11.1.

2 Principios de la síntesis de amoníaco: el proceso de Haber o Haber-Bosch

La reacción de síntesis de amoniaco está representada por la Ec. 11.6, que establece la
estequiometría de 2 mol (volúmenes) de amoníaco producidos por cada 4 mol (volúmenes) de
gases reactivos.

11.6N2 (g) + 3H2 (g) ⇌2NH3 (g) ΔH = −92.0kJ (−22.0kcal)

El principio de Le Chatelier establece que cuando se coloca un cambio en un sistema en

equilibrio, éste se desplazará para reducir el efecto del cambio (cantidades, presión,
temperatura, etc.). La tabla 11.2 muestra que, como predice el principio de Le Chatelier, un
aumento de la presión en este sistema aumenta la concentración de equilibrio de amoníaco.

Cuadro 11.2. Concentraciones porcentuales de equilibrio de amoníaco a diversas temperaturas

y presionesa De hacer reaccionar una mezcla de gases de 1 mol de nitrógeno a 3 mol de
hidrógeno en las condiciones indicadas. Compilado a partir de los datos de Haber et al. [7] y
Larson [8]. Nielson proporciona datos más recientes y detallados sobre condiciones de interés
comercial [9].
La reacción de síntesis de amoníaco también es más rápida a temperaturas más altas: las
condiciones de equilibrio se alcanzan más rápidamente. Al mismo tiempo, la reacción es
exotérmica hasta el punto de 46 kJ mol − 1 (aproximadamente 54 kJ mol − 1 a temperaturas de
conversión normales), de modo que a medida que se eleva la temperatura de síntesis, el
equilibrio del amoníaco se desplaza hacia la izquierda, nuevamente en de acuerdo con el
principio de Le Chatelier (tabla 11.2). Así, mientras se eleva la temperatura de síntesis se
obtiene una velocidad de reacción más rápida, lo que permite obtener un mayor volumen de
producción en el reactor del mismo tamaño; también desplaza el equilibrio de la síntesis
(ecuación 11.6) hacia la izquierda, dando una conversión potencial más pequeña de nitrógeno
en amoníaco. Afortunadamente, un aumento sustancial de la presión sobre el sistema mejora
sustancialmente la conversión del equilibrio en amoníaco para que todo el ejercicio sea
práctico. Por estas razones, las condiciones utilizadas por la mayoría de los procesos de
amoníaco sintético tienden a agruparse alrededor de 100-300 atm y 400-500 ° C en un intento
de maximizar las conversiones y las tasas de conversión mientras se moderan los costos de
compresión. Los procesos de síntesis de amoníaco de Claude y Casale de presión más alta
operan en Francia a 900 atm y en Italia a 750 atm, respectivamente. Estos se encuentran entre
los procesos industriales de mayor presión. El proceso Claude se basa en lingotes de níquel-
cromo perforados de pequeño diámetro interior (10 cm) para contener las enormes presiones
y, a cambio, obtiene conversiones a amoníaco del 40% o más. Los convertidores más
convencionales miden de 7 a 10 m de alto por 3 m de diámetro exterior y utilizan paredes de
acero aleado de 20 cm de espesor para contener la presión para dar conversiones de
amoníaco del 10-20%.

La conversión exitosa del amoníaco requirió el descubrimiento de un catalizador, que

promovería una reacción suficientemente rápida a 100-300 atm y 400-500 ° C para utilizar el
equilibrio moderadamente favorable obtenido en estas condiciones. Sin esto, se requerirían
temperaturas más altas para obtener velocidades suficientemente rápidas, y el equilibrio
menos favorable a temperaturas más altas también necesitaría presiones más altas, con el fin
de obtener una conversión económica en amoníaco. Los experimentos de síntesis originales se
realizaron con un catalizador de osmio. Más tarde, Haber descubrió que el óxido de hierro
magnético reducido (Fe3O4) era mucho más eficaz y que su actividad podría mejorarse aún
más con la presencia de los promotores alúmina (Al2O3; 3%) y óxido de potasio (K2O; 1%),
probablemente de Introducción de defectos de celosía de hierro. El hierro con varias
variaciones patentadas todavía forma la base de todos los sistemas catalizadores de amoníaco
en la actualidad.

Otra medida de la eficiencia de la conversión de amoníaco es la "velocidad espacial" que se

puede utilizar. La velocidad espacial se refiere al volumen de reactivos alimentados a un
reactor por hora, dividido por el volumen del reactor. Para las corrientes de reacción líquidas,
esta relación es sencilla. Sin embargo, para los gases, la velocidad espacial se define como el
volumen de gases corregido a 0 ° C y 760 mm Hg (1 atm) que pasan por el volumen / hora del
reactor (o catalizador). Esto equivale a una medida del tiempo de contacto gas-catalizador
para una reacción heterogénea (ecuación 11.7)

velocidad espacial = velocidad de alimentación volumétrica volumen del reactor velocidad

espacial = m3gas (es) hr − 1m3 volumen del catalizador
Para un catalizador de óxido de hierro magnético doblemente promovido, trabajando en una
relación molar de nitrógeno: hidrógeno de 1: 3 a una presión de 100 atm y 450 ° C, y una
velocidad espacial de 5,000 (hr − 1), aproximadamente 13-15% de amoníaco cabría esperar
[10]. Se obtienen conversiones mucho menores a partir del hierro promovido individualmente
o no promovido.

Una velocidad espacial de 5000 hr − 1 (corregida a 0 ° C, 760 mm) corresponde a una tasa de
intercambio de gas en el espacio del catalizador de 132,4 m3 de gas / metro cúbico de espacio
del catalizador / hora en condiciones de funcionamiento (450 ° C, 100 atm; Ec. 11.8), o un
tiempo real de contacto gas-catalizador de aproximadamente 27 segundos. El aumento de la
velocidad espacial disminuye simultáneamente el tiempo de contacto gas-catalizador y el
porcentaje de nitrógeno e hidrógeno convertidos en amoníaco.

Relaciones de velocidad espacial:

11.8 velocidad espacial∝1 tiempo de contacto

Por lo tanto, la velocidad espacial de 5,000 h − 1 es equivalente a un tiempo de contacto de 1 /

(5,000 h − 1), o 2 × 10−4 hr, o 0.72 (2 × 10−4 hr × 3,600 seg / hr) seg. , si los gases estuvieran a
0 ° C (273 K) y 1 atm.

A velocidad espacial constante, entonces,

tiempo de contacto∝presión.

Por lo tanto, cambiar solo la presión a 100 atmósferas aumenta el tiempo de contacto a 100 ×
0,72 segundos, o 72 segundos.

tiempo de contacto también∝1 temperatura absoluta

Por lo tanto, el aumento simultáneo de la temperatura tiene el efecto de disminuir el tiempo

de contacto real para

72 segundos × 1 (723 K / 273 K) = 22,19 segundos 27,2 segundos de contacto

tiempo, en condiciones de funcionamiento del convertidor.

Los cambios de gas por hora en condiciones de funcionamiento del convertidor, por lo tanto,
serán:
(3600 seg / h) / (27,19 seg / cambio) = 132,4 cambios por hora.

Duplicar la velocidad espacial de un convertidor puede reducir el porcentaje de conversión de

amoníaco a aproximadamente un 10%, lo que puede parecer un cambio en la dirección
incorrecta. Sin embargo, si se convierte el 10% del doble del volumen original de gases
reactivos que pasan a través del convertidor, esto aún significa que el volumen de amoníaco
recuperado es aproximadamente un tercio más o 1000 m3 / hr NH3 (10% de 10,000 m3) en
lugar de 750 m3 / hr NH3 (15% de 5000 m3) obtenido a una velocidad espacial de 5000 h-1.
Por lo tanto, las velocidades espaciales altas de 10,000-20,000 hr − 1 o más son comunes para
los convertidores de amoníaco comerciales.

Por esta combinación de razones, la mayoría de las grandes plantas de amoníaco tienen que
reciclar una gran proporción de los gases de salida del convertidor en forma de nitrógeno e
hidrógeno sin reaccionar. Por tanto, un componente importante de la ingeniería de una unidad
de síntesis de amoniaco moderna se ocupa de la conservación de la presión y el calor para
permitir que este reciclado se realice de la forma más económica posible.

La gestión óptima del calor es importante para obtener un proceso de síntesis de amoniaco
energéticamente eficiente. El acoplamiento entre los pasos del proceso exotérmico
(reformado secundario, cambio de agua-gas, síntesis de amoníaco y pasos de enfriamiento) y
los pasos del proceso endotérmico (pasos de calentamiento y evaporación de agua de
reformado con vapor) se logra con intercambiadores de calor adecuados y generación y uso de
vapor adecuados. Esta integración de los procesos, junto con las condiciones de alta presión
(100-200 bar) para el proceso de Haber-Bosch, significa que las plantas muy grandes son más
eficientes y que la enorme producción mundial de amoníaco se lleva a cabo
predominantemente en unos pocos cientos centralizados. plantas.
INFORMACIÓN SOBRE SIMULACIÓN DE SÍNTESIS DE AMONIACO

1. Introducción

El amoníaco es un compuesto de nitrógeno e hidrógeno con la fórmula NH3. Es un gas

incoloro con una característicaolor desagradable. El amoníaco [1] contribuye
significativamente a la necesidades nutricionales de los organismos terrestres sirviendo
como precursor de la industria alimentaria y de fertilizantes [5] [8]. Amoníaco,tanto directa
como indirectamente, es también un componente básico para la síntesis de muchos
productos farmacéuticos y se utiliza en muchos productos de limpieza comerciales. Aunque
en ancho uso, el amoníaco es cáustico y peligroso. Lo global Se prevé que la producción de
amoníaco para 2012 sea de 198

millones de toneladas, un aumento del 35% sobre la estimación global de 2006 producción
de 146,5 millones de toneladas.El amoníaco, como se usa comercialmente, a menudo se
llama

amoniaco anhidro [2]. Este término enfatiza la ausencia de agua en el material. Porque el
NH3 hierve a -33,34 ° C (−28.012 ° F) a una presión de 1 atmósfera, el líquido debe

almacenarse a alta presión [3] oa baja temperatura."Amoníaco doméstico" o "hidróxido de

amonio" es un solución de NH3 en agua. La concentración de tales las soluciones se miden
en unidades de Bauméscale (densidad), con 26 grados Baumé (aproximadamente 30% p / p
de amoníaco a 15,5 ° C) siendo el típico comercial de alta concentración producto. El
amoniaco doméstico varía en concentración desde 5 a 10 por ciento en peso de amoniaco.

En este experimento se realiza un estudio detallado sobre

Información 2

2.1 Descripción del proceso:

El proceso de producción de amoníaco dependía de dos partes básicas: producción de gas de

síntesis y producción de amoníaco. La producción de gas de síntesis contiene muchas
operaciones unitarias como las siguientes: (1) reformado con vapor (primario

reformado) que es responsable de producir hidrógeno, (2) reformado de aire (reformado

secundario) que se utiliza para generar nitrógeno, (3) conversión de cambio alto y bajo que
se utiliza para convertir todo el monóxido de carbono en dióxido de carbono, (4) Eliminación
de CO2 y (5) metanización.

2.1.1 Producción de hidrógeno:

El hidrógeno se genera predominantemente a partir de la reacción entre el metano y el

vapor. El gas natural se envía al

reformador primario para reformado con vapor, donde se alimenta vapor sobrecalentado al
reformador con el metano en

639.70C en presencia de un catalizador de níquel donde el metano se cambia a hidrógeno,

dióxido de carbono y poco

cantidades de monóxido de carbono.

CH4 + 2H2O → CO2 + 4H2 …………………………………………. (1)

CH4 + H2O → CO + 3H2 …………………………………………………. (2)

2.1.2 Adición de nitrógeno:

El gas de síntesis del reformador primario se envía al reformador secundario donde el gas de
síntesis se mezcla con aire dentro

la visión de una reacción profundamente exotérmica entre el oxígeno y el metano produce

más hidrógeno. Y lo que es más,

el nitrógeno importante se incluye en el reformador secundario

2CH4 + O2 → 2CO + 4H2 …………………………………………. (3)

CH4 + O2 → CO2 + 2H2 ……………………………………………. (4)

2.1.3 Eliminación de monóxido de carbono y dióxido de carbono:

Es un avance fundamental para expulsar el dióxido de carbono y la retención de monóxido

de carbono con un objetivo final específico para mantener
la toxina de la reacción de síntesis de amoniaco. En la conversión de cambio de alta
temperatura, el monóxido de carbono se cambia

a dióxido de carbono a 5830C y de la misma manera el monóxido de carbono es expulsado y

cambiado a dióxido de carbono a baja

cambio de movimiento de temperatura (325oC).

CO + H2O → CO2 + H2 …………………………………………. (5)

2.1.4 Producción de amoníaco:

El amoníaco se produce debido a la reacción entre el hidrógeno y el nitrógeno de acuerdo

con la siguiente reacción:

N2 + 3H2 → 2NH3 …………………………………………………… .. (6)

2.2 Equipo y software:

El software utilizado en la simulación del diseño de la planta de amoníaco es Aspen Hysys

(v.8.8) con modo de estado estable. los

Los equipos usados de Aspen Hysys en la simulación del diseño de plantas de amoniaco se
muestran en la Tabla (1).

Tabla (1) Equipo utilizado en la simulación del diseño de una planta de amoniaco

2.3 Simulación del proceso:

Los pasos principales para la simulación del proceso de amoníaco mediante el uso de aspen
hysys son los siguientes:

1) Selección de lista de componentes. 2) Selección de paquete de fluido. 3) Definición de

reacciones y formación de conjuntos de reacciones.

4) Instalación de las corrientes de alimentación 5) diagrama de flujo de dibujo.

La figura (15) muestra el diagrama de flujo del proceso (PFD) para el proceso de producción
de amoníaco, generado por Aspen.

HYSYS.

2.3.1 Selección de lista de componentes:

En esta simulación, la lista de componentes reactivos contiene CH4, H2O, CO, CO2, N2, H2,
O2 ignorando el contenido de azufre como

los componentes para la producción de amoniaco. La figura (01) muestra la lista de

componentes usados en aspen hysys
programación

2.3.2 Selección del paquete de fluido:

En esta simulación, el paquete de fluido utilizado es Peng-Robinson (PR), que es el modelo

más mejorado en Aspen.

HYSYS.

2.3.3 Definición de reacciones y formación de conjuntos de reacciones:

En esta simulación, el procedimiento de producción de amoníaco involucra conjuntos de

reacciones; reforma primaria, secundaria reformado, conversión de turno alto y bajo,
metanización, convertidor de amoniaco. Las cifras de (02) a (07) dan entrada información
para la realización de diferentes conjuntos de reacciones

2.3.4 Instalación de los flujos de alimentación:

El gas natural y el vapor son las corrientes de alimentación del reformador primario. Una
corriente de aire está asociada con la secundaria.

reformador. Para estas corrientes, es vital caracterizar estas propiedades temperatura,

presión y mol de componentes.

fracción como aparece en la tabla (2).

Tabla (2) las condiciones básicas de los arroyos para la simulación

3. Resultado y discusiones:

Después de realizar la simulación, la influencia de diferentes parámetros de procesamiento

como (temperatura y

se observan la presión del vapor, la temperatura y la presión del gas natural ... etc) sobre la
tasa de producción del proceso

Y controlando estos parámetros se puede obtener una producción óptima de amoniaco. Del
resultado de la simulación,

esos efectos se describen a continuación.

3.1 Temperatura del gas natural:

De la figura (08), se observa que la influencia de la temperatura del gas natural en la tasa de
producto de amoníaco como el

los aumentos de la temperatura del gas natural provocan una disminución de la tasa de
producción de amoníaco.

3.2 Presión de gas natural:

En la figura (09), se observa la influencia de la presión del gas natural en la tasa de

producción de amoníaco desde donde

intervalo de 1000 kpa a 3000 kpa los aumentos de la presión provocan una disminución de la
tasa de producción de amoníaco y de
por encima de 3000 kpa, el aumento de la presión provoca un ligero aumento de la tasa de
producción de amoniaco.

3.3 Temperatura del vapor:

De la figura (10), la influencia de la temperatura del vapor en la tasa de producción de

amoníaco es muy clara en tres

intervalos a partir de 200-250 0K el aumento de la temperatura provoca un aumento de la

tasa de producción de amoníaco y

de 250-300 0K se obtiene la tasa máxima de producción de amoniaco y de más de 300 0K el

aumento de

La temperatura causa una disminución de la tasa de producción de amoníaco, por lo que la

temperatura de funcionamiento óptima del vapor es de

250-300 0K.

Investigación en ingeniería química y de procesos