BOUSELSALForaged Eau PDF

Université de Kasdi Merbah-Ouargla-
Faculté des hydrocarbures, des Energies renouvelables

et des Sciences de la terre et de l’univers
Département des Sciences de la terre et de l’univers
FORAGE D’EAU
Procédés et mesures
Destiné aux étudiants

de
ème
3 année licence
Hydrogéologie
Auteur:
Dr. Bouselsal Boualem
Maître de Conférences
Table des matières
Liste des figures
Liste des tableaux
BOUSELSAL.B……………………………………………………….…………….….…………………Forage d’eau : procédés et mesures
Table des matières

INTRODUCTION 1
CHAPITRE 1: LES FORAGES ET LES OUVRAGES D’EAU
1. Introduction……………………………………………………………………………… 2
2. Les forages de reconnaissance………………………………………………………….. 2
3. Les forages d’exploitation verticaux……………………………………………………. 2
4. Les ouvrages de captage d’eau horizontaux…………………………………………….. 4
5. Le piézomètre…………………………………………………………………………… 8
6. Le puits d’observation (ou de prélèvement)…………………………………………… 9
7. Le captage des eaux des sources………………………………………………………… 9
CHAPITRE 2 : LES TECHNIQUES DE FORAGE
1. Introduction……………………………………………………………………………… 13
2. Forage marteau au fond de trou (MFT)…………………………………………………. 13
3. Forage au marteau fond de trou avec tubage dávancement……………………………. 15
4. Forage rotary en circulation directe……………………………………………………... 16
5. Forage en circulation inverse……………………………………………………………. 18
6. Forage par battage………………………………………………………………………. 19
7. Forage par havage……………………………………………………………………….. 21
8. Forage par tarière………………………………………………………………………... 22
9. Forage avec le carottier…………………………………………………………………. 22
10. Les techniques de forage manuel……………………………………………………… 28
11. Choix d'une méthode de foration……………………………………………………… 30
CHAPITRE 3: LES APPAREILS DE FORAGE ROTARY DES PUITS PROFONDS
1. Les fonctions d’un appareil de forage rotary…………………………………………… 33
2. Les équipements de surface…………………………………………………………….. 34
3. Les équipements de fond………………………………………………………………… 41
CHAPITRE 4 : LES FLUIDES DE FORAGE
1. Définition du fluide de forage…………………………………………………………… 51
2. La boue de forage……………………………………………………………………….. 51
3. Forage à l’air comprime………………………………………………………………… 68
4. Forage a la mousse………………………………………………………………………. 69
CHAPITRE 5: REALISATION DE FORAGE
1. Installation du chantier de forage……………………………………………………….. 70
2. Choix de la technique de forage………………………………………………………… 71
3. Tubages…………………………………………………………………………………. 73
4. Contrôle de la rectitude et de la verticalité……………………………………………… 76
5. Les fosses à boue………………………………………………………………………… 76
6. Prélèvement des échantillons…………………………………………………………… 78
Table des matières

CHAPITRE 6 : EQUIPEMENT DE FORAGE

1. Introduction……………………………………………………………………………... 80
2. Le tube plein…………………………………………………………………………….. 80
3. La crépine……………………………………………………………………………….. 83
4. Le massif filtrant (gravier additionnel)………………………………………………… 94
5. La cimentation…………………………………………………………………………... 98
CHAPITRE 7: DEVELOPPEMENT DE PUITS
1. Introduction……………………………………………………………………………… 102
2. Auto-développement……………………………………………………………………. 102
3. Les ponts de sable……………………………………………………………………….. 104
4. Les méthodes de développement de puits………………………………………………. 104
5. Control de la fin développement………………………………………………………… 112
CHAPITRE 8 : EXPLOITATION ET PROTECTION DE CAPTAGE D’EAU.
1. Construction de l’avant-puits……………………………………………………………. 114
2. Essais de pompage…………………………………………………………… ………. 115
3. Equipement d'exhaure dans le forage…………………………………………………… 119
4. Nettoyage et désinfection……………………………………………………………….. 122
5. Suivi et rapport de forage……………………………………………………………….. 123
6. Protection des captages d’eau souterraine………………………………………………. 124
BIBLIOGRAPHIE……………………………………………………………………….. 125
Table des matières

Liste des figures

Figure 1: Différents types des puits et des forages…………………………………….... 3
Figure 2: Schéma d’une pointe filtrante…………………………………………………. 3
Figure 3: Galerie drainante………………………………………………………………. 4
Figure 4 : Puits a drains rayonnants……………………………………………………… 6
Figure 5 : Schéma de principe de fonctionnement de foggaras………………………….. 7
Figure 6: Photo montre un forage horizontal d’une source………………………………. 8
Figure 7: Différents types des piézomètres………………………………………………. 8
Figure 8: Captage par des drains d’une source diffuse…………………………………… 9
Figure 9 : Chambre de captage en maçonnerie…………………………………………… 10
Figure 10: Captage par drain de sources artésiennes…………………………………….. 10
Figure 11 : Captage des sources d’émergence par une chambre maçonnée simple…….. 12
Figure 12: Captage des sources d’émergence par une chambre maçonnée aménager….. 12
Figure 13: Captage des sources de déversement par une chambre maçonnée aménager.. 12
Figure 14: Schéma simplifié d’une installation de forage fond de trou (MFT)………….. 13
Figure 15: Schémas de principe de fonctionnement de marteau fond de trou (MFT)…… 14
Figure 16: schémas principe de forage MFT à circulation directe et inverse……………. 16
Figure 17: Schéma simplifié d’une installation de forage rotary………………………… 17
Figure 18: Coupes schématiques des différents types de forage par battage…………… 20
Figure 19: photo d’un forage par havage………………………………………………… 21
Figure 20: photo d’un forage par une tarière…………………………………………….. 22
Figure 21 : Carottier à paroi mince avec et sans étui……………………………………. 23
Figure 22: Étapes du prélèvement d’échantillons avec un carottier à piston stationnaire. 24
Figure 23: Principe de fonctionnement des carottiers rotatifs……………………………. 25
Figure 24: Coupes schématiques des différents types de carottiers rotatifs……………… 26
Figure 25: Les couronnes de carottages...………………………………………………... 28
Figure 26: Présentation de déférentes techniques de forage manuel…………………….. 31
Figure 27: Les composants d’un appareil de forage rotary………………………………. 33
Figure 28: Le mât de forage……………………………………………………………… 35
Figure 29: Le moufle fixe………………………………………………………………… 35
Figure 30: Le moufle mobile…………………………………………………………….. 36
Figure 31: Le treuil……………………………………………………………………….. 36
Figure 32: Équipements d’entrainement de la garniture de forage………………… 37
Figure 33:Le top drive.…………………………………………………………………… 38
Figure 34: La pompe à boue……………………………………………………………… 39
Figure 35: Moteur Diesel............................................................................................................ 40
Figure 36: Obturateurs de sécurité (B.O.P)………………………………………………. 40
Figure 37 : Les composants de la garniture de forage……………………………………. 44
Figure 38 : Les Outils à lames……………………………………………………………. 46
Figure 39:Les outils à molettes…………………………………………………………… 48
Figure 40:Les outils à diamant naturels………………………………………………….. 49
Liste des figures

Figure 41:Les outils à diamant synthétiques …………………………………………….. 50

Figure 42: Circuit de la boue dans le forage : a. directe, b. inverse……………………… 53
Figure 43: Schéma d'installation des appareils de séparation mécaniques des solides…. 63
Figure 44: Schéma des domaines de séparation des installations………………………... 63
Figure 45: Les appareils de séparation mécaniques des solides………………………..... 67
Figure 46: Différents types de tubages…………………………………………………… 74
Figure 47: Les types des crépines en acier……………………………………………….. 84
Figure 48: la crépine MUNIPAK de Johnson……………………………………………. 84
Figure 49: Les types des crépines en PVC……………………………………………….. 85
Figure 50: Crépinage en terrain homogène dans une nappe artésienne…………………. 88
Figure 51: Cas de crépinage en terrain homogène dans une nappe libre…………………. 89
Figure 52: Quatre cas de crépinage en terrain hétérogène dans une nappe libre…………. 90
Figure 53: Crépine mixte «mauvais montage »…………………………………………... 91
Figure 54: les gratteurs…………………………………………………………………… 92
Figure 55: Etapes de réalisation d’un ouvrage à équipement monolithique……………… 93
Figure 56: Etapes de réalisation d’un ouvrage télescopique……………………………... 94
Figure 57: Emplacement du massif filtrant dans le forage……………………………….. 94
Figure 58: Calcul de la granulométrie du gravier additionnel……………………………. 98
Figure 59: Dispositif de cimentation par les tiges (BRGM)……………………………… 99
Figure 60: Cimentation par tube ancré (BRGM)…………………………………………. 100
Figure 61: Cimentation par tube suspendu (BRGM)……………………………………... 100
Figure 62: Cimentation par canne dans l'annulaire (schéma n°1) (BRGM)……………… 101
Figure 63: Cimentation par canne (schéma n°2) (BRGM)……………………………….. 101
Figure 64: Relation distance vitesse au voisinage de forage……………………………... 103
Figure 65: Effet du courant sur les ponts de sable………………………………………... 104
Figure 66: Procédure de développement pneumatique (air lift)………………………….. 109
Figure 67: Principe de développement par lavage au jet sous pression………………….. 110
Figure 68: Influence du type d’ouverture de la crépine sur l’efficacité du développement
au jet……………………………………………………………………………………… 111
Figure 69: Contrôle de développement par essai d’absorption ( Mabillot.A.1971)……… 113
Figure 70: Différents type d’avant-puits…………………………………………………. 114
Figure 71: La courbe caractéristique de forage…………………………………………... 116
Figure 72 : Détermination du débit critique (méthode 1)………………………………... 117
Figure 73: Détermination du débit critique (méthode 2)………………………………… 117
Figure 74: La droite des pertes de charge dans le forage………………………………… 118
Figure 75: Schémas des têtes de forage en terrain naturel (A) et terrain inondable (B,C).. 121
Figure 76: Schéma d’un forage correctement aménagé………………………………….. 122
Figure 77: Délimitation des périmètres de protection de captage d’eau…………………. 125
Liste des figures

Liste des tableaux

Tableau 1 : les caractéristiques des tiges………………………………………………….. 41
Tableau 2: les caractéristiques des masse-tiges……………………………………………. 43
Tableau.3: Principaux additifs utilisés dans les fluides de forage…………………………. 55
Tableau 4: Conditionnement de la boue bentonitique (Mabillot, 1971)…………………… 61
Tableau 5: Correspondance débit, diamètre de la pompe, diamètre du forage………….... 81
Tableau 6: Relation entre la transmissivité et la vitesse max d’entrée dans la crépine….. 86
Tableau 7: relation entre diamètre de tube et crépine……………………………………… 86
Tableau 8:Choix des crépines et des massifs filtrants pour diverses conditions………….. 87
Tableau 9: Calcule rabattement spécifique de forage……………………………………… 117
Tableau 10: Calcule des pertes de charge dans le forage en fonction de débit pompé…….. 119
Liste des tableaux

INTRODUCTION
Introduction
La réalisation des forages est un métier très ancien. Les Chinois déjà utilisaient les tiges du
bambou pour forer à plusieurs centaines de mètres de profondeur, jusqu’au l’arrivé de
Bernard Palissy inventeur de la sonde, et en fin les pétroliers qui ont tout dit sur le sujet. Le
forage d'eau est une infrastructure inscrite aujourd’hui dans un cadre de développement
durable, de gestion et de protection de la ressource. Elle est essentielle pour différentes
activités ayant recours aux eaux souterraines : alimentation en eau potable, embouteillage,
thermalisme, géothermie, industrie, agriculture, etc. Un forage d'eau est une infrastructure
complexe dont la qualité et la longévité dépendent des conditions de réalisation et des
matériaux utilisés ainsi que des conditions d'exploitation et d'entretien.
Le polycopier est destiné aux étudiants de licence et de master hydrogéologie. Les
informations contenues dans ce polycopier ont été accumulés de nombreuses sources
différentes, pour objectif de présenté les différents techniques de forage et de captage des
eaux souterraines, et de montrer comment réaliser un forage, l’équiper, l’exploiter et le
protéger suivant les règles de l’art.
Introduction. 1
CHAPITRE 1: LES FORAGES ET LES
OUVRAGES D’EAU
1. Introduction
2. Les forages de reconnaissance
3. Les forages d’exploitation verticaux
4. Les ouvrages de captage d’eau horizontaux
5. Le piézomètre
6. Le puits d’observation (ou de prélèvement)
7. Le captage des eaux des sources
BOUSELSAL.B …………………………………..……………………………………………………….Forage d’eau: procédés et mesures
1. Introduction
Les techniques de captage des eaux souterraines classiquement mises en œuvre dans les
milieux poreux et fissurés sont peu variées. Le choix de la technologie à adapter est en
fonction non seulement de l’hydrogéologie (géométrie de l’aquifère, paramètres
hydrodynamiques, potentialités) mais également de contraintes externes, comme la
topographie, la hydrographie, le risques de salinisation et de transfert de pollution depuis la
surface, l’occupation des sols, les conditions d’exécution et les équipements. Enfin,
l’ouvrage doit pouvoir être réalisé dans des conditions économiquement supportables.
2. Les forages de reconnaissance

Les sondages de reconnaissances sont des puits de petit diamètre de l’ordre de 6 à 8 cm,
dont leur réalisation et équipement est similaire à ceux des forages d’exploitation. Les
sondages (forages) de reconnaissance permettent de vérifier les hypothèses émises et
apportent des informations indispensables (investigation, mesures et essais, prélèvement
d’échantillons d’eau et de sol, observations périodiques) comme ils permettent d’effectuer
des diagraphies et des essais de pompage.
3. Les forages d’exploitation verticaux

Les ouvrages verticaux sont les plus utilisés et les plus adaptés pour exploiter des aquifères
poreux et relativement étendus. La majorité des aquifères fissurés sont également exploités à
l’aide de ces ouvrages.
3.1. Les puits : Ils constituent des ouvrages de captage très répandus, ils ont été
généralement réalisés à la main et, de ce fait, il captant les nappes peu profondes. Les
diamètres de ces ouvrages sont généralement très importants (de 1 à 3 mètres de diamètre).
Ces ouvrages (Fig.1A et B) sont souvent mal protégés de la surface et très sensibles aux
fluctuations de niveau des nappes dont ils ne captent souvent que la partie supérieure. Leur
rendement est généralement faible du fait de ce mode de captage.
3.2. Le forage : à la différence d’un puits, est un trou vertical profond, de plusieurs dizaines
de mètres à plusieurs centaines de mètres (Fig.1C et D) et de diamètre plus restreint. Il est
creusé par un procédé mécanique à moteur (foreuse) en terrain consolidé ou non, dans les
défais très rapides. Les forages constituent probablement le type de captage le plus répandu
pour l'eau potable, ils ont l’avantage qu’ils permettent de capter des niveaux aquifères bien
précis et individualisés, notamment les nappes captives, avec une excellente sécurité contre
les pollutions de surface. La partie non captant peut (et doit) en effet être parfaitement étanche
et cimentée sur toute da hauteur.
Chapitre 1: les forages et les ouvrages d’eau. 2

Figure 1: Différents types des puits et des forages.

3.3. La pointe filtrante : c’est un ouvrage de captage peu profond (8 m maximum) réalisé
généralement dans les sols sableux. Ce type de captage est aménagé en enfonçant
manuellement ou mécaniquement le tubage dont le diamètre intérieur varie de 2,5 à 5cm (8
cm au plus). L'extrémité inférieure constitue la crépine par laquelle s'effectue l’aspiration de
l'eau (Fig.2). Les pointes filtrantes, isolées ou en batteries sont couramment employées dans
le domaine des travaux publics pour le rabattement des nappes mais peu usitées pour
l’exploitation des eaux souterraines. Le captage par pointes filtrantes permet de répartir les
prélèvements sur une plus grande surface et de diminuer les rabattements. Sa mise en œuvre,
d’un coup de revient modeste, ne nécessite ni matériel complexe, ni main d’œuvre qualifiée.
Figure 2: Schéma d’une pointe filtrante.

4. Les ouvrages de captage d’eau horizontaux

4.1. Les galeries drainantes: Les galeries sont des petits tunnels creusés dans la roche de
manière à traverser et donc à drainer une nappe d’eau souterraine. Ces ouvrages sont
généralement sub-horizontaux et de sections de l’ordre de 1.80 à 2 mètres de hauteur et 1 à 2
mètres de large. Les eaux souterraines sont collectées puis canalisées par une galerie où des
drains horizontaux ou subhorizontaux complémentaires viennent parfois se brancher à la
galerie (Fig.3). La longueur de ces galeries est variable : de plusieurs dizaines à plusieurs
centaines de mètres, voire plusieurs kilomètres.
Les eaux souterraines nécessitent parfois d’être collectées par d’importantes surfaces de
drains lorsque les caractéristiques de la nappe aquifère sont très mauvaises. Ces le cas de
formations superficielles très peu épaisses mais constamment mouillés, qui permettent
néanmoins de produire des débits intéressants si la longueur des drains est suffisante. Les
drains sont, en quelque sorte équivalents à une multitude de forages très proche les uns des
autres et reliés entre eux. Des captages par galeries drainantes sont parfois effectués dans des
formations calcaires fissurées. L’obtention de débits importants nécessite alors le creusement
de galeries souterraines dont le développement permet la collecte de toutes les arrivées
d’eau, à la manière de galerie de mine. Ces ouvrages sont toutefois très sensibles aux
sécheresses. Un abaissement, même faible du niveau de la nappe peut traduire par une
importante diminution de débit.
Figure 3: Galerie drainante.

Le choix de la méthode de réalisation d'une galerie dépend principalement de la nature des
terrains encaissants et de leur homogénéité. L’uniformité de la méthode de réalisation d’une
galerie sur tout le linéaire est recommandée étant donné les surcoûts et le temps nécessaire à
l’amenée de nouveaux matériels. Les méthodes d’abattage sont les suivantes :

4.1.1. Abattage à l’explosif (méthode traditionnelle) : technique la plus utilisée dans les
terrains rocheux, en pleine ou demi section. Le plan de tir doit être adapté pour limiter l’effet
des tirs sur le terrain encaissant et assurer un découpage soigné de la section, malgré des
vitesses de creusement faibles, cette technique à l’avantage de permettre un suivi géologique
et hydrogéologique précis. Ce dernier consiste à identifier les venues d’eau ponctuelles au
sein des structures géologiques, à surveiller l’évolution des débits à l’intérieur du tunnel et à
réaliser des analyses d’eau afin de préciser la provenance des eaux.
4.1.2. Abattage à attaque ponctuelle : l’abattage est assuré par différents moyens ou non
(pelle mécanique) et adapté aux terrains tendres:
*à l’aide d’un microtunnelier (galerie de diamètre inférieur à 3 m), cette méthode est
généralement utilisée en milieu urbain pour la pose de nouvelles canalisations et pour le
captage d’eau souterraine. Il a l’avantage de pouvoir être entièrement commandé et dirigé de
l’extérieur depuis un poste de pilotage en surface. Le microtunnelier assure, comme les
tunneliers classiques, l’excavation du sol, le soutènement des parois du tunnel, l’évacuation
des déblais. Le microtunnelier, capable de creuser dans toutes les classes de terrain, il permet
une avance journalière des travaux de 9 à 2 m. Le microtunnelier est certainement le moyen
le plus rapide pour construire une galerie, pour autant qu'il puisse être utilisé dans des
conditions optimales, cependant il ne permet pas d’améliorer les connaissances géologiques
(interprétation des déblais évacués difficile et revêtement de la galerie au fur et à mesure du
creusement) contrairement à la méthode traditionnelle où un suivi peut être mené au cours du
creusement. Par ailleurs, en cas d‘hétérogénéité des terrains, les performances de cet outil
peuvent être considérablement diminuées. Le recours à une méthode traditionnelle peut
s’avérer nécessaire en cas de difficulté majeure.
*par abattage mécanique: lorsque le terrain est homogène, de dureté et d’abrasivité
acceptable, il est intéressant d’utilisé l’abattage mécanique, l’avancement sera rapide. Cet
intérêt est réduit dans le cas de terrain hétérogène où l’on est amené à rencontrer des roches
de caractéristiques différentes nécessitant parfois l’emploi d’explosif pour l’abattage ou
inversement le recours à un abattage manuel. Il en résulte une immobilisation de la machine
dont les conséquences financières sont importantes, et qui peuvent être accrues par la
nécessité d’un équipement de foration mécanique pour la mise en place de l’explosif. Dans
ce cas la présence sur le chantier de ces équipements et leur utilisation discontinue pénalise
fortement le procédé.
4.2. Le puits a drains rayonnants: Il s’agit d’un puits muni de drains tubulaires horizontaux
disposés selon plusieurs directions radiales et accroissant son rayon efficace (Fig.4). Ce sont

des captages construits en général pour la production de débits importants (1000 à 3000 m 3/h
par ouvrage) sur des nappes aquifères puissantes de nature alluviale. Ils sont constitués d'un
cuvelage de gros diamètre nécessaire au fonçage des drains et d'un ensemble de drains
horizontaux enfoncés dans la formation alluviale selon différentes techniques. Un cuvelage
vertical étanche, en béton armé, de 2 à 4 m (voire 6 m) de diamètre intérieur, est foncé dans
le sol à une profondeur variable (5 à 50 m) selon le contexte hydrogéologique. Le fond du
cuvelage est ensuite fermé par un radier en béton immergé (de 1 à 4 m d’épaisseur). Les
drains horizontaux sont foncés dans l’aquifère, depuis l’intérieur du cuvelage, à l’aide d’une
presse hydraulique. D’un diamètre de 200 ou 300 mm et d’une longueur de quelques dizaines
de mètres, les drains sont en général au nombre de deux à huit (souvent 4 ou 6). Les
avantages du puits à drains rayonnants horizontaux sont liés à des rendements hydrauliques
considérables, à une durée de vie très importante et à une possibilité de capter, sur un front de
nappe étendue, des horizons parfois peu épais, en profondeur. Enfin il faut mentionner que cette
technique d’exploitation est appliquée dans les terrains de faible perméabilité.
Figure 4 : Puits a drains rayonnants

4.3. Le puits avec galeries drainantes: La combinaison de ces deux techniques permet
d'augmenter le volume d'eau soutiré. Une galerie drainante horizontale peut être creusée au
fond d’un puits ou plusieurs puits peuvent être reliés entre eux par une ou plusieurs galeries
drainantes horizontales enterrées. Disposées parallèlement au lit des rivières, elles peuvent ainsi
drainer les eaux des alluvions.

4.4. Le Foggara: Il existe d’autres systèmes de captage tels que des tranchées drainantes de
très grande longueur (plusieurs kilomètres) qui sont conçues pour amener l'eau d'un aquifère
poreux par gravité. On les appelle de foggara (Algérie), khettara (Maroc) ou encore qanat
(Iran) (Fig.5). L’opération consiste à creuser un puits en altitude afin de connaître la
profondeur de la nappe. Une galerie de la taille d’un homme est ensuite creusée de l’aval
vers l’amont et en pente douce afin de rejoindre la zone humide initialement découverte. A
intervalle régulier, des puits sont creusés afin d’évacuer les déblais et afin d’aérer. La galerie
devient drainante dès qu’elle rejoint la couche aquifère. Afin d’accroitre le débit, il suffit
d’allonger la galerie par d’autres galeries annexes. L’avantage de ce système est de fournir
un débit en continu sans aucun travail d’exhaure et sans évaporation, par contre en période
de faible utilisation, l’eau est gaspillée.
Figure5 : Schéma de principe de fonctionnement de foggaras.

4.5. Le forage horizontal: C’est quand à lui une technique permettant de faire passer des
canalisations et des câbles sous des obstacles (chaussées, bâtiments, cours d'eau...) sans avoir
à réaliser de tranchées. Grâce au forage horizontal les sources difficile d'atteindre en forage
classique du fait d'obstacles géologiques (lithologies rebelles) ou de la structure de
l’aquifère, deviennent accessibles. La méthode du forage horizontal consiste à foncer dans le
sol, à l’horizontal, une gaine (acier, béton…). Un puits de départ et un puits d’arrivée doivent
être aménagés à la profondeur requise. Une tête de forage rotative (ou un marteau fond de trou)
perce le sol, et des tarières évacuent les déblais au fur et à mesure que des tubes sont poussés
dans le sol (Fig.6). Ce type de forage peut être réalisé en pente.

Figure 6: Photo montre un forage horizontal d’une source.

5. LE PIEZOMETRE
C’est un dispositif (Fig.7) servant à mesurer la " hauteur " piézométrique " en un point donné
d'un aquifère, en indiquant la pression en ce point. Il donne l'indication d'un niveau d'eau libre
ou d'une pression. (Dictionnaire français d’hydrogéologie. G.Castany, J.Margat.1977).
Il s’agit, dans tous les cas, d’un sondage équipé d’un tubage, généralement de faible diamètre,
permettant essentiellement des mesures du niveau de l’eau. Par extension, le piézomètre
désigne tout forage destiné à effectuer des mesures et des prélèvements sur une nappe.
Un piézomètre c’est un trou de forage dans lequel est installé un tubage, dont une partie est
« aveugle » (tubage plein) et une partie est « crépinée » (tubage perforé pour laisser passer les
fluides). L’espace annulaire est cimenté sur une certaine hauteur pour éviter que des produits
indésirable ne puissent s’écouler par cet espace et polluer gravement la nappe. La tète du
piézomètre est également protégée pour éviter les accidents et les risques d’introduction de
produits polluant directement dans le piézomètre.
Figure 7: Différents types des piézomètres.

6. le puits d’observation (ou de prélèvement)

C’est un tube analogue au piézomètre (quoique d'un diamètre plus grand) afin de réaliser des
prélèvements d'eau dans la nappe, pour en analyser la composition. Cela est souvent le cas
après une pollution où la qualité de l'eau de la nappe doit être surveillée, parfois durant
plusieurs années. Dans ce dernier cas, il vaut mieux parler de « tube d’observation ou de
prélèvement » pour éviter toute confusion, car de tels forages ne sont pas alors destinés à
mesurer la charge hydraulique.
7. Le captage des eaux des sources

7.1. Le captage par drain applique aux sources diffuses : Certaines sources ne présentent
pas à proprement parler d'arrivées d'eau. Elle sort de la terre dans une pente sur une large
surface de terrain. Les sources par débordement ou par déversement d’aquifères constitués de
roches meubles et les sources artésiennes à travers un toit de roches meubles, donnent de
telles émergences diffuses. Leur drainage s'impose, pour collecter l'ensemble des émergences
et concentrer l'eau.
Un drain est constitué de trois tranchées disposées en Y ou en T, dont les branches, appelées
ailettes (Fig.8), sont situées en amont de la queue disposée suivant la ligne de plus grande
pente du terrain. Les ailettes, disposées selon des courbes de niveau égal, interceptent les
écoulements diffus souterrains, les concentrent dans un drain déposé en leur centre, et les
conduisent via ce drain vers un tuyau collecteur central, qui empruntant la queue, débouche
dans la chambre de captage. La paroi aval des ailettes est rendue étanche et forme ainsi
barrage pour renvoyer dans le drain toute l'eau interceptée. Pour être efficace et intercepter la
totalité des écoulements, le barrage doit reposer sur une assise imperméable de l'aquifère.
Figure 8: Captage par des drains d’une source diffuse.

La chambre de captage (Fig.9) est un récipient dans lequel arrivent les eaux collectées par le
drainage. Elle peut être simple ou bien équipée d'un système de décantation. Ce récipient doit
être étanche aux eaux de pluie et de ruissellement et l'on doit pouvoir accéder à l'intérieur
pour le nettoyer le cas échéant et vérifier le bon fonctionnement du drain. L'accès doit
cependant en être réservé et notamment interdit aux enfants.
Figure 9 : Chambre de captage en maçonnerie.

7.2. Le captage par drain de sources artésiennes à travers de toit de roche meuble ou
roche compacte fissurée: Le captage de ces sources, ressemble beaucoup au captage par
drain des sources diffuses (Fig.10).
Figure 10: Captage par drain de sources artésiennes.

Le principe est le creusement d'une tranchée, appelée "galerie de captage", dans la direction
du "gradient maximum" de la nappe. Cette direction est donnée par l'orientation des
canalicules dans le toit de l'aquifère. La galerie de captage n'est rien d'autre qu'un drain sans
ailettes. Cependant, si l'on s'aperçoit que la galerie ne capte pas l'ensemble des arrivées de la
source, on devra entreprendre le creusement d'ailettes latérales. L'ensemble du drain dans ce
cas, y compris le collecteur, devra être équipé de tuyaux crépinés et fourré avec du gravier.
7.3. Le captage des sources d’émergence et de déversement par une chambre
maçonnée : A proximité des exutoires, sources ou puits en exploitation, la nappe est
déprimée, cette dépression qui correspond à un accroissement de la vitesse de l'eau dans
l'aquifère et qui se matérialise par une incurvation de la surface piézométrique vers l'exutoire.
Dans le cas d'une émergence, le débit dépend de la perméabilité de l'aquifère ainsi que de la
pente de le gradient hydraulique. Donc, pour une source, plus on augmente le rabattement de
la nappe (en abaissant le niveau de captage) et plus on augmente le débit de la source, car on
augmente ainsi la valeur du gradient hydraulique dans la nappe. Il est donc souvent intéressant
de capter les sources à un niveau inférieur à celui de leur émergence naturelle car la
productivité de l'aquifère peut être augmentée de cette manière. En réalisant un captage
profond, on s'assure, de plus, une bonne qualité de l'eau car on diminue les possibilités de
contamination par les eaux de surface. La chambre maçonnée peut être simple(Fig.11) ou
aménagée en deux parties (Fig.12), (une partie qui contient le filtre en gravier et en sable et
une autre partie qui constitue le réservoir).Cette technique comporte cependant un risque pour
les sources alimentées par une nappe de volume limité (sources caractérisées par de fortes
variations saisonnières de débit), dans ce cas, l'augmentation du débit de l'émergence peut
aboutir à épuiser la réserve de l'aquifère avant la fin d'une période sèche. On vérifie donc
attentivement la pérennité saisonnière des petites sources localisées avant de vouloir abaisser
leur niveau de captage.
En revanche, dans le cas de sources de déversement, on a tout à gagner avec cette technique
qui permet de bien drainer et de concentrer le maximum de filets d'eau vers la chambre
maçonnée (Fig.13) où l'abaissement du point d'émergence permet l'augmentation du rayon
d'influence de l'émergence en cet endroit.

Figure 11 : Captage des sources d’émergence par une chambre maçonnée simple.
Figure 12: Captage des sources d’émergence par une chambre maçonnée aménager.
Figure 13: Captage des sources de déversement par une chambre maçonnée aménager.

CHAPITRE 2 : LES TECHNIQUES
DE FORAGE
1. Introduction
2. Forage marteau au fond de trou (MFT)
3. Forage au marteau fond de trou avec tubage
dávancement
4. Forage rotary en circulation directe
5. Forage en circulation inverse
6. Forage par battage
7. Forage par havage
8. Forage par tarière
9. Forage avec le carottier
10. Les techniques de forage manuel
11. Choix d'une methode de foration
1. Introduction
Il existe de nombreuses méthodes de forage dont la mise en œuvre dépend de paramètres très
divers. Ce chapitre présente les techniques de forages en tant que telles avec leurs avantages
et leurs inconvénients relatifs, il précisera aussi les modalités de sélection de ces méthodes
selon les critères usuels pour le domaine de léau potable.
2. Technique de forage marteau au fond de trou (MFT)

2.1. Principe: Cette technique de forage utilise la percussion assortie dúne poussée sur lóutil
qui se trouve lui même en rotation (Fig.14). L´énergie utilisée pour actionner cet outillage est
láir comprimé à haute pression (10-25 bars). Cést un procédé très intéressant en recherche
hydrogéologique et principalement en terrains durs (calcaire et grés). Un marteau
pneumatique équipé de taillant (Fig.15) est fixé à la base dún train de tiges et animé en
percussion par envoi dáir comprimé dans la ligne de sonde, dóù le nom de "marteau fond de
trou".
Il convient de noter que le forage avec MFT à láir est parfois couplé à lémploi de mousse de
forage (injectée dans le circuit dáir) pour favoriser la tenue des parois et/ou la remontée des
cuttings. Ságissant dún contexte "eau minérale", le choix dúne mousse "inerte" doit être une
préoccupation pour lópération.
Figure 14: Schéma simplifié d’une installation de forage fond de trou (MFT).
Chapitre 2: les techniques de forage 13

Figure 15: Schémas de principe de fonctionnement de marteau fond de trou (MFT).

2.2. Avantages:
 Avancement rapide et profondeur dínvestigations pouvant dépasser les 300 m de
profondeur (en fonction du diamètre et de la puissance du compresseur dáir).
 Bonne observation des cuttings (coupe géologique) et des zones productrices (suivi
foration).
 Fluide de forage (air) bien adapté au forage déau en général de par lábsence de produit
polluants (pas dínterférence entre l’eau de l’aquifère et des boues de forage).
2.3. Inconvénients:
 Procédé peu adapté dans les terrains non consolidés (sable) ou plastiques (argiles). Ce qu’il
nécessite l'emploi de mousse injectée dans le circuit d'air pour favoriser la tenue des parois
et/ou la remontée des cuttings.
 Le fluide "air" peut perturber en foration les observations relatives à la qualité du fluide
dún niveau producteur par oxydation d´éléments ou en occultant des venues de gaz. La
confirmation de la qualité du fluide (eau et gaz) dún niveau producteur doit fréquemment
être réalisée par pompage associé.
 L’interprétation délicate du niveau de production dún horizon reconnu (débit) par mesure
en soufflage (air lift) à láide de l´équipement de foration. Les données obtenues en
foration MFT, quant aux débits des horizons traversés, doivent être prises en compte avec
réserve. Il convient de considérer que les débits obtenus en fonction à láir sont toujours
optimistes.

 Risque de formation de bouchons de cuttings, nécessitant de fréquents nettoyages du trou

par soufflage. Ce phénomène néxiste pas lorsque lóuvrage est totalement sec ou lorsque
le débit des niveaux producteurs est suffisant pour permettre un bon nettoyage par
circulation.
 Nécessité dútilisation de compresseurs très puissants voire de suppresseurs en cas de
foration sous des hauteurs déau importantes.
 Mauvaise identification de chaque niveau producteur en cours de foration, le fluide
recueilli en tête dóuvrage intégrant lénsemble des horizons traversés.
3. Technique de forage au marteau fond de trou avec tubage dávancement

3.1. Principe : Cette technique est appelé forage ODEX, elle est identique à la technique
MFT "classique" exposée ci-avant, cette méthode concerne la mise en place dún tubage des
parois du trou au fur et à mesure de sa foration. Elle met en œuvre un taillant pilote avec
aléseur excentrique qui permet de forer des trous dún diamètre légèrement supérieur au
diamètre extérieur des tubes. Le tubage est ainsi enfoncé progressivement à la suite de
láléseur sous léffet de son propre poids et de l´énergie de percussion du marteau. Les tubes
sont solidarisés entre eux soit par soudure, soit par filetage. Le taillant excentrique se déploie
par rotation dans le sens des aiguilles dúne montre, une rotation en sens inverse en fin de
foration permet son repli et la remontée de la garniture. Comme en foration au marteau fond
de trou classique, l´évacuation des cuttings est là aussi assurée par la remontée de láir, ici
entre tiges et tube. La circulation de l’air sera directe ou à circulation inverse(Fig.16).
3.2. Avantages :
 Possibilité dútiliser une foration d’air dans un contexte géologique peu stable.
 Bonne observation des cuttings et zones productrices.
 Meilleure individualisation des niveaux producteurs au moment de la foration, sans
mélange avec des niveaux supérieurs partiellement obturés par le tubage mis en place.
3.3. Inconvénients :
 Les mêmes inconvénients que ceux de MFT classique à léxception de la foration dans les
terrains non consolidés.

Figure 16: Schémas principe de forage MFT à circulation directe et inverse.

4. Technique de forage rotary en circulation directe
4.1. Principe : Le technique de forage rotary utilise un outil (trépan) monté au bout dúne
ligne de sonde (tiges vissées les unes aux autres), animé dún mouvement de rotation de
vitesse variable et dún mouvement de translation verticale sous léffet dúne partie du poids
de la ligne de sonde ou dúne pression hydraulique. Le mouvement de rotation est imprimé au
train de tiges et à lóutil par un moteur situé sur la machine de forage en tête de puits (Fig.17).
Les tiges sont creuses et permettent línjection de boue au fond du forage. Les outils utilisés
en rotation sont des trépans de plusieurs types en fonction de la dureté des terrains rencontrés
(outils à lames, outils à pastilles, molettes ou tricône, outils diamantés ou à carbures
métalliques). Au-dessus du trépan, on peut placer une ou plusieurs masses-tiges très lourdes
qui accentuent la pression verticale sur lóutil et favorisent la pénétration et la rectitude du
trou. Le forage rotary nécessite lémploi dún fluide de forage préparé sur le chantier. Dans le
cas de la circulation directe, le fluide est injecté en continu sous pression dans les tiges
creuses de la ligne de sonde, il sort par les évents de lóutils et remonte à la surface dans
léspace annulaire (entre les tiges et les parois du trou).

Figure 17: Schéma simplifié d’une installation de forage rotary.

4.2. Avantages :
 Le forage rotary peut forer n’importe quelle formation à (l’exception des formations
caverneuses), à condition de choisir l’outil adéquat pour chaque terrain
 La profondeur du forage peut être très importante (plus que 2000 m).
 vitesse d’avancement importante (jusqu’à 100m/jour en 8 ½ = 216 mm en terrain tendre).
 bon contrôle des venues d’eaux artésiennes jaillissantes,
 Le forage nést pas perturbé par les terrains peu stables ou plastiques, sous réserve de
lútilisation dún fluide de forage adapté.
 Cette technique permet un bon contrôle des paramètres de forage (poids de lóutil, vitesse
de rotation, qualité et débit dínjection de la boue) en fonction des terrains à traverser.

 Le forage au rotary entraîne une consolidation des parois en terrains meubles par dépôt
dún cake.
 Nécessité dún fluide de forage qui ne permet pas dóbservation directe de la qualité des
eaux des formations traversées.
 Difficulté de forer dans les terrains caverneux à cause de la perte de circulation de la boue.
 Colmatage possible des formations aquifères par utilisation de certaines boues (bentonite).
 Difficulté dóbservation des cuttings (la présence de tamis vibrants en circuit retour
diminue sensiblement cet inconvénient).
 nécessitant des temps de développement importants
4.4. Paramètres de forage: Pour avoir le meilleur rendement d’un atelier de forage rotary, il
convient d’être très vigilant sur les trois paramètres suivants :
4.4.1. Le poids sur l’outil : l’avancement s’accroîtra en fonction du poids sur l’outil (qui
s’augmente en s’avançant par le montage au fur et à mesure de tiges), mais on est limité dans
cette voie par l’usure rapide des lames et des dents et surtout par détérioration rapide des
roulements des outils à molettes. Le contrôle du poids sur l’outil s’opère par le dynamomètre
qui mesure la tension du brin (file) mort du câble, il donne le poids de tout ce qui est suspendu
au crochet.
4.4.2. La vitesse de rotation: la plus part des appareils rotary sont munis d’un indicateur
donnant la vitesse de rotation de la table (table de rotation). Dans les terrains durs, la vitesse
de rotation sera faible ; elle sera plus élevée lorsque les terrains seront tendres.
Cette vitesse qui se calcule en fonction de la vitesse des moteurs et le rapport des
transmissions, devra être vérifiée par un appareil de contrôle.
4.4.3. Le débit des pompes (à boue, à air) : la vitesse de remontée des cuttings doit se situer
autour de 60 m/min. au minimum. Le choix de la puissance de la pompe et de son moteur sera
conditionné par le volume total de boue à mettre en ouvre pour la plus grande profondeur du
forage, en tenant compte des pertes de charge, de la viscosité de la boue et de dimensions des
tiges.
5. Technique de forage en circulation inverse
5.1. Principe: Cette méthode de foration diffère des méthodes précédentes par une circulation
du fluide (boue, eau ou air), elle descendre dans léspace annulaire (entre la formation et les
tiges) et la remonte des cuttings se faite à líntérieur du train de tiges. Il existe également des
tiges à double parois qui assurent línjection et la remontée du fluide par líntermédiaire des
seules tiges.

5.2. Avantages :
 Une information géologique plus précise et quasi instantanée. Les cuttings recueillis en
surface proviennent du seul fond du trou sans mélange avec des cuttings provenant
éventuellement de l´érosion du trou au cours de la remontée.
 Une information géologique continue. La traversée de zones fissurées, fracturées ou
caverneuses, se traduit assez souvent par des pertes partielles (ou totales) de fluide de
circulation (air ou eau ou boue) dans les techniques de forage à circulation directe. La
remontée des cuttings par le train de tiges diminue fortement les risques de pertes de fluide
et de cuttings ainsi que les éventuels colmatages ou contamination des aquifères traversés.
 Meilleure individualisation des arrivées successives de fluide en cours de foration. Seul le
niveau en cours de foration est testé au moment du passage de lóutil, les mélanges avec
des niveaux supérieurs sont très réduits.
 Présence dún fluide de forage et de risque de colmatage (la même que circulation directe).
 la reconnaissance de niveaux producteurs au moment de sa foration, nécessite un contrôle
continu et des prises de décision adéquates pour caractériser les différents niveaux (arrêt de
forage et circulation ou pompage dès observation particulière).
 Il existe un risque dócculter des informations importantes sur un niveau producteur
d´épaisseur réduite par passage trop rapide.
6. Technique de forage par battage
6.1. Principe : La méthode consiste à soulever un outil lourd (trépan) et le laisser retomber
sur le terrain à perforer en chute libre. La hauteur et la fréquence de chute varient selon la
dureté des formations. Le battage se produit par le mouvement alternatif d’un balancier
actionné par un arbre à came (ou bien un treuil : cylindre horizontal). Après certain
avancement, on tire le trépan et on descend une curette (soupape) pour extraire les déblais
(cuttings). Pour avoir un bon rendement, on travail toujours en milieu humide en ajoutant
quelque litre d’eau au fond de trou. On distingue trois types de battages (Fig. 18):
 Le battage au câble (procédé pennsylvanien), où le trépan est suspendu à un câble qui est
alternativement tendu et relâché. Les mouvements sont rapides et le travail de lóutil se fait
plus par un effet de martèlement dû à l´énergie cinétique que par un effet de poids comme
pour le battage au treuil. Un émerillon permet au trépan de pivoter automatiquement sur
lui-même à chaque coup. Le foreur de métier garde une main sur le câble et l’accompagne
dans sa course, ce qui lui permet de bien sentir l’intensité des vibrations sur le câble ; et

lorsque le fond de trou est encombré par les débris, celui-ci sera nettoyé par soupapes à
piston ou à clapet. C’est la méthode la plus utilisée.
 Le battage au treuil (procédé canadien), où le trépan est fixé sous un train de tiges (tige très
lourde), il est bien développé aux USA.
 Le battage rapide appelé aussi le procédé Raky, où le trépan est fixé sur un train de tige
creusé afin qu’il permet à l’eau de circuler.
Figure 18: Coupes schématiques des différents types de forage par battage.
6.2. Avantages :
 La technique de forage par battage peut forer n’importe quelle formation, y compris les
crevasses et cavernes qui peuvent poser problèmes avec d’autres méthodes (rotary),
 elle est indiqué pour les terrains durs surtout lorsque le terrain dur est en surface (ça permet
pas d’utiliser suffisamment de poids en Rotary) comme en terrains karstiques ou fissurés
(pas de risque de perte de boue).
 Cést un procédé simple et relativement peu coûteux (investissement généralement plus
faible que pour les autre procédés de foration).
 Il ný n’a pas de fluide de forage (boues) et pas de risques de pollution de la nappe.
 Le trépan peut être rechargé, reforgé et affûté sur le chantier.
 Cést une méthode bien adaptée pour les forages de moyenne profondeur.
 Vitesse dávancement assez faible induisant un coût "suivi travaux" en proportion.
 Méthode peu adaptée dans les terrains plastiques ou boulants dans lesquels le tubage à
lávancement est nécessaire.

 Difficultés pour équilibrer des venues déau artésiennes jaillissantes.

 Absence dínformation sur les niveaux producteurs (qualité - production) sinon par mise en
place de dispositif de pompage en parallèle à la foration.
7. Technique de forage par havage
7.1. Principes: Le forage par havage est plus connu sous le nom de procédé Benoto, dans ce
type de forage par curage ou havage, les tubages pénètrent dans la formation sous léffet de
leur propre poids ou sous láction de vérins hydrauliques (Fig.19). Une benne preneuse "vide"
progressivement líntérieur du tubage tant que celui-ci se trouve au-dessus du niveau statique.
Au dessous du niveau statique, lémploi dúne soupape est recommandé. En présence
d´éléments grossiers ou de blocs, lútilisation dún trépan tombant en chute libre (battage par
havage) permet de briser lóbstacle. Il est également possible dútiliser des vibreurs
hydrauliques pour faciliter la descente ou lárrachage des tubages.
7.2. Avantages :
 Avancement rapide à faible profondeur dans des formations meubles, notamment les sols
meubles et les alluvionnaires (en lábsence d´éléments grossiers).
 Réalisation dóuvrages en gros diamètre (peu répandus en eau minérale).
 Méthode inadaptée aux terrains durs.
 La méthode est utilisée pour la réalisation des forages de faible profondeur (environ 30m).
 Difficulté pour arracher les tubages de soutènement après la mise en place des crépines et
du massif filtrant.
Figure 19: photo d’un forage par havage.

8. Technique de forage par tarière

On peut également réaliser un forage par la tarière mécanique (Fig. 20), lorsque les
formations sont meubles (sols meubles, sables, alluvions.etc.) Les tarières hélicoïdales
continues forent rapidement dans les argiles et les terrains non consolidés à faible profondeur
(inf à 20 m) et à vitesse lente.
Figure 20: photo d’un forage par une tarière.

9. Technique de forage avec le carottier
9.1. Définition et but de technique :
Le carottage est une opération consistant à prélever au moyen d'appareils divers appelés
carottiers, un cylindre de quelques centimètres de diamètre et de longueur variable (carotte)
dans les sols, des sédiments (carotte de sédiments), des roches. Cette technique est destinée à
récupérer la formation en place sans destruction.
Dans l’hydrogéologie le forage par carottage né pas une méthode de forage proprement dit,
mais il est employé au cours des forages ordinaires (rotary, MFT.etc.) pour les buts suivants:
 Extraire des échantillons de roche en vue de définir la nature, la position, l’épaisseur et
l’étendue des couches qu’on désire exploiter (roche réservoir).
 Extraire de l’eau d’un terrain présumé d’être aquifère. En remontant au jour des
échantillons prélevés dans la roche magasin, on pourra décider d’exploiter ou non, telle ou
telle couche après examen et analyse des éléments extraits.
 Fournir des échantillons pour l’analyse au laboratoire, on détermine les propriétés de
réservoir (granulométrie, perméabilité, porosité.etc.)

 Dans les terrains très fissurés, caverneux ou karstiques, permet d’apprécier l’hydraulicité
de telle couche, de définir l’étage géologique de la formation et de comparer l’échantillon
avec d’autres provenant d’ouvrage exploités afin d’en tirer des conclusions utiles pour
l’équipement du forage en cours de reconnaissance.
9.2. Principes:
Le principe des sondages carottés est de venir découper un cylindre de terrain le plus intact
possible afin de réaliser des observations et des essais représentatifs des formations en place.
Le découpage des terrains peut être fait par fonçage ou battage (carottier poinçonneur) ou par
rotation (carottier rotatif).
9.2.1. Carottage par fonçage ou poinçonnage : consiste à venir découper les terrains et faire
pénétrer l’échantillon dans l’outil par poinçonnement sans rotation. Deux méthodes sont
utilisées :
 fonçage par pression : le système de forage applique une force sur le carottier afin de
s’assurer une vitesse d’enfoncement supérieure ou égale à 2cm/s.
 fonçage par battage : l’outil est enfoncé sous l’effet de chocs générés par la tête de
forage et transmis par le train de tiges. Selon la fréquence de frappe, on distingue le
battage (< 2 Hz), la percussion (> 2 Hz).
Les carottiers utilisés ont des caractéristiques adaptées à la méthodologie de fonçage et à la
nature des terrains à prélever. On distinguera les techniques suivantes.
Le carottier à paroi mince : c’est un tube d’épaisseur fine (Fig.21) au regard de son diamètre
intérieur (indice de surface inférieur à 15%) qui permet de prélever des matériaux fins.
Figure 21: Carottier à paroi mince avec et sans étui.

Le carottier à paroi épaisse : Le schéma et le principe de fonctionnement sont analogues à

celui du carottier à paroi mince, mais en raison de l’épaisseur de la paroi du tube carottier cet
outil peut être mis en œuvre par battage et permet de prélever des sols grenus.
Le carottier à piston stationnaire : Il s’agit d’un carottier à paroi mince associé à un système
de piston qui permet de prélever des sols très mous (Fig.22). Le verrouillage du piston
commandé depuis la surface par un câble, bloque l’entrée du carottier jusqu’à la cote de début
de forage (descente), permet la pénétration de l’échantillon durant la phase de fonçage et
assure l’étanchéité pour éviter la chute de la carotte lors de la remontée.
Figure 22: Étapes du prélèvement d’échantillons avec un carottier à piston stationnaire.

Le carottage vibratoire haut fréquence : Le carottage vibratoire utilise une tête de forage
munie d’un moteur hydraulique qui entraîne deux masses dans des sens de rotation opposés et
génère ainsi, sur le train de tiges, une force « sinusoïdale ». La fréquence de vibration peut
varier de façon à optimiser la pénétration de l’outil dans le sol (généralement fréquence
comprise entre 50 et 120 Hertz). Un système de double tubage permet de remonter le tube
échantillonneur en fin de passe en laissant un tubage en place. Les carottes prélevées peuvent
être extraites par vibration, elles sont alors recueillies dans un film plastique maintenu à la
sortie du tube ou conditionnées dans une gaine équipant le tube intérieur.
Cette technique est particulièrement adaptée pour le prélèvement de sols graveleux non
consolidés.
9.2.2. Carottage rotatif : il est constitué d’un tube cylindrique à l’extrémité duquel se trouve
un outil appelé couronne (Fig.23). L’ensemble est mis en rotation et en appui par la tête de
forage via le train de tige. La couronne, munie d’éléments d’abrasion (carbure de tungstène,
diamants synthétiques, …), découpe le terrain qui entre à l’intérieur du tube du carottier. En

fin de passe, à la remontée de l’ensemble, un extracteur rompt le contact entre la carotte et le

terrain en place puis maintien la carotte à l’intérieur du tube du carottier. Selon la nature des
terrains à prélever et la qualité des échantillons recherchés, différents carottiers rotatifs seront
mis en œuvre (Fig.24):
Figure 23: Principe de fonctionnement des carottiers rotatifs.

Le carottier simple : le système se limite à un tube carottier muni d’une couronne. Lors du
forage, le fluide de forage passe le long de l’échantillon qui peut également être en contact
avec le tube du carottier en rotation, de telle sorte que la qualité de l’échantillon est limitée et
ne permet qu’une caractérisation de la nature des sols. Cette technique est couramment
pratiquée en carottage de chaussée.
Le carottier double : le système comporte un tube extérieur entraîné en rotation portant la
couronne et un tube intérieur monté sur pivot en partie haute qui ne tourne pas et emmagasine
l’échantillon. Le fluide de forage circule entre le tube extérieur et le tube intérieur. À
l’exception des sols mous, les prélèvements réalisés par cette méthode permettent de
caractériser la nature et partiellement l’état des sols (à l’exception des caractéristiques
mécaniques). Cette méthode est la plus couramment appliquée en hydrogéologie.
Le carottier triple : ce carottier ajoute au carottier double un étui amovible qui recueille
l’échantillon et permet l’extraction d’une carotte directement conditionnée. À l’exception des
sols mous et fins, cet outil assure le meilleur type de prélèvement et autorise la caractérisation
de la nature et de l’état des sols. L'échantillon n'est jamais en contact avec le fluide de forage
et directement protégé par une gaine en PVC. Cette gaine peut être fendue ou non, translucide
ou non.

Figure 24: Coupes schématiques des différents types de carottiers rotatifs

Le carottier à trousse dépassant : Il s’agit d’un carottier double dont le tube intérieur est
muni d’une trousse coupante qui se prolonge en dehors de la couronne fixée sur le tube
extérieur. Ce système permet le prélèvement d’échantillon de meilleure qualité car découpé
par la trousse coupante « fine » ; la couronne ne venant que supprimer les frottements avec le
sol en place. Ce procédé est également connu sous l’appellation « carottier Mazier ».
Le carottier à câble : la particularité de ce système ne réside pas dans le mode de découpage
de l’échantillon, mais dans la liaison entre le carottier et la machine. Les tiges reliant la
machine à l’outil sont remplacées par un tubage de section constante depuis la surface
jusqu’au fond. Ce tubage est entraîné en rotation et en pression, son extrémité inférieure
portant une couronne. Dans ce tubage, on descend un carottier, qui se verrouille lorsqu’il
atteint sa place en bas du tubage sur des épaulements prévus à cet effet. Lorsque la passe de
carottage est achevée, le carottier est déverrouillé à l'aide d’un système repêcheur (l’overshot).
L’ensemble repêcheur-carottier-carotte est remonté à l’aide d’un treuil. Outre le gain de
temps, le maintien du tubage en place assure la stabilité du forage.

9.3. Avantages
 Observations géologiques de qualité optimale.
 Couplé à un dispositif dórientation de la carotte, l´échantillon recueilli en zones fracturées
permet une analyse des directions de fracturation.
9.4. Inconvénients
 Leur réalisation est longue et coûteuse.
 Diamètre réduit.
 Pourcentage de récupération des formations fonction de la nature des terrains (faible en
structure non consolidée).
9.5. Les couronnes de carottages : ce sont les outils de carottage, actuellement elle existe
deux types de couronnes :
 Les couronne avec diamant naturels (Fig.25A): suivant la dimension des pierres de
diamants, ces couronnes s’adaptent à toutes formations, les grosses pierres sont utilisées
dans les formations tendres et les petites dans les formations dures. Les diamants sont
montés sur le corps matrice de la couronne du trépan qui est condensé en corps d’outils en
acier. La fonction du corps matrice de la couronne du trépan sur la surface du trépan à
diamant est de tenir le diamant en une position étroite tout au long de la durée de vie du
trépan. Le carbure tungstène inséré peut être fournit sur les voies navigables la ou il y’a
de l’érosion de la matrice dans les formations de type abrasives.
 Les couronnes à diamants synthétiques (PDC) (Fig.25B): Le trépan de forage PDC
(">trépan à diamant compact polycristallin) est principalement composé du corps en acier
et feuille composée de diamant de polycristallin. Le trépan à diamant polycristallin est
constitué d’une tête conçue de matrice de fonte à laquelle le PDC a été insérée. La surface
de l’élément de coupe en forme de disc est constituée de poudres de diamants synthétiques
très fins feutrés ensemble par un processus de haute pression et haute température. Cette
couche de diamant est supportée par un goujon de carbure tungstène qui est soudée
directement dans la matrice du trépan par un processus spécial.
Le trépan PDC est idéal pour être utilisé sur les forages de haute tension à une vitesse de
rotation relativement basse. Le trépan PDC a été utilisé dans les formations douces à
moyenne de dureté 3 à 6.

Figure 25: Les couronnes de carottages.

10. Les techniques de forage manuel
Les techniques de forage présentés précédemment, malgré leurs résultats très satisfaisants, ils
sont couteux et demandent des moyens matériels très importants, en faite ils ne sont pas à la
porté de nombreux individus et collectivités surtout en pays sous-développés.
Lorsque les aquifères se trouvent prés de surface (inf à 20 m) et les formations à forées sont
des roches meubles (sols, sables, argiles, alluvions..) ou encore des roches cohérentes tendres
(calcaire tendre) de nombreuses techniques de forage manuel (Fig.26) ont été développés et
utilisés de par le monde. Ces techniques de forage doivent remplir les conditions suivantes :
 Casser ou couper la formation.
 Dégager les matériaux coupés (le sol) du trou.
 Fournir un support aux parois du trou, pour éviter qu’il ne s’effondre pendant le forage.
Voici une brève présentation des principales techniques :
10.1. Le forage a la tarière : Le forage à la tarière consiste à un ensemble d’allonges en acier
qui est tourné par une poignée. Différents types de tarières peuvent être fixées à l’extrémité
des allonges. Les tarières sont tournées dans le sol jusqu’à ce qu’elles se remplissent et sont
ensuite sorties du trou pour être vidées. Le modèle des tarières varie en fonction du type de
formation (type de sol) à forer.
Généralement au-dessus du niveau statique, le trou du forage reste ouvert sans avoir besoin
d’être soutenu. Une fois dans la nappe, un pré-tubage temporaire peut être utilisé pour
empêcher l’effondrement des parois du trou du forage. Le fonçage se poursuit à l’intérieur de
ce pré-tubage à l’aide d’une tarière de mise en eau jusqu’à ce que la profondeur désirée soit
atteinte. Puis, le tubage permanent est installé et le pré-tubage temporaire remonté à la
surface. Le forage à la tarière peut être utilisé jusqu’à une profondeur d’environ 15 à 25
mètres, cela dépend de la géologie.
 Avantage : facile à utiliser au-dessus du niveau de la nappe. Equipements bons marchés.

 Inconvénient : il est parfois très difficile d’enlever le pré-tubage temporaire.
 Application géologique : sables, limons & argiles tendres.
10.2. Le forage à la boue : Le forage a la boue (ou forage rotatif à boue lorsqu’un
mouvement de rotation de l’outil de fonçage est actionné) utilise la circulation de l’eau pour
faire remonter à la surface du sol les matériaux forés. Le train de tiges de forage est actionné
de haut en bas. Pendant la descente des tiges, le choc créé par le trépan fixé au bout du train
de tiges ameubli/fragmente les matériaux du sol et pendant le mouvement de remontée,
l’extrémité du train de tiges est obturée avec la main (effet de soupape), créant ainsi une
aspiration de l’eau et des débris qu’elle contient jusqu’à la surface. Au cours du mouvement
de descente suivant, la main est retirée du train de tiges et l’eau gicle dans le bassin
préalablement creusé à coté du forage.
Dans ce bassin de décantation, les débris se séparent de l’eau pour se déposer au fond du
bassin alors que l’excédent d’eau redescend à nouveau dans le trou. La pression de l’eau sur
les parois du forage évite l’effondrement de ces dernières. Le forage à boue (avec ou sans
rotation) peut être utilisé jusqu’à une profondeur d’environ 35 mètres.
 Avantage : simple d’utilisation et pas besoin de pré-tubage.
 Inconvénient : le niveau d’eau dans le trou doit être maintenu tout au long de l’opération
de fonçage. Le niveau de la nappe n’est pas connu avec précision pendant le forage.
 Application géologique : sables, limons, argiles, argiles dures et.des formations
légèrement consolidées (latérite altérée).
10.3. Le lançage à l’eau : Le lançage à l’eau est également basé sur la circulation et la
pression de l’eau. A la différence du forage à boue, l’eau est désormais injectée à l’intérieur
du train de tiges et la boue (eau et débris) remonte le long des parois du forage. Afi n
d’obtenir une pression d’eau suffi sante, on utilise une motopompe. On peut laisser
l’extrémité inférieure du tuyau de forage simplement ouverte, ou on peut y rajouter un outil de
fonçage (trépan). On peut également faire tourner totalement ou partiellement le train de tiges.
Un fluide de forage (additif) peut être mélangé à l’eau pour éviter l’effondrement des parois
du trou et la perte incontrôlée de l’eau par infiltration. La technique du lançage à l’eau (avec
rotation) peut être utilisée jusqu’à une profondeur d’environ 35-45 mètres.
 Avantage : très rapide dans le sable.
 Inconvénient : nécessite beaucoup d’eau à la fois. Le niveau de la nappe d’eau n’est pas
connu avec précision pendant le forage.
 Application géologique : limitée aux sables et fines couches d’argile tendre.

10.4. Le forage à la percussion : Le forage a la percussion utilise un lourd trépan (ou

cuiller) attaché à une corde ou un câble, lequel est descendu dans le trou du forage ou à
l’intérieur d’un pré-tubage. Un trépied (ou chèvre) est en général utilisé pour suspendre
l’équipement. En actionnant la corde ou le câble de haut en bas, le trépan ameublie et
fragmente le sol ou la roche consolidée dans le trou de forage, dont les débris sont ensuite
extraits grâce à la cuiller.
Comme pour le forage à la tarière, un pré-tubage en métal ou PVC peut être utilisé pour éviter
l’effondrement du trou. Une fois le tubage définitif (tuyaux et crépines en PVC) installé, le
pré-tubage doit être enlevé. Le forage à percussion est généralement utilisé jusqu’à une
profondeur de 25 mètres.
 Avantage : permet de forer dans les formations dures.
 Inconvénient : l’équipement peut être très lourd et relativement cher. Cette méthode est
lente en comparaison aux autres méthodes.
 Application géologique : sables, limons, argiles dures, calcaire tendre, latérite, les couches
contenant des graviers et des petits cailloux.
11. Choix d'une méthode de foration

Le mode de foration à retenir pour la réalisation d'un ouvrage dépend de nombreux
paramètres à prendre en compte au moment de la conception de l'ouvrage. Dans le cas de
forage de l’AEP, l'objectif est de capter une ressource très définie en termes de qualité. Ceci
oblige à choisir un mode de foration qui permet de bien isoler les horizons "parasites" en
réalisant des cimentations adéquates. D'autre part, la foration ne devra pas altérer le niveau
producteur que l'on souhaite capter.
11.1. Nature géologique des terrains traverses : Il convient d'apprécier la stabilité des
formations concernées (roches meubles, roches dures), la présence de discontinuités
(fractures, cavité).
•Pour des terrains alluvionnaires peu stables, on choisira la méthode de foration MFT avec
tubage à l'avancement. Dans des cas particuliers, on pourra utiliser la foration rotary boue
(moins recommandée).
•Pour des terrains consolidés, on choisira une foration MFT avec possibilité de tuber s'il existe
des cavités par exemple.

Figure 26: Présentation de déférentes techniques de forage manuel.

11.2. Profondeur finale de l'ouvrage : Selon la profondeur objectif, il convient de réaliser

des forations en diamètre suffisant pour permettre la mise en place d'éventuels tubages qui
permettent de poursuivre le forage après soutènement des zones instables.
Les méthodes de battage et havage ainsi que celles avec tubage à l'avancement (MFT) sont
limitées en profondeur, elles pourront être utilisées pour faire les avant-trous.
En terrain durs, pour des forages de profondeurs moyennes, on travaillera au MFT.
En terrain présentant des risques d'instabilité, et à fortes profondeur, on peut être amené à
choisir une foration rotary boue. Cependant, on ne privilégiera pas cette méthode compte tenu
d'une part de la difficulté d'identifier les niveaux producteurs présentant la qualité d'eau
requise et d'autre part, des éventuelles interférences entre le fluide utilisé en foration (boues)
et les eaux de l'aquifère.
11.3. Nature de l'ouvrage à réalisé (reconnaissance ou exploitation) : En phase de
reconnaissance, l'objectif prioritaire sera l'acquisition de données sur la géologie et les
niveaux producteurs. On privilégiera dans ce cas les possibilités offertes quant à la qualité du
suivi de la foration (foration à l'air).
Pour la réalisation d'un forage d'exploitation l'accent sera mis sur le captage d'un niveau
producteur déterminé qu'il convient d'exploiter à un débit donné et de protéger de façon la
plus efficace vis-à-vis de son environnement. Le diamètre de l'ouvrage sera défini en tenant
compte des contraintes d'exploitation de l'ouvrage (diamètre des groupes de pompage,
instrumentation). Le choix de la méthode de foration sera fait pour obtenir un trou
parfaitement calibré dans lequel les tubages (crépinés et pleins) pourront être positionnés au
mieux avec mise en place optimum des graviers face aux crépines et/ou des cimentations
derrière les tubages pleins de protection.
11.4. Qualité des fluides des réservoirs : Dans certains cas particuliers (artésianisme
jaillissant, gaz sous pression), la qualité du fluide du réservoir peut induire des précautions
spécifiques (contrôle des pressions par la boue, système anti-éruptifs type BOP). La foration
rotary à la boue pourra être privilégiée dans certains cas où le risque d'éruption est grand.
Cette technique permet en effet, par augmentation de densité de la boue, de contenir les effets
de pressions.
11.5. Environnement du chantier : Selon le lieu de réalisation de l'ouvrage (milieu urbain
ou zone inhabitée) et la place disponible pour réaliser la plate-forme de forage, les matériels à
utiliser pourront être sélectionnés selon leur encombrement, leur niveau sonore.

CHAPITRE 3: LES APPAREILS DE
FORAGE ROTARY DES PUITS
PROFONDS
1. Les fonctions d’un appareil de forage rotary
2. Les équipements de surface
3. Les équipements de fond
1. Les fonctions d’un appareil de forage rotary

Dans le forage rotary, le système de rotation comprend habituellement une tête d'injection,
une tige d'entraînement qui passe à travers une table de rotation et qui est reliée à une colonne
de forage (en) (ou train de tiges) et en bout de colonne un outil de forage creusant le sol. La
tige d'entraînement, et de fait la colonne de forage, et l'outil de forage, tous subissent une
rotation via la table de rotation et une section angulaire de la colonne qui se trouve au niveau
de la table, ou bien si la table n'est pas le moyen de rotation de la machine de forage, via la
tête d'injection qui sert également à l'entraînement de la colonne (top drive). La garniture peut
être définie par « l'ensemble des matériels tubulaires descendus dans le puits, à l'exception des
cuvelages »
Les installations de forage employées pour le forage rotary des puits profonds (comme le cas
des forages captant nappe de continentale intercalaire dans la région Sahara septentrional où
la profondeur de forage dépasse 1200m) représentent un ensemble de différentes machines,
mécanismes et bâtiments (Fig.27), semblables aux machines de forage pétrolière.
Figure 27: les composants d’un appareil de forage rotary.

Au cours de forage rotary d’un puits profond, on réalise les opérations suivantes:
 Descente de la colonne de tige de forage dans le puits.
Chapitre 3: les appareils de forage rotary des puits profonds 33

 Montée de la colonne des tiges pour remplacer un outil de forage usé.

 Rotation d’un outil de forage.
 Préparation et injection de la boue de forage dans le puits afin de remonter les déblais de
terrain découpés.
 Rallongement de la colonne de tiges de forage par la mesure de l’augmentation de la
profondeur du puits.
 Descente des colonnes de tubage.
 Cimentation des formations superficielles et les couches qui présentant des problèmes
pendant le forage.
L’appareil de forage assure ces fonctions par deux catégories d’équipements:
 Les équipements de surface: Cette catégorie est répartie en plusieurs groupes mettant en
œuvre l’outil de forage et assurant la sécurité du puits.
 Les équipements de fond: C'est l'ensemble des outils de forage et garniture qui travaillent
au dessous de la surface.
2. Les équipements de surface
2.1. Les équipements de levage: Pour soulever la garniture de forage (ensemble tiges-tiges
lourdes–masse-tiges), il faut utiliser une grue de grande capacité, car la garniture de forage
peut atteindre un poids supérieur à 150 tonnes ou plus. La grue permet de contrôlée le poids
sur l’outil (WOB), les changements d’outils (manœuvres de garnitures), la descente des
colonnes de tubages (casing) et les levées et descentes du mât. Cette grue est constituée :
2.1.1. Le mât de forage : C’est le « trépied » (Fig. 28) qui supporte le palan. Il a remplacé la
tour pour la rapidité de son montage et démontage. A son sommet est placé le moufle fixe.
Une passerelle d’accrochage est placée à son milieu ; elle sert de lieu de travail pour
l’accrocheur, qui accroche ou décroche les « longueurs » de tiges lors de la remontée ou la
descente de l’outil dans le puits. Une autre passerelle de hauteur ajustable, placée plus bas,
sert à guider le tubage pour le visser et le descendre dans le puits. Un plancher de travail est
aménagé aux pieds du mât. Il sert d’aire de travail pour l’équipe. Une cabine [dog house] est
aménagée sur ce plancher pour permettre aux ouvriers de se reposer. Le plancher est surélevé
de quelques mètres au-dessus du sol, pour permettre l’introduction des éléments de la tête de
puits et des obturateurs. Les toutes reposes sur une substructure robuste, formée de caissons
en treillis de fer soudés. Un plan incliné est conçu pour faire remonter les tiges sur le plancher
pour les descendre dans le puits. L’ensemble est posé sur une plate-forme en béton armé,
préalablement aménagée sur le sol.

Figure 28: Le mât de forage.

2.1.2. Le mouflage : le mouflage est l’enroulement du câble de forage entre les poulies des
moufles fixe et mobile en plusieurs brins (jusqu’à 14 brins). Le mouflage permet de
démultiplier le poids de la garniture de forage et diminuer la vitesse de son déplacement. En
négligeant les frottements, la charge au crochet est divisée par le nombre de brin.
2.1.3. Le moufle fixe [crown block] : formé d’un certain nombre de poulies et placé au
sommet du mât, il possède une poulie de plus que le moufle mobile (Fig.29).
Figure 29: Le moufle fixe.

2.1.4. Le moufle mobile [travelling block] : formé également d’un certain nombre de poulies
par lesquelles passe le câble de forage (Fig.30), il se déplace sur une certaine hauteur entre le
plancher de travail et le moufle fixe. Il comporte à sa partie inférieure un crochet [hook] qui
sert à la suspension de la garniture pendant le forage. Des bras sont accrochés de part et
d’autre de ce crochet servent à supporter l’élévateur, utilisé pour la manœuvre de la garniture.

Figure 30: Le moufle mobile.

2.1.5. Le treuil [Draw works]: Le treuil de forage (Fig.31) est l’organe principal de la sonde;
par sa capacité il caractérise le rig (sonde de forage) en indiquant la profondeur de forage que
peut atteindre l’appareil de forage. Le treuil regroupe un ensemble d’éléments mécaniques et
assure plusieurs fonctions :
 Les manœuvres de remontée et de descente (levage) du train de sonde.
 L’entraînement de la table de rotation dans le cas de top drive.
 les vissages et dévisages du train de sonde ainsi que les opérations de curage.
Figure 31: Le treuil.

2.1.6-Le câble de forage : Le câble de forage relie le treuil au moufle mobile, est l'organe de
transmission du travail qui permet aux charges d'être déplacées à la verticale dans les deux
sens. Un câble est constitué de plusieurs torons disposés en spirale autour d’une âme, chaque
toron est lui-même constitué de plusieurs fils calibrés, également disposés en hélice sur
plusieurs couches.
2.1.7-Le crochet de forage : Se trouve suspendu directement au moufle mobile. Un système
de roulement à billes permet la rotation du crochet autour de son axe sans entrainer celle du
moufle mobile. Cette rotation est néanmoins limitée en partie par un système de verrouillage.

Un ressort puissant permet à chaque opération de dévissage des éléments de train de sonde un
dégagement vers le haut de la partie supérieure, ce qui évite la détérioration de filetage.
2.2. Les équipements de rotation: Pour faire tourner l’outil, on visse au sommet des tiges, de
forme cylindrique, une autre tige de section carrée ou hexagonale, appelée tige
d’entraînement, et on l’introduit dans le table de rotation [rotary table]. Alors la fonction de
rotation est assurée par :
2.2.1. La table de rotation : En cours de forage, elle transmet le mouvement de rotation à la
garniture de forage, par l'intermédiaire de fourrures et de la tige d'entraînement, et, en cours
de manœuvre, supporte le poids de la garniture de forage, par l'intermédiaire de coins de
retenue.
2.2.2. Le carré d'entraînement et les fourrures : Le mouvement de rotation est transmis par
la table à la tige d'entraînement par le biais d’un carré d'entraînement (Fig.32) rendu solidaire
en rotation de la table par l'intermédiaire d'une fourrure principale. Pendant les manœuvres,
des fourrures intermédiaires sont mises en place à l'intérieur de fourrure principale pour
pouvoir caler la garniture de forage.
2.2.3. La tige d'entraînement: Elle assure la liaison entre la garniture de forage et la tête
d'injection et communique le mouvement de rotation de la table à la garniture de forage par
l'intermédiaire du carré d'entraînement.
Figure 32: Équipements d’entrainement de la garniture de forage.

2.2.4. Le top drive : Le top drive (Fig.33) est une tête d’injection motorisée qui, en plus de
l’injection, assure la rotation de la garniture de forage. Ainsi, on n’a besoin ni de la tige
d’entraînement ni de la table de rotation pour faire tourner la garniture, c’est le top drive qui
s’en charge. En plus, pendant le forage, au lieu de faire les ajouts simple par simple, on peut
les faire longueur par longueur.

Figure 33: Le top drive.

2.3. Les équipements de pompage : La fonction pompage assure l’acheminement du fluide
de forage depuis l’aspiration de la pompe jusqu’au retour aux bassins. La boue [mud] est
fabriquée dans des bassins de grande capacité. Elle est ensuite aspirée par des pompes [mud
pumps] et refoulée dans les tiges creuses. Elle descend le long de la garniture de forage
[drilling string], sort par les orifices de l’outil, remonte dans l’espace annulaire entre la
garniture de forage et le puits jusqu’en surface. Là, elle est recueillie dans un tube vertical
(tube fontaine), puis acheminée par un autre horizontal (goulotte) vers des tamis vibrants,
pour être débarrassée des déblais [cuttings], avant d’être réinjectée dans le puits [well].
La boue, une fois refoulée doit suivre le chemin suivant (Fig.34) :
 la conduite de refoulement : juste à la sotie de la pompe, achemine la boue de la pompe
jusqu’au plancher de travail.
 le manifold de plancher : placé sur le plancher de travail, il comporte plusieurs vannes pour
diriger la boue dans plusieurs directions.
 la colonne montante [stand pipe] : c’est une conduite connectée au manifold de plancher et
monte tout au long du mât.
 le flexible d’injection [kelly hose] : qui raccorde la colonne montante au sommet des tiges.
 le col de cygne [goose neck] : point de connexion du flexible d’injection à la tête
d’injection.
 la tête d’injection [swivell] : La tête d’injection représente le mécanisme qui relie la partie
mobile d’une installation de forage à la partie fixe. En effet la tête d’injection qui est
suspendue d’un côté au crochet de levage et de l’autre côté vissé à la tige carrée, elle sert :
 De palier de roulement à l’ensemble du train de tige pendant le forage.
 Elle assure le passage de la boue de forage venant d’une conduite fixe (Flexible
d’injection) dans une conduite animée d’un mouvement de rotation (train de
sonde).
 Une tête d’injection comprend une partie mobile reposant par l’intermédiaire d’un
roulement à bille principal sur une partie fixe.
L'étanchéité dans ce point est assurée par une garniture spéciale. Il est prévu aussi sur la partie
inférieure de la tête d’injection et pour empêcher l’huile de s’échapper des presse- étoupes
Figure 34: Circuit de la boue.

2.4. Les équipements de puissance:
2.4.1. Les sources d’énergie : Dans pratiquement tous les cas, un moteur Diesel (Fig.35)
fournit la puissance nécessaire aux forages. La puissance est alors délivrée soit par électricité,
soit mécaniquement. Dans le cas de forages profonds, des générateurs électriques alimentés
par un moteur Diesel sont le plus souvent utilisés. L'option « électrique » a de nombreux
avantages dont, entre autres, la réduction du bruit et une organisation du chantier plus simple.

Figure 35: Moteur Diesel.

2.4.2. Les systèmes de transmissions de puissance :
a. Transmission mécanique : Plusieurs moteurs diesel travaillent en parallèle grâce à leur
interconnexion par un système de chaînes, d’embrayage...
b. Transmission électrique : Les appareils de forage utilisent le système pour la
consommation d'énergie électrique qui est fournie par le moteur diesel et les génératrices,
l'avènement des thyristors SCR a pour rôle le développement du système AC/DC.
2.5. Les équipements de sécurité : Au forage des puits aux gisements où l'on suppose la
présence d'une pression élevée des couches, afin d'éviter une éruption de gaz et d'huile, la tête
de puits est munie de dispositifs d'étanchéité de sécurité appelés obturateurs de sécurité
(B.O.P) (Fig.36).
Figure 36: obturateurs de sécurité (B.O.P).

3. Les équipements de fond

C'est l'ensemble des outils de forage et garniture qui travaillent au dessous de la surface. La
garniture de forage (Fig.37) est un arbre de forage creux, constituée des tiges, des tiges
lourdes et des masse-tiges, leurs principales fonctions :
 Entraîner l’outil en rotation.
 Appliquer un certain effort sur l’outil.
 Apporter l’énergie hydraulique nécessaire à l'évacuation des déblais,
 Canaliser la boue de forage jusqu’au fond de trou.
3.1. Les tiges :
3.1.1. Rôles des tiges : Les tiges de forage permettent la transmission de la rotation de la
table à l’outil et le passage du fluide de forage jusqu’à ce dernier.
3.1.2. Caractéristiques des tiges :
Le diamètre nominal : C’est le diamètre extérieur du corps de la tige, exprimé en pouces.
Tableau 1 : les caractéristiques des tiges.
Diamètre nominale Diamètre Diamètre Section acier Diamètre d'outil à
extérieur [pouce] extérieur intérieur [millimètres employer [pouce]
[millimètre] [millimètre] carres]
2 3/8 60.3 46.1 1170 Jusqu’à 4
7/8
2 73.2 57.2 1630 4à6
1/2
3 88.9 70.2 2320 6 à 8 1/2
4 1/2 114.3 97.2 2850 8 1/2 à 12 1/8
6 5/8 168.3 146.3 5400 Plus à 12 1/8
Le grade : Détermine la qualité de l'acier et donne la résistance de la tige à la traction et la
torsion. Lorsqu'une tige subit un effort de traction, elle s'allonge; si on ne dépasse pas une
certaine valeur et si on relâche la force, la tige revient à sa position initiale : on dit que l'acier
a travaillé dans le domaine élastique. Ces grades sont ; A, B, C, D et E. correspondent à
valeurs suivantes des limites élastiques en kg/mm2 :20, 28, 32, 39 et 53.
La gamme : Caractérise la longueur des tiges. Il existe 3 gammes de longueur de tige :
 gamme 1 : 5,50 m à 6,70 m (18' à 22'),
 gamme 2 : 8,25 m à 9,15 m (27' à 30'),
 gamme 3 : 11,60 m à 13,70 m (38' à 45').
Le poids nominal : Exprimé en livres par pied, il indique le poids du corps de la tige sans les
tool-joints
Fabrication : Les tiges de forage sont des tubes d'acier au carbone étirés sans soudure
3.1.3. Les tool-joints : Ce sont des joints qui assurent la liaison entre les tiges. Ils sont soudés
et/ou vissés au corps de tiges. Ils sont caractérisés par leur diamètre extérieur, leur filetage et

le diamètre nominal de leur filetage. Ils peuvent être rechargés extérieurement pour être
protégés contre l'usure excessive.
3.1.4. Recommandations pour l’utilisation des tiges : Un certain nombre de ruptures des
tiges pourrait être évité par l'application de certains contrôles et précautions :
 utiliser un poids de masse-tiges suffisant pour éviter que les tiges ne travaillent en
compression.
 utiliser des tiges droites, surtout au-dessus des masse-tiges.
 nettoyer et graisser soigneusement les filetages et les portées planes d'étanchéité.
 placer les tool-joints à débloquer à une hauteur correcte au-dessus de la table de rotation
pour éviter de tordre la tige au-dessus des cales.
 au cours des manœuvres, éviter le choc du bas du filetage mâle contre la portée de la tool-
joint femelle.
 ne pas déplacer une tige stockée dans le mât en tapant sur la portée du tool-joint mâle.
 mettre systématiquement des protecteurs de filetage pour le transport et le stockage.
 éliminer les tiges dont les tool-joints ont atteint la cote d'alerte.
 ne pas tirer sur les tiges au-delà de la limite élastique en utilisant un coefficient de sécurité
qui tient compte de l'état des tiges.
 les filetages des tool-joints doivent être nettoyés intérieurement et extérieurement au
moyen du jet d'eau.
Tous les membres de l’équipe doivent inspecter les tiges durant la remontée, pour détecter
une éventuelle anomalie. Cette opération exige que les tiges soient propres, ce qui nécessite
leur nettoyage durant la remontée.
3.2. Les tiges lourdes :
3.2.1. Rôles des tiges lourdes : Les tiges lourdes ont une flexibilité plus grande que celle des
masses tiges et plus petite que celle des tiges normales. Les tiges lourdes sont fréquemment
utilisées comme intermédiaires entre les masse-tiges et les tiges. Il y a ce niveau une
variation de section occasionnant des contraintes plus élevées (flexion plus grande,
vibrations). On utilise donc avantageusement une, deux ou trois longueurs de tiges lourdes,
entre les masse-tiges et les tiges, chaque fois que les conditions de forage sont difficiles.
3.2.2. Formes : Les diamètres extérieurs des tool-joints sont surdimensionnés par rapport à
ceux des tool-joints des tiges. Elles comportent en plus un renflement central dont le diamètre
est généralement égal à celui des tool-joints diminué de 3/4 à 1". Comme pour les tiges,
l'épaulement du tool-joint femelle est carré ou conique à 18°. Le diamètre intérieur est
généralement intermédiaire entre le diamètre des tool-joints des tiges et celui des masse-tiges.

3.2.3. Fabrication : L'acier utilisé est le même que celui des masse-tiges et des tool-joints. La
partie centrale peut être un acier à plus bas carbone traité pour obtenir une résistance
comparable à celle des masse-tiges.
3.3. Les masse-tiges
3.3.1. Rôles : Les masse-tiges permettent de :
 mettre du poids sur l'outil pour éviter de faire travailler les tiges de forage en compression.
Le poids utilisable des masse-tiges ne devra pas excéder 80% de poids total dans la boue.
 jouer le rôle du plomb du fil à plomb pour forer un trou aussi droit et vertical que possible.
 canaliser la boue de forage jusqu’au fond de trou.
3.3.2. Caractéristiques : Une masse-tige est caractérisée par :
 ses diamètres extérieur et intérieur, le diamètre intérieur est normalisé par l'API en fonction
du diamètre extérieur.
 les Filetages ; les filetages des masse-tiges sont coniques pour plus, de résistance, des
facilités et rapidité de vissage ou de dévissage.
Tableau 2: les caractéristiques des masse-tiges.
Appellation Diamètre extérieur Diamètre intérieur Poids approximatif
normalisée [pouce] [pouce] [Kg/m]
2 1/8R 3 1/8 1 33
3 1/2IF 43/4 2 3/8 64
1/2 1/8 1/4
4 IF 6 3 97
9/16 3/8 3/4
5 IF 7 3 144
3/8 3/4 1/2
6 R 7 3 180
3/8 1/4 1/4
8 R 10 4 320
3.4. Les stabilisateurs : On appelle forage vertical, par opposition au forage dirigé, tout
forage implanté à la verticale de son objectif, la déviation maximale admissible étant limitée
pour atteindre la cible. C'est le cas de la plupart des forages d'exploration. Un outil n'a pas
normalement tendance à forer verticalement. Afin de limiter et de contrôler la déviation d'un
puits, on intègre dans la garniture de forage des stabilisateurs dont on choisit le nombre, le
dimensionnement et la position pour répondre au mieux aux problèmes posés.

Figure 37: les composants de la garniture de forage

3.5. Les outils de forage rotary
3.5.1. Le rôle de l’outil dans le forage : L’objectif prioritaire des foreurs est la réalisation
d'un trou, conformément au programme qui leur a été fourni, au meilleur coût possible. Le
trou devant bien évidemment servir à quelque chose ; mise en production d'un réservoir
aquifère, test d'un horizon inconnu.etc.
Le coût d’un forage dans la grande partie est proportionnel au temps passé au forage, ce
dernier est lié aux travaux d'avancement, les facteurs les plus importants qui conditionnent
l'avancement sont: la nature de la roche, sa forabilité, son abrasivité, le type d'outil utilisé
pour détruire la roche, le poids sur l'outil ainsi que la vitesse de rotation, les caractéristiques et
le débit de circulation du fluide utilisé pour nettoyer le front de taille et en fin l’utilisation des
techniques nouvelles (l'emploi des turbines, moteurs de fond.etc.).

Alors le rôle de l’outil de forage est la destruction de la roche et la réalisation d’un trou dans
le plus court temps possible.
3.5.2. Historique sur l’évolution technologique des outils : Les outils de forage ont évolué
au cours du temps pour répondre aux problèmes techniques du forage qui deviennent de plus
en plus complexes. Toutes ces évolutions ont eu pour but d’augmenter la vitesse
d'avancement et la durée de vie des outils, et donc de réduire le coût du forage. Les évolutions
actuelles consistent à utiliser de plus en plus le diamant sur les outils à molettes pour éviter la
perte de diamètre. On cite quelques dates importantes dans l'évolution technologique des
outils :
1909: Introduction des premiers outils à molettes (bicônes), surtout utilisés dans les
formations indurées.
1930: Introduction de la première couronne diamantée pour le carottage pétrolier.
1933: Introduction des premiers outils tricônes à dents fraisées offrant une meilleure
adaptation au type de formation (offset et dents longues pour les formations tendres, dents
courtes et molettes sans offset pour les terrains durs).
1948: Apparition des outils à duses.
1951: Introduction du premier outil tricône à picots de carbure de tungstène.
1953: Introduction des outils diamant à pierres naturelles serties, leur durée de vie et leurs
performances à la turbine compensent leur coût élevé dans les terrains moyens à durs situés à
grande profondeur. Ils sont concurrencés par les outils à pastille de carbure de tungstène dans
les années 70. Ces derniers sont bien adaptés aux terrains moyennement durs et abrasifs pour
des profondeurs intermédiaires.
1959: Introduction de joints d’étanchéité et de système de lubrification interne des
roulements.
1976: Introduction des outils à diamants synthétiques poly-cristallins (Stratapax).
1979: Introduction des outils à paliers lisses.
1981: Introduction des outils à diamants synthétiques poly-cristallins thermostables (TSP).
3.5.3. Classification des outils
a. Outils à lames [drag bits] : C'est l’outil du type double-lame (fishtail) qui a régné sur les
champs de pétrole depuis l'époque des premiers forages pétroliers aux Etats Unis jusqu'en
1920. Durant ce temps, chaque forgeron était un inventeur de son propre outil.
L’outil à lame n'a pas été complètement relégué au musée des antiquités pétrolières, après
l’apparition des outils à molettes car le fishtail est modifié en amenant le canal du fluide le
long de la lame de l'outil jusqu'à un orifice (jet bit), ils sont toujours utilisables dans le

domaine de forage hydraulique et même dans les forages pétroliers de faible profondeur,
comme sur la côte du Mexique et dans les formations non consolidées du Venezuela.
Les outils à lame travaillent, en rotation, comme une fraise dans un métal, ils font des
« copeaux » dans le terrain.ils sont employés dans les formations sédimentaires compactes, à
structure fine et de dureté de vie élevée. Les avantages de ce type d’outil c’est la vitesse
d’avancement intéressantes, leur cout peu élevé, il né pas besoin d'un poids trop élevé pour
forer, la possibilité de reforger et affuter les tranchants qu’ils sont les seuls à offrir. Bien que
des foreurs n’aiment pas les employer parce que ces outils ne conviennent pas dans tous les
terrains et provoquent des vibrations importantes qui se répercutent jusqu’à la machine.
Les outils à lame sont fabriqués par assemblage de deux ou de plusieurs lames de métal dur
par soudeur au corps de l'outil. On distingue au moins quatre types (MABILLOT) (Fig.38):
 Outil à deux lames ; on appelle aussi outil de queue de poisson (fishtail).
 Outil à Trois lames (three wings) ; possède trois lames.
 Outil à lame pilote ; possède plusieurs étages de diamètres différents.
 Outil à plusieurs lames.
Figure 38: Les Outils à lames.

b. Les outils à molettes [roller bits] : les outils à molettes (Fig.39) ont été introduits dans le
forage rotary par H.R. HUGUES en 1909, ils en constituent aujourd'hui l'outil de base. Le
tricône (outil à 3 molettes) est le plus utilisé. Les outils à molettes sont constitués de trois
cônes tournant de façon indépendante et montés sur trois bras réunis entre eux par soudure
constituant le corps de l’outil (GRONDIN. 2004).

Un tricône est constitué de 3 bras forgés, usinés avec leurs tourillons, qui subissent ensuite un
traitement thermique et sont assemblés par soudure. Les molettes [cône], usinées et traitées
thermiquement à part, sont montées sur les tourillons après la mise en place des galets avec
leur cage. Elles sont maintenues sur les tourillons par une rangé de billes, glissés par un canal
percé dans le bras, qui sera bouché et soudé une fois toutes les billes en place, ou par une
bague à ressort. Les dents [teeth] peuvent être usinées directement dans la molette ou des
pastilles en carbure de tungstène serties dans des trous percés sur la molette. Dans l'outil à
molettes classique appelé "conventionnel", le jet de boue est dirigé de l'intérieur de l'outil sur
les molettes au moyen d'évents percés dans le fond de l'outil. Les molettes sont lubrifiées,
refroidies, nettoyées, mais les déblais de forage ne sont pas remontés immédiatement dès leur
formation, d'où le "rebroyage" des déblais. Les évents de l'outil conventionnel ont été
remplacés en 1948 par des duses interchangeables placées sur les côtés de l'outil (outil à jet),
entre les molettes. Le jet de boue est dirigé directement sur le fond du trou et, si le débit est
suffisant, il se crée une turbulence qui refoule instantanément les déblais dans l'espace
annulaire. Les dents des outils attaquent le terrain vierge de tout déblai.
Les outils à molettes travaillent par compression produisant la pénétration de la dent ou du
picot dans la formation et l’éclatement de la roche induisent des fractures et en suite
l’arrachage du copeau de terrain se fait par ripage de la molette sur elle-même.
La taille ou l’épaisseur des différents constituants de l’outil dépendent du type de formation à
forer ; les outils pour formations tendres, qui nécessitent peu de poids, ont des roulements
plus petits, des cônes moins épais et des jambes de plus faible section que les outils pour
formations dures. Ceci laisse plus de place pour des éléments de coupe longs et minces. Les
outils pour formations dures, qui travaillent avec des poids plus importants, ont des éléments
de coupe plus trapus et plus courts, des roulements plus gros et des corps plus solides.
Les outils à dents acier sont utilisés en début de trou, dans les formations tendres, avec de
grandes vitesses de rotation, ainsi que dans les zones où l’épaisseur des couches rend les
outils à picots non économiques. Les outils pour formations tendres sont conçus avec des
dents longues, largement espacées, de façon à favoriser la pénétration dans le terrain et
l’arrachement de fragments plus importants. Les outils pour formations moyennes et mi-dures
présentent des dents plus rapprochées. La dent a également des angles légèrement plus grands
pour supporter la charge nécessaire pour vaincre la résistance de la formation. Les formations
dures ont de fortes résistances à la compression et sont habituellement très abrasives. Les
outils conçus pour forer ces formations sont munis de dents solides et peu espacées ainsi que
des cônes de molette épais de manière à supporter des poids importants.

L’outil à picots (insert bit) de carbure de tungstène ont permis d’améliorer les performances de
forage dans les formations dures, là où les outils à dents ne pouvaient forer que quelques
mètres avec une vitesse d’avancement faible. Les picots de carbure de tungstène [carbide bits]
et les paliers de friction ont permis d’appliquer des poids de plus en plus importants sur l’outil
et d’augmenter la durée de vie des outils dans les formations dures et abrasives composées de
silice ou de quartzite. Grâce aux progrès de la métallurgie, différentes formes de picots sont
actuellement disponibles, ce qui permet d’utiliser ce type d’outil pratiquement dans tous les types de
terrain.
Figure 39: Les outils à molettes.

c. Les outils à diamant (outils à éléments de coupe fixes) : Les outils à diamant ne
possèdent pas de pièces tournantes, ce sont des outils monobloc. Des diamants naturels et de
synthèse sont utilisés pour leur fabrication. Les outils à diamant naturel travaillent à la façon
d’une lime tandis que les outils à diamants synthétiques travaillent à la façon d’un rabot. Ils
sont rarement utilisés en forage hydraulique et réservés pour les forages pétroliers à cause de
leurs prix élevés, ce pendant leur utilisation dans les forages profonds (forage de continental
intercalaire CI) est très intéressant. L'utilisation du diamant s'est étendue au forage pétrolier
vers 1930 (carottage). Le diamant (carbone cristallisé) est le matériau le plus dur que l'on
connaisse parmi les minéraux. Sa résistance à l'écrasement est de l'ordre de 80.000 bar
(carbure de tungstène : 50.000 bar et acier C45 : 15.000 bar). Pour les outils de forage, la
taille des pierres se mesure en nombre de pierres par carat et varie généralement entre 1 et 15
pierres au carat (1 carat = 0,2 gramme). Les fabricants des outils utilisent deux catégories de
diamants ; les diamants naturels et les diamants synthétiques.

Les diamants naturels : Les diamants naturels (Fig.40) proviennent de mines et les pierres
employées pour la fabrication des outils de forage industriels de très bonne qualité. Des
pierres de différentes structure et forme sont utilisées qui permettent de forés dans tous les
terrains.
Figure 40: Les outils à diamant naturels.

Les diamants synthétiques : En 1971, General Electric a réussi à faire la synthèse du
diamant en laboratoire à partir d'un mélange de graphite, de nickel et de cobalt soumis à des
conditions de pression et de température très élevées (100 000 bar et 1 500 °C). A la fin des
années 80, on assiste à l’apparition des matériaux polycristallins artificiels (les diamants
obtenus par synthèse sont monocristallins et minuscules, dans un deuxième temps, ils sont
agglomérés pour former un ensemble polycristallin) pour aboutir à une véritable révolution
dans le domaine des forages.
Les outils de diamants synthétiques (Fig.41) les plus utilisés sont PDC (Polycristalline
Diamond Compact), ce sont des diamants synthétique basse température, dont le plus connu
est le Stratapax de General Electric, les outils PDC représentaient 2 % de part de marché en
1982. En 1990, cette part a progressé jusqu’à atteindre 60 % en 2010. En 2020, les outils PDC
représenteront plus de 80 % de part de marché grâce aux nouveaux progrès réalisés sur la
performance des matériaux diamantés (Yahiaoui 2013). La raison de cette évolution rapide de
l’utilisation sur les chantiers des outils à taillants PDC s’explique par leur mode d’excavation
beaucoup plus efficace que celui des tricônes et aux améliorations apportées aux taillants afin
de supporter les conditions thermomécaniques rencontrées lors de forages profonds. Les outils
PDC comportent des taillants formés d’un cylindre en carbure de tungstène-cobalt surmonté
d’une partie en diamant polycristallin. Les taillants PDC sont brasés, côté carbure cémenté,

sur la tête de forage. Ils permettent d’obtenir des vitesses d’avance plus importantes.
Cependant, les outils tricônes ont toujours un intérêt économique pour la réalisation de puits
de faibles profondeurs mais aussi pour le forage de terrains durs. le coût engendré par l’usure
d’un outil a un impact important sur les frais d’exploitation d’un puits. L’usure des outils
conduit directement à la chute des vitesses d’avancement et donc à la rentabilité du chantier
qui dépend des performances d’excavation.
Figure 41: Outil à diamant synthétiques

CHAPITRE 4 : LES FLUIDES DE
FORAGE
1. Définition du fluide de forage
2. La boue de forage
3. Forage à l’air comprime.
4. Forage a la mousse.
BOUSELSAL.B……………………………………….………………………….……………….…………………Forage d’eau : procédés et mesures
1. Définition du fluide de forage

Fluide de forage est un système composé de différents constituants liquides (eau, huile) et/ou
gazeux (air ou gaz naturel) contenant en suspension d'autres additifs minéraux et organiques
(argiles, polymères, tensioactifs, déblais, ciments, …). Le fluide de forage était déjà présenté en
1933 lors du premier Congrès Mondial du Pétrole.
2. La boue de forage
2.1. Rôles de la boue de forage
Les boues de forage doivent avoir les propriétés leur permettant d'optimiser les fonctions suivantes:
a. Nettoyage du puits: La boue doit débarrasser le trou des particules de formation forées qui
se présentent sous forme de débris de roche "cuttings" ou "déblais".
b. Maintien des déblais [cuttings] en suspension: La boue doit non seulement débarrasser le puits
des déblais de forage durant les périodes de circulation, mais elle doit également les maintenir en
suspension pendant les arrêts de circulation.
c. Sédimentation des déblais fins en surface: Alors que la boue doit permettre le maintien en
suspension des déblais dans le puits durant les arrêts de circulation, ce même fluide doit laisser
sédimenter les déblais fins en surface ; bien qu'apparemment ces deux aptitudes semblent
contradictoires, elles ne sont pas incompatibles.
d. Refroidissement et lubrification de l'outil et du train de sonde: Du fait de son passage en
surface, la boue en circulation se trouve à une température inférieure à celle des formations ce qui
lui permet de réduire efficacement l'échauffement de la garniture de forage et de l'outil. Cet
échauffement est dû à la transformation d'une partie de l'énergie mécanique en énergie calorifique.
e. Prévention du cavage et des resserrements des parois du puits: La boue doit posséder des
caractéristiques physiques et chimiques telles que le trou conserve un diamètre voisin du diamètre
nominal de l'outil. Le cavage est causé par des éboulements, par la dissolution du sel, par la
dispersion des argiles, par une érosion due à la circulation de la boue au droit des formations
fragiles .etc.
f. Dépôt d'un cake imperméable: La filtration dans les formations perméables d'une partie de la
phase liquide de la boue crée un film sur les parois du sondage, ce film est appelé cake. Le dépôt du
cake permet de consolider et de réduire la perméabilité des parois du puits.
g. Prévention des venues des fluides: Afin d'éviter le débit dans le sondage des fluides contenus
dans les réservoirs rencontrés en cours de forage, la boue doit exercer une pression hydrostatique
suffisante pour équilibrer les pressions de gisement. La pression hydrostatique souhaitée est
maintenue en ajustant la densité entre des valeurs maximum et minimum.
h. Augmentation de la vitesse d'avancement: Au même titre que le poids sur l'outil, la vitesse de
Chapitre 4: Les fluides de forage. 51

rotation et le débit du fluide, le choix du type et les caractéristiques de la boue conditionnent les
vitesses d'avancement instantanées, la durée de vie des outils, le temps de manœuvre, en un mot, les
performances du forage. Un filtrat élevé augmente la vitesse d'avancement. Les très faibles
viscosités sont aussi un facteur favorable à la pénétration des outils.
j. Entraînement de l'outil: Dans le cas du turboforage la boue entraîne la turbine en rotation. Cette
fonction, l'amenant à passer à travers une série d'évents et à mettre en mouvement les aubages,
implique certaines caractéristiques et rend impossible ou très délicat l'utilisation de certains produits
(comatants).
k. Diminution du poids apparent du matériel de sondage: Bien que ce soit beaucoup plus une
conséquence qu'une fonction, la présence d'un fluide d'une certaine densité dans le puits permet de
diminuer le poids apparent du matériel de sondage, garniture de forage et tubages ceci permet de
réduire la puissance exigée au levage.
l. Apport de renseignements sur le sondage: la boue permet d'obtenir des renseignements
permanents sur l'évolution des formations et fluides rencontrés. Ils sont obtenus par :
 les cuttings remontés par la circulation de boue.
 l'évolution des caractéristiques physiques et/ou chimiques de la boue.
 la détection des gaz ou autres fluides mélangés à la boue.
Remarque : Malgré les rôles très importants de la boue de forage mais il faut signaler quelques
risques liés à son l’utilisation sur les gisements, les employeurs, l’appareillage et l’environnement.
Parmi ces risques on note :
Contamination des formations productrices : La présence de la boue au droit des formations
poreuses et perméables exerçant une pression hydrostatique supérieure à la pression de gisement
peut nuire à la future mise en production.
Corrosion et usure du matériel : La boue peut accélérer l'usure du matériel de sondage, par une
action mécanique, si elle contient des matériaux abrasifs. Elle peut aussi être corrosive par une
action électrolytique due à un déséquilibre chimique.
Toxicité et sécurité : La boue de forage ne devra pas présenter de danger pour la santé du
personnel. Elle ne devra pas non plus créer de risques d'incendie, tout particulièrement dans le cas
d'utilisation de boues à base d'huile.
Pollution de l’environnement : La boue de forage contient des produit pollueur, qui dégrade
l’environnement si elle est rejeté directement dans la nature, elle peut menacer les formes vivants
(la végétation, les animaux, etc.) et pollué les nappes phréatiques et les cours d’eau.

2.2. Circuit de la boue dans le forage

Le fluide de forage comme un fluide en circulation continue durant toute la durée du forage, aussi
bien dans le sondage qu’en surface. Dans la circulation directe la boue est préparée dans des bacs à
boues, il est refoulé de la pompe à boue, par tuyauterie rigide et par le flexible, jusqu'à la tète
d’injection située au sommet de la ligne de sonde, il est injecté à l’intérieur des tiges jusqu’à l’outil
d’où il remonte dans l’annulaire, chargé des déblais formés au front de taille (Fig.42). A la sortie du
puits, il subit différents traitements, tamisage, dilution, ajout de produits, de façon à éliminer les
déblais transportés et à réajuster ses caractéristiques physico-chimiques à leurs valeurs initiales. Il
est ensuite réutilisé.
Dans la circulation inverse, le fluide se refoule dans l’espace annulaire, et le mélange fluide-cuttings
remonte dans le train de tige en entrant par les trous se trouvant au fond du trépan.
Figure 42: Circuit de la boue dans le forage : a. circulation directe, b. circulation inverse.
2.3. Propriétés physico-chimiques la boue de forage
2.3.1. Densité : La densité est un paramètre important des boues de forage. Elle doit être
suffisamment élevée pour contrebalancer la pression exercée par les venues d’eau, d’huile et de gaz
et par conséquent les éruptions. Cependant elle ne doit pas dépasser la limite de résistance des
parois du puits (formations traversées) pour ne pas les fracturer et ne pas risquer une perte de boue
au cours de la circulation. Pour l'alourdissement de la boue, la baryte a été utilisée dès 1922.
La pression exercée par la boue sur les parois du puits, est donnée par l’expression suivante :
p= dh/10 avec P: Pression de la formation (kg/cm2), h: Profondeur de la couche traversée (m) et
d: Densité de la boue.

2.3.2. Viscosité : C’est la résistance d’un fluide à l’écoulement uniforme. La vitesse de remontée
des déblais peut être considérée comme la déférence entre la vitesse de fluide de forage dans
annulaire et la vitesse de sédimentation des particules, cette vitesse de sédimentation est en fonction
de la taille, de la forme, de la masse des particules, de la rhéologie de fluide et particulièrement de
sa viscosité.
2.3.3. Filtrat : C’est ce qui passe à travers d’un filtre ; en majeure partie il s’agit de l’eau libre (si la
boue est bien préparé suivant les caractéristiques de terrain), si le filtrat est trop grand les
éboulements des parois sont redouté, si le filtrat est mince elle risque de masqué exagérément les
venues des fluides.
2.3.4. Cake : C’est ce qui est retenu par le filtre (terrain), il joue en sens inverse de filtrat (trop
faible, il ne tient pas suffisamment les parois, trop épais, risque de colmaté les couches réservoirs).
Le cake est le produit de filtration de la boue dans les milieux poreux, il est de faible épaisseur et
formé sur les parois du trou foré. Ce cake doit être de perméabilité faible et doit être facilement
enlevé avant la cimentation.
2.3.5. Teneur en sable : La boue à tendance de se charger exagérément des éléments inertes,
surtout siliceux. Ils sont dangereux pour les pompes à boue, le flexible et les orifices de l’outil.
Normalement la teneur en sable dans la boue ne dépasse pas 1%, mais elle peut atteindre des
valeurs très élevé lorsqu’en fore des terrains sableuse.
2.3.6. PH : Le contrôle de l’acidité et de l’alcalinité de la boue est important. Il révèle la
contamination par le ciment ou par l’eau de la couche aquifère.
2.3.7. Le calcium Ca++ : La mesure de la concentration des ions de calcium dans la boue de forage,
présente un intérêt majeur, puisqu’elles influent sur le rendement de certains aditifs (CMC, tanin). Il
ya plusieurs origines de calcium ; le ciment foré au fond de puits, les formations calcaires, les
formations de gypse et anhydrite, les eaux calcique.ect.
2.3.8. Le chlorure Cl- : La concentration de chlorure dans la boue de forage influence sur le
rendement de certains aditifs (CMC, bentonite, tanin). L’origine de chlore peut être ; les formations
évaporitique, les eaux salées.etc.
2.4. Les produites à boue
Historiquement, les fluides de forage ont évolué d'un simple mélange d'eau et d'argile appelé "boue
" vers des systèmes de plus en plus complexes composés d'eau ou huile avec une multitude
d'additifs répondant aux caractéristiques requises et aux problèmes rencontrés. Il est possible de
classer grossièrement ces composants en 20 catégories (Tab.1).

Tableau.3: Principaux additifs utilisés dans les fluides de forage
2.4.1. Colloïdes argileux (produits viscosifiants):

Les bentonites : Les bentonites sont des argiles sodiques du type montmorillonite qui
présentent la propriété de gonfler dans l'eau douce en absorbant une grande quantité d'eau. Les
bentonites sont employées pour augmenter la viscosité et les gels des boues douces et diminuer le
filtrat. En milieu salé (> 35 g/l de Na Cl), les bentonites sont inefficaces et ne servent alors que de
support colloïdal.
Les attapulgites : Les attapulgites sont des argiles du type Sépiolite qui présentent la propriété de
se disperser et de rester en suspension en milieu salé. Cette propriété est employée pour augmenter
la viscosité et les gels des boues salées (> 35 g/l de Na Cl). Cependant, ces argiles ne présentent
aucune capacité à réduire le filtrat.
2.4.2. Colloïdes organiques (produits réducteur de filtrat)
L’amidon: Les amidons pour boues de forage sont extraits de pommes de terre, de la gomme de
guar, du riz, du maïs et du blé. Ils sont traités spécialement pour gonfler rapidement même dans
l'eau froide et non alcaline. L'amidon est ajouté dans les boues douces ou salées pour réduire le
filtrat, leur emploi exige cependant que l'une des trois conditions ; pH >12, présence antiferment et
une salinité supérieure à 250 g/l. Un bon amidon doit réduire le filtrat sans trop augmenter la
viscosité de la boue et il doit résister à une température de 150 °C.
Les Carboxyméthylcelluloses (CMC) et les celluloses polyanioniques (PAC)
La carboxyméthylcellulose (CMC) a été employée depuis 1947 dans divers fluides de forage à base
d’eau comme réducteur de filtrat ou comme viscosifiant. Elles sont classées en trois catégories ;
basse viscosité, moyenne viscosité et haute viscosité. Le rendement d'une C.M.C. diminue lorsque
la salinité augmente et on lui préfère l'amidon pour contrôler le filtrat des boues salées saturées.
Cependant, les C.M.C. possèdent encore un bon rendement en milieu salé saturé sous réserve de

maintenir la concentration en calcium au-dessous de 500 mg/l. Dans ce cas-là, la boue possédera
des viscosités plus basses qu'avec l'amidon. Les C.M.C et l’amidon se dégradent lorsque la
température atteint 150 °C, certaines peuvent résister jusqu'à 180 °C.
Les celluloses polyanioniques (PAC) sont employées principalement comme réducteurs de filtrat
pour les boues à base d'eau douce et d'eau de mer, mais agissent également en tant que viscosifiants
dans ces systèmes. Les deux catégories de PAC disponibles diffèrent par leur viscosité mais
donnent le même degré de réduction de filtrat. Le PAC résiste à des températures d'environ 150°C
et n'est pas soumise à la dégradation bactérienne.
2.4.3. Les produits fluidifiants
Les tanins : Les plus utilisés sont les tanins de Québracho (extraits de l'écorce d'un arbre poussant
en Argentine) et les tanins de châtaigniers. Le pH d'un tanin non traité, en solution aqueuse, est de 4
environ. L'effet fluidifiant est fonction du pH de la boue, ce qui nécessite d'employer ce produit
couplé avec de la soude (dose d'emploi : 2 à 8 g/l). les tanins deviennent très vite inefficaces lorsque
la concentration en calcium atteint 300 mg/l, ou lorsque la concentration en Na Cl atteint 20 g/l ou
lorsque la température atteint 150 °C.
Les lignosulfonates (FCL) et Les lignines (LC) : Les lignosulfonates sont extraits de la pâte à
papier de conifères par traitement de la pulpe à l'aide d'un acide sulfurique d’un métal lourd.
Actuellement, les plus utilisés sont les lignosulfonates de ferrochrome (Fe,Cr) qui fonctionnent
pratiquement dans toutes les boues à base d'eau. Ces produits possèdent la particularité de se
comporter comme un fluidifiant entre 2 à 8 g/l et comme inhibiteur de gonflement des argiles
lorsque la doses est entre 12 à 30 g/l. Une boue traitée à l'aide des lignosulfonates de ferrochrome
résiste à des hautes concentrations en calcium et en Na CI et à des températures jusqu’au 190 °C. Il
est cependant nécessaire de travailler avec des valeurs de pH supérieures à 9.
Les lignines sont extraites du bois, c'est à partir des lignines que l'on obtient un lignosulfonate par
traitement à l'acide sulfurique. Ils s'emploient pour accroissent les propriétés de (FCL) lorsque la
température est élevé (sup à 200°C).
2.4.4. Les additifs minéraux
La soude caustique (NaOH) : La soude est employée pour augmenter le pH (contrôleur
d’alcalinité) et accroître le rendement des produits organiques et argiles.
Le carbonate de soude (Na2C03) : Le carbonate de soude est employé pour accroître le rendement
des argiles et précipiter le calcium.
Le bicarbonate de soude (NaHC03) : Le bicarbonate de soude est employé lors de reforage de
ciment pour précipiter la chaux libérée par le ciment.
Le gypse (CaSO4) : Le gypse ou plâtre de Paris est employé pour confectionner les boues au gypse

qui empêchent le gonflement des argiles forées, ce qui permet de travailler avec des viscosités plus
faibles.
La chaux éteinte Ca(OH)2 : La chaux éteinte est employée pour confectionner les "boues à la chaux"
et débicarbonater les boues contaminées par le gaz carbonique (C02).
Le sel de l’halite (NaCl) : Le chlorure de sodium est employé pour confectionner des boues
salées saturées, lorsque l'on doit forer dans des zones salifères.
Le sel de sylvite (KCl): le chlorure de potassium est utilisé souvent dans la formulation des boues
de forage comme un inhibiteur de gonflement d’argile.
2.4.5. Les alourdissant
La barytine ou sulfate de baryum (BaS04) : C'est l'alourdissant (d=4,2) le plus couramment
utilisé. Elle ne doit pas contenir d'abrasif et sa granulométrie doit être telle qu'elle ne sédimente
pas ni n'augmente pas trop la viscosité de la boue. A l'aide de la baryte on peut alourdir une boue
jusqu'à une densité de 2,50.
La galène ou sulfure de plomb (PbS) : Cet alourdissant (d= 7) est employé pour obtenir des
densités de boue supérieure à 2,5, on alourdit d'abord la boue à l'aide de baryte qui sert comme
d'alourdissant primaire (jusqu’au 2,5), puis on poursuit l'alourdissement à l'aide de galène jusqu'à la
densité désirée. On utilise cette procédure pour réduire l’usure de la garniture et l’outil par la
galène.
Les oxydes de fer : Comme l’hématite et la magnétite, ils sont peu utilisés à cause de leur forte
abrasivité.
*L’opération d’alourdissement : Si la tenue du puits l'exige on peut être amené à augmenter la
densité de la boue en circulation. La quantité de baryte à utiliser est déterminée comme suit :
X =[(Df–Di)/ (Da–Df)] x Da
X = tonnes d'alourdissant à ajouter par m3 de boue à alourdir
Df = densité finale souhaitée
Di = densité initiale de la boue à alourdir
Da = densité de l'alourdissant
Avant d'alourdir une boue il est nécessaire de connaître le tonnage d'alourdissant nécessaire par m3
de boue à alourdir, en utilisant la formule ci-dessus, ainsi que le volume résultant de
l'alourdissement du volume à alourdir. Il est évident que l'addition d'un alourdissant dans la boue
crée une augmentation sensible du volume qu'il ne faut pas négliger car des surprises désagréables
telles que débordement des bassins sont à redouter. On pourra déterminer cette augmentation à
l'aide de la formule :
Augmentation de volume en m3 = Tonne d'alourdissant / Densité de l'alourdissant.

Exemple :
Volume en circulation puits + bac V = 150 m3
Densité initiale Di = 1,30
Densité finale Df = 1,40
Densité de la baryte est de 4,3 environ.
Tonnage de baryte à ajouter dans le circuit sur un ou plusieurs cycles
X = [(1,40 - 1,30) / 4,3 – 1,40] x 4,3 x 150 = 22,240 tonnes
Avant d'entreprendre le "barytage", il est nécessaire de s'assurer qu'il y a suffisamment de place
dans les bassins pour supporter l'augmentation de volume dÛe à la baryte :
Soit : volume de baryte = (22,240) / 4,3 = 5m3 environ
Remarques
a.Lorsque les ajouts de baryte se font par sacs il y a toujours lieu de majorer la quantité théorique
d'au moins 10 % correspondant aux pertes de produits en cours d'alourdissement, où à la mauvaise
qualité du contenu de certains sacs.
b.L'addition de baryte provoquant toujours une hausse de viscosité du fait de l'augmentation même
de la teneur en solides ; il est recommandé de fluidifier la boue si nécessaire avant d'entreprendre
l'alourdissement.
2.4.6. Les colmatant
Les produits colmatant naturels ou synthétiques sont des produits utilisés pour stopper la perte de
boue partielle ou totale. Les colmatants sont en nombres considérables :
Colmatant granulaires : les colmatant granulaires colmate en profondeur les fissures. Ils ont
une grande résistance mécanique aux pressions différentielles, on emploie des produits durs et
calibrés (les coquilles de noix, les noyaux d'abricots, cerise, olive. etc.).
Colmatant fibreux : Leur but est de "tisser une trame" autour des colmatant granulaires, ils ont
une faible résistance mécanique (les fibres de bois, de cannes à sucres et de celluloses).
Colmatant lamellaires : Ils forment un colmatage surtout superficiel, ils sont utilisés pour parfaire
le colmatage réalisé par les colmatant granulaires et fibreux (déchets de cellophane et mica).
Colmatant gonflants : Ils permettent d'obtenir très vite un fluide à très haute viscosité (les
gommes, qui à l'aide d'un catalyseur, fournissent une gèle extrêmement visqueuse).
Colmatant à "prise" : Injectés liquides, ils deviennent au bout d'un certain temps rigides (le
ciment, le plâtre, etc).
2.4.7. Les produits organiques spéciaux
Parmi les additifs organiques spéciaux on peut trouver des anti-ferments comme les dérivés

phénoliques ; des anti-mousse comme le stéarate d'alumine , les alcools supérieurs et les
tensioactifs ; des agents de décoincement comme les tensio-actifs cationiques qui se fixent sur les
parties métalliques et les roches formant un film lubrifiant et hydrophobe ; des anti-friction comme
le graphite poudre ; des extrême-pression comme les anti-grippants, déposent un film lubrifiant à
l'amorce du grippage des roulements de l'outil empêchant le phénomène de se produire ; des
anticorrosion comme les chromate de soude, le bichromate de potassium et les dérivés d'amines
grasses. Et des anti-bourrants et accélérateurs de vitesse d'avancement, qui sont des additifs
empêchent les argiles forées de "coller" sur le métal des outils, ce qui évite bourrage" et permet
d'appliquer des poids plus élevés sur un outil forant dans les argiles et les marnes.
2.5. Les type des boues
On classe habituellement les fluides en fonction de la phase continue et de la phase qui y est
dispersée, on distingue : boue à base d'eau, boue à base d'huile. Les forages hydrauliques utilise
dans la plus part du temps des boues à base d’eau, pour objectif de réduire les effets négative des
boues à base de huile sur les gisements aquifères et l’environnement. On peut citer plusieurs types
de boues ainsi que leur composition qui changent suivant les auteurs.
2.5.1. Les boues bentonitiques
a. Boue naturelle : c’est une boue de départ, utilisée pour le forage rapide des terrains de surface,
elle varie largement d’une région à l’autre. Souvent les couches superficielles sont composées de
terre végétale et de sables non consolidés. La situation est idéale quand l’eau de préparation est
douce et les couches superficielles forment de la boue. La boue doit maintenir en place les parois du
trou, empêcher la formation de caves et l’affouillement, elle doit avoir une consistance suffisante
pour transporter les débris et les graviers à travers cette partie de forage rapide. Parfois l’eau de
préparation doit être traitée au carbonate de soude et à la chaux, et les formations de surface (la terre
végétale utilisée) subissent un tamisage. Il arrive aussi que la boue de départ soit approvisionnée à
partir d’un autre puits, ce qui constitue la solution la plus économique.
b. Boue bentonitique : C’est une boue de démarrage, donc en gros diamètre, avec des avancements
rapides et des pertes en surface importantes, imposant de grosses fabrications journalières. Les
constituent de base est la bentonite, avec l’addition de la soude caustique (NaOH) pour accroitre le
rendement des argiles. Avec l’avancement de forage l'argile forée s'ajouter à la bentonite, lorsque le
pourcentage de celle-ci devient trop élevé, certaines caractéristiques de la boue augmentent de façon
excessive, notamment les gels, la yield-value et l'épaisseur du cake. Dans la plupart des cas, la boue
peut être rétablie par dessablage et dilution. Cependant, occasionnellement, des traitements
supplémentaires pourront être faits avec des phosphates, de la C.M.C., du tanin ou du F.C.L. Ceci
ne constitue pas à proprement parler de nouveaux types de boues puisque ce sont des traitements

strictement curatifs, s'appliquant sur une argile déjà dispersée.

De plus, ce genre de traitement est limité dans le temps en efficacité et en rentabilité et permet
surtout d'atteindre la cote de conversion en un type de boue plus élaboré.
Fabrication : Eau1000l / Soude 2 à 4 kg / Bentonite 50 à 80 kg.
Conditionnement de la boue : La boue à bentonite contamine facilement (matière solide, argiles de
formation forée, etc.), plusieurs remèdes sont possible pour corriger les propriétés de la boue par
ajout des produits à boue (Tab.2).
c. Boue bentonitique au F.C.L/LC : C’est une boue obtenue par ajout de FCL à une boue
bentonitique, FCL est employé pour réduire le filtrat et inhibité le gonflement des argiles à
concentration élevé. Lorsque la température de formation est supérieure à 200 C° (forage thermale)
en ajoute les lignines(LC) pour renforcer l’action des FCL.
Fabrication:bentonite:100kg/FCL:20-40kg/soude:2-4kg/CMC:0-5kg/LC:10-20kg/ antimousse :
0,1%-0,3%.
d. Boue au gypse: La boue au gypse est utilisé pour foré les horizons de gypse, anhydrite et
horizons faiblement salifères.
Fabrication: bentonite 50-70 kg/soude 3-4 kg /CMC 5-10 kg /FCL 12-15 kg /gypse 10-20 kg.
e. Boue bentonitique au extraits tannins : C’est une boue utilisé pour foré dans les formations à
gypse, anhydrite, argiles, elle est utilisable lorsque : [Ca++] inf 300 mg/l, [Cl-] inf 20g/l et la
température inf à 150° C
Fabrication: bentonite 40-60 kg/ tannin 2-4 kg /soude 0,5-1 kg /CMC1-5 kg/1000l eau.
f. Boue salée saturée : On emploi pour forer les horizons salifères, et les zones argileuses peu ou
moyennement dispersante. Dans cette boue on utilise comme colloïde argileux l’attapulgite au lieu
de bantonite.
Fabrication: sel 300kg/ Attapulgite 50kg/ Amidon 30-40kg/ chaux 0-10 kg.
g. Boue salée saturée au amincissement organique : On emploi pour foré dans les zones salifère
et les zones argileuse, mais il faut signaler effet corrosive la boue salée saturée sur la garniture (il
faut ajouter les anticorrosives dans la boue).
Fabrication : sel 350 kg / Attapulgite 50 kg/ soude 4-6 kg/FCL 30-45 kg/LC 10-15 kg/ amidon 20-
30 kg / eau 1000l.

Tableau 4 : Conditionnement de la boue bentonitique (Mabillot, 1971)

Caractéristiques Appareil de Interprétation des résultats Remède et corrections
(valeurs normales) mesure (conséquences) (additifs)
Trop forte: Dilution par l’eau en contrôlant les
risque de perte de boue cake trop autres caractéristiques. Braser
épais énergiquement à la mitrailleuse
(allègement par l’eau).
Balance
Densité Trop faible:
BAROID (à
(moyenne d=1.03)  risque de dégradation des
fléau) Ajout Bentonite (densité 2,6) ou
parois, éboulement, éruption si Baryte (d = 4,3), ou Oxyde de fer
la nappe est artésienne (hématite, pyrite, sidérite, galène).
 cake trop mince Braser
Trop forte : Emploi de pyrophosphate (4 kg

Difficulté de pompage, risque de pour 100 litres d’eau), de tanins, de
coincement pendant les arrêts de ligno-sulfates, de lignites. Faire
Viscosimètre circulation. attention au pH.
Viscosité (Moyenne
MARSH Trop faible : Ajouter: la bentonite, l’amidon, la
40 à 50 secondes)
(entonnoir Risque de perte de boue et de fécule, paillettes de cellophane,
(1 sec =1MARSH)
chantier) coincement par séparation des mica, écailles de poisson, cellulose,
éléments constitutifs de la boue. coque de noix, paille, sciure de bois,
etc. Produits à introduire par les
tiges nues, sans outil.
Filtrat trop grand = cake trop Ajouter : amidon, fécule ou, mieux
mince: CMC (Blanose -Carboxyméthyl,
Risques d’éboulements et de Cellulose colloïde), paille, sciure de
Filtrat 5 à 10 cm3 pertes de boue. bois à raison de 03 à 10 kg par m3 de
Filtre-presse
Cake 6/32''= 5mm boue. Mixer et brasser.
BAROID
(maximum) Fkiltrat trop faible = cake trop
Dilution par ajout d’eau. Contrôler
épais:
les autres caractéristiques. Brasser à
Risques d’aveuglement des
la mitrailleuse
venues d’eau.
Risque d’usure par érosion des Employer des déssableurs à
Tamis BAROID
Sable pompes à boue. cyclones.
pH > 11 = contamination par le
pH mètre Employer des phosphates acides.
ciment ou par l’eau de formation.
ou
pH 7 à 9,5 pH < 7 = excès d’acidité risque
papier
de floculation. Employer des phosphates neutres.
colorimétrique
h. Boue à l’huile émulsionnée : Il s’agit d’émulsion d’huile dans l’eau suivant les pourcentages
relatifs. On obtient en ajoutant à la boue classique (eau plus bentonite) de 5 à 25 % de gasoil et un
émulsifiant organique. Cette boue lubrifie et protège toute les parties métalliques. Elle provoque
une sensible amélioration de l’avancement et un allongement de la durée de vie des outils de forage.
Elle est caractérisée par des filtrats plus faibles et moins pénétrants dans les couches aquifères, ce
qui est important pour la détection et l’exploitation des nappes à faible pression (diminue le risque
de pollution de la nappe).

Domaines d'utilisation : Le forage des terrains gypseux ou salés, de l’anhydrite ou des argiles
gonflantes s’effectue plus efficacement avec ce type de boues.
2.5.2. Boue à base de l'huile: Dans les terrains ayant la propriété, en s’hydratant, d’augmenter
considérablement de volume (les argiles gonflants), à tel point que l’outil risque de se bloquer au
fond du trou, ce qui peut occasionner de grosses pertes de temps pour tenter de le dégager par des
instrumentations délicates. Dans ce cas, il est conseillé d’utilisé une boue à base de huile ou boue à
émulsionnée.
a. La boue à huile : La boue à huile est utilisée pour le forage des zones difficiles avec des boues à
base d’eau (les argiles gonflantes, problème de coincements…).
Composition courante : Huile de base : 95% à 98% du volume, on utilisé de diesel à de huile brute
très asphaltiques / Eaux : 2% à 5% / Agents fluidifiants / Agents de neutralisation de l'eau/ Agent
plastifiants pour controlé la filtration et la viscosité (asphalte soufflé, argile organophile…)/ Agents
émulsionnants et stabilisants. / Alourdissant : (CaCO3, BaSO4, Galène).
Les avantages : ce type de boues donne un cake très mince, forage à densité proche de 1, réduction
des frottements de la garniture sur les parois du puits, augmentation de la durée de vie des outils à
molettes, meilleure récupération du carottage sur lesquelles il est possible de mieux approcher la
valeur de la teneur et la nature de l'eau interstitielle, moindres dommages à la formation.
Inconvénients : Sensibilité à l'eau et à certains bruts, risque de sédimentation des alourdissements.
Manipulation salissante, risque d'incendie, détérioration des caoutchoucs non spécifiques aux
hydrocarbures, difficultés pour déceler la présence d'huile dans les déblais.
b. Boue à émulsion inverse : elle est constitués d'une phase continue huile et d'une phase
dispersée aqueuse d'au moins 50% du volume. Cette boue présente à peu près les mêmes avantages
que la boue à l'huile, puisque l'eau s'y trouve sous forme d'émulsion et n'entre pas en contact, en
principe, avec l'argile. Leurs caractéristiques sont les mêmes que les boues à l'huile mais permet de
pallier certains inconvénients de celles-ci.
Domaines d'utilisation : les même que les boues à l'huile; grandes épaisseurs de sels ou d'anhydrite,
problèmes de forage haute température, problèmes de déviation.
2.5.3. Boue polymère
C’est une substance formée par l’union bout à bout de deux molécules ou plus de la même qualité
de chaîne dans un autre composant d’éléments et de proportions analogues, mais à plus haut poids
moléculaire et à propriétés physiques différentes. Les polymères peuvent être utilisés directement
en tant que boue ou comme additif aux boues bentonitiques, et sont subdivisés en polymères
naturels et polymères artificiels (synthétiques).

a. Polymères naturels: Il s’agit d’un produit organique obtenu à partir de gommes de Guar. La
boue polymère permet pour le même poids de matière, de produire un gel 10 fois plus qu’une boue
bentonitique, à la même viscosité (60 s au cône de Marshe). Parmi les polymères naturels on cite :
le Revert, permettant avec un dosage de 8kg/m3 d’eau à 20°C, de donner une viscosité de 30
secondes (Marsh) au bout de 5 jours ; alors qu’à une température 38°C, on obtient la même
viscosité au bout de 2 jours.
b. Polymeres synthétiques (artificiels): Les polymères synthétiques peuvent être utilisés avec des
boues bentonitiques ou avec d’autres polymères. Elles ne sont pas biodégradables généralement, et
leur destruction nécessite une action chimique pour réduire leur viscosité à celle de l’eau (lavage).
Les solvants utilisés pour la destruction (broken down) doivent être choisis pour ne pas bloquer la
formation aquifère, le massif filtrant et les crépines, et qu’ils ne provoquent pas la pollution de la
nappe.
c. Polymères synthétiques biodégradables: Ils ne sont valables que si leur durée de vie est plus
longue que les polymères naturels, et lorsqu’ils peuvent être éliminés avant que le processus de
dégradation ne soit amorcé (pour éviter la prolifération «développement » des bactéries). Ils doivent
entre aussi ; non toxiques et non polluants : parmi les produis qui répondent à ces critères, on cite :
l’AQUA GS, et le D 800 ou AQUA J (Johnson).
Avantages : Les boues polymères possèdent les avantages suivants :
 forage avec une pression réduite au fond du trou.
 frottements réduits (usure minimum)
 les carottes et échantillons ne sont pas masqués par le fluide.
 pertes contrôlées de fluide sans nécessité d’avoir un cake épais.
 la boue au Revert : les opérations de lavage et de développement des forages se trouvent de ce
fait grandement facilitées, rapides et efficace, pas de risque de colmatage des couches aquifères
et en plus 1 kg de Revert donne la même viscosité que 9 kg de bentonite. La boue au Revert
possibilité d’utiliser de l’eau salée pour préparer la boue.
Inconvénients:
* pour les polymères naturels :
 la prolifération (développement) des bactéries dans un temps très court (3 à 15 jours suivant les
produits)
 élimination des bactéries parfois difficile dans le filtre et gravier.
 les bactéricides utilisés sont parfois toxiques.

* pour polymères artificiels :

 risque d’instabilité des parois.
 risque de colmatage des parois.
 le lavage des polymères se fait par action chimique, ce qui provoque parfois le risque de
pollution de l’aquifère.
2.6. Contamination et traitement mécaniques de la boue de forage
2.6.1. Contamination de la boue de forage
L'équilibre réalisé entre le filtrat et l'argile dispersée dans la boue, et les parois peut être perturbée
par des contaminants rencontrés dans le puits soit sous forme gazeuse (C02 et H2S) ou solide (le
gypse, les sels, les argiles et le ciment) ou en solution (eau).
Au cours de forage, la boue se charge de plus en plus des argiles et des éléments fins. La boue
contaminée serait rapidement inutilisable. Si on la laisse en circuit, elle forme une masse compacte
au fond bloquant complètement l’outil. La présence des éléments fins de dimensions inférieures à
70 µm provoque la coagulation de la boue (transformation de la substance organique liquide en une
masse plus ou moins solide), ce qui provoque l’augmentation de sa viscosité. La présence de
certains sels de terrains (gypse) favorise la floculation de la boue (formation de flocs). On note aussi
que une teneur élevée en solides augmente la densité de la boue, modifie ses caractéristiques
physiques et la rendre abrasive. Ceci favorise les pertes, le colmatage des formations productrices
et de nombreux ennuis en forage.
2.6.2. Traitement mécaniques de la boue de forage
Le traitement mécanique de boue inclus plusieurs étapes, dans les forages de surface il peut être
limité seulement par le passage dans le tamis vibrant et les bassins de décantation, mais pour les
forages profonds comme les forages de continentale intercalaire dans la région de Sahara
septentrional où la nappe se trouve à une profondeur qui dépasse le 1000 m, l’emploi de tous les
appareils de traitement mécanique de la boue est nécessaire. Dans les figures 43 et 44, nous
présentons le schéma type d'installation des appareils de séparation mécaniques des solides et les
domaines de séparation de chaque appareil.

Figure 43: Schéma type d'installation des appareils de séparation mécaniques des solides.
Figure 44: Schéma des domaines de séparation des installations.

Tamisage: Le tamisage est le premier traitement mécanique d'élimination des solides ; dès la sortie
de la goulotte, la boue passe dans un "mud box" pour régulariser le débit, puis sur des toiles
rectangulaires plus ou moins inclinées et soumises à des vibrations. La toile est définie par les
dimensions de sa maille (carrée ou rectangulaire), exprimée en mesh (200 mesh = 74 microns). Les
vibrateurs à double étage (quelquefois triples) possèdent des toiles superposées de maillage
décroissant. Le maillage des tamis doit être adapté au débit de forage, à la vitesse d'avancement, à la
nature des terrains forés, au type de boue, etc.
Les tamis vibrants ou vibrateurs (Fig. 45 a) sont des appareils robustes et d'une excellente fiabilité à
condition de respecter les règles de mises en place, d’utilisation et de maintenance (contrôle de
l'horizontalité et de l'inclinaison des toiles, contrôle et réglage du système de vibration, nettoyage
fréquent des toiles surtout en début de forage, etc.
Décantation: En général, la décantation n'est effectuée que dans un petit bassin de 4 à 5 m 3, appelé
"sablière" et situé sous les vibrateurs ou juste en aval de ceux-ci, ce bassin ne doit pas être équipé de
moyens de brassage, ni de ligne d'aspiration. Il est par contre muni d'un dispositif de vidange rapide
afin de faciliter son évacuation et son nettoyage. Pendant les phases de démarrage, cette sablière est
nettoyée au moins à chaque manœuvre et même à chaque ajout de tige lors d'avancement très rapide
dans les sables par exemple. Un bon usage de la sablière permet de soulager les appareils
d'élimination des solides, placés en aval.
Dégazage : S’il ya une venue de gaz, un dégazeur peut être établis à la sortie du puits. La boue
gazée est passée dans un dégazeur installé en parallèle sur le circuit. La boue est injectée dans une
enceinte où elle est en général soumise à un vide partiel. La boue se dégaze par ruissellement sur
des chicanes et retourne dans le circuit. Le bassin de rejet de la boue dégazée doit être distinct du
bassin d'aspiration, un retour vers ce dernier bassin doit être prévu en partie haute, pour permettre
un nouveau dégazage de la boue insuffisamment dégazée. Il est dangereux de recycler dans le trou
de la boue encore partiellement gazée, parce que elle conduite à une chute de la pression exercer par
la boue ce qu’il peut causer invasion de puits par les fluide de formation (gaz ou eau ou huile).
Hydro cyclonage: La boue chargée en solides forés est injectée tangentiellement dans la partie
haute d'un cyclone à corps conique ou cylindro-conique (Fig. 45.b,c,d,f) , dans ce corps, par l’effet
centrifuge, il y a séparation partielle des solides qui se rassemblent et éjectés à la sortie basse du
cyclone, La boue épurée et allégée se retrouve par contre dans l'axe du corps et sort à la partie haute
et récupérée dans les bassins, alors que l'effluent lourd chargé en solides est éjecté au bourbier.
Habituellement on distingue :
 le déssableur : cyclones de 8" à 12", qui éliminent les "sables"(particules >74microns).
 le désilteur : cyclones de 4"(séparation théorique de l'ordre de 20 microns).
 le CLAYJECTOR : cyclones de 2"(séparant en principe jusqu'à 10 microns).
Traitements particuliers d'élimination des solides
Mud-cleaner: La perte de boue avec l'effluent lourd des désilteurs est jugée excessive. Cet effluent
lourd est donc récupéré sur un tamis vibrant à toile fine (150 à 200 mesh) : les solides sont éliminés
au bourbier et la boue épurée sous vibrateurs est remise en circuit. En général, le Mud-cleaner (Fig.
45.e) est un appareil indépendant monté en parallèle sur le circuit et comporte sa pompe
d'alimentation, sa batterie de cônes 4" et son tamis vibrant. Ce système n'est rentable que dans le cas

de boue chère et/ou polluante.

Centrifugeuse: La centrifugeuse (Fig. 45.g) semi-continues à axe vertical et à bol de grand diamètre
sont les appareils qui donnent le meilleur pouvoir séparateur et la plus grande capacité de traitement
(10 à 15 m3/h de boue). Le principal inconvénient est qu'elles nécessitent la présence d'un opérateur
au moins à temps partiel, si on veut tirer le rendement maximum, elles ont été utilisées avec une
excellente rentabilité pour récupérer la boue perdue avec les effluents lourds dessableurs-désilteurs.
Cet effluent est rassemblé dans un petit bac où il décante, la boue surnageant est centrifugée et la
boue propre est renvoyée dans le circuit.
Les centrifugeuses continues à axe horizontal ont un pouvoir séparateur assez moyen et une
capacité de traitement réduite (2 à 5 m3/h), elles travaillent en parallèle sur le circuit, en continu,
sans surveillance particulière. La maintenance est difficile et coûteuse. Ces appareils sont cependant
beaucoup plus utilisés que ceux à axe vertical, car leur fonctionnement en continu en facilite
l'utilisation sur chantier.
Figure 45: Les appareils de séparation mécaniques des solides.

3. Forage à l’air comprime

L’air est le fluide de forage qui possède la plus basse densité et le prix de revient le moins élevé,
mais le forage à l’air qui a commencé en 1940, devient difficile lors de venues importantes d’eau. Il
apporte une solution à des problèmes compliqués parfois impossibles à résoudre avec les méthodes
de forage à la boue conventionnelle. Il est recommandé dans le cas des pertes totales répétées de la
boue lors de la circulation ainsi que dans le forage des couches productrices sous faible pression. En
Algérie, les premiers forages à l'air ont été réalisés entre 1954 et 1960 dans la région de Tebessa sur
les puits Djebel Foua, Djebel Onk. L’emploie de l’air comprimé comme fluide de forage procure les
avantages suivants :
 Plus grande vitesse de pénétration dans la roche dure et consolidée.
 Réduction du poids sur l’outil.
 Grande capacité de dégagement des cuttings.
 Facilite le forage dans les formations gonflantes.
 Faibles besoins d’eau.
 réduit le coût du forage de 50 à 60% par rapport au forage à la boue.
3.1. Air comprimé pour forage au rotary
Pour évacuer efficacement les cuttings, on utilise une grande vitesse de remontée de l’air : de 915 à
1520 m/min, ce qui permet d’avoir un forage bien dégagé et propre. En cours de forage, le volume
d’air sera ajusté pour maintenir une vitesse annulaire nécessaire à la bonne remontée des cuttings.
En effet, la vitesse annulaire peut être altérée s’il se produit une érosion des parois (provoquant
l’augmentation le volume du trou), on devra alors faire face à cette demande supplémentaire d’air
pour maintenir la vitesse de remontée nécessaire. En présence de venues d’eau dans le forage, une
boue se forme, par le mélange d’eau avec cuttings, ce qui réduire l’espace annulaire, et augmente la
pression engendrant la fracture des formations tendres.
Une bonne méthode pour vérifier que le circuit d’air est suffisant pour remonter les cuttings,
consiste à contrôler le temps nécessaire de remontée de cuttings; ce temps ne devrait pas excéder 6
à 7 secondes pour 30 m de trou. Si l’on utilise de l’air humide, ce temps sera à majorer de 30 à 40%.
3.2. Air comprimé pour marteau fond de trou
L’air a deux fonctions distinctes, faire fonctionner le marteau et remonter les cutting à la surface.
Les paramètres essentiels à contrôler sont ; le débit d’air minimal pour le fonctionnement du
marteau (quelques litres par secondes) et surtout celui disponible pour créer un flux d’air d’une
vitesse suffisante permettant de faire remonter les cutting de tailles moyennes (quelques
millimètres). La plus part des marteaux fond de trou peuvent travailler à des pressions comprises
entre 4 et 18 bars, en plus la pression de l’air comprimé est élevée avec un marteau fond de trou,

moins on aura de risques de coincement.

Le choix de la puissance du compresseur dépend de la consommation d’air comprimé estimée
pendant le forage et pendant le soufflage.
4. Forage a la mousse
Les mousses sont des dispersions d’un volume de gaz (relativement) important dans un volume de
liquide relativement faible. La solution moussante est souvent accompagnée de polymères à poids
moléculaires élevés ou quelquefois par de la bentonite pour améliorer les qualités visqueuses de la
mousse, pour augmenter sa densité, pour réduire la vitesse de remontés des cuttings et pour
améliorer la stabilité des parois.
La mousse est un composé gazeux (air) et liquide (eau + produits), où chaque élément agit
différemment sous l’effet de la pression et de la température. Les produits moussants se dosent à de
0,2 jusqu’à 2% du poids d’eau utilisé. Certains fluides moussants consistent en :
 un produit moussant préstabilisé aux polymères, insensible aux sels, qui peut s’utiliser avec de
l’eau douce, dure, saumâtre ou salée.
 un stabilisant viscosifiant ou mélange de polymères en complément du produit moussant.
 un fluidifiant liquide ou solution de polymères particulièrement utile dans les formations
gonflantes.
 Ce type des fluides de forage sont utilisés dans un forage rotary lorsque :
 Elles sont utilisées comme fluides de forage dans les terrains traversés sont fracturés,
 l’emploi de la boue est difficile (endroit urbain hostile, nature de terrains défavorable).
 l’alimentation en eau est insuffisante.
 Iles sont aussi utilisés dans un forage à l’air lorsque :
 lorsque le forage à l’air est impossible parce que la pression nécessaire ne peut être fournie sur le
chantier.
 les parois de forage sont excessivement érosives par des grandes vitesses d’évacuation des
cuttings.
 l’évacuation des cuttings est rendue difficile par la présence de venues d’eau (dans le cas où la
venue d’eau est forte, il faut utiliser impérativement le forage à la boue).
 présence de formation gonflante (argile, marne).

CHAPITRE 5: REALISATION DE
FORAGE
1. Installation du chantier de forage
2. Choix de la technique de forage
3. Tubages
4. Contrôle de la rectitude et de la verticalité
5. Les fosses à boue
6. Prélèvement des échantillons
BOUSELSAL.B ………………………………………………………………………………………….Forage d’eau: procédés et mesures
1. Installation du chantier de forage

1.1. Le maitre de l’ouvrage : En matière de forages d'eau, il faut que le maitre d'œuvre
présente une parfaite connaissance des techniques de foration, d'équipement et de complétion
ainsi que des précautions à prendre pour éviter la dégradation aussi bien quantitative que
qualitative des ressources en eau et des méthodes à appliquer pour mener à bonne fin les
interventions des entreprises dans tous ces domaines.
Le maitre d'œuvre devra en cours de chantier procéder aux réajustements imposés par les
imprévus et en suivre l'exécution.
Les capacités qui lui sont demandées sont très spécifiques. Elles dépendent à la fois de
connaissances théoriques et pratiques qui lui permettent en fonction des matériels employés et
des méthodes de travail d'apprécier objectivement par exemple :
 la dureté et la tenue d'un terrain,
 les causes d'altération d'un fluide de circulation,
 les difficultés de prélèvements et de remontée d'échantillons,
 les risques de rupture sur un train de tiges ou une colonne de tubes,
 les pertes de boue ou les causes de colmatage,
 les conditions d'une bonne cimentation, d'un bon gravillonnage, etc.
Une méconnaissance de ces problèmes ne peut qu'accroître les risques d'échecs en cours de
travaux. En raison de sa formation, de ses connaissances et de la documentation dont il
dispose, l'hydrogéologue est mieux placé que quiconque pour établir l'architecture de
l'ouvrage en prenant en compte :
 la nature et la géométrie des aquifères,
 les horizons à capter ou à étancher,
 les procédés de captage et d'essais de nappes,
 les répercussions des prélèvements sur les ouvrages existants,
 les conditions d'exploitation liées aux caractéristiques des aquifères, et aux possibilités de
renouvellement de la ressource en eau,
 les risques de pollution provenant d'eaux superficielles ou souterraines,
 les dangers de mettre en communication inconsidérément différents niveaux aquifères et
les moyens d'y remédier. etc.
La coupe géologique permettra de fonder le programme des travaux. Après avoir précisé
l'objectif de l'opération, localisé son emplacement ainsi que les caractéristiques du sous-sol au
droit de l'ouvrage projeté, les spécifications techniques porteront sur les différentes opérations
Chapitre 5: Réalisation de forage 70

(foration, prélèvements d'échantillons, tubages, crépines, cimentation, développement, essais,

etc..), préciseront les moyens à employer, la capacité des engins de chantier, etc.
L'auteur du projet veillera à interdire l'utilisation de matériels périmés ou de modes
d'exécution inadaptés. Il apportera toutes précisions concernant le profil du forage et le plan
de tubage :
 longueurs et diamètres des différentes parties du forage,
 longueurs et diamètres des colonnes de tubes,
 pompes correspondant aux débits et pressions du fluide de circulation,
 vitesses d'avancement prévisibles, etc.
1.2. L’organisation de chantier de forage : L’organisation de chantier de forage doit
permettre au foreur d’intervenir rapidement en cas de problème. Les précautions à prendre
doivent conduire à déterminer :
 un périmètre de sécurité autour du chantier.
 un accès pour les véhicules.
 un approvisionnement en eau (citernes).
 un accès facile pour le remplissage des fosses.
 un endroit sec pour la rédaction (bureau).
 une zone de déblais (cuttings).
 un terrain aplani pour faciliter le calage de la machine.
 l’emplacement et le creusage des fosses à boue.
 le positionnement du compresseur de façon à ce qu’il ne reçoive pas la poussière de forage.
 l’installation de toutes les unités de pompage, de pression hydraulique et des moteurs sur
un plan horizontal.
 l’outil de mesure de la pression hydraulique doit être protégé du soleil.
2. Choix de la technique de forage
Le choix d’une technique de forage se fait sur :
 la nature de terrain, son teneur en eau,
 l’avancement de l’outil de forage, la quantité d’eau à utiliser, l’endroit du forage…etc.
 l'autorisation d'occuper les lieux, de forer et d'exploiter,
 les contraintes résultant s'il y a lieu de l'établissement des périmètres de protection,
 les possibilités d'accès et le voisinage,
 la facilité d'assurer l'approvisionnement en eau du chantier, d'évacuer les déblais et les
eaux de pompage.

 Les installations existantes (canalisations souterraines, égouts, câbles) dont la présence

constituerait une gêne au déploiement du matériel et à l'exécution de l'ouvrage seront
soigneusement repérées
 Profondeur du forage
 Diamètre de départ de tubage, diamètres intermédiaires et diamètre finale.
Pour la réalisation d'un ouvrage on peut utilisée plusieurs méthodes de forage, l’essentiel c’est
d’atteindre l'objectif de capter une ressource très définie en terme de qualité et de quantité.
Ceci oblige à choisir une méthode de foration qui permet de bien isoler les horizons
"parasites" en réalisant des cimentations adéquates. D'autre part, la foration ne devra pas
altérer le niveau producteur que l'on souhaite capter. En fait, chaque matériel possède des
qualités et des défauts qui fixeront le choix :
Forages par percussion :
Le battage avec des trépans lourds de formes diverses, faciles à entretenir en état de marche
par recharge et affûtage sur le chantier, peut encore être appliquée avec succès pour traverser
en grand diamètre des terrains fissurés ou très durs à frais réduits ; avec les tiges, il est à la
fois possible de forer "à sec" ou avec circulation de boue pour remonter les déblais en dehors
des horizons aquifères fissurés.
Le battage au câble, encore dénommé forage à sec, est une des plus anciennes méthodes,
d'exécution lente, mais requérant peu de puissance, n'employant pas de fluide de circulation,
évitant donc de colmater le terrain et obtenant ainsi la meilleure productivité.
Méconnu, ce matériel mériterait d'être réhabilité en raison des avantages qu'il procure pour
l'exécution des forages d'eau de profondeur moyenne. Les terrains plastiques limitent son
emploi, ainsi que les terrains boulants qui nécessitent des tubages de soutènement.
Forage par rotation (rotary) : Ce mode de forage est le plus couramment employé en
travaux profonds. L'avancement s'effectue par la double action du poids appliqué à l'outil et
du mouvement tournant auquel cet outil est soumis.
Il présente l'inconvénient de nécessiter l'emploi d'un fluide de circulation qui provoque le
colmatage des petites fissures dans les terrains à faible pression d'eau.
En circulation directe, le fluide est injecté par l'intérieur des tiges et à travers les outils ; les
déblais remontent entre les tiges et la paroi forée. En circulation inverse, la boue est pompée
dans l'espace annulaire pour faire remonter le fluide et les déblais à l'intérieur du train de
tiges.
Cette seconde méthode est utilisée en grand diamètre pour nettoyer le fond au forage sans
avoir à développer une puissance trop importante.

Au-delà de certaine profondeur, le rotary à l’air comprimé est à éviter car il est difficile à
maîtriser (mauvaise remontée du cuttings). Dans les terrains sédimentaires peu consolidés, le
rotary à la boue est la plus adéquat.
Forage par marteau "fond de trou" : Ce procédé allie en fait les techniques par percussion
et par rotation. L'air provenant d'un compresseur est injecté sous forte pression à travers le
train de tiges pour commander à son extrémité un marteau pneumatique muni d'un taillant. Ce
procédé est employé surtout pour foré des terrains fissurés ou durs.
Un tel mode de forage est limité par l'impossibilité d'employer le marteau pneumatique en
terrain plastique, la nécessité d'une bonne tenue des parois, ce qui élimine les terrains
présentant un risque d’érosion, la difficulté de guider l'outil pour assurer un avancement
linéaire et la puissance du compresseur dont dépend la profondeur qui peut être atteinte.
Le marteau fond de trou permet une grande vitesse d'avancement, en terrain dur, à petit
diamètre et jusqu'à une profondeur usuelle de l'ordre de 150 m.
3. Tubages
3.1. Tube plein : La qualité du tubage est essentielle à la durée de l'ouvrage. Le débit
d'exploitation et la profondeur définissent les dimensions de la foration et permettent de
choisir le plan de montage des colonnes. Le choix de la pompe correspondant au débit à
extraire fixera le diamètre du tubage (il pourra varier de 5" à 16" et plus).Un jeu est à
maintenir :
 entre l'intérieur du tube et la pompe (de l'ordre du 1/2" sur le pourtour),
 entre le forage et le tubage, notamment s'il y a lieu de réserver un vide de cimentation (d'au
moins 1" sur le pourtour). Pour tenir compte de la surépaisseur des manchons, on
augmentera d'autant le diamètre du trou à prévoir.
Pour chaque colonne à placer, les tubes devront répondre aux calculs de résistance du projet,
en fonction de caractéristiques géométriques (épaisseur, donc diamètre extérieur et poids) et
mécaniques, résistances à la traction et à l'écrasement, (déterminant les qualités d'acier à
retenir).
Les choix porteront sur des dimensions courantes, faciles à approvisionner. Les forages d'eau
sont équipés couramment de tubes en tôles noires, roulées et soudées, assemblés par
manchons soudés, parfois bitumés. Ces tubes sont soudés directement entre eux ou raccordés
par manchons soudés.
Ces modes de fabrication et d'assemblage, les moins coûteux, sont cependant à déconseiller
en raison des inconvénients résultant de mauvais assemblages ou de soudures défaillantes,
difficultés de guidage à la pose, ainsi que d'une moindre résistance à la corrosion. Il est

préférable d'éviter les soudures et d'utiliser la technique des tubes étirés à chaud et filetés dans
la masse, assemblés par manchons filetés.
Le tubage de réalisation de forage peut se faire suivant trois formes (Fig.46) : tubages
complet, tubages télescopique et tubage en colonne perdus.
Figure 46: Différents types de tubages

 Les tubes en acier étiré sans soudure, assemblés par manchons filetés, sont commercialisés
par longueurs variant de 4 à 10 m.
 L'utilisation de grandes longueurs est plus économique mais nécessite des matériels de
transport, de manutention et de pose adaptés.
 Ces tubes étant filetés extérieurement, leur protection est à assurer pour conserver le
filetage en bon état. Leur mise en place utilise des produits de blocages et d'étanchéité des
filetages.
 Le tubage représente une part importante de la dépense de construction d'un forage d'eau.
Une augmentation de son épaisseur accroît l'investissement mais améliore
considérablement la sécurité de pose et la durée d'utilisation.
 Le choix du tubage résultera des caractéristiques du matériel proposé (fatigue à la pression
et à la traction, résistance à l'écrasement dont l'insuffisance est la cause de détérioration de
forages d'eau). Le commerce propose toutes les qualités d'aciers ainsi que de matériaux
spéciaux et, pour un même diamètre, les tubes peuvent être livrés en différentes épaisseurs.
 Les tubes, crépines et raccords utilisés en forage d'eau ne sont pas normalisés : la
résistance à l'écrasement est rarement indiquée et une gamme trop grande de produits
provoque des pertes résultant du mauvais emploi des stocks.
 Le choix doit en être fait avec discernement. Le directeur des travaux vérifiera les
caractéristiques de l'équipement proposé, notamment en ce qui concerne la pression
d'écrasement, donc l'épaisseur de tubage à adopter.

 Pour diminuer l'effort de traction sur le tube de tête pendant le montage, on utilise la
technique qui consiste à faire flotter la colonne au cours de la pose par obturation du fond.
 Des tubes répondant aux normes API (de l'American Petroleum Institut) sont fabriqués et
commercialisés en France. Ils apportent toutes garanties dans les conditions d'emploi
indiquées par le constructeur.
 Les tubes en chlorure de polyvinyle (P.V.C.) et en fibres de verre deviennent d'un emploi
courant mais des précautions sont à prendre pour ne pas dépasser leurs seuils de résistance.
 Afin d'éviter l'attente de tubes supplémentaires, il est d'usage d'augmenter de 15 % les
longueurs à prévoir. Il en résulte des frais de reprises et d'immobilisation qui pourraient
être en grande partie évités par de meilleures études préalables.
 Pour des travaux à grande profondeur, le maitre d'ouvrage peut envisager que les tubages
soient directement approvisionnés par ses soins. Il devra alors tenir compte de toutes les
pièces spéciales nécessaires ainsi que de la longueur unitaire des tubes correspondant à la
capacité de la machine de forage qui sera employée sur le chantier.
3.2. Crépines : Ce sont des tubes perforés placés à la suite du tubage plein pour capter l'eau
dans son site tout en maintenant en place le terrain aquifère, directement ou par l'intermédiaire
d'un massif filtrant. Leur emploi ne s'impose pas en terrains durs, fracturés ou fissurés mais de
bonne tenue. La forme et la dimension de leurs ouvertures doivent être choisies en fonction de
la granulométrie du terrain aquifère et de la qualité chimique des eaux dans le but de faciliter
le développement et d'éviter le colmatage. Les parties crépinées sont alors adaptées aux
caractéristiques de chaque aquifère, cependant en peut évoquer les remarques suivants:
 Les crépines sont des pièces de précision. Elles ne doivent comporter ni bavures ni
irrégularités qui risquent de déclencher ou accélérer les processus de corrosion et
d'incrustation.
 Une confection sur le chantier n'ayant pas les qualités requises est à éviter.
 Les crépines doivent avoir une résistance à l'écrasement qui empêche leur détérioration
tant à la mise en place qu'en cours d'utilisation. Elles seront soumises aux mêmes modes de
calcul que les tubages.
 Leur conception et leurs caractéristiques peuvent être précisées à l'étude du projet,
notamment en ce qui concerne le rapport de la surface des ouvertures à la surface totale de
la colonne captant. Dans tous les cas, ces indications doivent figurer au contrat passé avec
l'entreprise.
 Différents matériaux peuvent être employés (acier, inox, fibres de verre, matières
plastiques).

 Le choix portera sur un matériau adapté à la composition chimique des terrains traversés et
de l'eau captée.
 Le fournisseur devra préciser le type de perforation proposé et le mode d'exécution.
 Les normes de résistance seront indiquées par le constructeur. Un choix judicieux de la
crépine retiendra : une matière inerte (synthétique) ou un acier spécial en cas de risques de
corrosion, des fentes transversales et des nervures longitudinales,
 Le débit obtenu est en rapport avec la longueur crépinée, mais sans être proportionnelle à
elle.
 Les crépines seront à placer au droit des horizons de bonne perméabilité dont les
auscultations par diagraphies auront permis de déceler l'emplacement.
 Le mode de pose de la crépine (conditions d'obturation de l'annulaire supérieur
notamment) doit être agréé par le directeur des travaux.
 Pour retenir un sable très fin, il est possible d'utiliser une crépine double constituée par
deux crépines emboitées, l'espace annulaire étant rempli d'un gravier filtre.
 Le captage par un même ouvrage de deux aquifères superposés, séparés
 par un imperméable, est à déconseiller si les pressions sont différentes sur
 les deux aquifères. En dehors des périodes de pompage, l'invasion d'un aquifère
 par l'autre serait difficile à éviter. Si les pressions sont à l'équilibre,
 l'exploitation peut en être faite simultanément, même si la lithologie est différente.
4. Contrôle de la rectitude et de la verticalité
Le forage doit être rectiligne pour :
 faciliter le tubage: la mise en place d’une colonne rigide de tubes dans un trou
coudé n’est pas possible.
 un bon fonctionnement de la pompe : dans un trou rectiligne mais incliné, le
fonctionnement de la pompe risque d’être compromis par l’augmentation des pertes de
charge linéaires, tendis que dans un trou coudé les pertes de charge singulières se
multiplient.
On mesure la verticalité par les appareils suivants : l’inclinomètre thermique, l’inclinomètre
mécanique et l’inclinomètre optique. On reconnaît qu’une déviation de 0,25% est
insignifiante, mais à partir de 0,5% elle commence d’être sérieuse.
5. Les fosses à boue
Le forage par rotation exige un fluide de circulation dont les caractéristiques doivent être
adaptées à la nature des terrains traversés, aux venues ou pertes susceptibles de se produire, à

la nécessité d'améliorer la tenue des parois. Avant toute exécution, l'entrepreneur devra
préciser la technique à employer ainsi que le fluide de circulation prévu aux différentes
phases du programme de forage.
La boue de forage est habituellement obtenue en mélangeant à l'eau et une argile spéciale (la
bentonite). Le foreur établit les caractéristiques, viscosité et densité, aux valeurs qui
conviennent le mieux à la remontée des déblais de forage, au refroidissement et à la
lubrification des outils, à la bonne tenue des parois, à la protection du milieu aquifère. Il
ajoutera du tanin pour réduire la viscosité, de la barytine pour accroître la densité, etc. La
composition du fluide peut être ainsi modifiée à volonté à l'aide de différents additifs (huiles,
chaux, amidon, chlorures de sodium et autres), en quantités variables, pour faciliter certains
passages difficiles (en terrains argileux, gypseux, salés, etc..).
Les fosses à boue constituent une réserve de fluide de forage et permettent son recyclage par
décantation. Elles se forment d’une fosse de décantation, d’une fosse de pompage et de
canaux.
Le premier canal doit être assez long pour que la fosse soit en dehors du trottoir du futur point
d’eau pour éviter le tassement différentiel sous la dalle (de largeur =2 m) et d’une section de
0,2x0,2 m.
L’axe du second canal doit être décalé de celui du premier pour favoriser la décantation. Sa
section est de 0,2x0,2 m.
Les fosses et les canaux sont régulièrement curés et nettoyés des sédiments déposés en cours
de forage.
Le dimensionnement des fosses à boue se fait en fonction de la profondeur du forage à
réaliser.
Une méthode approximative de dimensionnement est avancée par E. Drouart et J.M.
Vouillamoz:
 le volume total des fosses = 3.volume du forage.
 la fosse de décantation :
- largeur (m) = [volume du forage (en litre).0,57]1/3 .
- longueur (m) = 1,25 . largeur
- profondeur (m) = 0,85 . largeur
 fosse de pompage :
- largeur = [volume du forage (en litre).0,57] 1/3 .
- longueur = 2,5. largeur
- profondeur = 0,85. largeur

6. Prélèvement des échantillons

Selon le mode de foration employé, il est plus ou moins facile de procéder à l'examen des
éléments d'extraction et de les analyser.
Le prélèvement relève de deux techniques :
 soit prise directe d'échantillons provenant des cuttings, débris de forage,
 soit recours à un outil destiné à cet usage, le carottier.
6.1. Les cuttings : l’échantillonnage et l’analyse de cuttings permet l’établissement de la
courbe granulométrique pour définir les caractéristiques des crépines et du gravier
additionnel.
Le forage à la boue permet de fournir à la surface des échantillons broyés ou non du terrain
rencontré par l’outil au fond du trou. S’il s’agit de forage au rotary, ces échantillons
contiennent une forte portion de la boue de circulation.
Pour le forage au battage, il procure un échantillonnage nettement plus représentatif de la
formation. L’échantillonnage en forage par battage nécessite des interruptions de
l’avancement, la sortie du trépan et l’extraction à la cuillère du sol de fond, tandis qu’au
rotary ; ces interruptions ne sont pas nécessaires.
Généralement : on prend un échantillon dés que l’on rencontre une formation aquifère, et à
chaque fois qu’il y a changement de formation. Autrement, on prend un échantillon tous les
deux mètres.
6.2. Le carottage : Il s’agit de découper dans la formation, un cylindre appelé carotte, de le
détacher de la masse et de le remonter à la surface avec grande précaution, en évitant de le
modifier ou de l’altérer au contact des parois. L'examen des carottes permet d'apprécier la
granulométrie, la cimentation des grains, la porosité, la fissuration, la nature, la position,
l’épaisseur et l’étendue des couches.
Le carottage est une opération coûteuse en raison du temps d'exécution que nécessite sa mise
en œuvre. Les examens effectués sur les cuttings sont de règle et les prises d'échantillons au
carottier sont limitées aux emplacements judicieusement choisis, notamment pour le calage
des diagraphies.
La prise d'une carotte peut être imposée par la nécessité de reconnaître la cause de pertes de
boue. C’est une manœuvre délicate à effectuer par le foreur à un moment où il maîtrise mal
l'injection du fluide.
Les quantités prélevées doivent être suffisantes pour exécuter les essais en laboratoire. Pour
cela, le diamètre de l'échantillon ne peut être inférieur à 50 mm. Une fiche technique est
établie à chaque prélèvement effectué.

6.3. Mesures sur les échantillons :

6.3.1. Mesure de la perméabilité : Les différents procédés de mesure de la perméabilité sont
:
 les procédés de mesure au laboratoire : par utilisation de perméamétre à charge constante
où variable.
 les procédés in situ (méthode de Lugeon qui consiste à injecter de l’eau sous une pression
constante et on mesure le volume d’eau introduite en une minute).
 utilisation des formules empiriques (formule de Hazen, formule de Slichter) à travers la
courbe granulométrique.
 calcul de la perméabilité d’après la détermination de la transmissivité (par essais de
pompage).
6.3.2. Etablissement de courbe granulométrique : l’échantillon prélevé de forage permet
d’établir une courbe granulométrique, cette dernière utilisée pour dimensionner la crépine
(slot de crépine) et la calcule de perméabilité approximative à l’aide des formules empiriques.

CHAPITRE 6 : EQUIPEMENT DE
FORAGE
1. Introduction
2. Le tube plein
3. La crépine
4. Le massif filtrant (gravier additionnel)
5. La cimentation
1. Introduction
Le forage doit être considéré comme la source essentielle des outils de production de l’eau
potable ou industrielle. En cas de défaillance, les conséquences sont souvent importantes et
coûteuses. En effet, un forage mal conçu peut entraîner notamment :
 une productivité trop faible.
 une durée de vie limitée.
 une eau de mauvaise qualité, ensablement, turbidité.
 un colmatage accéléré.
 des coûts de maintenance élevés.
En optimisant la conception d’un ouvrage de captage, au regard du contexte géologique et
hydrogéologique, et des besoins d’exploitation, il est possible de réduire fortement ces effets
négatifs. L’exploitation doit se faire dans les meilleures conditions possibles, tant du point de
vu qualitatif :
 Pas pollution de l’eau au droit de l’ouvrage.
 Pas d’entrainement des éléments solides
Que de point de vue qualitatif :
 Obtention de plus forte débit compatible avec les caractéristiques de l’aquifère.
 Recherche de plus fort débit spécifique possible (débit par unité de rabattement).
Trois éléments essentiels constituent l’équipement de forage d’exploitation :
 Le tube plein.
 La crépine ou le tube perforé.
 Le massif filtrant.
2. Le tube plein
2.1. Définition de tube plein: C’est un tube aveugle (non perforé), il peut être de l’acier ou
en PVC, on distingue plusieurs types de tubes mise en place pendant l’exécution d’un forage:
Tube guide ou cuvelage : est dans presque tous les cas nécessaire et peut être défini comme
le tube qui isole tout le puits des terrains encaissants et qui durant les opérations contient le
fluide de forage.
Tubages intermédiaires : ils sont facultatifs et peut être défini comme « le tubage installé
dans un puits après l'installation et à l'intérieur du tubage de surface et dans lequel les
opérations de forage ultérieures peuvent être effectuées à l'intérieur du puits ».
Chapitre 6 : Equipement de forage 80

Tubage de production : on appelle aussi tube plein, celui qui isole l'encaissant du système
d'exploitation (pompe et tiges). Ce tubage est cimenté dans l'encaissant (terrains
imperméables), du moins dans la partie basse du forage si un tubage intermédiaire est utilisé.
2.2. Le choix de tubes pleins : Ils doivent être conçus pour résister mécaniquement aux
pressions qui lui seront appliquées une fois mis en place dans le forage (efforts de traction,
efforts d’écrasement, efforts d’éclatement et efforts de flambage). Son diamètre est plutôt
fonction du débit d’exploitation (diamètre de la pompe) (Tab.5), et son épaisseur est en
fonction de la profondeur d’installation et de la méthode de cimentation le cas échéant. La
nature des tubes est principalement fonction de la qualité des eaux captées. A partir d’une
analyse chimique représentative, il est possible d’optimiser la qualité des matériaux utilisés.
D’autres paramètres peuvent intervenir dans le choix des équipements, comme le délai
d’approvisionnement ou le coût. La qualité de l’étanchéité de ces colonnes de tube cimentées
est souvent recherchée pour la protection des nappes captées. Il est important dans ce cas de
prévoir des matériaux adaptés. Si des tubes en inox sont utilisés, la qualité de ces derniers
devra donc être optimisée. Dans ce cas, deux points importants devront être abordés :
• les zones thermiquement affectées par les soudures ont une résistance face à la corrosion
détériorée. Il est possible de recréer la couche de protection par un traitement de décapage
passivation ;
• pour limiter les effets négatifs des soudures réalisées sur chantier (pour les opérations
d’assemblage) la mise en œuvre de soudures avec les gaz inerte est indispensable.
Tableau 5: Correspondance débit, diamètre de la pompe, diamètre du forage.
Il existe deux matériaux principaux de tubage plein :

 PVC (plastique)
 Acier, avec notamment :
 Acier noir
 Acier noir galvanisé
 Acier revêtu d’un film plastique

 Acier au chrome aluminium

 Acier inoxydable
Les caractéristiques des tubages les plus courants sont les suivantes :
 Longueur des éléments : 3 à 6m.
 Epaisseur : 2à 11mm (acier), 4 à 16 mm (PVC).
 Diamètre : 100 à 2500 mm (acier), 60 à 315 mm (PVC).
 Raccordement : manchon soudé, embouts filetés (acier), filetage (PVC).
2.3. Mise en place du tubage : Avant d’effectuer l’opération de la mise en place de tubages
pleins, ils ya quelques règles de base doivent être respectées :
 Prévoir de laisser au moins un pouce (25.4 mm) de jeu entre la pompe et diamètre
intérieure du tubage. Celui-ci sera donc 5 cm environ plus grande que diamètre intérieure
de la pompe.
 Prévoir de laisser du jeu entre les parois nues du trou et le tubage plein, notamment en
prévision de cimentation de l’espace annulaire.
Pendant l’opération de forage les risques d’effondrement pouvant être importants, le tubage
est mis en place le plus rapidement possible. Le trou de forage ne doit pas rester longtemps
sans protection au risque de perdre le forage (effondrement du trou). Le plan de tubage
(longueur et position des tubes pleins et des tubes crépinés) est établi en fonction de la coupe
géologique du forage ou sont notées les différentes "couches" de terrain et les venues d’eau.
Des essais de diagraphie (résistivité électrique, gamma ray, neutron) peuvent être effectués
avant l’équipement pour améliorer le plan de captage, spécialement dans les formations
sédimentaires (forage rotary) où il est parfois difficile d’identifier les horizons argileux.
Les crépines sont placées en face des niveaux aquifères ou des venues d’eau. Par ailleurs, le
plan respectera les points suivants :
 Le tubage ne descend pas toujours jusqu’au fond du forage (dépôts des cutting en
suspension dans la boue lors de l’arrêt de la circulation ou parfois effondrement), il faut
donc en tenir compte en réduisant la longueur du tubage de 0.5 à 1 mètres par rapport à la
profondeur réelle forée.
 Le dernier tube doit dépasser d'environ 0.5 mètres au dessus de la surface du sol.
 Les longueurs de tube pouvant varier avec le filetage, il est conseillé de mesurer chaque
longueur de tube pour établir un plan précis avec un captage correcte de l’aquifère.
 Le tubage doit descendre librement sous son propre poids dans le trou. Si le forage n'est
pas vertical (fréquent au delà de 20 mètres), il est fréquent que les frottements le long du

tube bloquent la mise en place du tubage. Ceci peut être résolu en appuyant légèrement sur
le tubage pour qu’il descende. Dans le cas contraire, il faut le remonter et réaléser le trou.
 Une méthode alternative consiste à descendre le tube sans bouchon de fond pour qu’il
puisse riper le long des parois.
 Il sera recommandé de boucher le fond du forage en faisant descendre du ciment depuis la
surface.
3. La crépine
3.1. Le rôles de la crépine : La crépine constituée l’élément principal de l’équipement d’un
ouvrage d’exploitation d’eau. Elle est placées à la suite du tubage plein, face à une partie ou à
la totalité de la formation aquifère, les crépines doivent permettre la production maximale
d’eau claire sans sable, résister à la corrosion due à des eaux agressives, résister à la pression
d’écrasement exercée par la formation aquifère en cours d’exploitation, avoir une longévité
maximale et induire des pertes de charge minimales.
3.2. Les types des crépines: Elles sont déterminées suivant la forme et le pourcentage de
vides pour allier résistance et vitesse de l’eau dans les ouvertures. Un grand pourcentage de
vides permet une faible vitesse de circulation donc une plus grande sensibilité aux
phénomènes d’incrustation, d’érosion et de corrosion. Une vitesse de l’eau trop importante au
travers de la crépine entraîne des pertes de charge. La vitesse de l’eau au travers des
ouvertures de la crépine dépend du débit de pompage, du diamètre de la crépine et de son
coefficient d’ouverture.
On rencontre plusieurs types de crépines industrielles:
3.2.1. Les crépines en acier (Fig.47):
 Crépines à trous ronds : utilisé en terrains durs, sa densité de perforation est de 10%.
 Crépine à trous oblongs : avec des fentes rectangulaires verticales, de largeur au moins
égale à l’épaisseur de la tôle, longueur standard 3 cm, sa densité de perforation varie de
10% à 20%.
 Crépine à prussiennes, avec des perforations rectangulaires horizontales, formant souvent,
de bonne résistance mécanique, mais de faible pourcentage de perforation.
 Crépine à nervures repoussées, réalisé à plat puis roulé et soudé, de bonne résistance
mécanique du fait du faible enlèvement de métal, de pourcentage de vide variant de 3 à
27%.
 Crépine à fente continue (type Johnson), l’ouverture est horizontale continue sur toute la
longueur de la crépine, obtenue par enroulement en hélice d’un « fil enveloppe profile »
soudé sur des génératrices métallique verticales. Les avantages principaux de telle crépine

sont ; la régularité et la précision des ouvertures, les faibles risques de colmatage et le

coefficient d’ouverture le plus élevé par rapport aux autres crépines.
Type Johnson Trous oblongs nervures repoussées Tours ronds
Figure 47: Les types des crépines en acier.

Crépine MUNIPAK de Johnson: Capter un aquifère sableux, fin et moyennement profond à
profond s’avère souvent complexe. C’est pourquoi, la société Johnson a mis au point un kit
complet d’équipement de captage, nommé ‘’MUNIPAK’’(Fig.48). Il s’agit de doubles
crépines à fil enroulé, emboîtées l’une dans l’autre, et comprenant un massif filtrant intégré
entre les deux crépines. Le filtre est composé de billes libres de céramiques, sphériques et
lisses.
Les avantages sont multiples :
• rapidité et facilité d’installation.
• 100% de filtration sur toute la hauteur captée et diamètre de forage réduit.
• possibilité de développement, nettoyage, réhabilitation plus important.
• peu de pertes de charge additionnelles.
• développement bactérien réduit.
• mise œuvre dans les forages déviés ou drains horizontaux, ou rechemisage.
Figure 48: la crépine MUNIPAK de Johnson.

3.2.2. Les crépines de forage en PVC : Elles sont fabriquées depuis plusieurs dizaines
d'années, elles sont réalisées à partir de tubes pleins sur lesquelles sont usinées des fentes
perpendiculairement à l’axe du tube. Cette disposition est la meilleure pour obtenir un
écoulement optimum à travers les fentes. Plusieurs largeurs de fente sont disponibles au
marché (0.5-0.6, 0.75-0.8 et 1 mm). On trouve deux catégories des Tubes et crépines en PVC:
 Tubes et crépines à paroi normale pour profondeurs de puits faibles et moyennes.
 Tubes et crépines à paroi épaisse (ou renforcée) pour forages plus profonds.
Vu leur faible poids, les crépines et tubes pleins en PVC (Fig.49) sont faciles à manier et à
transporter. Le fait que le PVC résiste parfaitement aux attaques chimiques des eaux
souterraines et aux acides généralement utilisés pour le développement des forages et leur
entretien, à pour conséquence que les puits ont une plus longue longévité et que les crépines et
tubes pleins, n'altèrent pas la composition de l'eau et ne dégagent aucun élément organique ou
toxique. Mais l’utilisation des crépines et des tubes en PVC dans les forages profondes (plus
de 500m) est déconseillée à cause des conditions extrêmes de pression et température.
Figure 49: Les types des crépines en PVC.

3.3. Paramètres de crépinage
3.3.1. Ouverture des fentes de crépines : Elle doit être en principe, inférieure à la plus fine
granulométrie du gravier de filtre. Sa détermination est en fonction de la courbe
granulométrique de la formation. La forme et la répartition des ouvertures de crépines sont
plus ou moins aussi importantes que la détermination de l’ouverture elle-même, puisqu’elles
conduisent à un coefficient d’ouverture le plus élevé que possible pour obtenir le meilleur
rendement d’exploitation du forage.
3.3.2. Coefficient d’ouverture des crépines: Pour les crépines JOHNSON le coefficient
d’ouverture est égal à : Co = e.100/(e+h)
Où e : étant la dimension de la fente unique hélicoïdales (intervalle entre deux spires)
h: étant la largeur du fil enveloppe (base du triangle de la section).

3.3.3. Vitesse de pénétration de l’eau dans la crépine : Le coefficient d’ouverture doit être
tel qui permet d’avoir une vitesse d’entrée de l’eau de l’ordre de 3 cm/s afin de réduire
l’érosion, la corrosion, l’incrustation et la perte de charge. Certains recommandent des
vitesses entre 3 et 7,5 cm/s. Pour des formations silteuses, la vitesse correcte est de 2 cm/s.
Tandis que beaucoup de chercheurs recommandent des vitesses en relation avec la
transmissivité de la nappe, et se situent entre 1 et 3 cm/s selon le tableau suivant (Tab.6 )
(selon U.S.Environmental Protection Agency).
Tableau 6: Relation entre la transmissivité et la vitesse maximale d’entrée dans la crépine.
3.3.4. La relation débit- diamètre- coefficients d’ouverture :

La relation débit- diamètre- coefficient d’ouverture est donnée par :
Q = p.D.Co.0,03.3600 → Q = 340.D.Co
Où Q : débit en m3 /heure
D : diamètre extérieur de la crépine en m.
Co : coefficient d’ouverture en nombre décimal.
Sur la valeur obtenue de débit, et par expérience, on doit appliquer un coefficient réducteur de
0,5 à 0,75 pour l’ajustée contre les conditions non idéales (possibilité d’incrustation,
température et viscosité de l’eau, perte de boue, grains de sable mal placés sur le massif
filtrant obturant partiellement des fentes).
3.3.5. Diamètres de tubes et crépines :
Le choix des diamètres d’une colonne de tubage (crépine), est souvent conditionné par
l’encombrement de la pompe, et celui-ci est en fonction de débit. Il est recommandé de laisser
un pouce (2,54 cm) de jeu entre pompe et tubage. Compte tenu des dimensions des groupes
électropompes à moteur immergé, on donne le tableau suivant (selon A. Mabillot) :
Tableau 7: relation entre diamètre de tube et crépine.

3.4. Choix de la crépine: Les crépines sont définies pour laisser passer l’eau, tout en retenant
les particules constituant l’aquifère. Pour obtenir cette combinaison, parfois complexe,
l’ensemble des paramètres physiques de l’aquifère doivent être pris en compte. La crépine est
choisie en fonction de la profondeur, du type de terrain (roche consolidée ou roche friable) ou
de la granulométrie des sables du niveau aquifère capté et la qualité de l’eau de l’aquifère
(Tab.4), préalablement déterminée. Comme les tubages, les crépines en acier peuvent être
vissées ou soudées. Les crépines en PVC sont vissées et/ou collées. Lorsque les tubages et les
crépines sont en acier, on doit veiller à ce que les éléments en contact soient constitués d'acier
de composition identique pour minimiser la corrosion résultant de l’effet de pile.
Pour rester optimale, la productivité d’un forage doit être suivie tout au long de son
exploitation afin de diagnostiquer et contrôler les effets du vieillissement. De ce fait, au cours
de sa vie, un forage fera l’objet d’une ou plusieurs opérations de nettoyage/réhabilitation.
Tableau 8 : Choix des crépines et des massifs filtrants pour diverses conditions

3.5. Longueur et position des crépines : La longueur et la position de crépine est en fonction
de la pression de l’eau dans la nappe et selon la nature et la granulométrie du terrain. Quatre
cas peuvent se présenter :
3.5.1. Nappe artésienne en terrain homogène (non stratifié) : on crépinera 70% à 80% de
l’épaisseur aquifère, on commençant toujours de la base de formation (Fig. 50). Si la couche
aquifère est très épaisse, il est recommandé, par raison d’économie et de résistance
mécanique, de fractionner la crépine en tronçons d’égale longueurs, séparés par des morceaux
de tube plein de même diamètre.
Figure 50: Crépinage en terrain homogène dans une nappe artésienne

3.5.2. Nappe artésienne en terrain hétérogène (stratifié) : on crépinera à 70% à 80% la
couche la plus perméable. On détermine la couche la plus perméable par l’un des méthodes
suivantes : analyse des échantillons de ces diverses couches (courbes granulométriques), ou
examen visuel des cutting.
3.5.3. Nappe libre en terrain homogène : pour une nappe ayant une épaisseur inférieure à
45m, on crépinera seulement le tiers inférieur (au plus, la moitié) de l’épaisseur de la
nappe(Fig.51). En outre, il est rappelé qu’il est préférable de ne pas rabattre le niveau au
pompage au-dessous du sommet de la partie crépinée. Pour une nappe à épaisseur plus
grande, on peut crépiner jusqu’à 80% de son épaisseur pour obtenir une capacité spécifique
plus importante.

Figure 51: Cas de crépinage en terrain homogène dans une nappe libre.
3.5.4. Nappe libre en terrain hétérogène (couche multiples) : on crépinera la couche la plus
perméable (70% à 80%), si cette couche est mince, il faudrait aussi crépiner d’autres couches,
mais avec des ouvertures différentes. Quatre cas peuvent se présenter (Fig.6) :
A-Sables fin surmontant une épaisse couche de gros sable ou gravier : on crépinera seulement
70% à 80% de sable grossier (ou gravier).
B- Forte couche de sable fin surmontant une mince couche de gros sable ou de gravier :
crépiner toute la couche grossier et environ la moitié de la couche de sable fin mais avec des
ouvertures différentes.
C-Sable grossier surmontant une couche d’égale épaisseur de sable fin : on crépinera toute la
couche de sable fin et la moitié au moins de la sable grossier, avec des ouvertures différents.
D-Sable fin, en sandwich entre deux couches de matériaux grossier : on crépinera les deux
couches inférieures et le tiers ou la moitié de la couche supérieure, avec des ouvertures
différents.

Figure 52: Quatre cas de crépinage en terrain hétérogène dans une nappe libre.
3.6. Ouverture (slot) des crépines:

3.6.1. Captage de l’aquifère sans massif de filtrant (auto-développement): L'auto-
développement consiste à éliminer par pompage 30 à 50 % des éléments fins de la formation
de façon à constituer un filtre autour des crépines, il nécessite donc une formation hétérogène
dont les éléments les plus fins restent malgré tout dans une certaine limite. Allen HAZEN
autorise l'auto-développement d'une formation aquifère sableuse si sa courbe granulométrique
(annexe1) répond aux deux conditions suivantes: d10 supérieur ou égale à 0.25mm et d60/d10
supérieur ou égale à 2. L'auto-développement a souvent donné de bons résultats, mais ce
mode de captage est actuellement peu utilisé en forage d'eau en raison de la durée du
développement qu'il nécessite et de l'incertitude des analyses granulométriques (problème de
la représentativité des échantillons prélevés).
L'ouverture des crépines dépend de la granulométrie des terrains en place. On choisira en
général une ouverture comprise entre le d 50 % et le d 30 % de la formation.
3.6.2. Captage de l’aquifère de sable fin sans massif filtrant: Le massif de gravier est
nécessaire lorsque la courbe granulométrique (annexe1) présente 2 caractéristiques : d10 <
0,25 mm et 1 < Cu < 5. Si on capte l’aquifère sans massif de gravier la dimension des
ouvertures de crépine est définie par l’analyse des courbes granulométriques des terrains
pendant le forage de reconnaissance.
a-dans une formation homogène composée de sable fin uniforme, l’ouverture doit être telle
que la crépine retienne, pendent le développement 40% des sables (l’ouverture de la crépine

est donnée par la valeur de l’abscisse correspondant à l’ordonnée choisie « 40%»). Lorsque
l’eau est corrosive en peut aller jusqu’au 50%.
b-dans une formation hétérogène stratifiée (plusieurs couches) : l’ouverture variera afin d’être
en rapport avec le terrain qui lui face selon la règle précédent, appliquée à chacune des
couches (la crépine retienne, pendent le développement 40% à 50% des terrains). Cependant,
l’on observera deux règles suivantes :
*Si les matériaux fins se situés au-dessus des gros, il convient de prolonger d’au moins 60cm
vers le bas la section de crépine de matériaux fin (Fig.53).
*Si les matériaux fins se situés au-dessous des gros, l’ouverture choisir pour les éléments
grossiers, ne doit pas être supérieure au double de celle adaptée aux matériaux fins (s’il ya
lieu on intercale entre les deux morceaux un tronçon intermédiaire de coté de matériaux gros).
Figure 53: Crépine mixte «mauvais montage ».

3.6.3. Captage de formations compactes : la mise en place de la crépine dans les aquifères
fissurés est rare pour éviter les problèmes de colmatage par les oxydations métalliques (fer,
manganèse). S’il ya lieu en utilise des crépines avec un coefficient d’ouverture élevés pour ne
pas dérangé l’écoulement de l’eau vers l’ouvrage. La crépine dans ce cas stabilise la
formation surtout lorsqu’elle est fracturée.
3.7. Pose de crépine: Au moment de la mise en place de la crépine, Il faut veiller à ce que le
matériel approvisionné corresponde bien aux spécifications choisies et calculées et ne soit pas
endommagé au cours des transports et stockages, les cotes prévues de pied et de tête de
crépine soient respectées, l'assemblage par collage, vissage ou soudage soit fait dans les règles

de l'art (couple de rotation et technique de soudure appropriée) et l'ensemble soit nettoyé

(décapé et passive pour les aciers inox) et désinfecté avant d'être mis en place.
La crépine est placée face au niveau producteur. Elle doit être équipée de centreurs pour
assurer une répartition correcte du massif filtrant. Elle ne doit pas être dénoyée. Il est
déconseillé d'y insérer la pompe. En pied de crépine est fixé un tube à sédiment constitué d'un
élément de tubage d'environ un mètre et de même diamètre que cette dernière. La base doit
être fermée par un « bouchon de fond ».
Par ailleurs, il faut éviter l’entraînement des sables ou des fines pour limiter les risques
d’abrasion. La solution réside en partie dans le dimensionnement de la crépine et du massif
filtrant en acceptant le compromis entre le débit maximum que l'on souhaite exploiter et la
présence de fines.
Dans le forage avant la mise en place de la crépine, il sera utile de racler les parois du forage à
l’aide d’outils aléseurs ou les gratteurs (hérisson…) (Fig.54) travaillant au-dessous de la
colonne de soutènement. Cette opération doit être rapide juste avant la mise en place de la
crépine pour éviter l’éboulement de forage. On peut aussi traiter le cake, au moyen d’acide
(fluorhydrique ou chlorhydrique 15%), ou par l’emploi de sels de soude (pyrophosphate,
hexamétaphosphate.etc.). après l’élimination de cake, la pose de crépine sera facile et son
fonctionnement plus efficace.
Figure 54: les gratteurs.

Méthode de mise en place de la crépine dans l’ouvrage de captage dans leur majorité sont de
l'un des trois types suivants :
 Ouvrage à équipement monolithique (1 seul diamètre) (Fig.55). les crépines sont alors
descendues au bout des tubages pleins. L'assemblage des tubages pleins et des crépines se
fait soit alors par filetage, par soudage ou collage.
 Ouvrage télescopé à crépine de diamètre inférieur à celui du tubage d'occultation des
niveaux supérieurs (Fig.56). Dans cette cas la mise en place de la crépine se faite après le
tubage pleins et la cimentation des parties supérieur non exploité, et la poursuivi du forage

jusqu’au mur de la couche aquifère. Dans ce cas la crépine est posée en fond de trou est à
proscrire dans la mesure du possible car ceci peut être la cause de by-pass par circulation
dans l'annulaire. Au sommet de la crépine on ajoute un tube plein télescopé dans la tube
cimenté, l’espace entre les deux tubes est remplit de gravier additionnel, on l’appelle tube
de réserve.
 Ouvrage à colonne perdue à crépine de diamètre inférieur à celui du tubage d'occultation
des niveaux supérieurs. Dans cette cas la mise en place de la crépine se faite par un cône de
suspension. Ce dernier est un dispositif d’attache à baïonnette pour la mise en place et
éventuellement l’extraction de la crépine, il dispose de quatre fenêtres pour la mise en
place du gravier additionnel dans l’espace annulaire et un cercle extérieur qui viendra se
poser sur la rondelle de suspension insérée dans le tubage. Cette pièce permet de réaliser la
meilleure solution de pose d’une crépine.
Le sabot de décantation : Le sabot se trouve à la terminaison de la crépine. Il est censé créer
une zone morte du point de vue de la circulation en cas de pompage ou d'injection. Il permet
la sédimentation de particules, et la mise à l'écart de la circulation des objets qui tomberaient
dans le forage.
Figure 55: Etapes de réalisation d’un ouvrage à équipement monolithique.

Figure 56: Etapes de réalisation d’un ouvrage télescopique.

4. Le massif filtrant (gravier additionnel)
4.1. Rôles de massif filtrant : Ce sont des matériaux meubles formés d’éléments calibré
(graviers, granulats), disposé dans l’espace annulaire entre la crépine et les parois de puits
(Fig.57) pour empêcher l’érosion souterraine et prévenir le colmatage et la réduction
conséquente de l’efficacité de puits.
Par ailleurs, il faut savoir qu’un massif filtrant de granulométrie surdimensionnée dans une
formation sableuse fine, peut provoquer un ensablement de l’ouvrage. Par contre, un massif
filtrant de granulométrie trop fine peut conduire à une exploitation partielle de la nappe et
rendre difficile l’élimination de la boue de forage.
Figure 57: Emplacement du massif filtrant dans le forage.

4.2. Caractéristiques et mise en place de massif filtrant : Le massif filtrant doit être
constitué d’un gravier siliceux, roulé, propre, calibré et homogène. Il doit être chimiquement
stable, il ne doit pas être calcaire, ni concassé, avoir une forte porosité d’interstice et un faible
coefficient d’uniformité.
Lorsque l’aquifère est adapté à la formation d’un massif filtrant naturel si les grains sont
grossiers et mal gradués, comme c’est souvent le cas du gravier alluvial (une situation
relativement rare). Pour un forage réalisé dans une formation instable ou dans une formation
bien graduée, et avec une forte proportion de fines particules (ce qui apparaîtrait dans
l’analyse granulométrique), il faudra un massif filtrant artificiel autour des crépines. Dans
l’idéal, un massif filtrant artificiel devrait être composé de gravillons de quartz propres,
arrondis fournis en sacs. En général, des grains de la taille de petits pois sont adéquats. Le
sable de rivière grossier bien arrondi est souvent idéal.
La pratique habituelle consiste à former un espace annulaire de 2 à 5 pouces (5 à 13 cm) de
largeur pour le massif filtrant. La colonne de tubes/crépines doit être au milieu du trou. La
plupart des forages ne sont pas parfaitement droits, et le tubage sera donc presque
inévitablement en contact avec la paroi en certains endroits, à moins d’être bien centré. Pour y
parvenir, il faut utiliser des centreurs ou d’autres options acceptables.
Avant d’introduire le massif filtrant dans l’espace annulaire, ce qui doit être fait en douceur et
sans précipitation, il faut calculer le volume de l’espace annulaire. Là encore, il faut un relevé
précis des changements de diamètre du forage. Lorsqu’un massif filtrant est versé dans un
forage où le niveau de l’eau est élevé, cela provoque généralement un déplacement de l’eau,
qui monte et déborde. Ce débordement s’arrêtera brusquement quand la crépine sera
recouverte de gravier. On continuant de verser du gravier jusqu’à ce que nous soyons certains
que le haut du massif est largement plus haut que l’extrémité supérieure de la crépine.
Volume de l’espace annulaire entre le diamètre du forage D et le diamètre de la colonne de
tubage/crépine d (D et d étant tous les deux exprimés en pouces), longueur h (en mètres) est
V= 0.8h (D2-d2) en litres.
Des massifs filtrants peu épais (moins de 50 mm ou 2" d’épaisseur) peuvent être installés
pour stabiliser la formation, mais uniquement en présence d’un aquifère consolidé fracturé ou
légèrement altéré. Il convient en outre de relever que les massifs filtrants de plus de 150 mm
(6") d’épaisseur compliqueront le développement du forage, en particulier s’il faut enlever la
couche de boue de forage qui s’est formée.

4.3. Slot (diamètre) de gravier additionnel :

3. 3.1. Captage des formations grossières et des terrains compacts : dans cet cas le gravier
additionnel jouera le rôle de stabilisateur de formation et préviendra les éboulement ou les
déformations de la colonne de captage, la granulométrie de gravier additionnel sera, Alor juste
un peu plus forte que la moyenne de celle du terrain, et l’ouverture de la crépine ne change
pas avec la mise en place de gravier filtrant (a l’inverse du terrain fins ou l’ouverture de
crépine change avec l’ajoute de gravier additionnel). Dans les terrains compacts la mise en
place d’un massif filtrant est rare pour éviter les problèmes de colmatage par les oxydations
métalliques (fer, manganèse).
4.3.2. Captage des formations du sable fin : Le massif de gravier est nécessaire lorsque la
courbe granulométrique (Fig.58) de formation aquifère présente deux caractéristiques: d90 <
0,25 mm et 1 < Cu < 5.
Le rôle du gravier filtre, dont l'épaisseur autour de la crépine sera comprise entre 50 et 130
mm, est d'accroître la perméabilité de la formation aquifère et de retenir les éléments fins qui
pourraient être entraînés par la vitesse de l'eau et pénétrer à l'intérieur de l'ouvrage. Le gravier
filtre doit stabiliser le terrain tout en facilitant la percolation de l'eau.
La courbe granulométrique du gravier de diamètre D sera comprise entre D0 et D100, elle est
fonction de la courbe granulométrique de la formation aquifère.
Les dimensions des ouvertures des crépines sont liées à la granulométrie du gravier filtre,
on fixe généralement e = D90.
a. Détermination de D en fonction de d :
 dans les formations multigranulométriques les conditions d'après TERZAGHI sont les
suivantes : 1. D15/d85< 4 2. D15/d15 > 4 3. D40/D90 ≤ 2
La dernière règle correspond au coefficient d'uniformité Cu du gravier qui sera
monogranulométrique.
La dimension d’ouvertures de crépine est liée à la granulométrie du gravier filtré : e= D85
 dans les formations multigranulométriques : JOHNSON USA préconise :
D100 = 7d90 CU= D0/D100=2
Exemple d'application de la règle de JOHNSON USA :
d90 = 0,03mm D100 = 7 x 0,03 = 0,21mm
D0 = 2 x 0,21 = 0,4mm
Soit un gravier filtre de 0,2 à 0,4 mm de diamètre.
La dimension d’ouvertures de crépine est liée à la granulométrie du gravier filtré :
e=D100=7d90=0,21mm

 dans les formations multigranulométriques : JOHSON France :

D70 = 4d70 formations monogranulométriques
D70 = 6d70 formations hétérogènes avec Cu (D40/D90) ≤ 2,5.
La dimension d’ouvertures de crépine est liée à la granulométrie du gravier filtré : e= D90
(Calculer a partir de la courbe granulométrique)
 Il existe d'autres règles notamment celle de TRUELSEN qui indique 3 cas :
a) Cu = d60/d10 <3 le gravier devra laisser passer 75 à 85 % de la formation, soit : d75.
b) 3 < Cu < 5 le gravier devra laisser passer 90 à 95 % de la formation, soit : d90.
c) Cu > 5 danger d'éboulements des gros éléments après élimination des fins.
On recherchera une formation de Cu au plus égal à 5 avec d'autres échantillons.
b. Exemple de calcul du massif de gravier par la méthode graphique :
Dans le cas de l'exemple (Fig.58) choisi la formation est définie par la courbe (de gauche) : on
multiplie la valeur de l'abscisse à 70 % par un nombre compris entre 4 et 6 si le matériau est
très uniforme et par 6 dans le cas contraire. CU= 30/9 = 3,3, alors on multiplier d70 par 6 nous
obtenons le point A, premier point de la courbe cherchée. Pour le deuxième point, nous
faisons appel à la notion de coefficient d'uniformité U de gravier additionnel qui représente le
quotient de l'abscisse à 40 % par l'abscisse à 90 %. L'expérience montre que U varie de 2 à 2,5
pour un gravier additionnel (prenons 2,5) :
Nous avons donc : le coefficient d'uniformité gravier additionnel U=CF/ BE = 2,5.
Pour trouver E et F, nous prolongeons l'axe des Y jusqu'au point défini comme suit :
BD = BC/ (U-1)=BC/ (2,5-1)= BC/1,5
La droite DA que nous traçons, coupe les abscisses à 90 % et 40 % respectivement aux points
E et F cherchés. Les points limitent le segment de droite EF passant par A, qui constitue la
portion caractéristique de la courbe granulométrique du gravier additionnel (filtre) à utiliser.
F=1.65mm et E=0.65mm
Nous interprétons ce tronçon de courbe comme suit : le gravier à utiliser doit être tel que 10 %
de son poids soit constitué d'éléments plus fins que 0,65 mm environ (D90), et 40 %
d'éléments plus gros que 1,65 mm environ (D40), avec une tolérance de l'ordre de ± 8 % en
poids pour chacune de ces deux données. Il est en effet pratiquement impossible de
reconstituer la courbe complète d'un matériau, il faut donc nous limiter à ce tronçon de
courbe.
c. La pratique consiste :
 Passer le gravier à travers un tamis de 1,65 mm et écarter tout le gravier qui ne passe pas.
 Passer le gravier à travers un tamis de 0,65mm et écarter tout le gravier qui passe à travers.

 Prendre 50 % de chacune des deux portions de gravier. Bien mélanger les 2 tas et les
injecter à l’intérieur de l’espace annulaire.
 Commander une crépine dont les ouvertures sont 0,65 mm.
d. Conclusion: sans gravier additionnel l’ouverture de la crépine est d40% égale 0.30mm,
mais avec le gravier additionnel l’ouverture de la crépine est D90% sur la droite AD égale
0.65mm. Alors introduction du massif filtrant permet de doublé le diamètre des ouvertures de
la crépine ce qui amène au doublement de débit de forage (ou de réduire la vitesse de l’eau).
Figure 58: Calcul de la granulométrie du gravier additionnel.

Remarque : lorsque vous déterminer le diamètre de gravier additionnel ou du slot de la
crépine, il faut distinguer entre la courbe granulométrique cumulative Américain « Fig. 58 »
et la courbe granulométrique cumulative française « annexe 1». Mais il est facile de passé de
l’une a l’autre par l’inversion des pourcentages (exemple : d10=d90, d60=d40).
5. La cimentation
5.1. Les buts de cimentation : Cette méthode consiste à remplir, par mélange à base de
ciment, tout ou partie de la hauteur de l’espace annulaire entre un tubage et les parois du trou.
La cimentation est utilisée pour les buts suivants :
 Colmater une cavité ou des grosses fissures qui engendrent de fortes pertes de boue lors de
forage.
 la préservation de la qualité des eaux souterraines.
 Supprimer des problèmes liés à la géologie des terrains forer (les argiles, les évaporites,
terrains meubles.etc.).
 Rendre étanche l’espace annulaire et empêcher la pollution par les eaux de surface, des
nappes souterraines mises en exploitation.
 Fixer les colonnes de tubage au terrain et protéger ainsi contre les attaques corrosives de
certaines eaux.
 Isolé l’aquifère à exploiter, des autres aquifères (cas des aquifères superposés).
 la longévité de l’installation.
5.2. Préparation du laitier de ciment : Cette opération consiste à remplir avec un mélange
eau + ciment (laitier de ciment) l'espace annulaire au dessus du massif de gravier jusqu'à la
surface du sol. Le dosage est d'environ 50 litres d'eau pour 100 kg de ciment, ce qui donne75
litres de laitier. Si vous disposez de bentonite, utiliser le mélange suivant : 75 litres d'eau, 4 kg
de bentonite et 100 kg de ciment; ce mélange évitera à l'eau de filtrer hors du ciment, mais le
temps de prise sera légèrement supérieur.
Le ciment de PORTLAND lent convient pour les ouvrages profonds, sa durée de pompage est
de l’ordre de 4 à 5 heures. Le ciment courant employé en construction, peut être pompé
pendant prés 2 heures seulement, alors que le ciment rapide n’est pratiquement pas employé,
on ne peut plut le pomper après 40 minutes.
La préparation du mélange s’effectue avec un mixer et une table de service pour recevoir et
ouvrir les secs de ciment et un deuxième jet pour compléter le brassage du mélange.
5.3. Les méthodes de cimentation : Il existe plusieurs méthodes de cimentation :
5.3.1. Cimentation par les tiges : Le tubage à cimenter est muni d’un sabot destructible
équipé d’une balle plastique (de la grosseur d’une balle de tennis) faisant office de valve. Le
ciment injecté sous pression par les tiges pénètre dans l’espace annulaire par l’orifice du sabot
qui est obturé par la balle dès l’arrêt de l’injection (Fig. 59).
Figure 59: Dispositif de cimentation par les tiges (BRGM).

5.3.2. Cimentation par le tube ancré : A la base du tubage à cimenter des fenêtres ont été
préalablement percées pour permettre la circulation de boue puis de ciment. Le volume
théorique de ciment est introduit dans l’ouvrage et remonte dans l’espace annulaire sous la
pression d’un joint séparateur poussé par un volume d’eau ou de boue et qui vient obturer les
fenêtres de pied de tubage lorsque la cimentation est terminée (Fig.60).
Figure 60: Cimentation par tube ancré (BRGM).

5.3.3. Cimentation par le tube suspendu : Sous l’effet d’une chasse d’eau ou de boue, un
bouchon destructible (joint séparateur) pousse dans l’espace annulaire le volume de ciment
théorique introduit dans le tubage (Fig.16).
Figure 61: Cimentation par tube suspendu (BRGM).

5.3.4. Cimentation par canne dans l’annulaire : Une garniture de petit diamètre (environ
1pouce) est descendue dans l’espace annulaire jusqu’au pied du tubage (ancré dans le terrain)
(Fig.62). Le ciment y est injecté sous pression, si nécessaire en remontant progressivement la

canne de cimentation.
Figure 62: Cimentation par canne dans l'annulaire (schéma n°1) (BRGM).
Dans les ouvrages à équipement monolithique (1 seul diamètre), les crépines sont descendues
au bout des tubages pleins et la cimentation intervient à la fin de forage lorsque le tubage, le
massif de gravier et un joint étanche de sobranite ont été mis en place (Fig.63). Dans ce cas, la
cimentation par canne est la seule méthode permettant une injection sous pression.
Figure 63: Cimentation par canne (schéma n°2) (BRGM).

Remarque : Les trois premières méthodes de cimentation s’appliquent uniquement pour les
forages en gros diamètres et relativement profonds. La quatrième est utilisée pour les forages
de moins de 50 m.

CHAPITRE 7: DEVELOPPEMENT
DE PUITS
1. Introduction
2. Auto-développement
3. Les ponts de sable
4. Les méthodes de développement de puits
5. Control du fin développement
BOUSELSAL.B …………………………………………..……………………………………………….Forage d’eau: procédés et mesures
1. Introduction
Le développement d’un forage consiste, entre autres, à améliorer la perméabilité de la

formation aquifère située autour de la crépine et à stabiliser cette formation. Il consiste à
éliminer les éléments fins qui colmatent naturellement le terrain et la boue de forage utilisée
lors de la foration et à agrandir les fissures dans les roches massives fissurées. Il faut savoir
que la mise en production immédiate d’un forage sans développement aurait des
conséquences fâcheuses :
 Elle ne permettrait pas de d’obtenir le débit optimal pouvant être fourni par l’aquifère.
 Elle entrainerait très certainement d’importantes venues de sables (risques de dommages à
la crépine et à la pompe, de colmatage, de tassement du massif de gravier).
Développement est donc destiné à parfaire le nettoyage du trou, de la crépine et de massif de
gravier et à améliorer les caractéristiques hydrodynamiques de l’aquifère autour de la crépine,
dans le but d’augmenter le débit exploitable et de produire une eau propre. La perméabilité du
terrain prés de crépine est ainsi améliorée, notamment par élimination dans cette zone du
maximum d’éléments fins et par restriction et stabilisation du massif de gravier.
2. L’auto-développement
Une formation aquifère non-uniforme, mise en production par un forage, se DEVELOPPE

automatiquement en pompage. Pour un débit donné, le rabattement est maximum dans le
forage et décroit au fur et à mesure qu’on s’en éloigne. Dans une zone très éloignée, le
rabattement est nul et l’eau qui s’y trouve n’est pas « appelée » vers le forage, sa vitesse est
nulle, elle reste dans le terrain à l’état statique.
La position de cette zone varie selon les terrains, le rechargement de la nappe, les obstacles
naturels étanches, etc., mais, toutes choses égales, elle est fonction du temps et du débit de
pompage. Parce que, pendant le pompage, le niveau est plus bas dans le forage qu’en tout
autre point de la formation qui l’entoure, l’eau se déplace dans la zone de dépressionnaire et
se dirige vers le forage, pour remplacer celle qui est retirée par pompe.
Représentons-nous, schématiquement, deux zones cylindriques coaxiales (Fig.64), leur axe

commun étant, précisément, le forage mis en production par pompage, comme le montre la
figure ci-contre.
Chapitre 7: Développement de puits 102

Figure 64: Relation distance vitesse au voisinage de forage.
Le gradient hydraulique varie directement comme la vitesse du flux et, inversement, comme
la perméabilité. En relisant la définition du gradient hydraulique, on observera que si l’on
accroit la perméabilité, on réduira le gradient et, par voie de conséquence, le rabattement
correspondant pour un débit donné, et, cela, d’autant plus qu’on est plus prés du forage.
Le cylindre intérieur a pour rayon R et le cylindre extérieur 2R, le débit de pompage étant Q,
la vitesse d’écoulement en chaque point du cylindre de rayon 2R étant V, pour le cylindre de
rayon R la vitesse de l’eau est V. Alors la vitesse de l’eau mise en mouvement par pompage
décroit au fur et à mesure qu’on s’éloigne du forage. Cela est conforme simple raisonnement
logique et à la loi de DARCY (Q=VS).
Un corps solide, soumis à un courant d’eau, est d’autant plus entrainé que ce courant est plus
rapide et que, d’autre part, sa propre masse et ses dimensions de surface sont plus réduites.
Ainsi, puisque la vitesse du courant souterrain décroit en partant du forage, le classement des
matériaux s’établira, tout naturellement, sous l’influence de l’ouvrage où la vitesse est nulle.
Les éléments fins qui se trouvaient dans la zone adjacente à la crépine, et dont la
granulométrie était inférieure à la dimension de l’ouverture de cette crépine, ont pénétré dans
le forage, aspirés avec l’eau par la pompe, de sorte que, dans cette zone adjacente, il ne restera
plus, pratiquement, que de matériaux plus gros. Dans le terrain au voisinage de forage, le
calibre, l’uniformité et la perméabilité sont décroissantes’ en sens inverse du courant.
On pourrait donc penser qu’un terrain aquifère alimentant un forage se développerait tout
seul, tout au long de sa mise en production mais :
 L’opération est très lente.

 L’opération est destructrice sur le matériel de pompage.

 L’opération est sans effet sur les points de sable.
3. Les ponts de sables
Certains matériaux, même très fins, s’arrangent les uns contre les autres et formeront des
voûtes, renforcées par les courant uniforme et d’autant plus solides qu’elles seront
consolidées par autres matériaux plus grossiers qui viendront s’y ajouter.
Ces points aboutirent vite au colmatage de la formation et se traduiraient soit par une
augmentation de vitesse dans les voies restées libres avec risque d’érosion consécutive, soit
par freinage important du flux et une réduction massive de la capacité spécifique de l’ouvrage.
Seul, un développement provoqué, bien conduit, et un flux alterné peuvent disloquer les
points de sable (Fig.65), modifier les arrangements des particules et ouvrir la formation au
libre passage du courant.
Figure 65: Effet du courant sur les ponts de sable.
4. Les méthodes de développement de puits
On ne peut pas parler d'une méthode unique pour un type de forage, une combinaison de
techniques peut être nécessaire. Il n'y a pas de règle générale, le choix est plus guidé par
l'expertise technique, l'expérience acquise sur l'aquifère, le suivi du forage et les objectifs
fixés de réussite de l'ouvrage. Une méthode de développement non maîtrisée ou utilisée dans
un contexte qui ne convient pas peut se révéler dommageable pour l'ouvrage et
éventuellement pour la ressource. Par exemple, le sur-pompage peut créer une compaction des
sédiments fins entraînant une réduction de la perméabilité ; une acidification mal menée peut
aboutir à la formation de gel sur les crépines ; et certaines fracturations peuvent créer des

communications inopportunes. S'il s'avère qu'il y a un dépôt de sable au cours du

développement, celui-ci sera enlevé par l'entrepreneur avant les essais de réception provisoire.
La productivité des ouvrages peut être considérablement améliorée par différents procédés de
développement : surpompage, pompage alterné, pistonnage, développement pneumatique,
lavage aux jets d’eau sous pression ou, développement chimique (acides et polyphosphates),
développement à l’émulseur… Leur mise en œuvre suppose une parfaite maîtrise technique.
4.1. Développement par surpompage : C’est la méthode la plus simple, elle est couramment
utilisée, mai ce n’est pas la plus efficace. Le procédé consiste à mettre, provisoirement, le
forage en production par un pompage à un régime supérieur à celui fixé pour l’exploitation.
Son avantage réside surtout dans le fait qu’il permet d’obtenir une production régulière plutôt
que dans celui d’un développement absolu, même si ce surpompage a apparemment,
débarrassé la zone critique de la formation du sable fin qu’elle contenait. Un forage qui aura
été surpompé à un débit de 100m3/h ne produira généralement pas de sable si on se borne à ne
l’exploiter qu’à raison de 80m3/h. Cela ne saurait signifier que l’ouvrage a été
convenablement développé, car, d’abord, rien ne prouve qu’il n’aurait pas débité plus de
100m3/l, s’il avait été traité par l’un des autre procédés, d’autres part, si pour un raison
quelconque, le débit était, même pour un temps très court, porté à 120m3/h, le forage
produirait du sable. En fait, le surpompage constitue un moyen de nettoyer le forage en
provoquant un début de développement.
L’inconvénient de cette méthode, qu’elle est sans effet sur les ponts de sable qui ne peuvent
être rompus que par un flux alterné. Enfin, le procédé entraine une détérioration rapide de la
pompe utilisée.
4.2. Développement par pompage alterne : Comme dans le procèdent, on met le forage en
production par pompage et on provoque, à plusieurs reprises, des arrêts brusques de la pompe.
On crée ainsi des variations brutales de pression qui ont pour effet de développer la formation.
On emploie de préférence une pompe centrifuge classique à axe vertical, sans clapet de pied,
mai l’on doit prévoir une assez grande fatigue du matériel utilisé.
 Premier procédé :
On utilise la pompe à sa capacité maximum jusqu’à obtenir le plus grand rabattement possible
du niveau de l’eau.

On arrête alors la pompe et toute l’eau de la colonne d’aspiration retombe dans le forage
pendant que le niveau remonte à sa cote de départ.
On recommence l’opération autant de fois que nécessaire.
 Deuxième procédé :
Même précédemment, mais dés qu’on a obtenu le rabattement maximum et arrête la pompe,
au lieu d’attendre que le niveau remonte à sa cote de départ, on recommence le pompage
presque aussitôt. Cela a pour effet d’agiter fortement l’eau au fond de la crépine.
Il faut cependant prendre garde de ne pas remettre la pompe en marche avant son arrêt
complet pour ne pas risquer une rupture de l’arbre.
 Troisième procédé :
Sans chercher à obtenir le rabattement maximum, on pompe jusqu’à ce que l’eau se déverse à
la surface ; on arrête pompe, ce qui libère toute la colonne d’eau, et on recommence.
Il s’en suit de brefs et puissants chocs de pression sur la couche productrice, à une fréquence
beaucoup plus grande que dans les autres procédés.
4.3. Développement par pistonnage (air lift).
4.3.1. Principe de méthode : Cette méthode exercée a l’aide d’un piston actionné
verticalement dans les deux sens à l’intérieur d’un forage tubé et crépiné.
Dans son mouvement de remontée, le piston crée une dépression, au-dessous de lui, qui attire
l’eau et le sable fin de la formation vers la crépine. Ce sable traverse la crépine et s’accumule
à l’intérieur. On l’extrait ensuite par cuillérage. On peut prévenir, sous la crépine, un tronçon
de tube plein de même diamètre, précisément pour recevoir le sable introduit par la course
ascendante du piston.
Dans son mouvement de descente, le piston comprime la nappe, refoule, loin dans le terrain,
les fines particules qui n’ont pas été entrainées par opération précédente. Ils restent en ces
points éloignés la vitesse de l’eau ne sera pas suffisante pour les en chasser.
Le classement des matériaux de la formation, tout autour et au voisinage immédiat de la

crépine, s’opère progressivement dans cette zone sensible. Les plus gros touchent la crépine et
les plus fins en demeurent les plus éloignés, mais chacun finit par rester à sa place et les ponts
de sable ne peuvent se produire à cause de l’alternance du flux.

4.3.2. Mode opératoire :
 Descendre le piston dans le forage jusqu’à ce qu’il touche l’eau.

 Commencer à pistonner doucement, puis augmenter la cadence et la course, mais sans
laisser le câble mollir.
 Continuer ainsi pendant quelques minutes : le foreur sentira à la tension du câble et au bruit
de l’outil que le sable a pénétré dans la crépine.
 Sortir alors le piston et descendre une cuiller à clapet ou une pompe à sable.
 Noter la cote du niveau du sable et l’extraire
 Recommencer à pistonner, puis à curer et comparer les niveaux et les volumes de sable
extraits aux divers cycles d’égale durée.
 Continuer ainsi jusqu’à ce qu’aucune venues de sable ne se produise.
 L’opération peut durer de quelque heure à plusieurs semaines.
4.4. Développement pneumatique : Cette méthode (Fig.3) est la plus efficace si elle est bien
adaptée et bien conduite. Elle présente l’avantage de n’entrainer aucune détérioration du
matériel employé. Elle permet de combiner l’action de flux et de reflux provoquée par de
grands volumes d’air introduit dans l’ouvrage avec celle de mise en production par air lift
(éjecteur ou émulseur). Ils existent deux méthodes de son utilisation pour développement :
4.4.1. La méthode à forage ouvert : La figure montre le montage à réaliser. L’opération

consiste à alterner les phases de pompage à l’air-lift et de soufflage brusque. Cette dernière
phase est réalisée en descendant le tube d’air à l’intérieur de la crépine. Pour faciliter la
manœuvre, le robinet d’air doit être du type « à boisseau», à ouverture et fermeture rapides
« au quart de tour ». On procède ainsi :
 Descendre le pied du tube d’eau à 0.60m environ du sabot de la crépine.

 Descendre ensuite le tube d’air de façon que sa base soit à environ 0.30m au-dessus de
celle du tube d’eau.
 Fermer l’air et laisser la pression s’écouler l’eau pulsée par l’air-lift, jusqu’à ce qu’elle ne
contienne plus de sable.
 Fermer l’air et laisser la pression monter au maximum au compresseur.
 Pendant ce temps, descendre le sabot du tube d’air à environ 0.30m au-dessous du sabot du
tube d’eau, soit 0.60m plus bas que précédemment, et à 0.30m du fond de la crépine.
 Ouvrir brusquement, le robinet d’air. L’eau sera violement projetée au-dehors par le tube
d’eau et par le casing, mais pendant un temps très court.

 Remonter ensuite le tube à sa première position, ce qui provoque un violent reversement de

flux dans le tube d’eau et une grande turbulence dans la formation autour de la crépine.
L’eau éjectée par air-lift s’écoule, très trouble, par le tube d’eau.
 Quand l’eau est redevenue claire, remonter le tube d’eau 0.60m à 1m et recommencer les
opérations précédentes pour traiter la formation au nouveau niveau du sabot du tube d’eau,
et ainsi de suite, sur toute la hauteur de la crépine.
 Il sera alors nécessaire de redescendre le tube d’eau à sa première position afin de sortir,
par air-lift, le sable qui s’est déposé tout au fond de la crépine.
 Lorsque l’eau, extraite à ce dernier stade, sort claire, sans sable, on peut considérer que
l’opération est terminer.
4.4.2. La méthode à forage fermé : La figure montre le montage à réaliser. Le casing est
hermétiquement fermé par un joint plein que traverse le tube d’eau et qui comporte une
ouverture raccordée à un robinet de décharge. Un robinet à 3 voies à boisseau permet d’opérer
les manœuvres indiquées ci-dessous.
Le procédé nécessite quelques précautions, car il peut entrainer un ébranlement du tubage en

place, une détérioration de la cimentation et des éboulements dans la zone de production. Les
opérations à réaliser sont les suivant :
 Manœuvre le robinet 3 voies pour envoyer l’air dans la crépine, le robinet de la décharge
étant ouvert.
 Laisser couler, comme la méthode à forage ouvert, jusqu’à ce que l’eau éjectée sorte claire.
 Laisser l’eau remonter à son niveau statique dans le forage, ce qu’on peut vérifier en
écoutant l’air sortir par le robinet de décharge.
 Fermer le robinet de décharge et manœuvre le robinet 3voies pour envoyer l’air, par le tube
supportant le robinet de décharge, à l’intérieur du forage, sous le couvercle du casing.
L’eau sera refoulée, hors du tube d’eau, au niveau du sol, ainsi que, à travers la crépine,
dans la formation adjacente, en brisant les ponts de sable ou de gravier.
 Lorsque le niveau de l’eau dans le forage aura été rabattu jusqu’à sabot du tube d’eau, l’air
sortira, par tube, à la surface. A ce moment, ouvrir le robinet de décharge et laisser l’eau
remonter à son niveau statique, le robinet d’air étant fermé.
 Manœuvrer le robinet 3 voies et provoquer à nouveau, par air-lift, le pompage du forage.
 Répéter ces opérations jusqu’à ce que le forage ne produise plus de sable.
 Il est alors rarement nécessaire de nettoyer le forage, car la grande vitesse de l’eau
provoque généralement l’expulsion des sables fins.

Il n’en serait pas de même s’il s’agissait de sables grossiers ou graviers qui auraient pu
pénétrer à travers une crépine trop ouverte ou de construction peu soignée, dans ce cas, il
faudrait extraire à la soupape les matériaux qui s’y trouveraient.
On remarque que, dans ce procédé, le tube d’eau et le tube d’air restent fixes, ce qui n’était
pas le cas dans la méthode à forage ouvert.
Figure 66: Procédure de développement pneumatique (air lift).
4.5. Développement par lavage au jet sous pression
Le lavage au jet sous pression est une bonne méthode de développement. C’est aussi la plus
simple et la moins couteuse. Un outil à jet, très facile à construire, une pompe à haute
pression, la tuyauterie, rigide ou souple, la robinetterie et la cuverie correspondantes
constituent tout l’équipement (Fig.67).
Les puissants jets d’eau ou de solution chimique sont projetés, à travers la crépine, dans la
formation, ou dans le massif de gravier additionnel qui l’entoure.
Par la lente rotation de cet outil, combinée avec un mouvement vertical de va-et-vient, la
surface entière de la crépine est soumise à l’action vigoureuse des jets.

La turbulence ainsi criée déplace le sable fin, le limon ou l’argile, qui pénètrent dans la
crépine, au-dessus et au-dessous du point où l’on opère. Ces éléments peuvent être retirés, soit
par pompage (pompe ou émulseur), soit par cuillère.
L’outil à jet comprend deux ou quatre buses horizontales de 6 à 12mm d’ouverture ; il est
monté à la base d’une colonne rigide de tube de 2 pouces, de la ligne de sonde, ou, même,
d’un flexible de refoulement.
Pour que l’énergie du jet soit utilisée au maximum sur la formation et ne soit pas perdue à
l’intérieur de la crépine, il est bon que l’extrémité de chaque buse ne soit pas distante de plus
de 20mm de la crépine.
L’efficacité du procédé dépend beaucoup de la pression du jet. Les meilleurs résultats ont été
obtenus avec des pressions de 50 à 70 kg/cm2, ce pendant, on peut déjà commencer à opérer
avec des pressions de 7 à 8 kg/cm2, surtout si on a pu éliminer le cake de la formation avant la
pose de la crépine.
Figure 67: Principe de développement par lavage au jet sous pression.
On comprend bien, aussi, que la forme des fentes de la crépine et son mode de construction
jouent un rôle considérable dans l’opération de lavage au jet (Fig.68). En effet, la crépine se
trouve placée entre le jet et le terrain à développer. Selon le mode de construction, elle peut
constituer un obstacle ou, au contraire, améliorer l’action du jet.

Figure68: Influence du type d’ouverture de la crépine sur l’efficacité du développement au jet.
4.6. Développement chimique : Ce moyen est utilisé pour les terrains aquifères renfermant
des éléments que le produit employé permet d'éliminer en les solubilisant:
A l'acide, injecté par gravité ou mieux sous pression en y adjoignant un inhibiteur de

corrosion pour protéger les tiges et les tubes, et parfois des agents mouillants pour faciliter
l'attaque. La pénétration dans le terrain est améliorée par une succession d'injections à l'acide
et à l'eau sous pression.
L'acide chlorhydrique permet d'agrandir les passages d'eau en terrain calcaire. Son action est
très rapide. Elle peut être répétée en fonction des améliorations constatées. Pompage et
injections alternés permettent d'éliminer les impuretés formées d'oxydes de fer ou d'alumine
dont les précipités risqueraient de colmater les fissures. Ces impuretés sont maintenues en
dissolution en amenant le pH à de faibles valeurs par adjonction d'acide citrique ou lactique
(10 gr par litre).
La première injection est faite en volume correspondant à celui du forage : les passages sont
augmentés en volume pour tenir compte de l'effet de dissolution auquel est soumis le terrain.
L'acidification a une action rapide et il est inutile de laisser la solution en place; il est
préférable d'effectuer un pompage de nettoyage et de renouveler l'opération. Les produits
sortants ont à présenter un état acidifiant résiduel aussi faible que possible.

Cependant, des précautions doivent être prises en cas de rejet des produits de nettoyage dans
un cours d'eau afin d'éviter des dommages à la faune piscicole. Elles consistent à réduire les
teneurs en chlorures par un étalement des temps de pompage ou à injecter une solution de
soude dans la conduite d'exhaure pour régler le pH sur celui de la rivière.
Aux polyphosphates : Agissant sur les échanges sodium-calcium, ils provoquent la

défloculation des argiles, ensuite éliminées par pompage. Ils ne sont à employer que dans des
terrains peu colmatés par des éléments argileux. Ils donnent de très mauvais résultats dans les
terrains nettement argileux. Leur mise en œuvre s'effectue par des pistonnages successifs pour
obtenir un effet mécanique qui déstabilise le dépôt argileux.
Différents produits provenant de sels de soude (pyrophosphates tétrasodiques

hexamétophosphates de sodium, etc..) peuvent être utilisés. Leur limite d'emploi est fixée par
la température qui doit rester inférieure à 60-70° C. Leur action varie avec le pH. Les
échantillons du terrain aquifère seront analysés pour consulter les fournisseurs et fixer un
choix. A doses faibles, les solutions de polyphosphates permettent de dissoudre le dépôt
formé sur la paroi du forage par le fluide de circulation. Les techniques de développement
peuvent faire succéder de courts pompages de débit supérieur au débit d'exploitation (de 20 à
30 %), des circulations d'air comprimé et des injections intermittentes de polyphosphates afin
de défloculer les argiles. En cas d'acidification des précautions sont à prendre. Les
polyphosphates placés dans un milieu acide tendraient à effectuer une réversion en
orthophosphates agissant comme un floculant pour les argiles.
5. Control du fin développement
L’un des deux buts de développement est d’empêcher les venues de sable ; on peut peser que
l’opération sera achevée lorsque l’eau extraite de l’ouvrage ne contiendra plus d’éléments fins
indésirables et sortira claire. Pourtant, cet indice n’est pas toujours suffisant pour juger de la
terminaison de développement. En effet, une formation peut forte bien avoir été débarrassée
de son sable, sans que, pour autant, l’arrangement de ses éléments constitutifs restés en place,
leur classement, soit optimum.
Le rappel du deuxième but du développement permet de bien situer le problème ; il s’agit par
cette opération d’améliorer la capacité spécifique de l’ouvrage en augmentant la perméabilité
de la zone sensible du forage, celle qui entoure la crépine.

Par conséquent, les mesures de perméabilité effectuées sur le forage lui-même permettront de
juger d’efficacité de développement et renseigneront sur le moment où celui-ci sera achevé.
Ils ya plusieurs méthodes pour mesurer la perméabilité (LUGEON, LEFRANC-MANDEL et
M.BRILLANT).
Une méthode simple capable de fournir le renseignement cherché, il s’agit de tracer les
courbes donnant le temps mis par la descente du niveau de l’eau (après pistonnage) depuis
une cote de référence, bord du tubage, par exemple. Jusqu’au niveau statique. Les courbes
sont tracées après plusieurs périodes de développement (Fig.69), elles doivent descendre de
plus en plus si le développement s’effectue normalement.
Lorsque les courbes se superposent, le développement est terminé, la perméabilité ayant

atteint son maximum.
Figure 69: Contrôle de développement par essai d’absorption (d’après Mabillot.A.1971).

CHAPITRE 8 : EXPLOITATION ET
PROTECTION DE CAPTAGE
D’EAU.
1. Construction de l’avant-puits
2. Pompes et essais de pompage
3. Equipement d'exhaure dans le forage
4. Nettoyage et désinfection
5. Suivi et rapport de forage
6. Protection des captages d’eau souterraine
1. Construction de l’avant-puits
Une fois le nettoyage du forage terminé, la dernière tâche consiste à construire un avant-puits,
qui permet de protéger le forage contre la contamination de surface. Les deux derniers mètres
de l’espace annulaire au minimum (en principe la section qui était protégée par le tube guide
durant le forage) devraient être nettoyés et élargis, éventuellement en carré, autour du tubage
définitif. En dessous, l’espace annulaire du forage au-dessus du massif filtrant devra être
remblayé par un bouchon composé de gravier ordinaire, de gravillons, de granulés de
bentonite, ou simplement de déblais du forage. Le nouveau trou réalisé pour l’avant-puits peut
ensuite être rempli de ciment jusqu’au niveau du sol, ou de préférence légèrement au-dessus
(Fig.70). Pour les forages où le niveau statique de l’eau est élevé, et qui sont couverts par une
couche superficielle perméable, on ne peut pas faire grand-chose d’autre que de prendre soin à
ne pas renverser d’eau usée autour du trou.
Figure 70: Différents type d’avant-puits.
Chapitre 8: Exploitation et protection de captage d’eau. 114

2. Essais de pompage
Une fois le forage terminé et l’avant-puits mis en place, un essai de pompage est effectué. Il a
pour objectifs :
 la détermination des différentes caractéristiques hydrodynamiques de la nappe aquifère :
 la perméabilité K
 la transmissivité T
 l’étendue de la nappe : le rayon d’action Ra (rayon d’influence)
 le coefficient d’emmagasinement S
 le réglage optimal d’exploitation d’un forage pour éviter la surexploitation et
l’assèchement de la nappe, à travers :
 la détermination du débit spécifique, du rabattement spécifique, la productivité de
l’ouvrage, le débit maximum admissible et le rabattement maximum admissible.
 la détermination des durées et des périodes de pompage.
 la détermination de la position optimale pour l’emplacement de la pompe.
Les tests de pompage sont d’autant plus importants que le prélèvement envisagé est élevé. On
distingue les essais de pompage par paliers et les Essais de pompage à débit constant.
2.1. Essai de pompage par paliers : L’entreprise de forage réalisera un pompage par paliers
croissants de débits constants : au minimum 3 paliers de 1heure chacun, avec mesures et
enregistrement des débits et de la profondeur du niveau dynamique. Afin de permettre
l’interprétation la plus juste, il est préférable de na pas enchainer les paliers de débits, mais de
les séparer d’un arrêt de pompage jusqu’à un retour au niveau statique initial, ou sur une
durée égale à celle du palier de pompage (1heur). Pour un débit d’exploitation envisagé
supérieur à 20m3/h, il est préférable de mettre en œuvre des paliers d’une durée de 2heures.
Par exemple : Si le débit de purge a été mesuré à un débit de Q litres par seconde, il peut être
conseillé d’effectuer un essai de pompage par paliers de la manière suivante : pomper d’abord
le forage pendant une heure à un débit de Q/4 litres par (palier 1, débit q1) et on attendre la
remontée de niveau une heure, puis pendant une autre heure à Q/2 litres par seconde (palier 2,
débit q2) et on attendre la remontée de niveau une heure, puis pendant une troisième heure à
3Q/4 litre par seconde (palier 3, débit q3) et on attendre la remontée de niveau une heure et,
enfin, pendant une quatrième heure à Q litre par seconde (palier 4, débit q4) devrait
légèrement sur-pomper le forage. Ce test doit être interrompu si le rabattement s’approche de
l’orifice d’aspiration.
Les résultats d’un essai par paliers peuvent être analysés de différentes façons, dont certaines
sont très complexes, mais la méthode la plus utilisée est : (P. Dross.2011).

2.1.1. Courbe caractéristique de forage : les quatre couples débit-rabattement obtenus, ont
permis d’établir la courbe caractéristique (Fig.71) qui représente la ‘fiche santé ’ du forage.
Elle est caractérisée par son équation qui est de la forme : s = BQ + CQ2
Avec : Q : représente le débit de pompage par m3/h. S : représente le rabattement mesuré à un
temps t en m. B et C : des constants représentent les pertes de charge.
La courbe caractéristique montre une pente régulière dans sa partie initiale et une partie
terminale qui s'incurve.
Figure 71: La courbe caractéristique de forage.

2.1.2. Détermination du débit critique : La différence entre la droite s = BQ et l’axe des x
donne pour chaque débit la valeur des pertes de charge linéaire. Et la différence entre la droite
et la courbe s = BQ + CQ2 donne pour chaque débit, la valeur du terme CQ2, c’est-à-dire la
valeur des pertes de charge quadratique. Lorsque le débit augment les pertes de charge
quadratique augment d’une façon considérable. Le débit critique est en relation avec le graphe
s = f(Q) à partir de l’augmentation de la pente du courbe s = BQ + CQ2 et on peut estime qu’il
est atteint quand les pertes de charge linéaire égalent les pertes de charge quadratiques.
A ce débit la vitesse de circulation de l’eau dans les crépines attient sa valeur critique et
l’écoulement devient turbulent. Ce régime turbulent augmente de façon considérable, les
pertes de charge quadratiques diminuant par la même le rendement de l’ouvrage. En outre, il
peut provoquer un entrainement de particules fines du terrain et un colmatage de la partie
captant. On peut utilise deux méthode pour calculer le débit critique :
a. La premier méthode (Fig.72) : A partir de l’augmentation de la pente du courbe
s=BQ+CQ2. Au débit 63 m3/h la courbe subit une augmentation de la pente causée par une
augmentation du rabattement.

Figure 72 : Détermination du débit critique (méthode 1)

b. La deuxième méthode (Fig.73) : C’est Par l’extrapolation de la courbe, on peut estimer
que le débit critique atteint quand les pertes de charge linéaire égalent les pertes de charge
quadratiques.
Au débit 63 m3/h les pertes de charge linéaire égale les pertes de charge quadratique.
D’après les graphs, on peut estime que le débit critique est de l’ordre de 63 m3/h et que lui
correspond un rabattement théorique de 23.17 m.
Figure 73: Détermination du débit critique (méthode 2)

2.1.3. Calcul des pertes de charge
D’après l’équation de Jacob : s = BQ + CQ2
On devise cette équation par Q, on obtient l’équation suivante : s/Q = B + CQ
Qui est l’équation d’une ligne droite Avec: s/Q : représente le rabattement spécifique en h/m2.
Le tableau 1 du rabattement spécifique, permet obtenir quatre couples débit-rabattement
spécifique (Tab.9) qui nous permettent de tracer la courbe des pertes de charge.
Tableau 9 : Calcule rabattement spécifique de forage.

La courbe (Fig.74) est une ligne droite qu’est de l’équation suivante : s/Q = B + CQ
Avec : B : représente le coefficient de perte de charge linéaire (c’est le point de l’intersection
de la droite avec l’axe des y). C : représente le coefficient de perte de charge quadratique
(c’est la pente de la droite).
Figure 74: La droite des pertes de charge dans le forage.

D’après le graph les coefficients de perte de charge est : B = 1.85.10-1 h/m2 = 6.66.102 s/m2
C = 2.9.10-3 h2 /m5 = 3.76.104 s2 /m5
Alors l’équation de courbe caractéristique s’écrit : s= 1.85.10-1Q + 2.9.10-3Q2
avec : Q : en m3 /h et s en m.
Ou bien : S = 6.66.102 Q + 3.76.104 Q2
avec : Q : en m3 /s et s en m.
La valeur du coefficient C, exprimée en mine/ms, reflète la condition du puits pompe. Une
valeur de C inferieure a 0,5 mine/ms indique un puits correctement conçu et bien développe.
Une valeur de C comprise entre 0,5 et 1,0 min2 /m5 indique un puits soft assez mal conçu soft
légèrement colmate ou détériore. Une valeur de C comprise entre 1,0 et 4,0 min2/m5 indique
un puits soit très mal conçu soit sévèrement colmate ou détériore. Une valeur de C supérieure
a 4,0 min2 /m5 indique un puits extrêmement mal conçu ou Si sévèrement colmate ou
détériore qu'il sera difficile de le restaurer.
Dans le cas de notre forage la valeur du coefficient C=0.174 min2/m5 qui indique un puits
correctement conçu et bien développe.
A partir de l’équation s = f(Q) il est possible d’établir la répartition théorique des pertes de
charge en fonction des débits (Tab.10).

Tableau 10: Calcule des pertes de charge dans le forage en fonction de débit pompé.
2.1.4. Détermination du débit d’exploitation autorisé : La courbe caractéristique montre un

écoulement turbulent permanent aux débits supérieurs à 63 m3/h. De plus les pertes de charge
quadratiques s’accroissent de façon considérable à ce débit. En conclusion, le débit
d’exploitation autorisé est inferieur à 63 m3/h. Le débit d'exploitation sera fixé à 10% en
dessous de ce débit critique. Alors le débit d’exploitation maximal autorisé sera 56.7 m3/h, qui
correspond à un rabattement théorique de 19.8 m.
2.2. Essai de pompage à débit constant : Une fois que ce test a permis d’estimer le débit de
production, il faudrait le confirmer en pompant à un débit constant pendant au moins
24 heures (pour les forages à haut débit, le pompage durera 48 heures), la durée la plus
communément admise est de 72 heures. C’est ce qu’on appelle un test à débit constant. Le
rabattement devrait être mesuré à intervalles réguliers tout au long du test. À la fin du test, dès
que la pompe est arrêtée, le niveau de l’eau devrait être surveillé à mesure qu’il remonte
(jusqu’au niveau statique de l’eau). Si le niveau de pompage se stabilise à un niveau sans
danger au-dessus des crépines et de l’orifice d’aspiration, cela signifie que ce débit de
production est approprié.
De nombreuses publications traitent de l’analyse des données des essais de pompage et de
leur applicabilité à la modélisation d’aquifères. Même si un programme de forage particulier
ne requiert pas ce type d’analyses, les données du terrain devraient être considérées comme
une ressource précieuse et conservées, car elles pourraient être utiles à l’avenir. Par exemple,
si un des forages connaît une baisse de rendement et doit être réhabilité, les résultats d’un
essai de pompage effectué après la réhabilitation pourraient alors être comparés avec le
premier essai afin d’évaluer le degré de détérioration permanente.
3. Equipement d'exhaure dans le forage
L’équipement de l'ouvrage doit permettre d'extraire l'eau de la nappe que l'on souhaite
exploiter tout en préservant cette eau des pollutions depuis la surface ou par les eaux d'autres
nappes . Pour ne pas aborder l'ensemble des équipements, je les regroupe dans deux
catégories : tête de forage et équipements nécessaires au pompage.
3.1. La tête de forage : A la fin des essais de pompage, le responsable devrait confirmer la
profondeur totale du forage et le niveau dynamique de l’eau à l’aide d’une sonde
piézométrique pour déterminer la les conditions de la mise en place de la pompe. Enfin, c’est
l’équipement de la tête de forage qu’il faut réalisée. Elle est pour objectifs :
 Empêcher les eaux de surface, de ruissellement ou d’inondation, éventuellement polluées
le long de la face extérieure du tubage ou de pénétrer à l’intérieur du forage et d’entrer
ainsi en contact avec la nappe
 Empêcher l’introduction d’Object divers ou de substances dans le forage
 Contenir les éventuels phénomènes d’artésianisme
 Adapter le type de protection retenue de manière à ce qu’elle soit compatible avec la
liaison entre le forage et l’installation de la pompe à chaleur.
La tête de forage présente les caractéristiques suivantes :
a. Hauteur au-dessus de sol
 La tête du forage située à l’extérieur ou dans une chambre de comptage s’élève au moins à
0,50 m au-dessus du terrain naturel (Fig.75A) ou du fond de la chambre de comptage dans
lequel elle débouche
 La tête du forage située dans un local s’élève au moins à 0,20 m au-dessus du fond du local
dans lequel elle débouche
 La tête est cimentée sur 1 m de profondeur à partir du sol (niveau du terrain naturel)
 En zone inondable la tête est rendue étanche ou située dans un local lui-même étanche
(Fig.75 B, C).
b. Dalle
 Le tubage de forage doit être correctement étanché, cimenté et scellé dans une margelle
bétonnée (dalla de propreté étanche).
 Dimension de la dalle : une surface minimale de 3 m2 et une hauteur de 0,30 m au-dessus
du niveau du terrain naturel (conçue de manière à éloigner les eaux de la tête du forage).
 Elle doit être sans fissure et permettre par ses pentes d’évacuation de l’eau de pluie vers
l’extérieur.
c. Capot de fermeture
 Un capot constitué d’un bouchon étanche est obligatoire.
 Une ouverture doit être prévue pour le passage du guide sonde et munie d’un bouchon
vissé.

 La tête de forage doit disposer de protection verrouillage contre l’introduction des objets
ou substance, avec ouverture impossible sans une clé ou un outil spécial.
Figure 75: Schémas des têtes de forage en terrain naturel (A) et en terrain inondable (B,C).

3.2. Les équipements nécessaires au pompage : Les équipements de forage (Fig.76)

comprennent :
• la pompe, généralement immergée dans le forage, et toujours équipée d’un clapet antiretour,
• la colonne de refoulement,
• les câbles d’alimentation de la pompe,
• un capot permettant le passage de la colonne, des câbles et du tube guide-sonde ; les
passages doivent garantir l’étanchéité,
• un compteur totalisant les volumes prélevés.
Figure 76: Schéma d’un forage correctement aménagé.

4. Nettoyage et désinfection
Dans le cadre d'un forage AEP pour lequel la ressource ne peut être traitée avant distribution,
la plus grande attention sera prise pour éviter toute rétro pollution par la surface. Cela passe
par un nettoyage et une désinfection des matériaux introduits dans l'ouvrage à demeure ou en
provisoire et des mesures d'hygiène renforcées de la part des intervenants sur site.

 Les produits mis en œuvre doivent présenter une compatibilité alimentaire sans rémanence
d'action à long terme. Leur sélection tiendra compte de la physico-chimie des eaux. On
peut préconiser du chlore industriel, pour ces opérations, le temps de contact ira de 30
minutes à 2 heures.
 La quantité de chlore nécessaire dépend du volume d'eau contenu dans le forage. Il faut
incorporer 1 litre de solution chlorée à 0,2% par 100 litres d'eau du puits (ou 1 litre de
solution à 0,27% de HTH à 65% de pureté). L'eau du puits doit être mélangée avec la
solution chlorée et reposer au moins 30 minutes.
 Le volume de solution chlorée doit être calculé en fonction des paramètres dimensionnels
du puits
 Les produits de désinfection sont généralement des produits dangereux à amenés
concentrés sur sites, les opérations de dilution, d'injection et de gestion des rejets
nécessitent des précautions d'usage (communication des fiches produits, procédures
préalables, matériel et vêtements de sécurité). On se réfèrera à la fiche technique sur la
Fabrication de solutions chlorées.
 Il faut faire des contrôles avant et après l'emploi du produit, ces contrôles doivent
comporter des mesures terrains de concentration des produits, ainsi que des prélèvements
et mesures sur l'eau (physico-chimiques et bactériologiques).
5. Suivi et rapport de forage
A la fin des travaux les informations essentielles seront reprises sur le rapport de forage, qu’il
soit sec ou en eau. La rédaction de ce document est de la responsabilité de l’hydrogéologue,
responsable de la campagne ou de l’entreprise de forage. Ces rapports sont une source
d’information précieuse pour le projet, mais aussi pour constituer une banque du sous sol. Ils
doivent donc être centralisés au niveau du projet mais également remis aux autorités locales
compétentes qui peuvent dans certains cas préconiser une forme standard pour tous les
intervenants travaillant sur une zone. Ces rapports sont archivés par forage, dans lesquels se
trouvent également toutes les informations techniques sur ce point d’eau :
 Déroulement général du chantier : dates des différentes opérations, difficultés et anomalies
rencontrées.
 Nombre de forages effectivement réalisés en indiquant pour chacun d’eux s’ils sont
conservés, leur localisation précise sur fond de carte IGN au 1/25000, les références
cadastrales de la parcelle sur laquelle ils sont implantés.
 Coordonnées géographiques (en Lambert II étendu), cote NGF de la tête du forage.

 Pour tout forage, coupe géologique avec indication du ou des niveaux des nappes
rencontrées et coupe technique de l'installation précisant les caractéristiques des
équipements: diamètres et nature des cuvelages ou tubages, conditions de réalisation
(méthode et matériaux utilisés lors de la foration, volume des cimentations, profondeurs
atteintes, développement effectués...).
 Modalités d'équipement des ouvrages conservés.
 Compte rendu des travaux de comblement des ouvrages abandonnés.
 Résultat des pompages d'essais, interprétation et évaluation de l'incidence de ces pompages
sur la ressource en eau souterraine et sur les ouvrages voisins.
 Résultats d’analyses d'eau le cas échéant.
 Informations relatives aux sondages de reconnaissance pour un forage destiné à l’AEP.
6. Protection des captages d’eau souterraine
Des périmètres de protection sont instaurés autour des captages publics d'eau destinée à la
consommation humaine. Ils correspondent à un zonage établi autour des points de captage
d’eau potable (Fig.77). Ils constituent le moyen privilégié pour prévenir et diminuer toute
cause de pollution locale, ponctuelle et accidentelle qui peut altérer la qualité des eaux
prélevées. Les interdictions, prescriptions et recommandations sont proposées en
conséquence:
6.1 Périmètre de protection immédiat (PPI) : Ce périmètre correspond au site de captage. Il
est acquis en pleine propriété par le maître d’ouvrage. Autant que possible, ce périmètre doit
être clôturé par un grillage infranchissable, muni d’un portail fermant à clés. Son rôle est
d’empêcher la détérioration des installations et le déversement de substances polluantes à
proximité du lieu de prélèvement. Hormis les opérations d’entretien, aucune activité n’est
permise. Le périmètre et ses abords doivent être déboisés, les racines des arbres pouv ant
détériorer la maçonnerie des galeries de captage doit être enlevées. Ils doivent être entretenu,
débroussaillé et tondu mécaniquement ou thermiquement sans apport de pesticides. Les débris
végétaux ne doivent en aucun cas stationner dans ce périmètre.
6.2 Périmètre de protection rapproche (PPR) : Ce périmètre est défini comme la zone de
fort rabattement de la nappe. Dans ce PPR, toutes nouvelles recherches d’eau par un privé ou
une collectivité est interdite De nombreuses servitudes ou règlementation sont mises en place
en fonction de l’environnement du captage. Toute activité pouvant modifier les écoulements
ou dégrader la qualité de l’eau (extraction de matériaux du sous-sol, implantation
d’installations classées, d’assainissement non collectif, d’activités provoquant des rejets ou

stockages de lisiers, fumiers ou boues) sont strictement prohibées. D’autres activités seront
adaptées ou réglementées selon l’avis de l’Hydrogéologue Agréé.
De même, les prairies et les cultures recevront exclusivement des épandages d’engrais
organiques et chimiques selon des plans d’épandages raisonnés. Les cultures intensives
grosses consommatrices d’engrais et de phytosanitaires, laissant un sol nu en hiver, seront
exclue du périmètre de protection rapprochée et si possible remplacées par de la prairie
naturelle. L’occupation des sols dans les zones forestières et pastorales ne sera pas modifiée.
6.3 Périmètre de protection éloigné (PPE) : Ce périmètre n’est pas obligatoire. Elle est
rendue nécessaire lorsque la réglementation générale est jugée insuffisante et que certaines
activités présentant des risques sanitaires doivent être encadrées pour réduire leur impact. Il a
pour vocation de renforcer la protection de la ressource en permettant une gestion de l’espace
dans laquelle coexistent aménagement du territoire et protection de l’eau. Aucune interdiction
ne peut être promulguée dans ce périmètre, néanmoins, diverses activités agricoles,
industrielles ou urbaines vont y être réglementées selon l’avis de l’Hydrogéologue Agrée.
Ce périmètre correspond à la zone d’alimentation du captage mais peut s’étendre à l’ensemble
du bassin versant.
Figure 77: Délimitation des périmètres de protection de captage d’eau.

REFERENCES
BIBLIOGRAPHIQUES
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
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cémentés WC-Co avec traitements de graduation Application aux inserts et taillants d’outils
pour le forage de form fortement abrasives. Th. Doctorat. Univ de Toulouse (France). 138p.
Références bibliographiques 126

ANNEXE
Annexe
Annexe 1 : Granulométrie
1. Définition de granulométrie
La granulométrie est l'étude de la distribution statistique des tailles d’une collection
d’éléments finis d’une roche meuble (sable, gravier. etc.).
2. But de l'essai
L'analyse granulométrique permet de déterminer la grosseur et les pourcentages pondéraux
respectifs des différentes familles de grains constituant les échantillons. Elle s'applique à aux
formations géologiques meubles de dimension de grains inférieure ou égale à 63 mm.
Selon Castany (1982) l’analyse granulométrique est une opération importante. Elle permet :
 d’accéder aux caractéristiques des vides par celles des grains.
 de classer quantitativement les roches meubles et de dresser des cartes, trame de la
distribution spatiale des paramètres hydrodynamiques.
 de calculer les paramètres granulométriques.
 de procéder à l’équipement technique des puits et sondages : calcul de l’ouverture des
parties captantes (crépines), calibrage du gravier des massifs filtrants.
3. Matériel nécessaire
Des tamis (fig.1) dont les ouvertures carrées, de dimension normalisée, sont réalisés soit à
partir d'un maillage métallique, soit par perçage d'une tôle. Les passoires, qui comportent des
trous ronds percés dans une tôle, ne sont plus utilisées actuellement. Pour un travail d'essai
aux résultats reproductibles, il est conseillé d'utiliser une machine à tamiser électrique qui
comprime un mouvement vibratoire horizontal, ainsi que des secousses verticales, à la
colonne de tamis. La dimension nominale de tamis est donnée par l'ouverture de la maille,
c'est-à-dire par la grandeur de l'ouverture carrée. Ces dimensions sont telles qu'elles se suivent
dans une progression géométrique de raison , depuis le tamis 0.08 mm jusqu'au tamis 80
mm. Pour des ouvertures inférieures à 0.08 mm, l'analyse granulométrique n'est pas adaptée et
l'on peut procéder par sédimentométrie. L'existence antérieure de passoires (trous ronds) a
conduit à une double classification de tamis et des passoires, tout en conservant pour chaque
famille d'appareil la même progression géométrique des ouvertures.
Annexe
Figure 1: Tamiseuse électrique

4. Principe de l'essai
Un échantillon représentatif du matériau à analyser est déposé sur le tamis supérieur, et
l'ensemble des tamis est soumis à des secousses conduisant à la répartition des particules le
long de la colonne de tamisage. Ces secousses peuvent être provoquées manuellement ou
grâce à une machine à tamiser. Chaque tamis divise les particules qui lui sont appliquées en
deux fractions : un refus, correspondant aux particules retenues sur le tamis, et un tamisat (ou
"passant"), correspondant aux particules appliquées au tamis inférieur. A l'issue de l'agitation,
les refus de chaque tamis sont recueillis et pesés avec soin.
5. Construction de la courbe granulométrique cumulative
Le refus du tamis immédiatement inférieur est pesé avec le refus précédent. Soit R 2 la masse
du deuxième refus. Cette opération est poursuivie pour tous les tamis pris dans l'ordre des
ouvertures décroissantes. Ceci permet de connaître la masse des refus cumulés Rn aux
différents niveaux de la colonne de tamis. Le tamisat présent sur le fond de la colonne du
tamis est également pesé.
La somme des refus cumulés mesurés sur les différents tamis et du tamisat sur le fond (fillers)
doit coïncider avec le poids de l'échantillon introduit en tête de colonne. La perte éventuelle
de matériaux pendant l'opération de tamisage ne doit pas excéder plus de 2% du poids total de
l'échantillon de départ.
Annexe
Les résultats peuvent être présentés selon l'exemple suivant :

Tableau 1 : calcules des pourcentages cumulés.
Les pourcentages des refus cumulés, ou ceux des tamisats cumulés, sont représentés sous la
forme d'une courbe granulométrie en portant les ouvertures des tamis en abscisse, sur une
échelle logarithmique, et les pourcentages en ordonnée, sur une échelle arithmétique. La
courbe est tracée de manière continue et ne peut pas passer rigoureusement par tous les points.
Figure 2: Courbe granulométrique cumulative.
Annexe
6. Interprétation des courbes granulométriques et classification des terrains

Les formations aquifères peuvent être homogènes (monogranolométriques), comme les cas
des courbes 1, 2 et 3 de la figure 3, ou hétérogènes (multigranulométriques), comme les cas
des courbes 4 et 5 de la figure 3.
Plus la granulométrie du sédiment est uniforme, plus la pente de la courbe est forte. A la
limite l'uniformité parfaite correspondrait à une ligne verticale. Une uniformité identique se
traduit par des courbes de même forme quel que soit le diamètre moyen des grains. La
distance horizontale séparant les courbes est égale au logarithme du rapport des diamètres
moyens des grains.
Un échantillon pourrait se caractériser par un calibre moyen de 50 %, exemple échantillon n°
3 : calibre 50 % = 4,8 mm (abscisse correspondant à l'ordonnée y = 50 % sur la figure 3).
La courbe granulométrique permet de calculer deux paramètres granulométriques principaux :
 Le diamètre caractéristique (dx), en mm, correspondant à un pourcentage en poids
cumulés, choisi en ordonnées. Le plus utilisé est le diamètre efficace, d10, obtenu par la
valeur 10 % des poids cumulés (diamètre pour lequel sur la courbe cumulative il y a 10 %,
en poids du sédiment, de grains inférieurs à ce diamètre et 90 % sont retenus). D’autres
diamètres caractéristiques peuvent être calculés comme le diamètre d60.
 Le coefficient d’uniformité (CU), sans dimension, est calculé par l’expression ci-dessous :
CU = d60 / d10. On dit qu’un matériau est uniforme, si son coefficient d'uniformité est
inférieur à 2 ou 2,5 selon les auteurs.
Figure 3 : Courbes granulométriques types.
Annexe
7. Emploi et signification des paramètres granulométriques

Le diamètre efficace représente conventionnellement le diamètre moyen, représentatif des
grains d’un échantillon de roche meuble, de granulométrie variée. Il permet leur identification
par une donnée numérique plus précise que l’interprétation globale. Il exprime le poids de la
phase granulométrique, égal à 10 % du poids total de l’échantillon, inférieur à ce diamètre. La
valeur d10 a été fixée conventionnellement par des études en laboratoire, en considérant que
les grains fins, entrainés par l’eau en mouvement, obstruent les pores réduisant ainsi leurs
dimensions. De même dans les captages ils provoquent leur colmatage et leur ensablement.
Par convention, si le coefficient d’uniformité est compris entre 1 et 2, la granulométrie est dite
uniforme. S’il est supérieur à 2 elle est variée.
Annexe

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Université de Kasdi Merbah-Ouargla-

Faculté des hydrocarbures, des Energies renouvelables

Destiné aux étudiants

Table des matières

Table des matières

CHAPITRE 6 : EQUIPEMENT DE FORAGE

Table des matières

Liste des figures

Liste des figures

Figure 41:Les outils à diamant synthétiques …………………………………………….. 50

Liste des figures

Liste des tableaux

Liste des tableaux

2. Les forages de reconnaissance

3. Les forages d’exploitation verticaux

Chapitre 1: les forages et les ouvrages d’eau. 2

Figure 1: Différents types des puits et des forages.

Figure 2: Schéma d’une pointe filtrante.

Chapitre 1: les forages et les ouvrages d’eau. 3

4. Les ouvrages de captage d’eau horizontaux

Figure 3: Galerie drainante.

Chapitre 1: les forages et les ouvrages d’eau. 4

Chapitre 1: les forages et les ouvrages d’eau. 5

Figure 4 : Puits a drains rayonnants

Chapitre 1: les forages et les ouvrages d’eau. 6

Figure5 : Schéma de principe de fonctionnement de foggaras.

Chapitre 1: les forages et les ouvrages d’eau. 7

Figure 6: Photo montre un forage horizontal d’une source.

Figure 7: Différents types des piézomètres.

Chapitre 1: les forages et les ouvrages d’eau. 8

6. le puits d’observation (ou de prélèvement)

7. Le captage des eaux des sources

Figure 8: Captage par des drains d’une source diffuse.

Chapitre 1: les forages et les ouvrages d’eau. 9

Figure 9 : Chambre de captage en maçonnerie.

Figure 10: Captage par drain de sources artésiennes.

Chapitre 1: les forages et les ouvrages d’eau. 10

Chapitre 1: les forages et les ouvrages d’eau. 11

Chapitre 1: les forages et les ouvrages d’eau. 12

2. Technique de forage marteau au fond de trou (MFT)

Chapitre 2: les techniques de forage 13

Figure 15: Schémas de principe de fonctionnement de marteau fond de trou (MFT).

Chapitre 2: les techniques de forage 14

 Risque de formation de bouchons de cuttings, nécessitant de fréquents nettoyages du trou

3. Technique de forage au marteau fond de trou avec tubage d´avancement

Chapitre 2: les techniques de forage 15

Figure 16: Schémas principe de forage MFT à circulation directe et inverse.

Chapitre 2: les techniques de forage 16

Figure 17: Schéma simplifié d’une installation de forage rotary.

Chapitre 2: les techniques de forage 17

Chapitre 2: les techniques de forage 18

Chapitre 2: les techniques de forage 19

Chapitre 2: les techniques de forage 20

 Difficultés pour équilibrer des venues d´eau artésiennes jaillissantes.

Figure 19: photo d’un forage par havage.

Chapitre 2: les techniques de forage 21

8. Technique de forage par tarière

Figure 20: photo d’un forage par une tarière.

Chapitre 2: les techniques de forage 22

Figure 21: Carottier à paroi mince avec et sans étui.

Chapitre 2: les techniques de forage 23

Le carottier à paroi épaisse : Le schéma et le principe de fonctionnement sont analogues à

Figure 22: Étapes du prélèvement d’échantillons avec un carottier à piston stationnaire.