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Evaluación del uso de altos volúmenes de cenizas volantes en el hormigón

Conference Paper · October 2013

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Felipe Rivera Mauricio Lopez

University College London Pontificia Universidad Católica de Chile
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“Evaluación del uso de altos volúmenes de cenizas volantes en el hormigón”

Autores: Felipe Andrés Rivera Jofré, Mauricio Alejandro López Casanova, Javier
Eduardo Castro Sepúlveda, Patricia Haydée Martínez Ramírez.

Institución: Pontificia Universidad Católica de Chile

Dirección de correspondencia: Avda. Vicuña Mackenna 4860, Macul, Santiago.

Departamento de Ingeniería y Gestión de la Construcción, 3er piso Edificio San Agustín.
Fono: 2354 4244. Mail: fnrivera@uc.cl.

RESUMEN EJECUTIVO

Las cenizas volantes, desecho de la industria termoeléctrica, es un material

ampliamente utilizado en el mundo como reemplazo del cemento para reducir el
impacto ambiental de la producción de hormigón. En Chile, hasta la fecha, se usan
mayoritariamente puzolanas naturales para este fin. La constante expansión del sector
termoeléctrico y el aumento del costo económico y ambiental de explotar canteras para
obtener puzolanas vuelven más atractivo el uso de este residuo como solución,
mejorando la sustentabilidad de ambos sectores: construcción y energía. Esta
investigación estudia el uso de dos cenizas volantes como reemplazo de altos
volúmenes de cemento Portland nacional. Inicialmente se estudió el impacto del nivel
de reemplazo en la resistencia a compresión en pastas de cemento. Posteriormente, se
evaluaron las propiedades físicas y mecánicas de hormigones con alto contenido de
cenizas. Los resultados muestran que reemplazos entre 40 y 60% en pastas
cementicias producen desempeños semejantes que los de cementos puzolánicos
chilenos. Hormigones producidos con un 60% de cenizas reportaron mayores
resistencias a compresión en el tiempo que hormigones con cemento puzolánico,
además de aumentar la rigidez del material y disminuir su permeabilidad. En base a
este estudio, se muestra que es posible producir un hormigón con desempeño
mecánico similar a los hormigones convencionales, pero con menor impacto ambiental,
convirtiéndose en una herramienta para mejorar considerablemente la sustentabilidad
de dos industrias.

Palabras claves: ceniza volante; durabilidad; permeabilidad; sustentabilidad; ecología

industrial
Introducción

Las cenizas volantes (CV) son un sub-producto de la combustión de carbón pulverizado

en las centrales termoeléctricas, y han sido utilizadas como para abordar la
sustentabilidad en la industria del cemento y del hormigón por muchos años (Davis et
al, 1937; Helmuth, 1987; Malhotra & Ramezanianpour, 1994; ACI, 1996). Además de
los beneficios ambientales asociados a su uso (Malhotra, 1999; Worrel et al. 2001;
Kayali 2008), algunos de los comprobados beneficios técnicos de usar CV como
reemplazo de cemento en el hormigón son: mejorar la trabajabilidad, reducir la
exudación, reducir el calor de hidratación del hormigón, reducir la retracción por secado
(Malhotra and Ramezanianpour 1994; Mehta 2004) y aumentar la durabilidad del
material (Malhotra, 1990; Thomas and Matthews, 1992; Bilodeau et al. 1994; Naik et al.
1998). El uso de CV en el hormigón también tiene beneficios económicos, como la
reducción en los costos de la producción de hormigón y en el manejo y desecho del
residuo. Adicionalmente, un hormigón más durable se traduce en ahorros de largo plazo
(Obla et al. 2003).

A pesar de los beneficios de usar CV en el hormigón, su uso es sólo cerca de un 25%

de la producción mundial (ACAA 2011; ADAA 2011; AsianCAA 2010; CIRCA 2011
ECOBA 2003).

En Chile, la industria termoeléctrica representa cerca de un tercio de la producción de

energía (Ministerio de Energía 2012). Sin embargo, las CV son tratadas como desecho
y enviadas a depósito y rellenos industriales. Tradicionalmente, la industria cementera
en Chile ha usado puzolanas naturales para producir cementos binarios y disminuir su
impacto ambiental. Hoy en día, los crecientes costos asociados a la extracción de
puzolanas naturales y su transporte vuelven a las CV más atractivas para ser usadas
en la producción de cementos puzolánicos.

Maximizar el uso de las CV como material cementicio fue propuesto hace varios años,
cuando se introdujo formalmente el concepto de hormigones High-Volume Fly-Ash
(HVFA) por Malhotra en CANMET (Malhotra & Ramezanianpour, 1994). Este hormigón
usa un mínimo de 50% de CV, bajas dosis de cemento y agua, y una baja razón agua-
materiales cementantes (Malhotra y Mehta 2008). La calidad y composición de las CV,
el lento desarrollo de resistencia y rigidez, mayores tiempos de fraguado, y otros
problemas prácticos relacionados a faenas constructivas han sido un impedimento para
su uso masivo en la práctica (Obla et al. 2003; Malhotra and Mehta 2008, Tanesi et al.
2013).

La investigación reciente en hormigones HVFA ha propuesto variadas soluciones a

estos problemas, alcanzando reemplazos de cemento de hasta un 80%. Las soluciones
propuestas incluyen mejorar la selección de materiales y la dosificación (Malhotra and
Mehta 2008; Bentz et al. 2010, Bentz el al. 2011), el uso de aditivos (Obla et al. 2003;
Cost 2011), el uso de polvo de caliza para acelerar el desarrollo de la resistencia
(Tanesi et al. 2013), y regular el fraguado (Bentz et al. 2012), o usar bajas relaciones
agua-materiales cementantes junto con curado interno (De la Varga et al. 2012). A
pesar de todas estas alternativas para un uso masivo de las CV, la industria en Chile no
ha aprovechado la disponibilidad de este recurso para reducir su impacto ambiental y
beneficiarse de las bondades que ofrece como material constituyente del hormigón.
Esta investigación tiene como objetivo diseñar y desarrollar un hormigón que utilice un
alto volumen de cenizas volantes, usándolas como reemplazo de cemento Portland en
la pasta cementicia.

El efecto del nivel de reemplazo de cemento por CV en la resistencia a compresión será

evaluado primero en pastas cementicias y luego en hormigones. Adicionalmente, se
evaluarán algunas propiedades físicas (permeabilidad del ion cloruro y resistencia
eléctrica) y mecánicas (resistencia a compresión y módulo de elasticidad) de
hormigones con alto contenido de CV.

Desarrollo

1. Materiales

En esta investigación se usaron un cemento Portland de alta resistencia (P) y un

cemento puzolánico grado corriente (PP), de acuerdo a la clasificación de la norma
NCh148.

Dos CV distintas fueron utilizadas en este estudio, provenientes de dos plantas

termoeléctricas. La primera ceniza (CV-C), correspondiente a una ceniza Tipo C según
la norma ASTM C618, proviene de una central que usa un desulfurizador semi seco
para remover el SO2 del gas de combustión, inyectando una lechada de cal a los gases
de combustión y obteniendo una ceniza con un contenido de sulfatos relativamente alto.
La otra ceniza usada (CV-F), Tipo F según la norma ASTM C618, proveniente de una
central que utiliza un precipitador electroestático para colectar las cenizas
inmediatamente después de la combustión del carbón.

La composición química y las propiedades físicas de los cementos y las cenizas

utilizadas se presentan en la Tabla 1¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.. La
distribución de partículas de los materiales usados se muestra en la Figura 1. Para
fabricar los hormigones se usaron agregados normales: el agregado grueso tenía un
peso específico de 2,67 y una absorción de 1,7%; el agregado fino, un peso específico
de 2,68 y una absorción de 3,3%. La granulometría del agregado usado se muestra en
la Tabla 2.

Tabla 1. Composición química y propiedades físicas de los materiales usados en la investigación.

Peso Pérdida por

Material SiO2 Al2O3 Fe2O3 K2O CaO MgO Na2O SO3
específico ignición (%)
P 11,30 3,29 3,33 0,36 73,90 < 0,01 0,48 3,94 3,17 2,68
PP 28,30 2,80 2,19 0,40 54,10 1,18 0,54 0,74 2,90 9,23
CV-C 33,10 11,60 6,53 0,80 28,50 1,66 1,39 7,69 2,37 7,08
CV-F 55,80 21,00 8,31 1,07 5,87 2,70 1,54 0,44 2,39 1,01
 5
100
P
PP P
4 CV-C PP
80
CV-F CV-C

Acumulado (%)
CV-F

Masa (%)
3
60

2
40

1
20

0
0
0.1 1.0 10.0 100.0 1000.0
0.0 0.1 1.0 10.0 100.0 1000.0
Diámetro (m)
Diámetro (m)

Figura 1. Distribución de partículas de los materiales usados en esta investigación.

Tabla 1. Granulometría del agregado usado en esta investigación.

Número Porcentaje que pasa (%)

tamiz Ag. Fino Ag. Grueso Ag. Combinado
3/4" 100 98,4 99,0
1/2" 100 80,6 88,4
3/8" 100 43,5 66,1
4 92,7 5,0 40,1
8 69,1 0,6 28,0
16 53,2 0,0 21,3
30 35,7 0,0 14,3
50 15,2 0,0 6,1
100 4,1 0,0 1,6
2. Dosificaciones y procedimientos experimentales

La metodología experimental consideró un procedimiento secuencial de dos etapas

estudiando el efecto de usar las CV como reemplazo en pastas de cementos (Etapa 1)
y en hormigones (Etapa 2).

2.1. Etapa 1: Evaluación del efecto del nivel de reemplazo y el tipo de ceniza en
pastas cementicias

La primera etapa consistió en evaluar el efecto del nivel de reemplazo y el tipo de CV

en la resistencia a compresión en pastas cementicias, usando 40, 60 y 80% de
reemplazo en volumen, manteniendo constante el volumen total de materiales
cementicios en la pasta. Las dosificaciones se muestran en la Tabla 3. Ocho mezclas
se consideraron en esta etapa, seis de ellas variando el tipo y el contenido de CV, y dos
de control usando 100% P o PP. El ID de la mezcla indica el porcentaje de cemento
reemplazado en las pastas e identifica la ceniza utilizada (-C o –F). En las seis pastas
con CV el cemento usado es Portland puro. Debido a que el reemplazo se realizó en
volumen, el contenido de agua se varió para mantener una razón agua-materiales
cementicios constante de 0,42.

Tabla 3. Dosificaciones de pastas cementicias, Etapa 1.

Ceniza Ceniza
ID Cemento volante volante Agua
Mezcla 3
(kg/m ) (%) (kg/m ) (kg/m3)
3

P 1359,7 0 0,0 571,1

PP 1307,5 0 0,0 549,1
40-C 865,7 40 431,5 544,8
60-C 595,4 60 667,7 530,4
80-C 307,4 80 919,2 515,2
40-F 864,4 40 434,5 545,5
60-F 594,0 60 671,7 531,6
80-F 306,4 80 924,0 516,7

Las pastas cementicias fueron preparadas en una mezcladora mecánica. Se llenaron

tres moldes cúbicos de 50 mm de arista por mezcla para realizar ensayos de resistencia
a compresión a distintas edades. Las probetas con la mezcla fresca se cubrieron con
plástico para evitar la evaporación de agua. A las 24 horas, las probetas fueron
desmoldadas y guardadas en bolsas plásticas selladas, y almacenadas en una cámara
de curado (95 ± 3 °HR y 23 ± 2 °C) hasta la edad de ensayo. La resistencia a la
compresión reportada es el promedio de tres probetas para cada edad. Adicionalmente,
se realizó el ensayo de actividad puzolánica de acuerdo a lo estipulado en la norma
NCh161 para las dos CV. Este ensayo determina si es posible utilizar determinada
puzolana para producir cementos puzolánicos en Chile.
2.2. Etapa 2: Evaluación de propiedades físicas y desempeño mecánico de
hormigones

La segunda etapa consistió en evaluar hormigones con alto contenido de CV. Las
dosificaciones de los hormigones se muestran en la Tabla 4. Cuatro mezclas fueron
consideradas en dos grupos: el primero corresponde a los hormigones de control (H),
fabricados con agregados normales y cemento Portland (H-P) o cemento puzolánico (H-
PP). El segundo grupo (HCV) corresponde a mezclas con 60% de CV en volumen y
agregados normales. El ID de la mezcla indica qué ceniza fue utilizada en el hormigón.
La proporción de agregado fino-agregado grueso en peso fue de 1,5. Debido a que el
reemplazo se realizó en volumen, el contenido de agua se varió para mantener una
razón agua-materiales cementicios constante de 0,42.

Tabla 4. Dosificaciones de hormigones, Etapa 2.

Ceniza Agregado Agregado

ID Cemento Agua
volante grueso fino
Mezcla
(kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3)
H-P 462,3 0,0 1057,3 707,5 194,2
H-PP 444,5 0,0 1057,3 707,5 186,7
HCV-C 202,4 227,0 1057,3 707,5 180,4
HCV-F 201,9 228,4 1057,3 707,5 180,7

Los hormigones fueron preparados en una mezcladora mecánica de eje vertical. Las
probetas con la mezcla fresca se cubrieron con plástico para evitar la evaporación de
agua. A las 24 horas, las probetas fueron desmoldadas y curadas en una piscina de
curado con agua y cal hasta la edad de ensayo. Se llenaron nueve cilindros de 10x20
cm por mezcla para medir resistencia a compresión y módulo de elasticidad estático a
distintas edades. Adicionalmente, se realizó el ensayo de penetración de ion cloruro
según la norma ASTM C1202, a la edad de 56 días. Se llenaron cuatro probetas
prismáticas de 10x10x30 cm por mezcla para evaluar módulo de elasticidad dinámico
según la norma ASTM C215 a diferentes edades. Las mismas probetas prismáticas
fueron utilizadas para medir resistencia eléctrica, basado en el trabajo realizado por
Spragg et al. (2012). El ensayo consiste en pasar corriente a través de dos polos
separados por una probeta de hormigón, registrando la resistencia eléctrica que el
material pone al flujo eléctrico con un medidor análogo de resistencia (Figura 2). La
resistividad eléctrica del material (ρ, en Ω∙m) se calcula usando la Ecuación 1:

Ecuación 1

donde R es la resistencia medida (en Ω), S es la sección transversal (en m2), y l es el

largo (en m) del medio ensayado (probeta de hormigón).
 Probeta despecimen
Concrete hormigón

Fuente de poder
Power source and y
Polos
Poles medidor de resistencia
resistance meter

Figura 2. Ensayo de resistencia eléctrica con probetas prismáticas

3. Análisis de Resultados

3.1. Etapa 1: Evaluación del efecto del nivel de reemplazo de cemento en pastas
cementicias

Los resultados de resistencia a compresión como función del tiempo en pastas

cementicias se presenta en la Figura 3. Los ensayos se realizaron a las edades de 3, 7,
28 y 90 días para cada mezcla. La Tabla 5 presenta la pendiente de las curvas de
desarrollo de resistencia graficadas en la Figura 3.

90 90
Resistencia a compresión (MPa)

Resistencia a compresión (MPa)

(a) (b)

60 60

30 P 30
PP
40-C 40-F
60-C PP 60-F
80-C P 80-F
0 0
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Tiempo (días) Tiempo (días)
Figura 3. Resistencia a compresión como función del tiempo en pastas cementicias (Barras de
error representan la desviación estándar del promedio de tres probetas). Las mezclas P y PP son
comparadas con las pastas cementicias de CV-C en la figura (a), y con las pastas cementicias de
CV-F en la figura (b).
Tabla 5. Pendiente de la curva de desarrollo de resistencia en pastas de cemento para distintos
intervalos de tiempo.

Pendiente curva de desarrollo de resistencia (MPa/día)

Mezcla
Intervalo de tiempo 40-C 60-C 80-C 40-F 60-F 80-F BC OPC
0 - 3 días 4,48 2,73 1,20 9,75 4,90 2,07 4,27 11,74
3 - 7 días 3,19 2,71 0,73 2,65 1,58 0,28 1,65 2,93
7 - 28 días 1,20 1,18 1,19 1,83 1,48 0,69 1,01 1,11
28 - 90 días 0,27 0,28 0,27 0,07 0,08 0,21 0,15 0,11

Las tres pastas de CV-C tienen un aumento de resistencia similar a la pasta PP hasta
los 28 días (Tabla 5). Luego de eso, las pastas de CV-C presentan una mayor
pendiente en la curva de desarrollo de resistencia en comparación con la pasta PP, que
podría atribuirse a una mayor actividad puzolánica de la ceniza. La pasta P tiene un
bajo aumento de resistencia luego de los 28 días, lo que le permite a la pasta 40-C
alcanzar una resistencia más cercana a P que a PP. A pesar de que la pasta 80-C tuvo
resistencia a compresión menor que PP a todas las edades ensayadas, alcanzó
resistencia de 32 MPa a 28 días y 49 MPa a 90 días.

Por otro lado, la pasta 40-F tuvo resistencia a compresión similar a la pasta P en todas
las edades ensayadas. Estas altas resistencias no eran esperadas, considerando que la
ceniza CV-F es el material más grueso de los usados (Figura 1), y tiene muy bajo
contenido de óxido de calcio (Tabla 1). La pasta 60-F tuvo un desempeño muy similar a
la pasta PP a edades tempranas (3 y 7 días), pero aumentó su resistencia más rápido,
alcanzando mayores resistencias que la pasta PP a 28 y 90 días. De manera similar a
la pasta 80-C, la resistencia de la pasta 80-F fue inferior a PP en todas las edades
ensayadas. A pesar de ello, alcanzó 22 MPa a 29 días y hasta 35 MPa a 90 días.

De la información en la Tabla 5 es importante reconocer que después de 7 días, las

pastas de CV-F tuvieron una pendiente muy similar para todos los intervalos de tiempo
y niveles de reemplazo. Esto indica que durante los primeros 7 días, el desarrollo de la
resistencia es primordialmente debido a la reacción hidráulica del cemento, mientras
que luego del séptimo día la reacción predominante es la puzolánica. Sin embargo, esto
no ocurrió en las pastas de CV-F, donde el desarrollo de resistencia fue diferente para
todos los intervalos de tiempo y niveles de reemplazo.

La Figura 4 presenta la resistencia a compresión en pastas cementicias como función

del tipo y el contenido de CV a diferentes edades. Las líneas discontinuas representan
las pastas de cementos P y PP de control para comparación.
 90 90

Resistencia a compresión (MPa)

P P
PP PP
FA-C FA-C
FA-F FA-F

60 60
7 días
3 días
30 30

0 0
40 60 80 40 60 80
Contenido de ceniza (%) Contenido de ceniza (%)
90 90
Resistencia a compresión (MPa)

60 60

30 30 P
P
PP PP
FA-C FA-C
FA-F
FA-F 28 días 90 días
0 0
40 60 80 40 60 80
Contenido de ceniza (%) Contenido de ceniza (%)

Figura 4. Resistencia a compresión como función del tiempo en pastas cementicias (Barras de
error representan la desviación estándar del promedio de tres probetas). Las pastas P y PP son
comparadas con las pastas de CV-C y CV-F. La figura superior izquierda compara a 3 días, la
superior derecha a 7 días, la inferior izquierda a 28 días y la inferior derecha a 90 días.

Para un contenido de 40% de ceniza, las pastas cementicias de ambas CV tuvieron

igual o mayor resistencia que la pasta PP. CV-F tuvo mayor resistencia que CV-C en
todas las edades ensayadas, y similar a la pasta P. A partir de los 28 días, la pasta de
CV-C aumentó su resistencia en casi un 30%, alcanzando valores cercanos a la pasta
P, mientras que la pasta de CV-F la sobrepasó.

Para un contenido de 60% de ceniza, después de 7 días, las pastas de ambas CV

tuvieron igual o mayor resistencia que la pasta PP. CV-F tuvo mayor resistencia que
CV-C hasta los 28 días. Esta tendencia se revirtió a los 90 días, cuando CV-C alcanzó
una resistencia mayor que CV-F. Este cambio de tendencia a edades tardías puede
atribuirse a la mayor actividad puzolánica de CV-C en comparación con CV-F.
Para un contenido de 80% de ceniza, la resistencia a compresión de las pastas de
amabas cenizas fue inferior a la pasta PP para todas las edades ensayadas.
Resistencias tempranas (3 y 7 días) fueron muy similares entre las pastas de CV-C y
CV-F, al contrario de lo que ocurrió con menores contenidos de ceniza. Esto se puede
explicar considerando que la razón CV-cemento es muy alta. Según la definición de
Gopalan (1993), la precipitación de productos de hidratación del cemento en la
superficie de las CV se conoce como efecto nucleación. Así, con una razón CV-
cemento alta, no hay suficiente cemento para que la nucleación ocurra y produzca una
diferencia significativa de resistencias entre las pastas de distintas cenizas. Como
consecuencia, las reacciones hidráulica y puzolánica ocurrirán más lentamente.
Después de los 28 días, las pastas de CV-C tuvieron mayor resistencia que las pastas
de CV-F, implicando que el efecto puzolánico es más importante en esta ceniza.

Los resultados del ensayo de actividad puzolánica según la norma NCh161 (Tabla 6)
indican que CV-C es más activa que CV-F, obteniendo mayor resistencia a compresión
a 7 días bajo las condiciones del ensayo. Esto implica que CV-C desarrollará mayores
resistencias que CV-F en el tiempo cuando se utilicen en presencia de cemento (medio
rico en hidróxido de calcio). Este resultado es coherente con los resultados presentados
previamente, considerando un reemplazo de al menos 60%. Adicionalmente, según los
resultados de la Tabla 6, tanto CV-C como CV-F cumplen el requisito de la norma
NCh161, obteniendo resistencias superiores a 4,2 MPa. En base a ello, las cenizas
podrían ser utilizadas para fabricar cementos puzolánicos en Chile.

Tabla 6. Resultado de ensayo de actividad puzolánica según NCh161 para CV-C y CV-F.

Puzolana Resistencia
Evaluada (MPa)
CV-C 8,0
CV-F 5,5

Los resultados obtenidos en la Etapa 1 muestran que las mezclas con CV con un nivel
de reemplazo de 60% tienen un desempeño mecánico similar que cementos
puzolánicos chilenos comercialmente disponibles. Por esta razón, se decide utilizar 60%
como el nivel de reemplazo de cemento por CV en los hormigones evaluados durante la
Etapa 2 de la investigación.
3.2. Etapa 2: Evaluación de propiedades físicas y desempeño mecánico de
hormigones

3.2.1. Propiedades de transporte

La permeabilidad del hormigón mejoró considerablemente para las mezclas HCV en

comparación con las mezclas control (H-P y H-PP), como muestran los resultados del
ensayo de penetración de ion cloruro (Tabla 7). La reducción alcanza un 40% en
comparación con H-P y un 33% en comparación con H-PP. La resistividad eléctrica de
los hormigones (Figura 5) indica una tendencia similar, donde la permeabilidad de HCV-
F fue un 10% inferior a la de HCV-C a partir de los 21 días, y similar a la de H-P hasta
los 14 días. Estos resultados son consistentes con el aumento de la resistencia y el
comienzo de la reacción puzolánica en el hormigón.

La baja permeabilidad del hormigón H-P es el resultado de la depercolación asociada a

la hidratación del cemento. Debido a que la hidratación en el cemento Portland puro es
relativamente rápida, el hormigón H-P tiene una resistividad eléctrica alta
(permeabilidad baja) a edades tempranas, pero no aumenta significativamente en el
tiempo. En los hormigones con HCV, el efecto filler de las CV en el hormigón compensa
la falta de productos de hidratación a edades tempranas. Después de los 14 días, los
hormigones HCV mejoraron significativamente su resistividad eléctrica en comparación
con las mezclas control: a 28 días su resistividad es cerca del doble que la de los
hormigones control, y a 90 días la diferencia aumentó a 3,5 veces. Este efecto se puede
explicar por el inicio de la reacción puzolánica junto con el efecto filler de las CV.
Basado en estos resultados, se espera que las mezclas HCV tengan una mayor
durabilidad que las mezclas control, debido a su baja permeabilidad independiente del
tipo de ceniza utilizado. A 90 días, la resistividad eléctrica de ambas mezclas HCV aún
no se ha estabilizado y continúa aumentando.

Tabla 7. Resultados ensayo penetración de ion cloruro en hormigones de 56 días y permeabilidad

al ion cloruro según ASTM C1202, Etapa 2.

Hormigón Carga que pasa (C) Permeabilidad al ion cloruro

H-P 3.110 Moderada
H-PP 3.566 Moderada
HCV-C 1.287 Baja
HCV-F 1.226 Baja
Nota: mayores valores de Carga que pasa implica mayor permeabilidad del material evaluado.
 300
H-P

Resistividad eléctrica (m)

H-PP
240 HCV-C
HCV-F
180

120

60

0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (días)

Figura 5. Resistividad eléctrica como función del tiempo en hormigones. La desviación estándar
del promedio de 4 probetas es inferior a 3.5 Ω∙m en promedio. Mayores valores de resistividad
eléctrica implican menor permeabilidad

3.2.2. Propiedades mecánicas

Como se muestra en la Figura 6, HCV-C tuvo una resistencia a compresión menor a H-

P y mayor que H-PP en todas las edades ensayadas. HCV-F tuvo resistencia a
compresión similar a H-PP en todas las edades ensayadas. Estos resultados son
consistentes con los obtenidos en pastas cementicias durante la Etapa 1. El efecto
puzolánico hace que el hormigón desarrolle su resistencia de manera más lenta que el
hormigón convencional (H-P), y las diferencias disminuyen en el tiempo. La razón de las
resistencias a compresión entre HCV-C y H-P aumentó de 0,4 a 3 días hasta 0,7 a 90
días. En el mismo periodo de tiempo, las razones entre las resistencias con H-P
aumentaron de 0,3 a 0,5 para HCV-F y de 0,2 a 0,6 para H-PP.

Los resultados de módulo de elasticidad dinámico (Figura 7) muestran que el desarrollo

de la rigidez ocurrió de manera similar para todos los hormigones comparados. Luego
de 49 días, HCV-C alcanzó el mismo módulo de elasticidad dinámico que H-P. HCV-C
mostró mayor módulo de elasticidad dinámico que HCV-F, y ambos tuvieron mejor
desempeño mecánico que H-PP. El módulo de elasticidad estático también fue medido
previo al ensayo de compresión en los cilindros de hormigón a 28 y 90 días. La razón
entre los módulos de elasticidad estático y dinámico estuvo en el rango de 0.85 ± 0.1
para ambas edades y para todas las mezclas ensayadas.
 HCV-F
HCV-C
80

Resistencia a compresión (MPa)

H-PP
H-P

60

40

20

0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (días)

Figura 6. Resistencia a compresión como función del tiempo en hormigones. (Barras de error
representan la desviación estándar del promedio de tres probetas).

Independiente del tipo de CV usado, el desempeño mecánico de las mezclas HCV fue
más bajo que H-P. Sin embargo, se obtuvieron resistencias a compresión sobre 20 MPa
a 28 días y sobre 30 MPa a 90 días. El desempeño mecánico de HCV-C fue mejor en
comparación a H-PP, y el de HCV-F fue muy similar a H-PP en todas las edades
evaluadas. Estos resultados sugieren que ambas CV pueden ser usadas para producir
cementos puzolánicos con un contenido de 60% de CV, y dichos cementos tendrían un
desempeño similar a los cementos puzolánicos usados comúnmente en Chile hoy en
día pero un menor impacto ambiental.

45
Módulo de elasticidad
dinámico (GPa)

30

15
H-P
H-PP
HCV-C
HCV-F
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (días)

Figura 7. Módulo de elasticidad dinámico como función del tiempo en hormigones. La desviación
estándar del promedio de 4 probetas es inferior a 1 GPa en promedio
Conclusiones

La novedad de esta investigación es el uso de CV como reemplazo de cemento en

hormigones. El énfasis del estudio es la sustentabilidad por sobre el desempeño
mecánico del material, y el objetivo era maximizar el consumo de CV en el hormigón.

Este estudio evaluó el desempeño mecánico de hormigones HVFA producidos con CV

chilenas, además de medir algunas de sus propiedades relacionadas a la durabilidad.
Las siguientes conclusiones se pueden obtener del trabajo presentado:

 Las CV evaluadas cumplen los requisitos de la NCh161, y podrían ser usadas

para producir cementos puzolánicos con un alto contenido de CV.
 Los resultados indican que las tendencias observadas en pastas cementicias con
CV son similares a las observadas en hormigones con CV.
 El uso de CV como material cementicio en altos volúmenes permite producir
hormigones estructurales con un desempeño mecánico similar al de hormigones
con cementos puzolánicos, pero con un impacto ambiental considerablemente
menor.

Agradecimientos

Los autores agradecen el financiamiento de los proyectos FONDECYT Iniciación

#11121327 y Corfo #12IDL2-15156. Adicionalmente, agradecen la beca del programa
Fulbright-Nexus Scholar para realizar algunos ensayos asociados a esta investigación
en NIST. Los resultados presentados en este trabajo fueron obtenidos principalmente
en los laboratorios de Materiales de Construcción de la Escuela de Ingeniería y el
Laboratorio del Cemento de Dictuc S.A., en la Pontificia Universidad Católica de Chile.
Los autores agradecen la ayuda de quienes trabajan en estos laboratorios.

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