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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE

AREQUIPA
FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA QUIMICA

ASIGNATURA:
METALURGIA 1
INFLUENCIA DEL TAMAÑO DE PARTÍCULAS POR
GRANULOMETRÍA PARA LA FLOTACIÓN DE COBRE-
ZINC
DOCENTE: Ing. Sheyla Angulo Vargas
PRESENTADO POR:
ECHEVARRÍA DUEÑAS LUIS
QUISPE FIGUEROA EDDY
HAYDE CARLOS LANDA
PALOMINO VILLASANTE GHORDI
HUANCA CATASI PAUL
MAMANI CRUZ KAREN
SUAÑA CHIRINOS LUIS

AREQUIPA – PERU
2020
INFLUENCIA DEL TAMAÑO DE PARTÍCULAS POR GRANULOMETRÍA PARA
LA FLOTACIÓN DE COBRE-ZINC

ABSTRACT
Several researchers report that one of the variables that have greatest impact on the flotation
process is the particle size of the mineral. In practice it has been observed that the
efficiency of conventional flotation cells decreases when the particle size is less than 38
microns and in the opposite case when the particle size is greater than 250 microns. ERIEZ
has studied the effect of particle size on the flotation process and based on studies and
based in industrial experiences have developed technologies that can produce higher
metallurgical recoveries than conventional flotation technology. For the flotation of fine
particles, ERIEZ has the column cells with Cavitation System, which is applied industrially
allowing to recover ultra-fine particles up to 10 microns. Also, ERIEZ has developed a
patented technology called HydroFloat®, which has been working in the flotation coarse
and ultra-coarse particles (floating particles larger than 250 microns to 3,000 microns).

RESUMEN

Diversos investigadores reportan que una de las variables que tiene mayor impacto en el
proceso de flotación es el tamaño de partícula del mineral. En la práctica se ha observado
que la eficiencia de la flotación en celdas convencionales disminuye cuando el tamaño de
partícula es menor a 38 μm y en el caso opuesto cuando el tamaño de partícula es mayor a
250 μm. ERIEZ ha estudiado el efecto del tamaño de partícula en el proceso de flotación y
en base a estudios y experiencias industriales ha desarrollado tecnologías que permitan
obtener rendimientos metalúrgicos superiores a las tecnologías convencionales para la
flotación de finos y gruesos. Para la flotación de partículas finas, ERIEZ cuenta con la
tecnología de celdas columnas con el sistema de dispersión de aire Cavitation System, el
cual viene siendo aplicado industrialmente permitiendo recuperar partículas ultra-finas
hasta de 10 μm. Así mismo, ERIEZ ha desarrollado una tecnología patentada llamada
HydroFloat®, la cual viene trabajando en procesos de flotación de partículas gruesas y
ultra-gruesas (flotando partículas mayores a 250 μm hasta 3,000 μm).

CAPITULO I: GENERALIDADES

1.1.- DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

El tamaño de partícula del mineral es un parámetro importante en el proceso de flotación.


En la literatura (Gaudin, et al., 1931; Morris, 1952) se puede encontrar diversos trabajos
que reportan el efecto del tamaño de partícula en la recuperación del mineral valioso.
Wyslouzil et al. (2009) indican que la eficiencia del proceso de flotación se ve impactada
negativamente cuando se opera en los extremos, es decir, con partículas finas (250 μm). Por
ejemplo, en la flotación de minerales de fosfatos en celdas convencionales el rango óptimo
de partícula suele estar en fracciones entre >45 μm y 150 μm) la recuperación de cobre
también es menor al 50%. Lo mismo es mencionado por Jameson (2013), quien indica que
la recuperación de partículas mayores a 150 μm es deficiente cuando se utiliza celdas
convencionales, a pesar que dichas partículas pudiesen estar adecuadamente liberadas para
ser flotadas. Por lo presentado hasta el momento, lo más óptimo pareciera ser flotar
partículas de tamaño medio (30 μm – 100 μm), con el fin de optimizar la recuperación del
mineral valioso. Sin embargo, a veces esto no es posible por diversas razones, por ejemplo:
• En ocasiones el mineral valioso necesita una molienda fina para liberarse y poder ser
recuperado y/o para producir un concentrado de calidad comercial. En diversas plantas
concentradoras de cobre, luego de la flotación rougher, el concentrado es re-molido antes
que pase a la etapa de limpieza. Sin embargo, en esta remolienda podría producirse una
elevada cantidad de partículas superfinas (< 20 μm), que terminarán impactando
negativamente en la recuperación. • En ciertos casos cuando se tiene una mena
polimetálica, alguno de los minerales presente podría ser más frágil (Ej. Molibdenita), por
lo que dicho mineral tiende a sobre-molerse. • Cuando uno de los minerales tiene una
gravedad específica mayor en comparación del resto de los minerales de la mena, ocasiona
que el mineral de mayor gravedad específica se reporte en el underflow del hidrociclón
(circuito de molienda), a pesar de tener el tamaño y el grado de liberación adecuado para
ser flotado. Esto crea una carga circulante generando sobremolienda (Ej. Galena, Casiterita,
Oro). En el caso opuesto, operaciones donde a pesar que a tamaños de partículas de 250
μm, 300 μm o inclusive tamaños mayores presentan liberaciones adecuadas para realizar
una flotación rougher; la recuperación a este tamaño de partícula está limitada por la
eficiencia de las celdas convencionales. La flotación de gruesos en procesos convencionales
no es eficiente por motivos como: • La alta turbulencia que se genera en las celdas
convencionales • A medida que el tamaño de las partículas aumenta, las fuerzas de
desprendimiento aumentan más rápidamente que las fuerzas de adherencia. • Si las
partículas no están totalmente liberadas, la recuperación se ve afectada más aún. Las celdas
convencionales son ampliamente utilizadas en la flotación de partículas de tamaño medio.
En la práctica se observa, que dependiendo del tipo de tecnología, en algunos casos las
celdas convencionales permiten obtener altas recuperación (>90% Cu) de partículas de
tamaño medio (30 x 120 μm). Recientemente empresas fabricantes de celdas
convencionales han desarrollado mecanismos de flotación (rotor y estator) que ayudarían a
optimizar la recuperación de finos y gruesos. Algunas de dichas empresas sugieren también
la aplicación de una flotación hibrida, es decir, que en un mismo banco se tenga celdas
trabajando a rpm estándares y otras celdas trabajando a rpm mayores (si se desea optimizar
la recuperación de finos) o rpm menores (si se desea optimizar la recuperación de gruesos).
Si bien, es posible aumentar o disminuir las rpm en las celdas convencionales, hay que
tener presente que existe un límite. Así, si se incrementa las rpm en forma excesiva (por
ejemplo >20%), es muy probable que se genere demasiada turbulencia dentro de la celda,
lo que generará la ruptura de las burbujas y finalmente terminará impactando
negativamente la recuperación. Adicionalmente, por cada unidad de rpm que se aumente, el
consumo de energía aumentará en tres veces. Es decir, a mayores rpm, mayores consumo
de energía, y probablemente se requerirá motores de mayor potencia, entonces mayores
costos. En contraparte, si se desease mejorar la recuperación de gruesos, los fabricantes de
celdas convencionales sugieren disminuir las rpm del mecanismo. Si se disminuye las rpm
a valores mayores al 10%, es probable que ocurran problemas de sedimentación, que
podrían inclusive causar la parada de las celdas. Es decir, si bien las tecnologías
convencionales con ciertas modificaciones pudiesen presentar mejoras en la recuperación
de partículas finas y gruesas, por su propia características de diseño tienen limitaciones que
dificultan la recuperación óptima de partículas finas (< 20μm) y partículas gruesas (>
250μm). Para recuperar eficientemente las partículas finas (< 20μm) se requiere de un tipo
de tecnología que permita generar micro-burbujas (mayor área superficial) y que permita
maximizar el contacto partícula – burbuja. Por otro lado, para la recuperación de partículas
gruesas se requiere de una celda que no genere turbulencia, que permita trabajar sin
colchón de espumas, y que evite las partículas gruesas alcancen su velocidad terminal de
sedimentación fácilmente. Eriez Flotation, habiendo investigado ambos fenómenos, ha
desarrollado tecnologías de flotación específicas para la óptima recuperación de partículas
finas (Celdas Columna con Cavitation® System) y para la flotación de gruesos
(HydroFloat®).

1.2.- HIPÓTESIS

• El tamaño de las partículas en el proceso de Flotación Cu-Zn en la Industria Minera


es importante para obtener rendimientos metalúrgicos superiores.
• Las variables encontradas, en especial el tamaño de las partículas en el proceso de
Flotación Cu-Zn van a tener un mayor impacto para la obtención de minerales
concentrados.

1.3.- OBJETIVOS

• Realizar una investigación documental, recopilando información confiable ya


existente sobre el proceso de flotación Cu-Zn y su importancia en la industria
minera.
• Comprender y analizar de manera clara y precisa la influencia de las diferentes
variables encontradas en cada etapa del proceso de flotación Cu-Zn para la óptima
recuperación de estos minerales.
• Realizar cálculos que nos faciliten el análisis de las variables que proporcionan
optimización de recuperación en el proceso de flotación Cu-Zn

1.4.- IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN

Una parte fundamental de la investigación es la evaluación metalúrgica de los


parámetros que intervienen en el proceso de flotación de minerales en el circuito del
cobre como primer concentrado inicial hasta llegar a la recuperación del Zn como
uno de los metales finales recuperados. Para poder solucionar los problemas de alto
contenido de Fe en el concentrado de zinc y minimizar los contenidos de zinc que se
van al relave. Para tal efecto recurrimos a la ayuda de análisis de los aspectos
teóricos y datos bibliográficos de los diseños experimentales para evaluar y
optimizar los parámetros que influyen en el proceso de flotación que permitan
especificar claramente el problema, plantear hipótesis para posteriormente realizar
trabajos experimentales con fundamentos teóricos y hallar discusiones a los
resultados.
El Zinc, material extremadamente versátil, desempeña un papel fundamental en
aplicaciones industriales y productos. Se utiliza para la fabricación de recipientes,
en forma de lámina. En el laboratorio se utiliza como reductor, en forma de
granallas. Debido a su inactividad ante el oxígeno, es resistente a la corrosión y por
esta razón se utiliza para recubrir el hierro; así se obtiene el hierro galvanizado. Este
tipo de protección se llama protección catódica y se debe, a que el potencial de
oxidación del zinc es superior al del hierro, por lo cual los electrones fluyen del zinc
al hierro y entonces este actúa como cátodo.

El cobre es usado en aleaciones las que contienen más de un 99% de cobre, las
pequeñas cantidades de otros elementos que se añaden en proporciones muy
precisas son las que condicionan su aplicación a finalidades muy concretas. Dichas
aleaciones son muy valiosas debido a su elevada resistencia a la corrosión, a sus
propiedades para trabajado en caliente (650 -'- 900°C) y en frío a su elevada
conductividad térmica y eléctrica y a su facilidad para soldarse y pulimentarse. Las
aleaciones de cobre poseen una gran aptitud para el trabajo en frío y pueden
conseguirse 31 reducciones del orden del 90% sin recurrir a un recocido intermedio.

1.5.- JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

Completar nuestro aprendizaje eficientemente en lo que respecta al curso de


metalurgia 1, para solucionar problemas operacionales que dificultan la
recuperación de un metal en forma de concentrado.

CAPITULO II: MARCO TEÓRICO

Minerales de Cobre-Zinc
Normalmente calcopirita, esfalerita y sulfuros de hierro están presentes en este tipo de
minerales. Los minerales ganga son típicamente varios silicatos, carbonatos y a menudo
talco, este último presenta retos para el proceso de flotación. El método para la separación y
recuperación por flotación es bastante parecido al proceso de separación del sulfuro de
PlomoZinc (Pb-Zn). La esfalerita es presionada con la adición de sulfato de zinc al molino
con sulfuro de sodio como una opción para mejorar la depresión de la pirita. El cobre flota
en la primera etapa de flotación diferencial con cal a un pH de 10-11. Colectores de
Xantato, ditiofosfato y tiocarbamato son usados como se explica mucho más extensamente
en la sección de flotación del cobre. Los deshechos de la flotación de cobre son la
alimentación al circuito de flotación de la esfalerita donde los minerales de zinc son
separados por flotación como se explica en la sección de flotación de plomo-zinc (Pb-Zn).
La esfalerita es primero activada con CuSO4 y típicamente flotados a un pH elevado para la
depresión del sulfuro de hierro.
Una combinación de Xantato ya sea con ditiofosfato y/o tiocarbamato se usan en
combinación con Xantato en la flotación de la esfalerita pero a menudo la selección del
colector tiende a ser hacia colectores débiles. Se utiliza una estrategia similar de espumado,
aunque como siempre, las condiciones del circuito y el mineral impactan la selección
específica del reactivo. Si los niveles de talco son lo suficientemente altos e impactan
negativamente la metalurgia, depresores de talco pueden usarse en los circuitos de flotación
de cobre y de zinc. Estos depresores incluyen celulosa carboximetil, dextrina, goma guar y
almidón. La interferencia de flotación del talco puede lograrse también con la selección
adecuada del espumador.
Flotación es un proceso usado para separar minerales de valor de los minerales de ganga
para producir un producto mineral concentrado. Este proceso involucra pasar aire a través
de una mezcla perfectamente agitada de agua y partículas finamente molidas. Varios
reactivos son usados para favorecer la hidrofobicidad de las partículas minerales de valor y
favorecer así la adherencia a las burbujas de aire que son elevadas a la superficie de la celda
de flotación y puedan así ser separadas del mineral de ganga (partículas hidrofílicas) las
cuales permanecen en el fondo de la celda.
La flotación es casi siempre utilizada después de la trituración y molienda, etapas
requeridas para reducir el tamaño de las partículas, favorecer la liberación de los minerales
y llevar a cabo una separación mucho más eficiente. Los circuitos de flotación industrial
consisten de muchas unidades ó celdas de flotación arregladas de tal manera que la
recuperación y el grado de separación de los minerales dentro del proceso pueda ser
mejorado. El concentrado mineral de cada una de las unidades es con frecuencia
sometido a etapas futuras de flotación para incrementar la pureza ó calidad del
concentrado final; mientras que las colas o residuos son tratados posteriormente para
incrementar la recuperación del mineral.

LA MOLIENDA:
Es la operación final de reducción de tamaño o la liberación de las partículas valiosas del
mineral, para proceder a su concentración. En esta etapa es necesario reducir su tamaño de
1”, 3/4”, 1/2”, 3/8”, 1/4”, hasta un producto de 40 a 80% -200 mallas.
VARIABLES DE MOLIENDA
Para que la molienda sea racional y económica hay que considerar las siguientes variables o
factores:
CARGA DE MINERAL
La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser controlada, procurando que la
carga sea lo máximo posible. Si se alimenta poca carga se perderá capacidad de molienda y
se gastará inútilmente bolas y chaquetas. Si se alimenta demasiada carga se sobrecargará el
molino y al descargarlo se perderá tiempo y capacidad de molienda. [14]
SUMINISTRO DE AGUA
Cuando el mineral y el agua ingresan al molino forman un barro liviano llamado pulpa, que
tiene la tendencia de pegarse a las bolas o barras, por otro lado, el agua ayuda avanzar la
carga molida. Cuando la cantidad de agua es excesiva lava la barras o bolas, y cuando estás
caen se golpean entre ellas y no muelen nada. Además, el exceso de agua, saca demasiado
rápido la carga y no da tiempo a moler, por lo que sale la carga gruesa. Cuando hay poca
agua la carga avanza lentamente y la pulpa se vuelve espesa alrededor de las barras o bolas,
10 impidiendo buenos golpes porque la pulpa amortigua dichos golpes. [14]
CARGA DE BOLAS O BARRAS
Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de medios moledores, porque las
barras y bolas se gastan y es necesario reponerlas. El consumo de las barras y bolas
dependen del tonelaje tratado, dureza del mineral, tamaño del mineral alimentado y la
finura que se desea obtener en la molienda. Diariamente, en la primera guardia debe
reponerse el peso de bolas consumidas del día anterior. Cuando el molino tiene exceso de
bolas, se disminuye la capacidad del molino, ya que éstas ocupan el espacio que
corresponde a la carga. Cuando la carga de bolas está por debajo de lo normal, se pierde
capacidad moledora porque habrá dificultad para llevar al mineral a la granulometría
adecuada.

CONDICIONES DE LOS BLINDAJES


Es conveniente revisar periódicamente la condición en que se encuentran los blindajes, si
están muy gastados ya no podrán elevar las bolas a la altura suficiente para que puedan
trozar al mineral grueso. La carga de bolas y la condición de los blindajes se puede
controlar directamente por observación o indirectamente por la disminución de la capacidad
de molienda y por análisis de mallas del producto de la molienda. [14]
TIEMPO DE MOLIENDA
La permanencia del mineral dentro del molino determina el grado de finura de las partículas
liberadas. El grado de finura está en relación directa con el tiempo de permanencia en el
interior del molino. El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de agua
añadida al molino. La variable de operación principal para determinar la finura de la
molienda es el número de veces que la mena pasa por los molinos. [4]
CARACTERIZACIÓN DE SISTEMAS DE PARTÍCULAS
Las variables que determinan el proceso de molienda, como la carga de mineral, suministro
de agua, carga de bolas o barras, condiciones de blindaje o tiempo de molienda, estás están
influenciadas esencialmente por este último el tiempo. Por lo tanto, es necesario evitar
moler más de lo necesario para obtener una recuperación óptima de plomo. Caracterizar el
sistema disperso sólido-líquido, lo que implica conocer las propiedades básicas del sólido
que lo conforman, tales como: tamaño, forma, densidad y propiedades superficiales de las
partículas, así como la distribución de tamaño de las mismas en el sistema. Para esta
investigación la característica que es necesario para el análisis es la densidad de la
partícula, y como referencia el tamaño de partícula.
MÉTODOS DE ANÁLISIS DE TAMAÑO DE PARTÍCULA
Los métodos para expresar el tamaño de las partículas, dependen del dispositivo de medida
utilizado.
• Tamizado: Es un método común. Consiste en una serie de tamices estándar.
El sólido se coloca en la parte superior de la serie de tamices; cada tamiz tiene
aberturas más pequeñas que la superior.
Conforme se hacen vibrar los tamices, las partículas caen a través de ellos, hasta que
llegan a un tamiz en el cual las aberturas son lo suficientemente pequeñas para
evitar el paso de partículas. Este método presenta las ventajas de ser económico y
puede usarse para partículas grandes, pero no permite medir sprays o emulsiones,
los materiales cohesivos y aglomerados son difíciles de medir.
• Sedimentación: Es un método tradicional de medición cuyo rango de aplicación es
de 2 a 50µm. El principio de la medición se basa en la ley de Stokes, y el método
consiste en separar las mezclas de acuerdo con las velocidades de sedimentación de
las partículas.
Este método se ve limitado por lo lento de la velocidad de medición, la imprecisión
en el control de la temperatura y la imposibilidad de manejar mezclas cuyas
partículas tengan diferentes densidades, además de tener un rango limitado de
aplicación.
• Microscopía: Este método consiste en contar y medir ópticamente las partículas. Si
las partículas son pequeñas se colocan bajo un microscopio y cada partícula dentro
del campo de observación se mide por medio de un micrómetro óptico.
La exactitud del diámetro medio obtenido dependerá del uso de un número de
partículas estadísticamente grande, la orientación errática de las partículas eliminará
cualquier efecto de la dirección tomada.
Este método es muy laborioso en comparación con los anteriores pero permite
reconocer aglomeraciones de partículas que pueden pasar desapercibidas por otros
métodos.

• Difracción láser: Tiene un amplio rango de aplicación (0.1 a 2000 µm), para
caracterización y control de calidad. El método se basa en un factor cuyo ángulo de
difracción es inversamente proporcional al tamaño de partícula.
Está compuesto por un láser de intensidad moderada con longitud de onda fija y un
corte de silicón foto sensitivo con un número discreto de difractores.
Este método rápido y altamente reproducible es ventajoso por ser flexible, las
partículas secas se pueden medir directamente, aunque puede ocurrir la
aglomeración de las mismas.
Se genera directamente una distribución volumétrica de partículas, la cual es igual a
la distribución másica si la densidad es constante. [12]
PRINCIPIOS DE LA FLOTACIÓN
La colección de partículas sólidas mediante burbujas de aire en la flotación, ocurre por el
resultado de tres microprocesos, el encuentro y colisión entre la partícula y la burbuja, la
adhesión y finalmente su asenso estable (la no separación), ver Figura Nº 1.

Según Stechemesser [3] el encuentro de la partícula y la burbuja implica el acercamiento de


una partícula a una burbuja en su campo de flujo. Esto se encuentra determinado por la
física del movimiento de la burbuja y la partícula y por la hidrodinámica del fluido en que
se desarrolla el proceso, lo cual se muestra en la Figura Nº 2.
La colisión puede ser definida como cuando una partícula se acerca a una burbuja a una
distancia en la cual las fuerzas superficiales comiencen a funcionar. Las partículas se
mueven a esta distancia principalmente bajo acción de fuerzas hidrodinámicas, fuerzas
gravitacionales, fuerzas de inercia de la partícula, fuerzas de fricción y la flotabilidad
estática del líquido (Pyke [2]).
Wills [4] explica que el proceso de adhesión y transporte se basa en la diferencia de
propiedades físico-químicas en la superficie de las partículas de distintos minerales. Para
que ocurra la flotación una burbuja debe ser capaz de adherirse a la partícula y transportarla
hacia la superficie. Por este motivo el proceso puede aplicarse sólo a partículas
relativamente finas, ya que, si la partícula es muy grande la fuerza de adhesión entre la
partícula y la burbuja será menor que la fuerza ejercida por su peso, impidiendo que
permanezcan adheridas.
Las burbujas de aire sólo pueden adherirse a las partículas de mineral, si logran desplazar el
agua de la superficie del mineral, por lo que es necesario que la especie de interés sea, en
alguna manera, repelente al agua o hidrofóbica. Alcanzada la superficie, las burbujas de
aire sólo pueden continuar soportando a las partículas de mineral, si éstas forman una
espuma estable, si no, estallarán y el mineral caerá nuevamente dentro de la celda.
IMPORTANCIA DEL TAMAÑO DE PARTÍCULA EN LA FLOTACIÓN
Las plantas concentradoras de sulfuros metálicos han sido históricamente diseñadas para la
recuperación de partículas con un rango de tamaño acotado, entre los 40 – 100 micrones,
ver Figura Nº 4. Las condiciones de molienda, clasificación, acondicionamiento, equipos
(hidrodinámica/aireación), parámetros operacionales, etc, no están diseñados ni
optimizados para la recuperación de partículas finas ni gruesas.

En función de lo anterior se puede decir que en cualquier sistema de flotación existe un


tamaño y una distribución de tamaño de burbujas óptimas, donde la captura de partículas
por las burbujas es máxima. King [6] reporta en Tabla Nº 1 rangos de tamaño óptimos para
distintas mineralogías.

Diversos autores coinciden en que el tamaño de partícula afecta los procesos físicos de
impacto, adhesión y separación entre las partículas y las burbujas en las celdas de flotación.

Colisión
Antes que la partícula pueda ser recuperada mediante la flotación, es necesario que ésta
colisione y se adhiera a la burbuja. Distintos autores han estudiado y modelado la
fenomenología del proceso coincidiendo que existe una proporcionalidad entre la eficiencia
de la colisión y el radio de la partícula. Pyke [2] realiza una compilación de autores entre
los cuales se puede mencionar:
Adhesión
Como se mencionó anteriormente la adhesión entre las partículas y las burbujas es un
proceso complejo de interacciones hidrodinámicas y fuerzas superficiales. La probabilidad
de que este fenómeno ocurra es definida como la fracción de partículas que se mantienen
adheridas a la burbuja después que la colisión ha ocurrido, y se modela en términos de
tiempo de inducción y contacto.
El tiempo del contacto es el tiempo durante el cual una partícula y una burbuja están en
contacto después de la colisión, mientras que el tiempo de inducción es el tiempo mínimo
requerido para que la fina película líquida entre la partícula y la burbuja pueda ser
desplazada y así se forme una línea trifásica de contacto.
Agregado estable partícula-burbuja
La estabilidad del agregado partícula-burbuja es controlado por la relación que existe entre
las fuerzas que actúan en la adhesión de la partícula a la burbuja, y la tensiones externas
presentes en la celda de flotación. El análisis de la separación es de vital importancia en los
sistemas turbulentos, debido a la constante presencia de tensiones que impactan y que
pueden llegar a desestabilizar el agregado partícula-burbuja.
La eficiencia en la separación (Ed) se define como la fracción de partículas unidas a la
burbuja, que por algún motivo se separa de esta dentro de la celda de flotación, y es igual a
uno menos la eficiencia de la estabilidad (1- Es).
Tamaño de burbuja
Un indicador representativo del tamaño de burbuja corresponde al diámetro de Sauter
expresado a través de d3, 2, el cual se define como:
Notar que el diámetro de burbuja así calculado incorpora información sobre el volumen y
superficie de burbujas de la muestra tomada.

Nesset et al. [18] explica que el tamaño de burbuja observado en una celda de flotación de
cualquier diseño, es el resultado de procesos primarios de generación, y aquellos
secundarios relacionados con la coalescencia de burbujas. Las características de la pulpa
(porcentaje de sólidos, viscosidad, etc) pueden influenciar importantemente la coalescencia
de burbujas.
IMPORTANCIA DEL TAMAÑO DE BURBUJA PARA LA FLOTACIÓN
Ata y Jameson [20] en su estudio acerca de la formación de agregados de burbujas indican
que el tamaño medio de las burbujas formadoras de clusters fue generalmente mayor que el
tamaño de las burbujas no agregadas, sugiriendo que la tasa de agregación aumenta con el
diámetro de las burbujas.
En Gorain et. Al. [21] se intenta relacionar algunos parámetros relativos al gas con la
constante cinética de flotación (k), llegando a las siguientes conclusiones:
• El tamaño de burbuja no se relaciona por sí sólo con la constante cinética de flotación, de
alguna manera debe considerarse la cantidad de aire en la celda, es decir, se esperaría que la
tasa de flotación aumentara si se aumenta de 1 a millones de burbujas del mismo tamaño
por unidad de volumen.
• El holdup de gas, que es una medida de la cantidad de aire por unidad de volumen de
pulpa, tampoco se relaciona bien con k. Esto también es esperable debido a que es
necesario considerar el tamaño de burbuja. Millones de burbujas pequeñas con un volumen
de 20 cm³ se espera que produzcan una tasa de flotación mucho mayor que sólo una
burbuja de 20 cm³.
Minerales de Cobre-Zinc
Normalmente calcopirita, esfalerita y sulfuros de hierro están presentes en este tipo de
minerales. Los minerales ganga son típicamente varios silicatos, carbonatos y a menudo
talco, este último presenta retos para el proceso de flotación.

El método para la separación y recuperación por flotación es bastante parecido al proceso


de separación del sulfuro de plomo- zinc (Pb-Zn). La esfalerita es presionada con la adición
de sulfato de zinc al molino con sulfuro de sodio como una opción para mejorar la
depresión de la pirita. El cobre flota en la primera etapa de flotación diferencial con cal a un
pH de 10-11. Colectores de Xantato, ditiofosfato y tiocarbamato son usados como se
explica mucho más extensamente en la sección de flotación del cobre.

Los deshechos de la flotación de cobre son la alimentación al circuito de flotación de la


esfalerita donde los minerales de zinc son separados por flotación como se explica en la
sección de flotación de plomo-zinc (Pb-Zn). La esfalerita es primero activada con CuSO4 y
típicamente flotados a un pH elevado para la depresión del sulfuro de hierro.

Una combinación de Xantato ya sea con ditiofosfato y/o tiocarbamato se usan en


combinación con Xantato en la flotación de la esfalerita pero a menudo la selección del
colector tiende a ser hacia colectores débiles. Se utiliza una estrategia similar de espumado,
aunque como siempre, las condiciones del circuito y el mineral impactan la selección
específica del reactivo.

Si los niveles de talco son lo suficientemente altos e impactan negativamente la metalurgia,


depresores de talco pueden usarse en los circuitos de flotación de cobre y de zinc. Estos
depresores incluyen celulosa carboximetil, dextrina, goma guar y almidón. La interferencia
de flotación del talco puede lograrse también con la selección adecuada del espumador.
Influencia de la granulometría en pruebas de flotación
En el proceso de la flotación están involucradas un gran número de variables. Cada una de
ellas inciden en determinada forma en el proceso; es por esto que hay que buscar un
equilibrio entre todas ellas para así lograr resultados óptimos tanto metalúrgica como
económicamente. La flotación de minerales es un método de concentración, muy complejo,
el cual consiste en la separación selectiva de minerales de interés que se efectúa de acuerdo
con sus propiedades superficiales de adhesión a burbujas de aire. Además aprovecha las
propiedades hidrofóbicas e hidrofílicas que presentan dichos minerales.
Los reactivos que se consideran para el proceso de la flotación podemos dividirlos en tres
grupos: Colectores, Espumantes y Modificadores.
Colectores: Presenta la propiedad de inducir hidrofobicidad sobre las superficies de las
partículas hidrofílicas. Dichos colectores deben ser selectivos es decir actuar en las
superficies de las partículas de interés.
Espumantes: Son agentes tensoactivos que presentan como principal función la generación
de espuma de buena calidad ya que es ella la que permite la evacuación del sistema de las
partículas que han flotado.
Modificadores: Son agentes que modifican el ambiente de la pulpa para que así puedan
actuar los colectores más eficientemente haciendo que ellos aumenten su rendimiento.
Entre ellos podemos encontrar a modificadores de pH, depresantes y activadores.
La acción de los colectores, activadores y depresantes afectan el medio químico de la pulpa
favoreciendo o reduciendo la probabilidad de formación de los agregados partícula-
burbuja. Sin embargo, la fase espuma es también importante en la flotación debido al
drenaje selectivo de las especies minerales hacia la pulpa, lo que contribuye en gran medida
a la selectividad de la operación. Pero estos reactivos que ayudan el proceso van a depender
para presentar un buen rendimiento de otras variables. Entre estas variables una de la más
importante es la granulometría de las partículas (grado de liberación adecuado) en general
se tiende a moler lo menos posible debido al alto costo de la operación, esto está limitado
por el tamaño de la partícula y el grado de liberación de la especie útil.
CUANTIFICACIÓN DE LA OPERACIÓN.
En los procesos de flotación es de gran importancia evaluar las operaciones. Para ello es
necesario determinar la eficiencia de la concentración, como así también la razón de
concentración y la selectividad. En la evaluación del proceso los parámetros más
importantes son la recuperación y la ley del concentrado, en los cuales existe una relación
de dependencia, generalmente un aumento de la ley del concentrado significa una menor
recuperación.

Parámetros de Operación: Para cuantificar una operación de concentración se requiere de


a lo menos dos variables de respuesta. Una debe describir la extensión del proceso y la otra
la calidad del producto obtenido. Entre las variables indicadas en el primer tipo se
encuentra la recuperación que se define como:
Circuito de Separación y Flotación de Plomo-Cobre-Zinc
El diseño está hecho para recuperar los minerales tan pronto como se liberan. Una molienda
excesiva origina lamas las cuales son innecesarias y costosas. El diagrama de flujo es
diseñado para una planta sencilla que ofrece un tratamiento económico en este tonelaje.

Flotación de Plomo-Cobre-Zinc
Planta de Chancado
El mineral es enviado de la mina a la tolva de mineral grueso y se descarga sobre una
parrilla para impedir que cualquier roca grande llegue a la tolva de gruesos y cause
problemas al alimentar a la chancadora. El mineral grueso es chancado en un circuito de
dos etapas para producir un producto menor a ¾”. El alimentador reciprocante, una
chancadora de quijadas, y una zaranda vibratoria muy grande fueron seleccionados para
aliviar problemas en maniobrar un mineral húmedo y pegajoso. Todos los chutes y todos
puntos de transferencia deberían a una inclinación máxima para minimizar el problema de
un mineral pegajoso. En algunos casos, los chutes deberían estar cubiertos con un
recubrimiento si el mineral pegajoso es un problema severo.
Circuito de Molienda
El mineral menor a ¾” es molido a 60 % menos 200 mallas usando dos etapas de molienda.
El mineral chancado es inicialmente reducido a menos 10 mallas en un molino de barras
que opera en circuito abierto. Este producto es bombeado para un ciclón usando una Bomba
de SRL. La descarga gruesa del ciclón se envía al molino de bolas que opera en circuito
cerrado con el mismo ciclón. El rebose del ciclón es se envía a flotación.

Un Jig dúplex es instalado entre el ciclón y el molino de bolas. El Jig recupera el oro libre y
también produce un concentrado de plomo de alta ley que tiene un bajo contenido de zinc.
Después de la amalgamación del concentrado del Jig, el oro es recuperado en forma de
amalgama y el residuo es considerado como un concentrado final de plomo.
Planta de Flotación
Un mineral sulfurado complicado de este tipo requiere un grado alto de selectividad en el
proceso de flotación. El plomo y el cobre deben recuperarse como un concentrado colectivo
y luego el zinc se flota en un concentrado cumpliendo los requisitos del mercado. Una
separación del cobre del plomo en sus productos respectivos es a menudo económicamente
ventajosa si el mineral de mina contiene 0.8% de cobre o más. En este caso, no se considera
un circuito de separación plomo-cobre.

La sección de flotación consta de dos circuitos de 10 celdas de flotación mecánicas, uno


para el plomo-cobre y el otro para el zinc. El arreglo y el flujo de la pulpa es lo mismo para
ambos circuitos y provee dos etapas de limpieza de los concentrados primarios. Este
acomodamiento intrincado de flujos de la pulpa no considera el uso de bombas y es posible
debido al uso de celdas mecánicas. Un Acondicionador es incluido entre los dos bancos de
celdas de flotación para activar el zinc y prepararlo para la flotación.
Reactivos convencionales son usados en la flotación selectiva. Estos constan de depresores
de zinc y de sulfuro de hierro que ingresan con el mineral de mina, también hay un colector
y un espumante para la flotación plomo-cobre. El zinc es flotado con cantidades adicionales
de un colector y un espumador después de adicionar cal y el sulfato de cobre. El pH del
circuito plomo-cobre es aproximadamente 8.0 y el zinc es 10.5 a 11.0.
Espesamiento y Filtración del Concentrado
Los dos concentrados son espesados usando espesadores. Los concentrados espesados
(descarga inferior del espesador) son descargados de los espesadores usando Bombas de
Diafragma que alimentan los Filtros de Disco.
El concentrado plomo-cobre contiene la mayor parte del oro y la plata presentes en el
mineral. La recuperación de oro es alta y es posible por un diagrama de flujo de este tipo, y
que puede aumentarse por el uso del Jig. El cual recupera el oro grueso libre. El residuo de
amalgamación, el cual tiene alta ley de plomo se combina con el concentrado de flotación
plomo-cobre en el espesante.

Muestreo
Se usan muestreadores para tomar muestras del alimento, concentrado plomo-Cobre,
concentrado de zinc, y relave final, a fin de tener un control adecuado de molienda.

CAPITULO III: PLANIFICACION/ESTRATEGIA DE LA INVESTIGACION

3.1.- CONTEXTO DE LA INVESTIGACIÓN

El trabajo de investigación se realizó en la ciudad de Arequipa. Dicha investigación


es una investigación netamente bibliográfica, esto por las circunstancias que está
pasando el país por la pandemia generada por el COVID19.
La presente investigación busca ayudar en la recopilación de información real sobre
el tamaño de grano para una flotación de cobre más eficiente

3.2.- MATERIALES
• EVALUACIÓN DE LA INFLUENCIA DE LAS VARIABLES EN LA
DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA DEL PRODUCTO DE
MOLIENDA POR BOLA DE MINERALES (J. Cutipa, D. Gonzales, D.
Mendoza, A. Vargas, E. Vílchez)
• FLOTACIÓN DE FINOS Y GRUESOS APLICADA A LA
RECUPERACIÓN DE MINERALES DE COBRE EN CUAJONE (M. A.
Vázquez, J. B. Fernández, S. B. Manrique, M. A. Cuipa)
• “EVALUACION DE LA RECUPERACION DE FINOS EN LA
FLOTACION MEDIANTE CAVITACION SPARGER DE LA MINA DE
CUAJONE UTILIZANDO MATLAB” (Paulo Bustinza, Blanca N. Mamani,
Leslie Mamani, Max Panca, Valeshka Zúñiga) UNSA
• FLOTACIÓN NO CONVENCIONAL EN LA EXTRACCION DE
PARTÍCULAS FINAS DE SULFUROS DE COBRE Y MOLIBDENO
(Barquero, E.; Huanca, S.; Huarachi, G.; Machaca, W.; Muñoz, K.) UNSA
2019
• SIMULACION DE UN CIRCUITO DE MOLIENDA Y CLASIFICACION
TOMANDO EN CUENTA LA INFLUENCIA DEL TAMAÑO DE
GRANO EN LA FLOTACION EN LA MINA TOQUEPALA (C. Núñez, J.
Vizcarra, L. Huamani, M. Quispe, A. Ranilla)
• CONTROL DE GRANULOMETRIA EN CIRCUITO DE FLOTACION
EN MINERA LAS BAMBAS (María Meza 1, Ángel Orihuela1, Alejandro
Salinas 1, Karen Sulca 1, Alicia Uscamayta) UNSA
• MEJORA DE RECUPERACIÓN DE COBRE POR CONTROL
METALÚRGICO EN LA ETAPA DE FLOTACIÓN – CHANCADO EN
ANTAPACCAY (Arpi Mendoza M., Benavides Duran J., Quispe Mamani
C., Ruiz Merma W., Leslie Yanarico Colquehuanca) UNSA
• FLOTACIÓN DE FINOS Y GRUESOS APLICADA A LA
RECUPERACIÓN DE MINERALES DE COBRE (J. Concha, E.
Wasmund) ERIEZ Flotation Division

3.3.- METODOLOGÍA

AUTOR TAMAÑO MOLIENDA FLOTACION OPINION


GRANO
J. Cutipa, D. Se uso una malla La disminución Los minerales con
Gonzales, D. 16 para evaluar el del índice de Bond índice de trabajo
Mendoza, A. porcentaje pasante incrementa el % de Bond más altos
Vargas, E. Vílchez en la misma de pasante malla (más duros) y las
16 y %pasante partículas más
malla 200 gruesas requieren
El tamaño bolas alto impacto y
grande tiene bolas grandes
influencia en el
pasante M-16 y las
bolas pequeñas en
M-200
M. A. Vázquez, J. Partículas finas Se realiza la Partículas de 250 Para recuperar
B. Fernández, S. (<10 µm) o liberación de los µm, 300 µm o eficientemente las
B. Manrique, M. Partículas gruesas sulfuros inclusive tamaños partículas finas (<
A. Cuipa (> 250 µm). mayores presentan 20µm) se requiere
liberaciones de un tipo de
adecuadas para tecnología que
realizar una permita generar
flotación rougher micro-burbujas y
La recuperación de que permita
partículas mayores maximizar el
a 150 µm es contacto partícula-
deficiente cuando burbuja
se utiliza celdas
convencionales
Paulo Bustinza, Finos (<20 μm) No se tiene La eficiencia en la Proceso de
Blanca N. información sobre recuperación del flotación cuando
Mamani, Leslie molienda mineral valioso por se usa Cavitación
Mamani, Max flotación estaba en Sparger, teniendo
Panca, Valeshka función del tamaño mayor
Zúñiga de partícula que recuperación para
debía ser de 30 μm la flotación de
– 100 μm partículas finas en
comparación a las
celdas
convencionales
Barquero, E.; Partículas No se tiene Técnicas de Recuperación y
Huanca, S.; minerales finas información sobre flotación con captura de
Huarachi, G.; (<38 μm) molienda Acondicionamiento agregados de
Machaca, W.; en Alta Intensidad partícula esto da
Muñoz, K. AAI y la extensora, entender que estas
con la adición de técnicas
aceite Diésel en consideran un
emulsión, las gran potencial
recuperaciones por para un uso
flotación real (sin industrial a gran
arrastre vía escala
partícula-burbuja)
y las constantes
cinéticas
especialmente de
las fracciones UF-
F, dan a conocer
que aumentaron en
su recuperación
Metalúrgica de Cu
C. Núñez, J. 190 – 220 Tamaño de %Sólidos en La influencia de
Vizcarra, L. micrones liberación en 15% flotación primaria tamaño de
Huamani, M. +65 Mesh o 30 - 34% partícula
Quispe, A. Ranilla aproximadamente seleccionado que
60% -200 Mesh. entra a flotación es
En tales muy importante ya
condiciones, la que de ella
pulpa del mineral depende la ley de
molido se mineral valiosos
concentra por recuperado.
flotación para
separar los
minerales valiosos
de cobre
María Meza, El tamaño Se tiene un 25% El mineral a ese % Cobre
Ángel Orihuela, promedio de cobre tamaño ya puede acumulado entre
Alejandro Salinas, aproximado p80 distribuido en la ser liberado por 25,1 %- 47,6 % en
Karen Sulca, en las distintas malla gruesa +50 flotación. la malla +50 lo
Alicia Uscamayta pruebas realizadas listo para ser cual comprueba
fueron entre 1500 flotados. mineral grueso de
– 2500 micras cobre liberado
listo para ser
flotado.
Arpi Mendoza M., Rango de tamaño Entrega de un Una recuperación La flotación de
Benavides Duran de 30 µm a 250 producto 35% óptima de cobre gruesos implica
J., Quispe Mamani µm malla + 150 a la mediante flotación, una molienda
C., Ruiz Merma fase de Flotación se requiere un gruesa
W., Leslie El producto final tamaño de partícula aumentando la
Yanarico de la fase representativo de eficiencia
Colquehuanca Chancado 150 micrómetros energética y una
Sulfuros ingresa al de mineral buena rentabilidad
sistema de de operación.
molienda primaria
con una
granulometría de
15 a 30% malla +
3/8
J. Concha; E. Partículas finas No se tiene La celda columna Mayor cantidad de
Wasmund (<10 μm) o información sobre Eriez con sistema pruebas para re-
partículas gruesas molienda Cavitation® ha confirmar los
(> 250 μm). mostrado que es resultados y
posible obtener optimizar la
mayores operación de la
recuperaciones celda columna
(superiores hasta podrían brindar
en dos puntos una ventana de
porcentuales tanto posibilidades para
para cobre, como optimizar el
para oro) para la rendimiento de
flotación de esta planta
partículas finas, en Los análisis de
comparación a las microscopia y
celdas MLA, mostraron
convencionales que la liberación
En el caso de los minerales
HydroFloat® Eriez de cobre fue casi
mostraron nula en los relaves
recuperaciones de las pruebas en
entre 70% - 90%, HydroFloat
que son
recuperaciones
mayores a las que
normalmente se
alcanza en las
celdas
convencionales

3.4- CONDUCCIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

Para este trabajo se desarrolló mediante una investigación bibliográfica, donde se realizó
una extensa búsqueda de información sobre flotación de Cu-Zn, de diversos papers se
extrajo información verídica y se pasó a organizarla de forma sistemática.
Según Arias Fidias: “La investigación bibliográfica y documental es un proceso sistemático
y secuencial de recolección, selección, clasificación, evaluación y análisis de contenido del
material empírico impreso y gráfico, físico y/o virtual que servirá de fuente teórica,
conceptual y/o metodológica para una investigación científica determinada.
El tipo de investigación es la bibliográfica Compleja, ya que se necesitó de información
específica “tamaño de granulometría óptimo para el proceso de flotación Cu-Zn” que
requirió de Investigaciones bibliográficas amplias Con fines de investigación general (tesis,
artículos, etc.).

3.5.- EVALUACIONES EFECTUADAS

La información hallada en la bibliografía, la cual es la granulometría óptima para el proceso


de flotación Cu-Zn, con estos datos se realizará una recopilación para posteriormente
realizar un cuadro comparativo y así determinar un rango de tamaño óptimo en µm
Autor Tamaño grano Fino (µm) Grueso (µm)
J. Cutipa, D. Malla 200 74
Gonzales, D.
Mendoza, A. Vargas,
E. Vílchez
M. A. Vasquez, J. B. 10 250 - 300
Fernández, S. B.
Manrique, M. A.
Cuipa
Paulo Bustinza, 30 100
Blanca N. Mamani,
Leslie Mamani, Max
Panca, Valeshka
Zúñiga
Barquero, E.; Huanca, 38
S.; Huarachi, G.;
Machaca, W.; Muñoz,
K.
C. Núñez, J. Vizcarra, 65 mesh 200 mesh 74 208
L. Huamani, M.
Quispe, A. Ranilla
María Meza, Angel +50 malla 297
Orihuela, Alejandro
Salinas, Karen Sulca,
Alicia Uscamayta
Arpi Mendoza M., 150
Benavides Duran J.,
Quispe Mamani C.,
Ruiz Merma W.,
Leslie Yanarico
Colquehuanca
J. Concha; E. 10 250
Wasmund

FINOS:
Rango:
RANGO= V. Máximo – V. Mínimo
Rango= (74 – 10) µm = 64 µm
Media Aritmética:
A= 39.33 µm

GRUESOS:
Rango:
RANGO= V. Máximo – V. Mínimo
Rango= (300-100) µm = 200 µm
Media Aritmética:

A= 222.14 µm

CAPITULO IV: RESULTADOS Y DISCUSION

1) RESULTADOS DE CARACTERIZACIÓN ESPECTROSCÓPICA DE LOS


SULFUROS DE ZINC FLOTADOS EN PRESENCIA DE PRECIPITADOS DE
HIERRO

En las plantas concentradoras la flotación del sulfuro de zinc se lleva a cabo al final del
proceso, por lo cual generalmente se emplean reactivos depresores tales como el sulfato de
zinc, sulfito de sodio o cianuro de sodio, la flotación de esfalerita se efectúa empleando
xantato y sulfato de cobre como activador a pH alcalino, no obstante, la flotación puede
llevarse similarmente a pH ligeramente ácido. Por otra parte, los iones plomo pueden
activar la superficie de esfalerita y beneficiar la flotación.

Para llevar a cabo este trabajo experimental, se usó un mineral de sulfuro de zinc, esfalerita
ZnS puro, caracterizado previamente por técnicas instrumentales de DRX, MEB–EDS. La
esfalerita se pulverizó en un mortero de ágata, se tamizó en seco usando una serie de
tamices Tyler malla 170, 200, 270, 325, 400 y el fino. Las pruebas de flotación de esfalerita
se llevaron en una celda de flotación tipo Denver usando para cada prueba 1 L de agua
desionizada y partículas de mineral retenidas en la malla 200.
2)Resultados EVALUACIÓN DE REACTIVOS DE FLOTACIÓN

Como el mineral tiene Pb y Zinc y los reactivos a evaluar son específicamente para el zinc,
primeramente, se tuvo que flotar el Pb y luego reactivar al zinc con reactivos apropiados
3) Resultados de REMOLIENDA DE MIXTOS EN PLANTA CONCENTRADORA
DE ZINC SOCIEDAD MINERA AUSTRIA DUVAZ SAC

A través de etapas sucesivas de reducción de tamaño con la trituradora se logró un tamaño


de 100 % malla -10 en la muestra inicial de trabajo, posteriormente a través de métodos de
homogenización y cuarteo, se obtuvo muestras representativas.

Figura 1: CINÉTICA DEL ZINC CON DIFERENTE GRANULOMETRIA

Discusión: La línea roja (continua) corresponde a una flotación de esfalerita en grano más
fino, la cinética es superior que cuando es gruesa, existe una ventaja técnica para la
flotabilidad del zinc, esta ventaja es más apreciada si se considera el siguiente grafico en
que se confirma que el fierro en finos es más fácilmente deprimido que cuando es grueso.
Figura 2: CINÉTICA DEL FIERRO CON DIFERENTE GRANULOMETRÍA

Figura 3: COMPARANDO EL ZN EN CONCENTRADO Y RELAVE FINAL


Como se ve claramente en la Figura 3, la línea correspondiente al contenido de zinc en las
fracciones gruesas del Concentrado de zinc (línea continua marrón) es fuertemente menor
que el contenido de zinc en las mismas fracciones gruesas del relave (línea de puntos roja).
Obviamente el contenido de zinc en los finos del concentrado de zinc, es mucho mayor a
partir de la malla 200 hasta –m400; y es hacia esa zona a la que se conducirían los valores
de zinc de las fracciones gruesas del relave 1ra. Limpieza y espumas scavenger luego de
hacer remolienda, teniendo como resultado una mejor recuperación general de zinc en los
minerales de Austria Duvaz.

PARAMETROS IMPORTANTES

Tabla N° 1 Análisis Granulométrico en el Circuito de Remolienda.

PARÁMETROS DEL CIRCUITO DE REMOLIENDA

Tabla Nº2 Parámetros del circuito.


Del cuadro anterior (Tabla N° 2) se explican los siguientes parámetros físicos del circuito
del circuito de remolienda:
1. El corte de clasificación en el ciclón D50 Ocurrió en malla 325 Tyler, siendo el resultado
46 micrones.
2. La relación en peso de Carga circulante (UF/OF) por análisis granulométrico fue de
120%.
3. La eficiencia de clasificación respecto del corte D50 (46 µ) es de 82%, siendo un
resultado excelente.

FIGURA 4: VENTAJA DEL CIRCUITO DE REMOLIENDA (ZINC)


La ventaja de remoler debe ser buena si los valores de zinc que ingresan como mixtos (línea
continua marrón) en las fracciones mayores a m140, que representan a los gruesos se
trasladan hacia la zona de finos (menores a malla 325) del rebose del ciclón (línea de
puntos roja). Eso es justamente lo que se aprecia. Entonces se puede asegurar que durante
la prueba industrial de remolienda si hubo una disminución favorable de tamaño de los
granos de esfalerita.

ANALISIS DE MALLA DE RELAVES CON Y SIN REMOLIENDA


Tabla Nº3 Análisis de relaves.

Figura 5: comparando el tamaño de partícula con y in remolienda

4) Resultados de REMOLIENDA DE MIXTOS EN PLANTA CONCENTRADORA


DE ZINC SOCIEDAD MINERA AUSTRIA DUVAZ SAC

Análisis granulométrico. A las muestras de las espumas Scavenger de zinc y al relave de las
limpiezas, dando los siguientes resultados:

Tabla N°1 Espumas Scavenger de Zinc


Para las espumas Scavenger: Entre las mallas 50 y 140 se tienen un porcentaje del 20,3%
de mineral grueso, con una ley promedio en: zinc = 5,98% y plata = 9,96 Oz/TM.

Tabla N°2 Relave de las limpiezas de Zinc

Para el relave de las limpiezas: Entre las mallas 50 y 140 se tiene un porcentaje de 34% de
mineral grueso, con una ley promedio en: Zinc = 3,73% y plata = 12,07 Oz/TM.

5)RESULTADOS DE REMOLIENDA DE MIXTOS EN PLANTA


CONCENTRADORA DE ZINC SOCIEDAD MINERA AUSTRIA DUVAZ SAC

El mineral es sometido a un chancado gradual en laboratorio, con la chancadora de quijada;


las muestras recibidas tienen un peso aproximadamente de 20 kilos, obteniéndose el
análisis granulométrico de la Tabla 1, con un porcentaje de mineral en malla -10 de 19,73%

Tabla N°1
Seguidamente se pasa el mineral por un molino de cilindros paralelos, obteniendo el
análisis granulométrico de la tabla 2, con un porcentaje de mineral en la malla -10 de
56,86%, aumentando con respecto al anterior.

Tabla N°2

Toda la molienda debe llevarse preferentemente a menos 10 mallas (1,68mm), la muestra


es tamizada con esta malla, SERIE TYLER obteniéndose aproximadamente 20 kilos.

CUADRO COMPARATIVOS DE GRANULOMETRIA QUE UTILIZAN

MALLA RESUTALDO RESUKTADO RESULTADO RESULTADO RESULTADO


1 2 3 4 5
-10 + +
50 +
140 +
200 +
325 +

CONCLUSIONES

De acuerdo a los autores citados, se concluye que el tamaño de finos está comprendido en
un rango de 10-74 μm, siendo el valor de 39.33μm el valor promedio. Igualmente se
establece para el tamaño de gruesos el rango de 100-300μm el rango, siendo 222.14μm la
media aritmética.
En el presente trabajo de investigación, se incluyen además de la influencia de la
granulometría y los parámetros, otros como son, el radio de enriquecimiento, eficiencia de
separación, índice de selectividad. que nos permiten evaluar integralmente a los reactivos
de flotación.

En los ensayos metalúrgicos de los diferentes archivos encontrados se determinó:


El porcentaje óptimos de la molienda en la planta concentradora es de 60.2%
Debido a las diferentes características de los 3 elementos (Cu, Pb, Zn) los grados óptimos
de molienda son diferentes.

Se determinó que la concentración de zinc con un grado de molienda de 66.6% en finos con
un tiempo de 23 min su mejor recuperación de 82.4% haciendo un crecimiento en la tasa de
recuperación de 2.87%.

Se determinó que la concentración de Cu con un grado de molienda de 60.2% en finos con


un tiempo de 10 min, su mejor recuperación es de 88.6% habiendo un crecimiento en la
tasa de recuperación de 0.14%.

RECOMENDACIONES

Se recomienda realizar un análisis aún más exhaustivo sobre este tipo de estudio, incluir
datos de trabajos más recientes.

Debido a que el presente trabajo es meramente bibliográfico, realizar pruebas en laboratorio


nos puede brindar datos que nos permitan un análisis adecuado del tema.

REFERENCIAS
• Cortez Marcelo, C. (2019). Flotación de zinc sin el uso de cal para la recuperación
de concentrado de zinc, en la Unidad de Producción Andaychagua - Compañía
Minera Volcán S.A.A.- 2019 (Bachiller). UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL
ALCIDES CARRIÓN.
• Chirio Infantes, J. L. (2018). INVESTIGACION PARA LA OPTIMIZACIÓN DEL
PROCESO DE FLOTACIÓN DE CONCENTRADO DE ZINC EN LA
COMPAÑÍA MINERA YAULIYACU S.A. (Bachiller). UNIVERSIDAD
NACIONAL DE SAN AGUSTIN.
• Castro Chamorro, J. A. (2005). Optimización del proceso de flotación de
concentrado de zinc en la Compañía Minera "Yauliyacu" S.A. mediante diseños
experimentales (Bachiller). UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN
MARCOS.
• Martín Santos Medina (2018). “EVALUACIÓN DEL ACONDICIONAMIENTO
POR SEPARADO DE PARTÍCULAS GRUESAS Y FINAS EN LA FLOTACIÓN
ROUGHER DE TRES MINERALES SULFURADOS DE COBRE (tesis de
posgrado). Universidad de Concepción.
• ANGEL AZAÑERO ORTIZ, Vidal Aramburu Rojas. FLOTACION DE
MINERALES POLIMETÁLICOS SULFURADOS DE Pb, Cu y Zn
• Torres S. L.; Varas H. C. (2012). “Aumento de recuperación de plomo, zinc, plata
en la concentración de los minerales de la mina de Quiruvilca (tesis de posgrado)”.
Universidad Nacional de Trujillo, Trujillo, Perú.
• Barona Osorio Andrés (2017). “INFLUENCIA DE LA DISTRIBUCIÓN DE
TAMAÑO DE BURBUJAS EN LA RECUPERACIÓN DE LA FLOTACIÓN
PARA MINERALES DE COBRE (tesis de maestría)”. Universidad de Chile,
Santiago, Chile.
• La Investigación e Innovación Tecnológica en la Minería del Cobre (2001).
Comisión Chilena del Cobre Dirección de Estudios.
• Wilkomirsky, I. (1991). Metalurgia no ferrosa. Departamento de Ingeniería
Metalúrgica, Universidad de Concepción. Pag. 29-33
• Biswas, A.K.; Davenport, W.K. (1994). El cobre metalurgia extractiva, Editorial
Limusa.
• Flores Chávez, S. (2009). Tesis de Pregrado para obtener Título de Ingeniero
Metalúrgico, Universidad Nacional Mayor de San Marcos; “Tratamiento de
remediación de efluentes metalúrgicos con énfasis en el abatimiento de cobre con
dolomita”.pág. 17