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CONTROL DE PROCESOS

INDUSTRIALES. ILQ351

• OBJETIVO
– Conocer y aplicar conceptos básicos, operativos y
económicos de control de procesos
– Familiarizarse con los conceptos para trabajo en
equipo con especialistas
– Entender y formular estrategias de control;
participar en el diseño e implementación de ellas
A realizar
• Conocer instrumentos y sistemas de control
usados en la industria
• Especificar y aprender a adquirir instrumentos y
sistemas de control
• Entender cómo funciona un sistema de control
• Aprender a plantear una estrategia de control de
una planta
• Conocer y entender las herramientas disponibles,
desde control convencional hasta control
inteligente
Definición de Control de Procesos
• McKee’s Amira report
• Control de procesos es considerado como la
tecnologia requerida para obtener
información en tiempo real y usar esa
información para manipular las variables de
proceso con el objetivo de mejorar el
comportamiento metalúrgico de la planta
Porqué Controlar
• Mejorar línea base o ingreso neto

• Ganancia(lucro): venta – costo del bien vendido


– Aumentar venta
– Disminuir costo

• Como el controlar puede contribuir?


Como el controlar puede contribuir?
– Producto de mejor calidad

– Mejor comportamiento

– Menor uso de energía

– Menos desecho y re-trabajo

– Mejor repetibilidad
Importante
• Control de procesos no corrige o resuelve
problemas inherentes de diseño, de
instrumentos o equipos y problemas de
flowsheet de la planta

• Corregir problemas de planta es un buen paso


antes de incluir control
Razones de porqué automatizar
• Dinámica de procesos difícil
• Impacto ambiental
• Seguridad
• Aumento de demanda de cliente
• Cambios en el mercado
• Competitividad
• Niveles de educación de la fuerza de trabajo
• Lugar de trabajo amistoso
• Mejor potencia computacional y tecnología
disponible
ELEMENTOS NECESARIOS PARA UN
CONTROL DE PROCESOS EXITOSO
• Instrumentos
• Hardware y software de control
• Entender mejor el comportamiento de procesos
• Interface operador-proceso
• Necesidad de mantener de equipos (inst-act)
• Staff capacitado (desarrollo y mantenimiento)
• Exitos previos
• Apoyo directivo
• Participar activamente (grupos de trabajo)
• !!!Elementos que siempre han estado!!!!!!
Objetivo del control de procesos
• Estabilizar (reducir variabilidad), Optimizar:
cambio de setpoint para mayor productividad
y el menor costo. (trade-off)
• “Gerenciamiento de recursos y herramientas
para minimizar variaciones en el proceso,
optimizar performance, minimizar costos,
controlar la calidad del producto, maximizar
seguridad, en breve: lograr el mejor
performance operacional” Xstrata XPS
La Jerarquía de Automatización

Escala de tiempo:
Niveles inferiores (corto plazo)
Niveles superiores: largo plazo Nivel 5: Estrategia de
Negocio negocios, LME, objetivos
Dependencia
Cada nivel depende de MIS Nivel 4: Gerenciamiento
los niveles debajo de él de información
Optimización
Nivel 3: Coordinación de
performance, Planta
Control supervisor
Nivel 2: Set-points para logro de
performance, Proceso
Control PLC, DCS
Nivel 1: Regulatorio
Lazos de control
Instrumentos, actuadores y Nivel 0: Manual
equipos de terreno

Beneficio econόmico
Problemas en la Jerarquía
• Automatización hasta el nivel 2 (muchos casos)
• Obstáculos
– Hardware & Software: NO (infraestructura aceptable)
– Equipos de terreno: sensores, actuadores: Si (limitados)
– Beneficios: Si (percepción). Difícil de cuantificar
– Nivel educacional?
– Gerencial: financiero versus respaldo
– Personal de control y de proceso: poco tiempo para
dedicarlo a mejoras, control no es fácil
– Operadores: impacto de automatización -cosas se hacen
diferente
Búsqueda de Beneficios
• Costo Bajo:
– Niveles inferiores (0,1): mejoras de lazos básicos
(sintonía, mantenimiento), instrumentos y
equipos de actuación
• Costo mas alto:
– Concentrarse en lazos que se benefician de un
buen control
– Optimizar set points
– Control avanzado
– Mejorar equipamiento
Riesgo
• Respaldo de ejecutivos ( del nivel más
superior (CEO y directores) a manager de
planta)
• Reconocimiento por parte del usuario
– Niveles técnicos de terreno
– Operadores
– Beneficios (como lo ve el usuario final, No el
especialista de control)
Como reducir riesgo
• Mostrar beneficio cuantitativo para tener
respaldo
– Conseguir $
– Objetivo del equipo de trabajo
• Sistema de control facilita la vida del usuario
(operador) al:
– Ayudar a lograr objetivos de producción
– Manejar tareas rutinarias
– Ser confiable y fácil de usar
– Mostrar beneficio cuantitativo para tener respaldo
Como reducir riesgo (cont)
• Como lograr reconocimiento
– Usuario es parte del equipo
– HM Interface importante
– Entrenamiento
– Sentido de propiedad (lo hice, participé)
– No alejarse mucho de los procedimientos usuales
• Que el control funcione se da por hecho!!
El Problema de Control
• Varios procesos involucrados para lograr un
sistema de control para una planta:
– Estudiar planta a controlar y conocer los objetivos del
control,
–…
–…
– Validar el sistema de control (técnica y económica
prueba, sintonía)
• Procesos imponen exigencias al equipo de control
EL PROBLEMA DE CONTROL
Real Abstracto

Modelo
matemático

Planta física Desafío: Modelo de la planta


Crear puente

Controlador Modelo del controlador


Construir
controlador
Análisis para el propósito de control
• Conocer el proceso
– Personal(proceso mismo, operadores, ingenieros, gerentes)
– Esencial para un adecuado diseño
• Conocer y clasificar variables de proceso
– Entradas, perturbaciones;
– Salidas: medibles, no medibles?
• Que variables medir para conocer el performance de la planta (seleccionar
equipos (disponibilidad - costos) )
• Que variables manipular para realizar el control? (elementos de control)
• Requerimientos a cumplir:
– Estabilidad, rechazo de perturbaciones y ruido de medición
– Transformar requerimiento s en especificaciones
Análisis para el propósito de control
(cont)
• Papel del operador (antes y después de la implementación)
• Examinar configuración de control
– Realimentada, SISO, MIMO
– Método de diseño (verificar conocimiento)
• Como se usarán (manipulan) las entradas para hacer el control?
– Como va a ser el algoritmo (ley) de control
• Aspecto económico: costo/beneficio
• Factibilidad de implementación dentro de presupuesto disponible y
restricciones:
– Time, equipos, elementos, infraestructura
Proceso y control
• Goodwin:
– Entender el proceso.
• Luyben:
– El sistema de control simple que cumpla su
trabajo es el mejor
– Entender el proceso antes de controlarlo
Proceso y control (cont)

• Conociendo el proceso
– Conocer staff involucrado
– Muestreo rápido de variables importantes (efecto
de filtros)
– Estudiar información
Objetivo del control y especificaciones
• Objetivo que normalmente se logra operando
cerca de las restricciones,
• Posible de lograr reduciendo variabilidad (std) de
variables importantes en el proceso,
• Necesita info respecto a ruido en la mediciόn y
perturbaciones

• Nota: Objetivo local (nivel, flujo, ..) intermedio


(min consumo, max rendimiento,..), General ($,
costos, social, ..)
Variables de Proceso (PV)

Entradas PROCESO Salidas

• Entradas
– Manipuladas, perturbaciones
• Salidas
– Controladas, medibles?

Nota: Variables controladas son (habitualmente) medidas en línea y usadas


para control realimentado
Variables de Proceso (PV)
• Seleccionar variables controladas (CV) del
conjunto de variables de salida
– Superar (considerar) restricciones (temp, presión,
potencia)
– Indicador de calidad de producto (tamaño de
partícula, grado de concentrado)
• Seleccionar variables manipuladas (MV) del
conjunto de variables de entrada
– Impacto directo, significativo (ganancia) y rápido
sobre las variables controladas (CVs)
Variables de Proceso
• Seleccionar variables a medir del conjunto de
las variables de entrada y de salida
– Variables controladas
– Selectas entradas y salidas
– Seleccionar puntos de medición (para mejor
significancias y que minimizen retardos)
– Mediciones en línea que sean confiables, exactas
son fundamentales para tener un buen control
Elementos de un lazo de control

• Medición (sensores, transmisores/conversión)


• Control y Tecnologia (, …PLC, DCS, ..)
• Elemento final de control (actuador, válvula)
• Comunicación entre elementos (mismo
idioma)
El lazo de control.

Un lazo de control
requiere que ocurran tres
tareas:
◦Medida.
◦Comparación.
◦Ajuste.
Lazo de control

• Controlar
Medir el valor de la variable controlada del sistema y aplicar
la variable manipulada al sistema para corregir o limitar una
desviación del valor medido a partir de un valor deseado.
• Objetivo del lazo de control
Mantener una variable controlada en un valor deseado,
actuando sobre la(s) variable(s) manipulada(s).
• Conceptos
Perturbaciones
Variable manipulada
Variable de control
Ruido de medición
Propósito Sistema de Control

• Recursos Disponibles

• Elegir alternativa Objetivo

• Restricciones Existentes
Diagrama de un sistema de control
Perturbaciones Perturbaciones
Salida de
control MV

SP + E PV
+ CONTROLADOR ELEMENTO DE PROCESO
+
CONTROL FINAL
- Ley de control Válvula
(Algoritmo)

ELEMENTO
TRANSMISOR PRIMARIO
PV (sensor)
PV

Instrumento de medir
Ruido de medición

El trazo segmentado indica un lazo abierto. Operador ajusta la valvula.


Al tener un trazo contínuo se tiene un lazo cerrado. El controlador debe compensar
las dinámicas no deseadas
Elementos y definiciones
• Elemento primario o sensor: Es el primer elemento en un lazo de control
el cual mide la variable de proceso.
• Transductor : Convierte una señal física en una eléctrica.
• Transmisor: Convierte la lectura de un sensor en una señal estándar que
pueda ser transmitida.
• Elemento final de control: Actúa físicamente para cambiar la variable
manipulada. Ej. válvula.
• Actuador: Es la parte final del dispositivo de control que produce un
cambio físico en el elemento final de control.
• Offset: Es una variación constante de la variable de proceso, respecto del
setpoint
• Error: Diferencia entre la variable medida y el SP
TIPOS LAZOS

• Lazo Abierto
• Realimentado (Feedback)
– Porqué usarlo?. Mantener performance, mejorar
performance frente a incertidumbre. (error de
modelo, siempre; perturbaciones casi siempre)
• Prealimentado (Feedforward)
perturbaciones medibles
• Cascada (Cascade)
Sensores

• Errores de medida: Real distinto de lectura


– Físico, de lectura, de comunicación
– Fuente de error:
edad/desgaste/obstrucción/instalación/calibración
• Correcciones: Calibrar, mantener, validar, reposicionar
• Requerimientos y Especificaciones
– Exactitud, precisión, repetibilidad, histéresis, rango
de medida, drift, confiabilidad, ambiente de
operación, mantenibilidad, etc.
• SEVA (self validate)
Control
• Leyes de Control
– On/Off
– PID
– Basado en Modelo (Predictivo, Adaptivo, etc)
– Inteligente (Experto, redes neurales, genéticos, lógica
difusa)
– Next ??
• Tipos
– SISO (Feedforward, Feedback, Cascada, Razón)
– MIMO
Actuadores
• Válvulas
– Especificar (tipo, material, otros), instalar y
calibrar, mantenimiento.
– Restricciones: cavitar,veloc de respuesta, desgaste,
– Válvula debe seleccionarse para las necesidades
del proceso en que trabajan.
– ..
• Bombas (VSD o Fija)
• Correas
Comunicación entre elementos
• Señal
"Variable física que posee uno o mas parámetros para
transportar información de otra variable” (ISA*)
• Señal electrónica (corriente) :4-20 mA
• Señal electrónica (voltaje): 1 a 5 Vdc, problema de distancia
• Señal neumática: 3-15 psig
ISA: Instrument Society of America

Tecnología: Cables, Comunicaciones Ópticas (no afectada por


electromagnetismo, menor costo, resiste corrosión,
integrable, alta tasa de transmisiόn 100Mbit/s rate end of 90’s
Controladores

• Análogos (neumático, electrόnico)


• Digital
– Microcomputadores, PC, Workstations
– PLC (GE Fanuk, Siemens WinCC, Rockwell, …)
computer que conecta dispositivos de entrada
salida. Mantienen SP
– DCS ( ABB, Yokogawa, Emerson, ..) (Mantienen
bases de datos, proveen estado de proceso
DDC (Direct Digital Control)

• DDC: pros y contras

– Requiere un computador, interfase A/D/A

– Requiere modelo del proceso

– Considera interacción dinámicamente

– Optimización de función objetivo con prioridades y restricciones

– Se pierde ajuste intuitivo

– Frágil ante problemas de fallas en instrumentación


Sistemas de Control Distribuidos (DCS)
• Inicios:
– Considera progresos tecnológicos (microprocesadores, comunicaciones y CRT)
• Definiciόn ha cambiado en el tiempo
– Role de procesador de informaciόn se extiende (control, informa sobre estado
del proceso, maneja Hminterface, mantiene base de datos, análisis estadístico,
análisis de data, soporte de decisiones, componente RT de un ERP, etc)
• Tres funciones esenciales
– Distribuir funciones en subconjuntos menores (separa objetivos, mejora riesgo
frente a fallas, facilita mantenimiento, mejora modularidad para aplicaciones,
reduce costos y ofrece acceso global a informaciόn). Challenge: Coordinar
– Integra aplicaciones de control (Se expande para incluir programa de
producción, de mantenimiento, intercambio de datos con temas logísticos, de
transporte, etc)
– Característica sistémica (organiza la estructura de comando y flujo de
información unificando varios subsistemas (señales de entrada de proceso,
señales de actuadores, tendencia, despliegue de datos, control supervisorio,
acciones hunmanas, subsistema de comunicaciones, etc.
Sistemas de Control Distribuidos (DCS)
cont
• DCS en el tiempo
– 50’s controladores electronicos; 60’s computadores de procesos, 70’s
arquitectura análoga Foxboro, avances en soft y hardware tecnología
microprocesadores Honeywell TDC 2000 (nuevas consideraciones de
diseño: comisionamiento de lazos, inicializar bumpless, backup análogo
manual, de control automatico a gerenciamiento de producción)
• Tendencias
– Subsistemas independientes basados en estandards (fieldbus, dispositivo
inteligente). Mover inteligencia a terreno y capacidad de diagnosis en equipos de
campo. Tecnologías Fieldbus, Profibus, OPC (colaborar a la interoperabilidad entre
aplicaciones de control)
– Internet, web en DCS
– Software orientado al objeto, integrar control y enterprise manufacturing system
(EMS). Plug and play
Sistemas de Control Distribuidos (DCS)
cont
• Criterio para escoger DCS (uso en vez de
atributos. Considerar a los usuarios de la
información del sistema.

– Definir requerimientos, especificaciones,


beneficios económicos, presupuestos, riesgos.
Controladores Programables
• Origen 70’s (necesidad de un sistema flexible como un
computador y programable por personal de terreno)
• Fijos (autocontenido, con procesador, fuente de potencia, con
A/D inputs y outputs); Modulares:(flexibilidad, capacidad de
I/O, tamaño de memoria de procesador, tipo de comunición)
• Funciones; seleccion del usuario respecto a como
comunicarse con otros dispositivos, dispositivos I/O, lenguajes
• Integrar en redes que en conjunto integran operaciones de
planta
• Lenguajes: Ladder escalera, funciones secuenciales, bloque de
funciones, otros
Alternativas a Controladores
Programables
• Controladores Basados en PC (no solo el
control sino incluir, interface con usuario,
programacion, sistema operativo). Algunas
funciones, otras siguen en PLC o DCS
Planta y Controlador
• Modelo de la planta
1. En operación (identificar) + lo mismo que en 2
2. Nueva o en diseño: simular, piloto, experiencia
3. Simple posible, pero informativo: principios básicos,
4. Conocer el proceso
• Diseño de controlador y análisis (gran esfuerzo : tiempo y dinero
<20%, el resto en otras tareas
– Entender las limitaciones del modelo de la planta y su efecto en el
diseño del control
– Orientarse a simplicidad, verificar cumplimiento de especificaciones
• Implementar controlador
• Evaluar controlador: tecno y económica: beneficios, uso de
estadística
Modelo de planta (cont)
• Modelo de la planta: Conocer el proceso
– A partir de principios fundamentales
– Obtener constantes de diagramas de diseño y mediciones
físicas
– Identificar:
– A partir de data entrada-salida
– Planificar el experimento: efectos en personal,
operación, etc.
– Preferentemente lineal para el fin de diseño del
controlador
– Verificar calidad del modelo. Simple posible, pero
informativo: principios básicos
Modelado dinámico

• Modelo de la planta: Conocer el proceso


– Repaso: Transformada de Laplace
Documentos
•Process control in metallurgical plants from an Xstrata
perspective, Philip Thwaites, IFACMMM2007, pp377-389,
Quebec
•Evaluation of advanced industrial control projects: a
framework for determining economic benefits, I.K. Craig, R.G.D
Henning, Control Engineering Practice, 8 (2000), pp769-780
•Manual control, process automation or operational
performance excellence – what is the difference?, P Thwaites,
AusiMM conference, 2011, pp373-398

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