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FALLA DE MATERIALES

Introducción
En la mayoría de los componentes o piezas mecánicas existe una probabilidad de falla, es por
esta razón que los ingenieros han desarrollado un amplio estudio de los tipos de fallas que se
producen, las causas que la originan para poder evitarlas o minimizarlas.
La falla de un material está asociada directamente a la fractura de un elemento o pieza.
Es importante diferenciar entre los tipos de fallas, las causas que producen la falla y las
solicitaciones asociadas.

Causas Usuales de Falla


La causa de una falla mecánica está relacionada directamente con las personas, es incorrecto
pensar que una fuerza es la causa de la falla, como se argumenta más de alguna vez: “la causa de la
falla es la fatiga de materiales”, lo que es absolutamente falso.
En el listado se mencionan las causas más comunes de fallas:
 Fabricación inapropiada de la pieza. Mecanizado, tratamientos térmicos, conformación
(forja, laminado.)
 Selección inadecuada del material de fabricación de la pieza o componente mecánico.
 Mal diseño del componente. Cálculos de diámetros, espesores, longitudes, esfuerzos.
 Mala utilización en servicio. Instalación, exigencias (sobre esfuerzo), mantenimiento.

Cargas y Esfuerzos.
Para que se produzca una falla mecánica se debe aplicar una fuerza o esfuerzo sobre el
elemento mecánico, esta fuerza no es la causa de la falla.

Tipos de cargas:

 Tensión (tracción): Las cargas o fuerzas de tensión son las que tiran en sentidos
opuestos a la pieza para separarla.
 Compresión: Son lo contrario a las cargas de tensión. Las fuerzas tratan de comprimir un
objeto para unirlo o hacerlo más corto.
 Flexión: Es un tipo de esfuerzo en que la carga se manifiesta perpendicularmente al eje
longitudinal de la pieza y por tanto tiende a producir giro en torno a los puntos de apoyo.
 Torsión: Las cargas se manifiestan en el sentido tangencial al eje longitudinal de la pieza
provocando en ella movimientos de giro y deformación angular. Debido a que las líneas
de deformación generadas por las cargas opuestas en los extremos de la pieza se
contraponen, los componentes afectados por torsión tienden a retorcerse.
 Corte (Cizalle): Son dos fuerzas contrarias muy próximas de la sección transversal de una
pieza, éstas se deslizan con movimiento relativo entre uno y otro. Cuando esto ocurre,
se dice que esta sección está sometida a esfuerzo cortante.

Esfuerzos.
Es la resistencia interna ofrecida por un material a la aplicación de una fuerza por
unidad de superficie.
Existen dos tipos de esfuerzo, esfuerzo axial y de corte.

La relación entre esfuerzo y tipo de solicitación son los siguientes:

 Esfuerzo de Tensión y Compresión: Un elemento está sometido a tracción cuando se


aplica sobre él una fuerza normal a su sección transversal o de forma axial.
 Esfuerzo de Flexión: Se generan esfuerzos axiales de compresión y tracción.

Esfuerzo axial de compresión

Esfuerzo axial de tracción

 Esfuerzo de Torsión: Debido a las cargas de torsión, en el eje se producen esfuerzos de


corte 


 Esfuerzos de Corte Puro: Se producen cuando se aplica una carga paralela a una
superficie

Resumen:

Carga Esfuerzos Ejemplos

Axial Cables,
eslabone
s, barras tensadas.

Flexión Vigas, ejes, resortes


en hoja.
Raíz de dientes de
engranes.

Torsión Ejes, árboles,


resortes en espiral.

Corte o Sistemas de unión.


Cizalle (remaches, pernos,
soldadura).
Elementos de
transmisión. (cuñas,
pasadores)

Contacto Cojinetes, dientes de


engrane.

Fractura
La fractura se define como la separación de un cuerpo en dos o más partes debido a la
aplicación de una fuerza estática o dinámica.

Es muy importante poder clasificar las fracturas para poder determinar que las causó.
La clasificación se puede realizar por medio de la observación cuidadosa de la textura, color,
reflectividad y características de la superficie. La textura o aspereza de la fractura es
determinada por la velocidad de propagación.
Las que se propagan rápidamente presentan superficies ásperas. Las que se propagan
lentamente tiene superficies más suaves
Las fracturas en su superficie varían de color, de plata a negro oscuro. El color puede ayudar
a identificar las fracturas.
La reflectividad ayuda también a identificar las fracturas, pues algunas reflejan mejor la luz
que otras. Las fracturas frágiles a veces brillan. Las fracturas dúctiles rara vez reflejan.

Características de las Superficies de Fractura


Las Fracturas en materiales blandos desarrollan más características identificadoras en su
superficie que las fracturas en materiales duros.
Según la dureza del material las fracturas se clasifican en:
Fractura Dúctil:
• Deformación plástica considerable antes de la fractura.
• Los granos en una fractura dúctil son torcidos y estirados antes de romperse. Su
forma y la forma de la pieza cambia significativamente.

 Fractura dúctil en Tracción


Fractura Dúctil causada por una sobrecarga de tensión.
La textura es áspera, de color gris oscuro, falta de reflexión y labio de corte.

 Fracturas Dúctiles Debidas a Cargas de Flexión


En este caso la Fractura Dúctil, produce superficies ásperas de color
gris oscuro.
El labio de corte generalmente aparece en el lado de compresión de la
fractura y es la última sección de metal que se desprende.

 Fracturas Dúctiles Debidas a Cargas de corte


En este caso la fractura dúctil debida a cargas de corte produce una
superficie bastante suave (satinada o sedosa)

 Fractura dúctil en Torsión


• Pueden ocurrir en el plano de corte transversal o longitudinal
• Si es en el plano de corte transversal (superficie suave y
sedosa salvo en el centro que es áspera y gris oscura)
• Si es en el plano de corte longitudinal , el flujo de grano puede
exponerse produciendo una superficie gris leñosa.
Fractura Frágil
 Generalmente es el resultado de una carga de impacto súbita.
 Ocurre de repente y con poca deformación plástica (no cambia de forma la pieza).
 Si los trozos se volvieran a juntar, parecería que la pieza no hubiera sufrido mucho daño.
 Las fracturas Frágiles se pueden dividir en dos tipos:
-Fracturas Frágiles por Clivaje o Transgranulares.
-Fracturas Frágiles intergranulares.

Fractura Frágil por Clivaje o Transgranular


 Posee una textura áspera
 Coloración medio grisácea
 No hay deformación plástica
 En materiales duros, la superficie puede brillar como si tuviera diamantes.
 En materiales más blandos se desarrolla una característica de superficie llamada “CHEVRON” o
“SARDINETA”, lomos que se propagan a medida que la fractura crece.

Fractura Frágil Intergranular


Las fracturas Frágiles Intergranular poseen la mayoría de las características de las
fracturas frágiles por clivaje, la única diferencia es que no brillan tanto como las causadas
por clivaje.

Fractura frágil por tracción (clivaje)


La superficie de fractura suele ser brillante y cristalinas. Superficie fibrosa, se observa la
descohesión.
Foto corresponde a un perno sobrecargado.

Fractura Material Frágil por torsión


En un plano a 45° respecto al área transversal se produce un sistema de esfuerzos
principales de tensión que produce la fractura.
Causas de Fractura Frágil
Cuando una fractura frágil muestra características por clivaje pero no brilla o lo hace muy poco,
se debe examinar la superficie con detención (lupa) para verificar si existen zonas ásperas
(fractura intergranular)
Es importante identificar fracturas intergranulares pues ellas se producen por una combinación
de cargas, ambiente de trabajo y materiales o procesos que no son compatibles entre si.

4.1.3.- Fractura por Fatiga


Es una forma de falla que ocurre en elementos mecánicos sometidos a cargas dinámicas y
cíclicas. La fractura se produce después de un largo tiempo de aplicación de cargas repetidas o
deformaciones cíclicas. La fractura ocurre siempre a niveles de esfuerzo muy inferior a los de
resistencia a la tracción o de cadencia.
Las cargas aplicada pueden ser de:
• Tensión – Compresión.
• Flexión.
• Torsión.

Cargas cíclicas
Existen dos tipos de cargas cíclicas:
Invertidas: El esfuerzo máximo (tracción) es igual en magnitud al esfuerzo mínimo
(compresión) pero con signo distinto.
Fluctuantes: El esfuerzo máximo y el esfuerzo mínimo son asimétricos.

El proceso de fractura se caracteriza por:


 Nucleación de la grieta en una zona de alta concentración de esfuerzo.
 Propagación de la grieta en forma gradual en cada ciclo de carga.
 Fractura final, ocurre muy rápido al alcanzar la grieta su tamaño crítico.
Concentradores de esfuerzos:
 Rayas superficiales.
 Cantos vivos.
 Roscas.
 Ranuras para chavetas o cuñas.
 Otros.

Superficie de fractura
La morfología típica de una falla por
fatiga se muestra en la fotografía. Se
observa un inicio de la fractura, un
avance (orillas de playa) y un final.
Marcas de Playa y Marcas de Trinquete
Se pueden utilizar a menudo para determinar el
punto de iniciación de la fractura.
Una marca de playa se forma cuando una fisura por
fatiga cambia de velocidad. Si la velocidad de la
fisura no cambia, las marcas de playa no serán
visibles. En materiales duros pueden no formarse
marcas de playa.
Las marcas de Trinquete pueden presentarse en
una fractura por fatiga.
Indican alto esfuerzo y múltiples puntos de
iniciación, es decir, varias fracturas por fatiga
comenzaron más o menos al mismo tiempo y casi
en la misma ubicación
pero en planos diferentes. A medida que las grietas por fatiga crecen, las fracturas individuales
pueden juntarse y formar una grieta grande.

Fractura final
El tamaño de la fractura Final, es una indicación de la
severidad de la carga aplicada.
A-.Fractura Final
Grande B-.Fractura
Final Pequeña

Fatiga por Tensión


Estas fracturas suelen comenzar en el exterior con
fractura final debajo de la superficie o pueden comenzar
bajo la superficie y crecer hacia fuera.
En la fatiga por cargas de tensión, se producen marcas
de playa circulares concéntricas.

Fatiga por Flexión


Se producen marcas de playa que se inician en un
punto y se propagan hacia el otro lado de la pieza
La flexión inversa puede originar dos fracturas por fatiga una en
cada lado de la pieza con marcas de playa moviéndose
una hacia la otra.
La flexión rotativa produce marcas de playa que crecen
hacia adentro. La fractura final ocurre en la región
central.
Fatiga por Torsión
Las grietas por fatiga por torsión dejan marcas de playa que
avanzan en ángulos de 45° dentro de la pieza.
Se presentan varias fracturas ramificadas.

5.- CORROSIÓN
La corrosión es un deterioro de un material producido por un ataque químico tanto en su
superficie como en su interior.
La corrosión electroquímica

Tipos De Corrosión

Los tipos de corrosión se pueden clasificar según la apariencia del metal corroído.
• Uniforme
• Galvánica
• Por picadura
• Por grieta
• Intergranular
• Bajo esfuerzos
• Selectiva

5.1.- Corrosión electroquímica (galvánica)

Ocurre por la diferencia de potencial entre dos metales diferentes en contacto o por la
diferencia de potencial entre diferentes áreas de un mismo metal, que forman una celda
galvánica.
Cada celda consiste en un ánodo que produce electrones, de un cátodo (recibe los
electrones) y de un electrolito. En los electrodos se producen las siguientes reacciones:

• Oxidación: Se produce en el ánodo. Los átomos metálicos se ionizan positivamente


(entregan electrones)
𝑀 → 𝑀+𝑀 + 𝑀 𝑀𝑀
• Reducción: Se produce en el cátodo. El metal reduce su carga de valencia.
𝑀+𝑀 + 𝑀 𝑀𝑀 → 𝑀

Cada metal posee una propiedad química denominada potencial electroquímico que se
relaciona con la capacidad del metal a oxidarse.
Los metales con mayor potencial son aquellos que tienen una menor tendencia a la oxidación,
por ejemplo el Oro.
En la figura se muestra un ejemplo, una unión entre dos tubos de acero con una acople de Cobre.
El hierro por tener menor potencial se comporta como ánodo, se corroe.

5.2.- Corrosión bajo tensiones


Ocurre cuando en un metal existen zonas con distintos esfuerzos. Las zonas con una mayor
concentración de esfuerzos actúan como un ánodo respecto a las áreas con menos esfuerzos
que se comportan como cátodos.

Tubo de acero doblado en frío. La


zona deformada está más
tensionada, se corroe.
Corrosión por picadura
Se produce debido a la formación de una celda por concentración. Este fenómeno ocurre
cuando cierta región de un metal está privada del oxígeno, actuando como ánodo
respecto a la región que está en presencia de oxígeno que se comporta como cátodo.
Un ejemplo típico es un estanque de acero conteniendo agua. La parte sumergida del estanque
no está en contacto con oxígeno, por lo que se corroe. En cambio, la parte del estanque que se
encuentra sobre la línea del agua está expuesto al oxígeno y no se corroe.
En la figura se muestra otro ejemplo, una unión de dos perfiles en “L” mediante remaches. En la
zona más cercana al perno la concentración de oxígeno es menor respecto a la zona externa,
por lo tanto, se corroe.

5.4.- Corrosión Intergranular.


Ocurre cuando se forman precipitados en el borde de grano de los metales, produciéndose
una celda galvánica. El borde de grano se comporta como un ánodo respecto al grano.
Los casos más comunes se ven en aleaciones de zinc (ZAMAC), en donde precipitan las
impurezas como el cadmio o plomo. También el los aceros inoxidables, en donde precipitan

carburos de cromo.
En la búsqueda de minimizar costos de operación y maximizar el rendimiento de maquinarias y/o equipo, el
desgaste tiene un papel protagónico. El desgaste es un gran enemigo en muchas de las industrias, pues
con su acción tiende a retirar recursos prematuramente. Los ingenieros han comenzado una lucha contra
él, a través de hacer análisis técnicos económicos, buscando no ser derrotados y evitando alimentar patios
con desechos.
El análisis del desgaste es complejo, interviniendo factores como dureza, tenacidad, estructura,
composición química, modo y tipo de carga, velocidad, rugosidad de la superficie, distancia recorrida,
corrosión presente, etc.
Todo evento que incluya fricción tiene dos efectos negativos: el calor y el desgaste.

Normalmente, el desgaste no ocasiona fallas violentas, pero trae como consecuencias: reducción de la
eficiencia de operación, pérdidas de potencia por fricción, incremento del consumo de lubricantes,
eventualmente conduce al reemplazo de componentes desgastados y a la obsolescencia de las máquinas
en su conjunto. El desgaste junto con la fricción y la lubricación constituyen los objetos de estudio de la
tribología. Martínez (1996) afirma que la tribología es una ciencia multidisciplinaria que incluye a la
hidrodinámica, la mecánica del cuerpo sólido, la ciencia de materiales, química, física, matemáticas y
computación. El sistema tribológico consta de un par de fricción, un tercer cuerpo (lubricante) y el medio
ambiente.

Los causantes de las fallas de los equipos mecánicos son:

1.Desgaste abrasivo
2.Desgaste adhesivo
3.Desgaste por impacto
4.Desgaste por corrosión
5.Desgaste por erosión
6.Desgaste por cavitación

DESGASTE

En ciencia de materiales, el desgaste es la erosión de material sufrida por una superficie sólida por
acción de otra superficie. Está relacionado con las interacciones entre superficies y más
específicamente con la eliminación de material de una superficie como resultado de una acción
mecánica. La necesidad de una acción mecánica, en forma de contacto debido a un movimiento
relativo, es una distinción importante entre desgaste mecánico y cualquier otro proceso con
similares resultados.
Se define como la pérdida de material debido a la acción de una fuerza sobre su superficie.
El desgaste es el acto y la consecuencia de desgastarse o de desgastar. Este verbo refiere a
consumir o deteriorar algo de a poco por su utilización o por algún tipo de contacto o roce.
También puede al aludir a quitar el poder o la fuerza.
El desgaste es propiciado en varias etapas o fases, tales como: etapa primaria (temprana), la
velocidad de interacción entre ambos cuerpos o estructuras es alta o sufre cambios importantes,
etapa secundaria (mediana) la velocidad de desgaste o de acción mecánica entre dos sistemas es
totalmente constante, es decir, no está sujeta a cambios y su disposición es permanente,
Desgaste Abrasivo

Ocurre cuando el material se elimina de la superficie al contacto con partículas duras.


Evitar con recubrimiento duro: Cromado, Nitruración
El desgaste por abrasión, que es el más común en la industria, se define como la
acción de corte de un material duro y agudo a través de la superficie de un material
más suave. Tiende a formar ralladuras profundas cuando las partículas duras
penetran en la superficie, ocasionando deformación plástica y/o arrancando virutas.

Factores que influyen en el desgaste abrasivo de las máquinas agrícolas:


Dentro de los factores que influyen positivamente en el desgaste abrasivo de las
máquinas agrícolas en, se tiene:

1.- Condiciones climáticas


2.-Contacto con las plantas y frutos
3.-Contacto con el suelo
A continuación, se relacionan los principales elementos de trabajo de las máquinas
agrícolas que sufren desgaste abrasivo, producidos por los factores antes
mencionados:

*Arados: vertedera, cuchilla rotatoria, anterreja, costanera, reja y discos.


*Cultivadores: escardillos, púas, rejas, surcadoras, machetes.
*Gradas: púas, discos.
*Escarificadores: rejas de cincel.
*Fresas: cuchillas, ganchos.
*Rodillos: discos, anillos.
*Multiarado: rejas, cuchillas.
*Multilabradora: rejas, cuchillas y surcadores.
*Cosechadoras de cereales: segmentos de corte, dedos del molinete, cóncavo,
cribas de limpieza, transportadores sinfín.
*Cosechadoras de caña: segmentos de corte inferior, transportadores, aparato
trozador, patín.
*Cosechadora de papa: rejas, elevadores.
*Silo cosechadoras: cuchillas, tambor de cuchillas.
Desgaste Adhesivo
Se produce por la adhesión o cohesión entre las estructuras atómicas de los materiales en
contacto real sometidas a altas presiones específicas.
Esta adhesión se debe al íntimo contacto de las dos piezas por la falta de una película de
aceite de suficiente espesor para separarlas
El desgaste adhesivo, también llamado desgaste por fricción o deslizante, es una forma
de deterioro que se presenta entre dos superficies en contacto deslizante. Este desgaste
es el segundo más común en la industria y ocurre cuando dos superficies sólidas se
deslizan una sobre la otra bajo presión. El aspecto de la superficie desgastada será de
ralladuras irregulares y superficiales.
Una de las formas más usadas para evitar o minimiza el desgaste adhesivo es el cromado.
Consiste en formar una capa de cromo sobre la superficie de una pieza de acero de un espesor
de 0,1 mm. La forma de lograr el recubrimiento es por electrodeposición.

Desgaste corrosivo

Este desgaste es causado por la formación de una película de óxido en la superficie la cual debilita el metal.
Al ser una capa de óxido frágil, se expone a los fenómenos de deslizamiento y es removida.
El desgaste corrosivo ocurre en una combinación de desgaste (abrasiva o adhesiva) y de un ambiente
corrosivo. El índice de la pérdida material puede ser muy alto debido a que los productos sueltos o flojos de
la corrosión se desprenden fácilmente por el desgaste y se revela continuamente el metal fresco y que
alternadamente puede volverse a corroer rápidamente.

Los equipos industriales como tanques, ductos, codos, bombas, tolvas, centrífugas, colectores de polvo,
cajas de ventiladores, tornillos extrusores y, en general, cualquier equipo o superficie pueden sufrir
corrosión si se dan las condiciones de humedad, oxigeno, etc.

Desgaste por erosión

Es producido por una corriente de partículas abrasivas, muy común en turbinas de gas, tubos de escape y
de motores.
La erosión tiene generalmente el aspecto de pequeños hoyos lisos. El ataque puede también exhibir un
patrón direccional relacionado con la trayectoria tomada por el corroyente, al igual que por movimientos
sobre la superficie del metal. La erosión prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia, choque,
etc.
De manera frecuente, aparece en bombas, mezcladores y tuberías, particularmente en curvas y codos. Las
partículas en suspensión duras son también frecuentes causantes de problemas.
Éstos se evitan mediante cambios en el diseño, o seleccionando un material más resistente. Este material,
además de ser más duro, generalmente debe presentar una resistencia a la corrosión superior incluso en
condiciones estancadas o sin movimiento de fluidos.
Desgaste por Cavitación
La cavitación ocurre por una caída brusca de la presión de un fluido por debajo de la presión de
vapor. Esto se debe a cambios bruscos en la velocidad del flujo o por un efecto de vacío parcial
dado generalmente por columnas de fluido grandes como es el caso de las bombas
La cavitación o aspiración en vacío es un efecto hidrodinámico que se produce cuando el agua o cualquier
otro fluido en estado líquido pasa a gran velocidad por una arista afilada, produciendo una descompresión
del fluido debido a la conservación. Puede ocurrir que se alcance la presión de vapor del líquido de tal
forma que las moléculas que lo componen cambian inmediatamente a estado de vapor, formándose
burbujas o, más correctamente, cavidades. Las burbujas formadas viajan a zonas de mayor presión e
implotan (el vapor regresa al estado líquido de manera súbita, «aplastándose» bruscamente las burbujas)
produciendo una estela de gas y un arranque de metal de la superficie en la que origina este fenómeno.
La implosión causa ondas de presión que viajan en el líquido. Estas pueden disiparse en la corriente del
líquido o pueden chocar con una superficie. Si la zona donde chocan las ondas de presión es la misma, el
material tiende a debilitarse metalúrgicamente y se inicia una erosión que, además de dañar la superficie,
provoca que ésta se convierta en una zona de mayor pérdida de presión y por ende de mayor foco de
formación de burbujas de vapor. Si las burbujas de vapor se encuentran cerca o en contacto con una pared
sólida cuando implosionan, las fuerzas ejercidas por el líquido al aplastar la cavidad dejada por el vapor dan
lugar a presiones localizadas muy altas, ocasionando picaduras sobre la superficie sólida.

El fenómeno generalmente va acompañado de ruido y vibraciones, dando la impresión de que se tratara de


grava que golpea en las diferentes partes de la máquina.
Se puede presentar también cavitación en otros procesos como, por ejemplo, en hélices de barcos y
aviones, bombas.

Hay dos tipos de cavitación:


*Cavitación de succión
*Cavitación de descarga
Desgaste por impacto

debido a la gravedad o a la fuerza centrífuga, el material transportado produce impactos en la


superficie, arrancando partículas.
Desgaste de Impacto: son las deformaciones producidas por golpes y que producen una erosión en el
material.
Este tipo de desgaste se puede presentar en muchas partes como en las llantas de los carros,
amortiguadores, cajas de dompes, bandas transportadoras, etc.
Las burbujas, en la región de menor presión, implosionan generando ondas transmitidas
hacia el metal. En el punto donde choca la onda se produce la falla (erosión).

Proyección De Gotas

Ocurre cuando gotas de un líquido arrastradas por un gas que se mueve rápidamente, chocan
con la superficie de un metal.

Estas formas de deterioro se pueden minimizar a través del diseño de los elementos
mecánicos. Por ejemplo:
Minimizar la velocidad. La cavitación aumenta de modo exponencial con el incremento de
velocidad. Controlar el fluido. Des airearlo, eliminar exceso de vapores.
Seleccionar metales duros como aleaciones base níquel, cromo, aceros para herramientas.
Usar recubrimientos orgánicos como el caucho, poliuretano. Estos materiales
absorben las vibraciones en cavitación y el impacto de las gotas de líquido.
Caracterización del desgaste
Tasa de desgaste:
Para propósitos de diseño y desarrollo de materiales es necesario tener algún
parámetro
cuantitativo universal para el desgaste. Usar el volumen de material desgastado no
es útil
ni ilustrativo debido a las diferencias en las condiciones de prueba usadas, en
general se
utiliza la siguiente expresión:
Wx
Vol K= ec. 4.3

Siendo Vol el volumen desgastado, W el peso aplicado y x la distancia recorrida. Sus


unidades son: mm3N
–1mm–1. Aunque la ec.4.3 no sea en todos los aspectos el camino ideal
para expresar el desgaste, a mi entender es el mejor y tiene amplio soporte. Por
tanto en el
presente trabajo las tasas de desgaste serán cuantificadas en base a la medida del
volumen desgastado (huella) y aplicando la ec.4.3

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