ACEROS

PRESENTACION:

En el presente informe hablaremos sobre el acero.

Trataremos primeramente los conceptos básicos del acero, luego estudiaremos los temas
relacionados a este; como son sus propiedades, composición, usos, aplicaciones así
mismo como su aplicación en la construcción, etc. Veremos también los distintos tipos
de aceros.
Nuestro trabajo incluye además, la historia del acero, así como también fabricas que
elaboran con este material y de la importancia que este representa para nosotros los
ingenieros.
Y al finalizar daremos las conclusiones respectivas esperando que sea de su agrado.

INTRODUCCION:

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Durante la historia el hombre ha tratado de mejorar sus materias primas para sus
construcciones, añadiendo materiales orgánicos como inorgánicos, para obtener así los
resultados ideales para sus diversas obras.
El acero ha jugado un papel relevante en el desarrollo tecnológico de la humanidad:
desde los hititas que aprendieron a fundir el hierro para fabricar armas más duras y
resistentes, hasta los modernos arquitectos e ingenieros que construyen edificios más
esbeltos o vehículos más seguros. 
La obtención de los distintos tipos de acero constituye un ejemplo de la búsqueda
incesante, por parte de los seres humanos, de materiales cada vez más adecuados para
satisfacer sus necesidades.
El objetivo de esta actividad es conocer el proceso siderúrgico y las características que
los productos que se obtienen.

1.-HISTORIA DEL ACERO:

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El término "acero" procede del latín "aciarius", y éste de la palabra "acies", que es como
se denomina en esta lengua el filo de un arma blanca. "Aciarius" sería, por tanto, el
metal adecuado, por su dureza y resistencia, para ponerlo en la parte cortante de las
armas y las herramientas. Se desconoce la fecha exacta en que se descubrió la técnica
para obtener hierro a partir de la fusión de minerales. Sin embargo, los primeros restos
arqueológicos de utensilios de hierro datan del 3000 a. C. y fueron descubiertos
en Egipto, aunque hay vestigios de adornos anteriores. Algunos de los primeros aceros
provienen del este de África, cerca de 1400 a. C. Durante la dinastía Han de China se
produjo acero al derretir hierro forjado con hierro fundido, en torno al siglo I a. C.
También adoptaron los métodos de producción para la creación de acero wootz, un
proceso surgido en India y en Sri Lanka desde aproximadamente el año 300 a. C. y
exportado a China hacia el siglo V. Este temprano método utilizaba un horno de viento,
soplado por los monzones. También conocido como acero Damasco, era una aleación de
hierro con gran número de diferentes materiales, incluyendo trazas de otros elementos
en concentraciones menores a 1000 partes por millón o 0,1 % de la composición de la
roca. Estudios realizados por Peter Paufler sugirieron que en su estructura se
incluían nanotubos de carbono, lo que podría explicar algunas de las cualidades de este
acero -como su durabilidad y capacidad de mantener un filo-, aunque debido a la
tecnología de la época es posible que las mismas se hayan obtenido por azar y no por un
diseño premeditado.
Entre los siglos IX y X se produjo en Merv el acero de crisol, en
el cual el acero se obtenía calentando y enfriando el hierro y el
carbón por distintas técnicas. Durante la dinastía Song del siglo
XI en China, la producción de acero se realizaba empleando dos
técnicas: la primera producía acero de baja calidad por no ser
homogéneo —método "berganesco"— y la segunda, precursora
del método Bessemer, quita el carbón con forjas repetidas y
somete la pieza a enfriamientos abruptos.

El hierro para uso industrial fue descubierto hacia el año

1500 a. C., en Medzamor y el monte Ararat, en Armenia. La
tecnología del hierro se mantuvo mucho tiempo en secreto, difundiéndose extensamente
hacia el año 1200 a. C.
No hay registros de que la templabilidad fuera conocida hasta la Edad Media. Los
métodos antiguos para la fabricación del acero consistían en obtener hierro dulce en el
horno, con carbón vegetal y tiro de aire, con una posterior expulsión de las escorias por
martilleo y carburación del hierro dulce para cementarlo. Luego se perfeccionó la
cementación fundiendo el acero cementado en crisoles de arcilla y
en Sheffield (Inglaterra) se obtuvieron, a partir de 1740, aceros de crisol. La técnica fue
desarrollada por Benjamin Huntsman.
En 1856, Henry Bessemer, desarrolló un método para producir acero en grandes
cantidades, pero dado que solo podía emplearse hierro que
contuviese fósforo y azufre en pequeñas proporciones, fue dejado de lado. Al año
siguiente, Carl Wilhelm Siemens creó otro, el procedimiento Martin-Siemens, en el que
se producía acero a partir de la descarburación de la fundición de hierro dulce y óxido
de hierro como producto del calentamiento con aceite, gas de coque, o una mezcla este
último con gas de alto horno. Este método también quedó en desuso.

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Aunque en 1878 Siemens también fue el primero en emplear electricidad para calentar

los hornos de acero, el uso de hornos de arco eléctricos para la producción comercial
comenzó en 1902 por Paul Héroult, quien fue uno de los inventores del método
moderno para fundir aluminio. En este método se hace pasar dentro del horno un arco
eléctrico entre chatarra de acero cuya composición se conoce y unos
grandes electrodos de carbono situados en el techo del horno.

En 1948 se inventa el proceso del oxígeno básico L-D. Tras la segunda guerra mundial
se iniciaron experimentos en varios países con oxígeno puro en lugar de aire para los
procesos de refinado del acero. El éxito se logró en Austria en 1948, cuando una fábrica
de acero situada cerca de la ciudad de Linz, Donawitz desarrolló el proceso del oxígeno
básico o L-D.
En 1950 se inventa el proceso de colada continua que se
usa cuando se requiere producir perfiles laminados de
acero de sección constante y en grandes cantidades. El
proceso consiste en colocar un molde con la forma que
se requiere debajo de un crisol, el cual con una válvula
puede ir dosificando material fundido al molde. Por
gravedad el material fundido pasa por el molde, que está
enfriado por un sistema de agua; al pasar el material
fundido por el molde frío se convierte en pastoso y
adquiere la forma del molde. Posteriormente el material
es conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte
exterior del sistema. Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la
longitud adecuada el material se corta y almacena.
En la actualidad se utilizan algunos metales
y metaloides en forma de ferroaleaciones, que,
unidos al acero, le proporcionan excelentes
cualidades de dureza y resistencia.
Actualmente, el proceso de fabricación del acero se
completa mediante la llamada metalurgia
secundaria. En esta etapa se otorgan al acero líquido
las propiedades químicas, temperatura, contenido
de gases, nivel de inclusiones e impurezas deseadas.
La unidad más común de metalurgia secundaria es el horno cuchara. El acero aquí
producido está listo para ser posteriormente colado, en forma convencional o en colada
continua.

El uso intensivo que tiene y ha tenido el acero para la construcción de estructuras

metálicas ha conocido grandes éxitos y rotundos fracasos que al menos han permitido el
avance de la ciencia de materiales. Así, el 7 de noviembre de 1940 el mundo asistió al
colapso del puente Tacoma Narrows al entrar en resonancia con el viento. Ya durante
los primeros años de la Revolución industrial se produjeron roturas prematuras de ejes
de ferrocarril que llevaron a William Rankine a postular la fatiga de materiales y
durante la Segunda Guerra Mundial se produjeron algunos hundimientos imprevistos de
los cargueros estadounidenses Liberty al fragilizarse el acero por el mero descenso de la
temperatura, problema inicialmente achacado a las soldaduras.
En muchas regiones del mundo, el acero es de gran importancia para la dinámica de
la población, industria y comercio.

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2.-INICIOS DEL ACERO EN EL PERU:

Los años cincuenta en el Perú estuvieron marcados por un periodo de crecimiento y
estabilidad económica. La guerra de Corea elevó la demanda mundial por minerales
como el cobre y el hierro. Asimismo, la industrialización del país fue uno de los
objetivos del gobierno del presidente Manuel A. Odría, quien fundó varias empresas
industriales estatales. En ese contexto, el Perú decide emprender el establecimiento de la
primera empresa productora de acero del país, dando  el primer paso el 9 de mayo de
1956, con la creación de la Sociedad de Gestión de la Planta Siderúrgica de Chimbote y
de la Central Hidroeléctrica del Cañón del Pato (SOGESA). Posteriormente, en abril de
1958, el presidente Manuel Prado Ugarteche inauguró la Planta Productora de Acero de
Chimbote, conectando la llave que encendió el horno de la planta de hierro para ponerlo
en operación.

SIDERPERU:

Por muchos años SIDERPERU operó como una empresa estatal, y luego de superadas
las crisis económicas sucesivas de los años ochenta, el Perú emprendió una agresiva
estrategia de privatización de las empresas que el Estado mantenía bajo su control. En el
año 1996, el Estado peruano decide otorgar la buena pro al consorcio ACERCO S.A.,
que después se constituiría como Sider Corp. Sin embargo, unos años más tarde, el
Estado sometió a la empresa a un nuevo proceso de privatización.
 
SIDERPERU EMPRESA DE GERDAU:

El 28 de junio de 2006, GERDAU S.A. se convirtió en accionista mayoritario de

SIDERPERU (50% más una acción), y en noviembre del mismo año adquirió un
paquete adicional de acciones con el que consolidó una participación de 83.28% en el
Capital Social al 2008 y actualmente posee el 86.66%, es decir, es el operador y el
accionista mayoritario.
 
De esta manera, dos historias se encuentran para caminar juntas y aportar lo mejor de su
experiencia y capacidades. 

3.- ¿QUÉ ES EL ACERO?

Uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil, más adaptable y más
ampliamente usado es el ACERO. A un precio relativamente bajo, el acero combina la
resistencia y la posibilidad de ser trabajado, lo que se presta para fabricaciones mediante
muchos métodos. Además, sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las
necesidades específicas mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico, o mediante
aleaciones.

¿QUÉ ES EL ACERO?
El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor de

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0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleación específicos tales
como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con propósitos determinados.
Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de un 98%), su fabricación
comienza con la reducción de hierro (producción de arrabio) el cual se convierte más tarde
en acero.
El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto consiste solamente de un tipo
de átomos. No se encuentra libre en la naturaleza ya que químicamente reacciona con
facilidad con el oxígeno del aire para formar óxido de hierro - herrumbre. El óxido se
encuentra en cantidades significativas en el mineral de hierro, el cual es una concentración
de óxido de hierro con impurezas y materiales térreos.

¿QUÉ ES EL HIERRO?
El hierro era conocido y utilizado para los propósitos ornamentales y para armas en
edades prehistóricas, el espécimen más temprano todavía existente es
un grupo de cuentas férricas oxidadas encontradas en Egipto, en el año 4000 A.C. El
termino arqueológico, edad férrica, solo aplicaba propiamente al periodo cuando se usó
el hierro extensivamente para los propósitos utilitarios, como para herramientas, así
como para la ornamentación.
Es un metal blando, dúctil y maleable cuyo peso específico es de 7.86 y su punto de
fusión es de 1500 °C, antes de fundirse se reblandece y se puede trabajar. Todos
los productos obtenidos con el hierro y sus aleaciones se denominan productos
siderúrgicos. Para la obtención del hierro son necesarios minerales ferrosos y otras
materias como fundentes y carbón. Los minerales de hierro más importantes son:
magnetita, oligisto, limonita y siderita.
Como ya se he venido diciendo, el hierro es el elemento esencial para la producción del
acero, el cual está compuesto en un 78% como mínimo de Fe, el hierro posee una gran
cantidad de propiedades favorables para la construcción, y por ello después
del concreto, es llamado como el esqueleto de las estructuras.

 ¿Cuál es la diferencia principal entre el hierro y el acero?

La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje de carbono: el
acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03% y el 1,075%.
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición
de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus
propiedades físico-químicas, sobre todo su resistencia.
Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la
naturaleza. El acero se puede reciclar indefinidamente sin perder sus atributos, lo que
favorece su producción a gran escala. Esta variedad y disponibilidad lo hace apto para
numerosos usos como la construcción de maquinaria, herramientas, edificios y obras
públicas, aeronáutica, industria automotriz, instrumental médico, etc… contribuyendo al
desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas, pues ningún material logra
igualarlo cuando se trata de resistencia al impacto o la fatiga.

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4.-EVOLUCIÓN DE LA TECNOLOGÍA EN EL PROCESO DE

ELABORACIÓN DEL ACERO

Se puede sintetizar que la tecnología de producción de aceros ha seguido un tránsito

evolutivo a partir de los hornos utilizados:
 Hornos artesanales de pequeño tamaño:
(Hasta el siglo XIV d.C.). Usados para producir
aleaciones a partir del
calentamiento de una masa de
mineral de hierro y carbón vegetal.

 Altos Hornos:
(Posteriores al siglo XIV d.c.).
Hornos de mayor tamaño donde el
mineral de hierro de la parte
superior se reduce a hierro metálico
y absorbe más carbono como
resultado de los gases que lo
atraviesan. Se obtiene arrabio, el cual se refina para fabricar acero. Los altos hornos
modernos funcionan en combinación
con hornos básicos de Oxígeno y a
veces con hornos de crisol abierto, más
antiguos, como parte de una única
planta siderúrgica. En esas plantas, los
hornos siderúrgicos se cargan con
arrabio. El metal fundido procedente
de diversos altos hornos puede
mezclarse en una gran cuchara antes de
convertirlo en acero con el fin de
minimizar el efecto de posibles
irregularidades de alguno de los
hornos.
 Hornos de Crisol Abierto:
(1740). Funcionan a altas temperaturas
gracias al precalentado regenerativo del combustible gaseoso y el aire empleados para la
combustión. En el precalentado regenerativo los gases que escapan del horno se hacen
pasar por una serie de cámaras llenas de ladrillos, a los que ceden la mayor parte de su
calor. A continuación se invierte el flujo a través del horno, y el combustible y el aire
pasan a través de las cámaras y son calentados por los ladrillos. Desde el punto de vista
químico, se reduce por oxidación el contenido de carbono de la carga y eliminar

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impurezas como silicio, fósforo, manganeso y azufre, que se combinan con la caliza y
forman la escoria. Estas reacciones tienen lugar mientras el metal del horno se encuentra
a la temperatura de fusión, y el horno se mantiene entre 1.550 y 1.650 ºC durante varias
horas hasta que el metal fundido tenga el contenido de carbono deseado. Cuando el
contenido en carbono de la fundición alcanza el nivel deseado, se sangra el horno a
través de un orificio situado en la parte trasera. El acero fundido fluye por un canal
corto hasta una gran cuchara situada a ras de suelo, por debajo del horno. Desde la
cuchara se vierte el acero en moldes de hierro colado para formar lingotes.
Recientemente se han puesto en práctica métodos para procesar el acero de forma
continua sin tener que pasar por el proceso
de fabricación de lingotes.
 Hornos Bessemer:
(1855). Emplea un horno de gran altura en
forma de pera, que podía inclinarse en
sentido lateral para la carga y el vertido. Al
hacer pasar grandes cantidades de aire a
través del metal fundido, el oxígeno del
aire se combinaba químicamente con las
impurezas y las eliminaba. En el proceso
básico de oxígeno, el acero también se
refina en un horno en forma de pera que se puede inclinar en sentido lateral. Sin
embargo, el aire se sustituye por un chorro de oxígeno casi puro a alta presión. Cuando
el horno se ha cargado y colocado en posición vertical, se hace descender en su interior
una lanza de oxígeno. A continuación se inyectan en el horno miles de metros cúbicos
de oxígeno a velocidades supersónicas. El oxígeno se combina con el carbono y otros
elementos no deseados e inicia una reacción de agitación que quema con rapidez las
impurezas del arrabio y lo transforma en acero.
 Hornos de Arco Eléctrico:
(1902) En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la
electricidad y no de la combustión de gas. Como las condiciones de refinado de estos
hornos se pueden regular más estrictamente que las de los hornos de crisol abierto o los
hornos básicos de oxígeno, los hornos eléctricos son sobre todo útiles para producir
acero inoxidable y aceros aleados que deben ser fabricados según unas especificaciones
muy exigentes. El refinado se produce en una cámara hermética, donde la temperatura y
otras condiciones se controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automáticos. En
las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta oxígeno de alta pureza a través
de una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario
para producir el acero. La cantidad de oxígeno que entra en el horno puede regularse
con precisión en todo momento, lo que evita reacciones de oxidación no deseadas.

5.-PROCESO PRODUCTIVO DE ACEROS CON HORNO DE

ARCO ELÉCTRICO

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La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las chatarras por
medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido. El horno
eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de
espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el baño de acero
líquido y escoria. El resto del horno está formado por paneles refrigerados por agua. La
bóveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a través de unas cestas
adecuadas. La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los
electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de
diámetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la
carga a medida que se van consumiendo. Los electrodos están conectados a un
transformador que proporciona unas condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para
hacer saltar el arco, con intensidad variable, en función de la fase de operación del
horno. Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de los gases de
combustión, que son depurados convenientemente para evitar contaminar la atmósfera.
El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para
proceder al sangrado de la escoria y el vaciado del baño.
Fases del proceso de fabricación:
o Fase de fusión: una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes
reactivos y escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar
el horno y se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar
el arco hasta fundir completamente los materiales cargados. El proceso se repite
hasta completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada.

o Fase de afino: el afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio

horno y la segunda en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la
composición del baño fundido y se procede a la eliminación de impurezas y
elementos indeseables (silicio,
manganeso, fósforo, etc.) y realizar un
primer ajuste de la composición
química por medio de la adición de
ferroaleaciones que contienen los
elementos necesarios (cromo, níquel,
molibdeno, vanadio o titanio). El acero
obtenido se vacía en una cuchara de
colada, revestida de material
refractario, que hace la función de
cuba de un segundo horno de afino en
el que termina de ajustarse la
composición del acero y de dársele la
temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricación.

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La colada continúa:

Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la

colada continua donde vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta al
efecto. La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se
vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal
tiene la forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar; en este caso la
palanquilla. La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que
distribuye el acero líquido en varias líneas de colada, cada una de las cuales
disponen de su lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para
permitir su refrigeración con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante
el proceso la lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con
el fin de despegar la costra sólida que se va formando durante el enfriamiento.
Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de
duchas de agua fría primero, y al aire después, cortándose el semiproducto en las
longitudes deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte. En todo
momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los
rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema. Finalmente, se
identifican todas las palanquillas con el número de referencia de la colada a la
que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la
trazabilidad del producto, vigilándose la cuadratura de su sección, la sanidad
interna, la ausencia de defectos
Externos y la longitud obtenida.

6.-TRATAMIENTOS DEL ACERO

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Los tratamientos del acero tienen como objetivo mejorar algunas de sus propiedades y
se aplica a las piezas en estado sólido.
Actualmente, los tratamientos del acero están tan altamente controlados que podemos
producir aceros de las más variadas cualidades, con características definidas y
garantizadas que pueden satisfacer cualquier exigencia.
Tipos de tratamiento del acero
Los tipos de tratamiento de acero son, fundamentalmente, los tres siguientes:
 tratamientos superficiales
 tratamientos térmicos
 tratamientos termoquímicos (también llamados tratamientos térmicos
superficiales).
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto con la
atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger la superficie de los
componentes de acero para protegerles de la oxidación y corrosión. Muchos
tratamientos superficiales están muy relacionados con aspectos embellecedores y
decorativos de los metales.

Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:

-Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico al que se

somete a diferentes componentes metálicos.

-Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y embellecer.

-Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.

-Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.

-Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como la

tornillería.

-Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS 

Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar significativamente las

propiedades mecánicas de dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero. Los
tratamientos térmicos cambian la microestructura del material, con lo que las
propiedades macroscópicas del acero también son alteradas.

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Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su composición
química son:
-Temple
-Revenido
-Recocido
-Normalizado

LOS TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

Son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en la estructura del acero,
también se producen cambios en la composición química de la capa superficial,
añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos
tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas
especiales. Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos está aumentar la
dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el
rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste,
aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

-Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,

aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza
superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

-Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo

hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la
pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 ºC,
dentro de una corriente de gas amoniaco, más nitrógeno.

-Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se

utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre
760 y 950 ºC.

-Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno

en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano;
amoniaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas
de 650 a 850 ºC y es necesario realizar un temple y un revenido posterior.

-Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El

azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 ºC) en un baño
de sales.

Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento térmico del acero se

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encuentran la temperatura y el tiempo durante el que se expone a dichas condiciones al

material. Otro factor determinante es la forma en la que el acero vuelve a la temperatura
ambiente. El enfriamiento del proceso puede incluir su inmersión en aceite o el uso del
aire como refrigerante.
El método del tratamiento térmico, incluyendo su enfriamiento, influye en que el acero
tome sus propiedades comerciales.
Según ese método, en algunos sistemas de clasificación, se le asigna un prefijo
indicativo del tipo. Por ejemplo, el acero O-1, o A2, A6 (o S7) donde la letra "O" es
indicativo del uso de aceite (del inglés: oil quenched), y "A" es la inicial de aire; el
prefijo "S" es indicativo que el acero ha sido tratado y considerado resistente al golpeo
(Shock resistant).
7.-PROPIEDADES DEL ACERO
Propiedades mecánicas:
Resistencia: es la oposición al cambio de forma y a la fuerzas externas que pueden
presentarse como cargas son traccion,compresion, cizalle, flexión y torsión.
Elasticidad: corresponde a la capacidad de un cuerpo para recobrar su forma al dejar de
actuar la fuerza que lo ha deformado
Plasticidad: es la capacidad de deformación de un metal sin que llegue a romperse si la
deformación se produce por alargamiento se llama ductilidad y por compresión
maleabilidad.
Fragilidad: es la propiedad que expresa falta de plasticidad y por lo tanto tenacidad los
metales frágiles se rompen en el límite elástico su rotura se produce cuando sobrepasa la
carga del límite elástico.
Tenacidad: se define como la resistencia a la rotura por esfuerzos que deforman el
metal; por lo tanto un metal es tenaz si posee cierta capacidad de dilatación.
Dureza: Es la propiedad que expresa el grado de deformación permanente que sufre un
metal bajo la acción directa de una fuerza determinada. Existen dos Dureza física y
dureza técnica.

Ductilidad: es la capacidad que tienen los materiales para sufrir deformaciones a

tracción relativamente alta, hasta llegar al punto de fractura.
Resiliencia: Es la capacidad que presentan los materiales para absorber energía por
unidad de volumen en la zona elástica.
Propiedades Físicas:
Propiedades de los cuerpos: encontramos entre otras
Materia, Cuerpo, Estado de agregación, Peso, Masa, Volumen, Densidad, pesó
específico (m/v)
Propiedades Térmicas: están referidas a los mecanismos de calor existen tres
mecanismos:

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Conducciones produce cuando la fuente emisora está en contacto directo con el que se
desea aumenta Tº
Convección: para que ocurra transferencia de calor por convección es necesario que
exista un fluido quien sea el encargado de transmitir el calor de la fuente emisora hacia
el cuerpo o ambiente
Radiación: Se produce porque la fuente de calor se encuentra en contacto en forma
directa con el ambiente. Esta fuente emisora genera rayos infrarrojos que sirven de
medio de transferencia de calor.
Propiedades Eléctricas: Están relacionadas con la capacidad de conducir la corriente
eléctrica.
Propiedades Ópticas: están referidos a la capacidad que poseen los materiales para
reflejar o absorber el calor de acuerdo a las siguientes características: Color-Brillo-
Pulido.

Propiedades Magnéticas: Están referidas a la capacidad que poseen los materiales

metálicos para inducir o ser inducidos por un campo electromagnético, es decir actuar
como imán o ser atraídos por un imán.

8.-TIPOS DEL ACERO

Acero de carbono:
El acero al carbono, también conocido como acero de construcción, constituye una
proporción importante de los aceros producidos en las plantas siderúrgicas. Cabe aclarar
que en este concepto de acero de construcción se pueden englobar tanto los aceros
para construcción civil como para construcción mecánica.
El acero inoxidable:
Es una aleación de hierro que tiene buena resistencia a la corrosión (oxidación) y otras
acciones químicas bajo ciertas condiciones.
Acero eléctrico:

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El término común para una variedad de aceros producidos en horno eléctrico industrial.
Normalmente un horno de arco (a menudo llamado electro-acero) con capacidad ca. 5-
200 toneladas; pero para ciertas cualidades especiales son también de inducción. El
acero eléctrico se produce por la re-fusión y desechos de refinación, esponja de hierro, o
mezclas de chatarra, hierro esponjoso o como se desee.
Acero de grano fino:
Está especialmente adaptado para proporcionar una estructura de grano fino mediante el
calentamiento, por ejemplo, usando un tratamiento térmico. Los aceros de grano fino
para fines estructurales se preparan generalmente mediante la aleación con pequeñas
cantidades de aluminio, que se combina con el nitrógeno en el acero y se va a un
nitruro. Como aditivo para afinar el grano es también usado el niobio y el vanadio, este
último sobre todo en aceros para herramientas.
Acero de fase doble:
Estos aceros son un grupo de baja aleación, un acero estructural de alta resistencia que
tiene una microestructura que comprende de un 80% a 90% de grano fino de ferrita y
martensita + 10-20% de restos. Al igual que en el acero normal de grano fino, el de
doble fase es bajo en carbono, azufre y fósforo. Bajas adiciones de manganeso y silicio
proporcionan endurecimiento por solución.

Acero negro:
Es el color que adquiere este acero con un muy bajo contenido de carbono, debido
precisamente a que en la superficie este elemento forma una delgada capa, debido a que
no atraviesa ningún tratamiento especial.
Acero laminado:
Un tipo de acero muy utilizado en la industria, se trata de un añadido de carbono y del
sometimiento de una barra de acero al proceso conocido como tracción, lo cual dota de
mayor resistencia a la aleación, pero disminuye su ductibilidad y casi no puede soldarse.
Acero galvanizado:
Es un tipo de aleación reforzada por el zinc y por lo mismo, es muy resistente a la
oxidación, pero sin llegar a ser totalmente inoxidable. Se le usa en una amplia gama de
materiales en la industria de la construcción de grandes obras y estructuras.
Acero reposado:
Es un tipo de acero que antes de la fase de colación, ha sido totalmente desoxidado,
adicionándole metales, lo cual lo dota de una perfección admirable, pues las piezas así
formadas no presentan imperfecciones. Es muy utilizado en las estructuras de hormigón.
Acero Corten:

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Es un acero que no es afectado por la corrosión, el fósforo, el níquel y el cromo se

hallan entre los componentes de esta aleación, la cual es sumamente utilizada por la
industria del cemento a nivel global.
Acero suave:
Estas aleaciones son muy bajas en carbono siendo por ende hierro en su mayoría;
presenta una admirable ductibilidad y una enorme resistencia a la corrosión. Aquí es
bueno recordar que la proporción relativa de los elementos estructurales en el acero
depende del contenido de carbono.
Acero aleado:
Aceros que cuentan con la presencia de varios elementos de aleación como el
Manganeso, el Molibdeno, el Cromo, el Zinc, etc., en grandes cantidades. Esto sirve
para mejorar sus propiedades, puesto que las mejores de cada elemento se utilizan de la
mejor manera.

Aceros de herramientas:
Es el acero que normalmente se emplea para la fabricación de útiles o herramientas.

9.-USOS DEL ACERO:

 En la construcción de puentes o de edificios: El acero puede tener múltiples

papeles. Sirve para armar el hormigón, reforzar los cimientos, transportar el
agua, el gas u otros fluidos. Permite igualmente formar el armazón de edificios,
sean estos de oficinas, escuelas, fabricas, residenciales o polideportivos. Y
también vestirlos (fachadas, tejados).En una palabra, es el elemento esencial de
la arquitectura y de la estética de un proyecto.
 En el sector de la automoción: Este sector constituye el segundo mercado
acero, después de la construcción y las obras publicas. Chasis y carrocerías,
piezas de motor, de la dirección o de la transmisión, instalaciones de escape,
carcasas de neumáticos,.... el acero representa del 55 al 70% del peso de un
automóvil.
 En lo cotidiano: latas, botes, bidones. Numerosos envases son fabricados a
partir de hojas de acero, revestidas en ambas caras de una fina capa de estaño
que les hace inalterables. Denominados durante largo tiempo hierro blanco
(debido al blanco del estaño), los aceros para envase se convierten en latas de
conserva o de bebidas y también en botes de aerosol para laca, tubos para carmín
de labios, botes, y latas o bidones para pinturas, grasas, disolventes u otros
productos que requieren un medio hermético de conservación.
 En el corazón de la conservación alimentaria: El acero no aleado, llamado al
carbono, requiere una protección contra la corrosión: una capa de zinc y pintura
para la carrocerías de automóvil, una capa de estaño y barniz para las latas de
conserva o de bebidas. El inox, acero aleado al níquel y al cromo, puede

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permanecer desnudo: es inalterable en la masa. Platos, cazos, cuberterías.... el

acero inoxidable resiste indefinidamente al agua y a los detergentes, es
perfectamente sano y no altera ni el sabor ni el color de los alimentos.
 En la comunicación: Los componentes electrónicos utilizados en la informática
o en las telecomunicaciones, así como los elementos funcionales del tubo de los
televisores en colero, son piezas delicadas con exigencias particulares: por ello,
se fabrican en aleaciones adaptadas a cada coso.
 En la energía: El petróleo y la industria nuclear requieren infraestructuras,
equipos y redes de conductos de fluidos muy específicos. El acero se muestra
como un material clave en este mundo que, como la industria química, debe
hacer frente a numerosos desafíos: medios altamente corrosivos, altas
temperaturas, condiciones mecánicas altamente exigentes.

10.- ¿ACERO ESTRUCTURAL?

El Acero estructural es uno de los materiales básicos utilizados en la construcción de
estructuras, tales como edificios industriales y comerciales, puentes y muelles. Se
produce en una amplia gama de formas y grados, lo que permite una gran flexibilidad en
su uso. Es relativamente barato de fabricar
y es el material más fuerte y más versátil
disponible para la industria de la
construcción.
El acero estructural, según su forma, se
clasifica en:

a. PERFILES ESTRUCTURALES: Los

perfiles estructurales son piezas de acero
laminado cuya sección transversal puede
ser en forma de I, H, T, canal o ángulo.
b. BARRAS: Las barras de acero
estructural son piezas de acero laminado, cuya sección transversal puede ser circular,
hexagonal o cuadrada en todos los tamaños.
c. PLANCHAS: Las planchas de acero estructural son productos planos de acero
laminado en caliente con anchos de 203 mm y 219 mm, y espesores mayores de 5,8 mm
y mayores de 4,5 mm, respectivamente.

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11.- ¿ACERO INOXIDABLE?

Estos aceros contienen cromo, níquel, y otros elementos de aleación que los mantiene
brillantes y resistentes a la oxidación. Algunos aceros inoxidables son muy duros y
otros muy resistentes, manteniendo esa resistencia durante mucho tiempo a
temperaturas extremas. Debido a su brillo, los arquitectos lo
emplean mucho con fines decorativos. También se emplean
mucho para tuberías, depósitos de petróleo y productos
químicos por su resistencia a la oxidación y para la fabricación
de instrumentos quirúrgicos o sustitución de huesos porque
resiste a la acción de los fluidos corporales. Además se usa
para la fabricación de útiles de cocina, como pucheros, gracias
a que no oscurece alimentos y es fácil de limpiar.
Tipos de Acero Inoxidable: 
En general se consideran 4 tipos o clases de acero inoxidable:
 Aceros inoxidables martensiticos,
 Aceros inoxidable Ferriticos,
 Aceros inoxidables Austenticos
 Aceros inoxidables austenoferreticos (dúplex)

Aceros inoxidables martensiticos: Son aleaciones de hierro, cromo y carbono, con

contenidos típicos de Carbono mayor igual al 0.10%, Cromo del 12 al 14 %
Estos aceros sufren modificaciones estructurales con la temperatura, por lo que suelen
someterse a tratamientos térmicos de temple y revenido.
Tras estos procesos alcanzan buenas propiedades mecánicas, y tienen suficiente
resistencia a la corrosión. Su uso más conocido es en la industria de la cuchillería.
Aceros Inoxidables Ferríticos: Son aleaciones de hierro, cromo y carbono, con
contenidos tipicos de carbono menor al 0.10% , Cromo entre el 16 y el 18% y muy bajo
contenido de Niquel. Los aceros inoxidables ferríticos son magnéticos, tienen una buena
ductilidad y son resistentes a la corrosión y oxidación a temperaturas elevadas.
Aceros inoxidables Austeniticos: Son aleaciones de hierro, cromo, niquel y carbono.
Este acero presenta mejores prestaciones desde el punto de vista de fabricación de
componentes y equipos, muy buena soldabilidad y gran resistencia a los distintos tipos
de corrosión.
Aceros inoxidables austenoferriticos (dúplex) Como su nombre lo indica, los aceros
inoxidables dúplex están constituidos microestructuralmente por dos fases: ferrita y
austenita.
Estos materiales tienen la ventaja poseer una elevada resistencia mecánica alcanzando
valores de limite elástico entre 700-900 Mpa – Magapascales- (el doble de límite
elástico que los aceros inoxidables austen?ticos) lo que representa en muchos casos un
ahorro significativo en costos de material. Por ejemplo en la fabricación de tanques de
almacenamiento para los buques de carga, donde el acero inoxidable dúplex ha

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mostrado tener una resistencia superior al acero inoxidable austenitico y ha permitido un

ahorro significativo en peso de la estructura.
12.- VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ACERO COMO
MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN.
VENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL:

Alta resistencia._ La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será
poco el peso de las estructuras, esto es de gran importancia en puentes de grandes
claros.
Uniformidad._ Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo
como es el caso de las estructuras de concreto reforzado.
Durabilidad._ Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran
indefinidamente.
Ductilidad._ La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grandes
deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza dúctil de los
aceros estructurales comunes les permite fluir localmente, evitando así fallas
prematuras.
Tenacidad._ Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y
ductilidad. La propiedad de un material para absorber energía en grandes cantidades se
denomina tenacidad.
Otras ventajas importantes del acero estructural son:

DESVENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL:

Costo de mantenimiento._ La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión

al estar expuestos al agua y al aire y, por consiguiente, deben pintarse periódicamente.
Costo de la protección contra el fuego._ Aunque algunos miembros estructurales son
incombustibles, sus resistencias se reducen considerablemente durante los incendios.
Susceptibilidad al pandeo._ Entre más largos y esbeltos sean los miembros a
compresión, mayor es el peligro de pandeo. Como se indicó previamente, el acero tiene
una alta resistencia por unidad de peso, pero al utilizarse como columnas no resulta muy
económico ya que debe usarse bastante material, solo para hacer más rígidas las
columnas contra el posible pandeo.
"El acero estructural puede laminarse en forma económica en una gran variedad de
formas y tamaños sin cambios apreciables en sus propiedades físicas. Generalmente los
miembros estructurales más convenientes son aquellos con grandes momentos de
inercia en relación con sus áreas. Los perfiles I, T y L tienen esta propiedad".

13.-FORMAS DE COMERCIALIZACION DEL  

ACERO EN LA CONSTRUCCION:

1. Flejes y planos, conocido también por llanta, o pletina,

se encuentra en una amplia gama de secciones, la longitud
normal de las barras es de 6000 mm.

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2. Barra redonda comercial, es un redondo laminado liso, se puede encontrar en

longitudes de 6000 mm, y en diámetros desde 6 mm, hasta 50 mm.
3. Barra redonda corrugada, es el producto mas utilizado en construcción. Sus
corrugas le hacen idóneo para adherirse al hormigón, se usa como refuerzo en
pilares, jacenas y es la base para la fabricación de los mallazos electro soldados.
4. Barra cuadrada comercial, al igual que el redondo comercial, los largos de estas
son de 6000 mm, y su gama oscila entre las medidas 10 x 10 mm y 40 x 40 mm.
5. Formas angulares, (UES y TES), estas formas comerciales son algunas de las
mas utilizadas. Todas se fabrican en longitudes de 6000 mm.
6. Perfiles estructurales IPN, IPE, UPN y HEB conocidos como vigas, son los
perfiles que se utilizan en la construcción para las estructuras de edificios, naves
industriales o chasis de maquinaria.
7. Chapas de acero también llamadas palastros, es otro de los productos de gran
consumo, en cualquiera de sus variedades, negra, pulida, decapada, galvanizada o
industrial. Suele estar disponible en diferentes formatos, aunque el mas extendido
es el de 2000 x 1000 mm.
8. Tubería perfilada redonda, cuadrada y rectangular, aunque se les llame tubos, no
son aptos para usarlos en conducción, sus usos están enfocados a la construcción
de, bastidores, estanterías, marcos, soportes.
9. Tubería para conducciones. En sus distintas variedades son usadas para la
conducción de líquidos, gases e incluso algunos sólidos.
10. Chapas perforadas, la chapa perforada es un producto de gran utilidad por
favorecer el filtrado y la ventilación, pero también se utiliza con motivo decorativo
en muchas construcciones. Están disponibles en una amplia variedad de
perforaciones y diferentes calidades.

14.-PRINCIPALES PRODUCTOS DEL ACERO:

 Barras:

Barras para hormigón.

Barras para molienda.

Alambrón.
 Planos:

Planchas gruesas.

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Rollos y planchas laminadas en caliente.

Rollos y planchas laminadas en frío.

 Tubulares:

Tubos soldados por arco Sumergido.

15. Aplicación de los Aceros:

 Alambres y Cordones de Acero:

Los alambres y cordones de acero de alta resistencia son
utilizados en construcción con el objetivo principal de
incrementar la resistencia a tracción de las estructuras de
hormigón y crear unos estados de tensión y deformación
adecuados.

 Barras para Hormigón:

Se usan en la confección de armaduras de cualquier elemento de
hormigón armado.
Las corrugas o resaltes permiten una alta adherencia al cemento
o al hormigón. Entre sus aplicaciones tenemos: columnas, vigas,
losas, tanques de agua, viviendas, edificios, puentes, etc.

 Barras para Molienda:

Uso como medio de molienda en la minería. Las barras para
molienda de minerales poseen propiedades de elevada
resistencia a la abrasión (dureza), elevada tenacidad y desgaste
uniforme.

 Alambrón:
Fabricación de productos trefilados como alambres, clavos y
mallas; electródos para soldadura al arco y uso estructural.

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La malla electro-soldada es una red metálica formada por una trama

cuadrada de alambres soldados en sus intersecciones que se utiliza
generalmente como refuerzo temporal de túneles.

 Laminados en Caliente:
Se usa en la fabricación de tubos y perfiles para construcción
estructural, cañerías y tubos soldados para la conducción de
fluidos, cilindros, etc.

Este tipo de acero laminado en caliente lo encontramos

diariamente en forma de planchas de acero con superficie estriada
tipo lágrima en uno de sus lados. Su superficie antideslizante
hace esta plancha ideal para pisos de escaleras, vehículos, etc.

 Laminados en Frío:
Este material es usado en muebles metálicos, cocinas,
refrigeradoras, tubos, partes externas de vehículos y en
general donde se requiera un buen acabado superficial.

16.-Uso de las Normas ASTM en Aceros

 PRINCIPALES NORMAS DE CALIDAD DEL ACERO:

 ASTM : American Society for Testing Materials
 SAE : Society of Automotive Engineers
 AISI : American Iron and Steel Institute
 JIS : Japanese Industrial Standard
 NTP : Norma Técnica Peruana
 BSI : British Standars Institution
 DIN : Deutsches Institut fur Normung
 ISO : International Organization for Standadization
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING MATERIALS
 Las normas son documentos claves para el comercio
 Las normas ASTM son normas internacionales utilizadas en todo el mundo.
Está formado de la siguiente manera:
ASTM A36/A36M - 96 a

Norma Código (sistema Inglés Año de adopción Revisión en año

Y Sistema Métrico)

Las normas ASTM de materiales establecen valores para las propiedades mecánicas del
acero:

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 Límite de fluencia
 Resistencia a la tracción
 Alargamiento
 Doblado
ESPECIFICACIONES DE PRODUCTO:

Las principales características que deben tener los aceros de refuerzo, están descritas en
la Norma Peruana en el artículo 3.4 y en ACI-02 artículo 3.5. Los aceros de refuerzo
que se producen en el Perú (SiderPerú, Aceros Arequipa) deben cumplir con alguna de
las siguientes Normas:

 Norma Peruana Itintec 341.031-A-42. Acero Grado 60.

 Norma ASTM A615. Acero Grado 60.
 Norma ASTM A706. Acero de baja aleación, soldable. Grado 60.

La Norma ASTM 615 cubre los aceros de refuerzo que se utilizan con mayor
frecuencia, en nuestro medio son prácticamente los únicos que utilizamos. La citada
Norma, no limita la composición química de los aceros, salvo el contenido de fósforo.

La Norma ASTM 706 cubre los aceros para aplicaciones especiales en las cuales la
soldabilidad, la facilidad de doblado y la ductilidad, sean consideraciones importantes
para la elección del acero. Limita la composición química del acero de tal modo que el
carbono equivalente sea menor que el 0.55%. El carbono equivalente se calcula en
función del contenido de Carbono, Manganeso, Cobre, Níquel, Cromo, Molibdeno y
Vanadio. Las calidades del acero que cubre la Norma ASTM y que es posible emplear,
como refuerzo para el concreto, se resumen en la tabla 3-2. Se indica el esfuerzo de
fluencia (fy) mínimo y máximo, el esfuerzo máximo o último (fu) mínimo, a este último
también se le denomina resistencia a la tracción (tensile strenght

CONCLUSIONES:

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 El proceso que se necesita para lograr conseguir el acero y las

complicaciones que tiene este proceso que es muy complejo. además las
dificultades para lograr los diferentes tipos de acabados que se le pueden dar
al acero.
 La variedad de aceros es muy extensa dependiendo del método de
fabricación y la cantidad de carbono que contenga.
 Algunos tipos de acero pueden volverse a fundir de forma que contaminan
menos al ser reciclados y vueltos a utilizar.
 No se sabe la fecha exacta desde cuando se producía el hierro pero si se
tiene vestigios de los primeros restos arqueológicos.
 El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono
(alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos
de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan
con propósitos determinados.

12.-BIBLIOGRAFIA
 Recuperado, el 4 de mayo de, http://www.ingeniero-de-
caminos.com/2010/05/el-acero-tratamientos-del-acero.html
 Recuperado, el 5 de mayo de, https://www.xuletas.es/ficha/propiedades-
mecanicas-y-fisicas-del-acero/
 Recuperado, el 5 de mayo de, http://www.arqhys.com/arquitectura/acero-
estructura.html
 Recuperado, el 5 de mayo de, http://www.mastiposde.com/acero.html
 McCORMAC, Jack C. Diseño de Estructuras Metálicas. México: RSI, 1975.
789p.

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