INFORME SOBRE RIESGO ELÉCTRICO Y MECÁNICO DE LA EMPRESA

ABRAZO DE LLUVIA VIVERO-CAFÉ

INTEGRANTES
JULIANA VALENTINA ACERO SANDOVAL ID 746963
SARY PALENCIA PEINADO ID 166501
ANDREA OSORIO ARROYO ID 746575

DOCENTE:
HECTOR SIERRA

RIESGOS ELECTRICOS Y MECANICOS

NRC 3599

CORPORACION UNIVERSITARIA MINUTO DE DIOS- UNIMINUTO

ADMINISTRACIÓN EN SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
BOGOTA D.C
 INTRODUCCIÓN

Al realizar el siguiente informe se determinará y establecerá los riesgos eléctricos y

mecánicos mediante la matriz de riesgos profesionales encontrados él vivero, y a los cuales
los trabajadores están expuestos

Se hará una inspección del lugar identificando y\o los puntos críticos, manejo de
herramientas, procesos aplicación de normas establecidas, el conocimiento y capacitación
del personal, Se emitirá puntos a mejorar y los posibles factores de riesgos que pueden
llevar a que ocurran incidentes o accidentes dando a conocer las medidas preventivas y
correctivas, los responsables y en el tiempo se debe aplicar la medida adoptadas de manera
adecuada.
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Reducir el impacto negativo que tiene para la salud de los trabajadores, la familia y la
competitividad empresarial, la exposición a riesgos que pueden derivar en accidentes de
trabajo y/o enfermedades profesionales.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Identificar el riesgo eléctrico en el lugar de trabajo y adoptar conductas proclives a la

prevención y el cuidado de las personas.
 MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL

Según la guía técnica colombiana GTC 45, factor de riesgo mecánico se puede definir
como todos los objetos, máquinas, equipos, herramientas que, por condiciones de
funcionamiento, diseño o por la forma, tamaño, ubicación y disposición; tienen la
capacidad potencial de entrar en contacto con las personas o materiales, provocando
lesiones en los primeros o daños en los segundos. Según (Fernando Henao Robledo).
Las principales fuentes generadoras serían las herramientas manuales, equipos y elementos
a presión, manipulación de materiales, puntos de operación y mecanismos en movimiento.
En el caso de las herramientas manuales, las cuales son las de mayor uso en el campo de la
construcción generan un sin número de accidentes asociados a su inadecuado uso, también
por el estado defectuoso de dichas herramientas o por que se cree que al ser herramientas
manuales no van a generar ningún tipo de problema o accidente de gravedad.
Dentro de los riesgos más frecuentes son los golpes ocasionados por la manipulación de
herramientas durante el trabajo, otros a su vez por proyección de partículas, golpes por
proyección de la herramienta u objeto trabajado y sobre esfuerzos en la manipulación
Los empleados deben estar debidamente capacitados para el uso de herramientas manuales,
ya que se les debe suministrar una educación en el sentido de emplear siempre las
herramientas adecuadas y en la forma correcta para cada uno de los trabajos a realizar.
No solo se debe enseñar al trabajador la manera correcta de emplear cada herramienta sino
también las consecuencias que le podrían generar el inadecuado uso de estas
Es necesario identificar los peligros que se pueden encontrar en las distintas situaciones de
uso de una máquina, lo cual significa más que prevenir, prever las posibles situaciones de
riesgo:
• Construcción: debe ser lo suficientemente robusta y adecuada al tipo de uso que se le va a
dar.
• Instalación.
• Puesta en marcha.
• Funcionamiento.
Bajo control.
• Bajo fallo, algunas averías.
• Bajo error, equivocaciones del operador.
 PREGUNTAS

1. Qué tipo de actividades o situaciones considera que son las más proclives al peligro
mecánico?

Un trabajador se expone a un riesgo mecánico cuando desempeña actividades de

mantenimiento de maquinaria, ya que por definición propia el riesgo mecánico es el
conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a una lesión por la acción mecánica de
elementos de máquinas, herramientas, piezas a trabajar o materiales proyectados,
sólidos o fluidos.

2. ¿Qué controles han implementado las empresas para mitigar este tipo de peligros
mecánicos?

Las empresas han implementado controles muy específicos para el control de riesgos
mecánicos.
*Atento con los equipos modificados.
*Identifica y si es posible señalizar los puntos de mayor peligro.
*Controla la incertidumbre de enfrentarse a una máquina nueva.
*Emplea las herramientas para las labores que fueron diseñadas.
*Concentrados y controlados.

3. Según su consideración, ¿cuáles son las principales fuentes o condiciones generadoras de

riesgo mecánico?

No acatar estas recomendaciones se crean y emiten los supervisores de área o las

indicaciones de manejo de las herramientas que pueden generar riesgo mecánico.

No cerciorarse, antes de su uso, de que las máquinas y equipos no tienen quitados los
dispositivos de seguridad, enclavamiento, y emergencia. Bajo ningún concepto, salvo en
operaciones de reparación y mantenimiento con la máquina desconectada, deben quitarse
nunca estos dispositivos de seguridad. Respetar las zonas señalizadas como de acción de las
máquinas que disponen de partes móviles. No penetrar en el interior de las áreas de riesgo
mientras la máquina esté en funcionamiento o conectada.

No atender a la señalización de seguridad (pictogramas) que marca los riesgos potenciales

de los lugares de trabajo.

fumar, comer o beber durante la realización de las tareas.

No Llevar el pelo corto o recogido

llevar prendas (corbatas, bufandas, pañuelos, colgantes, pulseras, anillos, etc.…) que
puedan dar lugar a atrapamientos por las partes móviles de las máquinas, o enganches.

No conocer y aplicar los procedimientos de trabajo de que se disponga.

No Verificar la disponibilidad de iluminación suficiente en la zona de trabajo para poder

desarrollar este con seguridad.

No Mantener limpio y ordenado el lugar y puesto de trabajo: máquinas, suelos y paredes

libres de desechos, derrames, virutas o papeles.

Adoptar actitudes peligrosas o temerarias a la hora de manipular equipos, herramientas o

máquinas- herramienta.

El omitir cualquier tipo de anomalía, problema o emergencia, avisar al responsable en

materia de Seguridad y Salud del área de trabajo (N3) o al Responsable de Tareas
Específicas (N4).

4. ¿Qué relación existe entre el nivel de preparación del trabajador con respecto a una
tarea o actividad y la probabilidad de estar expuesto y materializarse un riesgo
mecánico?
Para realizar esta labor el personal debe contar con la capacitación en el manejo y
un conocimiento técnico de la herramienta para así evitar realizar su labor de
manera incorrecta llegando a confundirse o por falta de conocimiento a realizar su
labor de manera peligrosa llegando a causar incidentes y accidentes que lamentar
 para él sus compañeros y la compañía llegando a dañar la herramienta o incluso
llegando a causar daños irreparable como la perdida varias vidas.

CONTEXTUALIZACIÓN DE LA EMPRESA

Abrazo de lluvia Café vivero se encuentra el municipio subachoque Cundinamarca en la

plaza principal cuenta con 8 empleados expuestos con los siguientes cargos decorador
personal de aseo, supervisor,cocinero y auxiliar de cocina, cajero,bodega y domiciliario.

IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGRO EN RIESGO MECANICO

Contempla todos los peligros presentes en máquinas, equipos y herramientas, que por falta
de mantenimiento preventivo y/o correctivo, carecen de guardas de seguridad en los
sistemas de transmisión de fuerza, punto de operación y partes móviles y salientes, falta de
herramientas de trabajo adecuadas y elementos de protección personal (EPP), pueden
ocasionar accidentes laborales.
El peligro mecánico generado por partes o piezas de la máquina está condicionado
fundamentalmente por:
• Su forma (aristas cortantes, partes agudas)
• Su posición relativa (zonas de atrapamiento)
• Su masa y estabilidad (energía potencial)
• Su masa y velocidad (energía cinética)
• Su resistencia mecánico a la rotura o deformación.
• Su acumulación de energía por muelles o depósitos a presión.
Los peligros más frecuentes generados por una máquina, equipo y herramienta se pueden
clasificar en:
Peligro mecánico Es aquel que puede ocasionar lesiones debidas principalmente a los
elementos móviles de las máquinas, o de las piezas o material con el que se trabaje. Se
puede subdividir en:
• Aplastamiento
• Corte
• Atrapamiento
• Impacto
• Punzonamiento
MARCO LEGAL
La legislación colombiana en materia de Seguridad y Salud en el Trabajo ha desarrollado
diferentes normas, leyes, decretos y resoluciones sobre la temática expuesta, entre las más
relevantes se encuentran:
Ley 9 de mayo 22 de 1979 Normas para preservar, conservar, y mejorar la salud de los
individuos en sus ocupaciones.
Decreto 614 de marzo 14 de 1984 Por el cual se determinan las bases para la organización y
administración de Salud Ocupacional.
Resolución No. 2413 de mayo 22 de 1979: Reglamento del sector de la construcción el cual
aplica a todas las empresas que su actividad económica sea la industria construcción.
Resolución No. 2400 de mayo 22 de 1979: Por el cual se establecen algunas disposiciones
sobre vivienda, higiene y seguridad en los establecimientos de trabajo, así como la
legislación básica en materia preventiva relacionada con las máquinas está contemplada
entre los artículos 266 y 295:
Aquí algunos de ellos
ARTÍCULO 270. Ningún trabajador quitará o anulará los resguardos, aparatos o
dispositivos
de seguridad que protejan una máquina o una parte de la misma que se a peligrosa excepto
cuando la máquina está parada con el fin de arreglar o reparar dichos resguardos, accesorios
o
dispositivos.
ARTÍCULO 271. Todo trabajador está en la obligación de informar inmediatamente de los
defectos o deficiencias que descubra en una máquina, resguardo, aparato o dispositivo.
ARTÍCULO 272. Todas las máquinas, motores, equipos mecánicos, calderas de vapor y
demás recipientes a presión, depósitos, tuberías de conducción de agua, vapor, gas o aire a
presión.
 CONCLUSIONES

En el informe realizado se evidenció que no existía una matriz de riesgos en donde se

plasman los riesgos mecánicos y riesgos eléctricos se procedió a realizar el formato de
evaluación de dichos riesgos donde se encontró un trabajo manual pero con la utilización de
herramientas aquellas se utilizaban más en reparaciones locativas que en la misma labor se
hicieron las recomendaciones en varios procesos y se retroalimento al personal y se
colocaron fechas para las medidas correctivas y alcanzar una mejora continua.
 BIBLIOGRAFÍA

ICONTEC, I. C. (2012). GUÍA PARA LA IDENTIFICACIÓN DE LOS. Bogotá D.C.: Instituto

Colombiana de Normas Técnicas y Certificación ICONTEC.
CAPITAL SAFETY. (2017). Compendio de Norma Legales en Colombia de Seguridad y Salud en
el Trabajo. Bogotá: Arseg. Consejo Colombiano de Seguridad. (2014). ABC del Decreto 1072.
Obtenido de http://ccs.org.co/salaprensa/index.php?
option=com_content&view=article&id=640:1072&catid =333:noticias-enero-2016&Itemid=869 C