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Introducción
En la mayoría de los componentes o piezas mecánicas existe una probabilidad de falla, es por
esta razón que los ingenieros han desarrollado un amplio estudio de los tipos de fallas que se
producen, las causas que la originan para poder evitarlas o minimizarlas.
La falla de un material está asociada directamente a la fractura de un elemento o pieza.
Es importante diferenciar entre los tipos de fallas, las causas que producen la falla y las
solicitaciones asociadas.
Cargas y Esfuerzos.
Para que se produzca una falla mecánica se debe aplicar una fuerza o esfuerzo sobre el
elemento mecánico, esta fuerza no es la causa de la falla.
Tipos de cargas:
Tensión (tracción): Las cargas o fuerzas de tensión son las que tiran en sentidos
opuestos a la pieza para separarla.
Compresión: Son lo contrario a las cargas de tensión. Las fuerzas tratan de comprimir un
objeto para unirlo o hacerlo más corto.
Flexión: Es un tipo de esfuerzo en que la carga se manifiesta perpendicularmente al eje
longitudinal de la pieza y por tanto tiende a producir giro en torno a los puntos de apoyo.
Torsión: Las cargas se manifiestan en el sentido tangencial al eje longitudinal de la pieza
provocando en ella movimientos de giro y deformación angular. Debido a que las líneas
de deformación generadas por las cargas opuestas en los extremos de la pieza se
contraponen, los componentes afectados por torsión tienden a retorcerse.
Corte (Cizalle): Son dos fuerzas contrarias muy próximas de la sección transversal de una
pieza, éstas se deslizan con movimiento relativo entre uno y otro. Cuando esto ocurre,
se dice que esta sección está sometida a esfuerzo cortante.
Esfuerzos.
Es la resistencia interna ofrecida por un material a la aplicación de una fuerza por
unidad de superficie.
Existen dos tipos de esfuerzo, esfuerzo axial y de corte.
Esfuerzos de Corte Puro: Se producen cuando se aplica una carga paralela a una
superficie
Resumen:
Axial Cables,
eslabone
s, barras tensadas.
Fractura
La fractura se define como la separación de un cuerpo en dos o más partes debido a la
aplicación de una fuerza estática o dinámica.
Es muy importante poder clasificar las fracturas para poder determinar que las causó.
La clasificación se puede realizar por medio de la observación cuidadosa de la textura, color,
reflectividad y características de la superficie. La textura o aspereza de la fractura es
determinada por la velocidad de propagación.
Las que se propagan rápidamente presentan superficies ásperas. Las que se propagan
lentamente tiene superficies más suaves
Las fracturas en su superficie varían de color, de plata a negro oscuro. El color puede ayudar
a identificar las fracturas.
La reflectividad ayuda también a identificar las fracturas, pues algunas reflejan mejor la luz
que otras. Las fracturas frágiles a veces brillan. Las fracturas dúctiles rara vez reflejan.
Cargas cíclicas
Existen dos tipos de cargas cíclicas:
Invertidas: El esfuerzo máximo (tracción) es igual en magnitud al esfuerzo mínimo
(compresión) pero con signo distinto.
Fluctuantes: El esfuerzo máximo y el esfuerzo mínimo son asimétricos.
Superficie de fractura
La morfología típica de una falla por
fatiga se muestra en la fotografía. Se
observa un inicio de la fractura, un
avance (orillas de playa) y un final.
Marcas de Playa y Marcas de Trinquete
Se pueden utilizar a menudo para determinar el
punto de iniciación de la fractura.
Una marca de playa se forma cuando una fisura por
fatiga cambia de velocidad. Si la velocidad de la
fisura no cambia, las marcas de playa no serán
visibles. En materiales duros pueden no formarse
marcas de playa.
Las marcas de Trinquete pueden presentarse en
una fractura por fatiga.
Indican alto esfuerzo y múltiples puntos de
iniciación, es decir, varias fracturas por fatiga
comenzaron más o menos al mismo tiempo y casi
en la misma ubicación
pero en planos diferentes. A medida que las grietas por fatiga crecen, las fracturas individuales
pueden juntarse y formar una grieta grande.
Fractura final
El tamaño de la fractura Final, es una indicación de la
severidad de la carga aplicada.
A-.Fractura Final
Grande B-.Fractura
Final Pequeña
5.- CORROSIÓN
La corrosión es un deterioro de un material producido por un ataque químico tanto en su
superficie como en su interior.
La corrosión electroquímica
Tipos De Corrosión
Los tipos de corrosión se pueden clasificar según la apariencia del metal corroído.
• Uniforme
• Galvánica
• Por picadura
• Por grieta
• Intergranular
• Bajo esfuerzos
• Selectiva
Ocurre por la diferencia de potencial entre dos metales diferentes en contacto o por la
diferencia de potencial entre diferentes áreas de un mismo metal, que forman una celda
galvánica.
Cada celda consiste en un ánodo que produce electrones, de un cátodo (recibe los
electrones) y de un electrolito. En los electrodos se producen las siguientes reacciones:
Cada metal posee una propiedad química denominada potencial electroquímico que se
relaciona con la capacidad del metal a oxidarse.
Los metales con mayor potencial son aquellos que tienen una menor tendencia a la oxidación,
por ejemplo el Oro.
En la figura se muestra un ejemplo, una unión entre dos tubos de acero con una acople de Cobre.
El hierro por tener menor potencial se comporta como ánodo, se corroe.
carburos de cromo.
En la búsqueda de minimizar costos de operación y maximizar el rendimiento de maquinarias y/o equipo, el
desgaste tiene un papel protagónico. El desgaste es un gran enemigo en muchas de las industrias, pues
con su acción tiende a retirar recursos prematuramente. Los ingenieros han comenzado una lucha contra
él, a través de hacer análisis técnicos económicos, buscando no ser derrotados y evitando alimentar patios
con desechos.
El análisis del desgaste es complejo, interviniendo factores como dureza, tenacidad, estructura,
composición química, modo y tipo de carga, velocidad, rugosidad de la superficie, distancia recorrida,
corrosión presente, etc.
Todo evento que incluya fricción tiene dos efectos negativos: el calor y el desgaste.
Normalmente, el desgaste no ocasiona fallas violentas, pero trae como consecuencias: reducción de la
eficiencia de operación, pérdidas de potencia por fricción, incremento del consumo de lubricantes,
eventualmente conduce al reemplazo de componentes desgastados y a la obsolescencia de las máquinas
en su conjunto. El desgaste junto con la fricción y la lubricación constituyen los objetos de estudio de la
tribología. Martínez (1996) afirma que la tribología es una ciencia multidisciplinaria que incluye a la
hidrodinámica, la mecánica del cuerpo sólido, la ciencia de materiales, química, física, matemáticas y
computación. El sistema tribológico consta de un par de fricción, un tercer cuerpo (lubricante) y el medio
ambiente.
1.Desgaste abrasivo
2.Desgaste adhesivo
3.Desgaste por impacto
4.Desgaste por corrosión
5.Desgaste por erosión
6.Desgaste por cavitación
DESGASTE
En ciencia de materiales, el desgaste es la erosión de material sufrida por una superficie sólida por
acción de otra superficie. Está relacionado con las interacciones entre superficies y más
específicamente con la eliminación de material de una superficie como resultado de una acción
mecánica. La necesidad de una acción mecánica, en forma de contacto debido a un movimiento
relativo, es una distinción importante entre desgaste mecánico y cualquier otro proceso con
similares resultados.
Se define como la pérdida de material debido a la acción de una fuerza sobre su superficie.
El desgaste es el acto y la consecuencia de desgastarse o de desgastar. Este verbo refiere a
consumir o deteriorar algo de a poco por su utilización o por algún tipo de contacto o roce.
También puede al aludir a quitar el poder o la fuerza.
El desgaste es propiciado en varias etapas o fases, tales como: etapa primaria (temprana), la
velocidad de interacción entre ambos cuerpos o estructuras es alta o sufre cambios importantes,
etapa secundaria (mediana) la velocidad de desgaste o de acción mecánica entre dos sistemas es
totalmente constante, es decir, no está sujeta a cambios y su disposición es permanente,
Desgaste Abrasivo
Desgaste corrosivo
Este desgaste es causado por la formación de una película de óxido en la superficie la cual debilita el metal.
Al ser una capa de óxido frágil, se expone a los fenómenos de deslizamiento y es removida.
El desgaste corrosivo ocurre en una combinación de desgaste (abrasiva o adhesiva) y de un ambiente
corrosivo. El índice de la pérdida material puede ser muy alto debido a que los productos sueltos o flojos de
la corrosión se desprenden fácilmente por el desgaste y se revela continuamente el metal fresco y que
alternadamente puede volverse a corroer rápidamente.
Los equipos industriales como tanques, ductos, codos, bombas, tolvas, centrífugas, colectores de polvo,
cajas de ventiladores, tornillos extrusores y, en general, cualquier equipo o superficie pueden sufrir
corrosión si se dan las condiciones de humedad, oxigeno, etc.
Es producido por una corriente de partículas abrasivas, muy común en turbinas de gas, tubos de escape y
de motores.
La erosión tiene generalmente el aspecto de pequeños hoyos lisos. El ataque puede también exhibir un
patrón direccional relacionado con la trayectoria tomada por el corroyente, al igual que por movimientos
sobre la superficie del metal. La erosión prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia, choque,
etc.
De manera frecuente, aparece en bombas, mezcladores y tuberías, particularmente en curvas y codos. Las
partículas en suspensión duras son también frecuentes causantes de problemas.
Éstos se evitan mediante cambios en el diseño, o seleccionando un material más resistente. Este material,
además de ser más duro, generalmente debe presentar una resistencia a la corrosión superior incluso en
condiciones estancadas o sin movimiento de fluidos.
Desgaste por Cavitación
La cavitación ocurre por una caída brusca de la presión de un fluido por debajo de la presión de
vapor. Esto se debe a cambios bruscos en la velocidad del flujo o por un efecto de vacío parcial
dado generalmente por columnas de fluido grandes como es el caso de las bombas
La cavitación o aspiración en vacío es un efecto hidrodinámico que se produce cuando el agua o cualquier
otro fluido en estado líquido pasa a gran velocidad por una arista afilada, produciendo una descompresión
del fluido debido a la conservación. Puede ocurrir que se alcance la presión de vapor del líquido de tal
forma que las moléculas que lo componen cambian inmediatamente a estado de vapor, formándose
burbujas o, más correctamente, cavidades. Las burbujas formadas viajan a zonas de mayor presión e
implotan (el vapor regresa al estado líquido de manera súbita, «aplastándose» bruscamente las burbujas)
produciendo una estela de gas y un arranque de metal de la superficie en la que origina este fenómeno.
La implosión causa ondas de presión que viajan en el líquido. Estas pueden disiparse en la corriente del
líquido o pueden chocar con una superficie. Si la zona donde chocan las ondas de presión es la misma, el
material tiende a debilitarse metalúrgicamente y se inicia una erosión que, además de dañar la superficie,
provoca que ésta se convierta en una zona de mayor pérdida de presión y por ende de mayor foco de
formación de burbujas de vapor. Si las burbujas de vapor se encuentran cerca o en contacto con una pared
sólida cuando implosionan, las fuerzas ejercidas por el líquido al aplastar la cavidad dejada por el vapor dan
lugar a presiones localizadas muy altas, ocasionando picaduras sobre la superficie sólida.
Proyección De Gotas
Ocurre cuando gotas de un líquido arrastradas por un gas que se mueve rápidamente, chocan
con la superficie de un metal.
Estas formas de deterioro se pueden minimizar a través del diseño de los elementos
mecánicos. Por ejemplo:
Minimizar la velocidad. La cavitación aumenta de modo exponencial con el incremento de
velocidad. Controlar el fluido. Des airearlo, eliminar exceso de vapores.
Seleccionar metales duros como aleaciones base níquel, cromo, aceros para herramientas.
Usar recubrimientos orgánicos como el caucho, poliuretano. Estos materiales
absorben las vibraciones en cavitación y el impacto de las gotas de líquido.
Caracterización del desgaste
Tasa de desgaste:
Para propósitos de diseño y desarrollo de materiales es necesario tener algún
parámetro
cuantitativo universal para el desgaste. Usar el volumen de material desgastado no
es útil
ni ilustrativo debido a las diferencias en las condiciones de prueba usadas, en
general se
utiliza la siguiente expresión:
Wx
Vol K= ec. 4.3