TRANSPORTE Y MEDIDA DE FLUIDOS 189

Los tubos y tuberías se fabrican de muy diferentes materiales, incluyendo

metales y aleaciones, madera, cerámica, vidrio y diferentes plásticos. El cloruro de
polivinilo, o PVC, es ampliamente utilizado para conducciones de agua. En las
plantas de proceso, el material más frecuente es acero de bajo contenido en
carbono, con el que se fabrica la llamada tubería de hierro negro. Con frecuencia
se utilizan también tuberías de hierro forjado y de fundición.

Tamaños. Los tubos y tuberías se clasifican en función de su diámetro y del

espesor de pared. En tuberías de acero, los diámetros nominales normalizados,
están comprendidos en el intervalo de 1/8 a 30 pulg. En tuberías grandes de más
de 12 pulg de diámetro, el diámetro nominal es igual al diámetro externo real; en
tuberías pequeñas el diámetro nominal no corresponde a ninguna dimensión real.
Para tuberías de 3 a 12 pulg el valor nominal es próximo al diámetro interno real,
pero para tuberías muy pequeñas esto no es cierto. Sin tener en cuenta el espesor
de pared, el diámetro externo de todas las tuberías, correspondientes a un deter-
minado tamaño nominal, es el mismo, con el fin de poder intercambiar los
accesorios. Las dimensiones normalizadas de tuberías de acero, se dan en el
Apéndice 4. Las tuberías de otros materiales se fabrican también con el mismo
diámetro externo que las tuberías de acero, con el objeto de poder intercambiar
las diversas partes de un sistema de conducción. Estas dimensiones normalizadas
de tubería se las conoce como IPS (iron pipe size) o NPS (normal pipe size). Así la
nomenclatura «tubería de níquel de 2 pulg IPS» significa que se trata de una
tubería de níquel, que tiene el mismo diámetro exterior que una tubería de acero
normalizada de 2 pulg.
El espesor de pared de una tubería viene dado por el número de catálogo, que
aumenta con el espesor. Se utilizan los diez números de catálogo, 10, 20, 30, 40,
60, 80, 100, 120, 140 y 160; sin embargo, para tuberías de diámetro inferior a
8 pulg, solamente son habituales los números 40,80, 120 y 160. En el Apéndice 6 se
presentan los espesores reales de pared para los diferentes números de catálogo
para tuberías de acero; para otras aleaciones, el espesor de pared puede ser
mayor o menor que el de la tubería de acero, dependiendo de la resistencia
mecánica del material. Para acero a temperatura ordinaria, la presión admisible
es la cuarta parte de la máxima que soporta el material.
El tamaño viene dado por el diámetro exterior. El valor nominal corresponde
al diámetro exterior real, dentro de tolerancias muy estrechas. El espesor de
pared viene generalmente dado por el número BWG (Birmingham wire gauge)
que varía desde 24 (muy ligero) hasta 7 (muy pesado). En el Apéndice 7 figuran
los tamaños y espesores de pared para tubos de cambiadores de calor.

Selección del tamaño de tuberia. El tamaño óptimo de tubería, para un caso

determinado, depende de los costes relativos de instalación, de la potencia,
mantenimiento y de las tuberías y accesorios de repuesto. En instalaciones peque-
ñas basta con una estimación según criterio. En la Tabla 8.1, por ejemplo, se
indican intervalos representativos de velocidad en tuberías. Los valores de la
tabla, son los más corrientes en la práctica ordinaria, sin embargo, en condiciones
especiales, pueden requerirse velocidades que están fuera de los intervalos indica-
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Tabla 8.1. Velocidad de fluidos en tuberías

Velocidad

Fluido Tipo de flujo pies/s 4s

Líquidos poco viscosos Flujo por gravedad 0,5-l 0,15-0,30

Entrada de bomba l-3 0,3-0,9
Salida de bomba 4-10 1,2-3
Línea de conducción 4-8 1,2-2,4
Líquidos viscosos Entrada de bomba 0,2-0,s 0,06-O, 15
Salida de bomba 0,5-2 0,15-0,6
Vapor de agua 30-50 9-15
Aire o gas 30-100 9-30

dos. Las velocidades pequeñas han de ser las más utilizadas, especialmente
cuando el flujo es por gravedad desde tanques elevados. La relación entre tamaño
de tubería, velocidad volumétrica de flujo y velocidad, se indica en el Apéndice 6.
En sistemas grandes y complejos de tuberías, el coste de las mismas puede ser
una fracción importante de la inversión total y se justifica entonces el empleo de
métodos laboriosos para la elección del tamaño de tubería; en estos casos se
emplean ordenadores.

Juntas y accesorios. Los métodos que se utilizan para unir tubos y tuberías,
depende en parte de las propiedades del material de construcción, pero sobre
todo del espesor de pared. Los productos tubulares de pared gruesa, se conectan
entre sí por medio de accesorios roscados, bridas o soldadura. Las piezas de
pared delgada se unen por soldadura, compresión o accesorios cónicos. Las
tuberías fabricadas con materiales frágiles, como vidrio, carbón o fundición, se
unen mediante bridas o juntas de enchufe y cordón.
Cuando se emplean accesorios roscados, se hace una rosca a los terminales
del tubo, por medio de una herramienta adecuada. Las rosca tiene forma de huso
y los últimos pasos de la misma, situados a mayor distancia del extremo de la
tubería son imperfectos, de forma que se obtiene una unión hermética cuando la
tubería se rosca en el accesorio. La rosca debilita la pared del tubo y, en general,
los accesorios no son tan fuertes como la tubería; por consiguiente, cuando se
emplean accesorios roscados, el número de catálogo calculado mediante la Ecua-
ción (8.1), debe duplicarse. Los accesorios roscados están normalizados para
tuberías hasta 12 pulg, pero debido a la dificultad del roscado y del manejo de
tuberías grandes, se emplean muy raramente para tuberías mayores de 3 pulg.
La conexión de tuberías con un diámetro mayor de 2 pulg, se hace por medio
de bridas o soldadura. Las bridas son dos discos iguales o anillos de metal,
unidos mediante tornillos que comprimen una junta que está situada entre sus
caras. Las bridas se unen a la tubería por rosca o soldadura. Una brida sin
abertura empleada para cerrar una tubería, recibe el nombre de brida ciega. Para
unir las diferentes piezas de una tubería de acero, especialmente en procesos en
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que la presión es elevada, la soldadura ha llegado a ser el método normal. La

soldadura proporciona uniones más fuertes que los accesorios roscados y además
no debilita la pared de la tubería, de forma que para una determinada presión,
pueden emplearse tuberías de menor espesor. Las uniones hechas por soldadura
son herméticas, Casi la única desventaja consiste en que una unión soldada no
puede abrirse sin destruirla.

Dispositivos para expansión. Casi todas las tuberías están sometidas a variacio-
nes de temperatura y en algunos casos las variaciones pueden ser muy grandes.
Estas variaciones de temperatura producen expansiones y contracciones de la
tubería. Si la tubería está fíjada rígidamente a sus soportes, puede desprenderse,
curvarse o incluso romperse. Por ello, en conducciones largas no se emplean
soportes fijos, sino que la tubería se coloca sobre anillos o se suspende por medio
de cadenas o varillas. También se toman precauciones en todas las conducciones
que operan a temperatura elevada, para permitir la expansión, de tal forma que
las válvulas y accesorios no estén sometidos a tensiones. Esto se consigue por
medio de curvas o «liras)) en la tubería, por juntas de expansión con empaqueta-
dura, fuelles, o juntas sin empaquetadura, y a veces, por medio de manguitos de
metal flexible.

Prevención de fugas en partes móviles. En muchos procesos es necesario que una

parte del equipo se mueva en relación a otra, sin que existan pérdidas excesivas
de fluido en la pieza móvil. Esto ocurre, por ejemplo, en juntas de expansión con
empaquetadura y en válvulas en las que el vástago ha de entrar en el cuerpo de la
válvula y tener libertad de giro sin dejar salir al fluido. Ocurre también en el
árbol de una bomba o compresor, que penetra en la carcasa o cuando el eje de un
agitador atraviesa la pared de un tanque de presión, y en otros muchos casos.
Los dispositivos más corrientes para disminuir las fugas, al mismo tiempo que
permiten libertad de movimiento son, los prensaestopas y los cierres mecánicos.
Ninguna de estas soluciones evita completamente las fugas. Si no puede tolerarse
ninguna fuga, cualquiera que sea el fluido, es posible modificar el dispositivo de
forma que se tenga la seguridad de que a los aparatos entran o salen fluidos
inocuos. El movimiento de la pieza móvil puede ser de vaivén o rotatorio, o
ambos a la vez; puede ser pequeño y accidental, como en una junta de expansión
con empaquetadura, o prácticamente continuo, como ocurre en una bomba.

Ca$zs prensaestopas. Un prensaestopas sirve de cierre a un árbol rotatorio o a

un eje que se mueva longitudinalmente. En esto difiere de los cierres mecánicos,
que sólo son útiles en partes rotatorias. La «caja» es una cámara estacionaria que
rodea al eje o tubería, según se indica en la Figura 8.la. Con frecuencia se hace
un saliente en la carcasa o en la pared del tanque para dar una mayor profundi-
dad en la cámara. El espacio anular que existe entre el eje y la pared de la cámara
se llena con una empaquetadura que es de cuerda o anillos de un material inerte,
como amianto y que además contiene un lubrificante, como grafito. Al comprimir
la empaquetadura alrededor del eje, se evita que el fluido salga a través del
prensaestopas, permitiendo al mismo tiempo que el .eje gire o se mueva hacia
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Eje

r4 ,Anillo seguidor

tanque

bJ Parid del
tanque
(al (b)
Figura 8.1. Cajas prensaestopas: (a) Forma sencilla. (b) Con anillo de cierre hidráulico.

dentro y hacia fuera. La empaquetadura se comprime por medio de una prensa-

guarnición, o casquillo prensaestopas, que comprime la caja mediante una aran-
dela. El eje ha de tener una superficie lisa de forma que no arrastre la empaqueta-
dura; aun así, la presión de la misma aumenta considerablemente la fuerza
necesaria para mover el eje. Aunque una caja prensaestopas, aun en condiciones
ideales, no evita completamente las fugas, de hecho, cuando se trabaja en condi-
ciones adecuadas, las pérdidas son pequeñas. Por otra parte el desgaste de la
empaquetadura y las pérdidas de energía en las cajas prensaestopas no lubrifíca-
das son grandes. Cuando el líquido es tóxico o corrosivo, es preciso evitar
totalmente las fugas.
Esto puede conseguirse mediante un anillo de cierre hidráulico, que se repre-
senta en la Figura 8.16; puede considerarse como dos cajas prensaestopas sobre
el mismo eje, con dos empaquetaduras separadas por el anillo. El anillo tiene una
sección transversal en forma de H, con orificios que atraviesan la parte central de
la H en dirección perpendicular al eje. La pared de la cámara de la caja prensaes-
topas lleva un tubo que introduce o saca fluido del anillo de cierre. Haciendo
vacío a ese tubo, todo fluido peligroso que pasa a través de una empaquetadura
se extrae a un recinto de seguridad antes de que pueda llegar a la segunda
empaquetadura. Se puede asegurar que no hay fugas peligrosas al exterior de la
caja prensaestopas, haciendo circular un fluido inocuo, generalmente agua, a
presión dentro del cierre hidráulico.

Cierres mecánicos. En un cierre rotatorio, o mecánico, el contacto deslizante

tiene lugar entre un anillo de grafito y una cara pulimentada de un metal,
generalmente acero al carbono. En la Figura 8.2 se representa un cierre típico. El
anillo estacionario de grafito, que se mantiene en contacto con el collar rotatorio
de metal, por medio de resortes, evita que el fluido en la zona de presión elevada
salga alrededor del eje. En el espacio que existe entre el cuerpo de cierre y la
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stador de la empaquetadura
de empaquetadura en U
Zona de alta presión

ntención del cierre

Zona de baja presión

Collar rotatorio

ResortesFV Arandha de presión

Figura 8.2. Cierre mecánico.

cámara que lo mantiene alrededor del eje, se coloca un anillo estacionario de

goma o de plástico; éste evita las fugas de fluido a través de las partes del cierre
que no giran, y permite que el anillo libre de grafito se mueva axialmente, de
forma que pueda presionar fuertemente sobre el collar. Los cierres rotatorios
requieren menos entretenimiento que las cajas prensaestopas y se utilizan amplia-
mente en equipos en los que se manejan fluidos muy corrosivos.

Válvulas. En un proceso, se emplean un gran número de válvulas, de tamaños y

formas muy diferentes. A pesar de la amplia variedad de diseños, todas tienen un
fin principal que es común: disminuir o detener el flujo de un fluido. Algunas
válvulas son del tipo «todo o nada», es decir, funcionan abriendo o cerrando
totalmente, otras se diseñan de forma que pueden ser reguladas, reduciendo así la
presión y la velocidad de flujo del fluido. Existen aun otras, que permiten el flujo
solamente en una dirección, o en ciertas condiciones de temperatura y presión.
Una trampa de vapor, que es una forma especial de válvula, permite el paso a
través de ella de algunos fluidos, mientras que retiene a otros. Finalmente, por
medio de ciertos dispositivos, pueden fabricarse válvulas para controlar la tempe-
ratura, presión, nivel de líquido u otras propiedades de un fluido en un punto
alejado de la válvula.
No obstante, en todos los casos las válvulas inicialmente detienen o controlan
el flujo. Esto se realiza colocando un obstáculo en la trayectoria del fluido, el cual
puede moverse a voluntad dentro de la tubería, sin que prácticamente existan
fugas del fluido hacia el exterior de la misma. Donde la resistencia al flujo que
provoca una válvula abierta sea pequeña, el obstáculo y la abertura que ha de
cerrarse han de ser grandes. Para el control preciso de la velocidad de flujo, lo
cual se consigue a costa de una gran caída de presión, se reduce grandemente el
área de la sección transversal de la conducción, de forma que pueda introducirse
un pequeño obstáculo dentro de la sección reducida.