberá indicar si la llama es neutra, carburante, u oxidante.
El tamaño del orificio en la punta del soplete para cada tamaño de varilla o
alambre deberá ser especificado .
Posición
La especificación deberá indicar rodado o soldadura de posición.
Dirección de Soldadura
La especificación deberá indicar si la soldadura es ejecutada en una dirección
ascendente o descendente.
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Velocidad de Avance
El rango para la velocidad de avance, en pulgadas por minuto, deberá ser
especificado para cada pasada.
Ing. Ruben E Rollino 9
Variables Esenciales
• Un procedimiento
procedimiento debe ser recalificado y una nueva especificac ión
debe ser emitida cuando es cambiada cualquiera de las variables
esenciales listadas en 5.4.
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• Material Base
• Un cambio en el grupo calificado. Para los propósitos de esta no rma, todos
los materiales deberán ser agrupados en función de la tensión de fluencia
mínima especificada como sigue:
• a. < a 42,000 psi (289.58 MPa ).
• b. > a 42,000 psi (289.58 MPa ) y < a 65,000 psi (448.16 MPa ).
• c. Para los materiales con una tensión de fluencia mínima especi ficada
mayor o igual a 65,000 libras por pulgada cuadrada (448.16 MPa ) cada
• Diseño de junta
• Un cambio mayor en el diseño de junta (por ejemplo, chaflán en V a U)
• Cambios menores en el ángulo de bisel del chaflán no son variab les esenciales.
• Posición
• Un cambio en la posición de rodado a fijo, o viceversa.
• Espesor de la pared
• Un cambio de un grupo de espesor de pared a otro.(ejemplo sugeri do en 6.2.2)
– 1. < 3/16in (4.8 milímetros).
– 2. > 3/16in (4.8 mm) y < ¾in (19.1 mm).
– 3. > ¾in (19.05 milímetros).
• Metal de Aporte
• a. Un cambio de un grupo de
de metal
metal de
de aporte
aporte aa otro
otro (vea
(vea Tabla
Tabla 1)
1) .
• b. Para los materiales de tubería con fluencia mínima especifica da > a 65,000psi
(448.16 MPa ), un cambio en la clasificación AWS del metalmetal de aporte (ver 5 .4.2.6).
• Pueden hacerse cambios en el metal de aporte dentro del grupo. L a compatibilidad
del material base y el metal de aporte debería ser considerada d esde el punto de vista
de las propiedades mecánicas.
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Características Eléctricas
Un cambio de la polaridad de electrodo de CC positivo a CC negativa o
viceversa o un cambio en la corriente de CC a CA o viceversa.
Tiempo Entre Pasadas
Un incremento en el máximo tiempo entre la pasada de raíz completa y el
inicio de la segunda pasada.
Dirección de Soldadura
Un cambio de vertical descendente a vertical ascendente, o viceversa,
Gas de Protección y caudal
Un cambio de un gas protector a otro o de una mezcla de gases a otro
Un mayor o menor rango de caudal de protección.
Fundente
Ver Tabla 1, Nota a para variables esenciales en cambios en fundentes
Velocidad de avance
Un cambio en el rango de velocidad de avance.
Precalentamiento.
Disminución de temperatura.
Tratamiento térmico pos soldadura
Agregado o cambio de rango
Ing. Ruben E Rollino 13
Tabla 1
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Calificación de Procedimiento
de Soldaduras a Tope
Nota:
a
: Unaprobeta de nick break y una de plegado de raiz deben tomarse de cada uno de las dos probetas de soldadura o para
diámetros menores o iguales a 1.335 in (33.4mm).Una probeta de tracción de sección completa debe ser tomada.
b
: Para materiales con resistenciaa la fluencia especificada mayor a 42000 psi (290 MPa) un mínimo de una probeta de
tracción es requerida.
Ing. Ruben E Rollino 16
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• Preparación
• Las probetas para ensayo de resistencia
resistencia aa la
la tracción
tracción (vea
(vea la
la Fi
gura 4) deberán ser
Fi
aproximadamente de 9 pulgadas (230 milímetros) de largo y aproxi madamente 1
pulgada (25 milímetros) de ancho. Estas
Estas pueden ser preparadas po
po r mecanizado u
oxicorte, y ninguna otra preparación es necesaria a menos que lo s lados sean
ranurados o no sean paralelos. Si es necesario, las probetas deberán ser
maquinadas para que los lados sean lisos y paralelos.
Ing. Ruben E Rollino 18
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Método
Las probetas de ensayo de resistencia a la tracción deberán ser rotas bajo carga
, usando un equipo capaz de medir la carga a la que la falla ocurre. La resistencia
a la tracción deberá ser computada dividiendo la máxima carga de la falla por el
área de la sección transversal más pequeña de la probeta, medida antes de que la
carga sea aplicada.
Requisitos
La resistencia a la tracción de la soldadura, incluyendo la zona de fusión de cada
probeta, deberá ser mayor o igual a la resistencia a la tracción mínima
especificada del material de la tubería pero no se requiere que sea igual o
superior a la resistencia real del material de la tubería.
Si la probeta rompe en la soldadura dentro de los valores especificados debe
realizarse ademas inspección visual de la zona de rotura utilizando los criterios
de nick break.
Si la probeta rompe debajo de la resistencia mínima especificado del material de
la tubería, la soldadura no será aceptada y debe soldarse una nueva probeta.
ENSAYO NICK-BREAK
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• Método
• Las probetas deben ser rotas por estiramiento en una máquina de tracción,
apoyando los extremos y golpeando el centro, o apoyando un extre mo y
golpeando el otro extremo con un martillo. El área expuesta de l a fractura deberá
tener al menos ¾ de pulgada de ancho (19 mm ).
• Requisitos
•• Las superficies
La mayor expuestas
dimensión deben mostrar
de cualquier poro nopenetración y fusión
deberá exceder 1/16com
de p pleta.
ulgada
(1.6mm ), y el área combinada de todos los poros < al 2% área expuesta.
• Inclusiones de escoria no deben tener más de 1/32” de profundida d (0.8 mm) y
largo no mayor a 1/8 pulgada (3 mm) o 0,5 del espesor nominal, (Lo menor).
Debe haber al menos ½ pulgada (12.7 mm) entre escorias adyacente s. Ojos de
pescado, como define AWS A3.0, no son causa para el rechazo.
rechazo.
Ing. Ruben E Rollino 21
DOBLADO DE
CARA Y RAIZ
• Las probetas para ensayos de doblado por raíz y cara (vea la Fig ura 6) deberán
ser aproximadamente de 9 pulgadas (230 milímetros) de largo y
aproximadamente de 1 pulgada (25 milímetros) de ancho, y sus bor des largos
deberán ser redondeados. Estos pueden ser cortados a máquina o con oxicorte.
Los sobreespesores de soldadura tanto en la cara como en la raíz deben ser
eliminados hasta el nivel del material base.
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Método
• Requisitos
• El ensayo de doblado se considera aceptable si no se producen g rietas u otro
defecto que exceda 1/8 de pulgada (3 mm ) o la mitad del espesor de la pared, (lo
menor), en cualquier dirección en la soldadura o entre la solda dura y la zona de
fusión. Las grietas que se originan en el radio exterior del dob lado a lo largo de los
bordes de la probeta durante el ensayo y que son menores a 1/4 de pulgada (6mm),
medidos en cualquier dirección, no deberán ser considerados a m enos que se
observen defectos obvios. Cada probeta sujetada al ensayo de do blado deberá reunir
estos requisitos.
• Nota: Para tubos de espesor mayor y cuando la norma lo permite o exige, se realiza
plegado lateral en vez de plegado de cara y raiz .
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Approximately 1/ 8 "
5
4 (3 mm)
3
T
2
1
Sequence of Beads
Electrode Amperage
Size and and
Bead Number Type Voltage Polarity Speed
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Location _____________________________________________________________________________________________________
State__________________________________________________ Weld Position: Roll u Fixed u
Welder ________________________________________________ Mark ____________________________________________
Welding time____________________________________________ Time of day _______________________________________
Mean temperature _______________________________________ Wind break used ___________________________________
Weather conditions _____________________________________________________________________________________________
Voltage ________________________________________________ Amperage ________________________________________
Welding machine type_____________________________________ Welding machine size _______________________________
Filler metal ___________________________________________________________________________________________________
Reinforcement size_____________________________________________________________________________________________
Pipe type and grade ____________________________________________________________________________________________
Wall thickness __________________________________________ Outside diameter___________________________________
1 2 3 4 5 6 7
Coupon stenciled
Maximum load
Tensile strength
Fracture location
Note: Use back for additional remarks. This form can be used to report either a procedure qualication test or a welder qualication test.
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CALIFICACIÓN DESOLDADORES Y
OPERADORES
• Al igual que para Calificación de Procedimiento de Soldadura,
para la calificación de Soldadores y operadores existen
requerimientos
requerimientos que
que son
son función del proceso de ejecución de las
soldaduras:
• Sección
Sección 6: Calificación de Soldadores.
• Sección
Sección 12: Calificación de Operadores para soldaduras
mecanizadas con agregado de material de aporte.
• Sección
Sección 13: Calificación
Calificación de Operadores y Equipos
Equipos para soldadura
soldadura
automática y sin agregado de material de
de aporte.
A continuación se describe los requerimientos y lineamientos
correspondientes
correspondientes a la calificación
calificación de
de soldadores
soldadores de
de acuerdo
acuerdo aa la
sección 6.
Ing. Ruben E Rollino 1
CALIFICACIÓN DE SOLDADORES
• El propósito del ensayo de calificación de soldador es determina r la
habilidad de hacer soldaduras a tope o soldadura de filete con l a calidad
requerida usando procedimientos previamente calificados.
• Antes de iniciar la producción de soldadura, los soldadores debe rán ser
calificados según los requisitos del punto
punto 6 de la norma.
• El intento de esta norma es, que un soldador que completa
satisfactoriamente el ensayo de calificación de procedimiento es un
soldador calificado.
• Antes de empezar el ensayo de calificación, al soldador deberá p ermitírsele
tiempo razonable para ajustar el equipo de soldadura a ser usado .
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Tipos de Calificación
• Calificación Simple
• Calificación Múltiple
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Calificación Simple
• El soldador deberá hacer una unión a tope con el tubo en posició n fija o
girando.
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Distribución de
probetas de ensayo:
ejemplo para diámetro
> 12.75”
Ensayos:
Ensayos6.4
: 6.4más 6.5
más 6.5; ó 6.6.
o 6.6. Si fallan: Recalificar
Destructivos:
6.5 Tracción • No es necesario calcular la carga. Puede ser omitida si esas
probetas se someten a nick-break
• Si rompe en la soldadura debe evaluarse como n ick-break (5.6.3.3)
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Calificación múltiple
• El soldador debe completar satisfactoriamente dos ensayos
• Junta a tope:
• • Posición fija. • Eje del tubo horizontal o inclinado hasta
hasta un
un máximo
máximo de
de
45º de la horizontal.
• • ∅ ext. > 168,3mm; • t > 6,4mm; Sin respaldo.
• Soldadura de derivación de ∅ completo
• • El soldador deberá ubicar, cortar, fijar y soldar la derivación . Tubo
principal; eje horizontal
horizontal y derivación con eje vertical
vertical hacia
hacia ab ajo
• ∅ ext. > 168,3mm; t > 6,4mm; Variables esenciales:
• Cambio de proceso
• Cambio de vertical ascendente a descendente o viceversa
RANGO DE CALIFICACION
Alcance
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Soldadura de Producción.
Í
Soldadura de Producción.
ASME B31.4, B31.8 y B31.11 establecen requerimientos para la
soldadura de materiales tanto laminados como forjados o fundidos
.
Í Se cubre la soldadura a tope y filete en tubos, bridas, accesori
os, etc.
1
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SOLDADURA EN POSICION
• Procedimiento:
• SOLDADURA ROLANDO
• Alineación:
• • A opción de la compañía la soldadura girando los tubos será
permitida asegurando que la alineación va a ser mantenida durant e
el giro.
• Relleno y terminación:
• • Idem a soldadura en posición con la recomendación que la
soldadura debe ejecutarse cerca de la parte superior del tubo.
• IDENTIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS
• • Cada soldador deberá identificar las soldaduras de la forma
especificada por la compañía
3
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Preparacion opcional del Preparación normal de extremos de Preparación sugerida de extremos de caños
n
i
(
extremo del caño caños y accesorios para soldar a tope, y accesorios, de más de 22mm de espesor "
6
(Optional end preparation of pipe) de 22mm de espesor o mas delgados (Suggested end preparation, pipe and 1
/
1
fittings over 7/8- in. thickness)
(Standard end preparation of pipe (c) g)
(a)
butt welding fittings 7/8 in. and e
thiner) d
(
º
)
g )
g
e
(b) 2
/
1
d
(
e
d
(
Standard End Preparation 7
º
2 º
10º(deg) ± 1º (deg)
60º (deg) a (to) 80º(deg) Preparaciones de extremos normales
3
ot
/
1 2
/
2 1
)
g ± 2
e )
d g ±
( e )
30º(deg)+5º(deg) 37 1/2 deg ± 2 1/2 deg
º
5
d
(
º
g
e
d
-0º(deg) +
)
g
0
-
(
º
e 2
/
d 1
(
º 7
0 3
3
(e) (f)
(d)
Ejemplos de transiciones.
t t tD= 1.5 t
t t
tD tD
30 deg max
30º (deg) max 0.5 t max 0.5 t max
4
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1.4 t 1.4 t
1.4 t 1.4 t
t (or t if preferred)
(d) Soldadura en cara y cubo.
(c) Soldadura en frente y cubo (Face and Back Weld)
(Front and Back Weld)
FIG I6 (c y d) DETALLES RECOMENDADOS PARA FIJACION DE BRIDAS
(RECOMMENDED ATTACHMENT DETAILS OF FLANGES)
5
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1.4 t 1.4 t
1.4 t 1.4 t
t (or t if preferred)
(d) Soldadura en cara y cubo.
(c) Soldadura en frente y cubo (Face and Back Weld)
(Front and Back Weld)
FIG I6 (c y d) DETALLES RECOMENDADOS PARA FIJACION DE BRIDAS
(RECOMMENDED ATTACHMENT DETAILS OF FLANGES)
Tabla 841.42
TABLA 831.42
Relación de Tensión Relación de DN
circunferencial de diseño y Tubo de derivación/ Tubo principal
MSYS < 25% >25% y < 50% > 50%
< 20% (g) (g) (h)
> 20 y < 50% (d) (i) (i) (h) (i)
> 50% (c) (d) (e) (b) (e) (a) (e) (f)
6
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(Pag 56)
É Alivio de tensiones:
Ñ Composición química.
Ñ Espesor
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Precalentamiento (824)
É Es función de:
9
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Í Criterio de aceptación.
Í Reparaciones.
1
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Criterios de aceptación.
9 Las soldaduras examinadas deben cumplir los criterios de aceptac ión
dados en API 1104.
9 Las soldaduras defectuosas deben ser reparadas o removidas. Las
reparaciones deben estar de acuerdo con API 1104.
9 Los resultados de la examinación deben utilizarse como herramien ta
de control de calidad.
9 El procedimiento de ensayo radiográfico debe cumplir lo indicado en
API 1104.
9 En tuberías NPS < 6, o cuando END es impracticable en una cantidad
limitada de soldaduras y Sh < 40% de SMYS, las soldaduras pueden
ser inspeccionadas y aprobadas visualmente por un inspector
calificado en soldadura.
9 Adicionalmente a la END las soldaduras deben ser continuamente
controladas por personal calificado.
2
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• ••
Fusión incompleta entre pasadas o en metal base (IFD)
• ••
Concavidad interna
• ••
Raíz quemada. (Burn -through) (BT)
• ••
Inclusiones de escorias (ESI; ISI) (ESI= Elongated ; ISI:Isolated )
• ••
Porosidad (P)
• ••
Fisuras (C)
• ••
Socavaduras (EU; IU) (E: External ; I: Internal )
• •
Acumulación de imperfecciones (AI)
Ing. Ruben E Rollino 5
3
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• Cualquier
densidad delongitud de radiográfica
la imagen concavidad de
interior es
es aceptable
aceptable
la concavidad interiorsi
si nola
la
exceda la correspondiente a la del metal base adyacente más
delgado. Para áreas que exceden la densidad del metal base
adyacente más delgado, el criterio para la burn through (vea 6.3.6)
es aplicable.
Ing. Ruben E Rollino 9
• c.
mm La) suma
en 12depulgadas
las dimensiones
(304.8 máximas
mm ) dedelongitud
las BTs
de es > ½ opulgada
soldadura igual a(12.7
la
longitud total de soldadura o lo que sea menor.
• Diámetro externo menor de 2 3/8 de pulgada (60.3 mm ),
• a. Dimensión máxima > ¼ de pulgada (6.35 mm ).
• b. Dimensión máxima > que el más delgado de los espesores de pa red
nominal unidos,
• c. Hay más de una BT
5
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Porosidad -1
• Porosidad individual o dispersa (P) será inaceptable cuando cualquiera de
las condiciones siguientes exista:
• a. El tamaño de un poro individual excede 1/8 de pulgada (3.17 mm ).
• b. El tamaño de un poro individual excede 25 por ciento del espe sor
nominal más delgado .
• c. La distribución de porosidad esparcida excede la concentració n permitida
por la Figura 19 ó 20.
6
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Porosidad
• Porosidad de
-2
• Hollow bead (HB) es definido como una porosidad
lineal larga que ocurre en el pase de raíz. HB será inaceptable
cuando cualquiera de las condiciones siguientes exista:
• a. La longitud de una indicación individual de HB excede ½ pulga
pulga da
(12.7 mm ).
• b. La longitud agregada de indicaciones de HB en de 12 pulgadas
• (304.8 mm ) de longitud de soldadura excede 2 pulgadas (50.8 mm ).
• c. las indicaciones
indicaciones Individuales
Individuales de
de HB,
HB, cada
cada una
una mayor
mayor que ¼ de
pulgada (6.35 mm )
• en
mmlongitud,
). están separadas por lo menos de 2 pulgadas (50.8
Fisuras (C)
Inaceptables cuando se dan las siguientes condiciones:
a. La grieta, de cualquier tamaño o ubicación en la soldadura, no sea una grieta
cráter poco profunda o grieta estrella.
b. La grieta es una grieta cráter poco profunda o grieta estrella cuya longitud
excede 5/32 de pulgada (3.96 mm).
7
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– Clasificación de indicaciones
•
• •
Indicaciones no relevantes
• •
Indicaciones relevantes
8
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Criterios de Aceptación.
• Las indicaciones relevantes serán inaceptables cuando
• a. Indicaciones Lineales evaluadas como grietas de cráter o grie tas de
estrella exceden 5/32 de pulgada (4 mm ) en longitud
• c. Las indicaciones
indicaciones lineales
lineales se
se evalúan
evalúan como
como IF y exceden
exceden 1 pulg ada
(25.4 mm ) en longitud total en 12 pulgadas (304.8 - mm ) u 8% de
longitud de soldadura.
9
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ENSAYO DE ULTRASONIDO
Profundidad Longitud
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Nota
Procedimientos de END
11
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Reparación
• Defectos diferentes a Grietas realizadas en el pase/ pasada final pueden repararse
sin previa autorización de la compañía.
• Defectos en la raiz y relleno requieren la autorización de la compañía.
• Para reparaciones en un área reparada
reparada anteriormente,
anteriormente, se usará un procedimiento
similar al de reparación de grietas.
• La áreas reparadas deben ser ensayadas
ensayadas porpor radiografía o el mism o método con que
se descubrió el defecto.
• Soldaduras con grietas no aceptables deben eliminarse a menos que su reparación
sea aprobada por la compañía.
compañía. Pueden repararse grietas si:
• a. Longitud < a 8% de la longitud de la soldadura.
• b. Se cuenta con procedimiento de reparación que incluya:
• c. El método de exploración del defecto
defecto yy su eliminación está ap robado.
• Examinación de la excavación
excavación para
para confirmar eliminación del defe cto.
• 3. Requerimientos de precalentamiento y temperatura entrepasadas .
• 4. El procedimiento de soldadura y tipo de electrodos.
• 5. Requisitos de END entre pasadas si es requerido.
• 6. Los requisitos para el
el post tratamiento térmico.
• c. La reparación es supervisada
supervisada por
por personal experimentado.
• d. La soldadura es hecha por un soldador calificado.
• e. La reparación es examinada por el mismo método que la detectó
Ing. Ruben E Rollino
. 23
12
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Soldaduras en Servicio
• El Apéndice B da los requerimientos aplicables a soldaduras en
servicio
Precauciones
• La problemática principal de las soldaduras en servicio es:
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Perforar
• De acuerdo a API 1104 es improbable perforar el tubo si existe u n espesor de
pared de al menos 0.250 in. (6.4 mm ) o mayor y se utilizan electrodos de bajo
hidrógeno (EXX18 tipo) y prácticas normales de soldadura.
• Soldar espesores menores puede ser rutina para algunas compañias pero
requiere precauciones tales como limitar el aporte térmico.
• Por ejemplo soldar un tubo con menor espesor que el indicado pue de requerir
reducir el calor aportado para evitar perforar, pero un bajo cal or aportado
puede producir una velocidad de enfriamiento excesiva que aument e el riesgo
de fisuración por H .
2 Calor Aportado (kJ/in) = A*V*60/velocidad;(in/min)
• ASME B31.8 recomienda espesores mínimos en función del caudal y presión
de gas.
• Hidrógeno en soldadura
• Microestructura susceptible
• Tensión en soldadura
• Para prevenir la ocurrencia de fisuración por hidrógeno, hay que
minimizar o eliminar al menos una de las tres causas.
• Se han realizado exitosamente soldaduras sobre líneas en servici o,
utilizando electrodos de bajo hidrógeno o procesos de bajo hidró geno.
• Los procedimientos más comunes utilizan suficiente aporte térmic o
como para superar los efectos de enfriamiento del flujo del flui do.
• Precalentamiento cuando es aplicable y el uso de
de pase de revenid o
también pueden ser útiles para reducir el riesgo de
de fisuración p or
hidrógeno.
Ing. Ruben E Rollino 4
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Calificación de procedimiento
• Los requerimientos dados para especificación y calificación de p rocedimiento de
soldadura son válidos excepto en lo modificado por el apéndice B
Variables esenciales
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Soldadura de prueba:
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Los requerimientos
dados en 5.8 son
apropiados para estas
soldaduras, excepto
que Las probetas
deben extraerse de
acuerdo a lo mostrado
en figura B -3 la
cantidad mínima es la
indicada en tabla B -1.
La soldadura
soldadura
longitudinal
longitudinal de la
camisa debe ensayarse
de acuerdo a 5.6.
Respaldo debe
eliminarse y la probeta
puede enderezarse a tº
ambiente.
Ing. Ruben E Rollino 9
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Macro
• Macro: (Figura B -4) debe ser inspecionada visualmete
visualmete con luz suficiente para rev
rev elear el
estado de la soldadura (dispositivos ópticos o liquidos penetran tes no son necesarios).
• Requerimientos: Fusión completa en raiz y libre de fisuración. C atetos de los filetes
deben tener al menos la dimensión especificada en la calificació n de procedimiento y la
concavidad o convexidad no debería superar 1/16 in (1,6mm) y la profundidad de
socavaduras no debería superar 1/32in
1/32in (0,8mm)
(0,8mm)
• Control de dureza según ASTM E 92, en dos de las cuatro macro. 5 indentaciones en
zona de grano grueso de la ZAC. Requerimiento: Max. 350 HV10.
Figura B-5
Plegado cara
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Calificación de soldadores
• Calificación para aplicar el procedimiento especifico
especifico utilizado, de
acuerdo a los requerimientos de 6.2 y lo modificado en los
requerimientos adicionales alternativos del apéndice B.
• Diámetros calificados y variables:
– Soldadura de prueba ejecutada en diámetro < 12,75in
(323.9mm): Califica para todos los diámetros < al de la prueba.
– Soldadura de prueba ejecutada en diámetro > 12,75in (323.9mm):
Califica para todos los diámetros.
– Un soldador con calificación múltiple y además una calificación
para soldaduras en servicio de acuerdo a B -3 esta calificado para
soldaduras en servicios en todas las posiciones, todos los
diámetros y todos los espesores dentro de
de los límites de variabl es
indicados en 6.3.
Soldadura de Prueba
• Las condiciones de servicio referidas a la remoción de calor por parte
del fluido debe´n ser simuladas durante la
la soldadura
soldadura de
de prueba.
prueba.
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Soldador
Tipo y cantidad - en servicio
de probetas de ensayo
• Ensayos: de acuerdo a 6.4 y 6.5 (No por RX) y longitudinal según tabla
B-2
• Para juntas a tope la cantidad de
de ensayos
ensayos minimos
minimos es
es la
la indicada
indicada en la
tabla B -2
• Registros: las condiciones de operación para el cual el soldador está
calificado debn ser identificadas. Pueden ser agrupadas.
soldar)
Las áreas a ser soldadas deben inspecionarse para asegurar que n o
existen imperfecciones que puedan afectar los trabajos y que el espesor
espesor
es adecuado.
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• Soldaduras longitudinales.
– Si requieren penetración total la abertura de raiz debe ser suficiente
– Puede utilizarse un respaldo para evitar la penetración de la soldadura en
el tubo principal.
– Esta penetración no es deseada, debido a que pueden desarrollarse
fisuras por los esfuerzos existentes en el tubo principal
• Secuencia:
– Secuencias sugeridas se muestran en figuras B-6 a B-11.
– Para camisas que requieren filete circunferencial, debe ejecutarse primero
la junta longitudinal.
– La junta circunferencial de un extremo de la camisa debe completarse
antes de iniciar la del otro extremo.
– Para otr tipos de accesorios hay que utilizar secuencias que minimizen los
esfuerzos residuales.
Ing. Ruben E Rollino 17
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Inspección y Ensayo
• Requerimientos de inspección y ensayos indicados en sección 8, también
aplican a soldaduras de líneas en servicio, con algunas modificaciones.
• Las soldaduras en contacto con el tubo principal son susceptibles a fisuración
bajo la pasada o fisuración por hidrógeno retardada.
• El método de examinación debe ser capaz de detectar este tipo de
imperfecciones.
• Partículas magnéticas y ultrasonido o una combinación de ambos son
métodos adecuados.
• Para la determinación del tiempo que debe transcurrir entre la soldadura y el
ensayo para la detección de fisuración por hidrógeno, debe considerarse la
dependencia del tiempo de este tipo de fisuración.
• A mayor tiempo menor probabilidad de ocurrencia de fisuras posteriores a la
examinación.
• La probabilidad
demora de la ocurrencia
para la examinación de fisuración
pueden minimizarsey la importancia
aplicando del tiempo de
un procedimiento
de soldadura conservativo.
• Criterios de aceptación: Aplica la sección 9.
• Remoción de defectos y reparación: Aplica sección 10. Debe considerarse el
espesor minimo en función de las condiciones de operación.
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