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Resumen del proyecto:

El objetivo principal de este proyecto es el dimensionamiento de los reactores de


hidrólisis y fermentación de una planta de bioetanol para poder producir 27 millones de litros
al año de bioetanol, teniendo como materia prima residuos de piel de patata.
Para obtener el bioetanol, se recoge el almidón presente en los residuos de la piel de
patata y se hacen pasar por dos reacciones, un proceso de hidrólisis enzimática y un proceso
de fermentación. En ambos se usarán enzimas de la bacteria Bacillus Subtilis y de la levadura
Saccharomyces Cerevisiae.

Como procesos de post-fermentación, se ha estudiado el dimensionamiento del filtro


rotatorio para ofrecer la solución mejor optimizada, dependiendo de las condiciones del
caudal saliente de los fermentadores. Se ha analizado la torre de destilación para conocer el
número de platos de la misma y el destilado que recibirán los tamices moleculares para la
deshidratación del destilado.
Se ha analizado el proceso de pretratamiento, analizando el equipo más adecuado
para el tratado de la piel de patata.
En resumen, analizaremos los siguientes aspectos:

- Número de reactores de hidrólisis apropiados para abastecer los fermentadores.


- Número de fermentadores para obtener la producción descrita en el objetivo.
- Número de equipos de filtración y capacidad de los mismos para obtener la mejor
separación sólido-líquido.
- Disposición de los diferentes equipos en la planta.
- Elección de las mejores condiciones de operación en cuanto a hidrólisis y fermentación
del proceso.
- Análisis de la torre de destilación para obtener una separación aceptable para las
condiciones de operación.
Diseño de biorreactores para producir bioE>tanol a partir de res1duos de p1E'I de patata

Índice Memoria

1. lntroducción ............................................................................................................................ 1
2. Objetivo del Proyecto ............................................................................................................3
3. Alcance .............................................................................................·-····································4
4. Antecedentes ..........................................................................................................................s
4.1. Bioetanol .......................................................................................................................... s
4.2.Proceso de obtención del bioetanol .............................................................................. 6
4.3. Etanol como combustible ............................................................................................... 7
S. Normas y referencias............................................................................................................. 9
5.1. Disposiciones legales y normas aplicadas .................................................................... 9
5.2. Programas de cálculo y software empleado ................................................................ 9
5.3. Bibliografía ..................................................................................................................... 10
5.3.1. Libros ................................................................................................................. 10
5.3.2. Páginas web.......................................................................:.............................. 10
5.3.3. Artículos ............................................................................................................ 11
5.3.4. Otras fuentes .................................................................................................... 12
6. Definiciones y abreviaturas ....................................... ·-·······················································13
6.1. Definiciones .................................................................................................................... 13
6.2. Abreviaturas ................................................................................................................... 14
6.2.1. Siglas utilizadas ................................................................................................ 14
6.2.2. Constantes y variables .................................................................................... 14
\
6.2.2.1. Términos utilizados en hidrólisis ............................................................14
6.2.2.2. Términos utilizados en fermentación .................................................... 15
6.2.2.3. Términos utilizados en el diseño y dimensionamiento de los
reactores .................................................................................................... 16
6.2.2.4. Términos utilizados en el dimensionamiento del filtro rotatorio ...... 17
6.2.2.5. Términos utilizados en la destilación ..................................................... 18
7. Requisitos de diseño ............................................................................................................ 19
8. Análisis de Soluciones.......................................................................................................... 20
8.1.Análisis de la ubicación de la planta •.......................................................................... 20
8.2.Análisis del proceso de fermentación ......................................................................... 21
8.3.Análisis del proceso de hidrólisis ................................................................................. 22
8.4. Análisis de los filtros rotatorios ................................................................................... 23
8.S.Sistemas de control ....................................................................................................... 25
8.5.1. Variables de los procesos ............................................................................... 26
8.5.2. Tipos de control ............................................................................................... 26
9. Resultados finales ................................................................................................................ 28
9.1. Ubicación de la planta .................................................................................................28
9.2. Resultado del proceso de fermentación ...............................•.....•.............................. 28
9.3. Resultados del proceso de hidrólisis......................................................................... 32
9.4. Resultados de los filtros rotatorios ........................................................................... 34
9.5. Elección de los sistemas de control ........................................................................... 36
9.5.1. Control del nivel del líquido en los reactores .............................................. 36
9.5.2. Control de la temperatura del reactor......................................................... 36
9.5.3. Control de la presión del sistema ................................................................. 37
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata
.
9.5.4. Control del caudal del sistema ..................................................................... 38
9.5.5. Control del pH del proceso.......................................................................... 38
10. Planificación.

'

ME lVI ORlA
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

1. Introducción.

Hoy en día, los combustibles fósiles son la fuente de energía más utilizada en el
mundo. Estos combustibles se usan tanto para generar electricidad, por ejemplo, en una
central termoeléctrica, como para el funcionamiento de motores, tales como el motor de un
automóvil. Sin embargo, el uso cada vez mayor de los combustibles fósiles trae consigo
problemas ambientales y económicos.

- Los combustibles fósiles presentan un problema ambiental, ya que la liberación del


𝐶𝑂2 almacenado en los gases tras la combustión provoca un aumento de la
concentración de este compuesto en la atmósfera, de forma que se intensifica el efecto
invernadero, ayudando al calentamiento global. Por otra parte, el consumo de los
combustibles fósiles va en aumento, y, aunque se descubran nuevos yacimientos de
carbón y petrolíferos, el carbón cada vez se encarece más y se usa menos por el
pronóstico de la escasez del mismo y porque es más contaminante que el petróleo. En
cuanto al petróleo, el geofísico M. King Hubbert presentó la teoría del pico de Hubbert,
en la que predice que, después de haber pasado el pico más alto en la curva, la
producción mundial de petróleo va disminuyendo a medida que van pasando los años.
Hubbert predijo que el pico más alto sucedería en torno al año 2000, ayudándose de
datos de reserva mundiales. Sin embargo, la predicción fue errónea, ya que, a
consecuencia de las guerras del Golfo Pérsico, el precio del petróleo aumentó,
reduciendo el consumo del mismo.
En el año 2000, Colin Campbell (Boletin Nº89-Mayo 2008, ASPO) creó la Asociación
para el estudio del auge del petróleo y del gas (ASPO), volviendo a retomar este estudio
de producción del petróleo y de gas, situando el pico de petróleo en el 2010.

Figura 1. Estudio de la ASPO sobre el pico de Hubbert.

MEMORIA 1
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Debido al impacto ambiental que supone el uso de los combustibles fósiles y al


consumo, cada vez mayor de los combustibles fósiles, se han propuesto diferentes
alternativas. Una de las alternativas renovables son el uso de biocombustibles, como es el
caso del bioetanol y el biodiesel ya que absorben el 𝐶𝑂2 y emiten prácticamente la misma
cantidad que los combustibles convencionales,. Los biocombustibles son combustibles
obtenidos de manera renovable a partir de restos orgánicos.

- El biodiesel es un combustible fabricado a partir de grasa animal o de aceites


vegetales, estos últimos independientemente de haber sido usados o sin haberse usado
anteriormente. Se produce a través de un proceso de transesterificación.
- El bioetanol, también llamado etanol de biomasa, utiliza residuos de productos
vegetales, como pueden ser el maíz, el sorgo, la caña de remolacha o la patata. Se crean
mediante procesos de sacarificación y fermentación a partir del almidón presente en los
residuos vegetales. Además de etanol, se crea un subproducto que es la biomasa, que se
puede utilizar como pienso para el ganado previo tratamiento de la biomasa.

En este proyecto, se dimensionarán los reactores de hidrólisis y de fermentación


necesarios para la obtención de bioetanol a partir de piel de patata. También se ha
dimensionado el equipo de filtración a vacío, y se han calculado las corrientes de la torre de
destilación. La materia prima, antes de entrar en el proceso de hidrólisis, se someterá a un
lavado, un secado y posteriormente, por un proceso de molienda. Después del proceso de
fermentación, la corriente que abandona el fermentador se hará pasar por un filtro rotatorio
a vacío, que separará la biomasa y otros componentes no deseados de la mezcla etanol-agua.
Posteriormente, esta mezcla se hará circular por una torre de destilación y la corriente que
abandona la torre por cabezas se introducirá en tamices moleculares, obteniéndose una
mezcla etanol-agua con una pureza mayor del 99%. El proceso de hidrólisis será una
hidrólisis enzimática, utilizando α-amilasa de la bacteria Bacillus Subtilis para obtener la
glucosa que entrará al fermentador, y en el proceso de fermentación se ha utilizado la
levadura Saccharomyces Cerevisiae para producir etanol.

Para llevar a cabo este proyecto, se han utilizado herramientas informáticas como
Excel y MATLAB, además de artículos y libros descritos en la bibliografía de este proyecto.

2 MEMORIA
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

2. Objetivo del proyecto.

El objetivo principal de este proyecto es el dimensionamiento de los reactores de


hidrólisis y fermentación de una planta de bioetanol para poder producir 27 millones de litros
al año de bioetanol, teniendo como materia prima residuos de piel de patata.

MEMORIA 3
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

3. Alcance del proyecto.

Para obtener el bioetanol, se recoge el almidón presente en los residuos de la piel de


patata y se hacen pasar por dos reacciones, un proceso de hidrólisis enzimática y un proceso
de fermentación. En ambos se usarán enzimas de la bacteria Bacillus Subtilis y de la levadura
Saccharomyces Cerevisiae.

Como procesos de post-fermentación, se ha estudiado el dimensionamiento del filtro


rotatorio para ofrecer la solución mejor optimizada, dependiendo de las condiciones del
caudal saliente de los fermentadores. Se ha analizado la torre de destilación para conocer el
número de platos de la misma y el destilado que recibirán los tamices moleculares para la
deshidratación del destilado.
Se ha analizado el proceso de pretratamiento, analizando el equipo más adecuado
para el tratado de la piel de patata.
En resumen, analizaremos los siguientes aspectos:

- Número de reactores de hidrólisis apropiados para abastecer los fermentadores.


- Número de fermentadores para obtener la producción descrita en el objetivo.
- Número de equipos de filtración y capacidad de los mismos para obtener la mejor
separación sólido-líquido.
- Disposición de los diferentes equipos en la planta.
- Elección de las mejores condiciones de operación en cuanto a hidrólisis y fermentación
del proceso.
- Análisis de la torre de destilación para obtener una separación aceptable para las
condiciones de operación.

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Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

4. Antecedentes.

4.1. Bioetanol

El bioetanol es un biocombustible producido por la reacción de fermentación de


materia orgánica rica en azúcar. Este biocombustible se puede usar en motores de explosión
como aditivo o como sustitutivo de la gasolina. Para producir el bioetanol, se utiliza un
proceso conocido: la fermentación alcohólica. Se parte de almidón o de celulosa, que se
somete a un proceso de hidrolización para poder obtener glucosa, y después, se lleva a cabo
la fermentación para poder obtener el etanol. Este proceso de fermentación se lleva a cabo
por acción de las levaduras, que en su actividad metabólica usan la glucosa como fuente de
carbono y energía, produciendo en el proceso un producto mayoritario asociado al
crecimiento en condiciones anaerobias que es el etanol.

Figura 4.1. Reacción química de la fermentación alcohólica.

El bioetanol es el biocombustible con mayor producción mundial, del que se


elaboraron más de 40.000 millones de litros durante el año 2004 en todo el mundo. Sin
embargo, se requiere de una cantidad considerable de energía para poder obtener bioetanol,
de la que una parte tiene origen fósil. No obstante, en España en el año 2015, el Gobierno
aprobó el Real Decreto 1085/2015, de 4 de diciembre, de fomento de los biocarburantes, se
aprueban una serie de medidas para fomentar la utilización de biocarburantes con fines de
transporte.

Como fuente de glucosa se utilizan materiales muy diversos, de los que se encuentran
el grano de maíz, la caña de azúcar, celulosa de la madera, sorgo, patatas, trigo y residuos
vegetales ricos en fibras, que son los materiales más comúnmente empleados. Durante el
año 2004, Brasil produjo 15.066 millones de litros, principalmente de caña de azúcar y EE.UU.
13.351 millones de litros, procedentes del almidón del maíz (Biocombustibles, ¿Energía o
alimento?, 2006). Existe un riesgo de competencia de la producción de etanol por los
alimentos ricos en carbohidratos en los países subdesarrollados.

El bioetanol se mezcla con la gasolina, produciendo un biocombustible de alto poder


energético, con características similares a la gasolina, pero con una importante reducción de
las emisiones contaminantes. El bioetanol se mezcla con la gasolina en concentraciones del 5
o el 10%, E5 y E10 respectivamente.

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Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

El bioetanol se puede obtener de tres maneras diferentes


(energiasrenovablesinfo.com, 2015):

- Bioetanol de primera generación: Se producen directamente de cosechas que


se destinan a la alimentación humana o del ganado. Su producción es muy polémica,
teniendo en cuenta el hambre existente en el mundo.

- Bioetanol de segunda generación: Conocidos como biocombustibles


avanzados, se obtienen a partir de cultivos alternativos no alimenticios. Contienen
gran cantidad de lignina y celulosa, por lo que necesitan procesos previos a su
fermentación.

- Bioetanol de tercera generación: También se obtienen por especies no


alimenticias, a través de técnicas de biología molecular. Se obtienen a partir de algas
o microalgas, también llamándose olealgal, oilgae o algaeoleum.

4.2. Proceso de obtención del bioetanol.

Se puede dividir el proceso de obtención de etanol a partir de la materia prima en las


siguientes etapas, prestando atención también a la siguiente figura:

Figura 4.2. Proceso de obtención de etanol a partir de materia prima.

- Pretratamiento de la materia prima: Tiene como objetivo transformar la


materia prima, pasando por un proceso de hidrólisis para obtener glucosa, la cual nos
proporcionará etanol por medio de la fermentación. El tratamiento más general y
aplicable a todas las materias primas es el tratamiento mecánico, consistente en la
trituración, molienda, o pulverización de la materia prima, ya que necesitamos
reducirla a partículas pequeñas para aumentar su superficie de contacto. Si se trata
con una materia prima que contiene almidón, se suele impregnar de agua para que
se produzca una gelatinización, además de poder someterla a una cocción.

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Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

- Hidrólisis: La hidrólisis, o ruptura de las moléculas en medio acuosos, tiene la


finalidad de transformar el almidón en azúcares sencillos. Esta operación se puede
efectuar o por hidrólisis enzimática o por hidrólisis química.

o La hidrólisis enzimática se lleva a cabo con enzimas que pueden ser


añadidas , o bien, generadas in situ por microoganismos, principalmente
hongos y bacterias.
o La hidrólisis química se efectúa con ácidos clorhídrico o sulfúrico (hidrólisis
ácida) o con una base fuerte (hidrólisis alcalina). Este caso es mucho más
rápido que la hidrólisis enzimática, pero hace falta un mayor consumo de
energía y se pueden producir problemas de corrosión.

- Fermentación alcohólica: Cuando el almidón se haya transformado en una


solución azucarada, se somete ésta a un proceso de fermentación, para convertir los
azúcares en etanol por la acción de microorganismos. Esta transformación se
produce por una compleja secuencia de reacciones que se puede expresar como:

𝐶6 𝐻12 𝑂6 → 2𝐶𝐻3 𝐶𝐻2 𝑂𝐻 + 2𝐶𝑂2 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟

El rendimiento de esta reacción es menor que el valor teórico, ya que


aproximadamente un 5% de glucosa se utiliza por el microorganismo para producir
nuevas células (Agudo García, 2014)

Los microorganismos que se suelen emplear son las levaduras, concretamente,


los de la familia Saccharomyces. En la acción de las levaduras, influye una gran
cantidad de factores, como son la temperatura y el pH del medio.

La fermentación alcohólica, en su proceso discontinuo, puede durar entre 2 y 3


días, después de los cuales se retira la masa fermentada para su destilación.

- Separación y purificación del etanol: En la masa de fermentación, el etanol solo


se encuentra en una concentración máxima del 8 al 12%. Debemos de concentrar el
etanol para poder comercializar con él. Para ello, se emplea un filtrador para separar
la biomasa de la mezcla a separar, y posteriormente, se utiliza un destilador para
obtener una disolución de etanol al 95%, ya que en este punto se encuentra un
azeótropo. Con esta pureza, el etanol se puede comercializar; sin embargo, para
poder utilizar este etanol para biocombustible, se purifica a través de otro tipo de
separación para llegar a un 99,5%, como es el caso de los tamices moleculares.

4.3. Etanol como combustible.

El etanol tiene numerosas aplicaciones industriales como disolvente y como


combustible. El empleo de etanol como combustible de automóvil se puede hallar en años
posteriores a la Primera Guerra Mundial, cuando en Inglaterra había automóviles
funcionando con mezclas de gasolinas y etanol. En 1935, Henry Ford creó un modelo de
automóvil capaz de funcionar con etanol por medio de un carburador que funcionaba con
etanol y/o gasolina. Sin embargo, la Segunda Guerra Mundial estalló, y al cabo de unos años,

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el etanol se abandonó como combustible después de la Segunda Guerra Mundial, cuando el


petróleo se convirtió en un producto abundante y barato.

No obstante, la situación actual del petróleo obliga a replantearse el uso del etanol
como combustible. Ya son varios los países que estudian el empleo de etanol como
combustible como componente único o como mezclas con gasolina.

Para poder analizar las propiedades del etanol para su uso como combustible es
necesario conocer las propiedades de este producto con la gasolina. Las propiedades de
interés para el estudio del comportamiento de etanol como combustible en motores de
automóvil se muestran en la siguiente tabla:

Propiedad Gasolina Etanol


Fórmula C5-C12 C2H5O
Densidad (kg/L) 0,7-0,78 0,79
Solubilidad en agua a 20 ºC (ppm) 240 Infinita
Punto de ebullición (ºC) 88 infinita
Relación estequiométrica aire/combustible 25-225 78,3
Índice de Octano 95 106
Máxima compresión admisible 15:1 9:1
Poder Calorífico inferior MJ/kg) 44 26,7
Poder Calorífico Superior (MJ/kg) 47,1 29,8
Calor latente de vaporización (kJ/kg) 348,8 920,9

Tabla 4.3. Propiedades físico-químicas de la gasolina y el etanol

Como se observa, el etanol y la gasolina no son combustibles intercambiables para un


mismo vehículo. Si se quisiera utilizar etanol en un motor de gasolina, se tendrían que
cambiar una serie de puntos:

- Aumento de la relación de compresión.


- Recalibrado del carburador.
- Calentamiento del aire que entra al carburador.
- Modificación del sistema de encendido.
- Uso de bujías especiales.

Este tipo de motores ya se están utilizando, concretamente en modelos de Fiat y


Volkswagen. En ellos, se utiliza solamente etanol en sus motores, y se ha comprobado que
hay un incremento de la potencia del 15%, una mayor eficacia térmica del 30% y menos
emisiones de monóxido de carbono, aunque hace falta un mayor consumo, en torno al 20%
mayor.
La opción de introducir el etanol como un componente aditivo a la gasolina, utilizando
un motor convencional, aumenta la capacidad antidetonante, reduciendo la adición de
componentes de plomo a la atmósfera, conociéndose el plomo como un compuesto muy
contaminante, además de reducir el uso de MBTE, otro compuesto contaminante.

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Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

5. Normas y referencias.

5.1. Disposiciones legales y normas aplicadas.

Para la elaboración de este proyecto, se han utilizado las siguientes leyes:

- Directiva 2009/28/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 23 de abril de


2009 relativa al fomento del uso de energía procedente de fuentes renovables y por la
que se modifican y se derogan las Directivas 2001/77/CE y 2003/30/CE.
- Directiva 2009/30/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 23 de abril de
2009 por la que se modifica la Directiva 98/70/CE en relación con las especificaciones
de la gasolina, el diésel y el gasóleo, se introduce un mecanismo para controlar y
reducir las emisiones de gases de efecto invernadero, se modifica la Directiva
1999/32/CE del Consejo en relación con las especificaciones del combustible utilizado
por los buques de navegación interior y se deroga la Directiva 93/12/CEE.
- Real Decreto 1088/2010, de 3 de septiembre, por el que se modifica el Real
Decreto 61/2006, de 31 de enero, en lo relativo a las especificaciones técnicas de
gasolinas, gasóleos, utilización de biocarburantes y contenido de azufre de los
combustibles para su uso marítimo.
- Ley 53/2002, de 30 de diciembre, de Medidas Fiscales, Administrativas y del
Orden Social.
- Ley 38/1992, de 28 de diciembre, de Impuestos Especiales.
- Real Decreto 374/2001, de 6 de abril, sobre la protección de la salud y
seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con los agentes químicos
durante el trabajo.
- Real Decreto 379/2001, de 6 de abril, por lo que se aprueba el Reglamento de
almacenamiento de productos químicos y sus instrucciones técnicas complementarias
MIE APQ-1, MIE APQ-2, MIE APQ-3, MIE APQ-4, MIE APQ-5, MIE APQ-6 y MIE APQ-7.
- Real Decreto 664/1997, de 12 de mayo, sobre la protección de los trabajadores
contra los riesgos relacionados con la exposición a agentes biológicos durante el
trabajo.
- Real Decreto 1085/2015, de 4 de diciembre, de fomento de los biocarburantes.

También se han seguido las siguientes normas para su realización:

- Código ASME Sección VII Div.1. Diseño, Construcción e Inspección de Tanques


y Recipientes a Presión.
- Norma DIN 28013 para fondos tipo Korbbogen.

5.2. Programas de cálculo y software empleado.

Para la realización de los cálculos y el proyecto, se han utilizado los siguientes


programas:

- MATLAB Versión 7.12.0.635

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Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

- Microsoft Word 2016


- Microsoft Excel 2016
- AutoCAD 2011

5.3. Bibliografía.

5.3.1. Libros.

Perry, Robert H., and Don W. Green. 2008. Perry’s Chemical Engineers’ Handbook 8th
Editicion. The Effects of Brief Mindfulness Intervention on Acute Pain Experience: An
Examination of Individual Difference. Ed. McGraw. Vol. 1 al 4

Sinnot, R K 2005. Chemical Engineering Design 4th Edition Volume 6. Elsevier.

ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section II and VIII división 1, 2013

Ocon García, Joaquín, Tojo Barreiro, Gabriel. Problemas de Ingeniería Tomos I y II.
Editorial Aguilar.

Doran, Pauline M. Bioprocess Engineering Principles, 1995.

Acevedo, Fernando. Fundamentos de Ingeniería Bioquímica Ediciones universitarias de


Valparaíso, 2002.

Atkinson, Bernard. Biochemical Engineering and Biotechnology Handbook, 1983,


Stockton press.

Harvey W. Blanch, Biochemical Engineering, 1995

Stanbury, P.F., Principles of Fermentation Technology, secon edition, 2003

Villadsen, John. Bioreaction Engineering Principles, Third Edition, Ed. Springer, 2011

Read, Robert C. The properties of gases & Liquids, Fourth edition, McGrawnhill, 1987

5.3.2. Páginas web.

Datos equilibrio Líquido vapor etanol-agua a varias presiones:

http://www.ddbst.com/en/EED/VLE/VLE%20Ethanol%3BWater.php

Diseño y cálculo de recipientes a presión:

http://www.academia.edu/7116276/Dise%C3%B1o_y_C%C3%A1lculo_de_Recipie
ntes_a_Presi%C3%B3n

Página oficial de Sandmeyer Steel Company, con datos de acero inox. 304L.

https://www.sandmeyersteel.com/spanish/304H.html

10 MEMORIA
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Diseño y cálculo de recipientes a presión:

http://manager.redsauce.net/AppController/commands_RSM/api/api_getFile.php
?itemID=176&propertyID=20&RStoken=59e8ac1045d03e2ff6564c0638315f38

Tipos de fondos de tanque:

http://www.academia.edu/24904055/TIPOS_DE_FONDOS_DE_TANQUE

Estructura de control:

http://www.isa.cie.uva.es/~prada/estructuras.pdf

Sistemas de control:

http://plantscontrol.blogspot.com.es/2012/02/310-sistemas-tipicos-de-
control_07.html

Página oficial del BOE, donde se observaron las leyes.

www.boe.es

Pico de Hubbert

http://www.aspo-portugal.net/hubbertpeak.shtml

http://www.dani2989.com/matiere1/hubbertpeakoiles.htm

Tipos Biocombustibles

http://www.energiasrenovablesinfo.com/biomasa/tipos-biocombustibles/

5.3.3. Artículos.

Richelle, A. Macroscopinc modelling of bioetanol production from potato peel wastes in


bath cultures suplemented with inorganic nitrogen, 2015

Konsula, Z. Hydrolysis of starches by the action of an alpha –amylase from Bacillus


Subtilis, 2003

Kumar, Santosh, Anydrous etahnol: A renewable source of energy, 2010.

Aapogloy, D. Alternative Was for potato industries waste utilisation, 2009

Chopade, V.K., Dehydration of Ethanol-Water Mixture Using 3ª Zeolite Adsorbent, 2008

Uyazan, A.M. Deshidratación del etanol, 2004

Pruksathorn, P. , Production of Pure Ethanol from Azeotropic Solution by Pressure


Swing Adsorption, 2009

MEMORIA 11
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

5.3.4. Otras fuentes.

Apuntes del cuso de Ingeniería Química de la Facultad de Ciencias, desde el año 2007
hasta el actual.

Información ofrecida por el tutor, sin el cual no hubiese podido terminar este
proyecto.

12 MEMORIA
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6. Definiciones y abreviaturas.

6.1. Definiciones

Para la comprensión de este proyecto, se han seleccionado las distintas definiciones:

- Hidrólisis enzimática: Proceso en la cual las enzimas producen la ruptura de la


molécula de hidrato de carbono para poder obtener otros compuestos por
reacción con el otro compuesto presente en la reacción.

- Fermentación alcohólica: Proceso catabólico de oxidación incompleta en ausencia


de aire en el que las enzimas atacan a los hidratos de carbono (en este caso,
azúcares fermentables) para obtener etanol y dióxido de carbono.

- Bacteria: Microorganismos unicelulares sin núcleo definido ni orgánulos celulares


que se multiplican por división celular sencilla o por esporas. Estos
microorganismos están presentes en putrefacciones o procesos enzimáticos.

- Levadura: Hongo con un cuerpo vegetativo o talo formado por microorganismos


unicelulares de tipo eucariota que se caracterizan por multiplicarse por gemación.
Ejecutan importantes fermentaciones industriales, como las fermentaciones
alcohólicas.

- Almidón: Hidrato de carbono que constituye la principal reserva energética de casi


todos los vegetales. Sustancia blanca, inodora e insípida, tiene usos alimenticios e
industriales.

- Glucosa: Aldohexosa de seis átomos de carbono, que constituye un sólido blanco,


muy soluble en agua, de sabor muy dulce y presente en muchos frutos maduros.

- Bioetanol: Biocombustible de origen vegetal que se produce a partir de la


fermentación de materia orgánica rica en azúcar.

- Biomasa: Materia orgánica de origen vegetal o animal, incluyendo los residuos y


desechos orgánicos, susceptible de ser aprovechada energéticamente.

- Turbina Rushton: Impulsor de flujo radial usando en agitadores que consiste en un


disco plano con cuatro o seis hojas colocadas verticalmente y separadas
uniformemente en el disco.

- Destilación: Proceso de separación basado en los puntos de ebullición de cada uno


de los componentes de una mezcla multicomponente.

- Tamiz molecular: Material que contiene poros pequeños de un tamaño preciso y


uniforme, que se usa como agente adsorbente para gases y líquidos.

MEMORIA 13
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

6.2. Abreviaturas.

6.2.1. Siglas utilizadas.

En el proyecto se han utilizado las siguientes siglas:

- ASME: American Society of Mechanical Engineers (Sociedad Americana de


Ingenieros Mecánicos.
- DIN: Deutsches Institut für Normung (Instituto Alemán de Normalización)
- CT: Cycle Time (Tiempo de Ciclo)
- TEFSA: Técnicas de Filtración S.A.

6.2.2. Constantes y variables.

A continuación, se describen los términos que se han utilizado en el proyecto, por


medio de cálculos. Hay que tener en cuenta que la mayoría de apartados del anexo tiene sus
términos que no serán usados en otro apartado diferente, a menos que se indique:

6.2.2.1. Términos utilizados en hidrólisis.

- [S] o S: Concentración de almidón en el reactor en un determinado tiempo (g/L)


- [P] o P: Concentración de glucosa en el reactor en un determinado tiempo (g/L)
- [𝑆]0 o 𝑆0 : Concentración inicial de almidón en el reactor (g/L)
- [𝑃]0 o 𝑃0 : Concentración inicial de glucosa en el reactor (g/L)
- [𝑆]𝑒 o 𝑆𝑒 : Concentración de almidón en la corriente de alimentación (g/L)
- [𝑃]𝑒 o 𝑃𝑒 : Concentración de glucosa en la corriente de alimentación (g/L)
- [𝐸]0 : Concentración inicial de enzimas (g/L)
- µ𝑚𝑎𝑥 : Velocidad máxima de reacción (g/L h)
- 𝐾𝑚 : Coeficiente global de velocidad de la reacción (g/L)
- 𝑘−1: Coeficiente de velocidad de la reacción de disociación de enzima-sustrato (g/L)
- 𝑘1 : Coeficiente de velocidad de la reacción entre la enzima y sustrato (g/L)
- 𝑘2 : Coeficiente de velocidad de la reacción del complejo enzima-sustrato para
obtener el producto (g/L)
- D: Velocidad de dilución (ℎ−1)
- r: Velocidad de la reacción (g/L h)
- ts: tiempo inicial de la simulación (h)
- tf: tiempo final de la simulación (h)
- dSdt: Velocidad de consumo del almidón (g/L h)
- dPdt: Velocidad de generación de la glucosa (g/L h)
- (𝐶6 𝐻10 𝑂5 )𝑛 : Fórmula molecular del almidón.
- 𝐻2 𝑂: Fórmula molecular del agua.
- 𝐶6 𝐻12 06 : Fórmula molecular de la glucosa.

NOTA: Si la concentración de los compuestos lleva un subíndice, estos se referirán al


primer o segundo reactor en serie. Por ejemplo, el subíndice 1 representará la concentración

14 MEMORIA
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

del compuesto en el primer reactor del par de reactores, mientras que el subíndice 2
representará la concentración del compuesto en el segundo reactor del par de reactores.

6.2.2.2. Términos utilizados en fermentación.

- [S] o S: Concentración de glucosa en el reactor en un determinado tiempo (g/L)


- [E] o E: Concentración de etanol en el reactor en un determinado tiempo (g/L)
- [N] o N: Concentración de amonio en el reactor en un determinado tiempo (g/L)
- [X] o X: Concentración de biomasa en el reactor en un determinado tiempo (g/L)
- [𝑆]0 o 𝑆0 : Concentración inicial de almidón en el reactor (g/L)
- [𝐸]0 o 𝐸0 : Concentración inicial de glucosa en el reactor (g/L)
- [𝑁]0 o 𝑁0 : Concentración inicial de amonio en el reactor (g/L)
- [𝑋]0 o 𝑋0 : Concentración inicial de biomasa en el reactor (g/L)
- [𝑆]𝑒 o 𝑆𝑒 : Concentración de almidón en la corriente de alimentación (g/L)
- [𝐸]𝑒 o 𝐸𝑒 : Concentración de glucosa en la corriente de alimentación (g/L)
- [𝑁]𝑒 o 𝑁𝑒 : Concentración de amonio en la corriente de alimentación (g/L)
- [𝑋]𝑒 o 𝑋𝑒 : Concentración de biomasa en la corriente de alimentación (g/L)
- 𝑟𝑆 : Velocidad de consumo de glucosa (gS/L h)
- 𝑟𝑁 : Velocidad de consumo de amonio (gN/L h)
- µ𝑆𝑚𝑎𝑥 : Velocidad máxima de reacción de la glucosa (g/L h)
- µ𝑁𝑚𝑎𝑥 : Velocidad máxima de reacción del amonio (g/L h)
- 𝐾𝑆 : Constante de Monod de la glucosa (g/L)
- 𝐾𝑁 : Constante de Monod del amonio (g/L)
- 𝐾𝐼𝑁 : Constante de inhibición del amonio por el consumo de amonio (gN/L)
- 𝐾𝐼𝐸 : Constante de inhibición del amonio por la generación de etanol (gE/L)
- 𝐾𝑁𝑆 : Constante de Monod de glucosa por el consumo de amonio (gS/L)
- 𝛼2 : Coeficiente de rendimiento biomasa-sustrato, o 𝑌𝑋⁄𝑆 (gX/gS)
- 𝛼3 : Coeficiente de rendimiento biomasa-amonio, o 𝑌𝑋⁄𝑁 (gX/gN)
- 𝛽2 : Coeficiente de rendimiento etanol-sustrato, o 𝑌𝐸⁄𝑆 (gX/gS)
- 𝛽3 : Coeficiente de rendimiento etanol-amonio, o 𝑌𝐸⁄𝑁 (gX/gN)
- D: Velocidad de dilución (ℎ−1)
- ts: tiempo inicial de la simulación (h)
- tf: tiempo final de la simulación (h)
- dSdt: Velocidad de consumo de la glucosa (g/L h)
- dPdt: Velocidad de generación del etanol (g/L h)
- dNdt: Velocidad de consumo del amonio (g/L h)
- dXdt: Velocidad de generación de la biomasa ((g/L h)

NOTA: Si la concentración de los compuestos lleva un subíndice, estos se referirán al


primer o segundo reactor en serie. Por ejemplo, el subíndice 1 representará la concentración
del compuesto en el primer reactor del par de reactores, mientras que el subíndice 2
representará la concentración del compuesto en el segundo reactor del par de reactores.

MEMORIA 15
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

6.2.2.3. Términos utilizados en el diseño y dimensionamiento de los reactores.

- 𝑉𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 : Volumen del reactor (𝑚3 )


- 𝑉𝐿 : Volumen del líquido en el reactor (𝑚3 )
- 𝐻𝐿 : Altura del líquido en el reactor (m)
- 𝑇, 𝐷𝑖 : Diámetro interno del reactor (m)
- 𝑉𝑆𝐷 : Volumen del sobredimensionamiento del reactor (𝑚3 )
- 𝐻𝑎 : Altura del sobredimensionamiento del reactor (m)
- 𝑉0 : Volumen del líquido de inóculo en el reactor (𝑚3 )
- 𝐻0 : Altura del líquido de inóculo en el reactor (m)
- C: Altura entre el fondo del reactor y las palas del agitador (m)
- J: Ancho de las placas deflectoras (m)
- 𝑄𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 : Calor acumulado en el reactor (kJ/h)
- 𝑄𝐹 : Calor metabólico del proceso que se estudia (kJ/h)
- 𝑄𝑎 : Calor que se genera por la agitación mecánica (kJ/h)
- 𝑄𝑔𝑎𝑠 : Calor generado debido a la entrada de aire al medio (kJ/h)
- 𝑄𝑒𝑥 : Calor transferido con los alrededores (kJ/h)
- 𝑄𝑒𝑣𝑎𝑝 : Calor perdido por evaporación (kJ/h)
- 𝑄𝑠𝑒𝑛 : Calor sensible que se introduce por las corrientes de entrada y salida.
- m: Caudal de refrigerante en el serpentín (kg/h)
- 𝑇𝑆 : Temperatura de salida del refrigerante (K)
- 𝑇𝑒 : Temperatura de entrada del refrigerante (K)
- 𝐶𝑝 : Calor específico del refrigerante (kJ/kg K)
- U: Coeficiente global de transmisión de calor (W/𝑚2 𝐾)
- A: Área interna del serpentín (𝑚2 )
- 𝐿𝑠 : Longitud del serpentín (m)
- 𝑟𝑆 : Radio del serpentín (m)
- 𝑟𝑒 : Radio de espiral del serpentín (m)
- 𝑉𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡𝑖𝑛 : Volumen del serpentín (𝑚3 )
- W: Anchura placas agitador (mm)
- L: Largo placas agitador (mm)
- x: Espesor placas agitador
- 𝐷𝑑 : Diámetro disco agitador (mm)
- 𝑥𝑑 : Espesor disco agitador (mm)
- 𝑝𝑒 : Diámetro eje agitador (mm)
- ℎ𝑒 : Altura eje sumergido (m)
- 𝑉𝑎𝑔𝑖𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 : Volumen del agitador en el reactor (𝑚3 )
- 𝑉𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 : Volumen de la turbina en el reactor (𝑚3 )
- 𝑉𝑒𝑗𝑒 : Volumen del eje del agitador en el reactor (𝑚3 )
- 𝑃: Potencia agitador (kW)
- 𝑁𝑝 : Número de potencia.
- 𝜌: Densidad del medio (kg/𝑚3 )
- N: número de revoluciones por segundo del agitador (rev/s)
- Re: Número de Reynolds.
- µ: Viscosidad dinámica del medio (kg/m s)

16 MEMORIA
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

- 𝑃𝑚𝑜 : Presión máxima de operación (𝑙𝑏⁄𝑖𝑛2 )


- 𝑃𝑎𝑡𝑚 : Presión atmosférica (Pa)
- 𝑔: Aceleración gravitacional de la Tierra (m/𝑠 2 )
- 𝑃𝑑 : Presión de diseño (𝑙𝑏⁄𝑖𝑛2)
- 𝑇𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 : Temperatura de diseño del reactor (ºC)
- 𝑆: Tensión máxima admisible del material (kg/𝑐𝑚2 )
- 𝑅: Tensión máxima admisible a la temperatura de diseño (kg/𝑐𝑚2 )
- 𝑌: Límite elástico o carga que produce una deformación permanente del 0,2% a la
temperatura de diseño (kg/𝑐𝑚2 )
- 𝑓𝑟 : Carga por rotura por alargamiento en 100000 horas (kg/𝑐𝑚2 )
- E: Eficiencia de soldadura.
- c: Sobreespesor de corrosión (mm)
- 𝑡𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 : Espesor mínimo para aguantar la tensión circunferencial (mm)
- 𝑡𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙 : Espesor mínimo para aguantar la tensión longitudinal (mm)
- 𝑅𝑖𝑛𝑡 : Radio interno del reactor (m)
- 𝑅𝑒𝑥𝑡 : Radio externo del reactor (m)
- 𝐷𝑒𝑥𝑡 : Diámetro externo del reactor (m)
- h: altura pestaña cilíndrica (mm)
- 𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 : Volumen real total del reactor (𝑚3 )
- 𝑉𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 : Volumen carcasa reactor (𝑚3 )
- 𝑉𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝑠 : Volumen de los fondos del reactor (𝑚3 )
- 𝑉𝑝𝑒𝑠𝑡𝑎ñ𝑎 : Volumen de la pestaña cilíndrica (𝑚3 )
- 𝐻𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 : Altura carcasa cilíndrica (m)
- 𝐻𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝑠 : Altura fondos (m)
- 𝑃𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 : Peso de la parte cilíndrica del reactor (kg)
- 𝑃𝑝𝑒𝑠𝑡𝑎ñ𝑎 : Peso de la pestaña cilíndrica (kg)
- 𝑃𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 : Peso de los fondos del reactor (kg)
- 𝑃𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 : Peso del reactor vacío sin accesorios (kg)
- 𝑃𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑣𝑎𝑐í𝑜 : Peso del reactor vacío con accesorios (kg)
- 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 : Densidad del acero inoxidable austenítico 304L (𝑔⁄𝑐𝑚3 )
- 𝑃𝑎𝑔𝑖𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 : Peso del agitador (kg)
- 𝑃𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡𝑖𝑛 : Peso del serpentín (kg)
- 𝜌𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 : Densidad del contenido del reactor (kg/𝑚3 )
- 𝑃𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 : Peso del contenido del reactor (kg)
- 𝑉𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 : Volumen del contenido del reactor = 𝑉𝐿 (𝑚3 )
- 𝑃𝐻𝑀 : Presión hidráulica mínima (kg/𝑐𝑚2 )
- 𝜎𝑎 : Tensión máxima admisible a la temperatura de diseño = S (kg/𝑐𝑚2 )
- 𝜎: Tensión máxima admisible a la temperatura ambiente (kg/𝑐𝑚2 )
- 𝐴𝑟 : Área de refuerzo de la abertura (𝑚2 )
- d: Diámetro de la abertura circular (m)
- 𝑡𝑟 : Espesor requerido del refuerzo (mm)
- F: Factor de corrección que compensa la variación de esfuerzos de presión
- 𝑡𝑛 : Espesor nominal de la pared de la boquilla (m)
- 𝑓𝑟1 : Factor de reducción de resistencia.

MEMORIA 17
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

6.2.2.4. Términos utilizados en el dimensionamiento del filtro rotatorio.

- F: Factor de cambio de escala global


- W: Peso seco de la torta por unidad de área y ciclo (kg/𝑚2 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜)
- 𝑡𝑓 : tiempo de formación de la torta (minutos)
- 𝑡𝐷 : Tiempo de secado de la torta (minutos)
- 𝐶𝑇: Tiempo de duración del ciclo (minutos)
- 𝐶𝑇𝑒𝑠𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒𝑐𝑖𝑑𝑜 : Tiempo de ciclo por tiempo establecido (minutos)
- 𝐶𝑇𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 : Tiempo de ciclo por secado de torta (minutos)

6.2.2.5. Términos utilizados en la destilación,

La nomenclatura para este anexo es el siguiente:

- 𝐹1 : Caudal de alimentación de las primeras torres de destilación (kg/h)


- 𝐹2 : Caudal de alimentación de las segundas torres de destilación (kg/h)
- 𝐷1: Caudal de destilado de las primeras torres de destilación (kg/h)
- 𝐷2: Caudal de destilado de las segundas torres de destilación (kg/h)
- 𝑊1 : Caudal de colas de las primeras torres de destilación (kg/h)
- 𝑊2 : Caudal de colas de las segundas torres de destilación (kg/h)
- 𝑥𝐹 : Porcentaje en peso del etanol en la alimentación.
- 𝑥𝐷 : Porcentaje en peso del etanol en el destilado.
- 𝑥𝑊 : Porcentaje en peso del etanol en colas
- 𝐿1 : Caudal de líquido en la zona de rectificación del primer destilador (kg/h)
- 𝐿2 : Caudal de líquido en la zona de rectificación del segundo destilador (kg/h)
- 𝐿′1 : Caudal de líquido en la zona de agotamiento del primer destilador (kg/h)
- 𝐿′2 : Caudal de líquido en la zona de agotamiento del segundo destilador (kg/h)
- 𝑉1: Caudal de vapor en la zona de rectificación del primer destilador (kg/h)
- 𝑉2 : Caudal de vapor en la zona de rectificación del segundo destilador (kg/h)
- 𝑉′1: Caudal de vapor en la zona de agotamiento del primer destilador (kg/h)
- 𝑉′2: Caudal de vapor en la zona de agotamiento del segundo destilador (kg/h)
- 𝐿1 ⁄𝑉1: Reflujo del primer destilador
- 𝐿2 ⁄𝑉2: Reflujo del segundo destilador
- 𝑀1 : Masa molecular del etanol (g/mol)
- 𝑀2 : Masa molecular del agua (g/mol)

18 MEMORIA
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

7. Requisitos de diseño.

En este proyecto, el principal requisito que se llevará a cabo es la producción anual de


27 millones de litros de bioetanol. Para ello, se elaborarán una serie de análisis para poder
obtener unas condiciones óptimas para la máxima productividad del mismo, respetando la
legislación para ese fin.

MEMORIA 19
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

8. Análisis de soluciones.

8.1. Análisis de la ubicación de la planta.

Para analizar la ubicación de la planta de bioetanol, se tendrán en cuenta varios


factores:
- Proximidad a fábricas que producen derivados de la patata.
- Disponibilidad de agua.
- Buena conexión con pueblos cercanos y la red de carreteras
- Terreno estable, que no sea propenso a terremotos.

Teniendo en cuenta estos factores, el factor que más nos interesa es la proximidad de
la planta a fábricas que producen derivados de la patata. Se han estudiado diferentes
emplazamientos:

- En el polígono industrial de Arcos de la Frontera, enfrente de Hornos Artesa. Se


ha escogido esta posibilidad por su cercanía a tres fábricas en donde se trata la patata:
Papas Cortijo del Olivar, Don Perolete y Doña Papa. Las coordenadas exactas del
emplazamiento son 36.764335, -5.814401
- En el polígono industrial Majaravique, en Sevilla. Se pensó en este
emplazamiento por ser el punto intemedio entre las empresas de Alcalá de Guadaira,
Montellano y Sanlúcar la Mayor y Hispalana, Sandra y Frutos Secos Reyes,
respectivamente. Sus coordenadas son 37.447623, -5977697

8.2. Análisis del proceso de fermentación.

Teniendo en cuenta que nuestro principal requisito de diseño es producir 27 millones


de litros de bioetanol al año, se han estudiado diferentes posibilidades de trabajo:

- Primeramente, se analizó la posibilidad de una fermentación en discontinuo.


Para ello, se escogieron diferentes concentraciones y se observó la producción que se
obtenía al año. Se fijó un total de 8260 horas de funcionamiento al año en discontinuo
con un tiempo de mantenimiento ente procesos de 10 horas y un tiempo de
fermentación (tf) fijado en cada caso por el proyectista. Los datos de productividad se
han calculado dividiendo la concentración final de etanol en el fermentador entre la
suma del tiempo de fermentación y el tiempo de mantenimiento. Este estudio se
encuentra en el anexo 3 del presente proyecto. La producción se ha calculado
teniendo en cuenta que cada reactor tiene un volumen de 50 𝑚3 y el tiempo de
funcionamiento de los reactores al año es de 8260 horas. En la siguiente tabla se
muestra el análisis don diferentes concentraciones:

20 MEMORIA
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

[S] (g/L) tf (h) [E] (g/L) Productividad (kg/𝑚3 ℎ) Producción (tm/año·reactor)


68 15 22,74 0,91 376
100 14 36,39 1,52 626
120 13,5 45,43 1,93 798
135 13,5 53,12 2,26 934
150 13 59,96 2,61 1077
175 12,9 73,48 3,21 1325
200 12,5 86,51 3,84 1588

Tabla 8.1. Análisis de concentraciones iniciales con la producción de etanol.

Estos datos se compararon con los datos de la planta de Ecocarburantes


Españoles S.A., de la empresa Abengoa, situada en el Valle de Escombreras, en
Cartagena (Murcia). En esta planta, se producen 150 millones de litros de bioetanol al
año. El caso de mayor concentración es el caso donde hay menos reactores, donde,
para llegar a una producción similar, se usarían 75 reactores.

- Posteriormente, se analizó el caso de reactores en continuo, y se fijó el valor


de concentración inicial de glucosa a 150 g/L para poder trabajar con los datos en
continuo.

Se trabajó primero con un fermentador en continuo. Sin embargo, dado que a la


salida del fermentador quedaba bastante glucosa por reaccionar, se decidió por
acoplar un segundo fermentador en serie con el primero para poder aprovechar tanta
glucosa como se pueda en el proceso.

Respecto al caudal de alimentación del fermentador, se estudió la dilución del


proceso para obtener la máxima productividad. La dilución es la relación entre el
caudal que pasa por el fermentador y el volumen del mismo. Se observa la
concentración de producto que sale del segundo reactor y posteriormente, la
productividad, que no es más que el caudal volumétrico multiplicado por la
concentración final de producto. Se procura seleccionar el caudal que proporcione la
máxima productividad para obtener el requisito principal. Los resultados de este
análisis se analizaron en el anexo 3 del presente proyecto, y se presentan en la
siguiente tabla:

MEMORIA 21
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Caudal (𝑚3 /ℎ) Dilución (ℎ−1) [𝐸]2 (g/L) Productividad (kg/h)


5 0,1 46,1968 230,984
6 0,12 46,0247 276,148
7 0,14 45,757 320,299
8 0,16 45,3634 362,907
8,33 0,1666 45,1997 376,513
9 0,18 44,7991 403,192
10 0,2 43,997 439,97
11 0,22 42,8564 471,420
12 0,24 41,2276 494,731
13 0,26 38,9007 505,709
14 0,28 35,6186 498,660
15 0,3 31,1587 467,380
16 0,32 25,4886 407,817
17 0,34 18,8899 321,128
18 0,36 11,8601 213,482

Tabla 8.2. Análisis de dilución en la fermentación con la productividad

8.3. Análisis del proceso de hidrólisis.

Para hidrolizar el almidón presente en los residuos de piel de patata, se ha analizado


los dos tipos de hidrólisis:

- La hidrólisis ácida es un proceso en el que se utiliza un ácido para romper el


enlace químico de los hidratos de carbono a través de una reacción de sustitución
nucleófila con adición de agua. Es la tecnología más usada para la obtención de
azúcares fermentables, que posteriormente son convertidos en bioetanol. En esta
hidrólisis, no se requieren procesos de pretratamientos sofisticados como en el caso
de la hidrólisis enzimática, y se presentan rendimientos de reacción más altos. Sin
embargo, la generación de productos de degradación en la hidrólisis puede afectar al
microorganismo encargado de realizar la posterior fermentación, haciendo necesario
neutralizar los hidrolizados antes de la fermentación.

- La hidrólisis enzimática utiliza enzimas en vez de un ácido para romper el


enlace químico de los hidratos de carbono. Es una tecnología utilizada últimamente en
la industria. No se requiere de la neutralización del producto de la hidrólisis, y la
utilización de enzimas es ambientalmente más segura y sostenible que el uso de
ácidos. No obstante, el sustrato necesita un pretratamiento para que pueda estar
disponible para las enzimas, y el proceso suele ser lento.

22 MEMORIA
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

También se ha analizado la concentración inicial de almidón y la dilución para


abastecer los 16 pares de reactores de fermentación. En este caso, se busca un valor de
dilución que más se aproxime a la alimentación de los fermentadores. Por ejemplo, para una
concentración de 200 g/L de almidón, se analiza la dilución y la producción para cada
dilución. Este estudio también se encuentra en el anexo 2 del presente proyecto.

Caudal (𝑚3 /h ) Dilución (ℎ−1) [𝑃]2 (g/L) Producción (kg/h)


1 0,02 118,74 118,74
2 0,04 181,24 362,49
3 0,06 194,37 583,11
4 0,08 192,30 769,22
5 0,1 181,64 908,24
6 0,12 163,75 982,54
6,5 0,13 154,17 1002,16
7 0,14 145,05 1015,37
8 0,16 128,95 1031,67
9 0,18 115,67 1041,11
10 0,2 104,72 1047,23

Tabla 8.3. Análisis de caudal de alimentación de hidrólisis con la producción

8.4. Análisis de los filtros rotatorios.

De los 16 pares de fermentadores sale una corriente total de 418145 kg/h. Esta
corriente tiene que pasar por filtros rotatorios para separar la torta sólida del líquido de
interés. Se han analizado tres aspectos diferentes:

- Se han analizados varios tipos de filtro para el filtro rotatorio, encontrándose


cuatro tipos mayormente utilizados:

o Rascador estándar. Era el primer filtro desarrollado, y se


sigue utilizando con frecuencia hoy en día. Consta de un rasquete
(4) que va retirando la torta (3) a medida que va girando la tela
(2) que va unido al tambor (1). Su descarga puede ser ajustable y
puede ser asistida por un soplado por debajo de la tela para
favorecer su limpieza.

MEMORIA 23
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

o Banda. Juego de cuerdas o cadenas paralelas (3) que


envuelven al tambor (1) y a dos rodillos de inversión (5)
separados estos dos últimos entre 6 y 12 mm por un peine-
guía (6), levantando la torta (4) descargándola sobre uno de
los rodillos. Está más limitado que el rascador estándar,
porque requiere de una textura de torta específica fibrosa,
como el caso del almidón y piensos con textura fibrosa.

o Rodillos. En este tipo de filtro, la torta (3) pasa del


tambor (1) a un rodillo flotante (4) por una adherencia
preferencial desde donde se extrae por medio de un rasquete
(5). Este tipo de filtro se suele utilizar cuando la torta es muy
pegajosa y tiende a pegarse a la cubierta de metal o de goma
en vez del medio filtrante.

o Prerecubrimiento. La descarga se realiza por un raqsuete (4)


con ajuste de avance que separa la torta (5) y una pequeña parte de la
precapa (3) existente sobre el tambor (1). Este tipo de filtros son
especialmente efectivos para soluciones con bajo contenido de sólidos
que requieren un alto grado de calidad, como, por ejemplo, un
pretratamiento de desalinización por osmosis inversa.

- Se ha analizado el grosor de la torta que se forma en los filtros rotatorios. El


espesor de la torta puede variar el área necesaria para separar la torta del líquido que
se quiere separar. Se han seleccionado cuatro espesores diferentes de torta: 6, 7,5, 10
y 15 mm de espesor de torta.

- Se ha analizado la distribución de los filtros rotatorios, dependiendo de la


división del caudal que sale de los fermentadores. Se han elegido solamente dos casos:
un filtro rotatorio por cada cuatro corrientes salientes de los fermentadores, o un filtro
rotatorio para las ocho corrientes salientes de los fermentadores.

A continuación, se muestra los análisis para la elección del espesor de torta y el análisis
del área necesaria para las dos distribuciones comentadas anteriormente.

24 MEMORIA
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Espesor (mm) V diseño f. (kg/h·𝑚2 ) Caudal (kg/h) Área (𝑚2 )

52268,212 202,71
1,5 257,85
418145,696 1621,66

52268,212 152,03
1 343,8
418145,696 1216,25

52268,212 101,35
0,75 515,7
418145,696 810,83

52268,212 67,57
0,6 773,55
418145,696 540,55

Tabla 8.4. Análisis del área de filtrado en función del espesor de la torta.

8.5. Sistemas de control.

Todo proceso industrial tiene como objetivo la obtención de un producto final, con
unas características determinadas definidas por el mercado. Sin embargo, pueden existir
perturbaciones en las reacciones químicas, ya que no se puede asegurar un funcionamiento
ideal de los procesos de una planta. Se pueden producir perturbaciones, tales como un
aumento de la temperatura del proceso, o un crecimiento del nivel del líquido en los
reactores.

Para poder controlar las variables de proceso y poder modificarlas para asegurar el
correcto funcionamiento de los reactores, se necesita instalar un sistema de control
automatizado que permita mantener las variables. Las variables que queremos controlar son
el nivel de líquido de los reactores, la temperatura a la que se lleva a cabo cada proceso, la
presión del sistema, el caudal de alimentación y el pH del medio.
Las características que se buscan en un sistema de control son:

- Mantener el sistema estable, con las condiciones de operación fijas.


- Trabajar correctamente bajo un amplio abanico de condiciones operativas.
- Manejar restricciones de equipo y proceso de forma precisa.

El empleo de un sistema de control introduce una serie de mejoras en la operación,


principalmente los siguientes:

- Incremento de la productividad
- Mejora de los rendimientos y de la calidad
- Ahorro energético
- Control medioambiental
- Seguridad operativa

MEMORIA 25
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

- Optimización de la operación del proceso


- Fácil acceso a los datos del proceso

8.5.1. Variables de los procesos.

Las variables que controlaremos en los procesos son el nivel del líquido en los
reactores, la temperatura a la que se lleva a cabo los procesos, la presión del sistema, el
caudal de alimentación y el pH de cada proceso.

- Nivel de Líquido: En cada reactor, el líquido introducido en el mismo llegará a un


cierto nivel, el cual se mantendrá constante y se medirá, ya que, si llega a estar
por debajo de su nivel, puede provocar problemas en otros equipos, y si está por
encima de su nivel, puede acarrear problemas de rebase o de presión en el
reactor.

- Temperatura del proceso: Cada proceso se lleva con una temperatura fija, la
cual se debe controlar. Si el proceso se da a una temperatura menor que la
temperatura fijada, la reacción no llegaría a producirse, y si se da a una
temperatura mayor, el sistema puede desestabilizarse y provocar efectos
negativos en el proceso.

- Presión del sistema: Cada proceso se debe llevar a una presión determinada, de
tal manera que no se produzcan efectos negativos en los reactores. Una subida
de presión puede afectar negativamente al acero inoxidable, incluso pudiendo
llegar a fracturarse. Una bajada de presión puede producir desestabilizaciones
en el proceso.

- Caudal de alimentación: Todos los procesos deben llevarse a un caudal


determinado, teniendo sus concentraciones predefinidas. Si se introduce menos
caudal de alimentación, se producirán bajadas de producción, y si se introduce
más caudal de alimentación, conlleva fallos en el proceso y subida de algunos
parámetros, tales como la presión y la temperatura.

- pH del medio: Para que las reacciones químicas puedan producirse, deberán
llegar a un valor medio. Estos valores están fijados para cada reacción. Un
cambio drástico en el pH del medio provoca que la reacción no pueda llegar a
producirse, incluso en el caso de pH muy bajo, pueden producirse corrosiones
del material del reactor.

8.5.2. Tipos de control.

Para poder controlar estas variables de proceso, se usarán sistemas de control


específicos para cada uno. Existen diferentes tipos de control:

26 MEMORIA
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

- Control retroalimentado ON/OFF: Son sistemas de control en los que existe


una realimentación continua de la señal de error del proceso al controlador, que
actúa conforme a esta señal buscando una reducción gradual del error hasta su
eliminación.

- Control de lazo en cascada: En el caso de que la variable que queramos


manipular sufre grandes oscilaciones que afectan a la capacidad de control del
sistema, utilizaremos este tipo de control, que actúa a un esquema jerarquizado de
variables de control, en el que se distinguen entre variables primarias y variables
secundarias. Las variables primarias serán las controladas, mientras que las
secundarias son aquellas manipuladas para llevar al sistema a un régimen de
operación determinado por las variables primarias.

MEMORIA 27
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

9. Resultados finales

9.1. Ubicación de la planta.

En el anterior apartado, analizamos dos ubicaciones diferentes:

- Situar la planta en el polígono industrial de Arcos de la Frontera, enfrente de


Hornos Artesa.
- Situar la planta en el polígono industrial Majaravique, en Sevilla.

Finalmente, se ha decidido que el emplazamiento de nuestra planta de bioetanol se


sitúe en el polígono industrial de Arcos de la Frontera. Se ha elegido esta ubicación dada la
proximidad al embalse de agua de Arcos y a la cercanía de las tres fábricas de patatas fritas,
haciendo mínimo el coste de transporte de la materia prima.

9.2. Resultados del proceso de fermentación.

Finalmente, se decidió por la siguiente solución para 16 pares de reactores en serie:

- Se inocularán 10 𝑚3 en cada fermentador, provenientes de dos reactores de


50 y 30 𝑚3 . Estos reactores previamente hay que inocularlos, cuyos inóculos se
crearon en dos reactores de 5 y 3 𝑚3 . De la misma forma, los inóculos de estos
reactores provienen de dos reactores de 500 y 300 L, que también se inocularos de dos
reactores de 50 y 30 L.
- Los primeros reactores del par de fermentadores se rellenan con 150 g/L de
glucosa y 0,19 g/L de amonio hasta llegar a un volumen de líquido de 50 𝑚3 , y
empezará el sistema en discontinuo hasta un tiempo de reacción de 8 horas.
- Al pasar 8 horas de reacción, se abre la válvula de conexión con el segundo
fermentador. Se ha seleccionado la corriente de alimentación de los fermentadores
con mayor productividad, que concuerda con un caudal de 13 𝑚3 /h con 15 g/L de
glucosa y 0,19 g/L de amonio, teniendo dentro del primer fermentador
concentraciones de 6,71 g/L de glucosa, 0,031 g/L de amonio, 7,54 g/L de biomasa y
57,23 g/L de etanol.
- Habiendo pasado 50 horas, el sistema finalmente se estabiliza, y presenta los
siguientes valores en continuo:

D 0,26 ℎ−1
Caudal alimentación 13 𝑚3
[S] 33,25 g/L
[N] 0,039 g/L
[X] 5,06 g/L
[E] 38,9 g/L

Tabla 9. 2.a. Resultados finales del proceso de fermentación en continuo.

28 MEMORIA
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

En las siguientes gráficas se observa el paso del proceso en discontinuo al proceso en


continuo, observándose una etapa de transición del discontinuo al continuo que dura desde
las 8 horas hasta las 50 horas de funcionamiento.

Concentración primer fermentador


160
150
140
130
120
110
100 S1
90
80 N1
70 X1
60
50 E1
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

Figura 9. 2.a. Gráfica de concentración de los compuestos de fermentación en el


primer fermentador frente al tiempo.

Concentración segundo fermentador


70

60

50
S2
40
N2
30
X2
20 E2
10

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

Figura 9. 2.b. Gráfica de concentración de los compuestos de fermentación en el


segundo fermentador frente al tiempo.

Para los casos de fermentación en discontinuo, se han seguido los siguientes balances
de materia, cuyos datos se presentan en una tabla, además de las velocidades de consumo
de glucosa y amonio.

MEMORIA 29
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Balances de materia de cada compuesto químico reaccionante en el fermentador.


𝑑𝑆 𝑑𝑋
= −𝑟𝑆 𝑋 = 𝛼2 𝑟𝑆 𝑋 + 𝛼3 𝑟𝑁 𝑋
𝑑𝑡 𝑑𝑡
𝑑𝑁 𝑑𝐸
= −𝑟𝑁 𝑋 = 𝛽2 𝑟𝑆 𝑋 + 𝛽3 𝑟𝑁 𝑋
𝑑𝑡 𝑑𝑡
Velocidad de consumo de glucosa.
𝑆
𝑟𝑆 = µ𝑆𝑚𝑎𝑥
𝑆 + 𝐾𝑆

Velocidad de consumo de amonio.

𝑁 𝐾𝐼𝑁 𝐾𝐼𝐸 𝑆
𝑟𝑁 = µ𝑁𝑚𝑎𝑥
𝐾𝑁 + 𝑁 𝐾𝐼𝑁 + 𝑁 𝐾𝐼𝐸 + 𝐸 𝐾𝑁𝑆 + 𝑆

10,1728 gS/gX h 𝐾𝑁𝑆 71,4106 gS/L


µ𝑆𝑚𝑎𝑥
𝐾𝑆 71,4372 gS/L 𝛼2 0,0379 gX/gS
µ𝑁𝑚𝑎𝑥 0,0627 g N/gX h 𝛼3 4,1926 gX/gN
𝐾𝑁 0,000302 gN/L 𝛽2 0,2555 gE/gS
𝐾𝐼𝑁 0,4526 gN/L 𝛽3 60,1155 gE/gN
𝐾𝐼𝐸 8,812 gE/L

Tabla 9.2.b. Valores de las constantes de las ecuaciones de fermentación.

Para el caso de la fermentación en continuo, los balances de materia se cambian,


teniendo en cuenta el caudal de alimentación y la concentración en el segundo fermentador,
con 𝑆𝑒 =150 g/L, 𝑁𝑒 =0,19 g/L y D=0,26 ℎ−1 .

Balances de materia de glucosa del proceso en continuo.

𝑑𝑆1 𝑑𝑆2
= 𝐷(𝑆𝑒 − 𝑆1 ) − 𝑟𝑆1 𝑋1 = 𝐷(𝑆2 − 𝑆1 ) − 𝑟𝑆2 𝑋2
𝑑𝑡 𝑑𝑡

Balances de materia de amonio del proceso en continuo.

𝑑𝑁1 𝑑𝑁2
= 𝐷(𝑁𝑒 − 𝑁1 ) − 𝑟𝑁1 𝑋1 = 𝐷(𝑁1 − 𝑁2 ) − 𝑟𝑁2 𝑋2
𝑑𝑡 𝑑𝑡

Balances de materia de biomasa del proceso en continuo.

𝑑𝑋1 𝑑𝑋2
= (𝛼2 𝑟𝑆1 + 𝛼3 𝑟𝑁1 − 𝐷) · 𝑋1 = 𝐷(𝑋1 − 𝑋2 ) + (𝛼2 𝑟𝑆2 + 𝛼3 𝑟𝑁2 ) · 𝑋2
𝑑𝑡 𝑑𝑡

30 MEMORIA
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Balances de materia de etanol del proceso en continuo.

𝑑𝐸1 𝑑𝐸2
= (𝛽2 𝑟𝑆1 + 𝛽3 𝑟𝑁1 ) · 𝑋1 − 𝐷𝐸1 = 𝐷(𝐸1 − 𝐸2 ) + (𝛽2 𝑟𝑆2 + 𝛽3 𝑟𝑁2 ) · 𝑋1
𝑑𝑡 𝑑𝑡

A continuación, se presentan los datos del diseño de los fermentadores, los cuales se
han calculado en el anexo 5.

- Diseño del serpentín de los fermentadores.

m 6348,16 kg/h 𝑟𝑒 2,25 m


A 18,43 𝑚2 Nº vueltas 17
𝑟𝑠 48,3 mm 𝑉𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡𝑖𝑛 0,89
𝐿𝑠 121,47 m Espesor 2,77 mm

Tabla 9.2.c. Datos de diseño del serpentín de los fermentadores.

- Diseño del agitador de los fermentadores.

Tipo agitador Rushton de 6 palas 𝐷𝑑 615 mm


W 190 mm 𝑥𝑑 44,7 mm
L 238 mm 𝑝𝑒 242,35 mm
x 48,5 mm 𝑉𝑎𝑔𝑖𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 0,27 𝑚3
N 110 rpm P 25,56 kW

Tabla 9.2.d. Datos de diseño del agitador de los fermentadores.

- Diseño de los fermentadores.


𝑡𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 6 mm 𝑡𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝑠 6 mm
𝐷𝑒𝑥𝑡 3,18 m 𝐷𝑖𝑛𝑡 3,17 m
𝑉𝐿 50 𝑚3 𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 62,5 𝑚3
Tipo de fondos Semielípticos 𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 66897,13 kg
𝑃𝑑 3,71 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2 𝑇𝑑 50 ºC

Tabla 9.2.e. Datos de diseño del fermentador.

MEMORIA 31
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

9.3. Resultados del proceso de hidrólisis.

El proceso de hidrolización seleccionado ha sido la hidrólisis enzimática con enzimas


procedentes de la bacteria Bacillus Subtilis. Se ha seleccionado esta opción debido a que,
aunque presente una hidrólisis lenta, es una hidrólisis más controlada y menos agresiva que
la hidrólisis ácida, que puede presentar una alta corrosión en los materiales.

El método de trabajo para la hidrólisis enzimática es la siguiente:

- Se opera en discontinuo en 2 reactores de 50 𝑚3 y 2 reactores de 30 𝑚3 para


obtener inóculos de 10 𝑚3 , que se introducirán en el primer reactor de cada par de
reactores de hidrólisis.
- Después de introducir los inóculos en los reactores, se rellenan éstos con 200
g/L de almidón hasta tener 50 𝑚3 en cada reactor de hidrólisis, y comienza la reacción
química.
- Al pasar 10,26 horas de reacción, se abre la válvula de conexión entre los dos
reactores de cada par de reactores y se empieza a alimentar cada par de reactores con
un caudal de 6,5 𝑚3 /h que contiene 200 g/L de almidón, haciendo que el sistema
empiece a trabajar en continuo.
- Cuando pasan aproximadamente 40 horas, el sistema empieza a estabilizarse,
presentando los siguientes valores en continuo reflejados en la tabla 9.3.a., y se
adjunta una gráfica donde se puede observar el paso del proceso discontinuo al
proceso en continuo, pasadas 10,2 horas de la reacción en discontinuo:

D 0,13 ℎ−1
Caudal alimentación 6,5 𝑚3
[S] 45,82 g/L
[P] 154,18 g/L

Tabla 9. 3.a. Resultados finales del proceso de hidrólisis en continuo.

Concentración vs tiempo
200
180
160
140
[S]1
120
100 [S]2
80 [P]1
60
[P]2
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Figura 9.3. Gráfica de las concentraciones de los compuestos en los dos reactores
frente al tiempo.

32 MEMORIA
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Para el cálculo del sistema en discontinuo, se han utilizado los siguientes balances de
materia:
𝑑[𝑆] 𝑑[𝑃]
= −𝑟 =𝑟
𝑑𝑡 𝑑𝑡
En donde la velocidad de consumo del almidón es la siguiente, indicándose el valor de
las constantes:
[𝑆]
𝑟 = µ𝑚𝑎𝑥
𝐾𝑚 + [𝑆]

µ𝑚𝑎𝑥 (g/L h) 11,176


𝐾𝑚 (g/L) 7,79

Tabla 9.3.b. Valores de las constantes de las ecuaciones del proceso de hidrólisis.

Para el sistema en continuo, se introducen los datos de la alimentación en continuo,


como la concentración de almidón en el caudal de alimentación y la dilución del proceso:

Balance de materia de almidón en el proceso en continuo.

𝑑𝑆1 𝑑𝑆2
= 𝐷(𝑆𝑒 − 𝑆1 ) − 𝑟1 = 𝐷(𝑆1 − 𝑆2 ) − 𝑟2
𝑑𝑡 𝑑𝑡

Balance de materia de glucosa en el proceso en continuo.

𝑑𝑃1 𝑑𝑃2
= 𝑟1 − 𝐷𝑃1 = 𝐷((𝑃1 − 𝑃2 ) + 𝑟2
𝑑𝑡 𝑑𝑡

A continuación, se muestran los datos de diseño de los reactores de fermentación, que


se presentan de forma más detallada en el anexo 4.

- Diseño del serpentín de los reactores de hidrólisis.

m 506,26 kg/h 𝑟𝑒 2,25 m


A 1,47 𝑚2 Nº vueltas 2
𝑟𝑠 48,3 mm 𝑉𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡𝑖𝑛 0,07
𝐿𝑠 9,69 m Espesor 2,77 mm

Tabla 9.3.c. Datos de diseño del serpentín de los reactores de hidrólisis.

MEMORIA 33
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

- Diseño del agitador de los reactores de hidrólisis.

Tipo agitador Rushton de 6 palas 𝐷𝑑 615 mm


W 190 mm 𝑥𝑑 44,7 mm
L 238 mm 𝑝𝑒 242,35 mm
x 48,5 mm 𝑉𝑎𝑔𝑖𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 0,27 𝑚3
N 100 rpm P 27,87 kW

Tabla 9.3.d. Datos de diseño del agitador de los reactores de hidrólisis.

- Diseño de los reactores de hidrólisis.


𝑡𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 8 mm 𝑡𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝑠 8 mm
𝐷𝑒𝑥𝑡 3,19 m 𝐷𝑖𝑛𝑡 3,17 m
𝑉𝐿 50 𝑚3 𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 62,5 𝑚3
Tipo de fondos Semielípticos 𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 86063,15 kg
𝑃𝑑 4,02 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2 𝑇𝑑 90 ºC

Tabla 9.3.e. Datos de diseño de los reactores de hidrólisis.

9.4. Resultados de los filtros rotatorios.

Respecto a los filtros rotatorios, se han seleccionado las siguientes condiciones:

- Se han decidido que el tipo de filtro a utilizar es el rascador estándar, debido a


que es el más económico y es el más utilizado en la industria.

- Para el cálculo de los parámetros del filtro rotatorio, se ha elegido el espesor


mínimo de diseño para este tipo de filtros, según la siguiente tabla:

Tabla 9. 4.a. Espesor mínimo de torta según el tipo de filtro.

34 MEMORIA
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Por lo tanto, el espesor mínimo de torta escogido será de 6 mm.


A continuación, se presenta el área calculada en el anexo 6 para este espesor de
torta, según la alimentación de los filtros rotatorios.

Espesor (mm) Caudal (kg/h) Área (𝑚2 )


52268,212 67,57
0,6
418145,696 540,55

Tabla 9. 4.b. Área de filtro necesaria para los caudales propuestos.

- Para la distribución de los filtros rotatorios, se han elegido dos filtros


rotatorios, por lo que cada uno de ellos recibirá cuatro corrientes provenientes de la
fermentación. El área de filtración necesaria para cada equipo de filtración es de 67,57
𝑚2 , de los que, haciendo uso de una empresa especialista en equipos de filtración,
concuerda con un tipo de filtro 36,6/60. A continuación, presentamos los datos de los
filtros escogidos:

Figura 9.4. Esquema de un filtro rotatorio a vacío.

Equipo de filtración 36,6/60 Longitud A 8250 mm


Tipo de filtro Rascador estándar Anchura B 5700 mm
Diámetro tambor 3660 mm Altura C 4200 mm
Anchura tambor 6000 mm Peso en servicio 56 Tm
Número celdas 28 Consumo energético 8 kW

Tabla 9. 4.c. Datos de diseño del filtro rotatorio elegido.

MEMORIA 35
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

9.5. Elección de los sistemas de control.

Para controlar las variables de los procesos, hemos elegido los siguientes controles del
sistema:

9.5.1. Control de nivel del líquido en los reactores.

En el control del nivel del líquido, hemos elegido un control PI. En este caso, se
halla un sensor de nivel (LT) en la altura media del líquido. Un cambio significativo de
este nivel hará que el sensor de nivel mande una señal (h) a un controlador de nivel (LC).
Este controlador compara la señal fija que le llega (w) con la señal del sensor y manda
una señal corregida (u) a la válvula de flujo de salida del reactor, haciendo que ésta se
abra o se cierre, dependiendo del nivel del líquido.

Figura 9. 5.a. Lazo de control del nivel de líquido de los reactores.

9.5.2. Control de la temperatura del reactor.

El tipo de controlador a utilizar para el control de la temperatura es el sistema de


lazo en cascada. Un termosensor (RTD) situado en el interior del reactor manda una
señal (Ti) al primer controlador de la temperatura (TC). Este corrige el error de
temperaturas con el valor fijo (T) y manda el resultado a un segundo controlador de
temperatura. A su vez, otro termosensor (TT) situado en el serpentín manda una señal al
segundo controlador de temperatura (TC). Éste compara la señal que le llega del primer
controlador de temperatura, y manda una señal (u) a una válvula situado en el
serpentín, el cuál regula el caudal de refrigerante que circula por el serpentín. Aunque
en el dibujo se vea que se mide la temperatura en una camisa, el termosensor medirá la
temperatura de la camisa. No se ha podido encontrar una representación mejor,
encontrándose representaciones de reactores con camisa, explicando en el artículo que
valen para camisas y serpentines.

36 MEMORIA
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Figura 9.5.b. Lazo de control de la temperatura del reactor.

9.5.3. Control de la presión del sistema.

El sistema de control para la presión del sistema es un sistema en lazo cerrado. El


sensor de presión (PT) situado en el interior del reactor manda una señal al controlador
de la presión, que compara el valor que le llega del sensor con el valor fijo de consigna.
Finalmente, manda una señal (u) a la válvula que se encuentra en la tubería de salida de
los gases del reactor, haciendo que ésta se abra, permitiendo el alivio de la presión en el
reactor.

Figura 9.5.c. Lazo de control de la presión del reactor.

MEMORIA 37
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

9.5.4. Control del caudal del sistema.

El caudal del sistema se controlará con un sistema de lazo cerrado. Un


caudalímetro situado antes de la válvula de regulación del caudal que entra en los
reactores recoge una señal que manda a un controlador de caudal. Este controlador
compara la señal que viene del caudalímetro con la señal de consigna. Finalmente, el
controlador manda una señal (u) a la válvula de regulación del caudal, haciendo que ésta
regule el caudal que entrará al reactor. Nótese que el caudal entrará al reactor, y no a
una camisa que indica el dibujo. No se ha podido encontrar un esquema mejor para la
representación.

Figura 9. 5.d. Lazo de control del caudal de alimentación del reactor.

9.5.5. Control del pH del proceso.

La medida del pH del medio se hace mediante un sistema PID. Un pH-metro envía
la señal del pH del medio a un control de análisis. El control de análisis comprueba con el
valor de consigna, fijo de cada reactor, y manda una señal a las válvulas de ácidos y
bases, que proporciona las cantidades necesarias de ácido o base para regular el pH del
medio. No se ha podido encontrar una representación mejor a este punto.

Figura 9. 5.e. Lazo de control del pH de los reactores.

38 MEMORIA
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

10. Planificación.

Para la construcción de la planta de bioetanol, se enumeran una serie de etapas para la


elaboración de la planta.

1. Limpieza del terreno a edificar.


2. Estudio del terreno edificable.
3. Obras de saneamiento, como alcantarillado.
4. Construcción de base sólida de la planta con cemento.
5. Montaje de equipos de planta.
6. Edificación de la planta, como pilares, paredes, techos, etc.
7. Impermeabilización y aislamiento de cubiertas de edificios.
8. Cerrajería y carpintería.
9. Fontanería.
10. Instalaciones eléctricas y contra incendios.
11. Calefacción y ventilación.
12. Instalación de ventanas.
13. Pintado de las instalaciones.
14. Arreglos de desperfectos y culminación de la planta.

Con la enumeración de las etapas para la elaboración de la planta, se presenta la


siguiente planificación:

Etapa Inicio Fin Duración (días)


1 9/10/2017 23/10/2017 14
2 9/10/2017 16/10/2017 7
3 23/10/2017 16/11/2017 38
4 16/11/2017 7/12/2017 21
5 16/11/2017 21/12/2017 35
6 21/12/2017 12/02/2018 52
7 21/12/2017 28/12/2017 7
8 12/02/2018 12/03/2018 27
9 12/03/2018 26/03/2018 14
10 12/03/2018 02/04/2018 21
11 02/04/2018 09/04/2018 7
12 02/04/2018 09/04/2018 7
13 02/04/2018 09/04/2018 7
14 09/04/2018 23/04/2018 14

Tabla 10. Planificación de la duración de la elaboración de la planta.

MEMORIA 39
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

08/10/2017

28/10/2017

17/11/2017

07/12/2017

27/12/2017

16/01/2018

05/02/2018

25/02/2018

17/03/2018

06/04/2018

26/04/2018
1

10

11

12

13

14

Inicio Duración (días)

Figura 10. Diagrama de Gantt de la elaboración de la planta.

40 MEMORIA
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Índice Anexos

1. Anexo 1: Balances de materia del proceso……………………………………………………………….1


1.1. Introducción………………………………………………………………………………………………………1
1.2. Balance de materia aplicado a los molinos de martillo……………………………………….1
1.3. Balance de materia de los reactores de hidrólisis………………………………………………2
1.4. Balance de materia de los fermentadores………………………………………………………….2
1.5. Balances de materia en los filtros rotatorios………………………………………………………3
1.6. Balance de materia en los primeros destiladores……………………………………………….3
1.7. Balances de materia de los segundos destiladores……………………………………………..4
1.8. Balances de materia de los tamices moleculares………………………………………………..4
2. Anexo 2: Cinetica del proceso de sacarificación………………………………………………………..5
2.1. Introducción………………………………………………………………………………………………………5
2.2. Nomenclatura de los reactores de hidrólisis…………………………………………………..….5
2.3. Modelo cinético………………………………………………………………………………………………..6
2.4. Cinética de la reacción de los reactores de inoculación de hidrólisis………………….7
2.4.1. Simulación de los perfiles de concentración de los reactores de
inoculación de hidrólisis………………………………………………………………………..7
2.4.1.1. Archivo constantes de los reactores de inoculación de hidrólisis….…7
2.4.1.2. Archivo funciones de los reactores de inoculación de hidrólisis……...8
2.4.1.3. Archivo Simulación de los reactores de inoculación de hidrólisis……8
2.4.2. Perfiles de concentración de los reactores de inoculación de los reactores
de hidrólisis……………………………….………………………….………………………………9
2.5. Cinética de reacción de los reactores de hidrólisis en discontinuo…………………….11
2.5.1. Simulación de los perfiles de concentración de los reactores de
inoculación de hidrólisis………………………………………………………………………11
2.5.1.1. Archivo constantes de los reactores de inoculación de hidrólisis…. 11
2.5.1.2. Archivo funciones de los reactores de inoculación de hidrólisis……..11
2.5.1.3. Archivo Simulación de los reactores de inoculación de hidrólisis……12
2.5.2. Perfiles de concentración de los reactores de inoculación de los reactores
de hidrólisis…………………………………………………………………………….………….13
2.6. Cinética de la reacción de los reactores de hidrólisis en continuo…………………….14
2.6.1. Simulación de los perfiles de concentración de los reactores de
inoculación de hidrólisis…………………………………………………………………….14
2.6.1.1. Archivo constantes de los reactores de inoculación de hidrólisis……15
2.6.1.2. Archivo funciones de los reactores de inoculación de hidrólisis……..16
2.6.1.3. Archivo Simulación de los reactores de inoculación de hidrólisis……17
2.6.2. Perfiles de concentración de los reactores de inoculación de los reactores
de hidrólisis…………………………………………………………………………………………18
3. Anexo 3: Cinética del proceso de fermentación………………………..…………………………….22
3.1. Introducción…………………..…………………..…………………..…………………..………………….22
3.2. Nomenclatura…………………..…………………..…………………..…………………..………………23
3.3. Modelo cinético…………………..…………………..…………………..…………………..……………24
3.4. Cinética de reacción de los reactores de inoculación del fermentador……………..25
3.4.1. Cinética de reacción de los reactores de inoculación de 50 y 30 litros….26

RAFAEL 1
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

3.4.1.1. Simulación de los perfiles de concentración de los reactores de


inoculación de 50 y 30 litros………………………………………………………….26
3.4.1.1.1. Archivo Constantes de los reactores de inoculación de
fermentación de 50 y 30 L…………………………………………………26
3.4.1.1.2. Archivo función de los reactores de inoculación de
fermentación de 50 y 30 L………………………………………………….27
3.4.1.1.3. Archivo simulación de los reactores de inoculación de
fermentación de 50 y 30 L………………………………………………..28
3.4.1.2. Perfiles de concentración de los reactores de 50 y 30 L…………………29
3.4.2. Cinética de reacción de los reactores de inoculación de 50 y 30 litros….31
3.4.2.1. Simulación de los perfiles de concentración de los reactores de
inoculación de 500 y 300 litros……………………………………………………….32
3.4.2.1.1. Archivo Constantes de los reactores de inoculación de
fermentación de 500 y 300 L…………………………………..…………32
3.4.2.1.2. Archivo función de los reactores de inoculación de
fermentación de 500 y 300 L…………………………………………….32
3.4.2.1.3. Archivo simulación de los reactores de inoculación de
fermentación de 500 y 300 L……………………………………………..33
3.4.2.2. Perfiles de concentración de los reactores de 500 y 300 L………………35
3.4.3. Cinética de reacción de los reactores de inoculación de 5 y 3 m3 ……….37
3.4.3.1. Simulación de los perfiles de concentración de los reactores de
inoculación de 5 y 3 m3..……………………………………………………….…….37
3.4.3.1.1. Archivo Constantes de los reactores de inoculación de
fermentación de 5 y 3 m3…………………………………………………37
3.4.3.1.2. Archivo función de los reactores de inoculación de
fermentación de 5 y 3 m3………………………………………………….38
3.4.3.1.3. Archivo simulación de los reactores de inoculación de
fermentación de 5 y 3 m3………………………………………………..38
3.4.3.2. Perfiles de concentración de los reactores de 5 y 3 m3…………………40
3.4.4. Cinética de reacción de los reactores de inoculación de 50 y 30 m3….42
3.4.4.1. Simulación de los perfiles de concentración de los reactores de
inoculación de 50 y 30 m3………………………………………………………….42
3.4.4.1.1. Archivo Constantes de los reactores de inoculación de
fermentación de 50 y 30 m3………………………………………………43
3.4.4.1.2. Archivo función de los reactores de inoculación de
fermentación de 50 y 30 m3……………………………………………..43
3.4.4.1.3. Archivo simulación de los reactores de inoculación de
fermentación de 50 y 30 m3…………………………………………....43
3.4.4.2. Perfiles de concentración de los reactores de 50 y 30 m3………………45
3.4.5. Cinética de reacción de los fermentadores en discontinuo……………..….47
3.4.5.1. Simulación de los perfiles de concentración de los
fermentadores…………………………………………………………………………….48
3.4.5.1.1. Archivo Constantes de los fermentadores en
discontinuo…………………..…………………………………………………48

RAFAEL
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

3.4.5.1.2. Archivo función de los fermentadores en


discontinuo………………….………………………………………………….49
3.4.5.1.3. Archivo simulación de los fermentadores en
discontinuo…………………..………………………………………………..50
3.4.5.2. Perfiles de concentración de los fermentadores en
discontinuo…………………………………………………………….…………………51
3.4.6. Cinética de reacción de los fermentadores en continuo……………..….54
3.4.6.1. Simulación de los perfiles de concentración de los fermentadores en
continuo……….…………………………………………………………………………….56
3.4.6.1.1. Archivo Constantes de los fermentadores en
continuo………………………..…………………………………………………56
3.4.6.1.2. Archivo función de los fermentadores en
continuo……………………….………………………………………………….57
3.4.6.1.3. Archivo simulación de los fermentadores en
continuo……………….………..………………………………………………..58
3.4.6.2. Perfiles de concentración de los fermentadores en
continuo………..……………………………………………………….………………….…61
4. Diseño de los reactores de hidrólisis………………………………………..……………………………68
4.1. Diseño preliminar del reactor. ………………………………………………………………………..68
4.2. Cálculo de los parámetros del serpentín……………………………………………….…………69
4.2.1. Balance de energía de la hidrólisis……………………………………………………….69
4.2.2. Cálculo del caudal del líquido refrigerante…………………………………………..70
4.2.3. Cálculo del área de intercambio del serpentín………………………………..……70
4.2.4. Dimensiones del serpentín. ………………………………………………………………..71
4.3. Diseño del agitador. ………………………………………………………………………………………..73
4.3.1. Descripción del sistema de agitación…………………………………………………..73
4.3.2. Dimensionamiento del agitador…………………………………………………………..73
4.3.3. Cálculo de la potencia requerida…………………………………………………………75
4.4. Diseño mecánico del reactor de hidrólisis…………………………………………………………76
4.4.1. Condiciones de diseño…………………………………………………………………………76
4.4.1.1. Presión de diseño………………………………………………………………………….76
4.4.1.2. Temperatura de diseño…………………………………………………………………77
4.4.2. Material de construcción del reactor. ………………………………………………….77
4.4.3. Tensión máxima admisible S……………………………………………………………..…78
4.4.4. Eficiencia de soldadura E……………………………………………………………………78
4.4.5. Sobreespesor de corrosión c………………………………………………………………79
4.4.6. Espesor mínimo de pared……………………………………………………………………79
4.4.6.1. Espesor mínimo de la carcasa……………………………………………………….79
4.4.6.2. Espesor mínimo fondos…………………………………………………………………80
4.4.7. Dimensiones reales del reactor. …………………………………………………………82
4.4.8. Peso del reactor cargado. ……………………………………………………………………83
4.4.8.1. Peso del tanque vacío……………………………………………………………………83
4.4.8.2. Peso agitador y serpentín………………………………………………………………83
4.4.8.3. Peso del contenido del reactor. ……………………………………………………84

RAFAEL 3
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

4.4.8.4. Peso total del reactor cargado………………………………………………..….…84


4.4.9. Velocidad, efecto del viento y coeficiente sísmico z…………………………...84
4.4.10. Soportes…………………………………………………………………………………………….84
4.4.11. Pruebas hidráulicas…………………………………………………………………………..86
4.4.12. Venteos. ………………………………………………………………………………………86
4.4.13. Conexiones y aberturas…………………………………………………………………86
5. Diseño de los fermentadores. ………………………………………..……………………….………89
5.1. Diseño preliminar del reactor. ………………………………………………………………………..89
5.2. Cálculo de los parámetros del serpentín……………………………………………….…………90
5.2.1. Balance de energía de la hidrólisis……………………………………………………….90
5.2.2. Cálculo del caudal del líquido refrigerante…………………………………………..90
5.2.3. Cálculo del área de intercambio del serpentín………………………………..……91
5.2.4. Dimensiones del serpentín. ………………………………………………………………..92
5.3. Diseño del agitador. ………………………………………………………………………………………..93
5.3.1. Descripción del sistema de agitación…………………………………………………..93
5.3.2. Dimensionamiento del agitador…………………………………………………………..94
5.3.3. Cálculo de la potencia requerida…………………………………………………………95
5.4. Diseño mecánico del fermentador…………………………………………………………………97
5.4.1. Condiciones de diseño…………………………………………………………………………97
5.4.1.1. Presión de diseño………………………………………………………………………….97
5.4.1.2. Temperatura de diseño…………………………………………………………………97
5.4.2. Material de construcción del reactor. ………………………………………………….98
5.4.3. Tensión máxima admisible S…………………………………………………………..…99
5.4.4. Eficiencia de soldadura E……………………………………………………………………99
5.4.5. Sobreespesor de corrosión c………………………………………………………………100
5.4.6. Espesor mínimo de pared…………………………………………………………………100
5.4.6.1. Espesor mínimo de la carcasa………………………………………………………100
5.4.6.2. Espesor mínimo fondos………………………………………………………………101
5.4.7. Dimensiones reales del reactor. ………………………………………………………101
5.4.8. Peso del reactor cargado. …………………………………………………………………102
5.4.8.1. Peso del tanque vacío…………………………………………………………………102
5.4.8.2. Peso agitador y serpentín……………………………………………………………103
5.4.8.3. Peso del contenido del reactor. …………………………………………………103
5.4.8.4. Peso total del reactor cargado………………………………………………..….103
5.4.9. Velocidad, efecto del viento y coeficiente sísmico z…………………………..103
5.4.10. Soportes……………………………………………………………………………………………104
5.4.11. Pruebas hidráulicas………………………………………………………………………….104
5.4.12. Venteos. ……………………………………………………………………………….………104
5.4.13. Conexiones y aberturas…………………………………………………………..………105
6. Dimensionamiento de filtro rotatorio………………………………………………………………….107
6.1. Factores de cambio de escala
6.2. Tipo de filtro
6.3. Espesor de la torta
6.4. Peso seco de la torta por unidad de área y ciclo

RAFAEL
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

6.5. Tiempo de formación de la torta


6.6. Tiempo de secado por ciclo de la torta
6.7. Tiempo de duración del ciclo
6.8. Velocidad de diseño de filtración
6.9. Área de filtro requerida
6.10. Resumen y análisis.
7. Proceso de separación etanol agua…………………………………………………………………..116
7.1. Introducción
7.2. Método de separación
7.3. Nomenclatura
7.4. Calculo de la primera torre de destilación
7.4.1. Caudales entrada y salida
7.4.2. Datos equilibrio etanol agua
7.4.3. Cálculo del número de platos
7.5. Cálculo de las segundas torres de destilación
7.5.1. Caudales de entrada y salida
7.5.2. Datos equilibrio etanol agua
7.5.3. Calculo número de platos
7.6. Calculo de la corriente al pasar por los tamices moleculares.

RAFAEL 5
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

1. Anexo 1: Balances de materia del proceso.

1.1. Introducción.

Nuestro Proyecto consta dos molinos de martillos, 32 pares de reactores de hidrólisis,


que abastecerán a 16 pares de fermentadores, dos filtros rotatorios, cuatro destiladores y
dos tamices moleculares. Para conocer la cantidad de materia en cada proceso, se harán
balances de materia del proceso, sirviendo como guía el plano 2, el diagrama de bloques del
proceso, o el diagrama 3, el diagrama de flujo del proceso.

Un balance de materia viene dado por:

{𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛} = {𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎} − {𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎} + {𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛} − {𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜}

En palabras, la materia acumulada en un proceso es igual a la entrada de materia al


proceso menos la salida de materia del mismo, más la generación de materia menos el
consumo del mismo. Se harán balances de materia a los molinos de martillos, a los pares de
reactores de hidrólisis, a los pares de fermentadores, a los filtros rotatorios, a los
destiladores y a los tamices moleculares.

1.2. Balance de materia aplicado a los molinos de martillo.

Los molinos de martillos son equipos que muelen la materia prima, la piel de patata,
que previamente ha sido lavada y secada para su molienda.
En este equipo no existe acumulación de materia, ni tampoco se genera ni se consume
materia. Tan solo entra piel de patata y sale esta piel de patata molida, lista para el proceso
de hidrólisis. Por tanto:
{𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎} = {𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎}

En el anexo 2, sabemos que cada uno de los reactores de hidrólisis trabajarán en


continuo con un caudal de 6,5 𝑚3 /ℎ con una concentración de almidón de 200 g/L. El caudal
másico de almidón en la corriente es de 1300 kg/h. Multiplicado por los 16 reactores de
hidrólisis, se obtiene un caudal de 20800 kg/h, y deberán abandonar de cada molino de
martillos un caudal másico de 10400 kg/h. Por lo tanto, el caudal que se deberá de alimentar
a cada molino de martillos es de 10400 kg/h, que abastecerá cada uno a 8 pares de reactores
de hidrólisis. Después de pasar por los molinos de martillos, se introducirá un caudal másico
de 5603,5 kg/h de agua para poder obtener la concentración deseada.

Compuesto Entrada Salida


Almidón 10400 10400
Agua 44828 44828
Total 55228 55228

Tabla 1.2. Caudales másicos de los componentes en los molinos en kg/h.

ANEXOS 1
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

1.3. Balance de materia de los reactores de hidrólisis.

En cada reactor de hidrólisis, cuando se llega al estado estacionario, el primer reactor


se está alimentando con un caudal de de 6,5 𝑚3 /ℎ con una concentración de almidón de 200
g/L. Se consumirá una parte de este para obtener una concentración de glucosa de 154,1788
g/L. Por lo tanto, se hace un balance de materia a un par de reactores, cuyo balance servirá
para los demás reactores de hidrólisis:

{𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎} − {𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎} = {𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛} − {𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜}

Para conocer la cantidad generada y consumida, se necesita la ecuación química del


proceso, ya que tenemos que saber cuántos moles se consumen para realizar el balance de
materia:

𝐸
(𝐶6 𝐻10 𝑂5 )𝑛 + 𝑛𝐻2 𝑂 → 𝑛𝐶6 𝐻12 06
Para el balance de materia, pondremos a n un valor igual a 1.

Compuesto Entrada Salida Generación Consumo


Almidón 1300 297 0 1002
Glucosa 0 1002 1002,16 0
Agua 5603,5 5492 0 111
Total 6903,5 6792 1002,16 1113
Balance 111 111

Tabla 1.2. Balance de materia de los reactores de hidrólisis

1.4. Balance de materia en los fermentadores.

Antes de llegar a los fermentadores, se unen cada dos corrientes que salen de los
reactores de hidrólisis. Las concentraciones de los compuestos siguen siendo las mismas,
pero sus caudales se suman, ya sean másicos o volumétricos. Por lo tanto, entran a los
fermentadores, un caudal de 13 𝑚3 /ℎ con una concentración de 45,82 g/L de almidón, una
concentración de 150 g/L de glucosa y el resto, agua. En los fermentadores, se consumirá
parte de la glucosa y se crearán 38,9 g/L de etanol, 5,06 g/L de biomasa y dióxido de carbono,
según la siguiente ecuación:

𝐸
𝐶6 𝐻12 𝑂6 → 2𝐶2 𝐻6 𝑂 + 2𝐶𝑂2 (+𝐵𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎)

También entra 0,19 g/L de sulfato de amonio, ayudando a la fermentación. Por lo


tanto, en la fermentación, el balance de materia sería el siguiente:

{𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎} − {𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎} = {𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛} − {𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜}

En la siguiente tabla se observan los valores de los caudales másicos en kg/h:

2 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Compuesto Entrada Salida Generación Consumo


Almidón 595,68 595,68 0 0
Glucosa 1950 432,2903 0 1517,71
Sulfato amonio 2,47 0,5083 0 1,9617
Biomasa 0 65,7462 65,7462 0
Etanol 0 505,7156 505,7156 0
Dióxido Carbono 0 741,9914 741,9914 0
Agua 11467,09 11467,09 0 0
Total 14015,24 13809,02 1313,45 1519,67
Balance 206,22 206,22

Tabla 1.4. Balance de materia de los fermentadores


NOTA: El dióxido de carbono sale por la cabeza del fermentador en forma gaseosa, al
contrario de la corriente de salida líquida. Por ello, no se tiene en cuenta en posteriores
balances.

1.5. Balances de materia en los filtros rotatorios.

La finalidad de los filtros rotatorios es separar por completo la torta de la mezcla


líquida. Por ello, el balance de materia sería nulo, ya que no hay reacción química y todo lo
que entra sale, pero por distintos lados. Por ello, se separará la mezcla etanol-agua de todos
los demás compuestos, los cuáles se quedarán retenidos en la torta del filtrador. Por lo tanto:

Compuesto Retenido por la torta (kg/h) Caudal líquido (kg/h)


Almidón 2382,72 0
Glucosa 1729,16 0
Sulfato amonio 2,03 0
Biomasa 262,98 0
Etanol 0 2022,86
Agua 0 45868,36
Total 4376,9 47891,22

Tabla 1.5. Balance de materia a los filtros rotatorios.

1.6. Balances de materia en los primeros destiladores.

Este balance se realizará en el anexo 7 de este proyecto, correspondiente a la


destilación, y que consiste en:
𝐹1 = 𝐷1 + 𝑊1

El balance de materia respecto al componente de interés (etanol) será:

𝑥𝐹 𝐹1 = 𝑥𝐷 𝐷1 + 𝑥𝑊 𝑊1

En la siguiente tabla se muestran los caudales másicos en kg/h

ANEXOS 3
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Componente Alimentación Destilado Colas


Etanol 1915,65 1452,018 463,63
Agua 45975,57 76,422 45899,15
Total 47891,22 1528,44 46362,78

Tabla 1.6. Balance de materia a los primeros destiladores.

1.7. Balances de materia de los segundos destiladores.

Este balance también se realizará en el anexo de los procesos de separación, y se


realizará como:
𝐹2 = 𝐷2 + 𝑊2
𝑥𝐹 𝐹2 = 𝑥𝐷 𝐷2 + 𝑥𝑊 𝑊2

De nuevo, se presenta en una tabla los caudales másicos en kg/h de estos destiladores:

Componente Alimentación Destilado Colas


Etanol 463,63 325,56 138,06
Agua 45899,15 17,135 45882,02
Total 46362,78 342,70 46020,08

Tabla 1.6. Balance de materia a los segundos destiladores.

1.8. Balances de materia de los tamices moleculares.

En este caso, sí habrá acumulación de materia debido a los poros de las zeolitas
presentes en las torres de adsorción. Por ello, la ecuación del balance de materia será:

{𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛} = {𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎} − {𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎}

Las corrientes procedentes de las primeras torres de destilación se envían a los tamices
moleculares. A continuación, se elabora una tabla con los caudales másicos en kg/h de los
tamices moleculares, además de la acumulación de agua en los poros, ya que es el que se
queda retenido en los poros.

Compuesto Acumulación Entrada Salida


Etanol 409,936 2904,036 2494,1
Agua 140,294 152,844 12,55
Total 550,23 3056,88 2506,65

4 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

2. Anexo 2: Cinética del proceso de sacarificación.

2.1. Introducción.

En nuestra planta de bioetanol, para que el almidón presente en la piel de patata


llegue a convertirse en etanol, tiene que pasar por dos reacciones diferentes: Una reacción
de sacarificación, en donde parte del almidón se convertirá a glucosa o azúcares
fermentables, y una reacción de fermentación, en donde la glucosa seráempleada como
fuente de carbono por la biomasa presente, formándose como producto asociado etanol. En
este anexo, trataremos la reacción de sacarificación.

El proceso de sacarificación es el desdoblamiento de un polisacárido o de un glucósido


mediante la acción de fermentos o de reactivos hidrolizantes. En concreto, la sacarificación
recomendada para convertir el almidón de la piel de patata en glucosa será la hidrólisis. Hay
dos tipos de hidrólisis para poder ejecutar este proceso: Hidrólisis ácida e hidrólisis
enzimática. En este caso, hemos elegido la hidrólisis enzimática tratada con la enzima que
produce la bacteria Bacillus Subtilis (Konsula 2003).

En este artículo que se ha trabajado, se tratan almidones procedentes de distintos


productos, como almidón de arroz, de patata, de maíz, de avena y de castaña, además de
almidón soluble. Estos almidones se trabajan a diferentes temperaturas con la enzima de la
bacteria Bacillus Subtilis, y comparan los datos de los diferentes almidones a diferentes
temperaturas. Finalmente, el almidón que muestra mayor producción de glucosa es el
procedente de la patata, seguido muy de cerca por el almidón de arroz.

2.2. Nomenclatura de los reactores de hidrólisis.

En este anexo, se utilizarán constantes y variables que solo se utilizarán en este anexo
y en los documentos en los que se precisen rescatar datos de este anexo.

- [S] o S: Concentración de almidón en el reactor en un determinado tiempo (g/L)


- [P] o P: Concentración de glucosa en el reactor en un determinado tiempo (g/L)
- [𝑆]0 o 𝑆0 : Concentración inicial de almidón en el reactor (g/L)
- [𝑃]0 o 𝑃0 : Concentración inicial de glucosa en el reactor (g/L)
- [𝑆]𝑒 o 𝑆𝑒 : Concentración de almidón en la corriente de alimentación (g/L)
- [𝑃]𝑒 o 𝑃𝑒 : Concentración de glucosa en la corriente de alimentación (g/L)
- [𝐸]0 : Concentración inicial de enzimas (g/L)
- µ𝑚𝑎𝑥 : Velocidad máxima de reacción (g/L h)
- 𝐾𝑚 : Coeficiente global de velocidad de la reacción (g/L)
- 𝑘−1: Coeficiente de velocidad de la reacción de disociación de enzima-sustrato (g/L)
- 𝑘1 : Coeficiente de velocidad de la reacción entre la enzima y sustrato (g/L)
- 𝑘2 : Coeficiente de velocidad de la reacción del complejo enzima-sustrato para
obtener el producto (g/L)
- D: Velocidad de dilución (ℎ−1)
- r: Velocidad de la reacción (g/L h)
- ts: tiempo inicial de la simulación (h)

ANEXOS 5
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

- tf: tiempo final de la simulación (h)


- dSdt: Velocidad de consumo del almidón (g/L h)
- dPdt: Velocidad de generación de la glucosa (g/L h)

NOTA: Si la concentración de los compuestos lleva un subíndice, estos se referirán al


primer o segundo reactor en serie. Por ejemplo, el subíndice 1 representará la concentración
del compuesto en el primer reactor del par de reactores, mientras que el subíndice 2
representará la concentración del compuesto en el segundo reactor del par de reactores.

2.3. Modelo cinético.

Este artículo sigue el modelo cinético de Michaelis-Menten, y no presenta ningún tipo


de inhibición. El modelo cinético es aplicable siempre y cuanto la concentración de la enzima
es menor que la concentración del sustrato, y cuando la concentración de enzima-sustrato es
constante.
𝑘1
→ 𝑘2
𝐸+𝑆 𝐸𝑆 → 𝐸 + 𝑃

𝑘−1

Donde E es la concentración de la enzima (en este caso, de la enzima de la bacteria), S


es el sustrato que se trabaja (tratamos con almidón), ES es el complejo enzima-sustrato, y P
es el producto de la reacción (este producto es la glucosa necesaria para el proceso de
fermentación). 𝑘𝑖 son los diferentes coeficientes de velocidad de reacción. El proceso de la
hidrólisis enzimática es irreversible, pero la reacción entre enzima y sustrato para dar el
complejo es reversible, como se aprecia en la ecuación química. En nuestro caso, la ecuación
química para la hidrólisis enzimática sería:

𝐸
(𝐶6 𝐻10 𝑂5 )𝑛 + 𝑛𝐻2 𝑂 → 𝑛𝐶6 𝐻12 06
En esta ecuación, el almidón se comporta como sustrato (S). Siguiendo la explicación
anterior, la enzima formará con el almidón un complejo almidón-enzima, del que
posteriormente, se convertirá en glucosa y enzima. Teniendo en cuenta que la concentración
de enzima-sustrato es constante, la velocidad de la reacción se puede escribir como:

[𝑆] 𝑘−1 + 𝑘2
𝑟 = µ𝑚𝑎𝑥 ; 𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒: µ𝑚𝑎𝑥 = 𝑘2 · [𝐸0 ] ; 𝑦 𝐾𝑚 =
𝐾𝑚 + [𝑆] 𝑘1

Donde [S] es la concentración de almidón, µ𝑚𝑎𝑥 es la velocidad máxima de la reacción


y 𝐾𝑚 es la constante de Michaelis-Menten, que se relaciona con los coeficientes de velocidad
de la reacción. Estas dos constantes se obtienen de forma empírica, y en el artículo que
utilizamos para la cinética de reacción aparecen sus valores:

µ𝑚𝑎𝑥 (1/ h) 11,176


𝐾𝑚 (g/L) 7,79

Por consiguiente, nuestro modelo cinético para el proceso en discontinuo se describe


como:

6 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

𝑑[𝑃]
=𝑟
𝑑𝑡
𝑑[𝑆]
= −𝑟
𝑑𝑡

Estas ecuaciones muestran la velocidad de producción de glucosa y la velocidad de


consumo de almidón en el reactor. Se omite la velocidad de consumo de agua, puesto que
hay agua en exceso en los reactores.

2.4. Cinética de la reacción de los reactores de inoculación de hidrólisis.

2.4.1. Simulación de los perfiles de concentración de los reactores de inoculación de


hidrólisis.

Los perfiles de concentración se han calculado mediante el software MATLAB 2011.


Para ello, se han creado tres archivos diferentes para el reactor de inoculación y los reactores
de hidrólisis.

- Constanteshidrólisis: En este archivo se han introducido los datos de la reacción,


como las constantes de la reacción, y los valores iniciales de los compuestos.
También se ha introducido en este archivo el tiempo de análisis y el número de
datos para mostrar.
- Batchhidrólisis: En ella, se muestran las ecuaciones de la reacción y las variables
del proceso a considerar.
- Batchmodelhidrólisis: En este archivo se observa la función para poder simular el
proceso, obteniendo los perfiles de concentración y, además, se ha introducido la
representación gráfica de la concentración de cada compuesto frente al tiempo, y
la velocidad de la reacción según la ecuación de Michaelis Menten.

En nuestro proyecto, se han utilizado, como reactores de inoculación, dos reactores de


50 𝑚3 y dos reactores de 30 𝑚3 . Los perfiles de estos reactores de inoculación se han hecho
de forma similar, ya que no se ha tenido en cuenta el volumen del recipiente en estos
cálculos, y, además, el inóculo que se redirige al primer par de reactores de cada proceso en
serie tiene la misma concentración, como se verá más adelante.

Después de la reacción, se repartirán 10 𝑚3 como inóculo para cada par de reactores


de hidrólisis. El proceso de hidrólisis se produce de forma discontinua, y solo cuando se
reanude la producción, cuando no haya inóculo en los reactores de hidrólisis.

2.4.1.1. Archivo Constantes de los reactores de inoculación de hidrólisis.

Como se comentó previamente, este archivo incluye las constantes presentes en la


reacción. Se han escrito los valores de las constantes de reacción, los valores iniciales en
los reactores de inoculación, y el tiempo de la reacción. Se detuvo la reacción a las 20

ANEXOS 7
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

horas, para obtener bastante concentración de producto para el inóculo de los reactores
de hidrólisis.

mumax=11.176; %Velocidad máxima de almidón (mg/mL/h)


Km=7.79; %Constante de Monod de almidón (mgS/mL)

%Tiempo inicial y final


ts=0; % (h)
tf=20; % (h)
n=40; % Valores a mostrar

%Valores iniciales
S0=200; % (mg/mL)
P0=0; % (mg/mL)

y0=[S0 P0]; % Vector con parámetros iniciales

2.4.1.2. Archivo Funciones de los reactores de inoculación de hidrólisis.

En este archivo, se contemplan las ecuaciones para utilizar en la simulación, además


de las variables del proceso.

function dydt=Batchhidrolisis(t,y)
Constanteshidrolisis;

%Formulación de Variables
S=y(1); P=y(2);

%Ecuaciones del sistema


r=mumax*(S/(Km+S));

%Sistema de Ecuaciones diferenciales


dSdt=-r;
dPdt=r;

dydt=[dSdt;dPdt];
end

2.4.1.3. Archivo Simulación de los reactores de inoculación de hidrólisis.

Se simula este archivo para obtener los perfiles de concentración, además de


obtener las gráficas de concentración frente a tiempo y velocidad de reacción frente a
tiempo.

clear
clc
Constanteshidrolisis;

%ODE
tspan=[ts tf];
options=odeset('RelTol',1e-6,'AbsTol',1e-6);

8 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

[t,y]=ode45(@Batchhidrolisis,tspan,y0,options);
t_n=linspace(ts,tf,n); %n puntos de tiempo para
mostrar
y_n=interp1(t,y,t_n,'spline'); %n valores de
concentración para mostrar
Ssim=y_n(:,1);Psim=y_n(:,2);
Valores_finales=y_n(end,:)

rsim=mumax.*(Ssim./(Ssim+Km));

%Representación gráfica
figure(1)
plot(t_n,y_n,'linewidth',3);
title('Reactor inóculo
hidrólisis','FontSize',16,'FontWeight','bold')
xlabel('tiempo,horas','FontSize',16,'FontWeight','bold')
ylabel('S, P, mg/mL','FontSize',16,'FontWeight','bold')
legend('S','P')
grid

figure(2)
plot(t_n,rsim,'linewidth',3);
title('Reactor inóculo
hidrólisis','FontSize',16,'FontWeight','bold')
xlabel('tiempo,horas','FontSize',16,'FontWeight','bold')
ylabel('r, mg/mL/h','FontSize',16,'FontWeight','bold')
legend('r')
grid

figure(4)
subplot(2,1,1)
plot(t_n,Ssim,'dr','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('S, mg/mL','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('S')
grid
subplot(2,1,2)
plot(t_n,Psim,'^g','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('P, mg/mL','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('P')
grid

%Datos
resultados=[t_n',Ssim,Psim]

2.4.2. Perfiles de concentración de los reactores de inoculación de los reactores de


hidrólisis.

Ejecutando el archivo de Batchmodelhidrolisis, obtenemos los perfiles de


concentración siguientes:

ANEXOS 9
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Tiempo (h) [S] (g/L) [P] (g/L) Tiempo (h) [S] (g/L) [P] (g/L)
0 200 0 6,66 128,91 71,08
0,51 194,48 5,51 7,17 123,51 76,48
1,02 188,97 11,02 7,69 118,13 81,86
1,53 183,47 16,52 8,20 112,76 87,23
2,05 177,98 22,01 8,71 107,41 92,58
2,56 172,49 27,50 9,23 102,07 97,92
3,07 167,01 32,98 9,74 96,76 103,23
3,58 161,54 38,45 10,24 91,46 108,53
4,10 156,08 43,91 10,72 86,19 113,80
4,61 150,62 49,37 11,20 80,95 119,04
5,12 145,18 54,81 11,78 75,74 124,25
5,64 139,74 60,25 12,30 70,56 129,43
6,15 134,32 65,67 12,82 65,42 134,57
13,33 60,32 139,67 16,92 26,58 173,41
13,81 55,27 144,72 17,43 22,24 177,75
14,39 50,27 149,72 17,94 18,11 181,88
14,87 45,35 154,64 18,46 14,25 185,74
15,38 40,50 159,49 18,97 10,72 189,26
15,89 35,70 164,25 19,48 7,64 192,35
16,41 31,09 168,90 20 5,08 194,91

Se adjuntan dos representaciones gráficas que nos devuelve el software: Una gráfica
de concentración de almidón y glucosa frente a tiempo y una gráfica de la velocidad de
reacción frente al tiempo. Existe la tercera gráfica de concentración frente a tiempo de cada
compuesto de interés, pero dada la claridad de la primera gráfica, se omite esta última
gráfica.
Reactor inóculo hidrólisis Reactor inóculo hidrólisis
200
11
S
r
180 P
10
160

140 9
S, P, mg/mL

r, mg/mL/h

120
8
100
7
80

60 6

40
5
20

0 4
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

tiempo,horas tiempo,horas

Tabla 2.4.a y b. Concentraciones de los compuesto y velocidad de consumo de almidón


frente al tiempo.

Como se puede observar, a las 20 horas, tenemos una concentración de almidón de


5,08 g/L, y una concentración de glucosa de 194,91 g/L. Los reactores de inoculación de

10 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

hidrólisis tendrán, en el caso de los reactores de 50 𝑚3 , 9745,5 kg de glucosa, y en el caso de


los reactores de 30 𝑚3 , 5847,3 kg de glucosa. De los reactores de 50 𝑚3 saldrán cinco
corrientes iguales de 10 𝑚3 , y de los reactores de 30 𝑚3 saldrán tres corrientes iguales
también de 10 𝑚3 . Por lo tanto, los reactores primeros de los pares de reactores recibirán
cada uno una carga de 1949,1 kg de glucosa. A este reactor lo llenamos con 200 g/L de
almidón para 50 𝑚3 . Por consiguiente, la concentración de glucosa en el primer reactor de
cada par de reactores en serie será de 38,983 g/L.

2.5. Cinética de reacción de los reactores de hidrólisis en discontinuo.

Antes de hacer funcionar los reactores en continuo, se trabaja con los reactores en
discontinuo. Este caso es parecido a la simulación de los perfiles de concentración de los
reactores de inoculación de hidrólisis, salvo que, en este caso, la concentración inicial de
glucosa está marcada por la inoculación de los reactores de hidrólisis, que tal y como vimos
en el anterior apartado, es de 38,983 g/L.

2.5.1. Simulación de los perfiles de concentración de los reactores de hidrólisis en


discontinuo.

2.5.1.1. Archivo Constantes de los reactores de hidrólisis.

Este archivo es parecido al caso de los reactores de inoculación, salvo que la


concentración inicial de glucosa es 38,98 g/L, como se puede apreciar.

mumax=11.176; %Velocidad máxima de almidón (mg/mL/h)


Km=7.79; %Constante de Monod de almidón (mgS/mL)
beta1=1; %coeficiente estequiométrico del producto
(reducing sugar)

%Tiempo inicial y final


ts=0; % (h)
tf=20; % (h)
n=40; % Valores a mostrar

%Valores iniciales
S0=200; % (mg/mL)
P0=38.983; % (mg/mL)
y0=[S0 P0]; % Vector con parámetros iniciales

2.5.1.2. Archivo Función de los reactores de hidrólisis.

Este archivo es igual que en el caso de los reactores de inoculación de hidrólisis, ya


que el reactor está en discontinuo y las ecuaciones no han cambiado.

function dydt=Batchhidrolisis(t,y)
Constanteshidrolisis;

%Formulación de Variables

ANEXOS 11
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

S=y(1); P=y(2);

%Ecuaciones del sistema


r=mumax*(S/(Km+S));

%Sistema de Ecuaciones diferenciales


dSdt=-r;
dPdt=beta1*r;

dydt=[dSdt;dPdt];
end

2.5.1.3. Archivo Simulación de los reactores de hidrólisis.

Este archivo también es similar al caso de los reactores de inoculación, ya que el


sistema está en discontinuo, las ecuaciones para este caso no han cambiado.

clear
clc
Constanteshidrolisis;

%ODE
tspan=[ts tf];
options=odeset('RelTol',1e-6,'AbsTol',1e-6);
[t,y]=ode45(@Batchhidrolisis,tspan,y0,options);
t_n=linspace(ts,tf,n); %n puntos de tiempo para
mostrar
y_n=interp1(t,y,t_n,'spline'); %n valores de concentración
para mostrar
Ssim=y_n(:,1);Psim=y_n(:,2);
Valores_finales=y_n(end,:)

rsim=mumax.*(Ssim./(Ssim+Km));

%Representación gráfica
figure(1)
plot(t_n,y_n,'linewidth',3);
title('Reactor discontinuo','FontSize',16,'FontWeight','bold')
xlabel('tiempo,horas','FontSize',16,'FontWeight','bold')
ylabel('S, P, mg/mL','FontSize',16,'FontWeight','bold')
legend('S','P')
grid

figure(2)
plot(t_n,rsim,'linewidth',3);
title('Reactor discontinuo','FontSize',16,'FontWeight','bold')
xlabel('tiempo,horas','FontSize',16,'FontWeight','bold')
ylabel('r, mg/mL/h','FontSize',16,'FontWeight','bold')
legend('r')
grid

figure(4)
subplot(2,1,1)
plot(t_n,Ssim,'dr','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('S, mg/mL','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('S')

12 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

grid
subplot(2,1,2)
plot(t_n,Psim,'^g','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('P, mg/mL','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('P')
grid

%Datos
resultados=[t_n',Ssim,Psim]

2.5.2. Perfiles de concentración de los reactores de hidrólisis en discontinuo.

Habiendo descrito los archivos para los reactores de hidrólisis, simulamos el proceso,
obteniendo los perfiles de concentración y las representaciones gráficas de concentración de
los compuestos frente al tiempo, y de la velocidad de reacción frente al tiempo:

Tiempo (h) [S] (g/L) [P] (g/L) Tiempo (h) [S] (g/L) [P] (g/L)
0 200 38,98 2,56 172,49 66,48
0,51 194,4864 44,49 3,07 167,01 71,96
1,02 188,9789 50,004 3,58 161,54 77,43
1,53 183,4778 55,50 4,10 156,08 82,90
2,05 177,9833 60,99 4,61 150,62 88,35
5,12 145,1825 93,80 12,85 65,42 173,56
5,64 139,7484 99,23 13,33 60,32 178,65
6,15 134,3254 104,65 13,81 55,27 183,70
6,66 128,9144 110,06 14,39 50,27 188,70
7,17 123,5163 115,46 14,87 45,32 193,63
7,69 118,1323 120,85 15,38 40,51 198,48
8,20 112,7633 126,21 15,89 35,74 203,23
8,71 107,4109 131,57 16,41 31,09 207,88
9,23 102,0764 136,90 16,92 26,57 212,39
9,74 96,76169 142,22 17,43 22,28 216,73
10,24 91,4686 147,51 17,94 18,18 220,86
10,72 86,1995 152,78 18,46 14,25 224,79
11,20 80,9570 158,02 18,97 10,73 228,27
11,79 75,7442 163,23 19,48 7,64 231,34
12,30 70,5647 168,41 20 5,08 233,89

ANEXOS 13
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Reactor hidrólisis discontinuo Reactor hidrólisis discontinuo


250
11
S
r
P
10
200

9
S, P, mg/mL

r, mg/mL/h
150
8

7
100

50
5

0 4
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
tiempo,horas tiempo,horas

Tablas 2.5. a y b., concentración de los compuestos y velocidad de consumo del


almidón frente al tiempo.

Obsérvese que, en este caso, la concentración inicial de glucosa no tiene un valor nulo,
como comentamos anteriormente. No obstante, se parará la reacción en discontinuo en un
cierto punto, elegido por el proyectista, para poder empezar la producción en continuo.

El dato que he elegido para empezar la producción en continuo está marcado a color, y
ocurre cuando transcurren 10,2564 h de la operación en discontinuo, donde la concentración
de almidón en este caso es de 91,4686 g/L y la concentración de glucosa es de 147,5144 g/L.

2.6. Cinética de la reacción de los reactores de hidrólisis en continuo.

Cuando se decide que el sistema va a trabajar en continuo, se abre la válvula de


conexión del primer reactor en serie al segundo reactor en serie, y se empieza a alimentar el
primer reactor con un caudal determinado. Para obtener el caudal óptimo que pasa por los
reactores, se ha observado la productividad que se obtiene dependiendo de la dilución del
medio, además de la concentración de glucosa al salir del segundo reactor. La dilución es la
relación entre el caudal que circula por el reactor y la capacidad del reactor.

𝐹
𝐷=
𝑉

Para ello, después de realizar los archivos de MATLAB correspondientes a la


producción en continuo, se han probado diferentes valores de dilución, y se ha seleccionado
el valor de caudal que concuerde con una producción de glucosa óptima para la
fermentación del mismo. Como entran en el fermentador un caudal de 13 𝑚3 /h con una
concentración de glucosa de 150 g/L, deberían de entrar al reactor 1950 kg/h de glucosa. En
la siguiente tabla se han estudiado diferentes caudales y se han observado las
productividades de glucosa a los caudales determinados, diferenciando las concentraciones

14 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

en cada reactor según su subíndice, en el que el subíndice 1 determina las concentraciones


en el primer reactor, y el subíndice 2 denota las concentraciones en el segundo reactor:

Caudal (𝑚3 /h ) Dilución (ℎ−1) [𝑆]1 (g/L) [𝑆]2 (g/L) [𝑃]1 (g/L) [𝑃]2 (g/L) Producción (kg/h)
1 0,02 4,20 0,05 168,73 118,74 118,74
2 0,04 15,21 0,43 181,12 181,24 362,49
3 0,06 42,55 2,15 156,95 194,37 583,11
4 0,08 73,65 7,09 126,27 192,30 769,22
5 0,1 96,57 18,25 103,41 181,64 908,24
6 0,12 112,87 36,22 87,12 163,75 982,54
6,5 0,13 119,30 45,82 80,69 154,17 1002,15
7 0,14 124,85 54,94 75,14 145,05 1015,37
8 0,16 133,98 71,04 66,01 128,95 1031,67
9 0,18 141,15 84,32 58,84 115,6 1041,11
10 0,2 146,93 95,2 53,06 104,72 1047,2

Tabla 2.6. Análisis de la dilución frente a la producción de glucosa.

A la vista de los resultados, el caudal que ofrece una producción óptima es un caudal
de 6,5 𝑚3 /h, ya que ofrece una producción de 2004,32 kg/h de glucosa (ojo, son dos pares
de reactores de hidrólisis para abastecer cada par de fermentadores), dato que más se
aproxima a los 1950 kg/h que deberían de entrar en cada par de fermentadores.

A continuación, se muestran los archivos de MATLAB que simularán los perfiles de


concentración de los reactores de hidrólisis en continuo.

2.6.1. Simulación de los perfiles de concentración de los reactores de hidrólisis.

2.6.1.1. Archivo Constantes de los reactores en continuo.

Como la producción en este caso es continuo, tendremos que introducir los valores
continuos de la ecuación:
- Concentraciones de los compuestos en la alimentación de los reactores de
hidrólisis.
- Concentraciones iniciales al comienzo del proceso en continuo.
- Concentraciones de los compuestos en el segundo reactor de hidrólisis de cada par
de reactores en serie.
- Dilución del reactor, introducido anteriormente como la relación entre el caudal
que se alimenta al reactor entre la capacidad del mismo.
- Tiempo de reacción. Elegimos 100 horas para ver con claridad el proceso en
continuo.

A continuación, se muestra el archivo de constantes del proceso en continuo:

ANEXOS 15
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

mumax=11.176; %Velocidad máxima de almidón (mg/mL/h)


Km=7.79; %Constante de Monod de almidón (mgS/mL)

F=6.5; %Caudal (m^3/h)


V=50;

%Tiempo inicial y final


ts=0; % (h)
tf=100; % (h)
n=40; % Valores a mostrar

%Valores iniciales
S1=91.4686; % (mg/mL)
P1=147.5144; % (mg/mL)
S2=S1; % (mg/mL)
P2=P1; % (mg/mL)

%Valores de alimentación
Se=200; % Concentración de almidón en la
alimentación (mg/mL)
Pe=0; % Concentración de glucosa en la alimentación
(mg/mL)

y0=[S1 S2 P1 P2]; % Vector con parámetros iniciales

2.6.1.2. Archivo Función de los reactores de hidrólisis en continuo.

Este archivo también cambiará en cuanto a sistemas de ecuaciones, ya que se


añaden los parámetros del sistema en continuo. También se ha añadido la ecuación de
dilución, ya que hemos introducido el valor de la dilución en el sistema de ecuaciones
diferenciales. También se han separado los valores de velocidad de reacción en el primer
reactor y los valores de velocidad de reacción en el segundo reactor. Además, se
muestran las ecuaciones al lado de su escritura en el software.

La información del archivo Función se recoge a continuación:

function dydt=Batchhidrolisis(t,y)
Constanteshidrolisis;

%Formulación de Variables
S1=y(1); S2=y(2); P1=y(3); P2=y(4);

%Ecuaciones del sistema


𝑆1
r1=mumax*(S1/(Km+S1)); 𝑟1 = µ𝑚𝑎𝑥 𝐾
𝑚 +𝑆1
𝑆2
r2=mumax*(S2/(Km+S2)); 𝑟2 = µ𝑚𝑎𝑥 𝐾 +𝑆
𝑚 2

%Sistema de Ecuaciones diferenciales


D=F/V;
𝑑𝑆1
dS1dt=D*(Se-S1)-r1;
𝑑𝑡
= 𝐷(𝑆𝑒 − 𝑆1 ) − 𝑟1
𝑑𝑆2
dS2dt=D*(S1-S2)-r2;
𝑑𝑡
= 𝐷(𝑆1 − 𝑆2 ) − 𝑟2

16 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

𝑑𝑃1
dP1dt=r1-D*P1; = 𝑟1 − 𝐷𝑃1
𝑑𝑡
𝑑𝑃2
dP2dt=D*(P1-P2)+r2;
𝑑𝑡
= 𝐷((𝑃1 − 𝑃2 ) + 𝑟2

dydt=[dS1dt;dS2dt;dP1dt;dP2dt];
end

2.6.1.3. Archivo Simulación perfiles de concentración de los reactores de hidólisis


en continuo.

Por último, se muestra el archivo para la simulación de perfiles de concentración en


continuo:

clear
clc

Constanteshidrolisis;

%ODE
tspan=[ts tf];
options=odeset('RelTol',1e-6,'AbsTol',1e-6);
[t,y]=ode45(@Batchhidrolisis,tspan,y0,options);
t_n=linspace(ts,tf,n); %n puntos de tiempo para
mostrar
y_n=interp1(t,y,t_n,'spline'); %n valores de
concentración para mostrar
S1sim=y_n(:,1);S2sim=y_n(:,2);P1sim=y_n(:,3);P2sim=y_n(:,4);
Valores_finales=y_n(end,:)

r1sim=mumax.*(S1sim./(S1sim+Km));
r2sim=mumax.*(S2sim./(S2sim+Km));

D=F/V

%Representación gráfica
figure(1)
plot(t_n,y_n,'linewidth',3);
title('Reactor continuo','FontSize',16,'FontWeight','bold')
xlabel('tiempo,horas','FontSize',16,'FontWeight','bold')
ylabel('S1, S2, P1, P2,
mg/mL','FontSize',16,'FontWeight','bold')
legend('S1','S2','P1','P2')
grid

figure(2)
plot(t_n,r1sim,'linewidth',3);
title('Reactor continuo','FontSize',16,'FontWeight','bold')
xlabel('tiempo,horas','FontSize',16,'FontWeight','bold')
ylabel('r1, mg/mL/h','FontSize',16,'FontWeight','bold')
legend('r1')
grid

figure(3)

ANEXOS 17
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

plot(t_n,r2sim,'linewidth',3);
title('Reactor continuo','FontSize',16,'FontWeight','bold')
xlabel('tiempo,horas','FontSize',16,'FontWeight','bold')
ylabel('r2, mg/mL/h','FontSize',16,'FontWeight','bold')
legend('r2')
grid

figure(4)
subplot(2,2,1)
plot(t_n,S1sim,'dr','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('S1, mg/mL','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('S1')
grid
subplot(2,2,2)
plot(t_n,S2sim,'^g','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('S2, mg/mL','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('S2')
grid
subplot(2,2,3)
plot(t_n,P1sim,'+b','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('P1, g/L','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('P1')
grid
subplot(2,2,4)
plot(t_n,P2sim,'*m','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('P2, g/L','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('P2')
grid

%Datos
resultados=[t_n',S1sim,S2sim,P1sim,P2sim]

2.6.2. Perfiles de concentración de los reactores de hidrólisis en continuo.

A continuación, se muestran los perfiles de concentración obtenidos por los archivos


antes mencionados, además de las gráficas de concentración frente a tiempo y velocidad
de reacción frente a tiempo.

18 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

t (h) [𝑆]1 (g/L) [𝑆]2 (g/L) [𝑃]1 (g/L) [𝑃]2 (g/L) t (h) [𝑆]1 (g/L) [𝑆]2 (g/L) [𝑃]1 (g/L) [𝑃]2 (g/L)
0 91,46 91,46 147,51 147,51 17,94 116,87 43,9 86,90 168,65
2,56 99,63 70,58 128,23 166,66 20,51 117,58 44,02 85,12 165,90
5,12 105,48 58,04 114,54 175,30 23,07 118,08 44,24 83,85 163,51
7,69 109,51 50,84 104,79 177,83 25,64 118,44 44,50 82,94 161,52
10,25 112,48 46,93 97,86 177,04 28,20 118,69 44,75 82,30 159,89
12,82 114,47 44,98 92,92 174,64 30,76 118,87 44,97 81,84 158,59
15,38 115,86 44,15 89,41 171,66 33,33 118,99 45,16 81,51 157,56
35,89 119,08 45,31 81,27 156,75 69,23 119,29 45,81 80,7 154,23
38,46 119,14 45,45 81,11 156,13 71,79 119,29 45,81 80,70 154,21
41,02 119,19 45,53 80,99 155,65 74,35 119,29 45,81 80,70 154,20
43,58 119,22 45,60 80,90 155,29 76,92 119,29 45,81 80,70 154,20
46,15 119,24 45,66 80,84 155,01 79,48 119,29 45,8 80,70 154,19
48,71 119,26 45,70 80,80 154,80 82,05 119,29 45,82 80,70 154,18
51,28 119,27 45,73 80,77 154,64 84,61 119,29 45,82 80,70 154,1
53,84 119,28 45,75 80,75 154,52 87,17 119,30 45,82 80,70 154,18
56,41 119,28 45,77 80,73 154,43 89,74 119,30 45,82 80,70 154,18
58,97 119,29 45,78 80,72 154,36 92,30 119,30 45,82 80,70 154,18
61,53 119,29 45,79 80,71 154,31 94,87 119,30 45,82 80,69 154,18
64,10 119,29 45,80 80,71 154,28 97,43 119,30 45,82 80,69 154,17
66,66 119,29 45,80 80,70 154,25 100 119,30 45,82 80,69 154,1

Tablas 2.6.2.a y b, de la evolución de la hidrólisis enzimática en continuo.

120 100
Reactor continuo S1 S2
180
S1, mg/mL

S2, mg/mL

S1 110 80
S2
160
P1
S1, S2, P1, P2, mg/mL

100 60
P2
140
90 40
0 50 100 0 50 100
120 tiempo,horas tiempo,horas
160 180
100
P1 P2
140 170
P1, g/L

P2, g/L

80
120 160

60 100 150

80 140
40 0 50 100 0 50 100
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
tiempo,horas tiempo,horas
tiempo,horas

Figuras 2.6. a y b de la concentración de los compuestos implicados en la hidrólisis.

ANEXOS 19
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Reactor continuo Reactor continuo


10.5
10.4
r1
r2
10.3

10.45
10.2

10.1
r1, mg/mL/h

r2, mg/mL/h
10.4
10

9.9

10.35 9.8

9.7

10.3 9.6

9.5

10.25 9.4
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
tiempo,horas tiempo,horas

Figuras 2.6.c y d, Velocidad de consumo de glucosa en los dos reactores en serie.

En este caso, se han incluido las gráficas de las concentraciones individuales frente al
tiempo. En ellas, se observa que, para un valor próximo a 50 h, el proceso entra en estado
estacionario, y trabaja en continuo. El valor de interés en este caso son los 154,18 g/L que
abandona el segundo reactor de hidrólisis de cada par de reactores en serie.

A continuación, se muestra una gráfica de concentración frente a tiempo, desde que


introducimos el inóculo y la alimentación para que el sistema trabaje en discontinuo, hasta el
momento en el que el sistema en continuo se estabiliza. Se puede ver claramente la
producción en discontinuo (de 0 a 10 h), un estado de transición del discontinuo al continuo
(de 10 a 50 h) y la producción en discontinuo (a partir de 50 h).

Concentración vs tiempo
200
180
160
140
120 [S]1

100 [S]2
80 [P]1
60 [P]2
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Figura 2.6. e. Concentración de los compuesto desde la inoculación hasta el estado


estacionario del sistema en continuo.

20 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Como se puede observar, el sistema empieza a trabajar en discontinuo con


concentraciones de almidón de 200 g/L, procedente de un tanque externo, y de glucosa de
38 g/L, este último procedente de los reactores de inoculación, hasta un tiempo t=10,25 h,
en el que se empieza a alimentar el primer reactor con un caudal de 6,5 𝑚3 /h con 200 g/L de
almidón y se abre la válvula que conecta el primer reactor con el segundo reactor. Al pasar
50 horas de funcionamiento, el proceso en continuo se estabiliza, obteniendo 45,8223 g/L de
almidón que no han reaccionado y 154,1788 g/L de glucosa, que se introducirán en el
proceso de fermentación.

ANEXOS 21
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

3. Anexo 2: Cinética del proceso de fermentación

3.1. Introducción.

Al terminar el proceso de sacarificación, el siguiente paso a proceder es la conversión


de la glucosa en etanol y dióxido de carbono. La ecuación química para este proceso es la
siguiente:
𝐸
𝐶6 𝐻12 𝑂6 → 2𝐶2 𝐻6 𝑂 + 2𝐶𝑂2

En este proceso se crea biomasa, teniendo en cuenta en los calores de reacción de la


presencia de la biomasa.

El proceso de fermentación de la glucosa es una reacción enzimática, y requiere de una


levadura para proceder a la fermentación. En este caso, hemos utilizado la levadura
Saccharomyces Cerevisiae para poder obtener etanol.

Para obtener los perfiles de concentración, hemos utilizado un artículo de la


bibliografía (A. Richelle, I. Ben Tahar, M. Hassouna y Ph. Bogaerts, 2015), que proponen un
método para la producción de bioetanol procedente de la piel de patata y suplementado por
una fuente de nitrógeno. En este artículo, se habla de que la reacción de fermentación es un
proceso en el que el nitrógeno es usado comúnmente para aumentar el metabolismo de la
reacción, pero una cantidad excesiva de nitrógeno en la reacción puede llevar a efectos de
inhibición en la reacción. Por ello, el artículo muestra varios experimentos con
concentraciones diferentes de sulfato de amonio, como fuente de nitrógeno.

El método utilizado para obtener los parámetros de la reacción en este artículo son los
descritos por Michaelis-Menten, que comentamos en el anexo 2, referente al proceso de
hidrólisis. Como explicamos en el anexo anterior, la enzima se une con el sustrato para dar
un complejo enzima-sustrato, para posteriormente, obtener el compuesto de interés. Así
pues, la velocidad de reacción vendrá dada por la ecuación descrita anteriormente por el
modelo de Michaelis-Menten, teniendo en cuenta los datos de µ𝑚𝑎𝑥 y 𝐾𝑚 para la glucosa y
para el amonio.

Como primer experimento, se define un esquema de la reacción de tres reacciones


diferentes, teniendo en cuenta la velocidad de aireación descrita por el modelo de
Sonnleitner y Käppeli, que representa el consumo de glucosa por aireación. Las dos primeras
reacciones describen el consumo de glucosa por fermentación y por aireación, mientras que
la tercera reacción tiene en cuenta el aumento de la producción del etanol en presencia de
amonio. Las reaciones químicas se muestran a continuación:

𝑟1
𝑆 → 𝛼1 𝑋 𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑟1 = min(𝑟0 , 𝑟𝑆 )
𝑟2
𝑆 → 𝛼2 𝑋 + 𝛽2 𝐸 𝑟2 = max(0, 𝑟𝑠 − 𝑟0 )
𝑟3
𝑁 → 𝛼3 𝑋 + 𝛽3 𝐸 𝑟3 = 𝑟𝑁

22 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Las velocidades de reacción 𝑟𝑆 , 𝑟𝑁 y 𝑟0 son las siguientes:


𝑆
𝑟𝑆 = µ𝑆𝑚𝑎𝑥
𝑆 + 𝐾𝑆
𝑁 𝐾𝐼𝑁 𝐾𝐼𝐸 𝑆
𝑟𝑁 = µ𝑁𝑚𝑎𝑥
𝐾𝑁 + 𝑁 𝐾𝐼𝑁 + 𝑁 𝐾𝐼𝐸 + 𝐸 𝐾𝑁𝑆 + 𝑆
𝐾𝐼
𝑟0 = µ𝑂𝑚𝑎𝑥
𝐾𝐼 + 𝐸

En las ecuaciones de velocidad de reacción, se han tenido en cuenta un parámetro de


inhibición de nitrógeno por etanol, otro parámetro de inhibición del nitrógeno por el sustrato
y el parámetro de inhibición del nitrógeno. En el caso de la velocidad de aireación, se ha
tenido en cuenta el factor de inhibición del etanol.

Posteriormente, se hizo un balance de materia de las ecuaciones, que se muestran a


continuación:

𝑑𝑆 𝑑𝑋
= −𝑟1 𝑋 − 𝑟2 𝑋 = 𝛼1 𝑟1 𝑋 + 𝛼2 𝑟2 𝑋 + 𝛼3 𝑟3 𝑋
𝑑𝑡 𝑑𝑡
𝑑𝑁 𝑑𝐸
= −𝑟3 𝑋 = 𝛽2 𝑟2 𝑋 + 𝛽3 𝑟3 𝑋
𝑑𝑡 𝑑𝑡

No obstante, la simulación de las ecuaciones ofrece unos datos que no concuerdan con
los experimentos, observándose la máxima incertidumbre en los datos de velocidad de
aireación. Esta incertidumbre es debido a que la fermentación no precisa de aireación para
su funcionamiento, por lo que de desestima la velocidad de aireación, y se calculan los datos
sin el factor de aireación descrito en la bibliografía (Richelle, 2015) .El modelo siguiente es el
utilizado en este proyecto, ya que ofrece los mejores resultados para nuestras condiciones de
trabajo. El modelo utilzado se explica en el apartado 3.3., donde se explica el modelo
cinético.

3.2. Nomenclatura

En este anexo, se utilizarán constantes y variables que solo se utilizarán en este anexo
y en los documentos en los que se precisen rescatar datos de este anexo.

- [S] o S: Concentración de glucosa en el reactor en un determinado tiempo (g/L)


- [E] o E: Concentración de etanol en el reactor en un determinado tiempo (g/L)
- [N] o N: Concentración de amonio en el reactor en un determinado tiempo (g/L)
- [X] o X: Concentración de biomasa en el reactor en un determinado tiempo (g/L)
- [𝑆]0 o 𝑆0 : Concentración inicial de almidón en el reactor (g/L)
- [𝐸]0 o 𝐸0 : Concentración inicial de glucosa en el reactor (g/L)
- [𝑁]0 o 𝑁0 : Concentración inicial de amonio en el reactor (g/L)
- [𝑋]0 o 𝑋0 : Concentración inicial de biomasa en el reactor (g/L)
- [𝑆]𝑒 o 𝑆𝑒 : Concentración de almidón en la corriente de alimentación (g/L)
- [𝐸]𝑒 o 𝐸𝑒 : Concentración de glucosa en la corriente de alimentación (g/L)

ANEXOS 23
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

- [𝑁]𝑒 o 𝑁𝑒 : Concentración de amonio en la corriente de alimentación (g/L)


- [𝑋]𝑒 o 𝑋𝑒 : Concentración de biomasa en la corriente de alimentación (g/L)
- 𝑟𝑆 : Velocidad de consumo de glucosa (gS/L h)
- 𝑟𝑁 : Velocidad de consumo de amonio (gN/L h)
- µ𝑆𝑚𝑎𝑥 : Velocidad máxima de reacción de la glucosa (g/L h)
- µ𝑁𝑚𝑎𝑥 : Velocidad máxima de reacción del amonio (g/L h)
- 𝐾𝑆 : Constante de Monod de la glucosa (g/L)
- 𝐾𝑁 : Constante de Monod del amonio (g/L)
- 𝐾𝐼𝑁 : Constante de inhibición del amonio por el consumo de amonio (gN/L)
- 𝐾𝐼𝐸 : Constante de inhibición del amonio por la generación de etanol (gE/L)
- 𝐾𝑁𝑆 : Constante de Monod de glucosa por el consumo de amonio (gS/L)
- 𝛼2 : Coeficiente de rendimiento biomasa-sustrato, o 𝑌𝑋⁄𝑆 (gX/gS)
- 𝛼3 : Coeficiente de rendimiento biomasa-amonio, o 𝑌𝑋⁄𝑁 (gX/gN)
- 𝛽2 : Coeficiente de rendimiento etanol-sustrato, o 𝑌𝐸⁄𝑆 (gX/gS)
- 𝛽3 : Coeficiente de rendimiento etanol-amonio, o 𝑌𝐸⁄𝑁 (gX/gN)
- D: Velocidad de dilución (ℎ−1)
- ts: tiempo inicial de la simulación (h)
- tf: tiempo final de la simulación (h)
- dSdt: Velocidad de consumo de la glucosa (g/L h)
- dPdt: Velocidad de generación del etanol (g/L h)
- dNdt: Velocidad de consumo del amonio (g/L h)
- dXdt: Velocidad de generación de la biomasa ((g/L h)

NOTA: Si la concentración de los compuestos lleva un subíndice, estos se referirán al


primer o segundo reactor en serie. Por ejemplo, el subíndice 1 representará la concentración
del compuesto en el primer reactor del par de reactores, mientras que el subíndice 2
representará la concentración del compuesto en el segundo reactor del par de reactores.

3.3. Modelo cinético.

Siguiendo la explicación en el apartado interior, el factor de aireación se eliminó,


haciendo que 𝑟2 = 𝑟𝑠 , y se volvieron a redactar las ecuaciones químicas:
𝑟𝑠
𝑆 → 𝛼2 𝑋 + 𝛽2 𝐸
𝑟𝑁
𝑁 → 𝛼3 𝑋 + 𝛽3 𝐸

Las ecuaciones de velocidad que satisfacen la reacción química son las siguientes:

𝑆
𝑟𝑆 = µ𝑆𝑚𝑎𝑥
𝑆 + 𝐾𝑆

𝑁 𝐾𝐼𝑁 𝐾𝐼𝐸 𝑆
𝑟𝑁 = µ𝑁𝑚𝑎𝑥
𝐾𝑁 + 𝑁 𝐾𝐼𝑁 + 𝑁 𝐾𝐼𝐸 + 𝐸 𝐾𝑁𝑆 + 𝑆

24 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Nuevamente, aparecen los parámetros de inhibición por etanol, inhibición por sustrato
e inhibición de la reacción por nitrógeno. Se probó la reacción sin inhibición de nitrógeno,
eliminando las fracciones de inhibición por sustrato, inhibición por etanol e inhibición por
nitrógeno, como sugiere el propio artículo, además de suprimir el coeficiente de rendimiento
etanol-amonio, pero los datos que devolvía el software eran incoherentes para los perfiles de
concentración de los compuestos, y se siguió con las ecuaciones mostradas anteriormente.

Así mismo, también se propuso la inhibición del sustrato por una alta concentración
del mismo, proponiéndose la ecuación de Haldane:

𝑆
𝑟2 = µ𝑆𝑚𝑎𝑥
𝑆 + 𝐾 𝑆 + 𝐾 𝐼 𝑆2

No obstante, cuando se procedía a la simulación, los datos volvieron a ser


incoherentes, suponiéndose así que nuestro sistema no presenta inhibición del sustrato por
el mismo sustrato.

Procediendo al balance de materia, las ecuaciones de velocidad son:

𝑑𝑆 𝑑𝑋
= −𝑟𝑆 𝑋 = 𝛼2 𝑟𝑆 𝑋 + 𝛼3 𝑟𝑁 𝑋
𝑑𝑡 𝑑𝑡
𝑑𝑁 𝑑𝐸
= −𝑟𝑁 𝑋 = 𝛽2 𝑟𝑆 𝑋 + 𝛽3 𝑟𝑁 𝑋
𝑑𝑡 𝑑𝑡

Los datos de las constantes de las ecuaciones se han escogido de la tabla 7 del artículo:

µ𝑆𝑚𝑎𝑥 10,1728 gS/gX h 𝐾𝑁𝑆 71,4106 gS/L


𝐾𝑆 71,4372 gS/L 𝛼2 0,0379 gX/gS
µ𝑁𝑚𝑎𝑥 0,0627 g N/gX h 𝛼3 4,1926 gX/gN
𝐾𝑁 0,000302 gN/L 𝛽2 0,2555 gE/gS
𝐾𝐼𝑁 0,4526 gN/L 𝛽3 60,1155 gE/gN
𝐾𝐼𝐸 8,812 gE/L

Tabla 3.3. Constantes de las ecuaciones del proceso de fermentación

3.4. Cinética de reacción de los reactores de inoculación del fermentador.

Para poder trabajar con los reactores de fermentación en continuo, hay que elaborar
un proceso de inoculación más complejo que el caso de la hidrólisis, donde teníamos
únicamente un reactor de inoculación. En este caso, tenemos 8 pares de reactores, de los
que tendremos que elaborar 10 𝑚3 de inóculo para cada uno. Los 80 𝑚3 de inóculo se
sustraerán de dos reactores de inoculación, de 50 y 30 𝑚3 . A su vez, para preparar el inóculo
de estos dos reactores, se preparará un 10% de la capacidad de estos reactores en unos
reactores de la misma capacidad que el inóculo de estos. Es decir, el inóculo de los reactores
de 50 y 30 𝑚3 vendrán de dos reactores de 5 y 3 𝑚3 . A su vez, los inóculos para preparar los

ANEXOS 25
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

inóculos de 3 y 5 𝑚3 llegarán de dos reactores de 500 y 300 litros, y los inóculos de estos
últimos vendrán de reactores de 50 y 30 litros. La necesidad de preparar 8 reactores de
inoculación reside en que la fermentación necesita también una parte de biomasa para
poder producir etanol.
A continuación, se elaborarán los archivos necesarios para obtener el perfil de
concentraciones de los reactores.

3.4.1. Cinética de reacción de los reactores de inoculación de fermentación de 50 y 30


litros.

Para obtener el inóculo del primer reactor de los pares de reactores, necesitamos
obtener los inóculos necesarios anteriores. Como el comportamiento de los perfiles de
concentración en discontinuo se calcula independientemente del volumen del reactor, se
elaborarán juntos los archivos de la misma magnitud de capacidad; es decir, se elaborarán los
reactores de 50 y 30 litros, después se elaborarán los archivos de 500 y 300 litros, luego se
crearán los archivos de 3 y 5 𝑚3 , y por último, se elaborarán los archivos de 50 y 30 𝑚3 .

Los perfiles de concentración se han calculado mediante el software MATLAB 2011.


Para ello, se han creado tres archivos diferentes para el reactor de inoculación y los
fermentadores, al igual que en el caso de la hidrólisis.

- Constantesproyecto: En este archivo se han introducido los datos de la reacción,


como las constantes de la reacción, y los valores iniciales de los compuestos.
También se ha introducido en este archivo el tiempo de análisis y el número de
datos para mostrar.
- Batchproyecto: En ella, se muestran las ecuaciones de la reacción y las variables
del proceso a considerar.
- Batchmodelproyecto: En este archivo se observa la función para poder simular el
proceso, obteniendo los perfiles de concentración y, además, se ha introducido la
representación gráfica de la concentración de cada compuesto frente al tiempo, y
la velocidad de la reacción según la ecuación de Michaelis Menten.

3.4.1.1. Simulación de los perfiles de concentración de los reactores de


inoculación de fermentación de 50 y 30 L.

3.4.1.1.1. Archivo Constantes de los reactores de inoculación de fermentación


de 50 y 30 L.

En este caso, hemos elegido un periodo de tiempo de 24 horas, al contrario del caso de
hidrólisis, para poder observar mejor las gráficas.

musmaxm=10.1728; %Velocidad máxima específica de glucosa


fermentable (gS/gX/h)
Ksm=71.4372; %Constante de Monod de glucosa fermentable
(gS/L)

26 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

munmax=0.0627; %Velocidad máxima específica de ammonia


(gN/gX/h)
Kn=0.000302; %Constante de Monod de ammonia para la
velocidad de consumo de ammonia (gN/L)
alfa2=0.0379; %Coeficiente rendimiento biomasa-sustrato
(Yxs,gX/gS)
alfa3=4.1926; %Coeficiente rendimiento biomasa-amonio
(Yxn,gX/gN)
beta2=0.2555; %Coeficiente rendimiento etanol-sustrato
(Yes,gE/gS)
beta3=60.1155; %Coeficiente rendimiento etanol-amonio
(Yen,gE/gN)
Kin=0.4526; %Constante de inhibición por amonio para el
consumo específico de amonio (gN/L)
Kie=8.812; %Constante de inhibición por etanol para el
consumo específico de amonio (gE/L)
Kns=71.4106; %Constante de Monod de azúcar fermentable
para el consumo específico de amonio (gS/L)

%Tiempo inicial y final


ts=0; % (h)
tf=24; % (h)
n=40; % valores a mostrar

%Valores iniciales
S0=150; %(g/L)
N0=0.19; %(g/L)
X0=0.25; %(g/L)
E0=0; %(g/L)

y0=[S0 N0 X0 E0]; %Vector con parámetros iniciales

3.4.1.1.2. Archivo Función de los reactores de inoculación de fermentación de


50 y 30 L.

Es el archivo donde se encuentran las ecuaciones del sistema, tanto diferenciales como
las ecuaciones de velocidad de consumo de amonio y de glucosa, además de las variables del
proceso.

function dydt=Batchproyecto(t,y)
Constantesproyecto;

%Formulación de Variables
S=y(1); N=y(2); X=y(3); E=y(4);

%Ecuaciones del sistema


rn=munmax*(N/(N+Kn))*(Kin/(Kin+N))*(Kie/(Kie+E))*(S/(S+Kns));
rsm=musmaxm*(S/(S+Ksm));

ANEXOS 27
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

%Sistema de Ecuaciones diferenciales


dSdt=-rsm*X;
dNdt=-rn*X;
dXdt=alfa2*rsm*X+alfa3*rn*X;
dEdt=beta2*rsm*X+beta3*rn*X;

dydt=[dSdt;dNdt;dXdt;dEdt];
end

3.4.1.1.3. Archivo Simulación de los reactores de inoculación de fermentación


de 50 y 30 L.

Se simulará este archivo para obtener los perfiles de concentración, además de


obtener las gráficas de concentración de glucosa, amonio, biomasa y etanol frente a
tiempo y velocidad de consumo de glucosa y amonio frente a tiempo.

clear
clc
Constantesproyecto;

%ODE
tspan=[ts tf];
options=odeset('RelTol',1e-6,'AbsTol',1e-6);
[t,y]=ode45(@Batchproyecto,tspan,y0,options);
t_n=linspace(ts,tf,n); %n puntos de tiempo para
mostrar
y_n=interp1(t,y,t_n,'spline'); %n valores de concentración
para mostrar
Ssim=y_n(:,1);Nsim=y_n(:,2);Xsim=y_n(:,3);Esim=y_n(:,4);
Valores_finales=y_n(end,:)

rnsim=munmax.*(Nsim./(Nsim+Kn)).*(Kin./(Kin+Nsim)).*(Kie./(Kie
+Esim)).*(Ssim./(Ssim+Kns));
rsmsim=musmaxm.*Ssim./(Ssim+Ksm);

%Representación gráfica
figure(1)
plot(t_n,y_n,'linewidth',3);
title('Reactor discontinuo','FontSize',16,'FontWeight','bold')
xlabel('tiempo,horas','FontSize',16,'FontWeight','bold')
ylabel('S, N, X, E, g/L','FontSize',16,'FontWeight','bold')
legend('S','N','X','E')
grid

figure(2)
plot(t_n,rnsim,'linewidth',3);
title('Reactor discontinuo','FontSize',16,'FontWeight','bold')
xlabel('tiempo,horas','FontSize',16,'FontWeight','bold')
ylabel('rn, g/L/h','FontSize',16,'FontWeight','bold')
legend('rn')
grid
figure(3)
plot(t_n,rsmsim,'linewidth',3);

28 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

title('Reactor discontinuo','FontSize',16,'FontWeight','bold')
xlabel('tiempo,horas','FontSize',16,'FontWeight','bold')
ylabel('rs, g/L/h','FontSize',16,'FontWeight','bold')
legend('rs')
grid

figure(4)
subplot(3,2,1)
plot(t_n,Ssim,'dr','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('S, g/L','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('S')
grid
subplot(3,2,2)
plot(t_n,Nsim,'^g','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('N, g/L','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('N')
grid
subplot(3,2,3)
plot(t_n,Xsim,'+b','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('X, g/L','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('X')
grid
subplot(3,2,4)
plot(t_n,Esim,'*m','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('E, g/L','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('E')
grid
subplot(3,2,5)
plot(t_n,rnsim,'hc','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('rn, g/L/h','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('rn')
grid
subplot(3,2,6)
plot(t_n,rsmsim,'sy','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('rs, g/gX/h','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('rs')
grid

%Datos
resultados=[t_n',Ssim,Nsim,Xsim,Esim]

3.4.1.2. Perfiles de concentración de los reactores de 50 y 30 L

Teniendo listos los archivos para poder simular el proceso, se simula este último
archivo, devolviéndonos el perfil de velocidades y las gráficas de concentración de cada
compuesto frente al tiempo y la velocidad de consumo de glucosa y amonio frente al tiempo.
En la siguiente tabla se muestran los perfiles de velocidad.

ANEXOS 29
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Tiempo (h) [S] (g/L) [N] (g/L) [X] (g/L) [E] (g/L)
0 150 0,19 0,2 0
0,61 148,80 0,1849 0,31 0,60
1,27 147,30 0,1790 0,39 1,34
1,8 145,42 0,1721 0,49 2,24
2,46 143,09 0,1641 0,62 3,31
3,07 140,21 0,1551 0,76 4,59
3,69 136,69 0,1449 0,94 6,10
4,30 132,42 0,1337 1,15 7,87
4,92 127,28 0,1215 1,39 9,92
5,53 121,17 0,1082 1,68 12,25
6,15 113,92 0,0940 2,01 14,94
6,76 105,62 0,0790 2,39 18,00
7,38 96,07 0,0633 2,82 21,32
8 85,36 0,0472 3,29 25,09
8,61 73,67 0,0310 3,80 29,05
9,23 61,29 0,0152 4,34 33,16
9,84 48,75 0,0008 4,87 37,23
10,45 36,81 0 5,33 40,34
11,07 26,26 0 5,73 43,03
11,69 17,65 0 6,06 45,23
12,30 11,22 0 6,30 46,87
12,92 6,81 0 6,47 48,00
13,53 4,01 0 6,57 48,72
14,15 2,25 0 6,64 49,1
14,76 1,290 0 6,68 49,42
15,38 0,72 0 6,70 49,50
16 0,406 0 6,71 49,64
16,61 0,22 0 6,72 49,68
17,23 0,124 0 6,72 49,71
17,84 0,066 0 6,72 49,72
18,46 0,036 0 6,73 49,73
19,07 0,024 0 6,73 49,74
19,69 0,018 0 6,73 49,74
20,30 0,006 0 6,73 49,74
20,9230769 0,003 0 6,73 49,74
21,5384615 0,002 0 6,73 49,74
22,1538462 0,0011 0 6,73 49,74
22,7692308 0 0 6,73 49,74
23,3846154 0 0 6,73 49,74
24 0 0 6,73 49,74
Tabla 3.4. Perfiles de concentración primeros reactores de
inoculación

30 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

200 0.2

N, g/L
S N

S, g/L
100 0

0 -0.2
0 10 20 30 0 10 20 30
tiempo,horas tiempo,horas
10 50
X E
X, g/L

E, g/L
5

0 0
0 10 20 30 0 10 20 30
tiempo,horas tiempo,horas
0.05 10

rs, g/gX/h
rn, g/L/h

rn rs
0 5

-0.05 0
0 10 20 30 0 10 20 30
tiempo,horas tiempo,horas

Reactor fermentador inóculo 30 y 50 L Reactor fermentador inóculo 30 y 50 L


7 0.03
rs rn

6 0.025

5 0.02
rn, g/L/h
rs, g/L/h

4 0.015

0.01
3

0.005
2

0
1

-0.005
0 0 5 10 15 20 25
0 5 10 15 20 25
tiempo,horas
tiempo,horas

Figuras 3.4.a b y c, concentración frente al tiempo de los diferentes compuestos.

Como se puede observar, el valor final de la concentración de biomasa y etanol se va


estabilizando en torno a las 19 horas de funcionamiento. Por lo tanto, después de 19 horas,
el contenido de estos reactores se vacía en los siguientes reactores de 500 y 300 litros, que
se rellenarán con 150 g/L de glucosa y 0,19 g/L de amonio. La concentración de biomasa y
etanol en estos reactores serán de 0,673 g/L de biomasa y 4,974 g/L de etanol.

3.4.2. Cinética de reacción de los reactores de inoculación de fermentación de 500 y


300 L.

ANEXOS 31
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Como se ha comentado anteriormente, se introduce el contenido de los reactores de


50 y 30 litros en los reactores de 500 y 300 litros respectivamente. Además, se introduce una
concentración de 150 g/L de glucosa y 0,19 g/L de nitrógeno. La nueva concentración de la
biomasa y etanol presentes en este reactor son de 0,67 g/L y de 4,97 g/L respectivamente.

3.4.2.1. Simulación de los perfiles de concentración de los reactores de


inoculación de fermentación de 500 y 300 L.

3.4.2.1.1. Archivo Constantes de los reactores de inoculación de fermentación


de 500 y 300 L.

musmaxm=10.1728; %Velocidad máxima específica de glucosa


fermentable (gS/gX/h)
Ksm=71.4372; %Constante de Monod de glucosa fermentable
(gS/L)
munmax=0.0627; %Velocidad máxima específica de ammonia
(gN/gX/h)
Kn=0.000302; %Constante de Monod de ammonia para la
velocidad de crecimiento de ammonia (gN/L)
alfa2=0.0379; %Coeficiente rendimiento biomasa-sustrato
(Yxs,gX/gS)
alfa3=4.1926; %Coeficiente rendimiento biomasa-amonio
(Yxn,gX/gN)
beta2=0.2555; %Coeficiente rendimiento etanol-sustrato
(Yes,gE/gS)
beta3=60.1155; %Coeficiente rendimiento etanol-amonio
(Yen,gE/gN)
Kin=0.4526; %Constante de inhibición por amonio para el
consumo específico de amonio (gN/L)
Kie=8.812; %Constante de inhibición por etanol para el
consumo específico de amonio (gE/L)
Kns=71.4106; %Constante de Monod de azúcar fermentable
para el consumo específico de amonio (gS/L)

%Tiempo inicial y final


ts=0; % (h)
tf=24; % (h)
n=40; % valores a mostrar

%Valores iniciales
S0=150; %(g/L)
N0=0.19; %(g/L)
X0=0.673; %(g/L)
E0=4.974; %(g/L)

y0=[S0 N0 X0 E0]; %Vector con parámetros iniciales

3.4.2.1.2. Archivo Función de los reactores de inoculación de fermentación de


500 y 300 L.

function dydt=Batchproyecto(t,y)

32 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Constantesproyecto;

%Formulación de Variables
S=y(1); N=y(2); X=y(3); E=y(4);

%Ecuaciones del sistema


rn=munmax*(N/(N+Kn))*(Kin/(Kin+N))*(Kie/(Kie+E))*(S/(S+Kns));
rsm=musmaxm*(S/(S+Ksm));

%Sistema de Ecuaciones diferenciales


dSdt=-rsm*X;
dNdt=-rn*X;
dXdt=alfa2*rsm*X+alfa3*rn*X;
dEdt=beta2*rsm*X+beta3*rn*X;

dydt=[dSdt;dNdt;dXdt;dEdt];
end

3.4.2.1.3. Archivo Simulación de los reactores de inoculación de fermentación


de 500 y 300 L.

clear
clc
Constantesproyecto;

%ODE
tspan=[ts tf];
options=odeset('RelTol',1e-6,'AbsTol',1e-6);
[t,y]=ode45(@Batchproyecto,tspan,y0,options);
t_n=linspace(ts,tf,n); %n puntos de tiempo para
mostrar
y_n=interp1(t,y,t_n,'spline'); %n valores de concentración
para mostrar
Ssim=y_n(:,1);Nsim=y_n(:,2);Xsim=y_n(:,3);Esim=y_n(:,4);
Valores_finales=y_n(end,:)

rnsim=munmax.*(Nsim./(Nsim+Kn)).*(Kin./(Kin+Nsim)).*(Kie./(Kie
+Esim)).*(Ssim./(Ssim+Kns));
rsmsim=musmaxm.*Ssim./(Ssim+Ksm);

%Representación gráfica
figure(1)
plot(t_n,y_n,'linewidth',3);
title('Reactor discontinuo','FontSize',16,'FontWeight','bold')
xlabel('tiempo,horas','FontSize',16,'FontWeight','bold')
ylabel('S, N, X, E, g/L','FontSize',16,'FontWeight','bold')
legend('S','N','X','E')
grid

figure(2)
plot(t_n,rnsim,'linewidth',3);

ANEXOS 33
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

title('Reactor discontinuo','FontSize',16,'FontWeight','bold')
xlabel('tiempo,horas','FontSize',16,'FontWeight','bold')
ylabel('rn, g/L/h','FontSize',16,'FontWeight','bold')
legend('rn')
grid

figure(3)
plot(t_n,rsmsim,'linewidth',3);
title('Reactor discontinuo','FontSize',16,'FontWeight','bold')
xlabel('tiempo,horas','FontSize',16,'FontWeight','bold')
ylabel('rs, g/L/h','FontSize',16,'FontWeight','bold')
legend('rs')
grid

figure(4)
subplot(3,2,1)
plot(t_n,Ssim,'dr','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('S, g/L','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('S')
grid
subplot(3,2,2)
plot(t_n,Nsim,'^g','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('N, g/L','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('N')
grid
subplot(3,2,3)
plot(t_n,Xsim,'+b','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('X, g/L','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('X')
grid
subplot(3,2,4)
plot(t_n,Esim,'*m','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('E, g/L','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('E')
grid
subplot(3,2,5)
plot(t_n,rnsim,'hc','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('rn, g/L/h','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('rn')
grid
subplot(3,2,6)
plot(t_n,rsmsim,'sy','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('rs, g/gX/h','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('rs')
grid

%Datos
resultados=[t_n',Ssim,Nsim,Xsim,Esim]

34 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

3.4.2.2. Perfiles de concentración de los reactores de inoculación de fermentación de


500 y 300 L.

Haciendo la simulación de este último archivo, nos devuelve los perfiles de


concentración y la representación gráfica de los perfiles frente al tiempo.

Tiempo (h) [S] (g/L) [N] (g/L) [X] (g/L) [E] (g/L)
0 15 0,19 0,6 4,9
0,61 146,83 0,1815 0,82 6,28
1,23 142,98 0,1721 1,01 7,84
1,84 138,33 0,1616 1,23 9,66
2,46 132,75 0,1501 1,49 11,78
3,07 126,12 0,1375 1,79 14,22
3,6 118,34 0,1241 2,14 17,01
4,30 109,3 0,1100 2,54 20,17
4,9 99,04 0,0952 3,00 23,69
5,53 87,53 0,0800 3,50 27,54
6,15 74,98 0,0648 4,04 31,66
6,76 61,77 0,0499 4,60 35,93
7,38 48,49 0,0359 5,166 40,17
8 35,91 0,0234 5,69 44,13
8,61 24,9 0,0131 6,15 47,5
9,23 16,1 0,0053 6,52 50,27
9,84 9,84 0,0004 6,7 52,18
10,46 5,71 0 6,93 53,26
11,07 3,20 0 7,03 53,90
11,69 1,76 0 7,08 54,27
12,30 0,95 0 7,11 54,47
12,92 0,51 0 7,13 54,58
13,53 0,27 0 7,14 54,65
14,15 0,14 0 7,14 54,68
14,7 0,079 0 7,15 54,70
15,38 0,042 0 7,15 54,71
16 0,022 0 7,15 54,71
16,61 0,012 0 7,15 54,71
17,23 0,0064 0 7,15 54,71
17,84 0,0034 0 7,15 54,72
18,46 0,0018 0 7,15 54,72
19,07 0,0009 0 7,15 54,72
19,69 0,0005 0 7,15 54,72
20,30 0,0003 0 7,15 54,72
20,92 0,0001 0 7,15 54,72

ANEXOS 35
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Tiempo (h) [S] (g/L) [N] (g/L) [X] (g/L) [E] (g/L)
21,53 0 0 7,15 54,72
22,15 0 0 7,15 54,72
22,76 0 0 7,15 54,72
23,38 0 0 7,15 54,72
24 0 0 7,15 54,72

Tabla 3.5. Perfiles de concentración segundos reactores de inoculación

200 0.2

N, g/L
S N
S, g/L

100 0.1

0 0
0 10 20 30 0 10 20 30
tiempo,horas tiempo,horas
10 100
X E
X, g/L

E, g/L

5 50

0 0
0 10 20 30 0 10 20 30
tiempo,horas tiempo,horas
0.02 10
rs, g/gX/h
rn, g/L/h

rn rs
0.01 5

0 0
0 10 20 30 0 10 20 30
tiempo,horas tiempo,horas

Reactor fermentador inóculo 500 y 300 L Reactor fermentador inóculo 500 y 300 L
7
0.02
rs
rn
0.018
6
0.016
5
0.014
rs, g/L/h

rn, g/L/h

0.012
4
0.01
3
0.008

0.006
2
0.004
1
0.002

0
0 0 5 10 15 20 25
0 5 10 15 20 25
tiempo,horas tiempo,horas

Figuras 3.4.a, b y c, concentraciones en los segundos inoculadores y velocidades de


consumo frente al tiempo.

36 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Como se observa en los perfiles de concentración, se obtiene más concentración del


compuesto de interés. Eso es debido a que hemos introducido el inóculo con etanol y
biomasa presentes.

Decidimos parar la reacción a las 19 horas, en donde la concentración de biomasa es


7,154 g/L y la concentración de etanol es 54,72 g/L. Llevamos el volumen de este reactor al
siguiente reactor de 5 𝑚3 y 3 𝑚3 , el cual se vuelve a rellenar con 150 g/L de glucosa y 0,19
g/L de amonio. En estos dos reactores, la nueva concentración de biomasa será de 0,715 g/L
y la concentración de etanol será de 5,47 g/L.

3.4.3. Cinética de reacción de los reactores de inoculación de 5 y 3 𝒎𝟑 .

En estos dos reactores, con el inóculo de los dos reactores anteriores, rellenamos
hasta el volumen del reactor con 200 g/L de glucosa y 0,19 g/L de amonio. La concentración
de biomasa será de 0,71 g/L y la concentración de etanol será de 5,47 g/L.

3.4.3.1. Simulación de los perfiles de concentración de los reactores de


inoculación de fermentación de 5 y 3 𝒎𝟑 .

3.4.3.1.1. Archivo Constantes de los reactores de inoculación de fermentación


de 5 y 3 𝒎𝟑 .

musmaxm=10.1728; %Velocidad máxima específica de glucosa


fermentable (gS/gX/h)
Ksm=71.4372; %Constante de Monod de glucosa fermentable
(gS/L)
munmax=0.0627; %Velocidad máxima específica de ammonia
(gN/gX/h)
Kn=0.000302; %Constante de Monod de ammonia para la
velocidad de crecimiento de ammonia (gN/L)
alfa2=0.0379; %Coeficiente rendimiento biomasa-sustrato
(Yxs,gX/gS)
alfa3=4.1926; %Coeficiente rendimiento biomasa-amonio
(Yxn,gX/gN)
beta2=0.2555; %Coeficiente rendimiento etanol-sustrato
(Yes,gE/gS)
beta3=60.1155; %Coeficiente rendimiento etanol-amonio
(Yen,gE/gN)
Kin=0.4526; %Constante de inhibición por amonio para el
consumo específico de amonio (gN/L)
Kie=8.812; %Constante de inhibición por etanol para el
consumo específico de amonio (gE/L)
Kns=71.4106; %Constante de Monod de azúcar fermentable
para el consumo específico de amonio (gS/L)

%Tiempo inicial y final


ts=0; % (h)
tf=24; % (h)
n=40; % valores a mostrar

ANEXOS 37
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

%Valores iniciales
S0=150; %(g/L)
N0=0.19; %(g/L)
X0=0.715; %(g/L)
E0=5.472; %(g/L)

y0=[S0 N0 X0 E0]; %Vector con parámetros iniciales

3.4.3.1.2. Archivo función de los reactores de inoculación de fermentación de 5


y 3 𝒎𝟑 .

function dydt=Batchproyecto(t,y)
Constantesproyecto;

%Formulación de Variables
S=y(1); N=y(2); X=y(3); E=y(4);

%Ecuaciones del sistema


rn=munmax*(N/(N+Kn))*(Kin/(Kin+N))*(Kie/(Kie+E))*(S/(S+Kns));
rsm=musmaxm*(S/(S+Ksm));

%Sistema de Ecuaciones diferenciales


dSdt=-rsm*X;
dNdt=-rn*X;
dXdt=alfa2*rsm*X+alfa3*rn*X;
dEdt=beta2*rsm*X+beta3*rn*X;

dydt=[dSdt;dNdt;dXdt;dEdt];
end

3.4.3.1.3. Archivo Simulación de los reactores de inoculación de fermentación


de 5 y 3 𝒎𝟑 .
clear
clc

Constantesproyecto;

%ODE
tspan=[ts tf];
options=odeset('RelTol',1e-6,'AbsTol',1e-6);
[t,y]=ode45(@Batchproyecto,tspan,y0,options);
t_n=linspace(ts,tf,n); %n puntos de tiempo para
mostrar
y_n=interp1(t,y,t_n,'spline'); %n valores de concentración
para mostrar
Ssim=y_n(:,1);Nsim=y_n(:,2);Xsim=y_n(:,3);Esim=y_n(:,4);
Valores_finales=y_n(end,:)

rnsim=munmax.*(Nsim./(Nsim+Kn)).*(Kin./(Kin+Nsim)).*(Kie./(Kie
+Esim)).*(Ssim./(Ssim+Kns));
rsmsim=musmaxm.*Ssim./(Ssim+Ksm);

38 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

%Representación gráfica
figure(1)
plot(t_n,y_n,'linewidth',3);
title('Reactor discontinuo','FontSize',16,'FontWeight','bold')
xlabel('tiempo,horas','FontSize',16,'FontWeight','bold')
ylabel('S, N, X, E, g/L','FontSize',16,'FontWeight','bold')
legend('S','N','X','E')
grid

figure(2)
plot(t_n,rnsim,'linewidth',3);
title('Reactor discontinuo','FontSize',16,'FontWeight','bold')
xlabel('tiempo,horas','FontSize',16,'FontWeight','bold')
ylabel('rn, g/L/h','FontSize',16,'FontWeight','bold')
legend('rn')
grid

figure(3)
plot(t_n,rsmsim,'linewidth',3);
title('Reactor discontinuo','FontSize',16,'FontWeight','bold')
xlabel('tiempo,horas','FontSize',16,'FontWeight','bold')
ylabel('rs, g/L/h','FontSize',16,'FontWeight','bold')
legend('rs')
grid

figure(4)
subplot(3,2,1)
plot(t_n,Ssim,'dr','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('S, g/L','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('S')
grid
subplot(3,2,2)
plot(t_n,Nsim,'^g','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('N, g/L','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('N')
grid
subplot(3,2,3)
plot(t_n,Xsim,'+b','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('X, g/L','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('X')
grid
subplot(3,2,4)
plot(t_n,Esim,'*m','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('E, g/L','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('E')
grid
subplot(3,2,5)
plot(t_n,rnsim,'hc','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')

ANEXOS 39
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

ylabel('rn, g/L/h','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('rn')
grid
subplot(3,2,6)
plot(t_n,rsmsim,'sy','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('rs, g/gX/h','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('rs')
grid

%Datos
resultados=[t_n',Ssim,Nsim,Xsim,Esim]

3.4.3.2. Perfiles de concentración de los reactores de inoculación de fermentación


de 5 y 3𝒎𝟑 .

Teniendo los archivos para simular el proceso, lo ejecutamos, obteniendo los


siguientes perfiles de concentración y la representación gráfica tanto de concentraciones
como de velocidad de consumo frente al tiempo.

Tiempo (h) [S] (g/L) [N] (g/L) [X] (g/L) [E] (g/L)
0 150 0,19 0,71 5,47
0,61 146,64 0,181 0,87 6,84
1,23 142,56 0,171 1,07 8,47
1,84 137,64 0,161 1,30 10,37
2,46 131,76 0,149 1,57 12,57
3,07 124,79 0,136 1,89 15,12
3,6 116,64 0,123 2,2 18,01
4,30 107,23 0,10 2,67 21,28
4,92 96,53 0,093 3,14 24,90
5,53 84,65 0,078 3,65 28,85
6,15 71,80 0,063 4,20 33,04
6,76 58,41 0,049 4,77 37,34
7,38 45,15 0,035 5,33 41,54
8 32,83 0,023 5,85 45,4
8,61 22,32 0,013 6,29 48,16
9,23 14,19 0,0068 6,63 51,18
9,84 8,50 0,0021 6,86 52,9
10,46 4,86 0 7,01 53,97
11,07 2,70 0 7,09 54,52
11,69 1,47 0 7,14 54,84
12,30 0,79 0 7,16 55,0
12,92 0,42 0 7,18 55,11
13,53 0,22 0 7,18 55,16
14,15 0,12 0 7,19 55,18

40 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Tiempo (h) [S] (g/L) [N] (g/L) [X] (g/L) [E] (g/L)
14,76 0,064 0 7,19 55,20
15,38 0,034 0 7,19 55,21
16 0,018 0 7,19 55,21
16,61 0,009 0 7,19 55,21
17,23 0,005 0 7,19 55,21
17,84 0,00 0 7,19 55,21
18,46 0,001 0 7,19 55,21
19,07 0,0007 0 7,19 55,21
19,69 0,0004 0 7,19 55,21
20,30 0,0002 0 7,19 55,21
20,92 0,0001 0 7,19 55,21
21,53 0 0 7,19 55,21
22,15 0 0 7,19 55,21
22,76 0 0 7,19 55,21
23,38 0 0 7,19 55,21
24 0 0 7,19 55,21

Tabla 3.6. Perfiles de concentración terceross reactores de inoculación

200 0.2
N, g/L

S N
S, g/L

100 0.1

0 0
0 10 20 30 0 10 20 30
tiempo,horas tiempo,horas
10 100
X E
X, g/L

E, g/L

5 50

0 0
0 10 20 30 0 10 20 30
tiempo,horas tiempo,horas
0.02 10
rs, g/gX/h
rn, g/L/h

rn rs
0.01 5

0 0
0 10 20 30 0 10 20 30
tiempo,horas tiempo,horas

3.6.a. Concentración de los compuestos en los terceros inóculos frente al tiempo

ANEXOS 41
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Reactor fermentador inóculo 5 y 3 m3 Reactor fermentador inóculo 5 y 3 m3


7 0.02
rs
rn
0.018
6

0.016
5
0.014
rs, g/L/h

rn, g/L/h
4 0.012

0.01
3
0.008

2
0.006

0.004
1

0.002
0
0 5 10 15 20 25 0
0 5 10 15 20 25
tiempo,horas
tiempo,horas

Figura 3.6.b y c. Velocidad de consumo de glucosa y amonio en los terceros


inoculadores

Como también hicimos en otros reactores de inoculación, paramos la reacción a las 19


horas, donde tenemos una concentración de biomasa de 7,1 g/L y una concentración de
etanol de 55,2 g/L. Esta capacidad se traslada al siguiente reactor de 50 y 30 𝑚3 , donde se
completará el reactor con concentraciones de glucosa y amonio de 150 g/L y 0,19 g/L
respectivamente. La concentración en este reactor será de 0,71 g/L de biomasa y 5,52 g/L de
etanol.

3.4.4. Cinética de reacción de los reactores de inoculación de fermentación de 50 y 30


𝒎𝟑 .

Este reactor albergará la reacción que después se inoculará en cada uno de los pares
de reactores. La concentración de biomasa y etanol son de 0,71 g/L y 5,52 g/L
respectivamente. Previamente se ha rellenado el reactor con 150 g/L de glucosa y 0,19 g/L de
amonio.

3.4.4.1. Simulación de los perfiles de concentración de los reactores de


inoculación de 50 y 30 𝒎𝟑 .
3.4.4.1.1. Archivo Constantes de los reactores de inoculación de fermentación
de 50 y 30 𝒎𝟑

musmaxm=10.1728; %Velocidad máxima específica de glucosa


fermentable (gS/gX/h)
Ksm=71.4372; %Constante de Monod de glucosa fermentable
(gS/L)
munmax=0.0627; %Velocidad máxima específica de ammonia
(gN/gX/h)
Kn=0.000302; %Constante de Monod de ammonia para la
velocidad de crecimiento de ammonia (gN/L)
alfa2=0.0379; %Coeficiente rendimiento biomasa-sustrato
(Yxs,gX/gS)

42 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

alfa3=4.1926; %Coeficiente rendimiento biomasa-amonio


(Yxn,gX/gN)
beta2=0.2555; %Coeficiente rendimiento etanol-sustrato
(Yes,gE/gS)
beta3=60.1155; %Coeficiente rendimiento etanol-amonio
(Yen,gE/gN)
Kin=0.4526; %Constante de inhibición por amonio para el
consumo específico de amonio (gN/L)
Kie=8.812; %Constante de inhibición por etanol para el
consumo específico de amonio (gE/L)
Kns=71.4106; %Constante de Monod de azúcar fermentable
para el consumo específico de amonio (gS/L)

%Tiempo inicial y final


ts=0; % (h)
tf=24; % (h)
n=40; % valores a mostrar

%Valores iniciales
S0=150; %(g/L)
N0=0.19; %(g/L)
X0=0.7197; %(g/L)
E0=5.5219; %(g/L)

y0=[S0 N0 X0 E0]; %Vector con parámetros iniciales

3.4.4.1.2. Archivo Función de los reactores de inoculación de fermentación de


50 y 30 𝒎𝟑 .

function dydt=Batchproyecto(t,y)
Constantesproyecto;

%Formulación de Variables
S=y(1); N=y(2); X=y(3); E=y(4);

%Ecuaciones del sistema


rn=munmax*(N/(N+Kn))*(Kin/(Kin+N))*(Kie/(Kie+E))*(S/(S+Kns));
rsm=musmaxm*(S/(S+Ksm));

%Sistema de Ecuaciones diferenciales


dSdt=-rsm*X;
dNdt=-rn*X;
dXdt=alfa2*rsm*X+alfa3*rn*X;
dEdt=beta2*rsm*X+beta3*rn*X;

dydt=[dSdt;dNdt;dXdt;dEdt];
end

3.4.4.1.3. Archivo Simulación de los reactores de inoculación de fermentación


de 50 y 30 𝒎𝟑 .

clear

ANEXOS 43
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

clc
Constantesproyecto;

%ODE
tspan=[ts tf];
options=odeset('RelTol',1e-6,'AbsTol',1e-6);
[t,y]=ode45(@Batchproyecto,tspan,y0,options);
t_n=linspace(ts,tf,n); %n puntos de tiempo para
mostrar
y_n=interp1(t,y,t_n,'spline'); %n valores de concentración
para mostrar
Ssim=y_n(:,1);Nsim=y_n(:,2);Xsim=y_n(:,3);Esim=y_n(:,4);
Valores_finales=y_n(end,:)

rnsim=munmax.*(Nsim./(Nsim+Kn)).*(Kin./(Kin+Nsim)).*(Kie./(Kie
+Esim)).*(Ssim./(Ssim+Kns));
rsmsim=musmaxm.*Ssim./(Ssim+Ksm);

%Representación gráfica
figure(1)
plot(t_n,y_n,'linewidth',3);
title('Reactor discontinuo','FontSize',16,'FontWeight','bold')
xlabel('tiempo,horas','FontSize',16,'FontWeight','bold')
ylabel('S, N, X, E, g/L','FontSize',16,'FontWeight','bold')
legend('S','N','X','E')
grid

figure(2)
plot(t_n,rnsim,'linewidth',3);
title('Reactor discontinuo','FontSize',16,'FontWeight','bold')
xlabel('tiempo,horas','FontSize',16,'FontWeight','bold')
ylabel('rn, g/L/h','FontSize',16,'FontWeight','bold')
legend('rn')
grid

figure(3)
plot(t_n,rsmsim,'linewidth',3);
title('Reactor discontinuo','FontSize',16,'FontWeight','bold')
xlabel('tiempo,horas','FontSize',16,'FontWeight','bold')
ylabel('rs, g/L/h','FontSize',16,'FontWeight','bold')
legend('rs')
grid

figure(4)
subplot(3,2,1)
plot(t_n,Ssim,'dr','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('S, g/L','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('S')
grid
subplot(3,2,2)
plot(t_n,Nsim,'^g','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('N, g/L','FontSize',12,'FontWeight','bold')

44 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

legend('N')
grid
subplot(3,2,3)
plot(t_n,Xsim,'+b','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('X, g/L','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('X')
grid
subplot(3,2,4)
plot(t_n,Esim,'*m','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('E, g/L','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('E')
grid
subplot(3,2,5)
plot(t_n,rnsim,'hc','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('rn, g/L/h','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('rn')
grid
subplot(3,2,6)
plot(t_n,rsmsim,'sy','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('rs, g/gX/h','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('rs')
grid

%Datos
resultados=[t_n',Ssim,Nsim,Xsim,Esim]

3.4.4.2. Perfiles de concentración de los reactores de inoculación de fermentación


de 50 y 30 𝒎𝟑 .

Después de mostrar los tres archivos para simular el proceso, se ejecuta este último
archivo, devolviéndonos el perfil de concentraciones de cada compuesto, además de la
representación gráfica de las concentraciones frente al tiempo y la velocidad de consumo de
glucosa y amonio frente al tiempo.

Tiempo (h) [S] (g/L) [N] (g/L) [X] (g/L) [E] (g/L)
0 150 0,19 0,71 5,52
0,61 146,62 0,18135 0,88 6,904
1,23 142,52 0,17166 1,08 8,535
1,84 137,57 0,1609 1,31 10,44
2,46 131,66 0,14921 1,58 12,65
3,07 124,66 0,13652 1,90 15,20
3,69 116,47 0,12297 2,27 18,11
4,30 107,02 0,108 2,68 21,39
4,92 96,29 0,0938 3,15 25,02

ANEXOS 45
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Tiempo (h) [S] (g/L) [N] (g/L) [X] (g/L) [E] (g/L)
5,54 84,37 0,0786 3,67 28,98
6,18 71,49 0,0635 4,2 33,17
6,72 58,09 0,0489 4,79 37,48
7,36 44,83 0,0354 5,35 41,68
8 32,54 0,0236 5,86 45,53
8,61 22,08 0,0140 6,30 48,7
9,23 14,01 0,0069 6,64 51,2
9,84 8,38 0,002 6,87 52,98
10,4 4,79 0,0001 7,01 54,014
11,07 2,65 0 7,10 54,58
11,69 1,44 0 7,14 54,98
12,30 0,78 0 7,17 55,069
12,92 0,41 0 7,18 55,162
13,53 0,22 0 7,19 55,211
14,15 0,11 0 7,19 55,238
14,76 0,063 0 7,19 55,252
15,38 0,033 0 7,20 55,260
16 0,017 0 7,20 55,264
16,61 0,0095 0 7,20 55,266
17,23 0,0051 0 7,20 55,267
17,84 0,0027 0 7,20 55,268
18,46 0,0014 0 7,20 55,26
19,07 0,0007 0 7,20 55,2
19,69 0,0004 0 7,20 55,26
20,30 0,0002 0 7,20 55,26
20,92 0,0001 0 7,20 55,2
21,53 0 0 7,20 55,2
22,15 0 0 7,20 55,2688
22,76 0 0 7,20 55,2688
23,38 0 0 7,20 55,268
24 0 0 7,20 55,268
Tabla 3.7. Perfiles de concentración de los cuartos reactores de
inoculación

46 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

200 0.2

N, g/L
S N

S, g/L
100 0.1

0 0
0 10 20 30 0 10 20 30
tiempo,horas tiempo,horas
10 100
X E
X, g/L

E, g/L
5 50

0 0
0 10 20 30 0 10 20 30
tiempo,horas tiempo,horas
0.02 10

rs, g/gX/h
rn, g/L/h

rn rs
0.01 5

0 0
0 10 20 30 0 10 20 30
tiempo,horas tiempo,horas

Reactor fermentador inóculo 50 y 30 m3 Reactor fermentador inóculo 50 y 30 m3


7 0.02
rs rn
0.018
6
0.016
5
0.014
rs, g/L/h

rn, g/L/h

4 0.012

0.01
3
0.008

2 0.006

0.004
1
0.002

0 0
0 5 10 15 20 25 0 5 10 15 20 25
tiempo,horas tiempo,horas

Figuras 3.7. a, b y c, de concentración y velocidades de consumo frente al tiempo delos


cuartos reactores de inoculación

De nuevo, cuando el tiempo de reacción llegue a las 19 horas, se para la reacción. En


ese instante, la concentración de biomasa y etanol en estos reactores son de 7,2012 g/L y
55,2686 g/L respectivamente.

El siguiente paso es llevar a los primeros reactores de los 8 pares de reactores una
cantidad de inóculo igual a 10 𝑚3 . Para ello, dividimos el contenido del reactor de 50 𝑚3 en
cinco partes iguales de 10 𝑚3 , y dividiremos también el contenido del reactor de 30 𝑚3 en
tres partes iguales de 10 𝑚3 .

3.5. Cinética de reacción de los fermentadores en discontinuo.

ANEXOS 47
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Para poder conocer la concentración de biomasa y etanol en los ocho primeros


reactores de los pares de reactores, tendremos que ver el contenido que llega de los
reactores de inoculación.

A las 19 horas de la reacción en el reactor de inoculación de 50 𝑚3 tendremos 7,2012


g/L de biomasa y 55,2686 g/L de etanol. La cantidad de biomasa y etanol en el reactor de 50
𝑚3 son 360,06 kg de biomasa y 2763,43 kg de etanol. Repartimos la cantidad de etanol y
biomasa en 5 corrientes iguales, cada una con 72,012 kg de biomasa y 552,686 kg de etanol
que se dirigirán a cinco reactores, los cuales, con el inóculo, se rellenarán con 150 g/L de
glucosa y 0,19 g/L de amonio. Por lo tanto, la concentración de biomasa y etanol en estos
cinco reactores será de 1,4403 g/L y 11,0538 g/L respectivamente.

Para el caso del reactor de inoculación de 30 𝑚3 , también tenemos 7,2012 g/L de


biomasa y 55,2686 g/L de etanol. La cantidad en este reactor de 30 𝑚3 de biomasa será de
216,036 kg y la cantidad de etanol presente será de 1658,058 kg. Esta cantidad la dividimos
en tres partes iguales de 10 𝑚3 , que serán los inóculos de los tres reactores restantes,
constituido por 72.012 kg de biomasa y 552,686 kg de etanol. Después de introducir el
inóculo en estos tres reactores, se rellenan con 150 g/L de glucosa y 0,19 g/L de amonio. Por
lo tanto, la concentración de biomasa en estos tres reactores es de 1,4403 g/L y la
concentración de etanol es de 11,0538 g/L.

Habiendo explicado la distribución del volumen de los reactores de inoculación en los


ocho primeros reactores de los pares de reactores, tendremos una concentración inicial de
cada compuesto de 150 g/L de glucosa, 0,19 g/L de amonio, 1,4403 g/L de biomasa y 11,0538
g/L de etanol. Al igual que en el caso de los reactores de hidrólisis, trabajaremos con estas
cantidades en discontinuo, y a partir de un punto el cual decidiremos más adelante,
empezaremos con la producción en continuo. Para ello, calcularemos el perfil de
concentraciones de los reactores en discontinuo.

3.5.1. Simulación de los perfiles de concentración de los fermentadores en


discontinuo.

Como comentamos anteriormente, estos reactores empezarán a funcionar con


concentraciones de glucosa, amonio, biomasa y etanol de 150, 0,19, 1,4403 y 11,0538 g/L.
Cuando el reactor lleve un tiempo el cuál decidiremos, se abrirá la válvula de conexión
al segundo reactor de los pares de reactores y se empezará a alimentar el primer
fermentador con una corriente de 13 𝑚3 /h, la cual tendrá 150 g/L de glucosa y 0,19 g/L de
amonio.

3.5.1.1. Archivo Constantes de los fermentadores en discontinuo.

musmaxm=10.1728; %Velocidad máxima específica de glucosa


fermentable (gS/gX/h)
Ksm=71.4372; %Constante de Monod de glucosa fermentable
(gS/L)

48 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

munmax=0.0627; %Velocidad máxima específica de ammonia


(gN/gX/h)
Kn=0.000302; %Constante de Monod de ammonia para la
velocidad de crecimiento de ammonia (gN/L)
alfa2=0.0379; %Coeficiente rendimiento biomasa-sustrato
(Yxs,gX/gS)
alfa3=4.1926; %Coeficiente rendimiento biomasa-amonio
(Yxn,gX/gN)
beta2=0.2555; %Coeficiente rendimiento etanol-sustrato
(Yes,gE/gS)
beta3=60.1155; %Coeficiente rendimiento etanol-amonio
(Yen,gE/gN)
Kin=0.4526; %Constante de inhibición por amonio para el
consumo específico de amonio (gN/L)
Kie=8.812; %Constante de inhibición por etanol para el
consumo específico de amonio (gE/L)
Kns=71.4106; %Constante de Monod de azúcar fermentable
para el consumo específico de amonio (gS/L)

%Tiempo inicial y final


ts=0; % (h)
tf=24; % (h)
n=40; % valores a mostrar

%Valores iniciales
S0=150; %(g/L)
N0=0.19; %(g/L)
X0=1.4403; %(g/L)
E0=11.0538; %(g/L)

y0=[S0 N0 X0 E0]; %Vector con parámetros iniciales

3.5.1.2. Archivo Función de los fermentadores en discontinuo.

function dydt=Batchproyecto(t,y)
Constantesproyecto;

%Formulación de Variables
S=y(1); N=y(2); X=y(3); E=y(4);

%Ecuaciones del sistema


rn=munmax*(N/(N+Kn))*(Kin/(Kin+N))*(Kie/(Kie+E))*(S/(S+Kns));
rsm=musmaxm*(S/(S+Ksm));

%Sistema de Ecuaciones diferenciales


dSdt=-rsm*X;
dNdt=-rn*X;
dXdt=alfa2*rsm*X+alfa3*rn*X;
dEdt=beta2*rsm*X+beta3*rn*X;

dydt=[dSdt;dNdt;dXdt;dEdt];
end

ANEXOS 49
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

3.5.1.3. Archivo Simulación de los fermentadores en discontinuo.

clear
clc

Constantesproyecto;

%ODE
tspan=[ts tf];
options=odeset('RelTol',1e-6,'AbsTol',1e-6);
[t,y]=ode45(@Batchproyecto,tspan,y0,options);
t_n=linspace(ts,tf,n); %n puntos de tiempo para
mostrar
y_n=interp1(t,y,t_n,'spline'); %n valores de concentración
para mostrar
Ssim=y_n(:,1);Nsim=y_n(:,2);Xsim=y_n(:,3);Esim=y_n(:,4);
Valores_finales=y_n(end,:)

rnsim=munmax.*(Nsim./(Nsim+Kn)).*(Kin./(Kin+Nsim)).*(Kie./(Kie
+Esim)).*(Ssim./(Ssim+Kns));
rsmsim=musmaxm.*Ssim./(Ssim+Ksm);

%Representación gráfica
figure(1)
plot(t_n,y_n,'linewidth',3);
title('Reactor discontinuo','FontSize',16,'FontWeight','bold')
xlabel('tiempo,horas','FontSize',16,'FontWeight','bold')
ylabel('S, N, X, E, g/L','FontSize',16,'FontWeight','bold')
legend('S','N','X','E')
grid

figure(2)
plot(t_n,rnsim,'linewidth',3);
title('Reactor discontinuo','FontSize',16,'FontWeight','bold')
xlabel('tiempo,horas','FontSize',16,'FontWeight','bold')
ylabel('rn, g/L/h','FontSize',16,'FontWeight','bold')
legend('rn')
grid

figure(3)
plot(t_n,rsmsim,'linewidth',3);
title('Reactor discontinuo','FontSize',16,'FontWeight','bold')
xlabel('tiempo,horas','FontSize',16,'FontWeight','bold')
ylabel('rs, g/L/h','FontSize',16,'FontWeight','bold')
legend('rs')
grid

figure(4)
subplot(3,2,1)
plot(t_n,Ssim,'dr','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('S, g/L','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('S')

50 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

grid
subplot(3,2,2)
plot(t_n,Nsim,'^g','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('N, g/L','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('N')
grid
subplot(3,2,3)
plot(t_n,Xsim,'+b','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('X, g/L','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('X')
grid
subplot(3,2,4)
plot(t_n,Esim,'*m','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('E, g/L','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('E')
grid
subplot(3,2,5)
plot(t_n,rnsim,'hc','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('rn, g/L/h','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('rn')
grid
subplot(3,2,6)
plot(t_n,rsmsim,'sy','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('rs, g/gX/h','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('rs')
grid

%Datos
resultados=[t_n',Ssim,Nsim,Xsim,Esim]

3.5.2. Perfiles de concentración de los fermentadores en discontinuo.

Teniendo los tres archivos necesarios para la simulación, ejecutamos este último
archivo, que nos dará el perfil de concentraciones, además de una representación gráfica de
las concentraciones de los compuestos frente al tiempo y la velocidad de consumo de
glucosa y amonio frente al tiempo.

ANEXOS 51
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Tiempo (h) [S] (g/L) [N] (g/L) [X] (g/L) [E] (g/L)
0 150 0,19 1,4403 11,0538
0,6153 143,3129 0,1777 1,7450 13,4980
1,2307 135,3733 0,1645 2,1012 16,3190
1,8461 126,0547 0,1505 2,5132 19,5431
2,4615 115,2692 0,1358 2,9837 23,1844
3,0769 103,0026 0,1205 3,5125 27,2348
3,6923 89,3642 0,1051 4,0943 31,6497
4,3076 74,6523 0,0897 4,7161 36,3301
4,9230 59,4258 0,0750 5,3548 41,1029
5,5384 44,5396 0,0616 5,9751 45,7119
6,1538 31,0701 0,0502 6,5336 49,8417
6,7692 20,0323 0,0412 6,9896 53,2011
7,3846 11,9681 0,0349 7,3218 55,6427
8 6,7124 0,0309 7,5379 57,2285
8,6153 3,5996 0,0285 7,6658 58,1658
9,2307 1,8771 0,0272 7,7365 58,6839
9,8461 0,9634 0,0265 7,7740 58,9586
10,4615 0,4902 0,0262 7,7934 59,1007
11,0769 0,2483 0,0260 7,8034 59,1734
11,6923 0,1255 0,0259 7,8084 59,2103
12,3076 0,0633 0,0258 7,8110 59,2290
12,9230 0,0319 0,0258 7,8122 59,2384
13,5384 0,0161 0,0258 7,8129 59,2432
14,1538 0,0081 0,0258 7,8132 59,2456
14,7692 0,0041 0,0258 7,8134 59,2468
15,3846 0,0020 0,0258 7,8135 59,2474
16 0,0010 0,0258 7,8135 59,2477
16,6153 0,0005 0,0258 7,8135 59,2479
17,2307 0,0002 0,0258 7,8135 59,2479
17,8461 0,0001 0,0258 7,8136 59,2480
18,4615 0 0,0258 7,8136 59,2480
19,0769 0 0,0258 7,8136 59,2480
19,6923 0 0,0258 7,8136 59,2480
20,3076 0 0,0258 7,8136 59,2480
20,9230 0 0,0258 7,8136 59,2480
21,5384 0 0,0258 7,8136 59,2480
22,1538 0 0,0258 7,8136 59,2480
22,7692 0 0,0258 7,8136 59,2480
23,3846 0 0,0258 7,8136 59,2480
24 0 0,0258 7,8136 59,2480
Tabla 3.8 Perfiles de concentración del sistema en discontinuo.

52 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

200 0.2

N, g/L
S N

S, g/L
100 0.1

0 0
0 10 20 30 0 10 20 30
tiempo,horas tiempo,horas
10 100
X E
X, g/L

E, g/L
5 50

0 0
0 10 20 30 0 10 20 30
tiempo,horas tiempo,horas
0.02 10

rs, g/gX/h
rn, g/L/h

rn rs
0.01 5

0 0
0 10 20 30 0 10 20 30
tiempo,horas tiempo,horas

Reactor discontinuo
7 Reactor discontinuo
rs 0.014
rn
6
0.012

5
0.01
rs, g/L/h

rn, g/L/h

4
0.008

3
0.006

2 0.004

1 0.002

0 0
0 5 10 15 20 25 0 5 10 15 20 25
tiempo,horas tiempo,horas

Figura 3.8. a, b y c, concentraciones de los compuestos en los reactores discontinuos y


velocidades de consumo frente al tiempo

Observando los perfiles de concentración del sistema en discontinuo, vemos que la


glucosa se agota a las 18 horas del proceso. Esto es a causa de la concentración de biomasa
que llega a formarse. No obstante, no llegaremos a ese punto de la reacción, puesto que se
decide que el reactor pase de discontinuo a continuo cuando han pasado 8 horas del
comienzo de la reacción. En este momento de la reacción, la concentración de glucosa es
6,7124 g/L, la concentración de amonio es 0,0309 g/L, la concentración de biomasa es 7,5380
g/L y la concentración de etanol es 57,2286 g/L.

ANEXOS 53
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

3.6. Cinética de reacción de los fermentadores en continuo.

Para que el sistema empiece a trabajar en continuo, se abre la válvula que conecta con
el segundo reactor de cada par de reactores y se empieza a alimentar el primer reactor del
par de reactores con un caudal que calcularemos, con una concentración de 150 g/L de
glucosa y de 0,19 g/L de amonio.

Para obtener el caudal óptimo que pasa por los reactores, se ha observado la
productividad que se obtiene dependiendo de la dilución del medio. La dilución es la relación
entre el caudal que circula por el reactor y la capacidad del reactor.

𝐹
𝐷=
𝑉

Para ello, después de realizar los archivos de MATLAB correspondientes a la


producción en continuo, se han probado diferentes valores de dilución, y se ha seleccionado
el valor de caudal que concuerde con la mayor productividad que se puede alcanzar con
nuestras condiciones. En resumen, estamos buscando la mayor productividad con una
alimentación de 150 g/L de glucosa y 0,19 g/L de amonio.

En la siguiente tabla se han estudiado diferentes caudales y se han observado las


productividades de etanol a los caudales determinados, diferenciando las concentraciones en
cada reactor según su subíndice, en el que el subíndice 1 determina las concentraciones en el
primer reactor, y el subíndice 2 denota las concentraciones en el segundo reactor. Dado que
en la fermentación estudiamos más compuestos, se ha separado la tabla en dos partes,
separando reactivos y productos. También se ha elaborado una gráfica de caudal frente a la
productividad de etanol. Por tanto, el punto más álgido corresponde con el punto de mayor
productividad, que corresponderá con el caudal óptimo para tener la mayor producción de
etanol, dadas nuestras condiciones de trabajo, como la concentración de alimentación de
glucosa y amonio.
Caudal (𝑚3 /ℎ) Dilución (ℎ−1) [𝑆]1 (g/L) [𝑆]2 (g/L) [𝑁]1 (g/L) [𝑁]2 (g/L)
5 0,1 21,8722 2,2932 0,0666 0,0493
6 0,12 27,8436 3,4982 0,0688 0,0471
7 0,14 34,557 5,0869 0,0713 0,0448
8 0,16 42,1306 7,1662 0,0743 0,0425
8,33 0,1666 44,8248 7,9795 0,0754 0,0417
9 0,18 50,6919 9,8883 0,078 0,0403
10 0,2 60,3624 13,4725 0,0825 0,0384
11 0,22 71,2213 18,2356 0,0882 0,0371
12 0,24 83,231 24,6283 0,0954 0,037
13 0,26 96,1107 33,2558 0,1045 0,0391
14 0,28 109,1924 44,8167 0,1157 0,0445
15 0,3 121,4264 59,8503 0,1291 0,0548
16 0,32 131,7518 78,2666 0,1438 0,0709
17 0,34 139,6426 98,937 0,1588 0,0928
18 0,36 145,2475 119,8968 0,1731 0,1207

54 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Caudal (𝑚3 /ℎ) Dilución (ℎ−1) [𝑋]1 (g/L) [𝑋]2 (g/L) [𝐸]1 (g/L) [𝐸]2 (g/L) Productividad (kg/h)
5 0,1 5,3732 6,1879 40,1524 46,1968 230,984
6 0,12 5,138 6,1517 38,4993 46,0247 276,148
7 0,14 4,8731 6,1012 36,6329 45,757 320,299
8 0,16 4,5734 6,032 34,5164 45,3634 362,907
8,33 0,1666 4,4665 6,0042 33,7604 45,1997 376,513
9 0,18 4,2335 5,938 32,108 44,7991 403,192
10 0,2 3,8479 5,81 29,3643 43,997 439,97
11 0,22 3,4125 5,6348 26,2481 42,8564 471,420
12 0,24 2,9273 5,3929 22,7478 41,2276 494,731
13 0,26 2,4011 5,0573 18,9112 38,9007 505,709
14 0,28 1,858 4,5963 14,8918 35,6186 498,660
15 0,3 1,3384 3,9834 10,9633 31,1587 467,380
16 0,32 0,8853 3,2181 7,4392 25,4886 407,817
17 0,34 0,5233 2,3428 4,5206 18,8899 321,128
18 0,36 0,2509 1,4316 2,2292 11,8601 213,482

Tabla 3.9, análisis de la dilución frente a la producción.

Productividad vs Caudal alimentación


550

500

450

400

350

300

250

200
4 6 8 10 12 14 16 18

Figura 3.9. Caudal de alimentación frente a producción

ANEXOS 55
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Observando la gráfica, el punto más alto de este corresponde con una productividad
de 505,7091 kg/h, que corresponde con un caudal de 13 𝑚3 /h. Por lo tanto, el caudal que
utilizaremos será de 13 𝑚3 /h.

A continuación, se elaborarán los archivos para obtener los perfiles de concentración


del sistema en continuo.

3.6.1. Simulación de los perfiles de concentración de los fermentadores en continuo.

Para realizar la simulación de los perfiles de concentración, tenemos que definir los
parámetros del sistema en continuo, como es el caudal de alimentación, la concentración del
caudal de alimentación, la dilución del proceso y, además, se cambiarán las ecuaciones, que
serán las ecuaciones de un sistema en continuo. Los datos del sistema en continuo ya se han
definido y calculado, y las ecuaciones del proceso se obtendrán con el apartado referente al
archivo de la función del proceso.

3.6.1.1. Archivo Constantes de los fermentadores en continuo.

En este archivo, se introducen los datos de las concentraciones iniciales en el reactor,


correspondientes al fin del proceso en discontinuo, concentración de alimentación del primer
reactor, concentración inicial del segundo reactor y el tiempo de simulación, que hemos
elegido 100 horas para poder observar el proceso en continuo. También escogemos obtener
20 resultados en vez de 40, ya que es el sistema en continuo y nos interesará las
concentraciones finales del proceso.

musmaxm=10.1728; %Velocidad máxima específica de glucosa


fermentable (gS/gX/h)
Ksm=71.4372; %Constante de Monod de glucosa fermentable
(gS/L)
munmax=0.0627; %Velocidad máxima específica de ammonia
(gN/gX/h)
Kn=0.000302; %Constante de Monod de ammonia para la
velocidad de crecimiento de ammonia (gN/L)
alfa2=0.0379; %Coeficiente rendimiento biomasa-sustrato
(Yxs,gX/gS)
alfa3=4.1926; %Coeficiente rendimiento biomasa-amonio
(Yxn,gX/gN)
beta2=0.2555; %Coeficiente rendimiento etanol-sustrato
(Yes,gE/gS)
beta3=60.1155; %Coeficiente rendimiento etanol-amonio
(Yen,gE/gN)
Kin=0.4526; %Constante de inhibición por amonio para el
consumo específico de amonio (gN/L)
Kie=8.812; %Constante de inhibición por etanol para el
consumo específico de amonio (gE/L)
Kns=71.4106; %Constante de Monod de azúcar fermentable
para el consumo específico de amonio (gS/L)

56 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

F=13; %Caudal (m^3/h)


V=50; %Volumen de los biorreactores (m^3)

%Tiempo inicial y final


ts=0; % (h)
tf=100; % (h)
n=20; % valores a mostrar

Se=150; %Concentración de sustrato en la entrada


(g/L)
Ne=0.19; %Concentración de nitrógeno en la entrada
(g/L)
Xe=0; %Concentración de biomasa en la entrada
(g/L)
Ee=0; %Concentración de etanol en la entrada
(g/L)

%Valores iniciales
S1=6.7124; %(g/L)
S2=S1; %(g/L)
N1=0.0309; %(g/L)
N2=N1; %(g/L)
X1=7.5380; %(g/L)
X2=X1; %(g/L)
E1=57.2286; %(g/L)
E2=E1; %(g/L)

y0=[S1 S2 N1 N2 X1 X2 E1 E2]; %Vector con parámetros


iniciales

3.6.1.2. Archivo Función de los fermentadores en continuo.

Este archivo tiene en cuenta las fórmulas referentes al sistema en continuo, además de
la dilución del proceso. También se han diferenciado las ecuaciones para cada reactor del par
de reactores en serie. En el caso de la velocidad de consumo de glucosa y amonio, las
ecuaciones vienen dadas con un subíndice i con valores para i=1 e i=2, dependiendo del
reactor al que se refiere respecto al par de reactores en serie:
𝑆𝑖
𝑟𝑆𝑖 = µ𝑆𝑚𝑎𝑥
𝑆𝑖 + 𝐾𝑆

𝑁𝑖 𝐾𝐼𝑁 𝐾𝐼𝐸 𝑆𝑖
𝑟𝑁𝑖 = µ𝑁𝑚𝑎𝑥
𝐾𝑁 + 𝑁𝑖 𝐾𝐼𝑁 + 𝑁𝑖 𝐾𝐼𝐸 + 𝐸𝑖 𝐾𝑁𝑆 + 𝑆𝑖

𝑑𝑆1 𝑑𝑆2
= 𝐷(𝑆𝑒 − 𝑆1 ) − 𝑟𝑆1 𝑋1 = 𝐷(𝑆2 − 𝑆1 ) − 𝑟𝑆2 𝑋2
𝑑𝑡 𝑑𝑡

𝑑𝑁1 𝑑𝑁2
= 𝐷(𝑁𝑒 − 𝑁1 ) − 𝑟𝑁1 𝑋1 = 𝐷(𝑁1 − 𝑁2 ) − 𝑟𝑁2 𝑋2
𝑑𝑡 𝑑𝑡

ANEXOS 57
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

𝑑𝑋1 𝑑𝐸1
= (𝛼2 𝑟𝑆1 + 𝛼3 𝑟𝑁1 − 𝐷) · 𝑋1 = (𝛽2 𝑟𝑆1 + 𝛽3 𝑟𝑁1 ) · 𝑋1 − 𝐷𝐸1
𝑑𝑡 𝑑𝑡

𝑑𝑋2
= 𝐷(𝑋1 − 𝑋2 ) + (𝛼2 𝑟𝑆2 + 𝛼3 𝑟𝑁2 ) · 𝑋2
𝑑𝑡
𝑑𝐸2
= 𝐷(𝐸1 − 𝐸2 ) + (𝛽2 𝑟𝑆2 + 𝛽3 𝑟𝑁2 ) · 𝑋1
𝑑𝑡

Vistas las ecuaciones, se elabora el archivo referente a las funciones y variables del
proceso.

function dydt=Batchproyecto(t,y)
Constantesproyecto;

%Formulación de Variables
S1=y(1); S2=y(2); N1=y(3); N2=y(4); X1=y(5); X2=y(6); E1=y(7);
E2=y(8);

%Ecuaciones del sistema


rn1=munmax*(N1/(N1+Kn))*(Kin/(Kin+N1))*(Kie/(Kie+E1))*(S1/(S1+
Kns));
rn2=munmax*(N2/(N2+Kn))*(Kin/(Kin+N2))*(Kie/(Kie+E2))*(S2/(S2+
Kns));
rsm1=musmaxm*S1/(S1+Ksm);
rsm2=musmaxm*S2/(S2+Ksm);
Dmax=musmaxm*alfa2*(1-(Ksm/(Ksm+Se))^0.5);
D=F/V;

%Sistema de Ecuaciones diferenciales


dS1dt=D*(Se-S1)-rsm1*X1;
dS2dt=D*(S1-S2)-rsm2*X2;
dN1dt=D*(Ne-N1)-rn1*X1;
dN2dt=D*(N1-N2)-rn2*X2;
dX1dt=(alfa2*rsm1+alfa3*rn1-D)*X1;
dX2dt=D*(X1-X2)+(alfa2*rsm2+alfa3*rn2)*X2;
dE1dt=(beta2*rsm1+beta3*rn1)*X1-D*E1;
dE2dt=D*(E1-E2)+(beta2*rsm2+beta3*rn2)*X2;

dydt=[dS1dt;dS2dt;dN1dt;dN2dt;dX1dt;dX2dt;dE1dt;dE2dt];
end

3.6.1.3. Archivo Simulación de los fermentadores en continuo.

Por último, se elabora el archivo que se va a ejecutar para obtener el perfil de


concentraciones del proceso en continuo:

clear
clc

Constantesproyecto;

58 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

%ODE
tspan=[ts tf];
options=odeset('RelTol',1e-6,'AbsTol',1e-6);
[t,y]=ode45(@Batchproyecto,tspan,y0,options);
t_n=linspace(ts,tf,n); %n puntos de tiempo para
mostrar
y_n=interp1(t,y,t_n,'spline'); %n valores de concentración
para mostrar
S1sim=y_n(:,1);S2sim=y_n(:,2);N1sim=y_n(:,3);N2sim=y_n(:,4);X1
sim=y_n(:,5);X2sim=y_n(:,6);E1sim=y_n(:,7);E2sim=y_n(:,8);
Valores_finales=y_n(end,:)

rn1sim=munmax.*(N1sim./(N1sim+Kn)).*(Kin./(Kin+N1sim)).*(Kie./
(Kie+E1sim)).*(S1sim./(S1sim+Kns));
rn2sim=munmax.*(N2sim./(N2sim+Kn)).*(Kin./(Kin+N2sim)).*(Kie./
(Kie+E2sim)).*(S2sim./(S2sim+Kns));
rsm1sim=musmaxm.*S1sim./(S1sim+Ksm);
rsm2sim=musmaxm.*S2sim./(S2sim+Ksm);
D=F/V

%Representación gráfica
figure(1)
plot(t_n,y_n,'linewidth',3);
title('Reactor continuo','FontSize',16,'FontWeight','bold')
xlabel('tiempo,horas','FontSize',16,'FontWeight','bold')
ylabel('S1, S2, N1, N2, X1, X2, E1, E2,
g/L','FontSize',16,'FontWeight','bold')
legend('S1','S2','N1','N2','X1','X2','E1','E2')
grid

figure(2)
plot(t_n,rn1sim,'linewidth',3);
title('Reactor continuo','FontSize',16,'FontWeight','bold')
xlabel('tiempo,horas','FontSize',16,'FontWeight','bold')
ylabel('rn1, g/L/h','FontSize',16,'FontWeight','bold')
legend('rn1')
grid

figure(3)
plot(t_n,rsm1sim,'linewidth',3);
title('Reactor continuo','FontSize',16,'FontWeight','bold')
xlabel('tiempo,horas','FontSize',16,'FontWeight','bold')
ylabel('rs1, g/L/h','FontSize',16,'FontWeight','bold')
legend('rs1')
grid

figure(4)
plot(t_n,rn2sim,'linewidth',3);
title('Reactor continuo','FontSize',16,'FontWeight','bold')
xlabel('tiempo,horas','FontSize',16,'FontWeight','bold')
ylabel('rn2, g/L/h','FontSize',16,'FontWeight','bold')
legend('rn2')
grid

figure(5)

ANEXOS 59
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

plot(t_n,rsm2sim,'linewidth',3);
title('Reactor continuo','FontSize',16,'FontWeight','bold')
xlabel('tiempo,horas','FontSize',16,'FontWeight','bold')
ylabel('rs2, g/L/h','FontSize',16,'FontWeight','bold')
legend('rs2')
grid

figure(6)
subplot(3,2,1)
plot(t_n,S1sim,'dr','linewidth',1);
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legend('S1')
grid
subplot(3,2,2)
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legend('N1')
grid
subplot(3,2,3)
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grid
subplot(3,2,4)
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grid
subplot(3,2,5)
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grid
subplot(3,2,6)
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grid

figure(7)
subplot(3,2,1)
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grid
subplot(3,2,2)
plot(t_n,N2sim,'^g','linewidth',1);

60 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
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legend('N2')
grid
subplot(3,2,3)
plot(t_n,X2sim,'+b','linewidth',1);
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legend('X2')
grid
subplot(3,2,4)
plot(t_n,E2sim,'*m','linewidth',1);
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legend('E2')
grid
subplot(3,2,5)
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legend('rn2')
grid
subplot(3,2,6)
plot(t_n,rsm2sim,'sy','linewidth',1);
xlabel('tiempo,horas','FontSize',12,'FontWeight','bold')
ylabel('rsm2, g/gX/h','FontSize',12,'FontWeight','bold')
legend('rsm2')
grid

%Datos
resultados=[t_n',S1sim,S2sim,N1sim,N2sim,X1sim,X2sim,E1sim,E2s
im]

3.6.2. Perfiles de concentración de los fermentadores en continuo.

Habiendo elaborado los archivos para poder obtener los perfiles de concentración, se
ejecuta este último archivo, que, además de darnos los perfiles de concentración, nos dará
los gráficos de concentración de los compuestos frente al tiempo y la velocidad de consumo
de glucosa y amonio frente al tiempo. Como en el caso de la tabla de la elección del caudal
de alimentación, separaremos la tabla en dos partes, una parte con los reactivos y otra parte
con los productos:

Tiempo (h) [𝑆]1 (g/L) [𝑆]2 (g/L) [𝑁]1 (g/L) [𝑁]2 (g/L)
0 6,7124 6,7124 0,0309 0,0309
5,2631 58,5599 12,7241 0,0950 0,0497
10,5263 75,1776 20,2373 0,1024 0,0570
15,7894 84,1558 25,4590 0,1031 0,0531
21,0526 89,1754 28,7025 0,1033 0,0478
26,3157 92,0257 30,5883 0,1035 0,0440
31,5789 93,6732 31,6714 0,1038 0,0418

ANEXOS 61
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Tiempo (h) [𝑆]1 (g/L) [𝑆]2 (g/L) [𝑁]1 (g/L) [𝑁]2 (g/L)
36,8421 94,6420 32,3022 0,1040 0,0405
42,1052 95,2196 32,6767 0,1041 0,0399
47,3684 95,5676 32,9022 0,1042 0,0395
52,6315 95,7787 33,0392 0,1043 0,0393
57,8947 95,9074 33,1229 0,1043 0,0392
63,1578 95,9860 33,1742 0,1044 0,0391
68,4210 96,0342 33,2057 0,1044 0,0391
73,6842 96,0637 33,2250 0,1044 0,0391
78,9473 96,0818 33,2369 0,1044 0,0391
84,2105 96,0930 33,2441 0,1044 0,0390
89,4736 96,0998 33,2486 0,1044 0,0390
94,7368 96,1040 33,2514 0,1044 0,0390
100 96,1066 33,2531 0,1044 0,0390

Tiempo (h) [𝑋]1 (g/L) [𝑋]2 (g/L) [𝐸]1 (g/L) [𝐸]2 (g/L)
0 7,538 7,538 57,2286 57,2286
5,2631 4,2301 6,6589 31,8823 50,1677
10,5263 3,2961 5,8241 25,0970 43,8234
15,7894 2,8833 5,4151 22,2263 40,9781
21,0526 2,6747 5,2323 20,7980 39,8378
26,3157 2,5611 5,1496 20,0205 39,3756
31,5789 2,4965 5,1094 19,5753 39,1682
36,8421 2,4586 5,0881 19,3129 39,0612
42,1052 2,4360 5,0760 19,1557 38,9996
47,3684 2,4223 5,0687 19,0606 38,9622
52,6315 2,4141 5,0643 19,0027 38,9389
57,8947 2,4090 5,0616 18,9673 38,9243
63,1578 2,4059 5,0600 18,9456 38,9153
68,4210 2,4040 5,0589 18,9323 38,9097
73,6842 2,4029 5,0583 18,9242 38,9062
78,9473 2,4021 5,0579 18,9192 38,9040
84,2105 2,4017 5,0577 18,9161 38,9027
89,4736 2,4014 5,0575 18,9142 38,9019
94,7368 2,4013 5,0574 18,9130 38,9014
100 2,4012 5,0574 18,9123 38,9012
Tabla 3.10. Perfiles de concentración funcionamiento en
continuo de los fermentadores

62 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

100 0.2 40 0.06

S2, g/L

N2, g/L
S1, g/L

N1, g/L
S1 N1 S2 N2
20 0.04
50 0.1
0 0.02
0 0 0 50 100 0 50 100
0 50 100 0 50 100
tiempo,horas tiempo,horas
tiempo,horas tiempo,horas
10 100 8 60

X2, g/L

E2, g/L
X1, g/L

E1, g/L
X1 E1 X2 E2
5 50 6 40

4 20
0 0 0 50 100 0 50 100
0 50 100 0 50 100
tiempo,horas tiempo,horas tiempo,horas tiempo,horas
-3

rsm2, g/gX/h
rsm1, g/gX/h

0.01 10 x 10
4 4
rn1, g/L/h

rn2, g/L/h
rn1 rsm1
rn2 rsm2
0.005 5 2 2

0 0 0 0
0 50 100 0 50 100 0 50 100 0 50 100
tiempo,horas tiempo,horas tiempo,horas tiempo,horas

Reactor continuo
0.01
x 10
-3 Reactor continuo
rn1 3.5
0.009
rn2

0.008
3
0.007
rn1, g/L/h

0.006 2.5
rn2, g/L/h

0.005
2
0.004

0.003
1.5

0.002

0.001 1

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
0.5
tiempo,horas 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
tiempo,horas
Reactor continuo
6
rs1
Reactor continuo
3.5
rs2
5

4
rs1, g/L/h

2.5
rs2, g/L/h

2
1.5

1
1

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
0.5
tiempo,horas 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
tiempo,horas
Figuras 3.10. a, b, c y d, de concentración de los compuestos frente al tiempo y sus velocidades
de consumo de glucosa y amonio

ANEXOS 63
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Por otra parte, se ha representado gráficamente la concentración de los compuestos


de interés en cada reactor del par de reactores en serie.

Concentraciones primer fermentador


100
90
80
70
60 S1

50 N1
40 X1
30 E1
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Concentraciones segundo fermentador


60

50

40
S2

30 N2
X2
20
E2
10

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

En estas gráficas se observa que, al llegar a las 50 horas de funcionamiento en


continuo, el proceso se estabiliza en t=50 horas. En ese momento, la concentración de los
compuestos presentes en el caudal de salida del segundo fermentador de cada par de
reactores es de 33,2531 g/L de glucosa, 0,0391 g/L de amonio, 5,0574 g/L de biomasa y
38,9012 g/L de etanol.

Para ver el comportamiento del sistema, se ha obtenido una gráfica de concentración


de los compuestos frente al tiempo para cada fermentador del par de reactores, además de
dos gráficas para observar el comportamiento del amonio y de la biomasa en los reactores.
En ella se puede ver el proceso en discontinuo, el cambio del proceso en discontinuo al
proceso en continuo, y finalmente, la estabilización del proceso en continuo.

64 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

En primer lugar, se muestran las gráficas para el primer fermentador del par de
reactores para la fermentación:

Concentración primer fermentador


160
150
140
130
120
110
100 S1
90
80 N1
70 X1
60
50 E1
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

Concentración amonio primer fermentador


0,2
0,18
0,16
0,14
0,12
0,1 N1
0,08
0,06
0,04
0,02
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

Concentración biomasa primer fermentador


8

4 X1

1
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

ANEXOS 65
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Seguidamente, se muestran las gráficas del segundo fermentador de cada par de


reactores de fermentación:

Concentración segundo fermentador


70

60

50
S2
40
N2
30
X2
20 E2
10

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

Concentración segundo fermentador


0,06
0,055
0,05
0,045
0,04
N2
0,035
0,03
0,025
0,02
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

Concentración segundo fermentador


8

4 X2

1
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

66 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Como se observa en las gráficas, el sistema empieza a trabajar en discontinuo con 150
g/L de glucosa, 0,19 g/L de amonio, 1,4403 g/L de biomasa y 11,0538 g/L de etanol. La
biomasa y el etanol proceden de los reactores de inoculación de 50 y 30 𝑚3 , mientras que la
glucosa procede de los reactores de hidrólisis y el amonio procede de un tanque externo.
Cuando el proceso lleva funcionando 8 horas, se empieza a trabajar en continuo, abriendo la
válvula de conexión al segundo fermentador, e introduciendo en el primer reactor del par de
fermentadores una alimentación de 13 𝑚3 /h con 150 g/L de glucosa que proceden de los
reactores de hidrólisis y 0,19 g/L de amonio, que proceden de un tanque externo.

Como resultado, salen del segundo par de reactores un caudal de 13 𝑚3 /h, que
contiene 33,2531 g/L de glucosa, 0,039 g/L de amonio, 5,0574 g/L de biomasa, 38,9012 g/L
de etanol y 45,8223 g/L de almidón procedente de los reactores de hidrólisis.

ANEXOS 67
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

4. Anexo 4: Diseño de los reactores de hidrólisis.

En nuestro proceso, disponemos de 20 reactores de hidrólisis, dispuestos en parejas de dos


conectados en serie, para poder abastecer a los 10 reactores de fermentación.
En este punto, diseñaremos un reactor de hidrólisis, con el que servirá como patrón para
los 19 reactores restantes.

4.1. Diseño preliminar del reactor.

Cada reactor de hidrólisis tiene que contener 50 𝑚3 (𝑉𝐿 ). Sobredimensionamos el


reactor con un 25% de espacio libre por
cuestiones de seguridad. Por lo tanto:

𝑉𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 1,25 · 𝑉𝐿 = 62,5 𝑚3

El siguiente paso es considerar el


reactor como un cilindro perfecto para
poder obtener el diámetro interno del
reactor. Para ello, hacemos uso de la
nomenclatura normalizada que nos
ofrece la bibliografía (Fernando
Acevedo):

Como se observa, podemos darle


a la relación 𝐻𝐿 /𝑇 un valor entre 1 y 3.
Finalmente, le hemos dado un valor de
2. Con este valor, calculamos el
diámetro interno del reactor con la
ecuación:

𝑇 2
𝑉𝐿 = 𝜋 · ( ) · 𝐻𝐿
2

3 4 · 𝑉𝐿
𝑇=√ = 3,17 𝑚
2·𝜋

Teniendo el diámetro interno del reactor, procedemos a obtener la altura total del
tanque, teniendo en cuenta el sobredimensionamiento del tanque:

𝐻 = 𝐻𝐿 + 𝐻𝑎

El volumen sobredimensionado se puede escribir como:

𝑇2
𝑉𝑆𝐷 = 𝜋 · · 𝐻𝑎
4

68 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Despejando 𝐻𝑎 , y teniendo en cuenta que 𝑉𝑆𝐷 = 0,25 · 𝑉𝐿 ; 𝐻𝑎 = 1,58 𝑚.

También tenemos que tener en cuenta que las palas del agitador no queden fuera del
líquido que introducimos como inóculo. Inicialmente se introducen 10 𝑚3 (𝑉0 ) de líquido
procedente del reactor de inoculación. Calculamos la altura de este volumen en el tanque
(𝐻0 ):

4 · 𝑉0
𝐻0 = = 1,27 𝑚
𝜋 · 𝑇2

Según datos sacados de la bibliografía, la distancia C tendrá como valor T/3. Por lo
tanto, la distancia entre el fondo y el agitador resulta 1,05 m.

Posteriormente, calculamos los datos restantes, teniendo en cuenta que nuestro


agitador solo tendrá una turbina colocada en la distancia descrita. Juntamos todos los valores
en la siguiente tabla:

𝑉𝐿 (𝑚3 ) 50 𝑇 (𝑚) 3,17


𝐻 (𝑚) 7,92 𝐶 (𝑚) 1,05
𝐻𝐿 (𝑚) 6,34 𝐷 (𝑚) 0,95
𝐻𝑎 (𝑚) 1.58 𝐽 (𝑚) 0,317

Para favorecer la mezcla y agitación del medio, se utilizarán fondos semielípticos. El


cálculo y la elección de los mismos se abordará en el dimensionamiento mecánico del reactor
(apartado 4.4.6.2.).

4.2. Cálculo de los parámetros del serpentín.


4.2.1. Balance de energía de la hidrólisis.

Para poder hallar las dimensiones del serpentín, tendremos que hacer un balance de
energía del proceso, y a continuación, describimos cada término:

𝑄𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 𝑄𝐹 + 𝑄𝑎 + 𝑄𝑔𝑎𝑠 − 𝑄𝑒𝑥 − 𝑄𝑒𝑣𝑎𝑝 − 𝑄𝑠𝑒𝑛

𝑄𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 : Corresponde al calor acumulado en el reactor. Como queremos mantener


la temperatura constante, nos interesa que sea nulo.
𝑄𝐹 : Es el calor metabólico del proceso. Este dato se calculará en el siguiente punto.
𝑄𝑎 : Se define como el calor que se genera por la agitación mecánica. Este calor es
aproximadamente un 10% del calor metabólico, pero lo consideraremos despreciable.
𝑄𝑔𝑎𝑠 : Es el calor generado debido a la entrada de aire al medio. Nuestro sistema es
anaeróbico, y no existe entrada de aire. Por lo tanto, este término es nulo.

ANEXOS 69
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

𝑄𝑒𝑥 : Es el término de transferencia de calor con los alrededores. Para nuestro medio,
es el calor intercambiado con el serpentín, y se representa como:

𝑄𝑒𝑥 = 𝑈 · 𝐴 · 𝛥𝑇

Donde A es el área de intercambiador (𝑚2 ), U es el coeficiente global de transmisión


de calor (𝑊/𝑚2 𝐾) y 𝛥𝑇 es la diferencia de temperaturas (K).

𝑄𝑒𝑣𝑎𝑝 : Corresponde a la pérdida de calor por evaporación. Normalmente, este calor es


despreciable comparado con el calor metabólico.
𝑄𝑠𝑒𝑛 : Es el calor sensible que se introduce por las corrientes de entrada y salida. En
este proceso, las corrientes de entrada y salida están a la temperatura de operación, por lo
que este término es nulo.

Estudiados los diferentes términos, el balance queda:

𝑄𝐹 = 𝑄𝑒𝑥

4.2.2. Cálculo del caudal del líquido refrigerante.

El calor que se retira por el serpentín se puede calcular como:

𝑄𝑒𝑥 = 𝑚 · 𝐶𝑝 · (𝑇𝑆 − 𝑇𝑒 )

Donde 𝑄𝑒𝑥 es el calor intercambiado, que corresponde con el calor metabólico (kJ/h),
m es el caudal másico del líquido refrigerante (kg/h), y 𝑇𝑆 − 𝑇𝑒 es la diferencia de
temperaturas de entrada y salida del líquido refrigerante (K).

El calor metabólico se ha obtenido mediante datos bibliográficos de calor de


combustión (Sinnott, 2005), y tiene un valor de 13,2 kJ/mol. El calor metabólico, con un
caudal de 6,5 𝑚3 /ℎ, partiendo de una concentración de almidón de 200 g/L, tiene un valor
de 105833,811 kJ/h.

En cuanto al líquido refrigerante, seleccionamos agua a 20ºC, del que saldrá del
proceso a 70 ºC. También obtenemos el valor de ̅̅̅𝐶𝑝 como 4,18 kJ/kg K.

Teniendo en cuenta todos los datos, el caudal de refrigerante que se necesita para
mantener la temperatura del reactor es:

𝑄𝑒𝑥
𝑚= = 506,26 𝑘𝑔/ℎ
𝐶𝑝 (𝑇𝑆 − 𝑇𝑒 )

4.2.3. Cálculo del área de intercambio del serpentín.

Para poder hallar el área de intercambio del serpentín, escogemos la fórmula


siguiente:

𝑄𝑒𝑥 = 𝑈 · 𝐴 · 𝛥𝑇

70 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

El calor metabólico y la diferencia de temperaturas, la utilizamos en el apartado


anterior. El único parámetro por obtener es el coeficiente global de transmisión de calor.
Este se obtiene por datos bibliográficos (Sinnot):

Teniendo en cuenta que tenemos agua como líquido refrigerante, y una solución
acuosa en el reactor, escogeremos el caso más desfavorable. Por lo tanto, U=400 W/𝑚2 𝐾.
Teniendo todos los datos, despejamos el valor del área de intercambio del serpentín:

𝑄𝑒𝑥
𝐴= = 1,47 𝑚2
𝑈 · 𝛥𝑇

4.2.4. Dimensiones del serpentín.

Normalmente, se utilizan diámetros nominales de serpentines de 1 ½, 2 y 2 ½ in (48,3,


60,3 y 73 mm respectivamente), ya que son los más económicos en su elaboración. En
cuanto al grosor y material, se suele utilizar acero al carbono. Hay distintos grosores de acero
al carbono, desde un grosor mínimo como es el Schedule 5, hasta un grosor alto como es el
Schedule 160. En este caso, presentaremos las ecuaciones necesarias para el
dimensionamiento del serpentín teniendo en cuenta el diámetro de vueltas del serpentín, y
utilizaremos el más económicamente posible.
La longitud del serpentín se puede calcular teniendo en cuenta la ecuación del área del
serpentín. Dado que el serpentín es un cilindro, despejamos la longitud del mismo:

𝐴
𝐿𝑠 =
2 · 𝜋 · 𝑟𝑆

Donde 𝑟𝑆 es el radio del serpentín.


Para albergar la longitud del serpentín, tendremos que enrollarlo dentro del reactor,
produciendo un número de vueltas. Para poder hallar el diámetro de vueltas del serpentín o
diámetro de espiral, tenemos en cuenta el diámetro del reactor, la anchura de las placas
deflectoras y el diámetro de las placas del agitador. En nuestro caso:

Radio interno del tanque 3,17 m


Anchura placas deflectoras 0,32 m
Diámetro de las placas del agitador 0,95 m

ANEXOS 71
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Con estos datos, y teniendo en cuenta una separación mínima entre placas deflectoras
y serpentín, hemos escogido tres valores de diámetro de espiral: 2,25 m, 1,75 m y 1,25 m. Los
extremos de estas medidas, 2,25 m y 1,25 m, están suficientemente separadas de las placas
deflectoras y suficientemente alejadas del agitador central, respectivamente. Con estas
medidas, el número de vueltas se halla de la siguiente forma:

𝐿𝑠
𝑛º 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 =
2 · 𝜋 · 𝑟𝑒

Donde 𝑟𝑒 es el radio de espiral.


Por último, también se ha calculado el volumen del serpentín, para posteriores
cálculos. El volumen del serpentín se calcula como:

𝑉𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡𝑖𝑛 = 𝜋 · 𝑟𝑠2 · 𝐿𝑠

En la siguiente tabla, se observa las comparaciones entre los tres diámetros externos
del serpentín y el número de vueltas del serpentín teniendo en cuenta el diámetro de espiral:

rs Ls re nº vueltas Vserpentin
2,25 1,37
0,0483 9,687 1,75 1,76 0,071
1,25 2,47
2,25 1,10
0,0603 7,75933951 1,75 1,41 0,089
1,25 1,98
2,25 0,91
0,073 6,40942702 1,75 1,17 0,107
1,25 1,63

Observando los valores de volumen y número de vueltas del serpentín, nos interesa el
serpentín que menos volumen ocupe en el reactor, y posteriormente, el que menos número
de vueltas ocupe. A la vista de los resultados, escogeremos un diámetro externo del
serpentín de 48,3 mm (1 ½ in) y un diámetro de espiral de 2,25 m, con el que tendrá en el
reactor 1,37 vueltas. Por lo tanto, el volumen ocupado en el serpentín es 0,07 𝑚3 .

Teniendo en cuenta el diámetro externo del serpentín, se utilizará un grosor fino de


acero al carbono. Se utilizará el Schedule 10s, con un grosor de 2,77 mm.

72 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

4.3. Diseño del agitador


4.3.1. Descripción del sistema de agitación

Nuestro sistema de agitación constará de una turbina sostenida sobre un eje vertical
que a su vez está sostenido desde la parte superior del reactor, donde se acopla un motor
que mueve a la turbina. También se instalarán 4 placas deflectoras colocadas regularmente a
90º para evitar la formación de vórtices en el reactor. A continuación, se observan las líneas
de flujo en una vista frontal y de planta.

La turbina empleada en el sistema de agitación es una turbina de disco, tipo Rushton.


Su elección es debido a su frecuente uso en sistemas de hidrólisis y de fermentación. Solo
colocaremos una turbina en el eje porque se requiere solo mezcla, al contrario que pasa en
los sistemas aerobios, donde se utilizan bastantes turbinas para asegurar tasas elevadas de
oxígeno.

4.3.2. Dimensionamiento del agitador

La turbina está colocada a 1,05 m respecto del fondo, como observamos en el diseño
preliminar del tanque. Para hallar las dimensiones de la turbina, nos ayudamos de la
bibliografía respecto a la turbina de disco (Casas Alvero):

ANEXOS 73
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Con esta bibliografía, podemos obtener las medidas de L


y W, teniendo en cuenta que el diámetro de la turbina es
D=951 mm. Estas dos medidas se muestran a continuación:

W 190 mm
L 238 mm

Sin embargo, en esta bibliografía no se


puede obtener los espesores de las placas,
así como el diámetro del componente
circular y su espesor (en la bibliografía están
marcados como 𝑥, 𝐷𝑑 y 𝑥𝑑
respectivamente). Tampoco aparece en esta
bibliografía el diámetro del eje principal (𝑝𝑒 ).
Por ello, nos ayudamos de este caso para
obtener los restantes datos, ya que se
cumple las proporciones aplicadas en
nuestro ejemplo.
Teniendo en cuenta el ejemplo, se
obtienen las siguientes medidas:
𝑥 48,5 mm
𝐷𝑑 615 mm
𝑥𝑑 44,7 mm
𝑝𝑒 242,35 mm

Por último, se calculará el volumen ocupado por el agitador. Para ello, hay que calcular
la altura del eje sumergido, que se describe como la altura del líquido en el reactor menos la
distancia del fondo a la turbina:

ℎ𝑒 = 𝐻𝐿 − 𝐶 = 5,29 𝑚

Con ello, procedemos a calcular el volumen del agitador:


𝐷𝑑2 𝑝𝑒2
𝑉𝑎𝑔𝑖𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 = 𝑉𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 + 𝑉𝑒𝑗𝑒 = 6 · 𝑊 · 𝐿 · 𝑥 + 𝜋 · · 𝑥𝑑 + 𝜋 · · ℎ𝑒
4 4

74 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Teniendo todos los datos, el volumen del agitador es 0,2706 𝑚3 .

4.3.3. Cálculo de la potencia requerida

Como nuestro caso es un sistema con ausencia de aireación, la potencia requerida por
el agitador se puede calcular de la siguiente forma:

𝑃 = 𝑁𝑝 · 𝜌 · 𝑁 3 · 𝐷 5

En donde 𝑁𝑝 es el número de potencia, 𝜌 es la densidad del medio (kg/𝑚3 ), N es el


número de revoluciones por segundo del agitador, y D es el diámetro de la turbina (m).

La densidad del medio es 1550 kg/𝑚3 (Sinnott, 2005), D ya lo obtuvimos


anteriormente (0,95 m), y hemos supuesto que el sistema se agitará a 100 rpm para poder
obtener un valor de potencia entre 25 y 30 kW, valor normal de potencia de una turbina.

El número de potencia se relaciona con un número adimensional que describe el


movimiento del líquido en el interior del reactor, el número de Reynolds. Existe una relación
entre ambos, que se representa como:

𝑁𝑝 = 𝑏 · 𝑅𝑒 𝑥

Donde b es una constante dependiente de la geometría del tanque, y x depende del


régimen de flujo y del tipo de impulsor. En nuestro caso, utilizaremos la gráfica que relaciona
el número de Reynolds con el Número de potencia:

En este caso, el número de Reynolds se calcula de la siguiente forma:

𝜌 · 𝑁 · 𝐷2
𝑅𝑒 =
µ

ANEXOS 75
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Donde el único dato que nos falta es el dato de la viscosidad. Para ello, hemos
supuesto la viscosidad del agua a la temperatura de operación, 70ºC. Según datos
bibliográficos, la viscosidad del medio tiene un valor de 0,000404 kg/m s.
Haciendo los cálculos, tenemos un número de Reynolds de 5,78 · 106 , que concuerda
con flujo turbulento. Este dato es positivo, ya que con el flujo turbulento tenemos una buena
mezcla del medio.
Para nuestra turbina de disco, el número de potencia para flujo turbulento es
constante e igual a 5. Teniendo todos los datos, procedemos a calcular la potencia del
sistema:

𝑃 = 𝑁𝑝 · 𝜌 · 𝑁 3 · 𝐷 5 = 27,87 𝑘𝑊

Este dato de potencia concuerda con el rango de potencias deseado, y lo damos por
válido.

4.4. Diseño mecánico del reactor de hidrólisis

Para el diseño mecánico del reactor de hidrólisis, hemos considerado el reactor como
un recipiente cerrado a presión. Para calcular los diferentes parámetros del recipiente a
presión, hemos utilizado los Códigos ASME, además de otras fuentes descritas más adelante.

4.4.1. Condiciones de diseño.

Para poder calcular algunos parámetros del reactor, tendremos que determinar dos
propiedades fundamentales para diseñar el reactor: la presión de diseño y la temperatura de
diseño. A partir de esos dos valores, se escogen otros parámetros, como pueden ser la
tensión máxima admisible o el espesor mínimo de pared.

4.4.1.1. Presión de diseño.

Necesitaremos una presión de diseño mayor a la presión máxima de operación para


resistir la presión máxima que puede alcanzar en situación de accidente. La presión de diseño
tiene que cumplir se elegirá teniendo en cuenta que:

𝑆𝑖 𝑃𝑚𝑜 > 300 𝑙𝑏⁄𝑖𝑛2 ; 𝑃𝑑 = 1,1 · 𝑃𝑚𝑜

𝑆𝑖 𝑃𝑚𝑜 < 300 𝑙𝑏⁄𝑖𝑛2 ; 𝑃𝑑 = 𝑃𝑚𝑜 + 30 𝑙𝑏⁄𝑖𝑛2

Donde 𝑃𝑚𝑜 es la presión máxima de operación.

Para calcular la presión máxima de operación, hemos considerado el principio


fundamental de la hidrostática, que explica que la presión en un punto en el interior de un
fluido es directamente proporcional a su densidad, la profundidad a la que se encuentre
dicho punto y a la gravedad del sitio donde se encuentre el fluido.

𝑃 = 𝑃𝑎𝑡𝑚 + 𝜌 · 𝑔 · ℎ

76 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Para hallar la máxima presión de operación, hemos escogido la altura del recipiente,
calculada anteriormente. Teniendo en cuenta la densidad del medio y el valor de la gravedad,
además de la presión atmosférica, tenemos que:

𝑃𝑎𝑡𝑚 = 101325 Pa
ρ = 1550 kg/𝑚3 𝑃𝑚𝑜 = 197703,63 Pa = 28,67 𝑙𝑏⁄𝑖𝑛2
g = 9,81 m/𝑠 2
h = 𝐻𝐿 = 6,34

Como el valor dado es menor que 300 𝑙𝑏⁄𝑖𝑛2 , se escogerá la ecuación para este caso.
Resolviendo, la presión de diseño corresponde con 58,67 𝑙𝑏⁄𝑖𝑛2 , que convertiremos a
𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2 para posteriores cálculos:

𝑃𝑑 = 4,02 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2

4.4.1.2. Temperatura de diseño.

La temperatura de diseño debe ser mayor que la temperatura máxima que se alcanza
en el reactor, según el Código ASME. En general, se utiliza una temperatura de diseño con un
margen de unos 20 ºC respecto a la máxima temperatura de operación. Como la máxima
temperatura de operación alcanzada en la hidrólisis será de 70 ºC, la temperatura de diseño
será:

𝑇𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝑀á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + 20º𝐶 = 90 º𝐶

4.4.2. Material de construcción del reactor.

Se utilizará acero inoxidable austenítico tipo 304L, correspondiente a las


especificaciones estándar ASME SA 240. Este tipo de aceros, junto con los aceros tipo 304,
son los más utilizados por ser una aleación económica y versátil por su resistencia a la
corrosión, y se utiliza para numerosas aplicaciones industriales, como:

- Aplicaciones químicas y petroquímicas.


- Distintos equipos, como, por ejemplo, recipientes a presión, intercambiadores
de calor, tuberías.
- Aplicaciones médicas y farmacéuticas.
- Procesamiento de alimentos y bebidas.

Los aceros inoxidables tipo 304L (UNS S30403) son conocidos por tener una
composición química 18/8 de Cromo-Níquel. Resisten la corrosión atmosférica, poseen una
excelente resistencia a la corrosión intergranular y son fáciles de soldar y fabricar.

A continuación, se exponen algunas propiedades físicas:

ANEXOS 77
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Densidad 0,285 𝑙𝑏⁄𝑖𝑛3; 7,90 𝑔⁄𝑐𝑚3


Calor específico 0,12 𝐵𝑇𝑈⁄𝑙𝑏 º𝐹 ; 500 𝐽⁄𝑘𝑔 𝐾
Módulo de elasticidad 29 x 106 psi; 200 GPa
Conductividad térmica (100 ºC) 9,4 BTU/h ft ºF; 16,3 W/m K
Resistencia eléctrica 29,1 µOhm·in a 68 ºC; 74 µOhm-cm a 20ºC
Rango de fusión 25050-2590 ºF; 1398-1421 ºC

4.4.3. Tensión máxima admisible S

Esta tensión máxima admisible de trabajo tiene que ser menor que la tensión máxima
admisible del material.
Según el código ASME sección VI división 1, la máxima tensión admisible de nuestro
reactor tiene que ser el mínimo de los siguientes valores:

𝑅 5 2
𝑆= ; 𝑆 = 𝑌; 𝑆 = 𝑓𝑟
4 8 3

Donde R es la tensión máxima admisible a la temperatura de diseño (kg/𝑐𝑚2 ), Y es el


límite elástico o la carga que produce una deformación permanente del 0,2% a la
temperatura de diseño (kg/𝑐𝑚2 ), y 𝑓𝑟 es la carga de rotura por alargamiento en 100000
horas, que suele ser un 35% de la tensión máxima admisible a la temperatura de diseño para
aceros austeníticos.

Estos datos lo obtenemos de la bibliografía (página de tratado de acero 304L), y


adjunto tabla con los cálculos de las tensiones admisibles:

Mpa kg/𝑐𝑚2 S (kg/𝑐𝑚2 )


R 584 5953,11 1488,28
Y 240 2446,48 1529,05
𝑓𝑟 204,4 2083,59 1389,06

Pretendemos escoger el menor valor posible, que concuerda con el valor calculado con
𝑓𝑟 . Por lo tanto, la tensión máxima admisible S a la temperatura de diseño es 1389,06
kg/𝑐𝑚2 .

4.4.4. Eficiencia de soldadura E

Para poder unir los distintos elementos del reactor, se procederá a la soldadura de los
mismos. La soldadura no es más que la combinación de dos o más piezas de metal por
aplicación de calor y/o presión, con o sin aporte de otro metal para poder unir las piezas. En
este caso, se define la eficiencia de soldadura E como un factor de reducción de la tensión
máxima admisible, que depende del tipo de unión soldada y de la calidad de la misma.

78 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Los valores de la eficiencia de la soldadura se encuentran en el código ASME, teniendo


hasta 8 tipos diferentes de eficiencia de soldadura, cada una de ellas, con distintos valores
dependiendo del nivel radiográfico.
Teniendo en cuenta todos los tipos, establecemos que las soldaduras del tanque son
del tipo 1 radiografiada por zonas. Este tipo no tiene ninguna limitación, y es la soldadura
más usada. Por lo tanto, la eficiencia de soldadura es de 0,85. Este dato afectará al espesor
del reactor.

4.4.5. Sobreespesor de corrosión c

Es el espesor que se le añade a los espesores mínimos para compensar el efecto de la


corrosión. Su valor depende del material usado para construir el tanque.
Para el acero inoxidable, el valor de c está entre 0,8 y 1,5 mm. Hemos elegido un valor
de 1 mm de sobreespesor, que está en el rango antes mostrado.
Para el acero al carbono, el valor de c está entre 1,5 y 3 mm. Este material es el que se
utiliza normalmente para serpentines.

4.4.6. Espesor mínimo de pared

En este caso, calcularemos de forma independiente el espesor mínimo de pared de la


carcasa cilíndrica y el espesor mínimo de los fondos superior e inferior.

4.4.6.1. Espesor mínimo de la carcasa.

Según el código ASME, el valor de espesor mínimo que se utilizará será el mayor de los
calculados por las siguientes fórmulas:

𝑃𝑑 𝑅𝑖𝑛𝑡
𝑡𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 = +𝑐
𝑆𝐸 − 0,6𝑃𝑑

𝑃𝑑 𝑅𝑖𝑛𝑡
𝑡𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙 = +𝑐
2𝑆𝐸 − 0,4𝑃𝑑

En donde la primera ecuación tiene en cuenta la tensión tangencial o circunferencial


del reactor, y la segunda ecuación tiene en cuenta la tensión longitudinal del mismo. Para
poder utilizar estas expresiones, el código ASME advierte que la presión no debe exceder el
valor de 0,385·S·E; es decir, este valor tiene que ser mayor que 4,02 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2 . Con E=0,85 y
S=1389,06 kg/𝑐𝑚2 :

𝑃 ≤ 0,385 · 𝑆 · 𝐸 = 454,57 kg/𝑐𝑚2 ≥ 4,02 kg/𝑐𝑚2

Como se cumple la condición establecida, podemos utilizar las ecuaciones anteriores.


Se adjunta tabla de los datos y los resultados de ambos espesores:

ANEXOS 79
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Pd (kg/𝑐𝑚2 ) 4,02
𝑅𝑖 (m) 1,585
𝐷𝑖 (m) 3,17 𝑡𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 (mm) 6,40
S (kg/𝑐𝑚2 ) 1389,06
𝑡𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙 (mm) 3,70
E 0,85
c (mm) 1

A la vista de los datos, se escoge el valor del espesor de la carcasa cilíndrica de 6,40
mm. Por motivos de seguridad, se aumenta el espesor un 2%, quedando un espesor de
carcasa cilíndrica de 6,53 mm. Como las chapas están normalizadas, se utilizará un espesor
de carcasa cilíndrica de 8 mm.
Teniendo el espesor de la carcasa cilíndrica, podemos obtener el diámetro externo del
reactor:

𝐷𝑒𝑥𝑡 = 𝐷𝑖𝑛𝑡 + 2 · 𝑡 = 3,19 𝑚

4.4.6.2. Espesor mínimo de los fondos superior e inferior

Antes de abordar el tema del espesor de los fondos, primero hay que tener claro qué
tipo de fondos se va a utilizar. Existen diferentes tipos de fondos:

- Semiesféricos: Son fondos formados por una semiesfera conectados directamente a la


carcasa cilíndrica. Estos fondos no precisan de una pestaña de unión, y tienen un radio de
curvatura. Su elevado precio de construcción es su principal inconveniente para presiones
bajas. Este tipo de fondos se utiliza mayormente para sistemas con presiones elevadas.

- Semielípticos: Este tipo de fondos son los más económicos, y soportan hasta 15 bares
de presión. Precisan de una pestaña de unión al recipiente, y están constituidos por un
arco de radio mayor y un radio entre un 8 y un 10 % más pequeño que el arco de radio.
Existen dos tipos de fondos semielípticos: Semielípticos tipo Korbbogen, y Toriesféricos
tipo Kloppler.

80 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

- Cónicos: Constan de un cono unido a la carcasa cilíndrica mediante unión a tope.


También existen los fondos toricónicos, unidos a carcasa por una pestaña de unión.

- Planos: Consta de una chapa plana soldada a la cubierta del recipiente. Necesita un
alto espesor para poder aguantar presiones medias y altas, debido a su escasa sección.

Habiendo presentado todos los fondos, finalmente, escogeremos fondos semielípticos,


ya que son los más económicos y los más utilizados industrialmente. Constará de fondos
semielípticos conformados en frío, con una relación entre ejes de 2:1, y el espesor mínimo de
estos fondos se obtiene mediante la fórmula obtenida del código ASME Sección VI división 1
para fondos semielípticos. En este caso, se tendrá en cuenta tanto el diámetro interno como
el diámetro externo:

𝑃𝑑 𝐷𝑖𝑛𝑡 𝑃𝑑 𝐷𝑒𝑥𝑡
𝑡= + 𝑐 (𝑚𝑚) 𝑡= + 𝑐 (𝑚𝑚)
2𝑆𝐸 − 0,2𝑃𝑑 2𝑆𝐸 − 0,2𝑃𝑑

Con los datos mostrados anteriormente, tenemos que el espesor para fondos
semielípticos es de 6,42 mm. A este valor le sumaremos un 2% de su valor por motivos de
seguridad, y tenemos un espesor de 6,54 mm. Nuevamente, para poder obtener chapas
normalizadas, escogeremos un espesor de 8 mm para los fondos semielípticos superior e
inferior.
Como se comenta en la descripción del fondo, se necesita unir estos fondos con una
pestaña cilíndrica debido a que se produce una mayor concentración de tensiones en esta
zona.

ANEXOS 81
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

La altura de la pestaña cilíndrica será el mayor de estos tres valores:

ℎ ≥ 0,3 · √𝐷𝑒𝑥𝑡 · 𝑡𝑓 ℎ ≥ 3 · 𝑡𝑓 ℎ ≥ 25 𝑚𝑚

Haciendo cálculos, obtenemos que el mayor valor de estas tres ecuaciones


corresponde con una altura de pestaña cilíndrica de 47,89 mm.

4.4.7. Dimensiones reales del reactor.

Teniendo todos los datos, procedemos a calcular las dimensiones reales del tanque.
Para ello, tenemos en cuenta el volumen de los fondos semielípticos, el volumen de las dos
pestañas cilíndricas (una por cada fondo, superior e inferior) y el volumen de la carcasa
cilíndrica. Teniendo en cuenta que el volumen total es 62,5 𝑚3 , se muestran las ecuaciones
que se emplearán para obtener los volúmenes de las distintas partes:

2
𝐷𝑖𝑛𝑡
𝑉𝑝𝑒𝑠𝑡𝑎ñ𝑎 = 𝜋 · ·ℎ
4
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑉𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 + 2𝑉𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝑠 + 2𝑉𝑝𝑒𝑠𝑡𝑎ñ𝑎 3
𝑉𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝑠 = 0,13 · 𝐷𝑖𝑛𝑡
{𝑉𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = 𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 2𝑉𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝑠 − 2𝑉𝑝𝑒𝑠𝑡𝑎ñ𝑎

Volumen total Volumen pestaña Volumen fondos Volumen carcasa


62,5 𝑚3 0,38 𝑚3 4,14 𝑚3 53,47 𝑚3

La altura de la carcasa cilíndrica la obtenemos por medio del volumen de la carcasa:

4𝑉𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎
𝐻𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = 2 = 6,78 𝑚
𝜋 · 𝐷𝑖𝑛𝑡

La altura de los fondos semielípticos, dado que explicamos anteriormente que hemos
escogido unos fondos semielípticos con relación entre ejes de 2:1, se obtiene de la siguiente
forma:

𝐷𝑒𝑥𝑡
𝐻𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝑠 = = 0,80 𝑚
4

Teniendo la altura de las diferentes partes del reactor, la altura total del tanque es la
suma de las alturas de las partes del reactor. Por tanto, concluimos que las dimensiones
reales del reactor son:

𝐷𝑒𝑥𝑡 𝐻
3,19 m 8,47 m

82 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

4.4.8. Peso del reactor cargado

Para poder hallar el peso del reactor cargado, tendremos que hallar el peso del reactor
vacío, el peso del agitador, y el peso de todo el líquido cuando el reactor está lleno.

4.4.8.1. Peso del tanque vacío

El peso del reactor vacío será la suma del peso de las distintas partes del reactor más
los accesorios del mismo, sin contar el agitador y el serpentín.
El peso de cada parte lo hemos calculado multiplicando el volumen de cada parte por
la densidad del material que elegimos para diseñar el reactor (apartado 4.4.2.). La densidad
del acero inoxidable 304L es 7,90 𝑔⁄𝑐𝑚3. Por lo tanto:

2 2
𝑃𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 𝜋 · (𝑅𝑒𝑥𝑡 − 𝑅𝑖𝑛𝑡 ) · 𝐻𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 · 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜

2 2
𝑃𝑝𝑒𝑠𝑡𝑎ñ𝑎 = 𝜋 · (𝑅𝑒𝑥𝑡 − 𝑅𝑖𝑛𝑡 ) · 𝐻𝑝𝑒𝑠𝑡𝑎ñ𝑎 · 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜

2 2
𝑃𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = 0,13 · (𝐷𝑒𝑥𝑡 − 𝐷𝑖𝑛𝑡 ) · 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜

𝑃𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝑃𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 + 2𝑃𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 + 2𝑃𝑝𝑒𝑠𝑡𝑎ñ𝑎

El peso de los accesorios podemos aproximarlo al 10% del peso total del tanque vacío.

𝑃𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑣𝑎𝑐í𝑜 = 𝑃𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 + 10% · 𝑃𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟

En la siguiente tabla, expongo el peso dado por las ecuaciones mostradas


anteriormente:

𝑃𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 𝑃𝑝𝑒𝑠𝑡𝑎ñ𝑎 𝑃𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 𝑃𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑃𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑣𝑎𝑐í𝑜


4275,82 kg 30,21 kg 497,62 kg 5331,49 kg 5864,64 kg

4.4.8.2. Peso del agitador y del serpentín

Teniendo los datos calculados del volumen del agitador en el apartado 4.3.2. y del
volumen del serpentín en el apartado 4.2.4., multiplicamos por la densidad del material:

𝑃𝑎𝑔𝑖𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 + 𝑃𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡𝑖𝑛 = (𝑉𝑎𝑔𝑖𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 + 𝑉𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡𝑖𝑛 ) · 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜

𝑉𝑎𝑔𝑖𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑉𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡𝑖𝑛 𝑃𝑎𝑔𝑖𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 + 𝑃𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡𝑖𝑛


0,2706 𝑚3 0,07 𝑚3 2698,51 kg

4.4.8.3. Peso del contenido del reactor

El peso del contenido del reactor es el volumen del contenido por la densidad del
contenido. El volumen del contenido son los 50 𝑚3 de líquido, y la densidad del medio la
utilizamos en el apartado 4.3.3. para el cálculo del número de potencia. Por lo tanto:

ANEXOS 83
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

𝑃𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 = 𝑉𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 · 𝜌𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 = 77500 𝑘𝑔

4.4.8.4. Peso total del reactor cargado

El peso total del reactor será el resultado de sumar el peso del reactor vacío, más el
peso del agitador y el serpentín, más el peso del contenido del reactor. Sumando todos los
términos, el peso total del tanque cargado es 86063,15 kg.
Este dato se tendrá en cuenta para elegir los soportes del reactor de hidrólisis.

4.4.9. Velocidad, efecto del viento y coeficiente sísmico z

En nuestro caso, no se necesita calcular este valor, ya que el equipo estará en el


interior de la nave, sin sufrir cargas por flexión del viento.
Igualmente, el coeficiente sísmico lo consideraremos nulo, ya que en el emplazamiento
de la planta no se dan fenómenos sísmicos.

4.4.10. Soportes

Existen tres tipos de soportes mayormente empleados en la industria:

- Los soportes de sillas: Se utilizan preferentemente para recipientes horizontales, y son


utilizados mayormente para reactores pequeños.

- Los faldones: Se usan cuando los recipientes están sometidos a fuertes cargas de
viento. Son muy utilizados para recipientes verticales y altos.

84 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

- Las ménsulas o abrazaderas, que sirven para todo tipo de recipientes. Pueden estar
apoyados sobre patas o sobre vigas, como se muestran en la imagen. Se usa para
recipientes con un momento torsor despreciable. Si el momento torsor llegase a ser
significante, deberían de considerarse los faldones.

Habiendo descrito los tres tipos de soportes, utilizaremos el soporte con abrazaderas
sobre patas, ya que nuestro reactor no está posicionado verticalmente y no existen fuerzas
sísmicas ni existen cargas de flexión por viento.

ANEXOS 85
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

4.4.11. Pruebas hidráulicas

Según el código ASME, todo recipiente tiene que ser comprobado antes de su puesta
en operación. Una de las pruebas es el ensayo de la prueba hidráulica del recipiente a una
presión mayor que la de diseño.
𝜎𝑎
𝑃𝐻𝑀 = 1,5 · 𝑃𝑑 ·
𝜎

Donde 𝑃𝐻𝑀 es la presión hidráulica mínima, 𝑃𝑑 es la presión de diseño (kg/𝑐𝑚2 ), 𝜎𝑎


es la tensión máxima admisible a la temperatura de diseño (kg/𝑐𝑚2 ) y 𝜎 es la tensión
máxima admisible a la temperatura ambiente (kg/𝑐𝑚2 ).
Estos dos últimos valores se sacan de los datos bibliográficos, donde 𝜎𝑎 =584 MPa y
𝜎=620 MPa. Teniendo los datos, 𝑃𝐻𝑀 =5,67 (kg/𝑐𝑚2 ).

4.4.12. Venteos

Todo recipiente tiene que disponer de sistemas de venteo para prevenir la formación
de vacío o presión interna, de tal modo que se evite la deformación del mismo por las
variaciones de presión a causa del llenado y vaciado o cambios de temperatura.
Los venteos normales de un recipiente tendrán, como mínimo, un tamaño igual al
mayor de las tuberías de llenado y vaciado, y en ningún caso, inferior a 35 mm de diámetro
interior.

4.4.13. Conexiones y aberturas

Todo recipiente a presión precisa de determinadas aberturas, tales como, por ejemplo,
entrada y salida del fluído y aberturas para accesorios. Las aberturas debilitan la carcasa por
un aumento de la tensión en la zona de la abertura con respecto a la tensión media de la
carcasa. Por tanto, la superficie del recipiente, tanto por la carcasa y por la cabeza del
reactor, debe tener los refuerzos adecuados para poder permitir las aberturas y limitar los
esfuerzos locales al mínimo. Estos refuerzos aumentan el espesor en las zonas próximas a la
abertura, pero sin afectar a la flexibilidad de la pared de forma significativa.

En la bibliografía (Sinnott, 2005), se encuentran tres tipos diferentes de aberturas:

- El método más simple es la abertura con una almohadilla o un collar alrededor de la


abertura. El diámetro externo de la almohadilla es normalmente entre 1,5 y 2 veces el
diámetro de la abertura. No obstante, no ofrece la mejor disposición del material de
refuerzo en cuanto a la abertura, y en algunas circunstancias, altos esfuerzos térmicos
pueden ocurrir por la pobre conductividad térmica de la almohadilla con la carcasa. A
continuación, se muestra una imagen de la abertura.

86 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

- Se puede usar una abertura con ramificación, con o sin almohadilla, permitiendo a la
ramificación introducirse en el recipiente. Este refuerzo debe ser usado con precaución,
ya que la parte de la ramificación introducida en el tanque puede actuar como una
trampa, permitiendo la acumulación de residuos e incluso provocar corrosión local. Una
imagen de esta abertura para entender mejor la explicación es la siguiente:

- Por último, la abertura con anillo soldado provee el método de compensación más
efectivo, pero a causa de un coste elevado. Pueden ser usados para grandes aberturas y
para recipientes que operan con condiciones severas. La abertura con anillo soldado se
muestra a continuación:

Antes de elegir el tipo de refuerzos, enumeramos las aberturas de nuestro reactor de


hidrólisis:
- Entrada del caudal de almidón proveniente de la previa cocción del almidón, o entrada
del caudal de almidón proveniente del primer reactor en serie.
- Salida del caudal del primer reactor en dirección al segundo reactor en serie, o salida
del caudal de glucosa en dirección al proceso de fermentación.
- Entrada del agente ácido para la nivelación del pH del medio
- Abertura para el sistema de agitación del medio.
- Abertura para los distintos elementos de control, como el regulador de pH.
- Abertura de entrada y salida del serpentín.
- Abertura de boca hombre por un lateral del reactor y por el fondo superior del mismo.

Habiendo enumerado las distintas aberturas del reactor, los refuerzos que hemos
elegido son las aberturas con anillo soldado, ya que tendremos aberturas grandes, tales
como la abertura de boca hombre.

ANEXOS 87
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Las aberturas, según el código ASME, en porciones cilíndricas o formadas en tapas


deberán ser preferiblemente circulares, elípticas o alargadas. El tamaño de las mismas
dependerá de unas condiciones.

Si el diámetro del recipiente es menor o igual que 60 pulgadas, la abertura será la


mitad del diámetro del recipiente, pero no mayor de 20 pulgadas. Teniendo en cuenta
nuestro caso, el diámetro externo del reactor es 3,19 m, que haciendo el cambio a pulgadas,
son 125,59 pulgadas.

Si la condición anterior no se cumple, entonces el tamaño para la abertura será un


tercio de su diámetro, pero sin exceder de 40 pulgadas.

Por tanto, la abertura de la boca de hombre será de 1,06 m, o 41,73 pulgadas. Como se
observa, esta medida excede las 40 pulgadas, y deberíamos de utilizar otras reglas en el
código ASME pertenecientes a apéndices en el mismo. Sin embargo, a la falta de datos
bibliográficos, escogeremos este dato como bueno, teniendo en cuenta que existirá un
momento de flexión en la abertura, y con el que hay que tener cuidado con la abertura.

Teniendo el dato de la abertura, procedemos a calcular el área de refuerzo de la


misma. En el código ASME, en el apartado de refuerzos, tenemos la siguiente expresión para
todo tipo de aberturas, ya sea en la carcasa o en la cabeza del reactor:

𝐴𝑟 = 𝑑 · 𝑡𝑟 · 𝐹 + 2 · 𝑡𝑛 · 𝑡𝑟 · 𝐹 · (1 − 𝑓𝑟1 )

Donde A es el área de refuerzo de la abertura (𝑚2 ), d es el diámetro de la abertura


circular (m), 𝑡𝑟 es el espesor requerido que se calcula con la fórmula de espesor
circunferencial con E=1 (m), F es un factor de corrección que compensa la variación de
esfuerzos de presión, 𝑡𝑛 es el espesor nominal de la pared de la boquilla (m) y 𝑓𝑟1 es un
factor de reducción de resistencia.

Supondremos los valores de F y 𝑓𝑟1 igual a la unidad, y procedemos a calcular el dato


de 𝑡𝑟 :

𝑃𝑑 𝑅𝑖
𝑡𝑟 = +𝑐
𝑆𝐸 − 0,6𝑃𝑑

Teniendo todos los datos, con E=1, tenemos un espesor de 5,32 mm.

Resuelto el dato de espesor requerido, resulta un área de refuerzo de 0,0056 𝑚2

88 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

5. Anexo 5: Diseño de los fermentadores.

En total, hay 10 fermentadores, conectados en parejas de dos reactores en serie. Al igual


que en el diseño de los reactores de hidrólisis, se diseñará un reactor patrón para diseñar los 9
reactores de hidrólisis restantes.

5.1. Diseño preliminar del reactor de fermentación.

Cada fermentador tiene que albergar 50


3
𝑚 (𝑉𝐿 ). Sobredimensionaremos el
fermentador con un 25 % de espacio libre por
seguridad. Entonces:

𝑉𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 1,25 · 𝑉𝐿 = 62,5 𝑚3

Como hemos hecho en el caso de los


reactores de hidrólisis, consideramos el
fermentador como un cilindro perfecto, y
junto con la bibliografía (Fernando Acevedo),
obtenemos los distintos parámetros
preliminares del fermentador:

Al igual que en el caso del reactor de


hidrólisis, le daremos a la relación 𝐻𝐿 /𝑇 un
valor de 2. Posteriormente, se calcula el
diámetro interno del fermentador:

𝑇 2
𝑉𝐿 = 𝜋 · ( ) · 𝐻𝐿
2

3 4 · 𝑉𝐿
𝑇=√ = 3,17 𝑚
2·𝜋

Con el diámetro interno calculado, procedemos a calcular la altura total del tanque,
teniendo en cuenta el sobredimensionamiento:

𝐻 = 𝐻𝐿 + 𝐻𝑎

El volumen sobredimensionado se puede escribir como:

𝑇2
𝑉𝑆𝐷 = 𝜋 · · 𝐻𝑎
4

Despejando 𝐻𝑎 , y teniendo en cuenta que 𝑉𝑆𝐷 = 0,25 · 𝑉𝐿 ; 𝐻𝑎 = 1,58 𝑚.

ANEXOS 89
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

También debemos tener en cuenta que las palas del agitador estén cubiertas por el
líquido que introducimos como inóculo. Inicialmente se introducen 10 𝑚3 (𝑉0 ) de líquido
procedente del último reactor de inoculación. Calculamos la altura de este volumen en el
tanque (𝐻0 ):

4 · 𝑉0
𝐻0 = = 1,27 𝑚
𝜋 · 𝑇2

Según la bibliografía, la distancia C tendrá como valor T/3. Por lo tanto, la distancia
entre el fondo y el agitador resulta 1,05 m.

El siguiente paso es calcular los datos que quedan del diseño preliminar del tanque, no
sin antes aclarar que el agitador solo tendrá una turbina colocada en la distancia C calculada
anteriormente. Representamos los datos en la siguiente tabla:

𝑉𝐿 (𝑚3 ) 50 𝑇 (𝑚) 3,17


𝐻 (𝑚) 7,92 𝐶 (𝑚) 1,05
𝐻𝐿 (𝑚) 6,34 𝐷 (𝑚) 0,95
𝐻𝑎 (𝑚) 1.58 𝐽 (𝑚) 0,317

Para favorecer la mezcla y agitación del medio, se utilizarán fondos semielípticos. El


cálculo y elección de los mismos se abordará en el dimensionamiento mecánico del reactor.

5.2. Cálculo de los parámetros del serpentín


5.2.1. Balance de energía de la fermentación

Al igual que en el caso del reactor de hidrólisis, haremos un balance de energía de la


fermentación, y describiremos cada término:

𝑄𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 𝑄𝐹 + 𝑄𝑎 + 𝑄𝑔𝑎𝑠 − 𝑄𝑒𝑥 − 𝑄𝑒𝑣𝑎𝑝 − 𝑄𝑠𝑒𝑛

𝑄𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 : Corresponde al calor acumulado en el fermentador. Queremos conservar


el fermentador a la temperatura constante, nos interesa que sea nulo.
𝑄𝐹 : Es el calor metabólico del proceso. Este dato se calculará en el siguiente punto.
𝑄𝑎 : Se define como el calor que se genera por la agitación mecánica. Este calor es
aproximadamente un 10% del calor metabólico, pero lo consideraremos despreciable.
𝑄𝑔𝑎𝑠 : Es el calor generado debido a la entrada de aire al medio. Nuestro sistema es
anaeróbico, y no existe entrada de aire. Por lo tanto, este término es nulo.
𝑄𝑒𝑥 : Es el término de transferencia de calor con los alrededores. Para nuestro medio,
es el calor intercambiado con el serpentín, y se representa como:

𝑄𝑒𝑥 = 𝑈 · 𝐴 · 𝛥𝑇

90 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Donde A es el área de intercambiador (𝑚2 ), U es el coeficiente global de transmisión


de calor (𝑊/𝑚2 𝐾) y 𝛥𝑇 es la diferencia de temperaturas (K).

𝑄𝑒𝑣𝑎𝑝 : Corresponde a la pérdida de calor por evaporación. En este término se incluye


la pérdida de calor por 𝐶𝑂2 . Normalmente, el calor disipado por 𝐶𝑂2 es despreciable
comparado con el calor metabólico.
𝑄𝑠𝑒𝑛 : Es el calor sensible que se introduce por las corrientes de entrada y salida. En
este proceso, las corrientes de entrada y salida están a la temperatura de operación, por lo
que este término es nulo.

Explicados todos los términos, el balance queda:

𝑄𝐹 = 𝑄𝑒𝑥

5.2.2. Cálculo del caudal del líquido refrigerante

Es calor que se retira por el serpentín se puede calcular como:

𝑄𝑒𝑥 = 𝑚 · 𝐶𝑝 · (𝑇𝑆 − 𝑇𝑒 )

Donde 𝑄𝑒𝑥 es el calor intercambiado, que corresponde con el calor metabólico (kJ/h),
m es el caudal másico del líquido refrigerante (kg/h), y 𝑇𝑆 − 𝑇𝑒 es la diferencia de
temperaturas de entrada y salida del líquido refrigerante (K).

El calor metabólico se obtiene por diferencia de calores de combustión, que se


encuentran en la bibliografía (Pauline Doran), teniendo en cuenta la biomasa del proceso.
Para la fermentación, tiene un valor de 49 kJ/mol. El calor metabólico, con un caudal de 13
𝑚3 /ℎ y una concentración de glucosa de 150 g/L, tiene un valor de 530833 kJ/h.

En cuanto al líquido refrigerante, seleccionamos agua a 10ºC, del que saldrá del
proceso a 30 ºC. También obtenemos el valor de ̅̅̅𝐶𝑝 como 4,18 kJ/kg K.

Teniendo en cuenta todos los datos, el caudal de refrigerante que se necesita para
mantener la temperatura del reactor es:

𝑄𝑒𝑥
𝑚= = 6348,16 𝑘𝑔/ℎ
𝐶𝑝 (𝑇𝑆 − 𝑇𝑒 )

5.2.3. Cálculo del área de intercambio del serpentín.

Para calcular el área de intercambio del serpentín, escogemos la fórmula siguiente:

𝑄𝑒𝑥 = 𝑈 · 𝐴 · 𝛥𝑇

Tenemos el calor metabólico y la diferencia de temperaturas, definidas en el apartado


anterior. El único parámetro por obtener es el coeficiente global de transmisión de calor.
Este se obtiene por datos bibliográficos (Sinnot):

ANEXOS 91
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Teniendo en cuenta que tenemos agua como líquido refrigerante, y el líquido a


refrigerar sigue siendo una solución acuosa, escogeremos el caso más desfavorable. Por lo
tanto, U=400 W/𝑚2 𝐾.
Teniendo todos los datos, despejamos el valor del área de intercambio del serpentín:

𝑄𝑒𝑥
𝐴= = 18,43 𝑚2
𝑈 · 𝛥𝑇

5.2.4. Dimensiones del serpentín.

Como se ha explicado en el reactor de hidrólisis, se utilizan normalmennte diámetros


nominales de serpentines de 1 ½, 2 y 2 ½ in (48,3, 60,3 y 73 mm respectivamente), ya que
son los más económicos en su elaboración. En cuanto al grosor y material, se suele utilizar
acero al carbono, pudiéndose utilizar desde un grosor mínimo como es el Schedule 5, hasta
un grosor alto como es el Schedule 160. Como en el caso del reactor de hidrólisis,
presentamos las ecuaciones necesarias para el dimensionamiento del serpentín del
fermentador, teniendo en cuenta el diámetro de vueltas del serpentín, y utilizaremos el más
económicamente posible.
La longitud del serpentín se calcular teniendo en cuenta la ecuación del área del
serpentín. Dado que el serpentín es un cilindro, despejamos la longitud del mismo:
𝐴
𝐿𝑠 =
2 · 𝜋 · 𝑟𝑆

Donde 𝑟𝑆 es el diámetro del serpentín.


Para albergar la longitud del serpentín, tendremos que enrollarlo dentro del reactor,
produciendo un número de vueltas. Para poder hallar el diámetro de vueltas del serpentín o
diámetro de espiral, tenemos en cuenta el diámetro del reactor, la anchura de las placas
deflectoras y el diámetro de las placas del agitador. En nuestro caso:

Radio interno del tanque 3,17 m


Anchura placas deflectoras 0,32 m
Diámetro de las placas del agitador 0,95 m

Con estos datos, y teniendo en cuenta una separación mínima entre placas deflectoras
y serpentín, hemos escogido tres valores de diámetro de espiral: 2,25 m, 1,75 m y 1,25 m. Los
extremos de estas medidas, 2,25 m y 1,25 m, están suficientemente separadas de las placas

92 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

deflectoras y suficientemente alejadas del agitador central, respectivamente. Con estas


medidas, el número de vueltas se halla de la siguiente forma:

𝐿𝑠
𝑛º 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 =
2 · 𝜋 · 𝑟𝑒

Donde 𝑟𝑒 es el radio de espiral.


Por último, también se ha calculado el volumen del serpentín, necesario para un
apartado posterior. El volumen del serpentín se calcula como:

𝑉𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡𝑖𝑛 = 𝜋 · 𝑟𝑠2 · 𝐿𝑠

En la siguiente tabla, se observa las comparaciones entre los tres diámetros externos
del serpentín y el número de vueltas del serpentín teniendo en cuenta el diámetro de espiral:

rs Ls re nº vueltas Vserpentin
2,25 17,18
0,0483 121,47 1,75 22,09 0,890
1,25 30,93
2,25 13,76
0,0603 97,30 1,75 17,70 1,111
1,25 24,78
2,25 11,37
0,073 80,37 1,75 14,62 1,346
1,25 20,47

Observando los valores de volumen y número de vueltas del serpentín, nos interesa el
serpentín que menos volumen ocupe en el reactor, y posteriormente, el que menos número
de vueltas ocupe. A la vista de los resultados, escogeremos un diámetro externo del
serpentín de 48,3 mm (1 ½ in) y un diámetro de espiral de 2,25 m, con el que tendrá en el
reactor 17 vueltas. Por lo tanto, el volumen ocupado en el serpentín es de 0,89 𝑚3 .

Teniendo en cuenta el diámetro externo del serpentín, se utilizará un grosor fino de


acero al carbono. Se utilizará el Schedule 10s, con un grosor de 2,77 mm.

5.3. Diseño del agitador


5.3.1. Descripción del sistema de agitación

El sistema de agitación escogido en el fermentador constará de una turbina sostenida


sobre un eje vertical que a su vez está sostenido desde la parte superior del reactor, donde
se acopla un motor que mueve a la turbina. También se instalarán 4 placas deflectoras
colocadas regularmente a 90º para evitar la formación de vórtices en el reactor. A
continuación, se observan las líneas de flujo en una vista frontal y de planta.

ANEXOS 93
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

La turbina empleada en el sistema de agitación es una turbina de disco, tipo Rushton.


Su elección es debido a su frecuente uso en sistemas de hidrólisis y de fermentación. Solo
colocaremos una turbina en el eje porque se requiere solo mezcla, al contrario que pasa en
los sistemas aerobios, donde se utilizan muchas turbinas para asegurar la transferencia de
oxígeno al medio.
5.3.2. Dimensionamiento del agitador

La turbina está colocada a 1,05 m respecto del fondo, como observamos en el diseño
preliminar del tanque. Para hallar las dimensiones de la turbina, volvemos a precisar de la
bibliografía respecto a la turbina de disco (Casas Alvero):

Con esta bibliografía, podemos obtener las medidas de L y W, teniendo en cuenta que
el diámetro de la turbina es D=951 mm. Estas dos medidas se muestran a continuación:

W 190 mm L 238 mm

94 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Sin embargo, en esta bibliografía no se puede obtener los espesores de las placas, así
como el diámetro del componente circular y su espesor (en la bibliografía están marcados
como 𝑥, 𝐷𝑑 y 𝑥𝑑 respectivamente).
Tampoco aparece en esta bibliografía
el diámetro del eje principal (𝑝𝑒 ). Por
ello, nos ayudamos del siguiente caso
para obtener los restantes datos, ya
que se cumple las proporciones
aplicadas en nuestro ejemplo.

Teniendo en cuenta el ejemplo,


se obtienen las siguientes medidas:

𝑥 48,5 mm
𝐷𝑑 615 mm
𝑥𝑑 44,7 mm
𝑝𝑒 242,35 mm

Por último, se calculará el


volumen ocupado por el agitador.
Para ello, hay que calcular la altura
del eje sumergido, que se describe
como la altura del líquido en el reactor menos la distancia del fondo a la turbina:

ℎ𝑒 = 𝐻𝐿 − 𝐶 = 5,29 𝑚

Con ello, procedemos a calcular el volumen del agitador, dato que nos hará falta para
más adelante:
𝐷𝑑2 𝑝𝑒2
𝑉𝑎𝑔𝑖𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 = 𝑉𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 + 𝑉𝑒𝑗𝑒 = 6 · 𝑊 · 𝐿 · 𝑥 + 𝜋 · · 𝑥𝑑 + 𝜋 · · ℎ𝑒
4 4

Teniendo todos los datos, el volumen del agitador es 0,2706 𝑚3 .

5.3.3. Cálculo de la potencia requerida

Como nuestro caso es un sistema con ausencia de aireación, la potencia requerida por
el agitador se puede calcular de la siguiente forma:

𝑃 = 𝑁𝑝 · 𝜌 · 𝑁 3 · 𝐷 5

En donde 𝑁𝑝 es el número de potencia, 𝜌 es la densidad del medio (kg/𝑚3 ), N es el


número de revoluciones por segundo del agitador, y D es el diámetro de la turbina (m).

ANEXOS 95
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

La densidad del medio es 1068 kg/𝑚3 . Este


dato lo hemos hallado por medio de los grados Brix.
Una solución de 25 ºBx contiene 25 g de sólido
disuelto por 100 de disolución total. La concentración
de glucosa es 150 g/L, así que tendríamos 15 g de
glucosa en 100 g de disolución. Por lo tanto, sería una
solución de 15 ºBx. En la tabla, vemos que el dato de
densidad que concuerda con los 15ºBx es una
densidad de 1068 kg/𝑚3 .

D ya lo obtuvimos anteriormente (0,95 m), y


hemos supuesto que el sistema se agitará a 110 rpm
para poder obtener un valor de potencia entre 25 y 30
kW, valor normal de potencia de una turbina.

El número de potencia se relaciona con un


número adimensional que describe el movimiento del
líquido en el interior del tanque, el número de
Reynolds. Existe una relación entre ambos, que se
representa como:

𝑁𝑝 = 𝑏 · 𝑅𝑒 𝑥

Donde b es una constante dependiente de la geometría del tanque, y x depende del


régimen de flujo y del tipo de impulsor. En nuestro caso, utilizaremos la gráfica que relaciona
el número de Reynolds con el Número de potencia:

En este caso, el número de Reynolds se calcula de la siguiente forma:

𝜌 · 𝑁 · 𝐷2
𝑅𝑒 =
µ

96 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Donde el único dato que nos falta es el dato de la viscosidad. Para ello, hemos
supuesto la viscosidad del agua a la temperatura de operación, 30ºC. Según datos
bibliográficos, la viscosidad del medio tiene un valor de 0,000789 kg/m s.
Haciendo los cálculos, tenemos un número de Reynolds de 2,24 · 105 , que concuerda
con flujo turbulento. Este dato es positivo, ya que con el flujo turbulento tenemos una buena
mezcla del medio.
Para nuestra turbina de disco, el número de potencia para flujo turbulento es
constante e igual a 5. Teniendo todos los datos, procedemos a calcular la potencia del
sistema:

𝑃 = 𝑁𝑝 · 𝜌 · 𝑁 3 · 𝐷 5 = 25,56 𝑘𝑊

Este dato de potencia concuerda con el rango de potencias deseado, y lo damos por
válido.

5.4. Diseño mecánico del reactor de hidrólisis

Para el diseño mecánico del reactor de fermentador, hemos considerado el reactor


como un recipiente cerrado a presión. Para calcular los diferentes parámetros del recipiente
a presión, hemos utilizado los Códigos ASME, además de otras fuentes descritas más
adelante.

5.4.1. Condiciones de diseño.

Para poder calcular algunos parámetros del reactor, tendremos que determinar dos
propiedades fundamentales para diseñar el reactor: la presión de diseño y la temperatura de
diseño. A partir de esos dos valores, se escogen otros parámetros, como pueden ser la
tensión máxima admisible o el espesor mínimo de pared.

5.4.1.1. Presión de diseño.

Necesitaremos una presión de diseño mayor a la presión máxima de operación para


resistir la presión máxima que puede alcanzar en situación de accidente. La presión de diseño
tiene que cumplir se elegirá teniendo en cuenta que:

𝑆𝑖 𝑃𝑚𝑜 > 300 𝑙𝑏⁄𝑖𝑛2 ; 𝑃𝑑 = 1,1 · 𝑃𝑚𝑜

𝑆𝑖 𝑃𝑚𝑜 < 300 𝑙𝑏⁄𝑖𝑛2 ; 𝑃𝑑 = 𝑃𝑚𝑜 + 30 𝑙𝑏⁄𝑖𝑛2

Donde 𝑃𝑚𝑜 es la presión máxima de operación.

Para calcular la presión máxima de operación, hemos considerado el principio


fundamental de la hidrostática, que explica que la presión en un punto en el interior de un
fluido es directamente proporcional a su densidad, la profundidad a la que se encuentre
dicho punto y a la gravedad del sitio donde se encuentre el fluido.

𝑃 = 𝑃𝑎𝑡𝑚 + 𝜌 · 𝑔 · ℎ

ANEXOS 97
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Para hallar la máxima presión de operación, hemos escogido la altura del recipiente,
calculada anteriormente. Teniendo en cuenta la densidad del medio y el valor de la gravedad,
además de la presión atmosférica, tenemos que:

𝑃𝑎𝑡𝑚 = 101325 Pa
ρ = 1068 kg/𝑚3
g = 9,81 m/𝑠 2 𝑃𝑚𝑜 = 167749,69 Pa = 24,33 𝑙𝑏⁄𝑖𝑛2
h = 𝐻𝐿 = 6,34

Como el valor dado es menor que 300 𝑙𝑏⁄𝑖𝑛2 , se escogerá la ecuación para este caso.
Resolviendo, la presión de diseño corresponde con 54,33 𝑙𝑏⁄𝑖𝑛2 , que convertiremos a
𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2 para posteriores cálculos:

𝑃𝑑 = 3,71 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2

5.4.1.2. Temperatura de diseño.

La temperatura de diseño debe ser mayor que la temperatura máxima que se alcanza
en el reactor, según el Código ASME. En general, se utiliza una temperatura de diseño con un
margen de unos 20 ºC respecto a la máxima temperatura de operación. Como la máxima
temperatura de operación alcanzada en la hidrólisis será de 30 ºC, la temperatura de diseño
será:

𝑇𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝑀á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + 20º𝐶 = 50 º𝐶

5.4.2. Material de construcción del reactor.

Se utilizará acero inoxidable austenítico tipo 304L, correspondiente a las


especificaciones estándar ASME SA 240. Los detalles de este tipo de aceros se comentaron en
el apartado 1.4.2. del anexo 1, por lo que únicamente exponemos las propiedades físicas, del
que nos hará falta su densidad:

Densidad 0,285 𝑙𝑏⁄𝑖𝑛3; 7,90 𝑔⁄𝑐𝑚3


Calor específico 0,12 𝐵𝑇𝑈⁄𝑙𝑏 º𝐹 ; 500 𝐽⁄𝑘𝑔 𝐾
Módulo de elasticidad 29 x 106 psi; 200 GPa
Conductividad térmica (100 ºC) 9,4 BTU/h ft ºF; 16,3 W/m K
Resistencia eléctrica 29,1 µOhm·in a 68 ºC; 74 µOhm-cm a 20ºC
Rango de fusión 25050-2590 ºF; 1398-1421 ºC

98 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

5.4.3. Tensión máxima admisible S

Esta tensión máxima admisible de trabajo tiene que ser menor que la tensión máxima
admisible del material.
Según el código ASME, la máxima tensión admisible de nuestro reactor tiene que ser el
mínimo de los siguientes valores:

𝑅 5 2
𝑆= ; 𝑆 = 𝑌; 𝑆 = 𝑓𝑟
4 8 3

Donde R es la tensión máxima admisible a la temperatura de diseño (kg/𝑐𝑚2 ), Y es el


límite elástico o la carga que produce una deformación permanente del 0,2% a la
temperatura de diseño (kg/𝑐𝑚2 ), y 𝑓𝑟 es la carga de rotura por alargamiento en 100000
horas, que suele ser un 35% de la tensión máxima admisible a la temperatura de diseño para
aceros austeníticos.

Estos datos lo obtenemos de la bibliografía, y adjunto tabla con los cálculos de las
tensiones admisibles:

Mpa kg/𝑐𝑚2 S (kg/𝑐𝑚2 )


R 613 6348,73 1562,18
Y 240 2446,48 1529,05
𝑓𝑟 214,55 2187,05 1458,04

Pretendemos escoger el menor valor posible, que concuerda con el valor calculado con
𝑓𝑟 . Por lo tanto, la tensión máxima admisible S a la temperatura de diseño es 1458,04
kg/𝑐𝑚2 .

5.4.4. Eficiencia de soldadura E

Para poder unir los distintos elementos del reactor, se procederá a la soldadura de los
mismos. La soldadura no es más que la combinación de dos o más piezas de metal por
aplicación de calor y/o presión, con o sin aporte de otro metal para poder unir las piezas. En
este caso, se define la eficiencia de soldadura E como un factor de reducción de la tensión
máxima admisible, que depende del tipo de unión soldada y de la calidad de la misma.
Los valores de la eficiencia de la soldadura se encuentran en el código ASME, teniendo
hasta 8 tipos diferentes de eficiencia de soldadura, cada una de ellas, con distintos valores
dependiendo del nivel radiográfico.

Teniendo en cuenta todos los tipos, establecemos que las soldaduras del tanque son
del tipo 1 radiografiada por zonas. Este tipo no tiene ninguna limitación, y es la soldadura
más usada. Por lo tanto, la eficiencia de soldadura es de 0,85. Este dato afectará al espesor
del reactor.

ANEXOS 99
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

5.4.5. Sobreespesor de corrosión c

Es el espesor que se le añade a los espesores mínimos para compensar el efecto de la


corrosión. Su valor depende del material usado para construir el tanque.
Para el acero inoxidable, el valor de c está entre 0,8 y 1,5 mm. Hemos elegido un valor
de 1 mm de sobreespesor, que está en el rango antes mostrado.
Para el acero al carbono, el valor de c está entre 1,5 y 3 mm. Con este material se
fabrica el serpentín.

5.4.6. Espesor mínimo de pared

En este caso, calcularemos de forma independiente el espesor mínimo de pared de la


carcasa cilíndrica y el espesor mínimo de los fondos superior e inferior.

5.4.6.1. Espesor mínimo de la carcasa.

Según el código ASME, el valor de espesor mínimo que se utilizará será el mayor de los
calculados por las siguientes fórmulas:

𝑃𝑑 𝑅𝑖𝑛𝑡
𝑡𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 = +𝑐
𝑆𝐸 − 0,6𝑃𝑑

𝑃𝑑 𝑅𝑖𝑛𝑡
𝑡𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙 = +𝑐
2𝑆𝐸 − 0,4𝑃𝑑

En donde la primera ecuación tiene en cuenta la tensión tangencial o circunferencial


del reactor, y la segunda ecuación tiene en cuenta la tensión longitudinal del mismo. Para
poder utilizar estas expresiones, el código ASME advierte que la presión no debe exceder el
valor de 0,385·S·E; es decir, este valor tiene que ser mayor que 4,02 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2 . Con E=0,85 y
S=1458,04 kg/𝑐𝑚2 :

kg
𝑃 ≤ 0,385 · 𝑆 · 𝐸 = 477,14 ≥ 3,71 kg/𝑐𝑚2
𝑐𝑚2

Como se cumple la condición establecida, podemos utilizar las ecuaciones anteriores.


Se adjunta tabla de los datos y los resultados de ambos espesores:

Pd (kg/𝑐𝑚2 ) 3,71
𝑅𝑖 (m) 1,585
𝐷𝑖 (m) 3,17 𝑡𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 (mm) 5,75
S (kg/𝑐𝑚2 ) 1458,04 𝑡𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙 (mm) 3,37
E 0,85
c (mm) 1

A la vista de los datos, se escoge el valor del espesor de la carcasa cilíndrica de 5,75
mm. Por motivos de seguridad, se aumenta el espesor un 2%, quedando un espesor de

100 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

carcasa cilíndrica de 5,87mm. Como las chapas están normalizadas, se utilizará un espesor de
carcasa cilíndrica de 6 mm.
Teniendo el espesor de la carcasa cilíndrica, podemos obtener el diámetro externo del
reactor:

𝐷𝑒𝑥𝑡 = 𝐷𝑖𝑛𝑡 + 2 · 𝑡 = 3,18 𝑚

5.4.6.2. Espesor mínimo de los fondos superior e inferior

La descripción de los diferentes tipos de fondos se detalló en el anexo 4.4.6.2., y por


eso, se omitirá esta explicación. La elección para los fermentadores es similar al caso de los
reactores de hidrólisis. Se emplearán fondos semielípticos, dado que son los más económicos
y los más utilizados industrialmente. El fermentador constará de fondos semielípticos
conformados en frío, con una relación entre ejes de 2:1, y el espesor mínimo de estos fondos
se obtiene mediante la fórmula obtenida del código ASME para fondos semielípticos. En este
caso, se tendrá en cuenta tanto el diámetro interno como el diámetro externo:

𝑃𝑑 𝐷𝑖𝑛𝑡 𝑃𝑑 𝐷𝑒𝑥𝑡
𝑡= + 𝑐 (𝑚𝑚) 𝑡= + 𝑐 (𝑚𝑚)
2𝑆𝐸 − 0,2𝑃𝑑 2𝑆𝐸 − 0,2𝑃𝑑

Con los datos mostrados anteriormente, tenemos que el espesor para fondos
semielípticos es de 5,76 mm. A este valor le sumaremos un 2% de su valor por motivos de
seguridad, y tenemos un espesor de 5,88 mm. Nuevamente, para poder obtener chapas
normalizadas, escogeremos un espesor de 6 mm para los fondos semielípticos superior e
inferior.
Como se comentó en la descripción del fondo, se necesita unir estos fondos con una
pestaña cilíndrica debido a que se produce una mayor concentración de tensiones en esta
zona.
La altura de la pestaña cilíndrica será el mayor de estos tres valores:

ℎ ≥ 0,3 · √𝐷𝑒𝑥𝑡 · 𝑡𝑓 ℎ ≥ 3 · 𝑡𝑓 ℎ ≥ 25 𝑚𝑚

Haciendo cálculos, obtenemos que el mayor valor de estas tres ecuaciones


corresponde con una altura de pestaña cilíndrica de 41,45 mm.

5.4.7. Dimensiones reales del tanque

Teniendo todos los datos, procedemos a calcular las dimensiones reales del tanque.
Para ello, tenemos en cuenta el volumen de los fondos semielípticos, el volumen de las dos
pestañas cilíndricas (una por cada fondo, superior e inferior) y el volumen de la carcasa
cilíndrica. Teniendo en cuenta que el volumen total es 62,5 𝑚3 , se muestran las ecuaciones
que se emplearán para obtener los volúmenes de las distintas partes:

ANEXOS 101
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

2
𝐷𝑖𝑛𝑡
𝑉𝑝𝑒𝑠𝑡𝑎ñ𝑎 = 𝜋 · ·ℎ
4
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑉𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 + 2𝑉𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝑠 + 2𝑉𝑝𝑒𝑠𝑡𝑎ñ𝑎 3
𝑉𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝑠 = 0,13 · 𝐷𝑖𝑛𝑡
{𝑉𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = 𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 2𝑉𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝑠 − 2𝑉𝑝𝑒𝑠𝑡𝑎ñ𝑎

Volumen total Volumen pestaña Volumen fondos Volumen carcasa


62,5 𝑚3 0,33 𝑚3 4,14 𝑚3 53,47 𝑚3

La altura de la carcasa cilíndrica la obtenemos por medio del volumen de la carcasa:

4𝑉𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎
𝐻𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = 2 = 6,79 𝑚
𝜋 · 𝐷𝑖𝑛𝑡

La altura de los fondos semielípticos, dado que explicamos anteriormente que hemos
escogido unos fondos semielípticos con relación entre ejes de 2:1, se obtiene de la siguiente
forma:
𝐷𝑒𝑥𝑡
𝐻𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝑠 = = 0,80 𝑚
4

Teniendo la altura de las diferentes partes del reactor, la altura total del tanque es la
suma de las alturas de las partes del reactor. Por tanto, concluimos que las dimensiones
reales del reactor son:

𝐷𝑒𝑥𝑡 𝐻
3,18 m 8,46 m

5.4.8. Peso del reactor cargado

Para poder hallar el peso del reactor cargado, tendremos que hallar el peso del reactor
vacío, el peso del agitador, y el peso de todo el líquido cuando el reactor está lleno.

5.4.8.1. Peso del tanque vacío

El peso del reactor vacío será la suma del peso de las distintas partes del reactor más
los accesorios del mismo, sin contar el agitador y el serpentín.
El peso de cada parte lo hemos calculado multiplicando el volumen de cada parte por
la densidad del material que elegimos para diseñar el reactor (apartado 5.4.2.). La densidad
del acero inoxidable 304L es 7,90 𝑔⁄𝑐𝑚3. Por lo tanto:

2 2
𝑃𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 𝜋 · (𝑅𝑒𝑥𝑡 − 𝑅𝑖𝑛𝑡 ) · 𝐻𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 · 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜

2 2
𝑃𝑝𝑒𝑠𝑡𝑎ñ𝑎 = 𝜋 · (𝑅𝑒𝑥𝑡 − 𝑅𝑖𝑛𝑡 ) · 𝐻𝑝𝑒𝑠𝑡𝑎ñ𝑎 · 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜

2 2
𝑃𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = 0,13 · (𝐷𝑒𝑥𝑡 − 𝐷𝑖𝑛𝑡 ) · 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜

𝑃𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝑃𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 + 2𝑃𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 + 2𝑃𝑝𝑒𝑠𝑡𝑎ñ𝑎

102 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

El peso de los accesorios podemos aproximarlo al 10% del peso total del tanque vacío.

𝑃𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑣𝑎𝑐í𝑜 = 𝑃𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 + 10% · 𝑃𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟

En la siguiente tabla, expongo el peso dado por las ecuaciones mostradas


anteriormente:

𝑃𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 𝑃𝑝𝑒𝑠𝑡𝑎ñ𝑎 𝑃𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 𝑃𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑃𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑣𝑎𝑐í𝑜


3194,68 kg 19,50 kg 370,86 kg 3975,40 kg 4372,94 kg

5.4.8.2. Peso del agitador y del serpentín

Teniendo los datos calculados del volumen del agitador en el apartado 5.3.2. y del
volumen del serpentín en el apartado 5.2.4., multiplicamos por la densidad del material:

𝑃𝑎𝑔𝑖𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 + 𝑃𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡𝑖𝑛 = (𝑉𝑎𝑔𝑖𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 + 𝑉𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡𝑖𝑛 ) · 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜

𝑉𝑎𝑔𝑖𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑉𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡𝑖𝑛 𝑃𝑎𝑔𝑖𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 + 𝑃𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡𝑖𝑛


0,2706 𝑚3 0,07 𝑚3 2698,51 kg

5.4.8.3. Peso del contenido del reactor

El peso del contenido del reactor es el volumen del contenido por la densidad del
contenido. El volumen del contenido son los 50 𝑚3 de líquido, y la densidad del medio la
utilizamos en el apartado 5.3.3. para el cálculo del número de potencia. Por lo tanto:

𝑃𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 = 𝑉𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 · 𝜌𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 = 53400 𝑘𝑔

5.4.8.4. Peso total del reactor cargado

El peso total del reactor será el resultado de sumar el peso del reactor vacío, más el
peso del agitador y el serpentín, más el peso del contenido del reactor. Sumando todos los
términos, el peso total del tanque cargado es 66897,13 kg.
Este dato se tendrá en cuenta para elegir los soportes del reactor de hidrólisis.

5.4.9. Velocidad, efecto del viento y coeficiente sísmico z

En nuestro caso, no se necesita calcular este valor, ya que el equipo estará en el


interior de la nave, sin sufrir cargas por flexión del viento.
Igualmente, el coeficiente sísmico lo consideraremos nulo, ya que en el emplazamiento
de la planta no se dan fenómenos sísmicos.

ANEXOS 103
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

5.4.10. Soportes

La descripción de los tres tipos de soportes usados mayormente en la industria se ha


descrito en el apartado 1.4.10. del anexo 1, y, por consiguiente, procederemos a la elección
de los soportes. Utilizaremos de nuevo los soportes con abrazaderas sobre patas, porque
nuestro fermentador no está posicionado horizontalmente y no existen fuerzas sísmicas ni
existen cargas de flexión por viento. Se adjunta imagen del tipo de soporte escogido.

5.4.11. Pruebas hidráulicas

Según el código ASME, todo recipiente tiene que ser comprobado antes de su puesta
en operación. Una de las pruebas es el ensayo de la prueba hidráulica del recipiente a una
presión mayor que la de diseño.
𝜎𝑎
𝑃𝐻𝑀 = 1,5 · 𝑃𝑑 ·
𝜎

Donde 𝑃𝐻𝑀 es la presión hidráulica mínima, 𝑃𝑑 es la presión de diseño (kg/𝑐𝑚2 ), 𝜎𝑎


es la tensión máxima admisible a la temperatura de diseño (kg/𝑐𝑚2 ) y 𝜎 es la tensión
máxima admisible a la temperatura ambiente (kg/𝑐𝑚2 ).
Estos dos últimos valores se sacan de los datos bibliográficos, donde 𝜎𝑎 =613 MPa y
𝜎=620 MPa. Teniendo los datos, 𝑃𝐻𝑀 =5,51 (kg/𝑐𝑚2 ).

5.4.12. Venteos

Todo recipiente tiene que disponer de sistemas de venteo para prevenir la formación
de vacío o presión interna, de tal modo que se evite la deformación del mismo por las
variaciones de presión a causa del llenado y vaciado o cambios de temperatura.

104 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Los venteos normales de un recipiente tendrán, como mínimo, un tamaño igual al


mayor de las tuberías de llenado y vaciado, y en ningún caso, inferior a 35 mm de diámetro
interior.

5.4.13. Conexiones y aberturas

Todo recipiente a presión precisa de determinadas aberturas, tales como, por ejemplo,
entrada y salida del fluído y aberturas para accesorios. Las aberturas debilitan la carcasa por
un aumento de la tensión en la zona de la abertura con respecto a la tensión media de la
carcasa. Por tanto, la superficie del recipiente, tanto por la carcasa y por la cabeza del
reactor, debe tener los refuerzos adecuados para poder permitir las aberturas y limitar los
esfuerzos locales al mínimo. Estos refuerzos aumentan el espesor en las zonas próximas a la
abertura, pero sin afectar a la flexibilidad de la pared de forma significativa.
En el apartado 4.4.13. explicamos los tres tipos diferentes de aberturas con refuerzos
más usados, y en este caso, detallaremos las diferentes aberturas que tendrán los
fermentadores, y posteriormente, procederemos a elegir el tipo de abertura utilizado.

Antes de elegir el tipo de refuerzos, enumeramos las aberturas de nuestro


fermentador:
- Entrada del caudal de glucosa proveniente del reactor de hidrólisis, o entrada del
caudal de glucosa proveniente del primer reactor en serie.
- Salida del caudal del primer fermentador en dirección al segundo fermentador en
serie, o salida del caudal de etanol en dirección al filtro rotatorio.
- Entrada del agente ácido para la nivelación del pH del medio.
- Abertura para el sistema de agitación del medio.
- Abertura para los distintos elementos de control, como el regulador de pH.
- Abertura de entrada y salida del serpentín.
- Abertura de boca hombre por un lateral del fermentador y por el fondo superior del
mismo.

Habiendo enumerado las distintas aberturas del fermentador, los refuerzos que hemos
elegido son las aberturas con anillo soldado, ya que tendremos aberturas grandes, tales
como la abertura de boca hombre. En la siguiente imagen se muestra la abertura con anillo
soldado

Las aberturas, según el código ASME, en porciones cilíndricas o formadas en tapas


deberán ser preferiblemente circulares, elípticas o alargadas. El tamaño de las mismas
dependerá de unas condiciones.

ANEXOS 105
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Si el diámetro del recipiente es menor o igual que 60 pulgadas, la abertura será la


mitad del diámetro del recipiente, pero no mayor de 20 pulgadas. Teniendo en cuenta
nuestro caso, el diámetro externo del reactor es 3,18 m, que haciendo el cambio a pulgadas,
son 125,19 pulgadas.

Si la condición anterior no se cumple, entonces el tamaño para la abertura será un


tercio de su diámetro, pero sin exceder de 40 pulgadas.

Por tanto, la abertura de la boca de hombre será de 1,06 m, o 41,73 pulgadas. Como se
observa, esta medida excede las 40 pulgadas, y deberíamos de utilizar otras reglas en el
código ASME pertenecientes a apéndices en el mismo. Sin embargo, dada la proximidad de la
abertura a la condición y a la falta de datos bibliográficos, escogeremos este dato como
bueno, teniendo en cuenta que existirá un momento de flexión en la abertura, y con el que
hay que tener cuidado con la abertura.

Teniendo el dato de la abertura, procedemos a calcular el área de refuerzo de la


misma. En el código ASME, en el apartado de refuerzos, tenemos la siguiente expresión para
todo tipo de aberturas, ya sea en la carcasa o en la cabeza del reactor:

𝐴𝑟 = 𝑑 · 𝑡𝑟 · 𝐹 + 2 · 𝑡𝑛 · 𝑡𝑟 · 𝐹 · (1 − 𝑓𝑟1 )

Donde A es el área de refuerzo de la abertura (𝑚2 ), d es el diámetro de la abertura


circular (m), 𝑡𝑟 es el espesor requerido que se calcula con la fórmula de espesor
circunferencial con E=1 (m), F es un factor de corrección que compensa la variación de
esfuerzos de presión, 𝑡𝑛 es el espesor nominal de la pared de la boquilla (m) y 𝑓𝑟1 es un
factor de reducción de resistencia.

Supondremos los valores de F y 𝑓𝑟1 igual a la unidad, y procedemos a calcular el dato


de 𝑡𝑟 :

𝑃𝑑 𝑅𝑖
𝑡𝑟 = +𝑐
𝑆𝐸 − 0,6𝑃𝑑

Teniendo todos los datos, con E=1, tenemos un espesor de 5,04 mm.

Resuelto el dato de espesor requerido, resulta un área de refuerzo de 0,0053 𝑚2 .

106 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

6. Anexo 6: Dimensionamiento del filtro de tambor rotatorio a vacío.

Nuestro proyecto se centra exclusivamente en el diseño de los biorreactores de una


planta de bioetanol. No obstante, Se ha hecho el dimensionamiento del filtro de tambor
rotatorio, debido al caudal másico resultante de la suma de las corrientes de salida de cada
fermentador.
Para la elaboración de este anexo, se han utilizado tablas y cálculos procedentes del
“Manual del Ingeniero Químico”, de Robert H. Perry, acompañado de información de un
catálogo de una empresa especializada en técnicas de filtración, como es TEFSA.

6.1. Factores de cambio de escala.

En el cálculo del área de filtración, deben tenerse en cuenta una serie de factores
individuales para convertir una medida a escala a una medida de instalación comercial. Estos
factores tienen en cuenta, además de diferencias entre escalas, otras cosas tales como
menores desviaciones y un estricto control de las condiciones de operación, entre otras. Los
factores a observar son los siguientes:

- Cambio de escala para la velocidad. El cambio de escala para las velocidades de


filtración debe multiplicarse por un factor de 0,8 para todos los tipos de unidades
comerciales que no emplean lavado continuo del medio filtrante y las que existe una
posibilidad de obstrucción del medio filtrante. Para aquellas unidades que emplean el
lavado continuo del medio filtrante para los tambores con filtro de bandas y unidades
horizontales, el factor debe ser 0,9.
Dado que queremos tener una filtración en continuo, el valor del cambio de escala
para la velocidad será de 0,9.

- Cambio de escala para la descarga de la torta. Cuando se escoge un tipo de filtro, se


hace de forma que la torta que se forma pueda ser descargada en su totalidad. Nosotros
supondremos este caso de descarga total de la torta, por lo que este factor tendrá un
valor de 1.

- Cambio de escala para el área real. La fracción del área total de filtración que es activa
en la filtración es una función de la capacidad de filtración del material que se trata y de
cualquier tratamiento especial que deba recibir la superficie. Para la mayoría de las
aplicaciones, el área real de un filtro tipo tambor no será nunca menor que el 94 a 97 %
del área nominal. Hemos escogido un valor medio de este factor, 0,955

- Factor de cambio de escala global (F). Este factor viene dado por la multiplicación de
los tres factores vistos anteriormente. Por lo tanto, el factor de cambio de escala global
que se va a aplicar posteriormente es 0,8595.

ANEXOS 107
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

6.2. Tipo de filtro

Después de haber seleccionado los factores de cambio de escala, se procede a


seleccionar el tipo de filtro para el filtro rotatorio, encontrándose cuatro tipos mayormente
utilizados:

- Rascador estándar. Era el primer filtro desarrollado, y se sigue


utilizando con frecuencia hoy en día. Consta de un rasquete (4) que
va retirando la torta (3) a medida que va girando la tela (2) que va
unido al tambor (1). Su descarga puede ser ajustable y puede ser
asistida por un soplado por debajo de la tela para favorecer su
limpieza.

- Banda. Juego de cuerdas o cadenas paralelas (3) que


envuelven al tambor (1) y a dos rodillos de inversión (5)
separados estos dos últimos entre 6 y 12 mm por un peine-
guía (6), levantando la torta (4) descargándola sobre uno de
los rodillos. Está más limitado que el rascador estándar,
porque requiere de una textura de torta específica fibrosa,
como el caso del almidón y piensos con textura fibrosa.

- Rodillos. En este tipo de filtro, la torta (3) pasa del tambor (1)
a un rodillo flotante (4) por una adherencia preferencial desde
donde se extrae por medio de un rasquete (5). Este tipo de
filtro se suele utilizar cuando la torta es muy pegajosa y tiende a
pegarse a la cubierta de metal o de goma en vez del medio
filtrante.

- Prerecubrimiento. La descarga se realiza por un raqsuete (4)


con ajuste de avance que separa la torta (5) y una pequeña parte de
la precapa (3) existente sobre el tambor (1). Este tipo de filtros son
especialmente efectivos para soluciones con bajo contenido de
sólidos que requieren un alto grado de calidad, como, por ejemplo,
un pretratamiento de desalinización por osmosis inversa.

108 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Después de haber comentado los diferentes tipos de filtros, se ha decidido por el


rascador estándar, ya que es el más económico para nuestro caso, porque la torta no es
pegajosa, no tiene una textura fibrosa y nos interesa más el líquido filtrado que la torta.
A continuación, adjuntamos la tabla de las características del filtro, que nos hará falta
para más adelante:

Teniendo estos datos, empezamos calculando los datos que nos harán falta para
determinar el área filtrante del tambor rotatorio.

6.3. Espesor de la torta

Debemos elegir el espesor de la torta según el tipo de filtro que hayamos elegido. En la
bibliografía, tenemos la siguiente tabla de mínimo espesor de torta por cada tipo de filtro:

En esta tabla, observamos que, para nuestro tipo de filtro, el rascador estándar (Std.
Scraper), el espesor mínimo de la torta son 6 mm de espesor. Teniendo este espesor mínimo,
podemos elegir una torta más ancha. En este caso, hemos supuesto 4 espesores diferentes
de torta para poder comparar y elegir el mejor dimensionamiento del filtro rotatorio.
Hemos supuesto espesores de torta de 6, 7,5, 10 y 15 mm.

ANEXOS 109
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

6.4. Peso seco de la torta por unidad de área y ciclo (W).

Después de haber escogido el espesor de la torta, tenemos que calcular el peso seco
de la torta por unidad de área y de ciclo. Para ello, hacemos uso de la siguiente gráfica
obtenida de la bibliografía:

Esta tabla relaciona el


espesor de la torta con el peso
de la torta por unidad de área y
ciclo. Como hemos supuesto
cuatro valores de espesores de
torta, hemos escogido el valor
de W para cada espesor de
torta.
Por ejemplo, observamos
que para un espesor de 7,5 mm,
se corresponde un valor de
W=10 kg/𝑚2 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜. En la tabla
resumen que se ha elaborado en
el penúltimo apartado se han
calculado el valor de W para
cada espesor.

6.5. Tiempo de formación de la torta (𝒕𝒇 )

El siguiente dato a obtener es el tiempo que se tarda en formar la torta del espesor
que hayamos escogido. Para ello, hacemos uso de la siguiente gráfica:

En esta gráfica, se relaciona el peso seco de la torta por unidad de área y por ciclo con
el tiempo de formación de la torta. De la misma forma, ya que escogimos de ejemplo la torta
de 7,5 mm de espesor, el tiempo de formación de la torta para 10 kg/𝑚2 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 corresponde

110 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

con 0,30 minutos; es decir, pasarían 18 segundos para formar una torta de 7,5 mm de
espesor.
En la tabla resumen que se ha elaborado en el penúltimo apartado de este anexo, se
mostrarán los tiempos de formación para cada uno de los espesores.

6.6. Tiempo de secado por ciclo de la torta.

Un dato importante en el filtro rotatorio es la humedad de la torta. Por medio de la


humedad de la torta, se obtiene el tiempo de secado de la torta por ciclo (𝑡𝐷 ). Este dato se
obtiene por medio de la siguiente gráfica, que relaciona la humedad de la torta con la
relación 𝑡𝐷 /𝑊:

Según la bibliografía consultada, el valor de la relación 𝑡𝐷 /𝑊 escogido para el diseño


debe está situado después de la curvatura, ya que la curvatura y a la izquierda de la misma
están en un rango inestable, donde un pequeño cambio en las condiciones de operación
puede dar como resultado un gran cambio en el contenido de humedad de la torta.
Por ello, para todos los casos de espesor, elegiremos una humedad de la torta de un
25%, con el cuál se corresponde en la gráfica con un valor de 𝑡𝐷 /𝑊 =0,04, y siguiendo el
ejemplo de cálculo que estábamos resolviendo, el tiempo de secado de la torta por ciclo es
0,4 minutos.

6.7. Tiempo de duración del ciclo (CT).

Para calcular este dato, tenemos en cuenta dos parámetros: el tiempo de ciclo por
tiempo establecido y el tiempo de ciclo por tiempo de secado. El tiempo de duración del ciclo
será el mayor valor que resulte entre el tiempo de ciclo por tiempo establecido y el tiempo
de ciclo por tiempo de secado. Definiremos estos dos términos:

- Tiempo de ciclo por tiempo establecido (𝑪𝑻𝒆𝒔𝒕𝒂𝒃𝒍𝒆𝒄𝒊𝒅𝒐 ). Este dato se obtendrá


dividiendo el tiempo de formación de la torta entre el máximo porcentaje de efectividad
de inmersión del tipo de filtro.

ANEXOS 111
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

𝑡𝑓
𝐶𝑇𝑒𝑠𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒𝑐𝑖𝑑𝑜 =
𝑀á𝑥𝑖𝑚𝑜 % 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑖𝑛𝑚𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛

En el apartado 3.2., elegimos el tipo de filtro (rascador estándar), y adjuntamos una


tabla de factores de equipos típicos para diseños de ciclo. El dato que corresponde a la
máxima efectividad de inmersión del filtro rascador estándar es 30%. En el ejemplo que
estamos calculando, el tiempo de formación es de 0,3. Por lo tanto, el valor de
𝐶𝑇𝑒𝑠𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒𝑐𝑖𝑑𝑜 corresponde 1 minuto por ciclo.

- Tiempo de ciclo por secado de la torta. Este dato se obtiene dividiendo el tiempo de
secado de la torta entre el máximo porcentaje para la deshidratación de la misma.

𝑡𝐷
𝐶𝑇𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 =
𝑀á𝑥𝑖𝑚𝑜 % 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑠ℎ𝑖𝑑𝑟𝑎𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
Para el filtro con rascador estándar, este dato se muestra en la tabla, y tiene un valor
entre un 50 y un 60 %. Como deseamos el caso más favorable, le daremos un valor del
60%. Por lo tanto, para el ejemplo que estamos calculando, 𝐶𝑇𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 =0,67 minutos por
ciclo.

Teniendo los dos tiempos calculados, para el caso que calculamos, el mayor tiempo de
ciclo corresponde con el tiempo de ciclo por tiempo establecido. Por lo tanto, el tiempo de
duración del ciclo sería de 1 minuto.

6.8. Velocidad de diseño de filtración.

El siguiente paso es determinar la velocidad de filtración de diseño. Este dato se


calcula de la siguiente forma:

𝑊·𝐹
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =
𝐶𝑇

Para el ejemplo que estamos siguiendo, teniendo todos los datos, la velocidad de
filtración sería de 515,7 𝑘𝑔/ℎ 𝑚2 .

6.9. Área total de filtro requerida.

Por último, se calcula el área de filtro requerida para el caso que estamos estudiando.
Esto se obtiene dividiendo el caudal másico que llega de los reactores de fermentación entre
la velocidad de diseño de filtración. En este caso, se presentan dos casos: El primer caso es
posicionar un filtro rotatorio a vacío por cada cuatro pares de reactores, y el segundo caso es
colocar un filtro rotatorio a vacío en el que se filtrarán las ocho corrientes que salen de los
reactores de fermentación. En el primer caso, el caudal másico que se desea filtrar es
52268,212 kg/h, y en el segundo caso, el caudal másico sería 418145,696 kg/h.
En el ejemplo que estábamos calculando, sale para el primer caso un área total de
filtro requerida de 101,35 𝑚2 , y para el segundo caso, un área total de 810,83 𝑚2 .

112 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

6.10. Resumen y análisis.

A continuación, se muestra una tabla resumen con el cálculo de todos los parámetros
comentados en este anexo para los 4 espesores supuestos, y posteriormente, se comentarán
los resultados:

Espesor (cm) W (kg/𝑚2 ·ciclo) 𝑡𝑓 (min) 𝑡𝐷 /W 𝑡𝐷 (min) 𝐶𝑇𝑒𝑠𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒𝑐𝑖𝑑𝑜 𝐶𝑇𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜


1,5 20 1,2 0,04 0,8 4 1,33
1 13,33 0,6 0,04 0,53 2 0,89
0,75 10 0,3 0,04 0,4 1 0,67
0,6 8 0,12 0,04 0,32 0,4 0,53

Espesor (mm) V diseño f. (kg/h·𝑚2 ) Caudal (kg/h) Área (𝑚2 )


52268,212 202,71
257,85
1,5
418145,696 1621,66

52268,212 152,03
343,8
1
418145,696 1216,25

52268,212 101,35
515,7
0,75
418145,696 810,83

52268,212 67,57
773,55
0,6
418145,696 540,55

ANEXOS 113
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Para poder analizar los datos, se adjuntan los datos con dimensiones normalizadas de
la empresa especializada en sistemas de filtración, TEFSA.

Como se observa, esta empresa vende equipos de filtración con área filtrante desde
0,25 hasta 100 𝑚2 , con las medidas del equipo de filtración normalizada.
Observando los datos calculados, se busca el equipo de filtración que menos área de
filtración tenga, y tanto en el caso de una filtración para cada reactor como en el caso de una
filtración para todas las corrientes que salen del fermentador, el área menor de filtración
corresponde con un espesor de torta de 6 mm.
Habiendo elegido el espesor de la torta, se analizará la opción de poner un equipo de
filtración por cada cuatro pares de reactores o poner un equipo de filtración para todos los
reactores. Se han analizado otras distribuciones, pero a medida que se iban separando las
corrientes, el consumo energético para separar la torta era cada vez mayor. Para explicarlo,
pondremos un ejemplo, observando la anterior tabla de TEFSA:

- Para poner un filtro rotatorio por cada cuatro pares de reactores, se necesitarían
dos filtros de 69 𝑚2 de área de filtración, los cuales consumirán 16 kW.
- Para poner un filtro rotatorio por cada dos pares de reactores, se necesitarían 4
filtros rotatorios de 35 𝑚2 de área de filtración, que consumirán 24 kW.

Analizados los casos, se decide por situar dos filtros rotatorios de 69 𝑚2 de área de
filtración para que cada uno de ellos filtre el caudal de cuatro corrientes que salen de los
reactores de fermentación.
A continuación, se muestran los datos de un equipo de filtración para filtrar 52268,212
kg/h, ya que hemos elegido para los dos la misma área de filtración.

Equipo de filtración 36,6/60 Longitud A 8250 mm


Tipo de filtro Rascador estándar Anchura B 5700 mm
Diámetro tambor 3660 mm Altura C 4200 mm
Anchura tambor 6000 mm Peso en servicio 56 Tm
Número celdas 28 Consumo energético 8 kW

114 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Espesor (mm) 6 CT (min/ciclo) 0,53


W (kg/𝑚2 ·ciclo) 8 V diseño f. (kg/h·𝑚2 ) 773,55
𝑡𝑓 (min) 0,12 Área (𝑚2 ) 67,57
𝑡𝐷 (min) 0,32 % máx efectividad 30
𝐶𝑇𝑒𝑠𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒𝑐𝑖𝑑𝑜 (min/ciclo) 0,4 % máx deshidrat. 60
𝐶𝑇𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 (min/ciclo) 0,53 Cambio escala global 0,8595

Por lo tanto, para filtrar las corrientes que salen de los reactores de fermentación,
utilizaremos dos filtros rotatorios de 69 𝑚2 de área de filtración, que ambos consumirán 16
kW. Después de la filtración, la mezcla etanol-agua pasará por el proceso de destilación.

ANEXOS 115
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

7. Anexo 7: Proceso de separación etanol-agua.

7.1. Introducción.

Después de separar la torta de la mezcla etanol-agua, se busca la separación que


hemos marcado en la solicitud del proyecto. En la solicitud nos hemos propuesto alcanzar
una producción de 27 millones de litros al año de bioetanol al 99 %. Nuestro proyecto
consiste en el dimensionamiento de los biorreactores, y no se debería entrar en el
dimensionamiento de los equipos de separación. Sin embargo, para obtener la productividad
final de etanol con un 99% de pureza, tenemos que calcular los métodos de separación, ya
que una parte de la producción se perderá por la separación.

El método más común y básico para purificar líquidos es la destilación. La destilación


es la separación de los componentes de una mezcla líquida por vaporización parcial de la
misma, de tal manera que la composición del vapor obtenido sea distinta de la composición
del líquido de partida, resultando distinta también la composición del líquido residual. Se
basa en el equilibrio líquido-vapor de sustancias binarias, o multicomponentes. En nuestro
caso, la mezcla etanol-agua es una sustancia binaria.

No obstante, el etanol presente en una mezcla etanol-agua a presión atmosférica no se


puede purificar más allá de un 95,6%, ya que en ese mismo punto existe un azeótropo. Un
azeótropo es un punto en el que la mezcla no puede ser separada, y tiene un punto de
ebullición constante. En el caso de la mezcla etanol-agua, el azeótropo se encuentra a 78,2
ºC. Por ello, habría que buscar otra manera de poder separar estos dos componentes para
obtener una pureza del 99%.

Existen 4 métodos para la separación de la mezcla etanol-agua más allá del punto
azeotrópico:

- Deshidratación por destilación: La mezcla etanol-agua presenta un azeótropo


sensible a la presión. Esto quiere decir que, a presiones bajas, el azeótropo puede
desaparecer.La presión a la cual el azeótropo desaparece es a 11,5 kPa (Perry-
Green, 8th edition). Por ello, se pueden usar tres tipos de deshidratación por
destilación:

o Destilación a vacío, en la que se usan dos columnas. La primera lleva la


mezcla al punto azeotrópico, y la segunda se hace vacío para deshidratar el
etanol por encima del 99% en volumen.
o Destilación azeotrópica, en la que se aprovecha la adición de un agente de
separación para modificar la azeotropía de la mezcla, normalmente
pentano, ciclohexano o benceno. Se utilizan tres columnas, en donde la
primera lleva la mezcla al punto azeotrópico, la segunda se alimenta el
agente y la tercera columna es un decantador que repone el agente
utilizado.

116 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

o Destilación extractiva, en la que se utiliza una sustancia de alto punto de


ebullición. Puede ser un solvente (glicoles, aminas, fenoles hidrofóbicos,
parafinas) o una sal iónica (cloruro de calcio, de potasio, de cobalto (II),
cúprico, etc) o ambos. Utilizan dos columnas: en la primera, se utiliza el
solvente y/o la sal iónica, y en la segunda se recupera el solvente y/o la sal.

- Deshidratación por diferencia de tamaño molecular: En este método tenemos dos


posibilidades:

o Adsorción por tamices moleculares, que son sustancias granulares de


forma cilíndrica o esférica llamadas zeolitas, naturales o fabricados de
aluminosilicatos de potasio. Se identifican según el tamaño nominal de los
poros internos, medidos en Angstroms. Se caracterizan por su excelente
capacidad de retener tipos de especies químicas, por ejemplo, agua.
Constan de una columna que lleva la mezcla a un punto cercano al punto
azeotrópico y luego pasa por los tamices moleculares. La mezcla se hace
pasar por un tamiz molecular, mientras que el otro tamiz se va
regenerando después de retener la máxima cantidad de agua posible.
o Pervaporación, que es un proceso relativamente nuevo en el que se
remueven compuestos orgánicos volátiles de mezclas acuosas por
evaporación, a través de una membrana con elementos en común con la
osmosis inversa y separación de gases. Funciona por diferencia de
presiones entre membranas, y es un sistema muy costoso. Es el proceso
más representativo para mezclas etanol-agua de 96% en peso.

- Procesos híbridos: Por ejemplo, sistema destilación-pervaporación, en el que se


alimenta una columna de destilación para separar un destilado rico en etanol, y
luego se enfría a una etapa de pervaporación, donde se produce un permeado y un
retenido con alcohol del 25% y 99,5% en peso respectivamente.

Comparando todos estos métodos de separación, se decidió por utilizar el sistema por
tamices moleculares, habiendo pasado antes por columnas de platos de doble paso en
cascada. El proceso de separación se comenta a continuación.

7.2. Método de separación.

La corriente que sale de cada filtro rotatorio se llevará a la temperatura de ebullición


de la mezcla, que entrará a una primera torre de destilación. En esta torre de destilación, se
pretende separar los compuestos a una presión de 0,5 atmósferas. Se decidió utilizar esta
presión para obtener un número menor de etapas y así, poder separar más fácilmente los
compuestos.

En cada torre de destilación, se obtendrá un destilado cuya pureza de etanol veremos


más adelante. Estos dos destilados se juntarán, haciéndose pasar por los tamices

ANEXOS 117
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

moleculares, reteniendo la mayor parte de agua y obteniéndose una mayor pureza de etanol
para su posterior venta.

En las torres de destilación antes nombradas, se obtiene también una corriente por
colas, la cual sigue teniendo una cantidad importante de etanol, por lo que cada una se hará
pasar por otra torre de destilación, también a una presión de 0,5 atmósferas, en el que se
obtendrá por cabezas una corriente de destilado con una pureza de etanol igual que la
obtenida en las primeras torres de destilación, mientras que el producto de colas tiene una
pureza mínima de etanol, que se puede desechar o aprovechar en otras etapas. La corriente
de destilado que obtenemos de estos reactores no se pasarán por los tamices moleculares,
obteniéndose un subproducto de etanol al 95% en peso, y se destinarán a su venta a
industrias farmacéuticas.

Los tamices moleculares funcionan de la siguiente manera. Las zeolitas de los tamices
moleculares son del tipo 3A (3 Angstroms), donde sus poros tienen un diámetro de 3
Angstroms, por las que pasarán los destilados de las columnas de destilación anteriores. Las
moléculas de agua tienen un diámetro de 2,8 Angstroms, por lo que son atraídas dentro de
los poros de las zeolitas. Las moléculas de etanol tienen un diámetro de 4,4 Angstroms, y no
son atraídas por los poros de las zeolitas, por las que pasan a través del lecho sin problemas.

Estos tamices moleculares pueden operar en fase líquida o vapor. Si se opera en fase
líquida, para regenerar el lecho, se pasará una corriente de gas caliente inerte (𝑁2 𝑜 𝐶𝑂2 ) a
presión de 1378 kPa por el tamiz, que puede conducir a un deterioro del mismo por choque
térmico. Si se opera en fase vapor, se pasa parte de los vapores de etanol anhidro para
retirar la humedad acumulada, con lo que permite alargar la vida promedio del tamiz por 10
años. En el apartado correspondiente al tamiz molecular se comentará las condiciones de
regeneración del lecho.

7.3. Nomenclatura.

La nomenclatura para este anexo es el siguiente:

- 𝐹1 : Caudal de alimentación de las primeras torres de destilación (kg/h)


- 𝐹2 : Caudal de alimentación de las segundas torres de destilación (kg/h)
- 𝐷1: Caudal de destilado de las primeras torres de destilación (kg/h)
- 𝐷2: Caudal de destilado de las segundas torres de destilación (kg/h)
- 𝑊1 : Caudal de colas de las primeras torres de destilación (kg/h)
- 𝑊2 : Caudal de colas de las segundas torres de destilación (kg/h)
- 𝑥𝐹 : Porcentaje en peso del etanol en la alimentación.
- 𝑥𝐷 : Porcentaje en peso del etanol en el destilado.
- 𝑥𝑊 : Porcentaje en peso del etanol en colas
- 𝐿1 : Caudal de líquido en la zona de rectificación del primer destilador (kg/h)
- 𝐿2 : Caudal de líquido en la zona de rectificación del segundo destilador (kg/h)
- 𝐿′1 : Caudal de líquido en la zona de agotamiento del primer destilador (kg/h)

118 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

- 𝐿′2 : Caudal de líquido en la zona de agotamiento del segundo destilador (kg/h)


- 𝑉1: Caudal de vapor en la zona de rectificación del primer destilador (kg/h)
- 𝑉2 : Caudal de vapor en la zona de rectificación del segundo destilador (kg/h)
- 𝑉′1: Caudal de vapor en la zona de agotamiento del primer destilador (kg/h)
- 𝑉′2: Caudal de vapor en la zona de agotamiento del segundo destilador (kg/h)
- 𝐿1 ⁄𝑉1: Reflujo del primer destilador
- 𝐿2 ⁄𝑉2: Reflujo del segundo destilador
- 𝑀1 : Masa molecular del etanol (g/mol)
- 𝑀2 : Masa molecular del agua (g/mol)

NOTA: Para facilitar cálculos, deducimos que tanto el caudal de líquido como el caudal
del vapor son constantes en cada una de las secciones de las columnas. El subíndice se
refiere al primer destilador o al segundo destilador.
7.4. Cálculo de la primera torre de destilación.

Este apartado calculará la separación de cada corriente saliente del filtro rotatorio,
además de conocer el número de platos necesario para obtener la separación.

7.4.1. Caudales de entrada y salida de las primeras torres de destilación.

A cada torre de destilación llega una corriente de 47891 kg/h, con un porcentaje de
etanol en peso de un 4%. Haciendo un balance de materia la torre de destilación, el caudal
de la alimentación se dividirá en un caudal de destilado y un caudal de colas:

𝐹1 = 𝐷1 + 𝑊1

El balance de materia respecto al componente de interés (etanol) será:

𝑥𝐹 𝐹1 = 𝑥𝐷 𝐷1 + 𝑥𝑊 𝑊1

Los porcentajes en peso del componente de interés en el destilado y en colas, por


requisitos de diseño, será de un 95% de etanol en el destilado, mientras que el porcentaje de
colas será de un 1%, decidido por el proyectista.

Teniendo dos ecuaciones con dos incógnitas, los caudales de destilado y colas son
inmediatos, los cuales pondremos más abajo junto con otros datos de interés.

Para poder obtener los cálculos de la torre de destilación, se hará un balance de


materia a la zona de rectificación de la columna y un balance de materia a la zona de
agotamiento de la columna; pero hay que tener en cuenta a qué temperatura entra la
alimentación. Como el líquido entra a la columna a la temperatura de ebullición, los balances
de líquido y vapor en el plato de alimentación quedan así:

𝐹1 + 𝐿1 = 𝐿′1 𝑉1 = 𝑉′1

ANEXOS 119
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

El reflujo de la torre es un dato necesario para el cálculo de platos de la torre de


destilación. Tendremos que elegir un reflujo que ofrezca una buena separación, y que,
además, no sea más bajo que el reflujo mínimo, el cual nos hace infinitos el número de
platos. En este caso, hemos elegido un valor de reflujo de 0,85.

Teniendo los caudales, refiriéndonos al componente de interés, hacemos un balance


de materia a la zona de rectificación y un balance de materia a la zona de agotamiento,
obteniendo las ecuaciones para cada sección. Luego reflejamos los datos en una tabla:
𝐿1 𝐷1 𝐿′1 𝑊1
𝑦𝑛 = 𝑥𝑛−1 + 𝑥𝐷 𝑦𝑚 = 𝑥𝑚−1 − 𝑥
𝑉1 𝑉1 𝑉′1 𝑉′1 𝑊
𝐹1 (kg/h) 47891,224 𝐿1 (kg/h) 8661,179
𝐷1 (kg/h) 1528,44 𝑉1 (kg/h) 10189,622
𝑊1 (kg/h) 46362,78 𝐿′1 (kg/h) 56552,403
𝐿1 ⁄𝑉1 0,85 𝑉′1 (kg/h) 10189,622
𝑥𝐷 0,95 𝑥𝐹 0,04
𝑥𝑊 0,01

7.4.2. Datos equilibrio líquido vapor etanol-agua.

Teniendo los datos de las ecuaciones, nos falta por conocer el equilibrio líquido-vapor
del sistema etanol-agua a 0,5 atm. Para ello, hemos escogido los datos, obtenidos de datos
bibliográficos. Como los datos que aparecen están en porcentaje en moles, tenemos que
pasarlo a porcentaje en peso, ya que nuestra alimentación está en kg/h y no en moles/h.
Para ello, se ha utilizado la ecuación siguiente:

𝑥1 (%𝑚𝑜𝑙) · 𝑀1
𝑥1 (%𝑝𝑒𝑠𝑜) =
𝑥1 (%𝑚𝑜𝑙) · 𝑀1 + 𝑥2 (%𝑚𝑜𝑙) ∗ 𝑀2

Temp (ºC) 𝑥1 (%mol) 𝑦1 (%mol) 𝑥2 (%mol) 𝑦2 (%mol) 𝑥1 (%peso) 𝑦1 (%peso)


81,7 0 0 1 1 0 0
78,1 0,0160 0,1470 0,9840 0,8530 0,0399 0,3058
76,0 0,0315 0,2505 0,9685 0,7495 0,0767 0,4607
72,4 0,0600 0,3765 0,9400 0,6235 0,1402 0,6068
69,3 0,0855 0,4300 0,9145 0,5700 0,1929 0,6585
67,7 0,1465 0,5005 0,8535 0,4995 0,3049 0,7192
67,5 0,2060 0,5415 0,7940 0,4585 0,3987 0,7511
67,1 0,2360 0,5600 0,7640 0,4400 0,4412 0,7648
65,3 0,3495 0,5945 0,6505 0,4055 0,5786 0,7893
64,7 0,4675 0,6410 0,5325 0,3590 0,6917 0,8202
64,3 0,4875 0,6425 0,5125 0,3575 0,7085 0,8212
64,4 0,5800 0,6890 0,4200 0,3110 0,7792 0,8499
64,2 0,6525 0,7250 0,3475 0,2750 0,8275 0,8708
63,8 0,7000 0,7495 0,3000 0,2505 0,8564 0,8843
63,2 0,7175 0,7680 0,2825 0,2320 0,8665 0,8943

120 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Temp (ºC) 𝑥1 (%mol) 𝑦1 (%mol) 𝑥2 (%mol) 𝑦2 (%mol) 𝑥1 (%peso) 𝑦1 (%peso)


63,8 0,7890 0,8111 0,2110 0,1889 0,9053 0,9165
62,7 0,8420 0,8488 0,1580 0,1512 0,9316 0,9348
62,5 0,8749 0,8768 0,1251 0,1232 0,9470 0,9479
63,6 0,8967 0,8973 0,1033 0,1027 0,9569 0,9571
63,5 0,9485 0,9440 0,0515 0,0560 0,9792 0,9773
63,0 0,9727 0,9692 0,0273 0,0308 0,9891 0,9877

7.4.3. Cálculo del número de platos de los primeros destiladores.

Para obtener el número de platos, se empieza suponiendo que la composición del


vapor procedente del primer plato por cabezas es la misma que la del destilado y la del
líquido que vuelve como reflujo a la columna. Es decir, que 𝑦1 = 𝑥𝐷 = 0,95.

Luego, la composición del líquido del primer plato es la composición en equilibrio con
el vapor, y se determina por interpolación a partir de los datos de equilibrio líquido vapor. En
este caso, 𝑥1 = 0,9493.

Después, la composición del vapor del plato 2 viene dada por la ecuación de
rectificación:
𝐿1 𝐷1
𝑦2 = 𝑥1 + 𝑥𝐷
𝑉1 𝑉1

Luego, se vuelve a buscar la composición en equilibrio con el vapor del plato dos. Así,
se hace sucesivas veces, hasta que se llegue a una composición de líquido menor que la
composición de entrada. Entonces, en vez de usar la ecuación de rectificación, se usa la
ecuación de agotamiento:

𝐿′1 𝑊1
𝑦𝑚 = 𝑥𝑚−1 − 𝑥
𝑉′1 𝑉′1 𝑊

Se sigue con el mismo modus operandi hasta que se encuentre una composición de
líquido menor que la composición de líquido en colas (0,01).

A continuación, se muestran los datos del cálculo de número de platos:

Plato Y x Plato y x
1 0,9500 0,9493 10 0,9457 0,9444
2 0,9494 0,9486 11 0,9453 0,9439
3 0,9488 0,9480 12 0,9448 0,9434
4 0,9483 0,9475 13 0,9444 0,9429
5 0,9478 0,9470 14 0,9440 0,9424
6 0,9474 0,9465 15 0,9435 0,9419
7 0,9470 0,9460 16 0,9431 0,9413
8 0,9466 0,9455 17 0,9426 0,9408
9 0,9461 0,9450 18 0,9422 0,9403

ANEXOS 121
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Plato Y x Plato y x
19 0,9418 0,9398 38 0,9321 0,9276
20 0,9413 0,9392 39 0,9310 0,9261
21 0,9409 0,9387 40 0,9297 0,9242
22 0,9404 0,9382 41 0,9281 0,9219
23 0,9399 0,9376 42 0,9261 0,9191
24 0,9395 0,9371 43 0,9237 0,9156
25 0,9390 0,9365 44 0,9208 0,9114
26 0,9386 0,9360 45 0,9172 0,9063
27 0,9381 0,9354 46 0,9129 0,8990
28 0,9376 0,9349 47 0,9066 0,8880
29 0,9372 0,9343 48 0,8973 0,8718
30 0,9367 0,9338 49 0,8836 0,8547
31 0,9362 0,9332 50 0,8690 0,8235
32 0,9357 0,9327 51 0,8425 0,7609
33 0,9353 0,9321 52 0,7893 0,5784
34 0,9348 0,9315 53 0,6341 0,1681
35 0,9343 0,9308 54 0,2854 0,0372
36 0,9337 0,9300 55 0,1612 0,0210
37 0,9330 0,9289 56 0,0712 0,0093

Obtenido el número de platos, el plato donde entra la alimentación está marcado en


rojo o naranja. Es el plato 3 empezando desde colas, o el plato 24 empezando desde cabezas.
Estos datos son coherentes, ya que el número típico de platos para el sistema etanol-agua
según Perry-Green es de 60 platos.

Por último, se introduce el dato de eficiencia de la torre, que es la relación del número
de platos reales entre el número de platos teóricos. Según Perry-Green, esta eficiencia está
entre un 75 y un 85%. Nosotros hemos escogido una eficiencia de la torre de un 80%.

Por lo tanto, el número de platos reales de la primera torre es de 70 platos.

7.5. Cálculo de las segundas torres de destilación.

Debido a que las corrientes de colas de las primeras torres de destilación contienen
una cantidad significante de etanol, se introduce cada una en una segunda torre de
destilación. En este apartado se conocerán los caudales salientes de esta torre de destilación,
además del número de platos necesarios para la separación de la mayor parte de la mezcla.

122 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

7.5.1. Caudales de entrada y salida de las segundas torres de destilación.

La alimentación de cada segunda torre de destilación será la proveniente de colas cada


primera torre de destilación. Por tanto, la alimentación será de 46362,78 kg/h con un
porcentaje en peso de etanol de un 1%.

Los balances de materia son similares al caso de las torres de destilación anteriores,
pero refiriéndose a este destilador:
𝐹2 = 𝐷2 + 𝑊2
𝑥𝐹 𝐹2 = 𝑥𝐷 𝐷2 + 𝑥𝑊 𝑊2

En este caso, como la corriente de alimentación consta de un 1% de etanol, la


corriente del destilado llegará a un porcentaje en peso de 95%, mientras que el porcentaje
en peso en colas deberá de ser menor. Se decidió que por colas saldrá una corriente con un
0,3% en peso de etanol.

Del mismo modo, se estudian los flujos de líquido y vapor en la columna. La


alimentación entra como líquido a su temperatura de ebullición, por lo que los balances para
el plato de alimentación quedan como:

𝐹2 + 𝐿2 = 𝐿′2 𝑉2 = 𝑉′2

En el caso del reflujo de estas torres, deberemos elegir un reflujo para una excelente
separación, y que no llegue al reflujo mínimo, donde los platos de la columna se harían
infinitos. Después de un exhaustivo análisis, se decidió que el reflujo de esta torre sería de
0,95.
Teniendo los caudales, podremos hacer los balances de materia a la zona de
rectificación y a la zona de agotamiento, los cuales nos proporcionarán las ecuaciones para
calcular el número de platos necesarios para la separación:
𝐿2 𝐷2 𝐿′2 𝑊2
𝑦𝑛 = 𝑥𝑛−1 + 𝑥𝐷 𝑦𝑚 = 𝑥𝑚−1 − 𝑥
𝑉2 𝑉2 𝑉′2 𝑉′2 𝑊

A continuación, se reflejan en una tabla los caudales obtenidos para el cálculo del
número de platos de las columnas de destilación:

𝐹2 (kg/h) 46362,78 𝐿2 (kg/h) 6511,351


𝐷2 (kg/h) 342,70 𝑉2 (kg/h) 6854,054
𝑊2 (kg/h) 46020,08 𝐿′2 (kg/h) 52874,131
𝐿2 ⁄𝑉2 0,95 𝑉′2 (kg/h) 6854,054
𝑥𝐷 0,95 𝑥𝐹 0,01
𝑥𝑊 0,003

ANEXOS 123
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

7.5.2. Datos equilibrio líquido vapor etanol-agua.

Estos datos, al tener estas columnas las mismas condiciones de operación que las
primeras columnas (operan a 0,5 atm), tendrán los mismos datos de equilibrio líquido vapor.
Estos datos están sacados de la bibliografía, y se calcularon las composiciones en peso del
compuesto de interés. Omitiendo los porcentajes en moles, los datos de equilibrio son:

Temp (ºC) 𝑥1 (%peso) 𝑦1 (%peso)


81,7 0 0
78,1 0,0399 0,3058
76,0 0,0767 0,4607
72,4 0,1402 0,6068
69,3 0,1929 0,6585
67,7 0,3049 0,7192
67,5 0,3987 0,7511
67,1 0,4412 0,7648
65,3 0,5786 0,7893
64,7 0,6917 0,8202
64,3 0,7085 0,8212
64,4 0,7792 0,8499
64,2 0,8275 0,8708
63,8 0,8564 0,8843
63,2 0,8665 0,8943
63,8 0,9053 0,9165
62,7 0,9316 0,9348
62,5 0,9470 0,9479
63,6 0,9569 0,9571
63,5 0,9792 0,9773
63,0 0,9891 0,9877

7.5.3. Cálculo del número de platos de los segundos destiladores.

Como se hizo en un apartado anterior, para calcular el número de platos se supone


que la composición del vapor procedente del primer plato por cabezas es la misma que la del
destilado y la del líquido, que vuelve como reflujo a la columna (𝑦1 = 𝑥𝐷 = 0,95).

A continuación, la composición del líquido del primer plato deberá ser la composición
en equilibrio con el vapor, que se determina por interpolación de los datos de equilibrio
líquido vapor. Para este caso, 𝑥1 = 0,9493.

Luego, la composición del vapor del plato 2 es la resultante de la ecuación de la zona


de rectificación:

124 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

𝐿2 𝐷2
𝑦2 = 𝑥1 + 𝑥𝐷
𝑉2 𝑉2

De nuevo, se repite el proceso, y se busca el equilibrio con el vapor en el segundo plato


por interpolación de datos de equilibrio líquido vapor, así sucesivamente, hasta llegar a una
composición del líquido menor que la composición del líquido de la corriente de
alimentación. En ese caso, se deja de usar la ecuación de la zona de rectificación y se empieza
a utilizar la ecuación de la zona de agotamiento:

𝐿′1 𝑊1
𝑦𝑚 = 𝑥𝑚−1 − 𝑥
𝑉′1 𝑉′1 𝑊

De nuevo, al obtener la composición de vapor después del plato de la alimentación, se


interpola la composición de líquido con los datos de equilibrio líquido-vapor, hasta que se
llegue a una composición del líquido por debajo del 0,3% de etanol.

Habiendo explicado el método de cálculo, a continuación, se procede al número de


platos de las segundas torres de destilación.

Plato y x Plato y x
1 0,9500 0,9493 16 0,9297 0,9243
2 0,9493 0,9485 17 0,9256 0,9183
3 0,9486 0,9478 18 0,9199 0,9101
4 0,9479 0,9470 19 0,9121 0,8976
5 0,9472 0,9462 20 0,9003 0,8769
6 0,9464 0,9452 21 0,8806 0,8484
7 0,9455 0,9441 22 0,8535 0,7876
8 0,9444 0,9429 23 0,7957 0,6019
9 0,9433 0,9416 24 0,6193 0,1530
10 0,9420 0,9401 25 0,1929 0,0252
11 0,9406 0,9384 26 0,0714 0,0093
12 0,9389 0,9364 27 0,0517 0,0068
13 0,9371 0,9343 28 0,0319 0,0042
14 0,9351 0,9319 29 0,0120 0,0016
15 0,9328 0,9287

Como se observa, estos destiladores constan de 29 platos, donde la alimentación entra


a partir del plato nº4, empezando por colas. Se ha marcado el plato donde se introduce la
alimentación. Evidentemente, el número de platos ha bajado considerablemente, ya que
hemos decidido un valor de reflujo mayor, ya que, si se escogía un valor de reflujo menor, el
sistema nos daba infinitos platos, haciendo imposible la separación a partir de cierto punto.

Por último, tendremos que saber el número de platos reales del proceso. Para ello,
hacemos uso de la eficiencia de la torre, explicado anteriormente como la relación entre el

ANEXOS 125
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

número de platos reales y el número de platos teóricos. Como se escogió una eficiencia de
un 80%, las segundas torres de destilación tendrán 37 platos.

7.6. Cálculo de la corriente al pasar por los tamices moleculares.

Para poder obtener el caudal de producto que se obtendrá en nuestro proceso, hemos
tomado el artículo de Pruksathorn y Vitidsant, y también se han tomado las características
del adsorbente del artículo de Chopade, Khandetod y Mohod.

En este artículo, se estudia la deshidratación de la corriente de etanol al 95% usando


como adsorbente Zeolita 3A. Las características de este adsorbente son las siguientes:

Los tamices moleculares son dos torres con un relleno de material adsorbente, en
nuestro caso, Zeolita 3A. Las corrientes de destilado de los primeros destiladores se juntan, y
se hacen pasar por una de las torres de adsorción a una presión de 2 bares, en las que las
partículas de agua quedarán retenidas en los poros de las Zeolitas, dejando pasar al etanol a
través del relleno. Sin embargo, a partir de un cierto tiempo, las Zeolitas no admiten más
agua en sus poros. En este caso, se cierra la válvula que introduce la alimentación en esta
torre y se abre la válvula de la otra torre de adsorción para su funcionamiento. El material
adsorbente, lleno de agua por los poros de la Zeolita, habrá que regenerarla. Para ello, se
hace pasar una corriente de 𝐶𝑂2 a una presión de 1378 kPa. Esta corriente de dióxido de
carbono puede venir de los reactores de fermentación.

Teniendo en cuenta los cálculos del artículo de Pruksathorn y Vitidsant, y como


nuestro proyecto se centra en el dimensionamiento de los biorreactores, se ha llegado a la
siguiente conclusión:
La corriente que llega de los dos destiladores es de 3056,89 kg/h, con un 95% en peso
de etanol. Se hacen pasar por los tamices moleculares, tomando como valor de recuperación
del 82% y se obtendrá un producto de 2506,65 kg/h con un 99,5% en peso de etanol.

126 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

8. Anexo 8: Impacto Ambiental.

8.1. Introducción.

Se entiende por impacto ambiental la alteración de carácter permanente o de larga


duración de un valor natural en el medio ambiente. En todo proyecto se debe efectuar un
estudio de impacto ambiental, definido en la Ley 21/2013 como un documento elaborado
por el proyectista que contiene información necesaria para el estudio de efectos
significativos del proyecto sobre el medio ambiente, y permitirá adoptar decisiones
adecuadas para prevenir y minimizar estos efectos.

Este estudio de impacto ambiental deberá tener los siguientes puntos:


- Objetivo y descripción del proyecto y sus acciones, en las fases de realización,
funcionamiento y desmantelamiento.
- Examen de alternativas del proyecto para su estudio ambiental.
- Descripción de las interacciones ambientales.
- Identificación y valoración de impactos.
- Documento de síntesis.

La planta estará situada en el polígono industrial de Arcos de la Frontera, enfrente de


Hornos Artesa. Esta ubicación se tendrá en cuenta en apartados posteriores.

8.2. Objetivo y descripción del proyecto.

El objetivo del presente proyecto es el diseño de los biorreactores para producir


bioetanol a partir de los residuos de piel de patata. Para ello, se diferencian tres fases en la
vida de una planta:

- Fase de realización o ejecución: Corresponde con la fase desde la firma del


contrato de obra de la planta de bioetanol hasta la finalización de la obra con el acto
de la recepción de obra.
- Fase de funcionamiento: Corresponde con la fase desde la finalización de la
obra en adelante, en el que se empieza a producir los productos deseados.
- Fase de desmantelamiento: Corresponde con la fase en la que se abandona la
planta por motivos económicos o legales.

A continuación, se examinarán las tres fases, analizando las posibles interacciones


ambientales y proponiendo soluciones en el caso de que el impacto ambiental sea
importante.

8.3. Fase de realización de la obra:

Como se comentó anteriormente, esta fase comprende desde la firma del contrato de
la obra hasta la finalización de la misma. En este caso, se analizarán los impactos que pueda
suponer la obra en el emplazamiento.

ANEXOS 127
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

8.3.1. Contaminación visual.

Con la construcción de la planta, existe un cambio significativo, desde un paisaje


con arbustos a la construcción de una planta; por lo tanto, habría un impacto ambiental.
No obstante, la zona donde se emplaza la planta es un polígono industrial, por lo que el
impacto visual es menor. No obstante, se integrará la planta con el objetivo de ocupar el
menor espacio posible, y así, disminuir la contaminación visual apreciable.

8.3.2. Contaminación del suelo.

Para poder emplazar la planta, se necesita una limpieza del suelo, además de
posibles residuos por la realización de la obra. Se empleará maquinaria para
acondicionar el suelo, afectando al mismo. El acondicionamiento del suelo es necesario
para la edificación de la planta, pudiéndose evitar solamente vertidos ocasionales de
maquinaria con defectos, que se procederá a su arreglo en talleres. En el caso de los
residuos de la realización de la obra, se emplazarán contenedores para almacenar los
residuos por la realización de la obra, minimizando la contaminación del suelo.

8.3.3. Contaminación del agua.

La realización de la obra implicará el uso de agua, proveniente de la red de


abastecimiento de agua. Esto conlleva a la producción de agua contaminada, la cual se
llevará a una depuradora de aguas residuales.

8.3.4. Contaminación acústica.

En la realización de las obras, se produce una apreciable contaminación acústica,


ya sea por la maquinaria empleada como por herramientas utilizadas, como, por
ejemplo, sierras. Esta contaminación no se puede eliminar, estando presente en esta
fase.
8.3.5. Contaminación atmosférica.

En la realización de obras, se produce una contaminación de la atmósfera, debido


al levantamiento de tierra para adecuación del terreno, el uso de maquinaria para esta
adecuación. No obstante, nos situamos en una zona industrial, con lo que se minimizará
esta contaminación con el uso mínimo de maquinaria en la obra.

8.4. Fase de Funcionamiento.

Esta fase comienza desde la finalización de la obra de la planta, con el proceso de


producción de bioetanol. En esta fase también se puede producir contaminación, que
analizaremos a continuación.

128 ANEXOS
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

8.4.1. Contaminación visual.

En el proceso de producción de la planta, la contaminación visual no variará,


puesto que no se cambiará el paisaje, teniendo en el emplazamiento la planta realizada.
Además, la planta está edificada en una zona industrial, y como se dijo en el apartado
8.3.1., se edificó la planta de forma que ocupe el menor espacio para minimizar la
contaminación visual.

8.4.2. Contaminación del suelo.

Para poder minimizar la contaminación del suelo, los residuos producidos en la


planta se almacenarán en tanques para su posterior retirada de la planta. Por lo
general, este tipo de contaminación en la fase de funcionamiento se analiza junto con la
contaminación del agua.

8.4.3. Contaminación del agua, atmósfera.

En esta planta existen residuos diferentes ocasionados en algunos procesos de la


planta. Los diferentes residuos, según el proceso en el que se generan, son:

- Las posibles fugas en los procesos. Para evitar esta contaminación, se


preocupará del mantenimiento de los equipos de la planta.

- En el proceso de fermentación se genera Dióxido de carbono. Este residuo se


puede aprovechar de dos maneras. La primera opción de aprovechamiento es en
la regeneración de tamices moleculares, donde se debe pasar dióxido de carbono
para regenerar el tamiz. La segunda opción es la venta del dióxido de carbono,
puesto que este compuesto se utiliza en muchas industrias.

- Vertidos de sustancias químicas por su transporte y manipulación. Se


mantendrá un mantenimiento continuo de los equipos de la planta para evitar esta
contaminación.

- Escapes por posibles fallos de operación.

8.4.4. Contaminación acústica.

Este es un aspecto muy importante en el funcionamiento de la planta, buscándose


la solución in situ, cuando se presente la contaminación. Se escogerá un tipo de equipos
que hagan el menor ruido posible. En el caso de que esto no fuera suficiente, habría que
tomar medidas de aislamiento del ruido en la planta.

ANEXOS 129
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

8.5. Fase de desmantelamiento.

En el caso de la fase de desmantelamiento, existiría únicamente contaminación visual,


puesto que la planta no funcionaría, y existen riesgos mínimos de contaminación acústica, de
agua y de suelo.

8.6. Estudio ambiental de la materia prima.

Nuestra materia prima es el bioetanol, y presenta las siguientes ventajas:

- Es una fuente de energía renovable, puesto que puede usar residuos para su
obtención.
- Disminuye la emisión de gases a la atmósfera, cuidando el medio ambiente y
disminuyendo el calentamiento global.
- Se mejora la calidad del aire en zonas donde se usa bioetanol.
- Es un material que biodegrada a la gasolina.

130 ANEXOS
(ndice planos

1. Plano 1: Situación de la planta


2. Plano 2: diagrama de bloques
3. Plano 3: diagrama de flujo
4. Plano 4: Reactor de hidrólisis
S. Plano 5: Fermentador.

1 Plano 2: diagrama de bloques

2. Plano 3: diagrama de flujo

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Diseno de biorreactores para producir etanol a partir de residuos de piel de patata

Situación y emplazamiento de la planta. Fecha: Junio 2017

Facultad de 1 N° Plano: 1 Escala: 1:500


Ciencias (UCA)

Rafael Ángel Pérez Madrona!


Bacillus Subtilis Saccharomyces
previamente tratado Cerevisiae
previamente tratado Dióxido de Carbono
Residuos de Residuos molidos
piel de patata de piel de patata
Hidrólisis Fermentación
Molienda alcohólica
Enzimática

Mezcla de blomasa
etanol y egua

Mezcla etanol- agua Torta con blomasa


Mezcla etanol-agua
al 95% en peso al4% de etanol

de etanol

Destilación

Deshidratación
Mezcla agua-etanol
al 0,3 % en peso de etanol
Mezcla etanol-agua
al 95% en peso
de etanol
Mezcla etanol-agua
al 99,5 % en peso
de etanol

Disel'\o de biorreactores para producir etanol a partir de residuos de piel de patata

Diagrama de bloques del proceso Fecha: Junio 2017

Facultad de N° Plano: 2 Escala: 1:100


Ciencias (UCA)

Rafael Ángel Pérez Madrol'\al


Tanque de almacenamiento
de piel de patata

o
Molinos de martillo
Hidrólisis
~ enzimática

x8
Proceso de pretratamiento de

la materia prima

Proceso de fermentación Deshidratación


"'

Etanol 99,5 %

Torta de biomasa

/2
-- Diseno de biorreactores para producir etanol a partir de residuos de piel de patata

Etanol al 95% (w/w%) 1 Diagrama de flujo del proceso Fecha: Junio 2017

/4 F acuitad de 1 N° Plano: 3 Escala: 1:100


Ciencias (UCA)
Agua con 0,3 %
de etanol
Rafael Angel Pérez Madrol'ial
3190

§ 48 o

Diseno de biorreactores para producir etanol a partir de residuos de piel de patata

Reactores de hidrólisis de la planta. Fecha: Junio 2017

Facultad de 1 N° Plano:4 Escala: 1:1 00


Ciencias (UCA)

Rafael Ángel Pérez Madror'lal


3180

§ §

Diseno de biorreactores para producir etanol a partir de residuos de piel de patata

Fermentadores de la planta. Fecha: Junio 2017

Facultad de 1 N° Plano:5 Escala: 1:100


Ciencias (UCA)

Rafael Angel Pérez Madrona!


Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Índice Pliego de Condiciones

1. Introducción……………………………………………………………………………………………………………1
1.1. Objetivo del pliego de condiciones. ………………………………………………………………… 1
1.2. Objetivo del proyecto. ………………………………………………………………………………………1
1.3. Localización de la planta…………………………………………………………………………………….1
1.4. Documentos del proyecto que definen las obras………………………………………………..2

2. Condiciones Facultativas………………………………………………………………………………………….3
2.1. Términos del Pliego de Condiciones…………………………………………………………………..3
2.2. Interpretación técnica………………………………………………………………………………………..3
2.3. Obligaciones y derechos del contratista…………………………………………………………….4
2.4. Facultades en la dirección de la obra…………………………………………………………………5
2.5. Libro de órdenes……………………………………………………………………………………………….5
2.6. Contradicciones u omisiones……………………………………………………………………………..6
2.7. Obras y ejecución………………………………………………………………………………………………6
2.7.1. Inicio del trabajo…………………………………………………………………………………..6
2.7.2. Acta de Comprobación del Replanteo……………………………………………………6
2.7.3. Ejecución de las obras…………………………………………………………………………..7
2.7.4. Maquinaria……………………………………………………………………………………………7
2.7.5. Materiales……………………………………………………………………………………………..7
2.7.6. Control de calidad y ensayos………………………………………………………………….7
2.7.7. Puesta a punto y prueba de funcionamiento………………………………………….8
2.7.8. Almacenamiento de materiales……………………………………………………………..8
2.7.9. Partidas de alzada………………………………………………………………………………….8
2.7.10. Recepción provisional de las obras………………………………………………………..8
2.7.11. Periodo de garantías……………………………………………………………………………..9
2.7.12. Recepción definitiva de las obras…………………………………………………………..9
2.7.13. Documentación final de la obra……………………………………………………………..9

3. Condiciones económicas…………………………………………………………………………………………10
3.1. Generalización. ……………………………………………………………………………………………….10
3.2. Fianzas..…………………………………………………………………………………………………………..10
3.2.1. Ejecución de trabajos con cargo a la fianza…….………………………….…………10
3.2.2. Devolución de la fianza………….…………………………………………………………….10
3.3. Precios. …………………………………………………………………………………………………………..11
3.3.1. Precios unitarios. ……………………………………………………………………………..…11
3.3.2. Gastos contradictorios. ……………………………………………………………………….11
3.3.3. Revisión de precios contratados………………………………………………………….12
3.3.4. Mejoras y modificaciones. ………………………………………………………………….12
3.4. Abono, medición y valoración de las obras………………………………………………………12
3.4.1. Abono de las obras. …………………………………………………………………………….12
3.4.2. Medición y valoración de las obras. ………………………………………………….…13
3.5. Indemnizaciones…………………………..………………………………………………………………….14
3.5.1. Indemnizaciones por retraso en la obra sin justificación………………………14
3.5.2. Indemnizaciones por retraso en los pagos de la obra…………………………..14

PLIEGO DE CONDICIONES
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

4. Condicones legales…………………………………………………………………………………………..…..15
4.1. Contratista. ……………………………………………………………………………………………..….…15
4.1.1. Clasificación del Contratista. ………………………………………………………………15
4.1.2. Categoría del Contratista. …………………………………………………………………..16
4.2. Contrato. ……………………………………………………………………………………………………….16
4.3. Responsabilidades del contratista…………………………………………………………………..16
4.4. Accidentes de trabajo………………………………………………………………………………………17
4.5. Daños a terceros……………………………………………………………………………………………..17
4.6. Causas de rescisión del contrato……………………………………………………………………..17

5. Condiciones particulares. ……………………………………………………………………………………..19


5.1. Condiciones de los reactores de hidrólisis……………………………………………………….19
5.2. Condiciones de los fermentadores………………………………………………………………….20
5.3. Condiciones de los filtros rotatorios………………………………………………………………. 21
5.4. Condiciones de las torres de destilación………………………………………………………….22

PLIEGO DE CONDICIONES
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

1. Introducción.

1.1. Objetivo del pliego de condiciones.

El Pliego de Condiciones es el documento que recoge las exigencias de índole


facultativa, técnica y legal que se han de seguir para la ejecución de la planta de bioetanol, de
forma que se pueda materializar en las condiciones dadas en este proyecto, evitando
interpretaciones diferentes de las deseadas.

El contratista que se encargará de realizar las obras de este proyecto se compromete a


ejecutar el proyecto siguiendo el presente pliego de condiciones, sin poder alterar ninguna
parte de este Proyecto.

El Pliego de Condiciones se dividirá en cuatro partes:

- Una breve introducción sobre el objetivo del proyecto, localización de la planta


y documentos a observar para la realización de la obra.

- Condiciones facultativas del proyecto, en el que se describen y regulan las


relaciones entre la contratación y la dirección facultativa derivada de la ejecución
técnica de las obras.

- Condiciones económicas, que describen y regulan las relaciones económicas


ente la Propiedad, la contratación y la función de control que cumple la dirección
facultativa.

- Condiciones legales, que fijan las condiciones de tipo legal que ha de cumplir el
contratista y el tipo de contrato y de adjudicación que han de regir.

1.2. Objetivo del proyecto.

El objetivo de este proyecto es el dimensionamiento de los reactores de hidrólisis y


fermentación de una planta de bioetanol para poder producir 27 millones de litros al año de
bioetanol, teniendo como materia prima residuos de piel de patata.

Se pretende incrementar el uso de biocombustibles en España, teniendo en cuenta el


Real Decreto 1085/2015, de 4 de diciembre, de fomento de los biocarburantes, en el que se
pretende un objetivo obligatorio mínimo de biocarburantes del 5% en 2017, y un objetivo
obligatorio mínimo de biocarburantes del 6% en 2018.

1.3. Localización de la planta.

La planta se edificará en el polígono industrial de Arcos de la Frontera, enfrente de


Hornos Artesa. Se escogió esta localización por la proximidad a tres fábricas de patatas fritas
y al embalse de agua de Arcos de la Frontera.

PLIEGO DE CONDICIONES 1
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

1.4. Documentos del proyecto que definen las obras.

Los documentos de este proyecto que definen las obras y que la propiedad entrega al
contratista pueden ser de carácter contractual o meramente informativo., entendiéndose
por documentos contractuales aquellos que estén incorporados al contrato y que sean de
obligado complimiento, excepto las modificaciones que estén debidamente autorizadas.

El Presente proyecto consta de los siguientes documentos:

- Documento 1: Memoria Descriptiva y Anexos.


- Documento 2: Planos.
- Documento 3: Pliego de Condiciones.
- Documento 4: Presupuesto.

Los Planos, el Pliego de Condiciones y el Presupuesto son documentos contractuales,


mientras que la Memoria Descriptiva y los Anexos son documentos con carácter meramente
informativo.

El Pliego de condiciones es el documento a seguir en el caso de contradicciones o


información omitida que pueda presentarse en los documentos de Proyecto de Obra. Si
hubiese algún detalle omitido o erróneo en los Planos y en las condiciones particulares del
Pliego de Condiciones que sea indispensable para la culminación de los trabajos, el
contratista deberá corregirlos y ejecutarlos en el Proyecto de Obra.


2 PLIEGO DE CONDICIONES
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

2. Condiciones Facultativas.

2.1. Términos del Pliego de condiciones.

Los términos que se usarán en el presente Pliego son los siguientes:

- Propiedad: Los derechos de este Proyecto pertenecerán a la empresa o


autoridad pública que decida ejecutar este proyecto.

- Dirección de Obra: Constituida por el Titulado Superior y Titulado Medio que


designa la propiedad en su momento, deberá representar a la Propiedad, defendiendo
sus intereses y estableciendo las relaciones contractuales con el Contratista
adjudicatario de la obra del Proyecto. Se encargará de que la obra sea una
reproducción exacta y fidedigna de lo proyectado y estipulado en este Pliego, así
como, con su intervención, se garantizará la inspección de materiales, el estado de los
equipos, el perfecto funcionamiento y el apoyo técnico al Contratista.

- Contratista: Es la Entidad Fiscal contratada por la Propiedad, la ejecución


material de toda la obra o una parte de ella. El contratista no podrá usar la
documentación del Proyecto para otros fines diferentes al desarrollo del mismo.
Cuando en el Pliego de Condiciones se nombra al Contratista, se refiere al Contratista
general de la obra y no se referirá a las subcontrataciones que éste haya podido
realizar.

2.2. Interpretación Técnica.

La interpretación técnica corresponde a la Dirección Facultativa o Técnica, la


interpretación del Proyecto y las órdenes complementarias, gráficas o escritos para su
desarrollo. Esta interpretación recaerá sobre el Ingeniero Técnico o Superior que nombre la
Propiedad, que se encargará de vigilar, controlar y dirigir las obras del presente proyecto.

La Dirección Técnica podrá ordenar las modificaciones de detalle del Proyecto que crea
oportunas antes de la ejecución de las obras, siempre que no altere las líneas generales de
éste, no excedan la garantía técnica y sean razonablemente aconsejadas por eventualidades
surgidas durante la ejecución de los trabajos o por mejoras que crea conveniente introducir.

Entre las funciones del Ingeniero Técnico se encuentran:

- Asumir personalmente, bajo su responsabilidad, en caso de urgencia o


gravedad, la dirección inmediata de las operaciones o trabajos en curso.

- Garantizar la realización de las obras de forma estricta, conforme al proyecto


aprobado o a las modificaciones debidamente autorizadas.

- Participar en las recepciones provisionales y definitivas y redactar la


liquidación de las obras conforme a las normas legales.

PLIEGO DE CONDICIONES 3
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

- Resolver las condiciones técnicas que surjan por la interpretación de los


planos, condiciones de materiales y de ejecución de la obra, siempre que no se
modifiquen las condiciones del contrato.

- Estudiar las incidencias o problemas planteados en las obras que impidan el


normal cumplimiento del contrato o aconseje su modificación, presentando las
propuestas para la solución de los problemas planteados.

- Proponer las actuaciones procedentes para obtener, de los organismos


oficiales y de los particulares, los permisos y autorizaciones necesarias para la
ejecución de las obras y ocupaciones de los bienes afectados por ellas y resolver los
problemas planteados por los servicios y servidumbres relacionados con la misma.

- Acreditar al Contratista las obras realizadas conforme a lo dispuesto en los


documentos del contrato.

2.3. Obligaciones y derechos del contratista.

El Contratista elegirá a un jefe de obras como su representante autorizado para


observar los trabajos que se realizan y realizar funciones de recursos preventivos.. Cualquier
cambio que el Contratista desee realizar respecto a su jefe de obras, sus representaciones o
personal cualificado, deberá comunicárselo a la Dirección Facultativa de la obra.

El Contratista tiene la obligación de presentarse durante la jornada laboral en la obra, y


acompañará a la Dirección Facultativa en las visitas que haga a la obra. En caso de que tenga
que ausentarse y no pueda acompañar a la Dirección Facultativa, lo hará su jefe de obras. En
cuanto a las reuniones de obra que se convoquen, el Contratista deberá asistir a las mismas,
sin poder presentar, por motivo de ausencia, una reclamación a las órdenes de la Dirección
Facultativa.

La Dirección Facultativa deberá entregar al Contratista tres copias sin coste de los
planos necesarios para la realización del trabajo. Si por alguna causa, el Contratista
necesitase más copias, se le entregará teniendo que costar con estas copias.

El Contratista comprobará el lugar de la obra y los planos, y después, aceptará las


condiciones de realización del trabajo. Éste deberá conocer y cumplir las disposiciones
laborables que se apliquen en el trabajo, y proporcionará un número suficiente de operarios
y personal supervisor y administrativo necesario para cumplir con la realización de la obra.

El Contratista deberá cumplir con el libro de órdenes, en el cual se recogerán todas y


cada una de las modificaciones y órdenes que se realizan en cada momento.

La Propiedad pondrá en conocimiento al Contratista de la reglamentación de visitas a


la obra, así como accesos, entrada de vehículos en el recinto, pases y zonas prohibidas de la
obra.


4 PLIEGO DE CONDICIONES
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Sin embargo, el Contratista deberá cargar con los gastos de las construcciones
auxiliares en la obra, la adquisición de terreno para el depósito de materiales y equipos de
construcción, distribución de la señalización de la obra, suministros de agua y electricidad,
protección de la obra y acopios, retirada de materiales rechazados, corrección de deficiencias
observadas, ensayos, pruebas, y limpieza y evacuación de basura.

2.4. Facultades en la dirección de la obra.

La Dirección de Obra es la única capacitada para la interpretación del Proyecto, así


como la proposición de labores complementarias que faciliten la realización del mismo.

La Dirección de obra podrá ordenar las modificaciones de detalle del Proyecto que crea
oportunas antes de la ejecución de las obras, siempre que no altere las líneas generales del
Proyecto, no se exceda en la garantía técnica y sean razonables por eventualidades surgidas
durante la ejecución de los trabajos o por mejoras que crea conveniente introducir.

Todas las alteraciones técnicas o presupuestarias derivadas de las posibles


modificaciones serán aceptadas por el Contratista. A su vez, las modificaciones propuestas
por el Contratista tendrán que ser previamente aprobadas por la Dirección de Obra, que las
evaluarán antes de su veredicto de aprobación, aceptando la resolución adoptada.

Los materiales que se necesiten en la obra serán suministrados totalmente por el


Contratista, y deberán ser reconocidos antes de su utilización por la Dirección de Obra. El
Contratista someterá al examen de la Dirección de Obra dos muestras del material a tratar
como mínimo. Cualquier material que no haya reunido las condiciones necesarias para su
utilización, y por tanto, que no haya pasado por la aprobación de la Dirección de Obra no se
podrá utilizar en la obra, y deberán desecharse en el plazo más breve. Las muestras
aceptadas serán conservadas conjuntamente con los certificados de los análisis y ensayos a
efectos de posteriores comparaciones y contrastes.

Si alguna unidad de obra no se ha ejecutado correctamente según el criterio de la


Dirección de Obra, el Contratista está obligado a demolerla y a ejecutarla nuevamente hasta
obtener la conformidad de la Dirección de Obra. Este trabajo no recibirá indemnización
alguna por carga de trabajo, aunque se hubiese detectado las malas condiciones después de
la recepción provisional. Así mismo, no repercutirán en los plazos parciales o en el plazo total
de ejecución de la obra.

2.5. Libro de órdenes.

Es el documento que tiene como objetivo conocer en todo momento la ejecución e


incidencias de la obra, teniendo en él todos los datos que determinan la puntualidad del
Contratista en cumplir los plazos y fases de ejecución previstas para la realización del
proyecto. En este documento también se mostrarán todas las visitas que realiza la Dirección
de la Obra y las incidencias en la obra. Las anotaciones en el libro de órdenes determinarán
las causas eventuales de resolución e incidencias del contrato. Si el Contratista no estuviese
conforme, podrá alegar en su defensa todas aquellas razones y circunstancias que prueben
su postura, mostrando las pruebas que considere necesarias.

PLIEGO DE CONDICIONES 5
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

2.6. Contradicciones u omisiones.

En el caso de haber una contradicción entre los Planos y el Pliego de Condiciones


Técnicas, prevalecerá lo indicado en este Pliego. La omisión de datos en uno de estos dos
documentos que venga indicado en cualquiera de los dos deberá de ser aceptado como su
estuviese en los dos documentos siempre que la unidad de obra correspondiente quede
suficiente definida a juicio del Director de Obras, y deberán estar reflejadas en el Acta de
Comprobación del replanteo.

2.7. Obras y ejecución.

2.7.1. Inicio del trabajo.

El Contratista deberá comunicar al Ingeniero Director el comienzo de los trabajos


de obra 24 horas antes de su iniciación, comunicándolo por escrito y de carácter
obligatorio.

En el plazo de quince días hábiles a partir de la fecha de adjudicación definitiva se


comprobarán en presencia del Adjudicatario o de su representante el replanteo de las
obras efectuadas antes de la licitación, extendiéndose el Acta de Comprobación del
Replanteo.

2.7.2. Acta de Comprobación del Replanteo.

La Dirección de Obra elaborará un replanteo de las obras en presencia del


Contratista, marcando convenientemente sobre el terreno todos los puntos de
referencia necesarios para su ejecución. De este replanteo se elabora un acta por
triplicado que deberá ser suscrita por la Dirección de Obra, dejando constancia de la
buena ejecución del replanteo, o, por el contrario, la variación y redacción de un
Proyecto reformado.

Esta acta reflejará la conformidad o disconformidad del replanteo respecto a los


documentos contractuales del Proyecto, refiriéndose expresamente a las características
geométricas de los trabajos, así como cualquier punto que pueda afectar al
cumplimiento del contrato en caso de disconformidad.

El replanteo deberá incluir los datos y referencias previstos para ejecutar las
obras, así como los puntos fijos o auxiliares necesarios para los sucesivos replanteos de
detalles. Estos puntos de referencia para sucesivos replanteos se marcarán con los
medios adecuados, responsabilizándose el Contratista de la conservación de las señales
de los puntos del replanteo. Estos puntos se anotarán en un anexo al Acta de
Comprobación, uniéndose al expediente de las obras y entregándole una copia al
Contratista.


6 PLIEGO DE CONDICIONES
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

2.7.3. Ejecución de las obras.

El Contratista comenzará las obras al día siguiente de obtener la aprobación del


Acta de Comprobación del Replanteo. El Contratista presentará un calendario de los
trabajos a ejecutar en el que se precisará el tiempo necesario para ejecutar cada una de
las partes de la obra, quedando fijado en el contrato y cuyo incumplimiento se tomará
como una rescisión unilateral e injustificada del propio contrato.

2.7.4. Maquinaria.

El Contratista situará los equipos de la maquinaria que se comprometa a aportar


en la licitación y que la Dirección de Obra considere necesario para el correcto desarrollo
de las mismas. Estos equipos de maquinaria tienen que ser aprobados por el Director.

La maquinaria, así como los equipos de trabajo deberán estar en perfectas


condiciones de funcionamiento y quedar adscritos a la obra durante el curso de la
ejecución de las unidades en las que deban utilizarse. No se podrán retirar sin el
consentimiento del Director de Obra.

2.7.5. Materiales.

El Contratista suministrará los materiales que se necesiten en la obra, previo


análisis de la Dirección de Obra. No se procederá al empleo de cualquiera de los
materiales que se usen en la obra sin antes pasar por Dirección de Obra, reservándose el
derecho de rechazar aquellos materiales que provengan de lugares o firmas cuyos
productos no ofrezcan la suficiente garantía a su juicio. Todos los materiales deben
manipularse con cuidado, para mantener su calidad para la obra.

El Ingeniero puede proceder a la inspección del material o de los artículos


manufacturados, teniendo en cuenta la marcha de la construcción. Para facilitar esta
inspección, el Contratista notificará al Ingeniero como mínimo con dos semanas de
antelación a la entrega.

Todos los materiales defectuosos o que no reúnan las condiciones para su


utilización se retirarán del lugar de la obra de forma inmediata.

2.7.6. Control de calidad y ensayos.

Cuando se estime oportuno, la Dirección de Obra ordenará ejecutar controles de


calidad y ensayos, análisis y extracción de muestras, que sean necesarias para
comprobar que las unidades de obra y sus materiales están en condiciones exigibles y
cumplen con lo establecido en este Pliego. Las pruebas y ensayos se harán bajo
inspección del Director.

PLIEGO DE CONDICIONES 7
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

El Contratista deberá, por su cuenta, suministrar a los laboratorios de control de


calidad una cantidad suficiente de material a ensayar, y abonar los gastos de las
pruebas. El tipo y las normas de ensayo, así como el lugar de ensayo y números de
ensayos lo decidirá la Dirección de Obra.

2.7.7. Puesta a punto y prueba de funcionamiento.

Las pruebas de funcionamiento se realizarán a pleno caudal de la instalación o


solo a la parte a la que se efectúe la prueba. Se comprobará el buen comportamiento en
la totalidad de las instalaciones y mecanismos de instalación.
Antes de verificar la recepción provisional, se someterán a las obras a pruebas de
resistencia, estabilidad e impermeabilidad. De igual modo, el Contratista procederá a la
puesta a punto de la instalación, verificándose pruebas generales de su funcionamiento
y efectividad de tratamiento.

2.7.8. Almacenamiento de materiales.

El Contratista deberá garantizar la calidad de los materiales, cuidando el


almacenaje de los materiales que tenga a pie de obra, teniendo que reponer materiales
defectuosos o en malas condiciones debido a fenómenos meteorológicos, daños
producidos por animales y plantas, daños producidos en el transporte, etc.

Bajo ningún concepto se debe depositar materiales en zonas donde se pueda


entorpecer la realización de la obra, como, por ejemplo, vías de circulación en zonas de
construcción.

2.7.9. Partidas de alzada.

Para la ejecución de las partidas de alzada, se deberá obtener la aprobación de la


Dirección de Obra. Una partida de alzada es una unidad de obra cuyo precio se fija en
una cifra arbitraria que es el resultado de una evaluación rigurosa y sistemática en
función de la medición. Antes de ejecutar la partida en alzada, se considerará
desglosando el importe de los detalles de la misma, y si resulta conforme, se efectuarán.

2.7.10. Recepción provisional de las obras.

Una vez que se termina el periodo de la prueba de funcionamiento


satisfactoriamente, al haberse cumplido todas las obligaciones contenidas en el contrato
y acuerdos posteriores, se procederá a la recepción provisional de la forma que dispone
la legislación vigente.

En el acto de recepción estarán presentes la persona delegada de la Entidad


Promotora de las obras, la Dirección de Obra y el Contratista, elaborándose un Acta de
Recepción.


8 PLIEGO DE CONDICIONES
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

2.7.11. Periodo de garantías.

El Contratista deberá garantizar todas las obras que ejecute, así como los
materiales empleados y la manipulación de estos materiales.

El plazo de garantía es de 12 meses, a excepción de si se especifica otro periodo


en el Proyecto de detalle, en el que el Contratista corregirá los defectos observados,
volviendo a ejecutar las obras rechazadas y reparando desperfectos que se produzcan,
sin derecho de indemnización.

Junto con la recepción final de los equipos se entregará una lista de repuestos,
precio y lugares de adquisición de los repuestos.
El Contratista podrá negociar con la Propiedad un contrato de mantenimiento
preventivo o de asistencia en caso de avería, que cubra el periodo de garantía y el
tiempo posterior a este.

Para cuentas pendientes de resolver o futuros problemas que surjan durante el


periodo de garantía o en la ejecución de pruebas, el Contratista queda obligado a
mantener un representarte con capacidad y capaz de firmar las actas que se vayan
levantando.

2.7.12. Recepción definitiva de las obras.

Pasado el mes del periodo de garantía, se procederá a la recepción definitiva de


las obras. Si las obras se encontrasen en las condiciones debidas, se procederá a su
recepción definitiva, de la que se levantará acta, y en el que el Contratista quedará
relevado de toda responsabilidad.

2.7.13. Documentación final de la obra.

El Contratista entregará antes de la recepción definitiva a la Dirección de Obra


tres ejemplares del documento final de la obra. Este documento recoge todas las
incidencias ocurridas en la obra desde su inicio hasta su finalización, teniendo en cuenta
las modificaciones que se hayan tenido que efectuar.

PLIEGO DE CONDICIONES 9
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

3. Condiciones Económicas.

3.1. Generalización.

El presupuesto de la obra se realizará según las dimensiones de cada una de las


unidades de la obra. En caso de que el Contratista decidiese aumentar alguna de las
dimensiones indicadas en los planos del presente Proyecto, el aumento de precio recaerá
sobre el Contratista. Las obras auxiliares, el arreglo de desperfectos, los útiles y las
herramientas para la ejecución de la obra se proporcionarán por el Contratista, como se
comentó en el derecho del Contratista.

El Contratista también deberá abonar los honorarios, las tasas, y las incidencias que se
originen por acción de las inspecciones, aprobación y comprobación de las instalaciones con
que esté dotado el inmueble, sin derecho a pedir indemnización por estas causas. En el
precio de cada unidad de obra se incluirán los materiales y operaciones necesarias para
concluir la obra.

Los trabajadores que intervienen en la obra tienen derecho a percibir las cantidades
prescritas por su trabajo, de acuerdo a las condiciones contractualmente establecidas. La
Propiedad, el Contratista y los técnicos pueden exigirse recíprocamente las garantías
adecuadas por el cumplimiento de sus obligaciones de pago.

3.2. Fianzas.

El Contratista deberá prestar una fianza para los siguientes casos:

- Para un depósito previo, en metálico o valores, o por aval del banco, por importe
entre un 5 y un 10 % del precio total de la contratación.

- Mediante retención en las certificaciones parciales o pagos a cuenta en igual


proporción.

3.2.1. Ejecución de trabajos con cargo a la fianza.

En el caso de que el Contratista se niegue a hacer los trabajos que se precisan


para concluir la obra como viene contratado en las condiciones, la Dirección de Obra
nombrará a un Contratista para ejecutar estos trabajos en nombre y representación del
Propietario, o los podrá realizar directamente pro administración, abonando el importe
con la fianza depositada en el caso de que el importe de la fianza no bastase para cubrir
los gastos efectuados para concluir la obra, sin perjudicar al Propietario.

3.2.2. Devolución de la fianza.

La fianza será devuelta al Contratista en un plazo máximo de 30 días una vez que
se firme el Acta de Recepción Definitiva de la obra. La Propiedad podrá exigir que el
Contratista le acredite la liquidación y finiquito de sus deudas causadas por la ejecución
de la obra.


10 PLIEGO DE CONDICIONES
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

En algunos casos, la Propiedad, de acuerdo con la Dirección de Obra, se


compromete a hacer recepciones parciales, teniendo derecho el Contratista a recibir
parte de la fianza depositada.

3.3. Precios.

3.3.1. Precios unitarios.

Se valoran los precios unitarios para cada unidad de obra terminada, y en el caso
de la maquinaria, se comprenden los precios unitarios como costes de licencia,
permisos, puesta a punto de la maquinaria, ensayos y pruebas. El precio de cada unidad
de obra está dividido en costes directos, costes indirectos, gastos generales, beneficios
industriales y precio por contratación.

- Costes directos: En estos costes, se agrupan el coste de los materiales de la obra, el


coste de los equipos y sistemas de seguridad e higiene, la mano de obra, los gastos
por funcionamiento de la maquinaria y los gastos de amortización y conservación
de materiales, maquinaria, equipos y sistemas de seguridad e higiene.

- Costes indirectos: Forman parte de los costes indirectos, los gastos de instalación
de equipos auxiliares a pie de obra, ya sean laboratorios, zonas de descanso del
personal, almacenes, etc. También se incluyen los gastos de personal técnico y
administrativo adscrito exclusivamente a la obra. Estos costes serán un porcentaje
de los costes directos.

- Gastos generales: Se reúnen en estos gastos, los gastos de transporte, los gastos
financieros, cargas fiscales, tasas de Administración, los cuales estarán legalmente
establecidos. Su valor será un porcentaje de los costes directos e indirectos,
teniendo un valor entre el 13 y el 17 % según la ORDEN FOM 1824/2013. Estos
gastos, junto con los costes directos e indirectos, fijan el precio de ejecución de la
obra.

- Beneficio industrial: Es el porcentaje que se marca el propio Contratista, y se


corresponde con un 6% de los costes directos, indirectos y generales.

- Precio por contratación o Presupuesto de Ejecución por Contrata (PEC): Es la suma


de los costes directos e indirectos, los gastos generales y el beneficio industrial.

3.3.2. Gastos contradictorios.

Cuando la Propiedad decide hacer cambios de calidad o introducir nuevas


unidades por medio de la Dirección de Obra o cuando se afronta algún imprevisto, se
producirán gastos contradictorios. Estos gastos se acordarán entre la Dirección de Obra
y el Contratista antes de comenzar la ejecución de los trabajos y en el plazo que se
determine en el Pliego de Condiciones Técnicas, teniendo en cuenta el desglose de
precios del arreglo correspondiente. Si permanece la diferencia, se acudirá, en primer

PLIEGO DE CONDICIONES 11
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

lugar, al banco de precios de uso más frecuente en la localidad. Los gastos


contradictorios que existieran, se referirán a los precios unitarios de la fecha del
contrato. Las unidades de obra con precio contradictorio se introducirán al final de los
casos existentes en cada capítulo en el desglose de precios del arreglo.

3.3.3. Revisión de precios contratados.

En el caso de que se produzca una variación superior al 3% del presupuesto de


Contrato, se revisará el desglose de costes, de acuerdo con los últimos índices oficiales
de revisión de precios aprobados por la Comisión Delegada de Asuntos Económicos, y
publicados en el Boletín Oficial del Estado. No se podrá revisar el precio de las unidades
que se quedan fuera de los plazos fijados en el calendario de la oferta.

Las fórmulas polinómicas con estructuras de costos en la actualidad autorizadas y


utilizadas en revisiones de contratos, son las derivadas del Decreto Ley 2/1964, de 4 de
febrero, por el que se modifica el 16/1963, de 10 de octubre, sobre inclusión de
cláusulas de revisión en los contratos de grados y organismos autónomos.

Las fórmulas actualmente aplicables son las pertenecientes al Decreto 3650/1970,


de 19 de diciembre y al Real Decreto 2167/1981, de 20 de agosto.

3.3.4. Mejoras y modificaciones

Cualquier modificación en las unidades de obra que suponga la realización de


distintos estados de mediciones y presupuesto, deberá de ser conocida y aprobada
previamente por la Dirección de Obra, haciéndose constar en el libro de órdenes tanto la
aprobación como su ejecución.

3.4. Abono, medición y valoración de las obras.

3.4.1. Abono de las obras.

El Abono de los trabajos se realizará de la siguiente manera:

- Tanto alzado total: Se abonará la cifra previamente fijada como base de la


adjudicación, disminuida en su caso en el importe de baja efectuada por el
adjudicatario.

- Tanto alzado por unidad de obra: Su precio invariable se ha fijado


previamente, midiéndolo para cada unidad ejecutada, pudiendo variar solamente el
número de unidades ejecutadas. Se abonará al contratista el importe de las
comprendidas en los trabajos realizados y descritos en el Proyecto, los que servirán de
base para la medición y valoración de las diversas unidades.

- Tanto variable por unidad de obra: Se abonará según las condiciones del Pliego
de Condiciones Económicas, abonándose al Contratista el importe de los trabajos
realizados y descritos en el Proyecto.


12 PLIEGO DE CONDICIONES
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

- Por listas de jornales y recibos de materiales: Autorizados según el Pliego de


Condiciones Económicas.

- Por horas de trabajo: Se abonará según las condiciones descritas en el


contrato.

3.4.2. Medición y valoración de las obras.

La medición de las obras terminadas se hará por el tipo de unidad fijada en el


Presupuesto. La valoración deberá obtenerse igualmente aplicando a las unidades de
obra el precio que tuviesen asignado en el Presupuesto.

La valoración de las distintas partidas no expresadas en el Presupuesto se


verificará aplicando a cada una de ellas la medida más apropiada y en la forma y
condiciones que estime la Dirección de Obra, multiplicando el resultado final de la
medición por el precio correspondiente.

3.5. Indemnizaciones.

3.5.1. Indemnizaciones por retraso en la obra sin justificación.

Si la obra no se hubiese terminado sin motivo justificado por parte del Contratista
y el plazo de realización se hubiese finalizado, se imputarán dos tipos de recargos al
Contratista desde la fecha de finalización de las obras:

- Se aplicará un recargo de un 0,1 % por cada día de retraso hasta 30 días después.
- Se aplicará un recargo de un 0,5 % del valor de la fianza a partir del día 31 hasta
pasados 60 días, aplicándose por cada día de retraso.

Al pasar el último plazo, si la obra no se ha finalizado, se rescindirá el contrato con


el Contratista, quedando obligado a responder por daños y perjuicios a la Propiedad. Se
actuará de igual manera en caso de incumplimiento de contrato por parte del
Contratista.

3.5.2. Indemnizaciones por retraso en los pagos de la obra.

Si en el plazo de 30 días de pago al Contratista, la Propiedad no efectúa el pago de


las obras ejecutadas, el Contratista deberá percibir el abono de un 4,5 % anual en
concepto de intereses de demora durante el tiempo de retraso y sobre el importe de la
certificación de la obra.

Si no se ha realizado el pago pasados dos meses después del plazo de 30 días, el


Contratista podrá resolver el contrato, liquidando las obras realizadas y los materiales
acopiados, siempre que se reúnan las condiciones preestablecidas y que su cantidad no
exceda de la necesaria para la terminación de la obra contratada o adjudicada.

PLIEGO DE CONDICIONES 13
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Asimismo, se rechazará toda solicitud de resolución del contrato fundada en la


demora de pagos cuando el Contratista no justifique en la parte del presupuesto la
inversión en la obra o materiales acopiados admisibles realizados en el plazo de
realización que se señale en el contrato.


14 PLIEGO DE CONDICIONES
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

4. Condiciones Legales.

4.1. Contratista.

El contratista es la persona responsable de la ejecución de la obra, cumpliendo con las


condiciones que se le muestren en el Contrato y en el Pliego de Condiciones de este
Proyecto.

Según el Real Decreto Ley 3/2011, para contratar con las Administraciones Públicas la
realización de contratos de obras cuyo valor estimado sea igual o superior a 350.000 €, el
Contratista deberá ser clasificado debidamente como requisito indispensable. El Contratista
deberá ser clasificado en una categoría según el valor de coste estimado, y luego se
clasificará en un grupo y subgrupo.

4.1.1. Clasificación del Contratista.

Para clasificar al Contratista, se establecen 11 grupos diferentes, cada uno de ellos


con diferentes subgrupos. Los grupos de clasificación son:

- Grupo A. Movimiento de tierras y perforaciones.


- Grupo B. Puentes, viaductos y grandes estructuras.
- Grupo C. Edificaciones.
- Grupo D. Ferrocarriles.
- Grupo E. Hidráulicas.
- Grupo F. Marítimas.
- Grupo G. Viales y pistas.
- Grupo H. Transportes de productos petrolíferos y gaseosos.
- Grupo I. Instalaciones eléctricas.
- Grupo J. Instalaciones mecánicas.
- Grupo K. Especiales.

Dado que nuestro proyecto consta del diseño de biorreactores, se trata de


instalaciones mecánicas, puesto que el Contratista se clasificarán en el grupo J.

Dentro de este grupo, existe diferentes subgrupos:

- Subgrupo 1: Elevadoras o transportadoras.


- Subgrupo 2: De ventilación, calefacción y climatización.
- Subgrupo 3: Frigoríficas.
- Subgrupo 4: De fontanería y Sanitarias.
- Subgrupo 5: Instalaciones mecánicas sin cualificación específica.

El subgrupo elegido será el subgrupo 5, ya que los biorreactores no se


comprenden entre los otros cuatro subgrupos. Por tanto, el Contratista se clasificará en
el Grupo J, subgrupo 5.

PLIEGO DE CONDICIONES 15
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

4.1.2. Categoría del Contratista.

El Contratista deberá pertenecer a una categoría para ser contratado,


dependiendo de su anualidad media. Las distintas categorías son:

- Categoría A, cuando la anualidad media no sobrepasa los 60.000 €.


- Categoría B, cuando la anualidad media está entre 60.000 y 120.000 €.
- Categoría C, cuando la anualidad media está entre 120.000 y 360.000 €.
- Categoría D, cuando la anualidad media está entre 360.000 y 840.000 €.
- Categoría E, cuando la anualidad media está entre 840.000 y 2.400.000 €.
- Categoría F, cuando la anualidad media excede los 2.400.000 €.

Las categorías E y F no serán aplicables en los grupos H, I, J y K, fijando la categoría


E como la máxima categoría cuando la anualidad media exceda los 840.000 €.

El valor de anualidad media depende del Presupuesto de Ejecución por Contrata,


y que se calcula por medio de factores mayores de uno. Sin embargo, para saber la
categoría exigida, se ha utilizado un software online (cálculo de la anualidad media,
http://www.oficinaauxiliar.com/htm/interes/interes.php), en el que se pide el PEC y el
plazo de ejecución. El PEC utilizado son 20.002.848 € en un plazo de 6 meses, y el
software nos dice que la categoría exigida es la F. No obstante, no se puede aplicar esta
categoría, estando en el grupo J, por lo que la categoría exigida será la E.

Por lo tanto, se exigirá al Contratista el Grupo J, subgrupo 4 y categoría e, en el


que se exige conocimiento de instalaciones mecánicas no contempladas en los otros
subgrupos del mismo grupo y con una anualidad media superior a 840.000€.

4.2. Contrato.

Se entiende por contrato de obra aquellos contratos que tienen como objetivo la
realización de una obra o la realización por cualquier medio de una obra que responda a las
necesidades específicas que requiera la Propiedad. Por el contrato de obra, el Contratista se
compromete a ejecutar una obra determinada, y la Propiedad se compromete a pagarle un
precio estipulado en el contrato por su realización.

El contrato deberá estar firmado en los diez días posteriores a la adjudicación del
Contratista. Después de la firma, la Propiedad permitirá al Contratista empezar con la
realización de la obra. Después de este punto, el Contratista podrá nombrar las
subcontrataciones pertinentes para la realización de la obra.

4.3. Responsabilidades del Contratista.

El Contratista se responsabilizará de la realización de las obras que ha contratado y de


las incidencias que puedan existir, sin tener derecho a una indemnización por las deficiencias
del trabajo. Asimismo, también se hará responsable de las deficiencias que la Dirección de
Obra examine en las visitas a las obras, ya sea deficiencia por materiales o deficiencia por una


16 PLIEGO DE CONDICIONES
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

mala realización de cualquier unidad de obra, sin tener derecho a una indemnización por el
aumento del coste de realización.

El Contratista se responsabilizará del cumplimiento por parte de los trabajadores de las


medidas preventivas de seguridad y salud en la planta. En el caso de accidente de alguno de
los trabajadores de la planta, el Contratista se hará responsable del accidente, evaluando y
actuando según se estipule.

El Contratista se responsabilizará ante cualquier retraso, sin poder excusarse por ello,
siendo objetivo de sanciones y amonestaciones que se describan en el contrato. Desde la
fecha de finalización teórica de la obra hasta la finalización real de la misma, el Contratista
deberá costear los equipos y materiales que se tengan que utilizar en ese periodo de tiempo.

4.4. Accidentes de trabajo.

Se entiende por accidente en el trabajo como toda lesión física o mental que ocurre de
manera inesperada en horario laboral. Esta definición abarca también el trayecto desde la
propiedad del trabajador hasta la obra.

Para la prevención de los accidentes en el trabajo, se dispone de sistemas de seguridad


y salud, como, por ejemplo, el uso del casco en horario laboral para evitar daños en el cráneo
o el uso de arneses en trabajos de altura para evitar accidentes fatales.

4.5. Daños a terceros.

Los daños a terceros abarcan daños a vecinos, usuarios de las vías públicas próximas a
la obra, bienes subterráneos, visitantes, inspectores, proveedores y toda persona ajena a la
obra.

Si se produjera algún desperfecto en las zonas vecinas a la obra, el Contratista deberá


hacerse cargo de ese desperfecto, teniendo que arreglarlo y dejarlo como estaba antes de la
realización de la obra, abonando los gastos que hayan producido los desperfectos. En
algunos casos, las indemnizaciones causadas a terceros se resuelven por un Seguro de
Responsabilidad Civil.

4.6. Causas de rescisión del contrato.

Estas causas vienen en el Real Decreto 3/2011, en el que se presenta la Ley de


Contratos del Sector Público.

La rescisión del contrato se puede dar en los siguientes casos:

- Muerte o incapacidad sobrevenida del Contratista, o la extinción de la


personalidad jurídica de la sociedad Contratista.
- Declaración de concurso o la declaración de insolvencia en otro procedimiento.
- El mutuo acuerdo ente Administración y Contratista.
- Demora en el cumplimiento de los plazos por parte del Contratista.

PLIEGO DE CONDICIONES 17
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

- Demora en el pago por parte de la Administración


- Incumplimiento de las obligaciones contractuales esenciales, analizadas en los
pliegos o en el contrato.
- Imposibilidad de ejecutar la prestación en los términos pactados, o la posibilidad
de producción de una lesión grave al interés público de continuarse ejecutando la
prestación en esos términos.
- Causas descritas en el contrato
- Causas que se señalen para cada categoría de contrato.

La resolución del contrato se acordará por la Propiedad o a instancia del Contratista,


siguiendo las normas contenidas en el mismo Real Decreto 3/2011.

Si se declara insolvente o se entra en una fase de liquidación, se podrá efectuar la


resolución del contrato. Mientras que no se haya abierto la fase de liquidación, la
Administración podrá continuar el contrato si el Contratista prestase las garantías suficientes
para su ejecución.

Si la causa de la resolución es la muerte o incapacidad del Contratista, la


Administración podrá acordar la continuación del contrato con sus herederos o sucesores.

Solo se podrá obtener la resolución por mutuo acuerdo cuando no haya causas de
resolución imputables al Contratista, y siempre y cuando existan razones de peso para
derrocar la permanencia del contrato. En este caso, los derechos del Contratista y de la
Administración se acomodarán a lo válidamente estipulado por ambas partes.

En el caso del incumplimiento del contrato por parte de la Administración, se


determinará el pago de daños y perjuicios al Contratista.

Si en este caso, el culpable es el Contratista, deberá indemnizar por daños y perjuicios


a la Administración, efectuándose primeramente sobre la garantía que se hubiese
constituido, sin perjuicio de la subsistencia de la responsabilidad del contratista por
excedencia de importe de la garantía incautada.

En todo caso, el acuerdo de resolución se pronunciará acerca de la procedencia o no


de la pérdida, devolución o cancelación de la garantía que se hubiese constituido.


18 PLIEGO DE CONDICIONES
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

5. Condiciones Particulares.

A continuación, se describen las condiciones de los equipos diseñados.

5.1. Condiciones de los reactores de hidrólisis.

En el proyecto se diseñan y dimensionan 32 reactores de hidrólisis con estas


condiciones particulares de diseño:

- Condiciones del recipiente a presión:


o Material fabricación: Acero inoxidable 304L.
o Volumen del recipiente: 62,5 𝑚3 .
o Diámetro externo: 3,19 m.
o Altura recipiente: 8,47 m
o Espesor carcasa cilíndrica: 8 mm.
o Placas deflectoras: 4 placas de 31,7 cm.
o Tipo de soportes: Abrazaderas.
o Diámetro bocas hombre: 1,06 m.
o Fondos del recipiente:
 Tipo de fondos: Semielípticos.
 Espesor fondos: 8 mm.
 Altura pestaña cilíndrica: 47,89 mm.
- Condiciones del sistema de agitación:
o Tipo de agitador: Turbina Rushton de 6 palas.
o Potencia: 27,87 kW.
- Condiciones serpentín:
o Material serpentín: acero al carbono.
o Longitud serpentín: 9,687
o Diámetro externo: 48,3 mm.
o Diámetro espiral: 2,25 m.
o Espesor serpentín: Schedule 10s, 2,77 mm.
- Condiciones proceso:
o Dilución: 0,13 ℎ−1
o Caudal alimentación: 6,5 𝑚3 /h
o Concentración almidón en la alimentación: 200 g/L
o Temperatura: 70 ºC
o Presión máxima: 1,95 atm.

PLIEGO DE CONDICIONES 19
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

5.2. Condiciones de los fermentadores.

En el proyecto se diseñan y dimensionan 16 fermentadores, los cuáles se


fabricarán siguiendo estas condiciones:

- Condiciones del recipiente a presión:


o Material fabricación: Acero inoxidable 304L.
o Volumen del recipiente: 62,5 𝑚3 .
o Diámetro externo: 3,18 m.
o Altura recipiente: 8,46 m
o Espesor carcasa cilíndrica: 6 mm.
o Placas deflectoras: 4 placas de 31,7 cm.
o Tipo de soportes: Abrazaderas.
o Diámetro bocas hombre: 1,06 m.
o Fondos del recipiente:
 Tipo de fondos: Semielípticos.
 Espesor fondos: 6 mm.
 Altura pestaña cilíndrica: 41,45 mm.
- Condiciones del sistema de agitación:
o Tipo de agitador: Turbina Rushton de 6 palas.
o Potencia: 25,56 kW.
- Serpentín:
o Material serpentín: acero al carbono.
o Longitud serpentín: 121,5 m.
o Diámetro externo: 48,3 mm.
o Diámetro espiral: 2,25 m.
o Espesor serpentín: Schedule 10s, 2,77 mm.
- Condiciones proceso:
o Dilución:
o Caudal alimentación:
- Condiciones proceso:
o Dilución: 0,26 ℎ−1
o Caudal alimentación: 13 𝑚3 /h
o Concentración glucosa en la alimentación: 150 g/L
o Concentración amonio en la alimentación: 0,19 g/L
o Temperatura: 30 ºC
o Presión máxima: 1,65 atm.


20 PLIEGO DE CONDICIONES
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

5.3. Condiciones de los filtros rotatorios:

En el proyecto se dimensionan dos filtros rotatorios a vacío, y las condiciones de


estos filtros son las siguientes, acompañado de una figura para su comprensión:

Figura 6.3. Esquema filtros rotatorios a vacío.

- Condiciones del equipo:


o Equipo de filtración: 36.6/60
o Tipo de filtro utilizado: Rascador Estándar.
o Dimensiones equipo filtración:
 Longitud (A): 8,25 m.
 Anchura (B): 5,7 m.
 Altura (C): 4,2 m.
o Tambor de filtros:
 Diámetro: 3660 mm.
 Anchura: 6000 mm.
o Consumo energético: 8 kW.
- Condiciones del proceso:
o Espesor de la torta: 6 mm.
o Área de filtración: 67,57 𝑚2 .
o Caudal alimentación: 52.268,21 kg/h

PLIEGO DE CONDICIONES 21
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

5.4. Condiciones de las torres de destilación.

En el proyecto se ha diseñado el proceso de destilación para conocer la producción de


la planta. Las condiciones de las torres de destilación son las siguientes:

- Condiciones proceso primer destilador:


o Caudal alimentación de la torre: 47891 kg/h.
o Porcentaje en peso de etanol en la alimentación: 4 %.
o Reflujo de la torre: 0,85.
o Caudal destilado de la torre: 1528 kg/h.
o Porcentaje en peso de etanol en el destilado: 95 %.
o Caudal colas de la torre: 46363 kg/h.
o Porcentaje en peso de etanol en colas: 1 %.
o Número de platos reales de la torre: 70 platos.
- Condiciones proceso segundo destilador:
o Caudal alimentación de la torre: 46363 kg/h.
o Porcentaje en peso de etanol en la alimentación: 1 %.
o Reflujo de la torre: 0,95.
o Caudal destilado de la torre: 343 kg/h.
o Porcentaje en peso de etanol en el destilado: 95 %.
o Caudal colas de la torre: 46020 kg/h.
o Porcentaje en peso de etanol en colas: 0,3 %.
o Número de platos reales de la torre: 37 platos.

Firmado: Rafael Ángel Pérez Madroñal


22 PLIEGO DE CONDICIONES
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Índice Presupuesto.

1. Introducción………………………………………………………………………………………………………1
2. Presupuesto de Ejecución Material (PEM)………………………………………………………….2
2.1. Reactores de hidrólisis y fermentación…………………………………………………………2
2.1.1. Recipiente a presión…………………………………………………………………………2
2.1.2. Sistema de agitación………………………………………………………………………..4
2.2. Filtros rotatorios a vacío………………………………………………………………………………5
2.3. Destiladores y tamices moleculares……………………………………………………………..6
2.4. Molino de martillos……………………………………………………………………………………..8
2.5. Reactores de inoculación……………………………………………………………………………..8
2.6. Cálculo total del Presupuesto de Ejecución Material…………………………………….9
3. Coste físico de la planta (PCC)…………………………………………………………………………..10
4. Presupuesto de Ejecución por Contrata (PEC)……………………………………………………11
5. Presupuesto de Ejecución General (PEG)………………………………………………………….12

PRESUPUESTO
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

1. Introducción.

En este documento se va a reflejar una estimación del presupuesto necesario para la


construcción y el funcionamiento de la planta de bioetanol de la que trata el Proyecto. Es
decir, calcularemos el presupuesto total de la planta.

El presupuesto total de la planta estará constituido por el Presupuesto de Ejecución


por Contrata (PEC) más el Impuesto del Valor Añadido (IVA). El IVA, impuesto por la Ley
37/1992 de 28 de diciembre, se ha fijado su valor como un 21% del PEC.

El Presupuesto de Ejecución por Contrata (PEC) se calcula como la suma de los costes
fijos y los costes variables de la planta, además de los gastos generales y el beneficio
industrial. Este presupuesto se comentó en el apartado 3 del Pliego de Condiciones
Económico de este Proyecto.

Los costes fijos y variables representan el coste físico de la planta o Physical Plant Cost
(PCC), en donde se incluyen además el montaje de equipos dentro de la misma, el coste de
las tuberías, instrumentación y electricidad. Estos costes lo calcularemos con el Presupuesto
de Ejecución Material (PEM), que se define como el coste de cada uno de los equipos que
han sido diseñados o dimensionados. Después de calcular el Presupuesto de Ejecución
Material (PEM), procederemos a calcular los costes fijos y variables de la planta, luego
calcularemos el Presupuesto de Ejecución por Contrata, y finalmente, calcularemos el
presupuesto total de la planta.

En este Proyecto se considera excluido del presupuesto total cualquier tipo de


impuesto que no sea el IVA, como el coste de permisos, licencias, visados, etc; así como
cualquier coste que no se incluya en este documento.

PRESUPUESTO 1
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

2. Presupuesto de Ejecución Material (PEM)

Este presupuesto comprende todos los equipos del proceso que se han diseñado o
dimensionado. Estimaremos el coste de los reactores que conforman la planta, el coste de
los filtros rotatorios a vacío, y un coste aproximado de los destiladores, tamices moleculares
y el molino de martillo.

2.1. Reactores de hidrólisis y de fermentación.

Para estimar el coste de los biorreactores, separaremos el cálculo en tres


estimaciones diferentes: el coste estimado del recipiente a presión y el coste estimado
del sistema de agitación. El serpentín está en los reactores y se debería de calcular su
coste estimado; sin embargo, este coste estimado vendrá dado en la estimación de
costes de las tuberías de la planta, en posteriores apartados.

Se han analizado conjuntamente los reactores de hidrólisis y fermentación porque


existe similitud en algunos datos que se van a utilizar.

2.1.1. Recipiente a presión.

Para poder estimar el coste del recipiente a presión, usaremos el Método de


Guthrie. Este método estima los costes de diferentes equipos, como intercambiadores
de calor, recipientes a presión, diámetros de platos, etc, por medio de factores de
material y de presión y gráficas de coste base frente a dimensiones de los equipos. La
fórmula a emplear es la siguiente:

𝐶𝑒 = 𝐶𝑏 · 𝐹𝑀 · 𝐹𝑃

Donde 𝐶𝑒 es el coste estimado del equipo que se analiza, 𝐶𝑏 es el coste base, que
se obtendrá de gráficas, y 𝐹𝑀 y 𝐹𝑃 son factores que dependen del material y de la
presión de trabajo respectivamente.

Los valores de los factores son necesarios, ya que las gráficas se han elaborado
para equipos de acero al carbono y con presión atmosférica. Estos valores se sacan de la
siguiente tabla de la bibliografía (Sinnott 2005):

Tabla 2. 1.a. Factores de Material y Presión para estimación de costes

En cuanto al coste base, éste depende de las dimensiones del recipiente que se
analiza. La gráfica para obtener el coste base se muestra a continuación:

2 PRESUPUESTO
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Figura 2. 1.a. Gráfica de estimación de costes de recipientes a presión.

Como se observa, los números que acompañan a las líneas se definen en la tabla
2. 1.a., y constan de diferentes diámetros de recipiente. Fíjese que la tabla ofrece datos
de coste base para un tiempo base de mediados de 2004, dato que utilizaremos más
adelante. Las dimensiones de los reactores de hidrólisis constan de un diámetro de 3,18
metros y una altura de 8,47 metros, contando la altura de la carcasa cilíndrica, altura de
la pestaña cilíndrica y altura de los fondos semielípticos. En el caso de los reactores de
fermentación, tienen un diámetro de 3,18 metros y 8,46 metros de altura. Como datos
en común para analizar la gráfica, tomaremos un diámetro de 3 metros y una altura de
8,5 metros para los reactores.

Para obtener el coste base de los reactores, empezamos en el eje horizontal con
la altura escogida, 8,5 m, y continuamos verticalmente en la gráfica hasta cortar a la
línea 4, perteneciente a un diámetro de 3 m. Posteriormente, se continúa
horizontalmente en la gráfica hasta hallar el coste base de los reactores, fijando para un
reactor un coste base de 40000 $. Dejaremos el dato en dólares americanos hasta llegar
al apartado donde sumaremos los tres costes estimados.

Posteriormente, se procede a obtener los factores de material y presión. Si nos


fijamos en la tabla 2. 1.a., existen materiales como Carbon Steel (C.C.), Stainless Steel
(S.S.), aleación níquel-cobre (Monel), etc. En nuestro caso, los reactores son de acero
inoxidable y nuestra presión de trabajo está entre 1 y 5 bares, asignando valores de los
factores de material y presión de 2 y 1 respectivamente. Por lo tanto, el coste estimado
de cada recipiente del reactor será de $80000.

Sin embargo, este es el coste estimado para mediados de 2004, y tendremos que
obtener un coste estimado para el año 2017. Para ello, utilizaremos los índices CEPCI
(Chemical Engineering Plant Cost Index), teniendo que obtener los índices CEPCI de los
años 2004 y 2017. La fórmula a aplicar es la siguiente:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜 2017 Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝐶𝐸𝑃𝐶𝐼 2017


=
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜 2004 Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝐶𝐸𝑃𝐶𝐼 2004

PRESUPUESTO 3
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

El Índice CEPCI lo sacamos de la siguiente tabla:

Tabla 2. 1.c. Índices CEPCI 2000-2015

En esta tabla falta el dato de índice CEPCI para 2017. En la página web de
chemengonline.com se describe que el índice CEPCI para febrero de 2017 ha
incrementado un 4,6% respecto al índice CEPCI de febrero de 2016. El índice CEPCI de
febrero de 2016 se ha obtenido por la siguiente tabla:

Tabla 2. 1.d. Índices CEPCI Feb’2015-2016 para equipos e instrumentación.

Por lo tanto, se ha fijado el índice CEPCI con un valor de 558,5. Por lo tanto, el
coste estimado de cada recipiente del reactor será de $100585.

2.1.2. Sistema de agitación.

En el caso de los sistemas de agitación, se utilizará la siguiente fórmula:

𝐶𝑒 = 𝐶 · 𝑆 𝑛

Donde 𝐶𝑒 será el coste estimado del sistema de agitación, C es una constante de


coste, S es el parámetro característico del equipo y n es un exponente dependiente del
tipo de equipo. Estos tres últimos términos se recogen en la siguiente tabla:

4 PRESUPUESTO
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Tabla 2. 1.e. Constantes para estimación del coste de los agitadores.

En esta tabla, se define como unidad característica la potencia del agitador,


teniendo un rango de validez de 5 a 75 kW. La potencia requerida en el reactor de
hidrólisis es de 27,87 kW, mientras que la potencia en el fermentador es de 25,56 kW.
Para las constantes, elegimos los datos para turbina, puesto que nuestros agitadores son
de turbinas.

Por tanto, el coste estimado en el 2004 para el agitador del reactor de hidrólisis es
de $15837 y para el agitador del fermentador es de $15167. Aplicando la fórmula de los
índices CEPCI, los costes estimados para los agitadores son de $19913 en el reactor de
hidrólisis y de $19070 en el fermentador.

Habiendo calculado los costes estimados de recipiente a presión y de sistema de


agitación, se concluye que el coste estimado para cada reactor de hidrólisis es de
$120498 y para cada fermentador es de $119655.

Estos precios lo pasaremos a euros, teniendo como conversión que 1€=$1,13 USD.
Entonces, el precio para cada reactor de hidrólisis será de 106635 € y para cada
fermentador será de 105889 €.

2.2. Filtros rotatorios a vacío.

Para calcular el coste estimado de los filtros rotatorios, se hará uso de la siguiente
tabla, obtenida de la bibliografía (Perry, 1997):

Tabla 2.2. Constantes para la estimación de coste de los filtros rotatorios a vacío.

Donde la fórmula que hay que usar es parecida al caso del sistema de agitación:

𝑆𝑒 𝑛
𝐶𝑒 = 𝐶 · ( )
𝑆

PRESUPUESTO 5
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Donde 𝐶𝑒 será el coste estimado del filtro rotatorio, C es una constante de coste, 𝑆𝑒 es
el parámetro característico del equipo que se desea, que en este caso es el área de filtración,
S es el valor de Size en la tabla y n es un exponente dependiente del tipo de equipo.

Nuestros filtros rotatorios tienen un área de filtración de 69 𝑚2 y el rango para utilizar


este método está entre 0,9 y 140 𝑚2 . Por lo tanto, el coste estimado de un filtro rotatorio es
$165645 en el año 1997, con un índice de Marshall & Swift de 1000. Este índice es parecido
al índice CEPCI, y tiene un valor en la tercera quincena del año 2011 de 1533,3. Este es el
índice más actualizado que se ha podido encontrar. El coste estimado en euros de un filtro
rotatorio en la actualidad es de 224764 €.

2.3. Destiladores y tamices moleculares.

En este proyecto solo se ha calculado el número de platos y la corriente que se separa


para poder saber con exactitud la cantidad de etanol con la que se puede comerciar. No se
podría estimar un coste, ya que no se ha diseñado las torres de destilación; sin embargo, se
estimará un coste, eligiendo un tipo de platos y un diámetro para obtener una idea del coste
de estos, ya que el coste estimado de las torres debería de aparecer en este presupuesto.

Para esta parte, se ha utilizado otra bibliografía en la que aparecen datos de altura de
torres (Jiménez Gutiérrez, 2003), puesto que lo consideramos más exacto, en vez de la
bibliografía usada que solo tenía en cuenta el diámetro de la torre de destilación y tipo de
platos.

Para ello, se deben elegir un tipo de material para los platos, un diámetro de plato, el
espaciamiento entre ellos, el tipo de plato y la altura de la torre para obtener un coste
estimado de las torres. La fórmula en este caso será la siguiente:

𝐶𝑒 = 𝐶𝑏 · (𝐹𝑆 + 𝐹𝑇 + 𝐹𝑀 )

Donde 𝐶𝑒 es el coste estimado del equipo que se analiza, 𝐶𝑏 es el coste base, que se
obtendrá de gráficas, y 𝐹𝑀 , 𝐹𝑆 y 𝐹𝑇 son un factores que depende del material, del
espaciamiento entre platos y del tipo de plato, y que se obtiene de la siguiente tabla:

Tabla 2. 3.a. Factores para estimación de coste del destilador.

6 PRESUPUESTO
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

La gráfica para obtener el coste base de los destiladores será la siguiente:

Figura 2.3. Gráfica estimación coste destilador.

Para este caso, se ha elegido el caso más voluminoso, teniendo un espaciamiento


entre platos de 24 pulgadas, con platos de cascada de Koch debido al caudal en las torres, y
de acero inoxidable. Se ha escogido un diámetro de columna de 10 ft, y la altura de la
columna con platos, para el caso del primer destilador con 70 platos es de 140 metros, y el
segundo destilador, con 37 platos, es de 74 metros. El coste base del primer destilador
resulta aproximadamente $25000, y el coste estimado para el segundo destilador es de
$15000. El coste estimado de las torres de destilación, teniendo en cuenta los factores
utilizados, el índice CEPCI del 2003 mostrado en la tabla 2.1.c., será de 194802 € para el
primer destilador, y de 116701 € para el segundo destilador.

En el caso de los tamices moleculares, se estima el coste de forma parecida a los filtros
rotatorios, con los datos siguientes de la tabla:

Tabla 2. 3.b. Constantes para la estimación de coste de los tamices moleculares.

La ecuación que se usará es la misma que en el caso de los filtros rotatorios:


𝑆𝑒 𝑛
𝐶𝑒 = 𝐶 · ( )
𝑆

Donde 𝐶𝑒 será el coste estimado del tamiz molecular, C es una constante de coste, 𝑆𝑒
es el parámetro característico del equipo que se desea, que en este caso es el área del tamiz,
S es el valor de Size en la tabla y n es un exponente dependiente del tipo de equipo.

PRESUPUESTO 7
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

Para poder estimar el coste, se ha elegido un valor de área próximo al máximo de 60


2
𝑚 , con el que el coste estimado en euros teniendo en cuenta el índice Marshall & Swift, es
de 16000 €.

2.4. Molino de martillos.

En este proyecto tampoco se ha dimensionado el molino de martillos. Sin embargo, se


estimará su coste, ya que solo precisa del caudal a moler para estimar su coste.

El sistema de actuación es el mismo que en el caso del sistema de agitación, teniendo


como fórmula:
𝐶𝑒 = 𝐶 · 𝑆 𝑛

Donde 𝐶𝑒 será el coste estimado del molino de martillos, C es una constante de


coste, S es el parámetro característico del equipo y n es un exponente dependiente del
tipo de equipo. Estos tres últimos términos se recogen en la siguiente tabla, teniendo en
cuenta que se escogerá el pulverizador:

Tabla 2.4. Constantes para estimación del coste de los molinos de martillos.

El caudal que va a pasar por cada molino de martillos será de 10400 kg/h. Se aplicará la
fórmula, ya que el rango de tamaño solo afecta al molino de cono. Por tanto, el coste
estimado en euros de un molino de martillo será de 96340 €.

2.5. Reactores de Inoculación.

En este Proyecto no se ha dimensionado los reactores de inoculación de los reactores


de hidrólisis y de fermentación. Sin embargo, se hará una aproximación, teniendo en cuenta
el volumen de los mismos, haciendo una relación para cada reactor de inoculación del tipo:

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟


=
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑖𝑛𝑜𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜 𝑖𝑛𝑜𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟

En la etapa de hidrólisis, tenemos dos inoculadores de 50 𝑚3 y dos inoculadores de 30


𝑚3 . En la etapa de fermentación tenemos cuatro inoculadores de 50, 500 L, 5 y 50 𝑚3 , y
otros cuatro inoculadores de 30, 300 L, 3 y 30 𝑚3 .

Teniendo en cuenta que los costes estimados calculados de los reactores son, para el
caso de los reactores de hidrólisis, de 106635 €, y en el caso de los fermentadores, de 105899
€, se calculan los costes estimados de los reactores de inoculación y se pondrán en común

8 PRESUPUESTO
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

para el cálculo del PEM. Por lo tanto, el precio de los reactores de inoculación es de 529478
€.
2.6. Cálculo total del Presupuesto de Ejecución Material.

El Presupuesto de Ejecución Material será la suma del coste estimado de los diferentes
equipos de la planta. Hemos calculado el coste estimado de los molinos de martillo, reactores
de inoculación, reactores de hidrólisis, fermentadores, filtros rotatorios, destiladores y
tamices moleculares. El coste total de los equipos se presenta en la siguiente tabla, en el que
el número de reactores de inoculación no se ha especificado, al obtener el coste de todos los
reactores de inoculación en el anterior apartado:

Equipo Número de Coste estimado unitario Coste Total por


Equipos equipos
Molino de martillos 2 96340 € 192680 €
Reactores inoculación - - 529478 €
Reactor hidrólisis 32 106635 € 3412320 €
Fermentador 16 105899 € 1694384 €
Filtro rotatorio a vacío 2 224764 € 449528 €
Destilador de 70 platos 2 194802 € 389604 €
Destilador de 37 platos 2 116701 € 233402 €
Tamices moleculares 2 16000 € 32000 €

Tabla 2.6. Coste estimado de los equipos de la planta.

El Presupuesto de Ejecución Material será la suma del coste total de los equipos
mencionados en la tabla, y tiene un valor de 6933396 €, “SEIS MILLONES NOVECIENTOS
TREINTA Y TRES MIL TRESCIENTOS NOVENTA Y SEIS EUROS”.

PRESUPUESTO 9
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

3. Coste físico de la planta (PCC).

Habiendo determinado el PEM de la planta, tendremos que estimar el coste de


inmovilizado, la instrumentación, la electricidad, las tuberías de la planta y otros costes. Para
estimar estos costes, utilizaremos la siguiente tabla de la bibliografía (Sinnott, 2005):

Tabla 3.a. Valores típicos para la estimación de costes fijos


En esta tabla, aparecen una serie de factores que se multiplican por el Presupuesto de
Ejecución Material (PEM) para poder calcular el coste estimado del inmovilizado, sistema de
tuberías, instrumentación, electricidad, edificación y almacenamiento, que calcularemos a
continuación. Escogeremos los factores que aparecen para un tipo de proceso fluido-sólido,
ya que en nuestra planta mayormente circulará una mezcla de sólido y líquido. Teniendo un
PEM de 6933396 €, los costes estimados de cada parte de la planta se presentan en la tabla.

Item Factores Coste estimado


Inmovilizado 0,45 3120028 €
Sistema de tuberías 0,45 3120028 €
Instrumentación 0,15 1040009 €
Electricidad 0,10 693340 €
Edificación 0,10 693340 €
Almacenamiento 0,20 1386679 €

Tabla 3.b. Estimación costes generales de la planta.

La suma de estos costes junto con el Presupuesto de Ejecución Material, nos dará el
coste físico de la planta o Physical Plant Cost (PPC). Por lo tanto, el coste estimado de la
planta será de 16989820 €, “DIECISÉIS MILLONES NOVECIENTOS OCHENTA Y SEIS MIL
OCHOCIENTOS VEINTE EUROS”.

10 PRESUPUESTO
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

4. Presupuesto de Ejecución por Contrata (PEC)

Teniendo el coste físico de la planta, se procederá a calcular el Presupuesto de


Ejecución por Contrata (PEC), que resulta de la suma del coste físico de la planta, los gastos
generales, el beneficio industrial y las contingencias.

En el apartado anterior obtuvimos el valor de PEC, mientras que los valores de los
gastos generales vendrán marcados por la ORDEN FOM 1824/2013, en el comenta que el
valor de estos gastos es un 13 % del Presupuesto de Ejecución Material, obtenido
anteriormente en este documento. El valor del beneficio industrial es un porcentaje del 6 %
sobre el PEM, como redacta el Real Decreto 1089/2001, y el valor de las contingencias viene
marcado por la tabla 3.a., en el que se define como un 10 % del coste físico de la planta.

Términos Factor aplicable Coste estimado


Gastos generales 0,13 (del PEM) 901341 €
Beneficio industrial 0,06 (del PEM) 416004 €
Contingencias 0,10 1698682 €

Tabla 4. Costes estimados para el PEC.

La suma de estos factores, con la suma del coste físico de la planta, forman el
Presupuesto de Ejecución por Contrata (PEC), que resulta de 20002848 €, “VEINTE MILLONES
DOS MIL OCHOCIENTOS CUARENTA Y OCHO EUROS”.

PRESUPUESTO 11
Diseño de biorreactores para producir bioetanol a partir de residuos de piel de patata

5. Presupuesto de Ejecución General (PEG).

Finalmente, el Presupuesto de Ejecución General se obtiene aplicando el Impuesto


sobre el Valor Añadido (IVA) al Presupuesto de Ejecución por Contrata, impuesto
correspondiente al 21 % del valor de este presupuesto.

Como el PEC en nuestro proyecto tiene un valor de 20002848 €, el valor del IVA será
un 21 % de este presupuesto, resultando un coste de 4200598 €, por lo que el Presupuesto
de Ejecución General asciende a un valor de 24203446 €, “VEINTICUATRO MILLONES
DOSCIENTOS TRES MIL CUATROCIENTOS CUARENTA Y SEIS”.

A continuación, se ofrece una tabla con los datos calculados en este presupuesto.

Presupuesto Valor de Presupuesto


PEM 6933396 €
PPC 16986820 €
PEC 20002848 €
PEG 24203446 €

Tabla 5. Presupuestos de la planta.

Firmado: Rafael Ángel Pérez Madroñal.

12 PRESUPUESTO

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