INFORME DE VISITA TECNICA

REALIZADA A LA UNIDAD MINERA

“SAN RAFAEL” – MINSUR
 INTRODUCCION.

La Unidad de Minera Acumulación Quenamari - San Rafael, se encuentra ubicada

en elparaje Quenamari, distrito de Antauta, provincia de Melgar en el
departamento de Puno.La altitud de la mina varía entre los 4 500 y 5 200 m.s.n.m.;
es la única mina productora deestaño en el Perú y la segunda productora a nivel
mundial. Actualmente trata 2 600 t/dcon 4.90 % Sn, 934,506 t/año. Esta
producción es tratada en una compleja planta conprocesos gravimétricos y
flotación de la casiterita con tecnología de punta, produciendo67,375 t de
concentrados con contenidos de 61 % Sn, con una recuperación de 90 %.Minsur
S.A, propietaria de la Unidad Minera Acumulación Quenamari - San Rafael, es
unaempresa dedicada a la ejecución de actividades mineras, desarrolla sus
operaciones en elmarco jurídico establecido en la Ley General de Minería, por el
Decreto Legislativo N° 109y su Reglamento aprobado por Decreto Supremo N°
025–82–EM/VM, el texto únicoordenado de la Ley General de Minería aprobado
por Decreto Supremo N° 014-92-EM y laLey de Promoción Minera aprobada por
Decreto Legislativo N° 708 del 11 de Noviembrede 1991.Mediante Resolución
Jefatural N° 04307 del 10 de Diciembre del 2003 el Instituto deConcesiones y
Catastro Minero concede Aprobar el Titulo de la concesión metálica
deacumulación denominada Acumulacion Quenamari San Rafael, con 20,563.34
hectáreasde extensión, a favor de MINSUR S.A.El presente Plan de Cierre de
Minas de Minsur S.A. se ha desarrollado teniendo comomarco jurídico las normas
legales de protección ambiental vigentes en el país,principalmente la Ley que
regula el Cierre de Minas y su reglamento. Asimismo, suelaboración está basada
en las normas técnicas emitidas por el Ministerio de Energía yMinas, órgano
competente en materia ambiental para este sector, así como las normastécnicas
aplicables.
El mineral es extraído del subsuelo mediante el método de almacenamiento
provisional y derribo por subniveles. Las leyes actuales promedian el 5%.
Junto a la mina existe una planta concentradora, en la cual se realiza el chancado,
trituración, molienda y concentración del mineral. Luego, éste es enviado a un
circuito de concentración gravimétrica en jigs, donde se recupera el 50% del
estaño obtenido. El material remanente es molido con un mayor grado de finura y
después remolido a malla, hasta alcanzar un volumen de sólo 100 micrones. Una
vez hecho esto, es sometido a flotación, alcanzándose una recuperación total del
90%. 
Por último, los concentrados obtenidos, cuya ley promedio es de 60% de estaño,
son enviados a la fundición y refinería de la empresa (Funsur), ubicada en Pisco. 
La capacidad de extracción de la mina y de procesamiento de la concentradora se
ubican actualmente en 2,700 toneladas métricas de mineral al día. En el 2009, la
mina produjo 37,503 toneladas de estaño.

Características del estaño

Estaño: α (derecha) y ß (izquierda).

Es un metal plateado, maleable, que no se oxida fácilmente y es resistente a

la corrosión. Se encuentra en muchas aleaciones y se usa para recubrir otros
metales protegiéndolos de la corrosión. Una de sus características más llamativas
es que bajo determinadas condiciones sufre la peste del estaño. Al doblar una
barra de este metal se produce un sonido característico llamado grito del estaño,
producido por la fricción de los cristales que la componen.
El estaño puro tiene dos variantes alotrópicas: el estaño gris, polvo no
metálico,semiconductor, de estructura cúbica y estable a temperaturas inferiores a
13,2 °C, que es muy frágil y tiene un peso específico más bajo que el blanco. El
estaño blanco, el normal, metálico, conductor eléctrico, de estructura tetragonal y
estable a temperaturas por encima de 13,2 °C.
 Usos
 Se usa como protector del cobre, del hierro y de diversos metales usados
en la fabricación de latas de conserva.
 También se usa para disminuir la fragilidad del vidrio.
 Los compuestos de estaño se usan para fungicidas, tintes, dentífricos y
pigmentos.
 Se usa para realizar bronce, aleación de estaño y cobre.
 Se usa para la soldadura blanda, aleado con plomo.
 Se usa en aleación con plomo para fabricar la lámina de los tubos de
los órganos musicales.
 Tiene utilidad en etiquetas.
 Recubrimiento de acero.
 Se usa como material de aporte en soldadura blanda con cautín, bien puro
o aleado. La directiva RoHS prohíbe el uso de plomo en la soldadura de
determinados aparatos eléctricos y electrónicos.
 El estaño también se utiliza en la industria de la cerámica para la
fabricación de los esmaltes cerámicos. Su función es la siguiente: en baja y en
alta es un opacificante. En alta la proporción del porcentaje es más alto que en
baja temperatura.
Es usado también en el sobretaponado de botellas de vino, en forma de cápsula.
Su uso se extendió tras la prohibición del uso del plomo en la industria alimenticia
El yacimiento cuprífero - estañífero de San Rafael ha tenido modificaciones de
acuerdo al desarrollo geológico minero que ha permitido en este momento situarlo
como uno de los yacimientos más importantes.
Para llegar a esta situación fue necesaria la mecanización de sus operaciones,
con la innovación de nuevos métodos de minado que permitan cubrir las
necesidades de incremento de producción con alta productividad.
Los nuevos equipos adquiridos para el incremento de producción, han marcado la
pauta en el desarrollo actual de la mina San Rafael. Esta nueva tecnología
acompañada de una capacitación de nuestros profesionales, técnicos y un
planeamiento maestro de la mina han permitido alcanzar una alta productividad de
la mina.
No solo los cambios en la mina hacen posible la actual realidad de San Rafael,
sino también los cambios tecnológicos que se han dado en planta concentradora
con nuevas técnicas sobre gravimetría, molienda y flotación en tratamiento de
minerales de estaño, han permitido optimizar la planta en recuperación y calidad
de concentrados.
 ANTECEDENTES

UNIDAD MINERA SAN RAFAEL. 

Nuestros orígenes se remontan a comienzos de siglo XX, cuando Lampa Mining C
o.explotaba los yacimientos mineros de Santa Bárbara y San Rafael, en Puno.
Años después, en 1966, se fundó Minsur Sociedad Limitada, empresa subsidiaria
de MINSUR Partnership de Bahamas, con capitales norteamericanos e ingleses.
Finalmente, en 1977, Minsur S.A. inicia sus operaciones extractivas, como
empresa de capital
100% peruano. En la actualidad, nuestra producción de estaño representa el 12% 
del total mundial.
Está situada en el departamento de Puno, a una altitud que varía entre los 4,500 y
5,200m.s.n.m. en la cordillera oriental de los Andes del Perú. La mina San Rafael
es la
principal productora de estaño en el país y una de las más importantes del mundo. 
Los métodos deexplotación en subsuelo empleado son el almacenamiento
provisional y el derribo por subniveles con capacidad de extracción de 2,700
toneladas/día, con leyes que promedian el5% de estaño.
En la planta concentradora, adyacente a la mina, se realiza el chancado,
trituración, molienda y concentración del mineral producido. Este mineral es
alimentado a un circuito de concentración gravimétrica en jigs, donde se recupera
el 50% del estaño obtenido. El material remanente es molido a un grado de mayor
finura y remolido a malla– 100micrones antes de ser sometido a flotación, con lo
que se alcanza una recuperación total del90%. Los concentrados con ley
promedio de 60% de estaño son enviados a Pisco.
En la actualidad la mina y la planta concentradora han alcanzado una capacidad
de extracción y procesamiento de minerales de 2,700 TM/día. Este nivel de
producción se complementa con la operación de nuestra unidad metalúrgica de
fundición y refinería de estaño, actualmente con capacidad de 40,000 TM/año de
estaño refinado.

FUNDICION Y REFINERÍA
Ubicada en Pisco, departamento de Ica, es la planta metalúrgica más moderna del
país donde se procesa el concentrado con tecnología de baño sumergido,
resultando en
un producto final de 99.95% de pureza. En la refinería se separan las impurezas m
etálicasremanentes en forma secuencial y se trata el material crudo a altas
temperaturas llegando a producir anualmente hasta 40,000 toneladas de estaño
de alta pureza.
En la planta de subproductos, ubicada en la misma unidad, se procesan los
materiales con altos contenidos de estaño que no pueden ser tratados en la
fundición. Se realizan tratamientos de drosses de hierro, drosses de cobre,
drosses de arsénico-antimonio y tratamiento de la segunda soldadura,
obteniéndose productos como estaño refinado y aleaciones de estaño/plomo,
estaño/antimonio y estaño/cobre.

OBJETIVOS

 Viajar a la empresa minera MINSUR “Unidad de producción San

Rafael”.
 Conocer el proceso de concentración de la casiterita:
 Concentración Gravimétrica.
 Concentración por flotación.
 Nuevos métodos de extracción
 Ley del mineral
 Tiempo de vida util
 METODOS UTILIZADOS EN LA
UNIDAD MINERA “SANRAFAEL”

CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA

 Los métodos de separación por gravedad (concentración gravítica o

gravimétrica) se usan para tratar una gran variedad de minerales, que
varían desde los súlfuros metálicos pesados hasta carbón, en algunos
casos con tamaños del orden de los micrones.

 En los últimos años, muchas compañías han re-evaluado los sistemas

gravimétricos debido al incremento en los costos de los reactivos de
flotación, la relativas implicidad de los proceso gravimétricos y a a que
producen poca contaminación ambiental.

 Actualmente, las técnicas más modernas que se aplican en este tipo de

concentración incluyen equipos que aprovechan la fuerza centrífuga para la
separación de partículas finas. Entre estas tecnologías modernas se
pueden citar las siguientes: el concentrador centrífugo Knelson, el
concentrador centrífugo Falcon, el jig centrífugo Kelsey y el Separador de
Gravedad Múltiple (MGS) Mozley.

PRINCIPIOS DE LA CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA

 Los métodos de concentración gravimétrica se utilizan para la separación

de minerales de diferentes densidades utilizando la fuerza de gravedad y,
últimamente, las tecnologías modernas aprovechan también la fuerza
centrífuga para la separación de los minerales.

 En este tipo de separación se generan dos o tres productos: el

concentrado, las colas, y en algunos casos, un producto medio (“middling”).

 Para una separación efectiva en este tipo de concentración es fundamental

que exista una marcada diferencia de densidad entre el mineral y la ganga.
 A partir del llamado critério de concentración, se tendrá una idea sobre el
tipo de separación posible.

VISITA A PLANTA CONCENTRADORA

La visita realizada a planta concentradora fue a horas 9:00 horas

aproximadamente; el circuito de chancado, molienda y concentración gravimétrica
fue expuesta por el ingenieroS y es como sigue:
 CIRCUITO DE CHANCADO
 El mineral proveniente de mina es trasladado por Camiones (Volquetes) de
una determinada capacidad que dejan el mineral de tres tipos de ley que
dejan cerca a la chancadora de quijadas.
 El mineral en San Rafael es tomado en cuenta por tres tipos de leyes que
es como sigue: Alta ley de 7%, Ley media de 4– 5 %, y una baja ley de 1-
2%.
 Estos minerales son mezclados antes de ingresar al circuito de chancado
con una ley estándar de 3.6 % que servirá como parámetro para todo el
circuito de concentración del mineral (Casiterita).
 La planta de concentración trata 10830 TM/día.

La unidad de producción cuenta con el circuito de chancado que es como sigue:

 Chancado Primario.
 Chancado Secundario.

CHANCADO PRIMARIO

La etapa de chancado primario consta de una tolva de gruesos de 240 Toneladas

de capacidad con minerales de tamaño que varían entre 5” hasta 20”. 
Pasa por una Zaranda que clasifica finos llevándolos directamente a las zarandas
que están antes de alimentar a las chancadoras giratorias.
Seguidamente pasa a dos Chancadoras de quijada en paralelo de dimensiones
24”X36” que trabajan 10 horas por día, con un set de descarga de 4 a 3 ¼”.
CHANCADO SECUNDARIO:

El mineral Chancado es trasladado por una faja transportadora a una zaranda que
tiene una malla que deja pasar mineral que es menor a 13 mm; el mineral que
pasa la zaranda pasa a las chancadoras secundarias Same HP 50.
El mineral procesado pasa a una tolva de finos que tiene una capacidad de 2500
TM.
Seguidamente todo el mineral pasa a lo que viene a ser la concentración
gravimétrica.
CONCENTRACION GRAVIMÉTRICA.

La Concentración gravimétrica está dada por el siguiente circuito presente en el

siguiente diagrama de flujo.
El tratamiento de mineral es de 2830 TM/día.
Se alimenta a un concentrador de tipo JIG Hidráulico que separa la mena de
ganga.
El proceso es como sigue:

Datos operacionales:

El jig utilizado en el circuito de concentración es de pistón.

 MESAS VIBRATORIAS

Las mesas vibratorias son equipamientos de concentración que actúan a través de

Superficies con movimientos acelerados asimétricos, combinados muchas veces

con el

Principio de escurrimiento laminar.

en 1985 fue lanzada la mesa de wifley que vino a constituirse en el principal

modelo de

mesa vibratoria. efectivamente, solamente después de la constatación de su

eficiencia el

las mesas concentradoras son aparatos de concentración gravimétrica con flujo

laminar sobre una superficie inclinada. aquí se habla principalmente de los tipos
con movimiento longitudinal vibratorio, donde las partículas de mineral se
diferencian formando bandas en abanico (cejas), según su peso específico (y la
granulometría). otros tipos de mesas (mesas de banda, mesas basculantes,
mesas de paño sin fin, mesas redondas, etc.) son raramente usadas en la
pequeña minería y por esto no se describen aquí en detalle (74).

la mesa con movimiento longitudinal vibratorio (mesa vibradora) está muy

difundida principalmente en la minería del estaño, wolframio y oro.

existen de diferentes tipos y marcas. en la minería aurífera se usan especialmente

los tipos wilfley y deister (ver foto 32). las diferencias entre unas y otras son
mínimas, principalmente en el mecanismo del cabezal, la geometría del tablero y
el tipo de enriflado. para el último paso de limpieza de concentrados, p. ej. antes
de la fundición directa, se encuentra en algunas minas también mesas tipo
"gemini".

de acuerdo a su modelo y tamaño, las mesas se utilizan para concentrar minerales

finos y ultrafinos con una capacidad hasta un máximo de 1,5 t/h por unidad.

las mesas vibradoras permiten una amplia variación en sus parámetros operativos
y, de esta forma, se pueden adaptar al material de alimentación correspondiente.
debido a que el proceso de concentración se lleva a cabo a la vista sobre el
tablero de la mesa, cualquier cambio en los parámetros (inclinación longitudinal y
transversal, cantidad de agua, etc.) resulta en cambios en el comportamiento del
material, que pueden ser visualizados inmediatamente. se pueden tomar muestras
directamente durante la operación, utilizando bateas para oro, por ejemplo. por lo
tanto, la optimización de esta operación se lleva a cabo de una manera simple y
puede ser realizada por operadores aprendices.

debido a la distribución del material en forma de un abanico sobre la tabla de la

mesa, uno puede obtener bandas específicas de mineral de una manera selectiva
(algo que no ocurre en las espirales, donde las bandas se sobreponen
parcialmente unas sobre otras). de esta manera, uno puede separar, al realizar la
regulación correspondiente, un concentrado de oro libre de alta riqueza así como
un concentrado de sulfuros, por ejemplo, que contiene oro diseminado, para su
posterior tratamiento. esto implica, por otro lado, que es muy fácil robar el
concentrado de alta ley cuando se utilizan las mesas para la fase de limpieza de
los minerales.

la efectividad de todas las mesas depende de la homogeneidad del material de

alimentación y de la densidad de pulpa -particularmente de la densidad- ya que
cualquier fluctuación altera las condiciones de transporte del agua hacia afuera de
la corriente.

uso de la mesa fue propagado y surgieron nuevos modelos. en la tabla 4.1 se

presentan

la efectividad de todas las mesas depende de la homogeneidad del material de

alimentación y de la densidad de pulpa -particularmente de la densidad- ya que
cualquier fluctuación altera las condiciones de transporte del agua hacia afuera de
la corriente.

Ventajas:

 descarga continua de productos

 permite obtener toda una gama de productos (concentrados, mixtos, colas)
 comportamiento visible del material sobre el tablero
 costo relativamente bajo (de producción local)
 gran flexibilidad
 manejo y supervisión relativamente simple (t/h)
 posibilidad de recuperar otros minerales valiosos acompañantes
 alta seguridad en las condiciones de trabajo
 buena recuperación y un alto índice de enriquecimiento, poco uso de agua
y energía
 posibilidad de su producción en países en desarrollo.
Desventajas:

 precio relativamente alto (en relación a su capacidad)

 requiere alimentación constante (si no, la posición de las cejas varían
demasiado sobre el tablero)
 requiere supervisión continua
 requiere motor

Variables de operación

Entre las más importantes se mencionan:

 granulometría de la alimentación
 longitud de golpe (amplitud)
 frecuencia de golpe
 inclinación de la mesa
 cantidad de agua de lavado
 posición de los cortadores de productos.

Posibilidades de aplicación

Principalmente se puede usar en la minería aurífera filoniana (vetas), para la

recuperación de oro fino y muchas veces para la recuperación de piritas auríferas
como subproducto comerciable. este último constituye además un contaminante
cuando se descarta en las colas a los ríos y lagunas; su separación o
recuperación significa una valiosa contribución a los propósitos de mitigación de
este impacto ambiental y un ingreso adicional.

las mesas sirven también para enriquecer pre concentrados gravimétricos

obtenidos por otros equipos (canaletas, espirales, etc.) y para producir
concentrados de alta ley (que en algunos casos se pueden fundir directamente).

las mesas se pueden fabricar localmente en talleres metal-mecánicos

(mecanismo) y de carpintería (tableros).
 JIG

El jig es un equipo de preconcentración o concentración gravimétrica muy utilizado

en la minería de minerales pesados (estaño, wolframio, etc.) y también en la
minería aurífera. el jig permite separar los componentes de un mineral de acuerdo
a su peso específico, en un medio acuoso que alterna la sedimentación libre y la
sedimentación obstaculizada, gracias a la pulsación del líquido producida por
diferentes medios. en la minería aurífera los componentes pesados están
constituidos por el oro y diferentes sulfuros (o por arenas negras en la minería
aluvial), en tanto que los livianos son cuarzo y diferentes tipos de roca. la versión
más rústica en bolivia es el "maritate", constituido por un cedazo móvil accionado
manualmente en un baño de agua.

Jig hidráulico

aquí la pulsación es producida hidráulicamente (por presión de agua que mueve

una válvula de diafragma). originalmente, este principio fue aplicado en el
"panamerican pulsator jig", y después simplificado en jigs hidráulicos rústicos tipo
"baltar".

Ventajas

 de construcción simple
 no requiere motor
 bajo costo de inversión y mantenimiento

Desventajas
  difícil de controlar
 alto requerimiento de agua
 requiere ajuste permanente

Jig mecánico

Existen muchos tipos de jigs mecánicos, que se han desarrollado para varios
minerales y usos. generalmente, en la minería aurífera se encuentran los
siguientes:

la pulsación requerida es producida mecánicamente por una biela y diafragma

accionados por un motor.

Ventajas

 versátil, se puede adecuar a todo tipo de materiales

 ajustadas sus variables, no requiere de mayor atención

Desventajas

 requiere motor

Operación del jig

Las variables de operación son similares en todos los tipos de jigs:

 abertura del cedazo

 material para la cama
 agua de inyección
 golpe (amplitud)
 velocidad o frecuencia de golpe
  alimentación (t/h)
 granulometría de la alimentación(t/h)

FLOTACION

Es el segundo método utizado en la unidad minera de san Rafael

Que procesa el 38 por ciento del mineral en donde se realizan dos tipos de
flotación

 flotación directa
 flotación inversa

FLOTACIÓN DIRECTA

La flotación directa es aquella en la que el mineral valioso sale en la espuma y la

ganga se queda en el non-float.

Flotación Directa

La flotación directa en forma industrial no se practica, sin embargo algunos

estudios de laboratorio han revelado resultados satisfactorios, por ejemplo: ácidos
fáticos con una cadena larga de hidrocarburo han demostrado ser buenos
colectores de cerusita y anglesita, la efectividad de colectores se debe a la larga
cadena de su hidrocarburo y a la presencia de los componentes insolubles que
forma con el ion plomo. Rinelli y Marabini (1973)(9) desarrollaron una nueva
técnica para flotar cerusita utilizando un quelato (óxima) y aceite combustible.

R. Herrera Urbina (1980) demostró que la anglesita y cerusita pueden flotarse en

medio ácido empleando un colector catiónico comercialmente conocido como
Alamine 26-D, la composición química de este colector consiste de aminas
primarias con diferente longitud de la cadena del hidrocarburo.

En flotación directa con xantatos, el colector amílico fue empleado para flotar
anglesita y cerusita, este sistema de flotación se lleva a cabo después que el
plomo disuelto es precipitado por el xantato amílico, como la anglesita es más
soluble que la cerusita en medio básico la concentración de colector que se
requiere para flotar anglesita son mayores que para la cerusita.
Lamentablemente el alto costo y elevado consumo del reactivo hace que su
aplicación a nivel industrial sea muy escasa o nula.

FLOTACIÓN INVERSA

En este tipo de flotación el mineral valioso se queda como non-float y la ganga es

la que flot

La química de superficie y la molienda son vitales para el éxito de la flotación de

minerales oxidados. dispone de la capacidad necesaria para la mineralogía y
molienda líder del sector. Los expertos de emplean una selección de equipos y
una molienda por etapas cuidadosa para evitar el exceso de molienda en
minerales frágiles. Los instrumentos de mineralogía de alta definición como
QEMSCANTM analizan rápidamente millones de puntos en una sección pulida, lo
que proporciona información de vital importancia sobre la liberación y el
comportamiento.

En la flotación inversa, los reactivos pertinentes inducen a los minerales de

provecho a convertirse en hidrofóbicos (repelentes del agua) y los minerales de
desecho se convierten en hidrófilos (atraen el agua). La aireación se consigue
mediante inyectores en la parte inferior de la celda de flotación. Las burbujas
atraen y hacen flotar los minerales de desecho, lo que deja los minerales de
provecho en la parte inferior. cuenta con una amplia experiencia en la realización
de flotación inversa para minerales como la fluorita o el mineral de hierro.
I. RESULTADOS Y CONCLUSIONES.

 Es preciso mencionar que uno de los mayores problemas que tienen en el

circuito de flotación son las lamas que se forman pero este problema fue
resuelto agregándole hidrociclones de menor tamaño que separan las
lamas de las arenas, así no afecten al circuito de flotación.
 El mineral de casiterita que escapa en los relaves es de una ley de
0.30 – 0.32%
 El mineral de casiterita concentrado después de pasar por el circuito de
flotación pasa por dos tipos de filtro un filtro de vacío y otro filtro a presión.
 El porcentaje de humedad del mineral de casiterita concentrada es de 4-5%
de humedad.
 El mineral de casiterita concentrado para la comercialización y su posterior
fundición es de 55% de ley.
 En el concentrado por flotación se obtiene un total de 160 TM/día.