DISEÑO DE DISPOSITIVO PARA LIMPIEZA Y CORTE DE MALLAS Y ESTUDIO

DE EQUIPOS PARA BANCO DE PRUEBAS PARA LA SELECCIÓN DE

FILTROS INGENIERÍA & FILTRACIÓN LTDA.

JULIÁN ANDRÉS LEAL GÓMEZ

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE AUTOMÁTICA Y ELECTRÓNICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECATRONICA
SANTIAGO DE CALI
2010
DISEÑO DE DISPOSITIVO PARA LIMPIEZA Y CORTE DE MALLAS Y ESTUDIO
DE EQUIPOS PARA BANCO DE PRUEBAS PARA LA SELECCIÓN DE
FILTROS INGENIERÍA & FILTRACIÓN LTDA.

JULIÁN ANDRÉS LEAL GÓMEZ

PASANTÍA PARA OPTAR AL TÍTULO DE

INGENIERO MECATRÓNICO

DIRECTOR

JUAN CARLOS MENA

INGENIERO ELECTRICISTA

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE AUTOMÁTICA Y ELECTRÓNICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECATRONICA
SANTIAGO DE CALI
2010
 NOTA DE ACEPTACIÓN

Aprobado por el Comité de grado

en cumplimiento de los requisitos
exigidos por la Universidad
Autónoma de Occidente para optar
al título de Ingeniero Mecatrónico.

_____________________________
JORGE IVÁN VELANDÍA

______________________________
ADOLFO ORTIZ ROSAS

Santiago de Cali, 03 marzo de 2010

 CONTENIDO

GLOSARIO ................................................................................................................

RESUMEN .................................................................................................................

INTRODUCCIÓN .......................................................................................................

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................. 20

2. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................. 22

3. OBJETIVOS.................................................................................................... 23

3.1. OBJETIVO GENERAL .............................................................................. 23

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS..................................................................... 23

3.2.1. Mallas. .............................................................................................. 23

3.2.2. Equipos. ........................................................................................... 23

4. ANTECEDENTES ........................................................................................... 24

4.1. LABORATORIO MÓVIL DE PRUEBA DE FILTROS CAMFIL FARR ....... 24

5. MARCO TEÓRICO ......................................................................................... 28

5.1. FILTRACIÓN ............................................................................................ 28

5.2. FILTRO ..................................................................................................... 29

5.3. SELECCIÓN DE FILTROS ....................................................................... 29

5.4. CONCEPTOS A TENER EN CUENTA ..................................................... 30

5.4.1. Presión. ............................................................................................ 31

5.4.2. Torta de filtración. ............................................................................. 31

5.4.3. Viscosidad y temperatura. ................................................................ 31

5.4.4. Tamaño de partículas y concentración. ............................................ 32

5.5. SENSORES .............................................................................................. 32

5.6. ETAPA DE ACONDICIONAMIENTO ........................................................ 33

5.7. ACCIONADORES Y PREACCIONADORES ............................................ 33

5.8. PLC ………………………………………… ................................................. 34

5.9. GRAFCET................................................................................................. 35

6. METODOLOGÍA ............................................................................................. 36

6.1. PLANEACIÓN DEL PROYECTO.............................................................. 36

6.2. DESARROLLO CONCEPTUAL ................................................................ 36

6.3. DISEÑO A NIVEL DE SISTEMA............................................................... 36

6.4. DISEÑO DETALLADO .............................................................................. 36

6.5. PRUEBA Y REFINAMIENTO.................................................................... 37

7. DESARROLLO. .............................................................................................. 38

8. DESARROLLO CONCEPTUAL. ..................................................................... 39

8.1. IDENTIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES............................................. 39

8.2. MÉTRICAS ............................................................................................... 42

8.2.1. Especificaciones preliminares .......................................................... 42

8.3. GENERACIÓN DE CONCEPTOS ............................................................ 44

8.4. CLARIFICACIÓN DEL PROBLEMA ......................................................... 45

8.4.1. Descripción del producto .................................................................. 45

8.4.2. Necesidades..................................................................................... 45

8.4.3. Especificaciones ............................................................................... 45

9. DESCOMPOSICIÓN DEL PROBLEMA EN SUBPROBLEMAS .................... 46

9.1. DIAGRAMA DE CAJA NEGRA ................................................................. 46

9.2. DESCOMPOSICIÓN FUNCIONAL ........................................................... 48

10. BÚSQUEDA EXTERNA ............................................................................... 49

10.1. BÚSQUEDA EXTERNA PARA LIMPIEZA DE MALLAS ........................... 49

10.2. BÚSQUEDA EXTERNA PARA LA SELECCIÓN DE EQUIPOS ............... 49

10.3. BÚSQUEDA INTERNA ............................................................................. 49

10.3.1. Búsqueda interna para limpieza de mallas. ...................................... 49

10.3.2. La recomendación para la limpieza .................................................. 50

10.3.3. La recomendación para el enrollado ................................................ 50

10.3.3.4. La recomendación para el embalado. .............................................. 51

11. GENERACIÓN DE CONCEPTOS ............................................................... 52

11.1. TABLA DE COMBINACIONES DE CONCEPTOS ................................... 57

11.1.1. Combinación A ................................................................................. 59

11.1.2. Combinación B ................................................................................. 60

11.1.3. Combinación C ................................................................................. 60

11.1.4. Combinación D ................................................................................. 61

12. SELECCIÓN DE CONCEPTOS ................................................................... 62

12.1. CRITERIOS DE CLASIFICACIÓN PARA SELECCIÓN ........................... 63

12.2. MATRIZ DE TAMIZAJE DE CONCEPTOS............................................... 63

13. PRUEBA DE CONCEPTOS ......................................................................... 66

14. ARQUITECTURA ......................................................................................... 68

15. DISEÑO DETALLADO ................................................................................. 69

15.1. LIMPIAR ................................................................................................... 69

15.1.1. Línea de aspersión ........................................................................... 69

15.1.1.1 Tipos de aspersión............................................................................................ 71

15.1.1.2 Alcance de aspersión según ángulo. .......................................................... 72

15.1.1.3 Impacto................................................................................................................. 75

15.1.1.4. Aspersor seleccionado para desengrasante ............................................ 76

15.1.1.5. Aspersor seleccionado para aire. ................................................................. 77

15.1.2. Rodillos limpiadores ......................................................................... 79

15.1.3. Elementos requeridos para la limpieza............................................. 82

15.1.3.4. Elementos necesarios para línea de aspersión de desengrasante. .. 83

15.1.3.4.1. Tanque almacenador. ...................................................................................... 83

15.1.3.4.2. Dimensiones ....................................................................................................... 84

15.1.3.4.3. Etapa de filtrado. ............................................................................................... 85

15.1.4. Bombas centrifugas .......................................................................... 90

15.1.4.4. Tubería. ................................................................................................................ 92

15.1.5. Elementos necesarios para línea de aspersión aire ......................... 93

15.1.5.4. Compresor:.......................................................................................................... 93

15.1.5.5. Tubería o medio de transporte para el aire comprimido. ...................... 95

15.1.5.6. Elementos de acople:....................................................................................... 95

15.1.6. Elementos necesarios para rodillos limpiadores: ............................. 96

15.2. ENROLLAR ............................................................................................ 101

15.3. Embalar .................................................................................................. 107

15.4. Alarmar ................................................................................................... 108

15.5. Sensar .................................................................................................... 109

15.6. Controlar ................................................................................................. 111

15.7. Diseño estructural. .................................................................................. 114

15.8. LABORATORIO ...................................................................................... 121

15.8.1. Determinar tamaño de partículas en sólidos .................................. 121

15.8.2. Determinar tamaño de partículas en líquidos ................................. 123

15.8.3. Medidor de turbidez ........................................................................ 124

15.8.4. Partes por millón. ........................................................................... 126

15.8.5. Viscosidad ...................................................................................... 127

16. CONCLUSIONES………………………………………………………………148

BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………………150
 LISTA DE TABLAS.

Tabla 1. Identificación de necesidades para dispositivo de limpieza ..................... 40

Tabla 2. Identificación de necesidades para selección de equipos........................ 41

Tabla 3. Prioridad de los requerimientos de dispositivo para limpieza de mallas .. 41

Tabla 4. Prioridad de los requerimientos para la selección de equipos ................. 42

Tabla 5. Especificaciones técnicas preliminares dispositivo para limpieza de mallas

............................................................................................................................... 43

Tabla 6. Especificaciones técnicas preliminares selección de equipos ................. 43

Tabla 7. Comparación de conceptos ..................................................................... 64

Tabla 8. Matriz para evaluar conceptos ................................................................. 65

Tabla 9. Coberturas teóricas aspersores ............................................................... 73

Tabla 10. Porcentaje de impacto ........................................................................... 75

Tabla 11. Mallas tejidas ......................................................................................... 87

Tabla 14. Costos actuales limpieza, enrollado y embalado mallas ...................... 119

Tabla 15. Costos limpieza, enrollado y embalado mallas usando maquina diseñada
............................................................................................................................. 119

Tabla 16. Caracteristicas ..................................................................................... 128

Tabla 17. Especificaciones turbidimetro .............................................................. 140

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Laboratorio móvil de prueba de filtros Camfil Farr .................................. 24

Figura 2. Hilos para mallas .................................................................................... 25

Figura 3. Telar........................................................................................................ 25

Figura 4. Rollo salido del telar................................................................................ 26

Figura 5. Mesa de trabajo ...................................................................................... 26

Figura 6. Filtración tangencial ................................................................................ 28

Figura 7. PLC Siemens S7-300 ............................................................................. 35

Figura 8. Simbologia GRAFCET ............................................................................ 35

Figura 9. Fase de desarrollo .................................................................................. 38

Figura 10. Proceso de desarrollo ........................................................................... 39

Figura 11. Ubicación especificaciones preliminares .............................................. 42

Figura 12. Ubicación generación de conceptos ..................................................... 44

Figura 13. Proceso a seguir ................................................................................... 44

Figura 14. Caja negra limpieza de mallas .............................................................. 47

Figura 15. Descomposición funcional limpieza de filtros ........................................ 48

Figura 16. Eje para el enrollado ............................................................................. 50

Figura 17. Sistema para evitar puntas salidas ....................................................... 51

Figura 18. Generación para almacenar ................................................................. 52

Figura 19. Generación para alarmar ...................................................................... 52

Figura 20. Generación para controlar .................................................................... 53

Figura 21 Generación para acoplar señal de control ............................................. 53

Figura 22. Generación para limpiar........................................................................ 54

Figura 23. Generación para enrollar ...................................................................... 54

Figura 24. Generación para embalar ..................................................................... 55

Figura 25. Rollos salidos de telar .......................................................................... 56

Figura 26. Generación para alistar......................................................................... 56

Figura 27.Tabla de combinaciones ........................................................................ 58

Figura 28. Combinación A ..................................................................................... 59

Figura 29. Combinación B ..................................................................................... 60

Figura 30. Combinación C ..................................................................................... 60

Figura 31. Combinación D ..................................................................................... 61

Figura 32. Ubicación selección de conceptos ........................................................ 62

Figura 33. Embudo de la selección de conceptos.................................................. 62

Figura 34. Combinación para limpieza ................................................................... 65

Figura 35. Ubicación prueba de conceptos ............................................................ 66

Figura 36. Orden para limpieza de mallas ............................................................. 66

Figura 37. Arquitectura .......................................................................................... 68

Figura 38. Limpiar .................................................................................................. 69

Figura 39. Mallas sucia vs malla limpia .................................................................. 70

Figura 40. Uniformidad de impacto aspersor ......................................................... 71

Figura 41. Cobertura teórica .................................................................................. 72

Figura 42. Cálculos para cobertura teórica ............................................................ 73

4
Figura 43. Medidas para aspersor ......................................................................... 74

Figura 44. Sistemas de aspersión.......................................................................... 74

Figura 45. Aspersor desengrasante ....................................................................... 76

Figura 46. Aspersores de aire ................................................................................ 77

Figura 47. Aspersores aire ..................................................................................... 77

Figura 48. Dimensiones Aspersor .......................................................................... 78

Figura 49. Promedio de caudal de aire .................................................................. 78

Figura 50. Rodillos limpiadores .............................................................................. 79

Figura 51. Capacidad de limpieza Vs Velocidad .................................................... 80

Figura 52. Dimensiones rodillos ............................................................................. 81

Figura 53. Rodillos con malla ................................................................................. 82

Figura 54. Diagrama de elementos tanque almacenador ...................................... 83

Figura 55. Tanque almacenador 3D ...................................................................... 83

Figura 56. Dimensiones tanque almacenador ....................................................... 84

Figura 57. Ancho tanque almacenador .................................................................. 85

Figura 58 Malla metálica ........................................................................................ 86

Figura 59. Cartucho ............................................................................................... 88

Figura 60. Carcasa para filtros con malla tejida ..................................................... 88

Figura 61. Medio filtrante filtro coalescente ........................................................... 89

Figura 62. Carcasa filtro coalescente..................................................................... 89

Figura 63. Diagrama elementos bombeo ............................................................... 89

Figura 64. Bombas centrifugas .............................................................................. 91

5
Figura 65. Instalación bomba ................................................................................. 92

Figura 66. Elementos línea aspersión aire ............................................................. 93

Figura 67. Compresor tipo pistón ........................................................................... 94

Figura 68. Acoples rápidos .................................................................................... 96

Figura 69. Manguera .............................................................................................. 96

Figura 70. Elementos rodillos ................................................................................ 96

Figura 71. Rodamientos ojo de pescado ............................................................... 97

Figura 63. Tensor banda transportadora ............................................................... 98

Figura 64. Otra tensor banda transportadora ......................................................... 98

Figura 65. Chumacera tipo brida............................................................................ 99

Figura 75. Diseño para remover rodillos .............................................................. 100

Figura 76. Otra diseño para remover rodillos ....................................................... 100

Figura 77. Enrollar ............................................................................................... 101

Figura 78. Eje con ranura .................................................................................... 102

Figura 79. Pistón ajustando ................................................................................. 102

Figura 80. Rodillos para alineación ...................................................................... 103

Figura 81. Malla enrollada ................................................................................... 104

Figura 82. Descripción freno ................................................................................ 105

Figura 83. Freno .................................................................................................. 105

Figura 84. Vista freno simulación 3D ................................................................... 106

Figura 85. Dimensiones freno .............................................................................. 106

Figura 86. Dimensiones ancho freno ................................................................... 107

6
Figura 87. Pedal................................................................................................... 107

Figura 88. Alamar ................................................................................................ 108

Figura 89. Interruptor por flotador ........................................................................ 108

Figura 90. Medidor de longitud ............................................................................ 109

Figura 79. Circuitería Sensor ............................................................................... 110

Figura 92. Controlar ............................................................................................. 111

Tabla 12. I/O ........................................................................................................ 112

Figura 93. Grafcet ................................................................................................ 112

Figura 94. Logo .................................................................................................... 113

Figura 95. Diseño estructural ............................................................................... 114

Figura 96. Angulo estructural ............................................................................... 115

Figura 97. Soporte 400kg .................................................................................... 115

Figura 98. Seccionamiento estructura ................................................................. 116

Figura 99. Sección #1 .......................................................................................... 116

Figura 100.seccion #2 .......................................................................................... 117

Figura 101. Estructura seccionada ...................................................................... 117

Figura 102. Tamizadora ....................................................................................... 121

Figura 103. Balanza ............................................................................................. 122

Figura 104. Desarrollo automático para sólidos ................................................... 123

Figura 105. Microscopio ....................................................................................... 124

Figura 106.Turbidimetro ....................................................................................... 125

Figura 107. Equipo medición partes por millón .................................................... 126

7
Figura 108. Equipo Viscosidad ............................................................................ 127

Figura 109. Laminilla de calibración..................................................................... 133

Figura 110. Captura ............................................................................................. 134

Figura 111. Ventana de captura........................................................................... 134

Figura 112. Menú de calibración .......................................................................... 135

Figura 113. Ventana de calibración ..................................................................... 135

Figura 114. Carga de imagen .............................................................................. 136

Figura 115. Objetivo ............................................................................................. 137

Figura 116. Calibración ........................................................................................ 137

Figura 117. Menu configuracion........................................................................... 138

Figura 118 Configuración ..................................................................................... 138

8
 LISTA DE ANEXO

ANEXO A. MANUAL CALIBRACIÓN MICROSCOPIO

ANEXO C. TEORÍA VISCOSIDAD

ANEXO B. ESPECIFICACIONES TURBIDIMETRO

 GLOSARIO

ABERTURA DE MALLA: Distancia entre dos hilos adyacentes de urdiembre o de

trama.

ABS: Nombre dado a una familia de termoplásticos (Acrilonitrilo Butadieno

Estireno).

AISI: Clasificación de aceros y aleaciones de materiales no ferrosos.

CAUDAL: Cantidad de fluido que avanza en una unidad de tiempo.

CHUMACERA: Pieza de metal o madera con una muesca en que descansa y gira
cualquier eje de maquinaria.

DIÁMETRO DE HILO: Es el diámetro del alambre con el que ha sido tejida la

malla.

DISEÑO CONCURRENTE: se puede definir como una metodología en la cual el

diseño del producto y el proceso de fabricación están estrechamente
interrelacionados. Se trata de realizar todas las actividades implicadas en el
desarrollo de un nuevo producto al mismo tiempo, esto es, de manera paralela.
Pretende que los desarrolladores, desde un principio, tengan en cuenta todos los
elementos del ciclo de vida del producto, desde el diseño conceptual, hasta su
disponibilidad incluyendo calidad, costos y necesidades de los usuarios.

ENCODER: Codificador rotatorio, también llamado codificador del eje, suele ser
un dispositivo electromecánico usado para convertir la posición angular de un eje
a un código digital.

MESH: Es la numeración de la tela e identifica el número de pasos o hilos por

pulgada inglesa.
NPT: Estándar Americano para tamaño nominal de tubería.

PLC: con el significado de sus siglas tenemos que es un “Controlador Lógico

Programable”. Se trata de un equipo electrónico diseñado para programar y
controlar procesos secuenciales en tiempo real.

SUPERFICIE ABIERTA: Expresa la superficie útil de la malla en porcentaje.

TRAMA: Conjunto de hilos paralelos que van dispuestos en sentido transversal en

las piezas de un tejido.

URDIEMBRE: Conjunto de hilos que se colocan en el telar longitudinal y

paralelamente para formar un tejido.
 RESUMEN

En este trabajo se presenta el desarrollo del método de ingeniería concurrente

aplicado al diseño de un dispositivo de limpieza de mallas metálicas, usadas para
la fabricación de filtros y para la selección de equipos necesarios para conformar
un laboratorio capaz de tomar medidas importantes a la hora de selección de un
filtro o medio filtrante; analizando como primera medida las necesidades
planteadas por la empresa, seguido de interpretarlas y definir su real importancia
dentro del desarrollo, a partir de estas se clarifica el problema y se generan, se
evalúan y se seleccionan los diferentes conceptos a usar, para poder obtener un
buen diseño detallado.

En la primera parte del documento encontraremos el planteamiento del problema,

dándonos una información general lo que se quiere y el por qué se quiere, ya
planteado el problema, se entrara a mostrar como algunas empresas incluyendo
INGENIERÍA & FILTRACIÓN LTDA. Realizan actualmente las labores planteadas
en el problema, seguido de esto se pasara a plantear el método de ingeniería
concurrente que nos explicara la forma como entraremos a solucionar el problema,
en primera instancia se entrara a conocer las necesidades del cliente y definiendo
su real importancia dentro del desarrollo, se generara un diagrama de caja negra
que describirá las entradas, salidas y procesos que se deben realizar para
solucionar el problema y a partir de estos bloques se generaran y evaluaran
conceptos que puedan solucionar los bloques descritos, ya seleccionados los
conceptos a usar se detallaran uno a uno para finalmente entregar el diseño
detallado del sistema.
 INTRODUCCIÓN

Uno de los problemas a los que se enfrentan comúnmente las empresas que
utilizan materias primas como: líquidos, gases entre otros, es que contienen cierto
grado de impurezas que pueden afectar tanto el proceso como el producto final,
por esta razón la filtración para las compañías se convierte en un elemento
indispensable para su buen rendimiento. Según Perry y Robert H en su Manual del
ingeniero químico 3ª edición, la filtración, es una técnica por la cual se hace pasar
una mezcla de sólidos, fluidos o gases, a través de un medio poroso denominado
filtro, en el que se retiene gran parte de él o de los componentes sólidos de la
mezcla.

Actualmente la empresa INGENIERÍA & FILTRACIÓN LTDA. Se dedica a la

fabricación y comercialización de filtros industriales y telas metálicas tejidas y no
tejidas, para los diferentes equipos utilizados en procesos productivos de las
industrias petroquímica, alimenticia, farmacéutica, etc.

El presente proyecto pretende diseñar en la empresa INGENIERÍA &

FILTRACIÓN LTDA. Un dispositivo el cual permita limpiar las diferentes mallas
que se fabrican. Actualmente el proceso de limpieza de mallas se realiza de forma
manual y no llega a ser muy efectiva, por lo que se busca que este proceso sea
más rápido y eficaz.

Por otra parte también se requiere realizar el estudio de algunos dispositivos para
conformar un laboratorio en el cual se pueda realizar diferentes pruebas para la
selección de filtros, debido a que el proceso de filtración involucra diferentes
variables que se deben determinar antes de definir el tipo de filtro a utilizar.

En el documento resultado de este trabajo se especificaron las necesidades

solicitadas por la empresa INGENIERÍA & FILTRACIÓN LTDA. Se analizo la
forma como lo desarrollan otras empresas que trabajan en la misma línea o lo que
se conoce como benchmarking, se generaron diversos conceptos y después se
selecciono el más indicado para este proyecto y finalmente se entrego el diseño
detallado.
 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

INGENIERÍA & FILTRACIÓN LTDA. fabrica y distribuye mallas metálicas tejidas

las cuales se ven involucradas en el 85% de la producción de la empresa, estas
mallas son usadas en gran proporción en procesos productivos alimenticios,
farmacéuticos, petroquímicos etc. Por ejemplo, hoy en día se fabrican filtros para
BAXTER, BAYER, COLOMBINA etc. empresas que requieren que los filtros que
son fabricados a partir de estas mallas estén 100% libres de impurezas de esta
forma mejorando sus procesos.

En la elaboración de estas mallas se requiere de elementos como aceites los

cuales quedan penetrados en las mallas y algunas partículas externas alojadas en
sus aberturas, siendo perjudiciales en los procesos ya mencionados. Actualmente
se realiza un proceso de limpiado que no llega a ser efectivo, sin embargo genera
costos y tiempos que pueden ser mejor aprovechados evitando inconvenientes
con los clientes que pueden significar mayores costos y pérdida de prestigio de la
empresa.

El dispositivo a diseñar debe estar en la capacidad de remover las partículas

incrustadas en las aberturas de la malla y limpiar su exterior. De esta forma
optimizando la forma como hoy en día se realiza, igualmente evitando que el
operario tenga contacto directo con elementos perjudiciales para su salud como el
desengrasante que con el tiempo puede generarle enfermedades profesionales
que generan altos costos para la empresa; más adelante se determinara la forma
como actualmente se realiza y lo que se propone para mejorara estas condiciones.

Por otra parte INGENIERÍA & FILTRACIÓN LTDA. no cuentan con dispositivos
capaces de determinar diferentes variables importantes para la selección de filtros.
A la hora de seleccionar un filtro se deben tener diferentes variables presentes,
debido a que no en todos los procesos en los que los filtros se ven involucrados
son iguales, por ejemplo un filtro que trabaja en un proceso de filtrado de un fluido
a 80̊ C con una presión de 40 PSI pasando por una tubería de ¾ de pulgada no
puede usar el mismo filtro para un proceso de filtrado de un fluido a 30̊ C con una
presión de 80 PSI pasando por una tubería de 1 de pulgada, esto sin tener en
cuenta las propiedades del fluido, solido o gas a filtrar. Por esta razón, es
importante determinar las diferentes variables en estos procesos como la
viscosidad, partes por millón, turbiedad, tamaño de partículas, temperatura, caudal
entre otras.

20
Actualmente, el proceso de selección de los filtros se realiza con base a la
experiencia obtenida, por lo que se quiere que este proceso sea más tecnificado
para poder determinar de forma acertada la selección evitando malas
recomendaciones que pueden llevar a perdidas de material, tiempos perdidos del
personal y lo más importante que el cliente se lleve una mala imagen de la
empresa.

21
 2. JUSTIFICACIÓN

Con la ejecución del dispositivo que se pretende diseñar se busca realizar la labor
de limpieza, enrollado y embalado de forma mas ágil, segura y lo más importante
que no genere gastos innecesarios, utilizando elementos tecnológicos que
permitan la ejecución de las labores de forma semiautomatizada, evitando así el
bajo rendimiento que puede llegar a tener un operario debido a desgaste físico u
otros factores que llevan a ejecutar una tarea de forma inadecuada.
Adicionalmente se evita el contacto directo del operario con el líquido
desengrasante que con el tiempo puede llegar a provocar una enfermedad
profesional ocasionando altos costos para la empresa en caso de darse. Otro
beneficio es asegurar cien por ciento que las mallas queden totalmente
destaponadas en sus aberturas lo cual actualmente no ocurre; reducir tiempos
usados para estas labores y recursos como el desengrasante reciclándolo hasta
sacar el mayor provecho y lo más importante entregar un producto bien
presentado que cumpla su fin para tener un cliente satisfecho.

Por otra parte contar con equipos con la capacidad de entregar datos realmente
necesarios para la selección de filtros, haciendo de esta selección un proceso más
tecnificado ofreciendo productos acorde a las necesidades reales del cliente.

De igual manera, mejorar los procesos de empresas regionales o nacionales por

medio del conocimiento adquiridos en el transcurso de la carrera.

Por último, el beneficio al desarrollar este tipo de proyectos es la adquisición de

experiencia, colocando sus conocimientos a prueba en la industria, aprendiendo
de personas que se encuentran en el medio.

22
 3. OBJETIVOS

3.1. OBJETIVO GENERAL

 Diseñar un dispositivo capaz de limpiar las diferentes mallas fabricadas y

realizar estudio de equipos necesarios para crear banco de pruebas para toma
de medidas de variables involucradas en el proceso de filtración.

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

3.2.1. Limpieza de Mallas.

 Estandarizar el proceso de limpieza para elementos filtrantes en la empresa.

 Evitar el contacto directo del personal con elementos químicos de limpieza.
 Minimizar los tiempos de limpieza de las mallas.
 Aumentar la productividad de la empresa.
 Generar un mayor grado de confiabilidad en los clientes de la empresa como
proveedor de filtros y medios filtrantes.
 Usar el método de ingeniería concurrente para realizar el desarrollo del proyecto.

3.2.2. Equipos.

 Asegurar la determinación del filtro y medio filtrante por medio de la toma de

medidas.
 Definir las variables involucradas en el proceso de filtración.
 Definir los equipos necesarios para la medición de las variables.

23
 4. ANTECEDENTES

Actualmente, existe una compañía estadounidense llamada Camfil Farr

especializada en filtros de aire que posee un laboratorio móvil que prueba los
diferentes filtros de aire y su eficiencia, a continuación se mostrara más a fondo el
funcionamiento de este.

4.1. LABORATORIO MÓVIL DE PRUEBA DE FILTROS CAMFIL FARR

El laboratorio móvil de prueba de filtros permite mostrar cómo funcionan los filtros
de aire en condiciones reales. Se pueden probar diferentes filtros simultáneamente
en las mismas condiciones ambientales (% de humedad relativa, temperatura,
caudal de aire, etc.) durante un largo periodo. Existen cuatro conductos distintos.
Cada conducto está dotado de una sección de pre-filtrado, una sección de filtrado
de alta eficacia y un ventilador de comando independiente. Los valores medidos
en cada sección de filtración y a nivel de las entradas de aire, así como la
temperatura y la humedad relativa, se consignan constantemente. Los valores
consignados se pueden recuperar a distancia a través de un módem inalámbrico.
El laboratorio se puede instalar en cualquier lugar y sólo requiere una conexión
eléctrica. Se pueden probar cuatro combinaciones de filtros simultáneamente. El
laboratorio se hace cargo de las medidas de partículas y de gas.1

Figura 1. Laboratorio móvil de prueba de filtros Camfil Farr

Fuente: FILTRACIÓN, España, CAMFIL FARR, consultado 2 de Febrero de 2009, Disponible en

internet: http://www.camfilfarr.com/cou_espana/filtertechnology/filtertesting/mobileLab.cfm

1
FILTRACIÓN, España, CAMFIL FARR, consultado 2 de Febrero de 2009, disponible en
internet: http://www.camfilfarr.com/cou_espana/filtertechnology/filtertesting/mobileLab.cfm

24
Actualmente, la empresa INGENIERÍA & FILTRACIÓN LTDA. Realiza la limpieza,
enrollado y embalado de forma manual, realizado por un operador que tarda tres
horas aproximadamente en hacer estas operaciones, a continuación, se mostrará
este proceso.

Como primera instancia se deben preparar los hilos dependiendo el tipo de malla
que se va a fabricar, en la figura 2 se muestra los diferentes hilos usados para la
tejedura de las mallas, estos hilos son en acero inoxidable serie 304.

Figura 2. Hilos para mallas

Ya con estos hilos enhebrados en el telar, este procede a tejerlo hasta obtener la
malla, en la figura 3 se observa el telar con los hilos antes y después de ser
tejidos.

Figura 3. Telar

25
En la figura 3 también podemos observar la suciedad de la malla, esto sin tener en
cuenta que en sus aberturas no se puede notar a simple vista.

Seguido de este proceso se obtiene un rollo de malla de una longitud aproximada

de 150m el cual queda enrollado en un tubo de 9cm de diámetro cómo se muestra
en la figura 4.

Figura 4. Rollo salido del telar

Este rollo es bajado del telar para ser limpiado, enrollado y embalado de forma
manual de la siguiente forma: el operario toma el inicio de la malla y lo lleva hasta
el otro extremo de la mesa que se muestra en la figura 5 donde se hace un doblez
por la ranura del eje de 5cm, en el que se enrollara por medio del giro de un moto
reductor activado por medio de un pedal por el operario, en la figura 5 se muestra
los elementos mencionados.

Figura 5. Mesa de trabajo

26
El operario debe estar atento que la malla no se doble para evitar averías, también
debe estar presionando constantemente el pedal para hacer girar el eje y por
consiguiente el rollo de malla, el operario actualmente usa un trapo impregnado de
líquido desengrasante con el que limpia la superficie de la malla a medida que va
enrollando, por eso debe estar en contacto directo con el liquido desengrasante
que con el tiempo puede llegar a generar una enfermedad profesional y sin
embargo no asegura la limpieza de la malla en toda su superficie y mucho menos
en sus aberturas. Debido a la forma como se aplica el líquido desengrasante
también se tiene un mayor consumo de este que no es aprovechado 100%.

En la industria actual existen varia empresas dedicadas el negocio de la filtración,

sin embargo, la única empresa que fabrica mallas metálicas tejidas es
INGENIERÍA & FILTRACIÓN LTDA.

27
 5. MARCO TEÓRICO

5.1. FILTRACIÓN

Según Perry y Robert H en su Manual del ingeniero químico 3ª edición, La

filtración es una técnica de separación por la cual se hace pasar una mezcla
sólida, liquida o gaseosa a través de un medio poroso o medio filtrante que forma
parte de un dispositivo denominado filtro, donde se retiene la mayor parte de los
elementos sólidos de la mezcla.

La aplicación de la filtración es muy extensa, lo encontramos en la actividad

humana, tanto en la vida doméstica como de la industria general.

La clasificación de los procesos de filtración y los equipos es diversa y en general,

las categorías de clasificación no se excluyen unas de otras.

Figura 6. Filtración tangencial

Fuente: Mariana Ruiz, Filtración procesos, Nueva York, LadyofHats 2007, Consultado 2 de Febrero
de 2009, Disponible en internet:http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Filtration_diagram.svg

28
5.2. FILTRO

La variedad de dispositivos de filtración o filtros es tan extensa como las

variedades de materiales porosos disponibles como medios filtrantes y las
condiciones particulares de cada aplicación: desde sencillos dispositivos, como los
filtros domésticos de café o los embudos de filtración para separaciones de
laboratorio, hasta grandes sistemas complejos de elevada automatización como
los empleados en las industrias petroquímicas o los sistemas de tratamiento de
agua potable destinada al suministro urbano.

La variedad de tipos de medios porosos utilizados como medios filtrantes es muy

diversa, en forma de telas y fibras tejidas, fieltros y fibras no tejidas, sólidos
porosos o perforados, membranas poliméricas o sólidos particulados, a lo que se
suma la gran variedad de materiales: fibras naturales, fibras sintéticas, materiales
metálicos, materiales cerámicos y polímeros.2

5.3. SELECCIÓN DE FILTROS

A la hora de seleccionar un equipo de filtración, generalmente se requiere de un

estudio de las especificaciones y objetivos del proceso igualmente de una
evaluación de la capacidad y características del equipo de filtración en las que las
consideraciones sobre el medio filtrante son importantes.

Los factores a considerar relativos del proceso que suelen citarse son:

 Condiciones del proceso (Que se va a filtrar líquidos, sólidos o gases)

 Parámetros de funcionamiento (presión, caudal, etc.).

Por su parte, los criterios del equipo de filtración a estudiar suelen ser:

 Tipo de ciclo: continuo o por lotes.

2
Wordreference [en línea],Filtro, [consultado 2/17/09], Disponible en internet:
http://wordreference.com/definicion/filtro

29
  Fuerza de impulsión.
 Caudales admisibles.
 Calidad de la separación.
 Fiabilidad y mantenimiento.
 Costo.

En la estimación de costos, con frecuencia se consideran:

 Costo de adquisición del equipo.

 Costes de instalación y puesta en marcha incluyendo acondicionamiento
del fluido o tratamientos previos requeridos.
 Costos de operación: mano de obra, electricidad, consumo de fluidos
auxiliares.
 Costo de mantenimiento: mano de obra de sustitución de medios filtrantes
consumibles, piezas de recambio, tiempos de parada.
 Vida del equipo.
 Costo del medio filtrante consumible.

Habitualmente, las características del fluido a tratar tales como caudal y presión,
contenido de sólidos y naturaleza, en especial granulométrica, propiedades
químicas y temperatura son determinantes en la selección de un filtro. 3

5.4. CONCEPTOS A TENER EN CUENTA

En el manual del ingeniero 2da edición, por Perry y Robert H, nos dan unas
recomendaciones a la hora de seleccionar un filtro, a continuación se muestran
estas recomendaciones o conceptos que se deben de tener en cuenta.

3 a
Perry, Robert H. Manual del Ingeniero Químico, 3 ed., vol. 2, Mc Graw Hill, 1992, 197Pg

30
5.4.1. Presión.

En la mayoría de los casos, la compresibilidad de la torta de filtración se encuentra

entre valores de 0,1Pa y 0,8Pa de manera que la mayor parte del aumento de la
pérdida de carga del fluido es consecuencia del medio filtrante. En general, si el
aumento de presión conlleva un aumento significativo del caudal o velocidad de
filtración, es un indicio de la formación de una torta granulada. En cambio, para las
tortas espesas o muy finas, un aumento de la presión de bombeo no resulta en un
aumento significativo del caudal de filtrado. En otros casos, la torta se caracteriza
por una presión crítica por encima de la cual, la velocidad de filtración incluso
disminuye. En la práctica, se prefiere operar a una velocidad constante,
empezando a baja presión, aunque por el empleo generalizado de sistemas de
bombeo centrífugos, las condiciones habituales son de presión y caudal variables.

5.4.2. Torta de filtración.

La teoría señala que, considerando aparte las características del medio filtrante, el
caudal promedio es inversamente proporcional a la cantidad de la torta y
directamente proporcional al cuadrado del área filtrante. Como resultado de estas
dos variables conjuntas, para una misma cantidad de fluido a filtrar se observará
que su caudal es inversamente proporcional al cuadrado del espesor de la torta al
final del proceso. Esta observación conlleva que la máxima productividad se
alcanza teóricamente con aquellas tortas de espesor muy fino cuya resistencia
supera a la del medio mismo filtrante. Sin embargo, otros factores como el tiempo
para regenerar la torta, su dificultad de descarga y el coste de una superficie
filtrante más amplia explica que en la práctica se prefiera trabajar en condiciones
de tortas espesas.

5.4.3. Viscosidad y temperatura.

La velocidad de flujo de filtrado en cualquier instante es inversamente proporcional

a la viscosidad de filtrado, siendo esto generado por la viscosidad.

El efecto de la temperatura sobre la velocidad de filtración de sólidos

incompresibles es evidente, sobre todo, mediante su efecto sobre la viscosidad, al
aumentar la temperatura la viscosidad disminuye.

31
5.4.4. Tamaño de partículas y concentración.

El efecto del tamaño de las partículas sobre la resistencia de la torta y la tela es

muy notable. Incluso los cambios pequeños en el cambio de partículas afectan al
coeficiente en la ecuación para la resistencia de la torta, y los cambios mayores
afectan la compresibilidad.4

5.5. SENSORES

Los sensores son elementos indispensables a la hora de tomar medidas para

determinar parámetros necesarios para realizar procesos, El Ing. Iván Escalona
los define como elementos encargados de transformar variables físicas o químicas
en señales eléctricas, resistivas, etc. Señales que podemos cuantificar y
manipular.

Los sensores son clasificados según su tipo:

 Pasivos: los que requieren de un aporte de energía externa.

 Activos: los que son capaces de generar su propia energía.

Y según el tipo de señal que arroja:

 Resistivos: son los que transforman la variación de la magnitud a medir en

una variación de su resistencia eléctrica.
 Capacitivos: son los que transforman la variación de la magnitud a medir
en una variación de la capacidad de un condensador.
 Inductivos: son los que transforman la variación de la magnitud a medir en
una variación de la inductancia de una bobina.5

4 a
Perry, Robert H. Manual del Ingeniero Químico, 3 ed., vol. 2, Mc Graw Hill, 1992, 214Pg

5
El prisma[En Linea], Sensores,[ consultado 2/18/09], Disponible en internet:
http://www.elprisma.com/aportes/ingenieria_industrial/transductoressensores/

32
5.6. ETAPA DE ACONDICIONAMIENTO

Las señales de salida de los sensores generalmente son muy pequeñas, por lo
que nos vemos en la tarea de acondicionar estas señales para poder tratarlas,
generalmente se requiere de una amplificación para adaptar sus niveles a los del
resto de los dispositivos.

Igualmente debemos acondicionar las señales de algunos sensores que no son

lineales, por lo que hay que linealizar el sensor y compensar sus variaciones. Esta
compensación puede ser por hardware o software.

5.7. ACCIONADORES Y PREACCIONADORES

Los accionadores son elementos acoplados a las maquinas que permiten su

funcionamiento actuando sobre el elemento final del proceso.

Los accionadores se clasifican de la siguiente forma:

 Accionadores eléctricos: Usan la energía eléctrica, por ejemplo,

electroválvulas, motores, resistencias, cabezas de soldadura, etc.
 Accionadores neumáticos: Usan la energía del aire comprimido, son por
ejemplo, cilindros, válvulas, etc.
 Accionadores hidráulicos: Usan la energía de la presión del agua, se
usan para controlar velocidades lentas pero precisas.

Los pre-Accionadores se usan para comandar y activar los Accionadores. Por

ejemplo, contactores, switchs, variadores de velocidad, distribuidores neumáticos,
etc.

33
5.8. PLC

(Programmable Logic Controller) son dispositivos electrónicos muy usados en la

automatización industrial, su historia se remonta a finales de la década de 1960
cuando la industria buscó en las nuevas tecnologías electrónicas una solución
más eficiente para reemplazar los sistemas de control basados en circuitos
eléctricos con relé, Interruptores y otros componentes comúnmente utilizados para
el control de los sistemas de lógica combinacional. Hoy en día, los PLC no sólo
controlan la lógica de funcionamiento de máquinas, plantas y procesos
industriales, sino que también pueden realizar operaciones aritméticas, manejar
señales analógicas para realizar estrategias de control, tales como controladores
proporcional integral derivativo (PID).

Los PLC actuales pueden comunicarse con otros controladores y computadoras

en redes de área local, y son una parte fundamental de los modernos sistemas de
control distribuido. Existen varios lenguajes de programación, tradicionalmente los
más utilizados son el diagrama de escalera (Lenguaje Ladder), preferido por los
electricistas, lista de instrucciones y programación por estados, aunque se han
incorporado lenguajes más intuitivos que permiten implementar algoritmos
complejos mediante simples diagramas de flujo más fáciles de interpretar y
mantener. Un lenguaje más reciente, preferido por los informáticos y electrónicos,
es el FBD (en inglés Función Block Diagrama) que emplea compuertas lógicas y
bloques con distintas funciones conectados entre sí. En la programación se
pueden incluir diferentes tipos de operandos, desde los más simples como lógica
booleana, contadores, temporizadores, contactos, bobinas y operadores
matemáticos, hasta operaciones más complejas como manejo de tablas (recetas),
apuntadores, algoritmos PID y funciones de comunicación multiprotocolo que le
permitirían interconectarse con otros dispositivos.6

6
Automationtraining [En linea], PLC,[ consultado 2/20/09], Disponible en internet:
http://www.automationtraining.ca/siemens-S7-300-course.asp,

34
Figura 7. PLC Siemens S7-300

Fuente: Siemens S7-300. Automation Training. Disponible en Internet:

http://www.automationtraining.ca/siemens-S7-300-course.asp

5.9. GRAFCET

El GRAFCET es un método gráfico que permite representar los automatismos

secuenciales describiendo gráficamente la evolución del automatismo y los
diferentes comportamientos de este.

El GRAFCET utiliza una simbología normalizada para representar las etapas, las
transiciones y las líneas que las unen:

Figura 8. Simbologia GRAFCET

Fuente: Introducción al GRAFCET, [consultado 2/22/09], Disponible en internet:

http://formacion.plcmadrid.es/descargas/docs/Grafcet0.pdf

35
 6. METODOLOGÍA

El método que se uso para el desarrollo de este proyecto es el de Ingeniería

concurrente, a continuación se mostrará los pasos de esta metodología, sin
embargo el desarrollo ira hasta la fase de diseño detallado construyendo
prototipos virtuales que ayudaran a plantear mejor el diseño final.

6.1. PLANEACIÓN DEL PROYECTO

En esta etapa se identificaran diferentes oportunidades del proyecto. Articula la

oportunidad de mercado y define el segmento, en el diseño considera la
plataforma del producto y la arquitectura, y se evalúan nuevas tecnologías, en la
producción se identifican las restricciones de producción y se establece la cadena
de suministro. Después de seleccionado el proyecto se escribe el anteproyecto.

6.2. DESARROLLO CONCEPTUAL

Utilizando la metodología de diseño concurrente se realiza la identificación de las

necesidades del cliente y expectativas del proyecto, los principales usuarios y
productos de la competencia, en diseño se investiga la factibilidad de los
conceptos, se desarrolla el diseño industrial y se construyen prototipos de prueba,
además se estiman los costos de manufactura y se evalúa la factibilidad de la
producción.

6.3. DISEÑO A NIVEL DE SISTEMA

Ya teniendo claras las características del diseño se procede a generar diferentes

conceptos usando para ello una tabla morfológica y seleccionando el mejor
concepto aplicando filtros de selección y prueba de conceptos.

6.4. DISEÑO DETALLADO

Esta es la etapa de diseño arquitectural del diseño, aquí se realiza el diseño del
sistema en forma detallada definiendo los componentes, estableciendo la forma
externa del producto teniendo en cuenta el diseño industrial, se seleccionan los

36
materiales y componentes y se define el proceso de producción de partes y
piezas.

6.5. PRUEBA Y REFINAMIENTO

Se diseña el plan de promoción y materiales de lanzamiento, en diseño se realizan

de fiabilidad, tiempo de vida desempeño y se obtienen las aprobaciones
regulatorias, se implementan los cambios en el diseño; en la producción se refina
el proceso de producción y ensamble y se refina el proceso de aseguramiento de
calidad.

37
 7. DESARROLLO.

Figura 9. Fase de desarrollo

Fuente: Ingeniero, Méndez, Arnaldo, Ingeniería Concurrente, Universidad Autónoma de Occidente

38
 8. DESARROLLO CONCEPTUAL.

En esta etapa se desarrolla el análisis funcional del producto identificando sus

funciones y subfunciones principales, se evalúan los conceptos seleccionados y
adicionalmente se realizan algunos cálculos de ingeniería necesarios para el
desarrollo de éstos conceptos.

Figura 10. Proceso de desarrollo

Fuente: Ingeniero, Méndez, Arnaldo, Ingeniería Concurrente, Universidad Autónoma de Occidente

8.1. IDENTIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES

La identificación de necesidades se obtiene a partir de los requerimientos o

planteamientos del cliente acerca del producto o proyecto a desarrollar,
convirtiéndose en un paso primordial para iniciar con el mismo, a partir de estos
planeamientos se obtiene una idea clara de lo que el cliente en realidad desea,
aclarando dudas al respecto, de esta forma llegar a obtener un desarrollo exitoso y
satisfactorio para el cliente. A continuación se mostrara las necesidades
planteadas por la empresa INGENIERÍA & FILTRACIÓN LTDA. De igual manera
se adicionaran necesidades que se creen convenientes para el buen desarrollo del
proyecto.

39
Tabla 1. Identificación de necesidades para dispositivo de limpieza
IDENTIFICACIÓN DE LAS
PLANTEAMIENTOS DE LOS CLIENTES
NECESIDADES

“El dispositivo debe proteger al operador El dispositivo presenta

contra posibles accidentes con partes protección para evitar
1
móviles del sistema” posibles accidentes con los
actuadores.
“Necesitamos limpiar las mallas en el El dispositivo realizará su
2 menor tiempo posible” labor de forma ágil.

“Se quiere que limpie toda la malla tanto su El dispositivo limpiará la

3 exterior como en sus aberturas” malla en toda su expresión.

“El dispositivo debe contar con alarmas en El dispositivo tendrá alarmas

4 caso de cualquier fallo” en caso de cualquier fallo.
5 “El dispositivo debe tener una buena El dispositivo tendrá buena
apariencia” apariencia.
6 “El dispositivo será usado por personas de El dispositivo tendrá
altura promedio” medidas para que un
operario de altura promedio
pueda operarlo
cómodamente.
7 “Queremos que la maquina sea fácil de El dispositivo será fácil de
mover y ubicar en cualquier parte” transportar y lo mas modular
posible.
8 “El mantenimiento del dispositivo debe ser El mantenimiento del
fácil” dispositivo será de forma
sencilla.
9 “El material del dispositivo debe soportar El dispositivo está diseñado
ambientes con condiciones diferentes”. para soportar ambientes
industriales.
10 “El dispositivo no debería ser tan costoso”. El dispositivo será
económico para la
tecnología que tendrá.
11 “El dispositivo debería interactuar con el El dispositivo presenta una
operario” interfaz amigable con el
operador.
12 “Necesitamos tener un manual de El dispositivo tendrá un
funcionamiento” manual de funcionamiento.

40
Tabla 2. Identificación de necesidades para selección de equipos
IDENTIFICACIÓN DE LAS
PLANTEAMIENTOS DE LOS CLIENTES
NECESIDADES

1 “Los equipos deben suplir realmente las Los equipos seleccionados

necesidades de nosotros, para determinar para el laboratorio cumplirán
variables importantes en la selección de con las necesidades
filtros ” requeridas por la empresa.
2 “Para la selección de equipos también se Los equipos tendrán un
debe tener en cuenta su precio” estudio de precio vs
beneficio.
3 “Los equipos deben contar con Los equipos contaran con
comunicación hacia un PC si así se comunicación hacia un PC
requiere” si llegase a ser necesario.
4 “Los equipos deben tener un estudio de Se realizará un estudio de
fiabilidad, rangos de operación, resolución todos los aspectos
etc.” relacionados con el
funcionamiento de los
equipos.

Tabla 3. Prioridad de los requerimientos de dispositivo para limpieza de

mallas
REQUERIMIENTO IMPORTANCIA
El dispositivo presenta protección para evitar posibles 5
accidentes con los actuadores.
El dispositivo realizará su labor de forma ágil. 4
El dispositivo limpiará la malla en toda su expresión. 5

El dispositivo tendrá alarmas en caso de cualquier fallo. 4

El dispositivo evitará averías en las mallas en todo momento. 5
El dispositivo tendrá buena apariencia. 2
El dispositivo tendrá medidas para que un operario de altura 4
promedio pueda operarlo cómodamente.
El dispositivo será fácil de transportar y lo mas modular 4
posible.
El mantenimiento del dispositivo será de forma sencilla. 3
El dispositivo está diseñado para soportar ambientes 2
industriales.
El dispositivo es económico para la tecnología que tendrá. 2
El dispositivo presenta una interfaz amigable con el operador. 3
El dispositivo tendrá un manual de funcionamiento. 4

41
Tabla 4. Prioridad de los requerimientos para la selección de equipos
REQUERIMIENTO IMPORTANCIA
Los equipos seleccionados para el laboratorio cumplirán con 5
las necesidades requeridas por la empresa.
Los equipos tendrán un estudio de precio vs beneficio. 5
Los equipos contaran con comunicación hacia un PC si 2
llegase a ser necesario.
Se realizará un estudio de todos los aspectos relacionados 5
con el funcionamiento de los equipos.

Se utilizo un ranking del 1 al 5, donde el 5 indica la mayor prioridad y el 1 la

menor.

8.2. MÉTRICAS

A continuación, se relacionan las necesidades del cliente con el fin de encontrar

ciertos parámetros que sirvan como cuantificadores de dichos requerimientos, los
cuales servirán de guía para el desarrollo del sistema.

8.2.1. Especificaciones preliminares

Figura 11. Ubicación especificaciones preliminares

Fuente: Ingeniero, Méndez, Arnaldo, Ingeniería Concurrente, Universidad Autónoma de Occidente

42
Tabla 5. Especificaciones técnicas preliminares dispositivo para limpieza de
mallas
# NECESIDAD ESPECIFICACIONES IMP UNIDADES
TÉCNICAS
1 1,5,6 Normas de seguridad 5 lista
industrial
2 2,3,4,6,13 Eficiencia 5 %
3 2,5,6,13 Tipo de control 4 lista
4 6,7,11 Tipo de Material 3 lista
5 Compatibilidad 4 lista
6 7,8 Ergonomía 3 subjetivo
7 7,9,10 Dimensiones 4 cm
8 9,10 Cantidad de piezas 3 # de piezas
9 9 Peso 2 Kg
10 9,10 Tiempo de instalación y 3 minutos
ajuste
11 12 Costos de manufactura 3 $

Tabla 6. Especificaciones técnicas preliminares selección de equipos

# NECESIDAD ESPECIFICACIONES IMP UNIDADES
TÉCNICAS
1 1,4 Normas de seguridad 5 lista
industrial
2 1,2,4 Eficiencia 5 %
3 4 Tipo de control 4 lista
4 1,4 Tipo de Material 3 lista
5 1,4 Compatibilidad 4 lista
6 1,4 Ergonomía 3 subjetivo
7 1,4 Dimensiones 4 cm
8 4 Cantidad de piezas 3 # de piezas
9 4 Peso 2 Kg
10 4 Tiempo de instalación y 3 minutos
ajuste
11 2,4 Costos de manufactura 3 $
12 1,3,4 Transmisión de datos 5 Lista

43
8.3. GENERACIÓN DE CONCEPTOS

Figura 12. Ubicación generación de conceptos

Fuente: Ingeniero, Méndez, Arnaldo, Ingeniería Concurrente, Universidad Autónoma de Occidente

En esta etapa del desarrollo conceptual, como primera instancia, se realiza una
clarificación del problema partiendo de las necesidades, el planteamiento de la
misión y especificaciones; de allí dividimos el problema en subproblemas más
simples y específicos, se realizan búsquedas internas, externas, en patentes y
otros productos que realicen la misma labor o lo que se conoce como
benchmarking para después entrar a generar conceptos basados en estas
búsquedas y sub-problemas.

Figura 13. Proceso a seguir

Fuente: Ingeniero, Méndez, Arnaldo, Ingeniería Concurrente, Universidad Autónoma De Occidente

44
8.4. CLARIFICACIÓN DEL PROBLEMA

8.4.1. Descripción del producto

 Dispositivo para limpieza de mallas.

8.4.2. Necesidades

 Limpiar las mallas salidas del telar.

 Hacer más eficiente y eficaz la limpieza de la malla.
 Realizar limpieza de las mallas de forma automática.

8.4.3. Especificaciones

 Permitir el corte de la malla a 30 metros de largo.

 Permitir la inspección de la malla cada 3 metros.
 Indicar cuándo limpio los 30 metros de largo.
 Enrollar la malla en la parte exterior de un tubo de diámetro de 6
centímetros.
 Permitir al operario tener un espacio prudente para la inspección de la
malla.

Estas especificaciones plateadas ya se realizan en la empresa más no de forma

eficiente ni eficaz, lo que se pretende es realizar este proceso asegurando la
limpieza 100% de la malla y haciendo de esta y el enrollado y embalado más ágil
para obtener beneficios económicos, prácticos y de salud ocupacional del
operario.

45
 9. DESCOMPOSICIÓN DEL PROBLEMA EN SUBPROBLEMAS

9.1. DIAGRAMA DE CAJA NEGRA

El diagrama de caja negra nos plantea el sistema de forma general, es decir, sin
tener en cuenta el comportamiento interno del sistema. De acuerdo a la
metodología se identifican las entradas y salidas que se generan en el sistema,
para posteriormente analizarlo internamente mediante la descomposición
funcional.

A continuación, veremos el diagrama de caja negra del dispositivo que se planteó

en el problema. La parte de selección de equipos no requiere de este tipo de
análisis sin embargo veremos más adelante el desarrollo de este.

46
Figura 14. Caja negra limpieza de mallas

ENERGÍA
ALARMAS

ROLLO MALLA
LISTO
ROLLO
MALLA
LIMPIO,
ENROLLADO
Y
SEÑALES
EMBALADO
EXTERNAS

LIMPIEZA Y CORTE DE MALLAS.

47
9.2. DESCOMPOSICIÓN FUNCIONAL

En la descomposición funcional se detalla el interior de nuestro dispositivo

teniendo en cuenta subsistemas de procesos que, con respecto a las necesidades
del cliente y conocimientos obtenidos, sabemos que debemos realizar.

Figura 15. Descomposición funcional limpieza de filtros

48
 10. BÚSQUEDA EXTERNA

10.1. BÚSQUEDA EXTERNA PARA LIMPIEZA DE MALLAS

Para la limpieza de los rollos de malla se encontró un sistema muy utilizado, no

solo para mallas, sino también para bloques de motores y en especial en limpieza
de lugares de difícil acceso; esto es logrado por medio de ultrasonido, que
consiste en un recipiente metálico conteniendo en su interior algún liquido y con
emisores de frecuencia que alcanzan el ultrasonido; estos emisores generan una
vibración en el liquido que permite la remoción de cualquier elemento ajeno a las
mallas. 7

10.2. BÚSQUEDA EXTERNA PARA LA SELECCIÓN DE EQUIPOS

La búsqueda externa para la selección de dispositivos necesarios para la medición

de diferentes variables de filtración, se ha hecho en la internet, llamada a
diferentes laboratorios, preguntas a personal de diferentes empresas de la forma
como ellos miden estas variables y los dispositivos que usan.

10.3. BÚSQUEDA INTERNA

10.3.1. Búsqueda interna para limpieza de mallas.

En la búsqueda interna para la limpieza de mallas se tuvieron varias sugerencias.

 Limpieza.
 Enrollado.
 Embalado.

7
Plagas y desinfección, Ultrasonido, Consultado[16/08/09], Disponible en internet:
http://www.plagasydesinfeccion.com/limpieza/limpieza-por-ultrasonido.html

49
10.3.2. La recomendación para la limpieza

Uno de los operarios de la planta que lleva vinculado varios años a la empresa,
sugirió que la limpieza de la malla fuera con algún método de presión, ya sea de
agua o algún desengrasante, el operario manifestó que la mayoría de los método
que conocía en el proceso de limpieza limpiaban la parte exterior de la malla, mas
no permitía la limpieza de la malla en sus aberturas o en su interior.

10.3.3. La recomendación para el enrollado

Actualmente para él enrollado de la malla se usa un tubo o eje con una abertura,
como se muestra en la figura 16, donde se le realiza un doblez a la malla con el fin
de enganchar esta al eje y posteriormente iniciar el proceso de enrollado rotando
el eje.

Figura 16. Eje para el enrollado

Otro punto importante para el enrollado de la malla es hacer el rollo de tal forma
que ninguna punta se salga y no queden dobleces o arrugas que dañen la malla;
Para esto la empresa utiliza un sistema en el cual un pistón empuja la malla en
sus extremos horizontales para evitar que alguna punta se salga, en la figura 17
se muestra el sistema.

50
Figura 17. Sistema para evitar puntas salidas

Igualmente se tendrá en cuenta dispositivos usador para en enrollado que

actualmente se usan en la industria como el enrollado de papel, los cuales usan
guías y tensores para obtener al final del recorrido la llegada del papel siempre en
una misma línea.

10.3.3.4. La recomendación para el embalado.

 Usar stretch (Película de alto desempeño fabricada a base de polietileno de

baja densidad. Sus características son muy especiales, tiene alta
transparencia, alto limite elástico, apto para cualquier ambiente y clima)
para embalar los rollos de malla.

51
 11. GENERACIÓN DE CONCEPTOS

A continuación, se muestra los conceptos generados a partir de las sub-funciones

que se desglosaron anteriormente en la figura 15.

Almacenar o aceptar energía: Está subfunción es la encargada de definir qué

tipo de energía se usara para el funcionamiento de muestro dispositivo.

Figura 18. Generación para almacenar

Alarmar: Esta subfunción es la encargada de alertar el operario en caso de

alguna falla en el dispositivo. A continuación se definirá como se mostraran las
alarmas.

Figura 19. Generación para alarmar

52
Controlar: Está sub-función es la encargada de manejar todos los datos
provenientes de los sensores y el operario si es el caso, para así manipular los
actuadores y llevar a cabo la tarea que debe realizar.

Figura 20. Generación para controlar

Acoplar señales de control: Este sub-sistema es el encargado de acoplar las

salidas de nuestro controlador, de esta forma activando nuestros actuadores,
puesto que la potencia requerida por estos no puede ser alcanzada por el
subsistema controlador debido a que estas señales son de control y manejan
bajas potencias.

Figura 21 Generación para acoplar señal de control

53
Limpiar: Esta sub-función es la encargada de determinar cómo se van a limpiar
los rollos de mallas.

Figura 22. Generación para limpiar

Enrollar: Esta sub-función se encarga de definir la manera como se enrollara la

malla.

Figura 23. Generación para enrollar

54
Como se explico anteriormente actualmente para él enrollado de la malla se usa
un tubo o eje con una abertura, como se muestra en la figura 16, donde se le
realiza un doblez a la malla con el fin de enganchar esta al eje y posterior mente
iniciar el proceso de enrollado rotando el eje, el concepto motor girando eje con
ranura corresponde a esta explicación.

Por otra parte el concepto motor girando eje con ranura y pistón asegurando
extremos horizontales corresponde a una mezcla entre el concepto anterior
explicado y la solución dada por la empresa para evitar puntas salidas explicada a
continuación; La empresa utiliza un sistema en el cual un pistón empuja la malla
en sus extremos horizontales para evitar que alguna punta se salga, en la figura
17 se muestra el sistema

Embalar: Esta sub-función es la encargada de determinar con qué tipo de material

y como se va a embalar la malla ya enrollada.

Figura 24. Generación para embalar

Rollo malla listo: Este punto a pesar de no ser parte de un subsistema del
dispositivo se debe de tener en cuenta los siguientes parámetros para entrar a
diseñar la parte del dispositivo encargado de soportar el rollo de malla salido del
telar.

55
Parámetros: Los diferentes rollos salidos del telar tienen un peso de +/- 400kg
con un diámetro exterior promedio de 44 Centímetros e interior en 9 Centímetros
y un ancho de 1.24 Metros; en la figura 18 se muestran tres rollos salidos del telar
y listo para ser ingresados en el dispositivo.

Figura 25. Rollos salidos de telar

A partir de esto se deben generar los conceptos pertinentes.

Figura 26. Generación para alistar

Montar en dos rodillos permiten girar: este concepto consiste en permitir que el eje
sea montado en dos rodamientos independientes de forma axial.

56
Sensar: Esta sub-función es la encargada de sensar las diferentes variables en el
proceso de limpieza, enrollado y embalado, por lo que antes que nada debemos
definir que variables se requieren sensar en cada uno de los procesos para ya
después entrar a definir qué tipo de sensores se deben usar.

Acoplar señales sensores: Esta sub-función es encargada de acoplar las

señales entregadas por los sensores de tal forma que puedan ser manipuladas por
la sub-función Controlar y al igual que sensar se debe de definir primero el tipo de
sensor que se va a utilizar para cada proceso y el controlador.

Acoplar energía: Estas sub-función se encarga de acoplar la energía proveniente

de la sub-función Almacenar o aceptar energía distribuyendo esta a cada uno de
los elementos que requieran energía para su funcionamiento, siendo así primero
debemos definir el tipo de energía que se va a usar para poder definir de qué
manera se debe acoplar.

11.1. TABLA DE COMBINACIONES DE CONCEPTOS

La tabla de combinaciones de conceptos me permite identificar las posibles

combinaciones de soluciones para las subfunciones, así obteniendo una solución
completa para el problema.

Estas combinaciones pueden ser combinadas para llegar a la solución del

problema, más no todas las combinaciones pueden ser una solución para el
problema.

Para este problema se generarán 4 cuatro combinaciones A, B, C y D.

57
Figura 27.Tabla de combinaciones

58
A continuación, se describirá como quedaron las combinaciones.

11.1.1. Combinación A

Figura 28. Combinación A

Esta combinación utiliza la energía eléctrica que es encargada de alimentar todos

los sistemas que requieran de energía para su funcionamiento, el dispositivo será
controlado por un PLC que controlara todos los actuadores a partir de las señales
emitidas por los sensores y condiciones dadas por el operario, las salidas del
controlador serán acopladas por un relé el cual a partir de la señal de control del
PLC activará los diferentes actuadores, igualmente el controlador deberá de enviar
señales de control cuando haya una alarma en el dispositivo, esta alarma se
realizara de forma audiovisual, la malla se limpiara con líneas de aspersión las
cuales por medio de aspersores fumigaran la malla quitando cualquier clase de
impureza, un motor girando un eje con una ranura para asegurar la malla y un
pistón empujando los extremos de la malla nos ayudara para enrollar la malla de
tal forma que no genere arugas ni puntas salidas, se usara stretch para embalarla
y una chumacera con eje de 9 cm a lado y lado para alistar la malla para el
proceso de limpiado y enrollado.

59
11.1.2. Combinación B

Figura 29. Combinación B

La combinación B consta de una alimentación de los elementos que requieran

energía por medio de energía eléctrica, cuenta con un PLD para controlar los
actuadores y alarmas, las salidas del controlador serán acopladas por etapas de
potencia para poder accionar los actuadores con estas señales, las alarmas se
darán de forma audiovisual, las mallas serán limpiadas por el método de
ultrasonido, un motor girando un eje con ranura y un pistón asegurando los
extremos horizontales se encargaran de enrollar perfectamente la mallas que
seguidamente será embalada en un tubo de PVC de igual diámetro, por ultimo
para el alistamiento de la malla se usaran balineras.

11.1.3. Combinación C

Figura 30. Combinación C

60
Esta combinación tomara su energía de la red eléctrica, su control estará
comandado por un PLD que tiene la función de controlar como su nombre lo indica
todos los actuadores y alarmas a partir de los sensores y parámetros de el
operario, las señales de control que emite en un momento dado no llegan a ser lo
suficientemente potentes para activar algunos actuadores, por lo que utilizará relés
para esta labor, las alarmas serán acústicas y la limpieza se realizara con líneas
de aspersión para después enrollarlo con un motos girando un eje con ranura, la
embalada se dará con cartón y su alistamiento montando el rollo de malla salido
del telas en dos rodillos que le permiten girar.

11.1.4. Combinación D

Figura 31. Combinación D

En esta combinación se tiene una obtención de energía a partir de la red eléctrica,

su control es comandado por un micro controlador y tendrá opto acopladores
como accionador de los actuadores, las alarmas se realizaran de forma visual por
medio de luces, su limpieza será realizada con rodillos y para su enrollada se
usara un motor girando un eje con ranura, se embalara con stretch y tendrá
balineras como rodamientos.

61
 12. SELECCIÓN DE CONCEPTOS

Figura 32. Ubicación selección de conceptos

Fuente: Ingeniero, Méndez, Arnaldo, Ingeniería Concurrente, Universidad Autónoma de Occidente

En esta etapa de diseño se pretende seleccionar la mejor de las combinaciones

anteriormente planteadas, tamizando todas las combinaciones, calificando cada
una de estas teniendo en cuenta criterios de los clientes, expertos, preferencias
personales, intuición, pros, contras, etc. Que nos pueda llevar a una buena
selección.

Figura 33. Embudo de la selección de conceptos

Fuente: Ingeniero, Méndez, Arnaldo, Ingeniería Concurrente, Universidad Autónoma de Occidente

62
12.1. CRITERIOS DE CLASIFICACIÓN PARA SELECCIÓN

 Seguridad.
 Rapidez.
 Interfaz amigable con el usuario.
 Eficiencia.
 Mantenimiento.
 Económico.
 Modular.

12.2. MATRIZ DE TAMIZAJE DE CONCEPTOS

Esta matriz se usa como filtro como se puede apreciar en la figura 33, para
continuar con aquellos conceptos que cumple o son los más apropiados para
nuestro proceso de diseño. Dicho filtro se genera relacionando los conceptos
generados con los criterios de selección y asignándole una calificación de, igual
que (0), mejor que (+) y peor que (-). Para este caso y teniendo en cuenta que no
se encontró ningún dispositivo diseñado para este fin se tomara como referencia
los conceptos generados para combinación C.

63
Tabla 7. Comparación de conceptos

Variantes de conceptos

Criterio de Selección
A B C D
Seguro + 0 0 0
Rapidez 0 0 0 0
Facilidad de programación + - 0 +
Eficiencia + 0 0 0
Mantenimiento 0 - 0 -
Económico + - 0 +
Modular + 0 0 0
Positivos 6 0 0 2
Iguales 2 4 7 4
Negativos 0 3 0 1
Total 4 -3 0 1
Orden 1 4 3 2
¿Continuar? Si No No Si

Como se menciono se tuvo como referencia la combinación C por lo que se

compara este respecto a las otras combinaciones por ejemplo en la combinación A
es más segura que la B, C, D debido a que la combinación A tiene como
dispositivo de control un PLC siendo este diseñado para trabajar en ambientes
industriales mientras un PLC, micro no son propicios para estos ambientes, debido
a que el ruido de motores y teniendo en cuenta que el ambiente donde va a
trabajar el dispositivo pueden afectar estos controladores.

64
Tabla 8. Matriz para evaluar conceptos
Variantes de conceptos

A D
% Criterio Criterio
Criterio de Selección Ponderación Nota
Ponderado
Nota
Ponderado
Seguro 10% 5 0.5 4 0.4
Rapidez 20% 4 1.6 3 1.2
Interfaz amigable con el
5% 3 0.24 5 0.4
usuario
Eficiencia 25% 4 1.2 3 0.4

Mantenimiento 10% 3 0.3 3 0.3

Económico 10% 3 0.3 2 0.2

Modular 20% 4 0.8 2 0.4

Total 4.94 3.3
Orden 1 2
¿Continuar? Desarrollar No

De acuerdo a la matriz de evaluación la combinación A es la más indicada para el

desarrollo del proyecto, sin embargo se cree conveniente generar una
combinación en una de las sub-funciones como es el caso de la limpieza, la
combinación A utiliza un método que se llamo líneas de aspersión, el concepto D
utiliza rodillos para esta labor siendo este también un buen método que al
combinarlo con nuestra combinación A podría llegar a un mejor resultado para la
limpieza sin llegar a alterar nuestros criterios de selección.

Figura 34. Combinación para limpieza

65
 13. PRUEBA DE CONCEPTOS

Figura 35. Ubicación prueba de conceptos

Para poner a prueba la combinación A que fue seleccionada como la más indicada
para el desarrollo del proyecto se realizaron las siguientes pruebas:

 En cuanto la limpieza de la malla:

Se tomaron varios retazos de malla salida del telar y se observo en un microscopio

el taponamiento y suciedad de estas, seguidamente se le realizo aspersión con
aire y limpieza con un cepillo para dientes impregnado de desengrasante, después
de realizado todo este proceso se verifico nuevamente en el microscopio y el
resultado fue satisfactorio, las impurezas en sus aberturas fueron removidas por el
aire comprimido y las impurezas en su exterior por el cepillo de dientes, de esta
forma para la limpieza de la malla se cree conveniente usar líneas de aspersión de
desengrasante y aire en este orden así certificando que la malla quedara
completamente limpia; en cuanto a la ubicación de los rodillos las pruebas
arrojaron que debería ir después de la línea de aspersión del desengrasante.

Figura 36. Orden para limpieza de mallas

t
66
  En cuanto al enrollado y embalado de la malla:

Para el enrollado y embalado de la malla se tiene una experiencia ya que el

método que actualmente se usa para el enrollado en la empresa es el que se va a
usar en la combinación seleccionada a diferencia que en el dispositivo que se
pretende diseñar se hará de forma automática. En el sistema se observa que uno
de los puntos a tener en cuenta es la tensión constante en la malla y la alineación,
actualmente el operario que realiza esta labor debe estar en todo momento
pendiente de que la malla no se doble para evitar que se deforme y se dañe.

67
 14. ARQUITECTURA

La arquitectura del producto relaciona los elementos físicos con los funcionales
para determinar la modularidad o integridad del producto.

Figura 37. Arquitectura

68
 15. DISEÑO DETALLADO

15.1. LIMPIAR

Para la limpieza de las mallas se utilizarán dos sistemas que se denominaron

líneas de aspersión y rodillos limpiadores, que se detallarán a continuación.

En la figura 38 se muestra la división de este subsistema para su análisis, por

ejemplo en cuanto a las líneas de aspersión se tendrá línea de aspersión de
desengrasante y una de aire las cuales se detallarán por separado, por otra parte
tenemos la limpieza por rodillos limpiadores que igualmente se detallarán.

Figura 38. Limpiar

15.1.1. Línea de aspersión

Las líneas de aspersión son muy utilizadas en la industria como el agro,

farmacéutica, alimenticia, etc. Esto con el fin de dosificar controladamente aguas,
saborizantes o cualquier tipo de líquidos o gases, ya sea en una línea de
producción o en campo abierto, un punto importante de las líneas de aspersión es
el ahorro considerable del liquido bombeado, siendo así favorable para este
desarrollo ya que se busca la disminución de costos, teniendo en cuenta que el
costo del desengrasante es alto.

69
Figura 39. Mallas sucia vs malla limpia

Fuente: Boop, Mallas tejidas, [consultado 03/11/09], Disponible en internet: http://www.bopp.ch,

En la figura 39 se muestra el taponamiento de una malla metálica, lo que se busca

con esta diseño es dejar la malla como se muestra en la parte derecha de la
imagen, se pretende realizar esta labor con los sistemas que se detallaran a
continuación.

Como se mostró en la figura 38 se requiere de dos líneas de aspersión, una de

desengrasante y otra de aire, esta primera línea será la encargada de remover el
aceite que se usa en la tejedura y otros que se puedan adherir a la malla, aflojar y
remover en lo posible las partículas ubicadas dentro de sus aberturas y en su
exterior, dejándola empapada para que los rodillos limpiadores de los que
hablaremos más adelante puedan refregar más fácilmente la totalidad de la malla,
seguido de esto la malla va quedar algo mojada y quizá con algunas impurezas,
por lo que se usará la siguiente línea de aspersión de aire, esta se encargará de
asegurar la expulsión de las ultimas partículas y secado de la malla.

El aspersor es uno de los puntos más importantes en estas líneas, este es el

encargado de transforma, un flujo líquido o aire presurizado en un rocío, de esta
forma garantizando que cubra toda la superficie de la malla para nuestro problema
en especifico, igualmente aumentar la fuerza de ataque del liquido y el aire sobre
la malla para asegurar que las partículas contenidas puedan ser removidas con
mayor facilidad.

70
A continuación se mostrará las especificaciones del aspersor elegido para cada
línea, se tendrá en cuenta la presión que ejerce sobre la malla, cobertura, costo,
material entre otros.

15.1.1.1 Tipos de aspersión

Existen varias características de aspersión como lo son la aspersión plana,

aspersión de cono hueco, cono lleno, chorro solido, aspersión fina y muchas más,
sin embargo lo que se requiere es generar un gran impacto sobre la malla con una
buena uniformidad, de esta forma se llego a la conclusión de que la aspersión
plana es la más indicada para esta labor, esta distribuye todo el liquido en forma
de abanico o en forma de lamina; este es conseguido por medio de un orificio
elíptico o redondo tangencial a una superficie deflectora, por otra parte existen
varias aspersiones planas de la cual se utilizará una boquilla de aspersión plana
con bordes no ahusados o uniformes, esta boquilla o aspersor se usa
normalmente en aplicaciones de limpieza que requieren un impacto uniforme en
toda la anchura de aspersión, en la figura 40 se muestra la uniformidad del
impacto.

Figura 40. Uniformidad de impacto aspersor

Fuente: Spraying Systems Co., Productos para Aspersión Industrial, Catalogo 55, 1995, pág. 7.

Lo que se busca es un aspersor que sea capaz de generar este tipo de

uniformidad en su chorro, en la figura 40 podemos observar que la uniformidad de
la fuerza de impacto de este tipo de aspersión es buena para nuestro sistema, ya
que se busca remover el lubricante utilizado en la tejedura de la malla y las
partículas que se depositan en sus aberturas por medio del impacto del
desengrasante y aire sobre la malla.

71
15.1.1.2 Alcance de aspersión según ángulo.

El alcance del chorro de desengrasante o cobertura teórica como lo muestra la

figura 41, del que depende el número de aspersores que se requiere para cubrir la
totalidad de la malla, es un punto realmente importante, ya que se debe
seleccionar una distancia de aspersión y un ángulo de aspersión adecuado para
que la presión del liquido desengrasante y aire sea el adecuado para la remoción
de las partículas.

Figura 41. Cobertura teórica

Fuente: Spraying Systems Co., Productos para Aspersión Industrial, Catalogo 55, 1995, pág. 9.

Si seleccionamos una distancia de aspersión muy grande podremos obtener una

cobertura teórica mayor viéndose beneficiado la reducción del número de
aspersores a usar, sin embargo no obtendremos una presión adecuada para
cumplir con el objetivo, igualmente si incrementamos en ángulo de aspersión
obtendremos mayor cobertura sin embargo la presión se verá afectada, por lo que
se debe de obtener una buena proporción de estos dos factores para llegar a
obtener una buena presión sin utilizar demasiados aspersores; en la tabla 9 se
muestra las coberturas teóricas en diversas distancias igualmente se realizaron los
cálculos para determinar de dónde salen estos valores.

72
Tabla 9. Coberturas teóricas aspersores

Fuente: Spraying Systems Co., Productos para Aspersión Industrial, Catalogo 55, 1995, pág. 9.

Figura 42. Cálculos para cobertura teórica

73
Figura 43. Medidas para aspersor

Se selecciono un ángulo de aspersión de 35 ̊ y una distancia de aspersión de 10

Cm, siendo así tendremos una cobertura teórica de 6,3 Cm por cada uno de los
aspersores, por lo que para cubrir el ancho de la malla de 1.2 Metros se requiere
de 19 aspersores los cuales cubrirán 1.21 metros y tendremos una presión
adecuada para cumplir con nuestro objetivo.

Figura 44. Sistemas de aspersión

Fuente: Spraying Systems Co., Productos para Aspersión Industrial, Catalogo 55, 1995, pág. D23.

En la figura 44 se muestra un sistema de aspersión usado para remojar pulpa para

la elaboración de papel, este sistema es algo similar al que se pretende realizar
sin embargo como se puede ver en la figura la distancias del aspersor a la zona de
impacto del liquido es grande por lo que el impacto es bajo, lo que buscamos con
nuestro sistema es que la presión del chorro del desengrasante sea alto por esta
razón nuestra distancia es relativamente corta.

74
15.1.1.3 Impacto.

El impacto o fuerza de choque del desengrasante sobre la malla depende también

del ángulo que se maneje, en el tabla 10 se muestra el porcentaje de impacto por
Cm^2 del impacto total teórico,

Tabla 10. Porcentaje de impacto

Fuente: Spraying Systems Co., Productos para Aspersión Industrial, Catalogo 55, 1995, pág. 10

A 35̊ de aspersión tendremos el 13 % del impacto teórico, que es determinado por

la siguiente formula.

I  0.024 * (l / min a la presion de aspersion) * (la presion de aspersion)

Donde: Impacto total teórico (Kg-Fuerza), K=0.024, Q=Capacidad de flujo (l/min)

esta capacidad está definida en el consumo del aspersor a 3 bares según el
fabricante, P=Presión del liquido (Kg/Cm^2).

I  0.024 * (1,7l / min) * (3,5)

I  0.1
0.1 kg fuerza es equivalente a 1N.

75
15.1.1.4. Aspersor seleccionado para desengrasante

El aspersor seleccionado para esta labor con referencia H-VV mostrado en la

figura 45, muy utilizado en aplicaciones de lavado de productos, control de polvo,
protección contra fuego entre otros; este aspersor produce caudales por debajo de
(1,7 l/min a 3 bar)

Figura 45. Aspersor desengrasante

Fuente: Spraying Systems Co., Productos para Aspersión Industrial, Catalogo 55, 1995, pág. C40.

Este aspersor está fabricado en acero inoxidable AISI 303 el cual según los
catálogos de aceros es el de mejor maquinado de toda los aceros inoxidables de
la serie 300, tiene buena resistencia a la oxidación lo que es muy importante para
el desarrollo ya que este desengrasante puede llegar en un tiempo determinado a
deteriorar la estructura del aspersor.

 Usos:

Este acero se utiliza para hacer producciones en serie de tuercas y tornillos,

bushings, cuñas, uniones para conducción de fluidos, piñones, remaches, partes
de válvulas, tachuelas.8

Este aspersor tendrá una diámetro nominal de orificio de 1.2 mm por el que saldrá
nuestro desengrasante, tendrá una rosca tipo NPT American Standard Pipe
Taper Thread de ¼’, igualmente este aspersor cumple con todas la
especificaciones que se mencionaron anteriormente.

8
Sumitecc, Aceros serie 300, [Consultado 04/04/09], Disponible en
internethttp://www.sumiteccr.com/Aplicaciones/Articulos/pdfs/AISI%20303.pdf
76
15.1.1.5. Aspersor seleccionado para aire.

Figura 46. Aspersores de aire

Fuente: Spraying Systems Co., Productos para Aspersión Industrial, Catalogo 55, 1995, pág. F13.

Para la aspersión de aire utilizaremos los aspersores que se muestran en la figura

46, estos aspersores son fabricados en ABS Acrilonitrilo Butadieno Estireno es un
plástico muy resistente al impacto, muy utilizado en automoción y otros usos tanto
industriales como domésticos, su forma nos permite obtener altas presiones y
uniformidad, sus usos más comunes son la limpieza, secado, refrigeración etc.
Opera entre 10 y 90 PSI a una temperatura máxima de 70̊̊ C, con una rosca tipo
NPT de ¼’, la altura a la que se ubicara estos aspersores será igual a 5 Cm, cada
aspersor cubrirá una distancia de 57mm por lo que se requiere de 21 aspersores
para cubrir la totalidad de la malla.

Figura 47. Aspersores aire

Fuente: Spraying Systems Co., Productos para Aspersión Industrial, Catalogo 55, 1995, pág. F13.
En la figura 47 se muestra la posición de los aspersores para el aire.

77
Figura 48. Dimensiones Aspersor

Fuente: Spraying Systems Co., Productos para Aspersión Industrial, Catalogo 55, 1995, pág. F13.

Figura 49. Promedio de caudal de aire

Fuente: Spraying Systems Co., Productos para Aspersión Industrial, Catalogo 55, 1995, pág. F13.

En la figura 49 nos muestra un punto importante a tener en cuenta en el momento

de la selección del compresor ya que dependiendo de la presión a la que se vaya
a operar se debe también tener en cuenta la cantidad de aire que van a requerir
para su buena operación.Tanto los aspersores como las líneas de aspersión serán
suministrados por el proveedor.

78
15.1.2. Rodillos limpiadores

Los rodillos limpiadores son muy utilizados en las siderurgias para la limpieza de
laminas, platinas etc. Estos rodillos contienen millones de filamentos de diámetros
de 0.1 a 0.2 mm lo cual le permitirá entrar en las aberturas de algunas de las malla
para remover las partículas que se encuentran en su interior, igualmente con la
malla ya impregnada de desengrasante se le facilita la remoción de grasas o
aceites que estén sobre o bajo la malla.

Este sistema de rodillos también es muy usado en limpieza de adoquines,

pavimento, platinas, entre otras, a continuación mostraremos un sistema similar
usado para la limpieza de adoquines, este sistema cuenta con un solo rodillo sin
embargo el material y disposición del rodillo es el mismo.

Figura 50. Rodillos limpiadores

En la figura 50 podemos apreciar un sistema de limpieza por rodillos usado para la

remoción de partículas ajenas a adoquines, el rodillo a una altura determinada de
tal forma que al pasar el adoquín tenga la suficiente presión sobre él para remover
las partículas, lo que se busca en muestro sistema es similar sin embargo la malla
estará pasando por medio de dos rodillos como los que se observan en la figura
removiendo por la parte superior e inferior y refregando su superficie removiendo
no solo partículas si no también grasas adheridas a ella, importante mencionar
que el concreto es mas abrasivo que una mallas metálica en acero inoxidable por
lo que es despreciable llegar a tener en cuenta que la malla pueda desgastar el
rodillo rápidamente. Un punto importante a tener en cuenta es la velocidad a la
que deben operar estos rodillos en la figura 51 se muestra la representación de
esto.

79
Figura 51. Capacidad de limpieza Vs Velocidad

Fuente: Nosas, Rodillos limpiadores, [Consultado 03/10/09], Disponible en internet:

http://www.nosas.com/prova_web/3M_mill_rolls.php,

En la figura 51 tenemos la comparación de capacidad de dos rodillos con respecto

a la velocidad, el C-32 un rodillo fabricado por la compañía 3M de línea roja y un
rodillo convencional en línea azul, como podemos ver sin interesar la fabricación
de rodillos es que al aumentar la velocidad se disminuye la capacidad de limpieza.
Los dos rodillos, a 50 MPM tienen una capacidad de 87.88 mientras que a 200
MPM se cae esta capacidad en uno menos que en el otro pero se presenta una
baja, por lo que es conveniente que la velocidad de limpieza de la malla sea
realmente baja lo cual se definirá más adelante.

80
Figura 52. Dimensiones rodillos

En la figura 52 se muestran las dimensiones que se requieren para el rodillo.

Debido a que en la planta de tejedura se producen mallas de 1 y 1.22 Metros se

debe tener una longitud de barrido igual a la longitud de la malla más ancha para
asegurar que servirá para todas las mallas que se fabrican, por lo que el rodillo
tendrá 1.24 Metros así previniendo ante posibles desalineamientos, La longitud
total es de 1.36 Metros menos la longitud de barrido nos da un espacio de 6
Centímetros a lado y lado entre la chumacera que le permitirá el rodamiento al
rodillo y la malla a limpiar, espacio razonable para evitar posibles colisiones, El
diámetro del eje será de 38 Milímetros o 1 ½’ lo cual se decidió de acuerdo a que
es un diámetro de eje comercial, por lo que se requiere de una chumacera que
más adelante veremos con un diámetro igual, El diámetro base será de 50
Milímetros o 2’ lo que se decidió simplemente dejado un espacio razonable del eje
a la base del rodillo evitando fracturas u otro tipo de problema, El diámetro total
será de 76 Milímetros o 3’ por lo que las cerdas tendrán una longitud de 1’.

Para poder limpiar la malla en toda su expresión se utilizarán dos rodillos de tal
modo que la malla pase por la mitad de los dos como se muestra en la figura 53 y
sea limpiada por ambas caras.

81
Figura 53. Rodillos con malla

Para asegurar que los rodillos harán su labor se le debe transmitir una velocidad
menor a la de la malla por lo tanto se debe definir una velocidad constante de la
malla, para después así determinar la velocidad de los rodillos, que será
transmitida por un motor independiente.

15.1.3. Elementos requeridos para la limpieza

Tanto las líneas de aspersión como los rodillos limpiadores requieren de ciertos
elementos para su funcionamiento, a continuación se mostrarán uno a uno, su
función, dimensiones y otros aspectos relacionados.

82
15.1.3.4. Elementos necesarios para línea de aspersión de
desengrasante.

Figura 54. Diagrama de elementos tanque almacenador

Como podemos ver en la figura 54 uno de los elementos requeridos por la línea de
aspersión de desengrasante es un tanque almacenador, este se encargará de
recibir nuevamente el desengrasante después de haber sido bombeado a la malla,
esto con el fin de reciclarlo para ser usado nuevamente en la limpieza, igualmente
este elemento requiere de un subelemento por decirlo así, encargado de filtrar el
desengrasante almacenado ya que no tendría sentido volver a limpiar la malla con
un desengrasante sucio, por esta razón se utilizara un etapa de filtrado que más
adelante analizaremos.

15.1.3.4.1. Tanque almacenador.

Figura 55. Tanque almacenador 3D

83
Este tanque almacenador deberá ser fabricado en acero inoxidable para evitar
corrosiones teniendo en cuenta que contendrá líquidos y más este en especial
siendo un desengrasante, tendrá un calibre 16 suficiente para evitar tanto altos
costos como tener una buena resistencia contenedora, se usara una serie 304
para este tanque, a continuación se mostraran sus propiedades mecánicas, físicas
y químicas, usos y tratamientos.

 Usos

sus usos son muy variados, se destacan los equipos para procesamiento de
alimentos, enfriadores de leche, intercambiadores de calor, contenedores de
productos químicos, tanques para almacenamiento de vinos y cervezas, partes
para extintores de fuego. 9

15.1.3.4.2. Dimensiones

Figura 56. Dimensiones tanque almacenador

Área de 0.23259m2

9
Sumitecc, Aceros serie 300, [Consultado 04/04/09], Disponible en
internethttp://www.sumiteccr.com/Aplicaciones/Articulos/pdfs/AISI%20303.pdf

84
Figura 57. Ancho tanque almacenador

Unidades en cm.

Con un área de 0.232594m2 que se muestra en la figura 56 por 1.20 metros de

ancho tenemos el volumen del tanque igual a 0.279m3, teniendo en cuenta que
requerimos 34 litros por minuto equivalentes a 0.0005m 3 por segundo se puede
determinar que el tanque está en la capacidad de retener esta cantidad de liquido
en un segundo y queda un espacio considerable, el tanque debe tener
aproximadamente 5 galones de para evitar inconvenientes.

15.1.3.4.3. Etapa de filtrado.

Como ya se mencionó lo que se pretende es reutilizar el desengrasante para

abaratar los costos e igualmente darle un mejor uso, por tanto lo que se pretende
es una vez el desengrasante sea bombeado a la malla y recolectado por el tanque
de almacenamiento pase antes de volver a ser bombeado por una etapa de
filtrado, que contará con filtrado de partículas y aceites o líquidos ajenos al
desengrasante, de esta forma evitando no solo que la malla reciba nuevamente la
suciedad que se removió anteriormente si no también alargar la vida de la bomba.

Para la eliminación de partículas se usará una malla metálica en acero inoxidable

AISI 304 en forma de cilindro o más conocido como cartucho que retendrá las
partículas que tengan mayor área que su abertura en la figura 58 se muestra las
características de las mallas para así entender el funcionamiento de este filtro.

85
Figura 58 Malla metálica

Fuente: Ingefilter, Telas metálicas, [consultado 14/03/09],Disponible en internet:

http://www.ingefilter.com/html/telas_metalicas.htm

El sentido longitudinal de un rollo de malla metálica se denomina urdiembre, y el

sentido transversal trama.

 Abertura de malla (w) Las telas metálicas se designan por la abertura de

malla, la cual es la distancia entre dos hilos adyacentes de urdiembre o de
trama.
 Diámetro de hilo (d) Es el diámetro del alambre con el que ha sido tejida la
malla.
 Mesh: Es la numeración de la tela e identifica el número de pasos o hilos
por pulgada inglesa (25.4mm).
10
 Superficie abierta (Ao) Expresa la superficie útil de la malla en porcentaje.

10
Ingefilter, Telas metálicas, [consultado 14/03/09],Disponible en internet:
http://www.ingefilter.com/html/telas_metalicas.htm

86
Tabla 11. Mallas tejidas

Fuente: Ingefilter, Telas metálicas, [consultado 14/03/09],Disponible en internet:

http://www.ingefilter.com/html/telas_metalicas.htm

Como se puede ver en el tabla 11 a medida que el Mesh aumenta tenemos menor
abertura y menor porcentaje de área libre, de esta forma debemos de seleccionar
un Mesh adecuado para retener las partículas, sin embargo no podemos
seleccionar un Mesh muy alto ya que tendríamos bajas en presión y no
supliríamos el caudal requerido por la bomba, por tanto según un experto en este
tipo de filtración el Mesh adecuado para este filtro debe ser de 100 Mesh así
obtendremos una abertura de 0.150 y un porcentaje de área libre de 36%.

La configuración que debe llevar esta malla es en forma de cartucho como se

muestra en la figura 59, este cartucho debe ir dentro de una carcasa que tiene una
cavidad para este, la carcasa tiene una abertura como se muestra en la figura 60
en su parte superior derecha por el que entrara el liquido desengrasante,
haciéndolo pasar por la parte interior del cartucho de esta forma dejando pasar el
liquido mas no las partículas hacia la parte exterior del cartucho, el liquido ya libre
de partículas saldrá por otra abertura ubicada en su otro extremo.

87
Figura 59. Cartucho

Fuente: Industrias Perfect S.A., filtros cartucho, [Consultado 22/04/09],Disponible en

internet: http://www.filtrosindustriales.cl/wp-content/1-filtros-4.jpg,.

Figura 60. Carcasa para filtros con malla tejida

Fuente: Equadis, Carcasa, [Consultado 22/04/09.], Disponible en internet:

http://www.equadis.es/images/CARCASA%20FILTRO.bmp

El segundo filtro ubicado en cascada después del anteriormente visto es un filtro

coalescente el cual nos ayudará a retener los líquidos, aceites y/o grasas que
hayan sido removidas de la malla que son ajenos al desengrasante, este filtro
funciona por medio de materiales como se muestra en la figura 61 como telas,
fibras de vidrio entre otras las cuales por medio de diferencias de densidades
permiten el paso de una densidad especifica, en este caso se requiere que pase
únicamente el liquido desengrasante por lo que debemos determinar su densidad
y definir el materias a utilizar para el filtro, el funcionamiento de este filtro en
cuanto al recorrido del liquido es el mismo que el retenedor de partículas así como
este se debe de tener una carcasa con una entrada y una salida y el medio
filtrante en este caso una tela o fibra.

88
Figura 61. Medio filtrante filtro coalescente

Fuente: Idima, Coalescente, [consultado 22/04/09], Disponible en internet:

http://www.idimafiltros.net/wp-content/uploads/2007/12/parker-aire-gas-coalescedor.png,.

Figura 62. Carcasa filtro coalescente

Fuente: Directindustry, Carcasa coalescente, [Consultado 22/04/09] Disponible en internet:

http://www.directindustry.es/prod/wilkerson/filtro-coalescente-aire-aceite-7312-24236.html

Otros elementos necesarios para el funcionamiento de la línea de aspersión de

desengrasante son los siguientes:

Figura 63. Diagrama elementos bombeo

89
Se requiere de una bomba que se encargara de bombear el líquido desengrasante
nuevamente hacia la malla con el líquido previamente filtrado como lo vimos
anteriormente, esta bomba se debe de analizar a fondo ya que todas las bombas
no suplen las necesidades requeridas, a continuación mostraremos las
características de la bomba seleccionada.

15.1.3.1. Bombas centrifugas

 Su construcción es simple, su precio es bajo.

 El fluido es entregado a presión uniforme, sin variaciones bruscas ni
pulsaciones.
 La línea de descarga puede interrumpirse, o reducirse completamente, sin
dañar la bomba, así evitando averías en caso de falta del desengrasante.
 Puede utilizarse con líquidos que contienen grandes cantidades de sólidos
en suspensión, volátiles y fluidos hasta de 850̊ F, también es un punto
importante ya que el desengrasante será reciclado haciéndolo pasar por
una etapa de filtración, sin embargo pueden quedar partículas.
 Sin tolerancias muy ajustadas.
 Poco espacio ocupado.
 Económicas y fáciles de mantener.
 No alcanzan presiones excesivas aún con la válvula de descarga cerrada.
 Máxima profundidad de succión es 15 pulgadas.
 Flujo suave no pulsante.
 Impulsor y eje son las únicas partes en movimiento.
 Se adaptan a servicios comunes, suministro de agua, hidrocarburos,
disposición de agua de desechos, cargue y descargue de carro tanques,
transferencia de productos en oleoductos.11

Como se puede ver en las características de las bombas centrifugas tiene

aspectos realmente importante para el desarrollo, por ejemplo su bajo costo es un
aspecto que tiene una importancia considerable en este desarrollo, su fácil
mantenencia que son aspectos salidos del desarrollo como tal pero igual se deben
tener en cuenta, hablando de aspectos funcionales tenemos la presión uniforme o
no pulsaciones que es muy importante ya que si se tienen pulsaciones o espacios
donde la presión baje no podemos asegurar que toda la malla quede limpia. Otro
aspecto seria en caso de que la etapa de filtrado deje pasar algún elemento solido

11
Fluidos, Bombas, [Consultado, 05/05/09], Disponible en internet:
http://fluidos.eia.edu.co/hidraulica/articuloses/maquinashidraulicas/seleccionbombascentrifugas/sel
eccionbombascentrifugas.html

90
esta bomba no tiene problemas, ocupan poco espacio ayudando a la modularidad
del mismo, están son las razones más importantes por la cuales se llegaron a
seleccionar esta bomba.

Figura 64. Bombas centrifugas

Fuente: Fluidos, Bombas, [Consultado, 05/05/09], Disponible en internet:

http://fluidos.eia.edu.co/hidraulica/articuloses/maquinashidraulicas/seleccionbombascentrifugas/sel
eccionbombascentrifugas.html

Ya habiendo seleccionado el tipo de bomba a usar se debe determinar sus

parámetros de trabajo tales como su presión, si va a trabajar sumergida o no,
caudal que debe manejar, altura que debe llevar el liquido entre otras.

 Caudal: como se mostro anteriormente se usaran 19 aspersores para el

desengrasante, estos aspersores tienen un consumo de 1,7 litros por
minuto cada uno por lo que la bomba debe de suplir poco mas de 32,3 litros
por minuto. Caudal=34 litros por minuto.

 Presión: la presión que se determino adecuada para atacar la malla es de

3 Bares o 44 PSI esta presión fue seleccionada en base a pruebas
realizadas de una malla sucia y observada en un microscopio con
diferentes presiones en una misma malla y se observo que a esta presión
aseguraba la limpieza de esta.

 Sumergida: NO, la bomba estará por fuera del tanque de almacenamiento.

91
  Altura: la bomba debe de ser capaz de elevar el líquido desengrasante a
una altura de 1 metro como máximo.

 Tensión: la tensión de alimentación será de 110VAC a 60Hz.

La bomba ira instalada como se muestra en la figura 65.

Figura 65. Instalación bomba

Como se muestra en la figura el líquido desengrasante cae por gravedad y la

bomba lo eleva un metro hasta la línea de desengrasante.

15.1.3.2. Tubería.

Igualmente se requiere de un medio para transportar el liquido del tanque de

almacenamiento hacia la etapa de filtrado, de allí a la bomba y de la bomba
nuevamente hacia los aspersores por lo que se usará tubería en acero inoxidable,
esto con el fin de evitar oxidaciones en un futuro.

Ahora lo que se requiere es conocer qué cantidad de liquido debe ser trasportado
para determinar su diámetro, como ya se mostro se usaran 19 aspersores cada
92
uno con una abertura de 1,2mm por el que saldrá el liquido, por lo tanto 22,8mm
son lo que se requieren para alimentar por decirlo así los aspersores, igualmente
la tubería debe transportar 34 litros por minuto al igual que la bomba por lo que se
usara una tubería con un diámetro de ¾’ que permitirá el paso de estos 34 litros y
tiene una capacidad de 26,70mm relación suficiente teniendo en cuenta que con el
paso del tiempo se puede reducir la abertura de la tubería.

Igualmente se requieren de 6 codos para transportar el líquido del tanque a la

línea como se muestra en la figura.

15.1.4. Elementos necesarios para línea de aspersión aire

Figura 66. Elementos línea aspersión aire

Para esta línea de aspersión se requiere de estos tres elementos, el compresor

como el más importante, encargado de impulsar aire comprimido por la tubería o
medio de transporte, será el que nos defina la presión del aire saliendo de los
aspersores, por tanto se debe realizar una buena selección de este, por otro lado
la tubería o medio de transporte del aire y los elementos de acople que también
deben ser estudiados para llegar al cumplimiento de no solo los objetivos si no
también los requerimientos.

15.1.4.4. Compresor:

Lo que se busca con el aire en las líneas es por medio de la presión, evacuar las
ultimas partículas en la malla y su secado, requiriendo de una buena presión, por
tanto se busca es un tipo de compresor que tenga la capacidad de producir altas
presiones llegando así a la conclusión que el compresor tipo pistón es el
adecuado, este tipo de compresores es usado en aplicaciones donde se requiere
altas presiones.

93
Figura 67. Compresor tipo pistón

Fuente: Neumática niche, Compresores, [Consultado 04/19/09], Disponible en internet:

http://sitioniche.nichese.com/esquema-neuma/compresor-piston.jpg.

 Caudal:

En un compresor el tanque de almacenamiento cumple varias funciones como lo

es evitar la fluctuación del aire punto importante para este desarrollo, igualmente
se encarga de almacenar el aire en caso de que la maquina a la que este
suministrando el aire requiera de una gran cantidad, este esté preparado; es
conocido por nosotros el consumo de cada aspersor a cierta presión, igualmente
la abertura de cada uno de ellos, cada aspersor tiene una abertura por la que sale
el aire de ¼’ siendo así a 20PSI cada aspersor consume 10 ft3/m para un total de
210 ft3/m en la línea o 3.5 ft3/s por lo que se requeriría de un tanque con un
volumen de 99.108cm3 como mínimo para garantizar el caudal requerido por los
aspersores.

 Presión:

Para determinar la presión que se requiere para evacuar las partículas se realizo
una prueba por medio de un microscopio y aire comprimido, esta prueba consistió
en obtener un trozo de malla sucia y observarla en un microscopio viendo la
suciedad y las partículas ubicadas en sus aberturas, seguido de esto se sometió
esta malla a la diferentes presiones de aire llegando a la conclusión que a 80PSI
se remueven todas las partículas, por tanto 20PSI debe ser la presión que debe
tener como mínimo el compresor.

94
15.1.4.5. Tubería o medio de transporte para el aire comprimido.

En cuanto al transporte del aire comprimido generado por el compresor se debe

de tener varias consideraciones tales como la facilidad de acoplarlo ya que la
maquina debe ser lo más modular posible por lo que si se ubica una tubería
metálica esta va a depender de la cercanía del compresor lo que haría el
dispositivo menos modular, su capacidad en caudal, se debe seleccionar un medio
que sea capaz de transportar al caudal necesario, que el medio pueda soportar
esta presión sin averiarse y asegurar la presión en cada punto o aspersor.

Como se menciono la modularidad del sistema es importante en el desarrollo, por

lo que se usara una parte del medio de transporte en tubería y otro en manguera,
en el tramo de la maquina al compresor se usara manguera así desligando la
cercanía del compresor a la maquina y la parte de la maquina donde irán
acoplados los aspersores llevara tubería galvanizada muy usada en el transporte
de aire.

Su capacidad en caudal a diferencia de los líquidos es que el aire es compresible

por tanto no se requiere de un diámetro de tubería grande, por lo general en el aire
se usa tubería de 3/8’, por tanto la tubería y la manguera tendrán un diámetro de
3/8’.

Se debe generar anillos para garantizar que todos los aspersores reciban la
misma presión por tanto a cada extremo de la línea tendremos una entrada de
aire.

15.1.4.6. Elementos de acople:

Para esta línea necesitaremos estos elementos para acoplar los diferentes medios
de transporte que vamos a usar (tubería galvanizada y manguera), se acoplaran
por medio de acoples rápido así aislando la maquina del compresor y acoplando
fácilmente la manguera con la línea en tubería galvanizada, en la figura 23 se
muestra algunos acoples.

95
Figura 68. Acoples rápidos

Fuente: Distrizan, Acoples rápidos, [Consultado, 04/19/09], Disponible en internet:

http://www.distrizan.com.ar/productos_ingesoll/acoples_rapidos.jpg,.

Figura 69. Manguera

Fuente: Equipos y controles, Mangueras, [Consultado, 04/19/09] Disponible en internet:

http://www.equipos.hn/prodimages/manguera%20compresor%20big.jpg,.

15.1.5. Elementos necesarios para rodillos limpiadores:

Figura 70. Elementos rodillos

Para los rodillos limpiadores se requiere de un par de chumaceras para cada

rodillo, un elemento que genere tracción en ellos y elementos de acople, a
continuación veremos cada uno de estos elementos en detalle.
96
  Chumacera:

La chumacera nos permite reducir la fricción en las piezas en contacto, estos

elementos son muy usados en permitir el rodamiento de piezas fácilmente,
igualmente sirviendo de apoyo, existen varios tipos de chumacera en este caso
usaremos uno conocido como tipo brida como se muestra en la figura 71

Figura 71. Rodamientos ojo de pescado

Fuente: ntnsudamericana, Rodamientos, [Consultado 04/20/09], Disponible en internet:

http://www.ntnsudamericana.com/index.php?option=com_content&task=view&id=71&Itemid=68,.

Las chumaceras mostradas en la figura 71 denominadas tipo brida serán usadas

para permitir el rodamiento libre de los rodillos limpiadores, en la figura se
muestran dos chumaceras una fija y otra móvil, lo que nos permitirá el ajuste de
los rodillos en la posición deseada, para el rodillo que irá en la parte superior se
pondrá fijo por lo que se usará la chumacera tipo brida del lado izquierdo de la
figura, mientras que el rodillo inferior tendrá la posibilidad de moverse hacia arriba
o abajo según se requiera; esta chumacera requiere de un carril para desplazarse,
por medio de un tornillo se ajusta su posición, en la siguiente figura c mostrara un
sistema similar usado para templar rodillos de bandas transportadoras.

97
Figura 63. Tensor banda transportadora

Como se muestra en la figura la chumacera solo permite el movimiento para

desplazarse hacia la derecha o izquierda esto por medio de el tornillo que
podemos apreciar de esta forma desplazan el rodillo hacia la izquierda haciendo
que la banda transportadora este templada, en este caso lo usaremos para subir o
bajar el rodillo generando mayor o menor presión hacia ella por parte del rodillo.

Figura 64. Otra tensor banda transportadora

Características:

Diámetro interior agujero: El diámetro interior del agujero debe tener 1 ½’ para
poder que entre nuestro rodillo.
98
Capacidad de carga: Debe tener una capacidad de carga de 20Kg para soportar
el peso de los rodillos.

Esta chumacera tendrá un rodamiento rígido de bolas, este tipo de rodamientos

son utilizados en operaciones de altas velocidades, requiere poca atención en
cuanto mantenimiento, tiene un bajo costo y soportan altas cargas radiales.

Figura 65. Chumacera tipo brida.

En la figura 65 se puede observar las dimensiones de la chumacera tipo brida que

se usara para el rodamiento de los rodillos.

Elementos de acople para chumaceras:

Como elementos de acople requerimos una estructura para el montaje de las

chumaceras, esta estructura debe permitir la extracción de los rodillos en cualquier
momento por medio de una desplazamiento horizontal e igualmente el
desplazamiento vertical de las chumaceras así ajustando el rodillo en caso de
desgasto o limpieza de mallas de mayor grosor.

99
Figura 75. Diseño para remover rodillos

Figura 76. Otra diseño para remover rodillos

En las figuras 75 y 76 podemos apreciar dos bases metálicas una de las cuales
perteneciente a la estructura que sostiene las chumaceras con dos guías para
permitir el correcto y seguro desplazamiento del conjunto de chumaceras de los
rodillos, la segunda base permite el aseguramiento de la base conjunto
chumaceras en el lugar que se le indico.

100
Tracción:

La tracción de la malla se hará por medio de un motor con las características

actuales de funcionamiento a continuación se presentaran estas características:

Motor asíncrono trifásico; este motor nos permite regular su velocidad y hacer
cambio de sentido de giro.

Tipo HF 80 A-4, 0,55 KW, Este motor tiene un reductor de 10/1, Velocidad 7Cm/s,
La tracción para los rodillos limpiadores se hará también por medio de un motor
sin embargo en este caso no se requiere de cambio de giro ni de un reductor por
lo que ira directo a los ejes de los rodillos.

15.2. ENROLLAR

Figura 77. Enrollar

Enrollar Motor girando eje con

ranura y pistón
asegurando extremos
horizontales

Para enrollar las mallas se utilizará un sistema que actualmente se usa en la

empresa, consiste en un motor que hace girar un eje con una ranura en toda su
longitud como se muestra en la figura 78 por la que se doblara la malla,
adicionalmente tendrá un pistón que mantendrá la malla alineada por medio de un
plato tal como lo muestra la figura 79 así evitando averías, a continuación se
mostrara el análisis de esta etapa.

101
Figura 78. Eje con ranura

Figura 79. Pistón ajustando

Para esta etapa se debe de tener en cuenta dos aspectos para poder generar
rollos de malla perfectamente enrollados, uno de ellos y quizá el más importante
es la perfecta alineación de la malla evitando averías, tensión y frenado, a
continuación se analizaran los sistemas para asegurar estos aspectos.

Alineación:

Para la alineación de la malla se realizara un proceso muy usado en el enrollado

de papel, el sistema funciona por medio de varios rodillos por los que rueda la
malla haciendo que al final la malla llegue siempre en la misma posición quedando
así alineada.

102
Figura 80. Rodillos para alineación

Como se observa en la figura 80 se tienen dos tensores al inicio de la limpieza y al

final el primer tensor me garantizara que si se genera alguna soltura o
desplazamiento de la malla sea antes de este y no después de este afectando el
sistema, la guía #1 me servirá para inclinar mi malla así dándole una caída al
liquido desengrasante más directa hacia el tanque almacenador la guía 2 y 3
permiten que la malla sigua un curso recto para la aspersión de aire y chequeo de
malla.

Por otra parte se usara un pistón que se encargara de mantener una presión en
los extremos horizontales de la malla mientras esta se enrolla, por medio de una
arepa por decirlo así mantendrá la uniformidad de esta presión en toda el área de
vertical de la malla a medida que se va enrollando así como se muestra en la
figura 37, en el otro extremo se tiene este mismo sistema con la arepa pero esta
es fija por lo que no cuenta con pistón, este sistema ya es usado actualmente en
la empresa.

Se descarto el uso de un variador de velocidad debido a que el sistema no

requiere variar su velocidad en caso de distensionamiento o aumento de velocidad
en la línea por tratarse de una malla metálica además de contar con otros
sistemas para este fin como el freno y se requiere de una velocidad baja para un
mejor rendimiento de los rodillos limpiadores.

Lo que se busca es que la malla quede enrollada tal como se muestra la figura 81
sin ninguna punta salida para evitar que se dañe en el transporte y/o bodegaje.

103
Figura 81. Malla enrollada

Tensión:

Como se muestra en la figura 80 los tensores como el freno que se mostrará a

continuación, permitirán que la malla conserve una tensión normal para su
limpieza.

Freno en eje del rollo de malla: El rollo de malla salido del telar ira montado en
un par de chumaceras las cuales permitirán que el eje gire libremente, sin
embargo lo que se requiere es que gire pero con cierta oposición a este giro para
obtener la tensión que se requiere, pero las chumaceras simplemente permiten
que el eje gire sin ninguna oposición por lo que se tuvo que realizar un diseño de
un dispositivo que frenara este eje así oponiéndose al movimiento y generando
tensión, lo que se hizo fue hacer que el eje del rollo de malla de 3” saliera un poco
de la chumacera para ponerle un freno el cual consiste en apretar el eje de forma
gradual por medio de un tensor a continuación veremos una serie de figuras las
cuales nos mostraran el sistema, las fotos corresponden a un sistema que se una
en los troqueles.

104
Figura 82. Descripción freno

En la figura 82 se muestra un sistema que actualmente está montado en un

troquel de la empresa INGENIERÍA & FILTRACIÓN LTDA, la descripción que se
le dio a los elementos se basa en nuestros sistema por ejemplo el eje salido de
rollo de malla representaría el eje del rollo de la malla al cual se le debe de aplicar
el freno, este sistema tiene un tornillo el cual nos servirá para graduar el agarre de
este como se ve en la figura 83

Figura 83. Freno

105
Figura 84. Vista freno simulación 3D

Figura 85. Dimensiones freno

106
Figura 86. Dimensiones ancho freno

15.3. EMBALAR

En la parte del embalaje hay varios formas de las cuales la empresa INGENIERÍA
& FILTRACIÓN S.A desea que se pueda efectuar, una de ellas es usando stretch
que es una película elástica la cual permite adherirse facialmente a la malla y
protegerla al polvo, agua, etc. Por otra forma de hacerlo es por medio de cartón y
otro simplemente poniéndole un alambre para evitar que este se desenrolle, esto
con el fin de que no todas las mallas se tengan que empacar de la misma forma ya
que algunas son distribuidas a clientes que no le dan importancia al embale de la
misma, mas si llega esto a generar gastos para la empresa.

En esta etapa simplemente se debe permitir al operador del dispositivo girar

libremente el motor, de esta forma pudiendo embalar la malla, esto se hará por
medio de un pedal que funcionara solo en el momento en que el dispositivo este
en esta etapa de embalado o en casos que se veras más adelante en la parte del
control.

Figura 87. Pedal

Fuente: Interempresas, Pedal, [Consultado 06/14/09], Disponible en internet:

http://www.interempresas.net/FotosArtProductos/P27731.jpg

El operador simplemente tiene que pegar una parte del cartón, stretch o alambre y
hacer girar el motor que a su vez girara el rollo de malla completo, así cubriendo
todo el rollo.
107
15.4. ALARMAR

Figura 88. Alamar

Como ya se menciono las alarmas se harán de forma audiovisual, estas alarmas

servirán para proteger tanto los equipos, el operario y el buen funcionamiento de la
maquina, por lo que se cree conveniente realizar alarmas en los siguientes casos:

En caso de bajo nivel en el tanque de almacenamiento del desengrasante, para

evitar el daño de la bomba.

Para esta alarma lo que se hará es instalar un flotador que al bajar del nivel
predeterminado para el buen funcionamiento de la bomba conducirá así activando
la alarma y a su vez apagara la bomba.

Figura 89. Interruptor por flotador

Fuente: Directindustry, Flotador, [Consultado, 06/14/09], Disponible en internet:

http://img.directindustry.es/images_di/photo-g/interruptor-de-nivel-de-flotador-360361.jpg

En la figura 89 se muestra el interruptor que por medio de un flotador me abrirá o

cerrara un contacto que servirá para activar la alarma y desactivar la bomba, como
se ve en la figura este interruptor se instala por medio de una rosca la cual se

108
pondrá a una altura en la cual se debe mantener el liquido desengrasante para el
buen funcionamiento de la bomba.

Otra alarma se dará al terminar el proceso por medio de un contador de metros,

los rollos de malla comúnmente son de 30m en esta medida el sistema debe de
dar una alarma para indicar el terminado del proceso.

15.5. SENSAR

En la etapa sensar debemos usar un dispositivo capaz de determinar la longitud

de forma electrónica, a continuación se mostrara el sensor a usar para determinar
esta medida; En la figura 90 se muestra como debe ir el sensor.

Figura 90. Medidor de longitud

Fuente: Silge, Encoder, [Consultado, 06/20/09], Disponible en internet: www.silge.com.ar

Con este sensor se tiene la facilidad de setiar una longitud deseada y el acople de
este en esa medida envía una señal la cual aprovecharemos para detener el ciclo
que se haya corrido; En el procesamiento de materiales como papel, textiles,
filmes, a menudo es necesaria la medición de longitud del material procesado y
además de la velocidad de avance del material; Para implementar esta aplicación
seleccionamos un encoder Autonics tipo ENC-1-2-1, que ya tiene incorporadas las
ruedas de medición con un contador / taquímetro Red Lion Controls de la línea
CUB5; El encoder Autonics ENC-1-2-1 genera 1 pulso dependiendo del valor que
se seleccione de avance del material, tiene dos canales de salida, con señales
desfasadas 90°, lo que permite procesarlas en el contador.
109
Las ruedas, de 250 mm de desarrollo están recubiertas con goma, para evitar
errores de medición por resbalamiento de las mismas.

Todo este conjunto se alimenta con una fuente Autonics SP0312 para montar
sobre riel DIN, que proporciona una tensión regulada de 12 Vcc con una
capacidad de corriente de 250 mA.

En nuestra aplicación, el usuario desea visualizar la longitud en metros con dos

decimales y la velocidad de avance en metros/ minuto, este sensor ira ubicado en
el tensor #2 como se muestra en la figura 80 así permitiendo el corte de la malla y
continuar con el siguiente rollo.

Figura 79. Circuitería Sensor

Fuente: Silge, Encoder, [Consultado, 06/20/09], Disponible en internet: www.silge.com.ar

110
15.6. CONTROLAR

Figura 92. Controlar

En esta etapa se debe de diseñar el modo de control de los diferentes actuadores

ya mencionado para este caso haremos una representación grafcet que nos
permitirá observar el funcionamiento de la máquina de forma controlada; a
continuación se mostraran las condiciones dadas por los operarios e igualmente
condiciones tanto de seguridad como del diseño mismo de la maquina.

Igualmente para garantizar el buen funcionamiento de la maquina se deben de

garantizar un alistamiento que consiste en acoplar el rollo de malla en sus
respectivas chumaceras, seguido de acoplar el freno en el eje del rodillo.

Por otra parte la malla debe ser trasladada manualmente de un extremo a otro
impidiendo así la limpieza de la malla en aproximadamente 1 metro y medio, sin
embargo se pueden plantear soluciones como el acople de cuerdas u otros
elementos para trasladarla y no perder la limpieza de ese tramo, sin embargo el
diseño no lo plantea.

Condiciones: En cuanto a la seguridad, el controlador debe de recibir la señal a

cada instante del sensor (Switch flotador) instalado en el tanque almacenador del
desengrasante de esta forma asegurando que la bomba tenga siempre flujo del
mismo así evitando averías en sus partes internas.

Igualmente el controlador tendrá un stop de emergencia para el operador

asegurando que la maquina pueda ser detenida en cualquier momento en caso de
fallo.

El controlador contara con tres etapas la primera llamada limpiar en la cual se

debe de accionar los actuadores bomba y motor, la segunda etapa llamada
enrollar únicamente debe de accionar el actuador motor, como ya se explico
anteriormente no todas las mallas requieren ser limpiadas mas si enrolladas y
embaladas por tanto la bomba no debe ser accionada, la tercera etapa llamada
111
embalar que ira accionada por un pedal permitirá el accionamiento controlado del
motor para que el operario gire el eje que contiene la malla y le permita ya será
embalar con stretch, cartón o simplemente con un alambre; en todas estas etapas
deben de estar funcionando constante mente los sensores señalados.

Tabla 12. I/O

Entradas y Salidas PLC
Entradas Salidas
Etapas Alarmas
Limpiar Alarma roja
Enrollar Alarma verde
Embalar Actuadores
Sensores Bomba
Seguro nivel Motor
Contador 30m Control
Reset Contador
Independientes 30m
Stop
Pedal

Figura 93. Grafcet

Selección de PLC

En la selección del PLC se debe tener en cuenta el número de entradas y salidas

de nuestro programa, como ya se mostro en la tabla 1 el PLC debe contar con 8
entradas y 5 salidas.

112
Después de buscar los diferentes PLC’s disponibles se obtuvo como selección un
PLC logo DM 16 230R, este PLC tiene 8 entradas digitales y 8 salidas digitales
con alimentación 115VAC este es un PLC 230R con modulo de ampliación para
obtener más entradas DM16, sus salidas digitales son de 24VCC

Figura 94. Logo

Fuente: Docseurope, Logo, [Consultado 07/15/09] Disponible en internet:

http://docseurope.origin.electrocomponents.com/webdocs/09da/0900766b809dade.pdf

113
15.7. DISEÑO ESTRUCTURAL.

En el diseño estructural se debe de tener en cuenta el peso y dimensiones de los

rodillos, actualmente se fabrican rodillos de mallas que alcanzan los 400kg
máximo por lo que la estructura debe soporta en peso al menos en el lugar donde
se ancla en rodillo salido del telar, en la siguiente imagen se muestra la estructura
con todos los compontes.

Figura 95. Diseño estructural

Esta estructura está diseñada con ángulo de 4” X ¼’

Iluminación de inspección

Para garantizar un mejor chequeo del tejido de la malla se requiere de una

lámpara como se muestra en la figura 95 la cual permitirá al operario observar
más fácilmente el tejido de la malla, la lámpara requiere de dos tubos
fluorescentes de 20W cada uno.

114
Figura 96. Angulo estructural

Fuente: iienti, Ángulos estructurales, [Consultado 05/07/09], Disponible en internet:

http://iienti.net/cerrajeria/downloads/ANGULOS%20ESTRUCT.pdf

Las secciones A tienen una medida en mm de 101.6mm y la sección e tiene 6.4

mm dimensiones suficientes para soportar el peso de el rodillo, esta información
fue sacada de un catalogo de ángulos de acero estructurales para que el diseño
este con estándares de ángulos comerciales.

La primera sección del dispositivo es donde encontramos la mayor cantidad de

peso concentrado por esta razón se decidió poner un segundo soporte para darle
más estabilidad y evitar la deformación del la longitud del ángulo por su larga
trayectoria.

Figura 97. Soporte 400kg

115
Para la construcción y traslado de la maquina se decidió seccionarla la estructura
en dos partes como se muestra en la figura 98

Figura 98. Seccionamiento estructura

Figura 99. Sección #1

De esta forma obtendremos dos secciones la primera tendrá un largo de 90cm por
120 cm de ancho como se observa en la figura 99 y la segunda un largo de 173cm
por 120 cm de ancho al igual que la sección #1 como se muestra en la figura 100.

116
Figura 100.seccion #2

Y finalmente obtener una estructura seccionada como se muestra en la figura 101

Figura 101. Estructura seccionada

117
COSTOS PROYECTO LIMPIEZA DE MALLAS

Tabla 13. Costos maquina limpieza

Cantidad Desripcion Precio Total
12m Angulo 4' ¼ $165,000.00 $330,000.00
1 Tanque almacenador $480,000.00 $480,000.00
2 Chumaceras rodillo superior $78,000.00 $156,000.00
2 Chumaceras rodillo inferior $47,900.00 $95,800.00
2 Chumaceras rodillo telar $180,000.00 $360,000.00
2 Chumaceras rodillo listo $99,900.00 $199,800.00
10 Rodamientos tensores y guias $23,000.00 $230,000.00
2 Rodillos limpiadores $230,000.00 $460,000.00
1 Bomba centrifuga $195,000.00 $195,000.00
1 Motor Rollo $175,000.00 $175,000.00
1 Motor Rodillos $78,000.00 $78,000.00
19 Aspersores desengrasante $33,600.00 $639,000.00
21 Aspersores aire $19,000.00 $399,000.00
15m Tuberia glabanizada $22,800.00 $68,400.00
1 Filtros $140,000.00 $140,000.00
2 Carcasas filtros $30,000.00 $60,000.00
2 Acoples rapidos $9,000.00 $18,000.00
1 Alarma $24,000.00 $24,000.00
2 Manguera x 4 metros $7,900.00 $15,800.00
2 Lampara $14,700.00 $29,400.00
1 Mano de obra $840,000.00 $840,000.00
1 Ingenieria $4,500,000.00 $4,500,000.00
1 Adicionales estructura $270,000.00 $270,000.00
1 PLC $230,000.00 $230,000.00
1 Instalación PLC $780,000.00 $780,000.00
1 Software PLC + Cable $820,000.00 $820,000.00
1 Programación $450,000.00 $450,000.00
1 Sensor longitud $320,000.00 $320,000.00
1 Flotador nivel desengrasante $180,000.00 $180,000.00
Total $12,543,200.00

En la tabla 13 se observan los costos de elementos necesarios para la

construcción del dispositivo de limpieza de mallas.

118
Tabla 14. Costos actuales limpieza, enrollado y embalado mallas

En la tabla 14 se puede observar los tiempos y costos en mano de obra para los
rollos fabricados diariamente, semanalmente, mensualmente y anualmente. En la
actualidad el costo de mano de obra por hora es de $5939 y el operario tarda
aproximadamente 3 horas por rollo salido del telar, en estos costos no se tuvo en
cuenta los costos del líquido desengrasante que tiene un costo de $87780 por
galón y que actualmente no es aprovechado un 100 %.

A continuación, se mostraran los costos usando el dispositivo diseñado para la

limpieza anteriormente descrito.

Tabla 15. Costos limpieza, enrollado y embalado mallas usando maquina

diseñada

En la tabla 15 se observan los tiempos y costos que se requieren para realizar la

limpieza de mallas usando el dispositivo diseñado, los rollos de mallas salidos del
telar tiene aproximadamente 150m o 15000cm los cuales el dispositivo recorrería
en 35 min debido a su velocidad de 7cm/seg, sin embargo se debe tener en
cuenta paradas ocasionadas por el operador en casos de emergencia o
inspección de la malla por lo que se considera que el dispositivo teniendo en
cuenta estos factores el dispositivo tendrá el rollos de malla listo en 1 hora.

119
Comparando la tabla 14 y 15 se puede ver una reducción de costos significativos
para la empresa, anualmente la empresa ahorraría en mano de obra $7’126.620,
el liquido desengrasante también será aprovechado y economizado debido a su
reciclado, también se debe tener en cuenta que el dispositivo asegurará 100% la
limpieza de la malla y quizá el punto más importante es el evitar el contacto directo
del operador con el liquido desengrásate evitando riesgos profesionales que
pueden generar alto costos para la empresa en caso de darse.

Tiempo de recuperación de inversión es de 2 años aproximadamente.

120
 16. LABORATORIO

En este objetivo lo que se pretende es determinar qué tipo de elementos se

requieren para conformar un laboratorio de tal manera que se puedan obtener
variables involucradas en la filtración, a continuación se mostraran los elementos
requeridos para determinar estas variables.

Una variable importante a la hora de seleccionar un filtro es determinar la partícula

a filtrar, sabiendo esto podemos definir de que mesh de malla fabricar el filtro, de
la siguiente forma podemos determinar el tamaño de las partículas en un muestra
que un cliente especifico requiera.

16.1.1. Determinar tamaño de partículas en sólidos

A continuación se mostrará el proceso que se debe llevar a cabo para determinar

el tamaño de las partículas.

Para determinar el tamaño de partículas en sólidos usaremos una tamizadora y

una balanza electrónica como se muestra en la figura 102 y figura 103
respectivamente.

Figura 102. Tamizadora

121
Figura 103. Balanza

Fuente: Yoreparo, Balanza, [Consultado 07/06/09], Disponible en internet:

http://www.yoreparo.com/foros/files/sp6000_1.jpg

En la tamizadora se seleccionaran seis (6) tamices dependiendo del tipo de solido

que sea, este paso se hará en base a la experiencia, la balanza nos ayudara a
determinar la cantidad del sólido que retuvo en cada uno de los tamices, así
determinando el porcentaje de partículas retenidas en cada tamiz y definiendo que
tamaño de partículas se encuentra más en la muestra.

Descripción pasos a seguir para determinar tamaño de partículas.

 Tomar una muestra de X g exactamente del sólido.

 Escoger los seis (6) tamices en base a su experiencia.
 Vaciar la muestra de X g del sólido en la tamizadora.
 Dejar que la tamizadora haga su labor.
 Recoger y pesar de cada tamiz la cantidad retenida e ingresarlo en el
software de forma ordenada.
 El sistema se encargara de determinar el porcentaje en base a la muestra
total (X g) que se quedo en cada uno de los tamices y pudiendo determinar
cuál es el mayor porcentaje y tamaño de partículas que habían en la
muestra.

122
Figura 104. Desarrollo automático para sólidos

En la figura 104 se muestra el desarrollo automático para determinar el número del

tamiz donde se encuentra la mayor y menor cantidad del solido tamizado
igualmente muestra su cantidad en porcentaje a partir de la muestra, el usuario
tendrá que ingresar los datos de peso en cada tamiz como se muestra en la figura
88, ya con estos datos podemos determinar el tamaño de estas partículas
pudiendo también determinar el tipo de malla a usar en el filtro.

16.1.2. Determinar tamaño de partículas en líquidos

Por otra parte también se debe determinar el tamaño de partículas en líquidos, sin
embargo en este punto no se realizo un estudio para determinar equipos capaces
de realizar esta labor, ya que la empresa posee un dispositivo electrónico para la
toma de estas muestras, sin embargo no se sabe operar, ni calibrar; este
dispositivo es capaz por medio de una cámara microscópica de determinar el
tamaño de partículas en una muestra ya sea liquida o solida, la labor que se
realizo en este punto fue realizar un manual sencillo para su calibración y toma de
muestras, a continuación se mostrara el manual realizado.

123
Figura 105. Microscopio

Véase en anexo A.

16.1.3. Medidor de turbidez

La turbidez con unidades de medida NTU (Unidades nefelométricas de turbidez)

es la expresión de la propiedad óptica de la muestra que causa que los rayos de
luz sean dispersados y absorbidos en lugar de ser transmitidos en línea recta a
través de la muestra.

La turbiedad en el agua puede ser causada por la presencia de partículas

suspendidas y disueltas de gases, líquidos y sólidos tanto orgánicos como
inorgánicos, con un ámbito de tamaños desde el coloidal hasta partículas
macroscópicas, dependiendo del grado de turbulencia. En lagos la turbiedad es
debida a dispersiones extremadamente finas y coloidales, en los ríos, es debido a
dispersiones normales.

La eliminación de la turbiedad, se lleva a cabo mediante procesos de coagulación,

asentamiento y filtración.

124
La medición de la turbiedad, en una manera rápida que nos sirve para saber
cuándo, cómo y hasta qué punto debemos tratar el agua para que cumpla con la
especificación requerida. 12

Por lo visto en los párrafos anteriores la turbidez es una medida importante a las
hora de determinar si realmente el filtro usado fue efectivo en su labor, para esto
existen varios tipos de turbidimetros todos con los mismos métodos para
determinarlo por lo tanto se mostrara uno de ellos a continuación.

Figura 106.Turbidimetro

Fuente: 4oakton, Turbidimetro, [Consultado, 08/27/09], Disponible en internet:

http://www.4oakton.com/SellSheets/2477_Oakton Latin America
CatalogSections/Optico/2477_OaktonLA_Turb.pdf

Véase en anexo B, Especificaciones del equipo

12
Avantel, Turbiedad,[Consultado 08/27/09], Disponible en internet:
http://www.avantel.net/~arbolag/html/turbi.htm
125
16.1.4. Partes por millón.

Otro aspecto importante es determinar el número de partículas por millón antes y

después del filtrado así determinando la eficacia del filtro.

Proporción de la concentración de una sustancia con respecto a la concentración

de otra, como una unidad de soluto disuelta en un millón de unidades de
disolvente. Se puede expresar también en términos de peso-peso, volumen-
volumen o en cualquier otra relación de unidades de medida.

1 ppm puede equivaler a 1 mg de sustancia por kg de sólido, 1 mg de sustancia

por litro de líquido o 1 mg de sustancia por m3 de gas.13

Figura 107. Equipo medición partes por millón

Fuente: Solostocks, Partes por millón, [Consultado, 08/20/09], Disponible en internet:

http://www.solostocks.com/lotes/comprar/medidor-t-d-s-portatil-para-osmosis-
inversa/oferta_1659544.html

Este equipo tiene un rango de 0 a 9990 ppm es en forma de lápiz lo que lo hace
ser muy fácil de portar, tiene un costo aproximado de $205.000 pesos

13
Greenfacts, partes por millón, [Consultado 09/16/09], Disponible en internet:
http://www.greenfacts.org/es/glosario/pqrs/partes-million.htm
126
16.1.5. Viscosidad

La viscosidad de un fluido se puede considerar como la consistencia del fluido, es

importante determinar la viscosidad y la temperatura a la cual se realizará el
filtrado, ya que es determinante en la caída de presión de un flujo; Es un factor
relativo por que cuando se están filtrando pequeñas partículas, si el flujo es
incrementado la caída de presión también se aumenta. Por el contrario, si la caída
de presión es reducida, el flujo se reduce, siempre que se mantenga el grado de
filtración, Si filtramos el mismo fluido a un micronaje mayor y la caída de presión
se mantiene estática, el flujo se incrementará. Nuevamente, si filtramos a un
mayor micronaje pero con mayor caudal, la caída de presión aumentara, El grado
de filtración, caudal y caída de presión, están directamente relacionados unos a
otros y determinan las dimensiones del filtro. Entonces, podemos decir con
seguridad que a mayor viscosidad mayor tendrá que ser el filtro, o, mayor será la
caída de presión.

Véase teoría de la viscosidad en anexo C

Figura 108. Equipo Viscosidad

Fuente: Instrumental Pasteur, viscosímetro, [Consultado, 08/20/09], Disponible en internet:

http://www.instrumentalpasteur.com.ar/imagenes/productos/3936.jpg

127
FUNCIONAMIENTO:

El principio de funcionamiento de equipo es muy simple, un cilindro o disco

suspendido de un muelle de cobre-berilio gira mediante un motor sincrónico dentro
del líquido muestra, quedando reflejada la lectura de la viscosidad en una escala
incorporada en el disco.

Tabla 16. Caracteristicas

Rango de medida 100 - 10.000 cP
Velocidad de los rotores 6 rpm, 12 rpm, 30 rpm, 60 rpm.
Tolerancia +/- 5 %
Dimensiones 260 x 140 x 320 mm
Peso 6.5 Kg

 CARACTERISTICAS : Rango de viscosidad de 100 a 10.000 Cp, cuatro

rotores para viscosidades medias, cuatro velocidades de motor
seleccionables, tolerancia +/- 5% en líquidos Newtonianos.
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS: Instrumento de estructura compacta, de
gran estabilidad en las medidas y alta exactitud y precisión, adecuado para
lectura de viscosidades medias.
 APLICACIONES: Tiene un amplio espectro de aplicación como puede ser la
medida de la viscosidad en grasas, pinturas, industrias alimentarias,
farmacéuticas, etc.

128
 17. CONCLUSIONES

 El uso del método de ingeniería concurrente nos ayuda a resolver los

problemas planteados por medio de diferentes pasos que de seguirse se
llegara a la mejor solución para el problema.

 En la fase de selección de conceptos se determino por medio de tamizaje y

evolución de estos que las líneas de aspersión y los rodillos limpiadores son
la mejor opción para la solución del problema planteado.

 Tras analizar el proceso de limpieza de mallas y de acuerdo al método a

usar para este proceso se determinaron las variables a sensar para que el
proceso fuese semiautomático.

 El dispositivo evitara el contacto directo del operario con el líquido

desengrasante evitando así costos para la empresa en caso de una
enfermedad profesional y mejorando la salud ocupacional del mismo.

 El dispositivo realizara la labor de limpieza, enrollado y embalado de forma

más ágil que la actual, disminuyendo en un 67% el tiempo que actualmente
se requiere para este proceso.

 El sistema de control fue diseñado de tal forma que permitiera al operario

seleccionar la operación que desea realizar (limpieza, enrollado y
embalado).

 Algunas de las piezas diseñadas para el dispositivo tiene dimensiones que

solo aplican para este, sin embargo se tuvieron en cuenta estándares de
mediciones.

 En el diseño planteado se tuvieron en cuenta asesorías de personas que

están en el medio y de diseños de maquinas similares, lo cual se considera
indispensable para obtener un buen diseño.

129
 Después de determinar factores importantes en el proceso de filtración se
seleccionaron equipos que permitieran la toma de decisiones para la
selección de filtros y/o medio filtrante de forma acertada.

 En la etapa de selección de conceptos para la limpieza se obtuvieron tres

conceptos de los cuales dos de ellos tuvieron un puntaje muy cercano por
lo que se creyó importante la unión de estos para asegurar que la limpieza
fuera 100% efectiva.

130
 BIBLIOGRAFÍA

APUNTES DE CLASE de Andrés Felipe Navas, profesor del curso de “Diseño

Mecatrónico” de la Universidad Autónoma de Occidente. Cali, periodo Agosto –
Diciembre de 2008.

APUNTES DE CLASE de Juan Carlos Mena, profesor del curso de “Autómatas

programables” de la Universidad Autónoma de Occidente. Cali, periodo Enero –
Mayo de 2008.

Automationtraining [En linea], PLC,[ consultado 2/20/09], Disponible en internet:

http://www.automationtraining.ca/siemens-S7-300-course.asp,

Boop, Mallas tejidas, [consultado 03/11/09], Disponible en internet:

http://www.bopp.ch

El prisma[En Linea], Sensores,[ consultado 2/18/09], Disponible en internet:

http://www.elprisma.com/aportes/ingenieria_industrial/transductoressensores/

FILTRACIÓN, España, CAMFIL FARR, consultado 2 de Febrero de 2009,

disponible en
internet: http://www.camfilfarr.com/cou_espana/filtertechnology/filtertesting/mobile
Lab.cfm

Fluidos, Bombas, [Consultado, 05/05/09], Disponible en internet:

http://fluidos.eia.edu.co/hidraulica/articuloses/maquinashidraulicas/seleccionbomba
scentrifugas/seleccionbombascentrifugas.html

Introducción al GRAFCET, [consultado 2/22/09], Disponible en internet:

http://formacion.plcmadrid.es/descargas/docs/Grafcet0.pdf

Ingeniero, Méndez, Arnaldo, Ingeniería Concurrente, Universidad Autónoma de

Occidente.

131
Ingefilter, Telas metálicas, [consultado 14/03/09], Disponible en internet:
http://www.ingefilter.com/html/telas_metalicas.htm

Perry, Robert H. Manual del Ingeniero Químico, 3a ed., vol. 2, Mc Graw Hill, 1992,
379Pg

Spraying Systems Co., Productos para Aspersión Industrial, Catalogo 55, 1995,
pág. 196.

Sumitecc, Aceros serie 300, [Consultado 04/04/09], Disponible en

internethttp://www.sumiteccr.com/Aplicaciones/Articulos/pdfs/AISI%20303.pdf

Nosas, Rodillos limpiadores, [Consultado 03/10/09], Disponible en internet:

http://www.nosas.com/prova_web/3M_mill_rolls.php

Wordreference [en línea], Filtro, [consultado 2/17/09], Disponible en internet:

http://wordreference.com/definicion/filtro

132
 ANEXOS

ANEXO A. MANUAL CALIBRACIÓN MICROSCOPIO

El software Motic Images Plus 2.0 ML proporciona tres métodos de calibración:

Calibración con Círculo, Calibración con Escala en Cruz y Calibración con Escala
en Línea, para este caso utilizaremos el método de calibración con circulo,
requiriendo de una laminilla (figura 109) que incluye el microscopio, con la que
podremos obtener un patrón del cual conocemos sus dimensiones y con que se
podrá realizar la calibración.

Figura 109. Laminilla de calibración

Esta es la laminilla con la cual obtendremos la calibración de la cámara del

microscopio, así pudiendo definir el tamaño real de las partículas u objetos que
queramos medir de forma acertada.

Esta laminilla cuenta con 4 puntos el primero empezando de izquierda a derecha

tiene un diámetro de 1.5mm, 0.6mm, 0.15mm y 0.07mm con los cuales podremos
calibrar.

Ya teniendo claro los elementos necesarios para obtener la calibración podremos

entrar a realizarla, antes que nada debemos tener instalado en software Motic
Images Plus 2.0 ML incluido con el microscopio, su instructivo de instalación tanto
del software como de la cámara y su controlador lo podremos encontrar en los
manuales del mismo.
133
Ingresamos el programa dando inicio/todos los programas/Motic/Motic image plus
2.0; ya abierto el programas damos click en el botón de captura como se muestra
en la figura 110.

Figura 110. Captura

Dando clic en este botón nos saldrá una ventana emergente la cual nos mostrara
en pantalla lo que la cámara está viendo, en este momento debemos de ingresar
la laminilla y ubicarla en el punto donde se pueda apreciar alguno de los puntos de
esta.

Figura 111. Ventana de captura

En la figura 111 podemos ver la ventana de captura y la imagen obtenida por la

cámara, en el momento en que la laminilla se encuentre ubicada en el punto
procedemos a dar clic en el botón captura de la barra de herramientas del lado
izquierdo, en ese momento el programa toma una foto de lo que se encuentre en
pantalla de esta forma ya tenemos una imagen de la cual sabemos sus
dimensiones y con la cual podremos entrar a calibrar la cámara.
134
Cerramos la ventana de captura y volvemos al home del programa en el que
damos clic en la flecha de la derecha del botón de Calibración de la barra de
Medición y mostrará el siguiente menú desplegable.

Figura 112. Menú de calibración

Ya en este menú obtendremos una ventana emergente donde tendremos que

seleccionar el comando Calibración Ajustada y mostrará la ventana de Calibración
Ajustada. Para escoger el método de calibración, por favor seleccione la
correspondiente etiqueta en este caso lo realizaremos por circulo.

Figura 113. Ventana de calibración

Para calibrar con Calibración con Círculo, primero seleccione el comando de

Calibración Ajustada y obtendrá su ventana. Seleccione la pestaña de Calibración
con Círculo para mostrar la correspondiente pestaña.
135
Clic en el botón de Cargar Imagen y aparecerá el cuadro de dialogo de Abrir
Fichero de Imágenes, donde Ud. podrá escoger la imagen con el círculo de
calibración para calibrar que previamente tomamos. Clic en el botón de Abrir, la
imagen que usted haya escogido será descargada.

Figura 114. Carga de imagen

Confirmar el tipo de objetivo que utilizó para la captura de la imagen seleccionada

en este caso usaremos 100X, entonces introduzca el diámetro del círculo de
calibración. Clic en el botón de calibración y el proceso de calibración precisa
habrá finalizado.

136
Figura 115. Objetivo

Figura 116. Calibración

El cuadro de dialogo Guardar Señal aparecerá cuando haga clic sobre el botón de
calibración. Introduzca el nombre de la Señal haciendo clic sobre su
correspondiente que encontrará en la lista de la izquierda del cuadro de diálogo,

137
luego haga clic en el botón de Guardar, el resultado de la calibración quedará
guardada y podrá ser utilizada en la medición.

Cuando finalice la calibración, clic en el botón de Cerrar para cerrar la ventana de

Calibración.

En caso de que la camara no este trasmitiendo imagenes al computador debemos

de checkear primeramente la configuracion de esta, ingresamos al menu
archivo/configuracion como se muestra en la figura 117.

Figura 117. Menu configuracion

Figura 118 Configuración

138
Ya estando en la pantalla configuración debemos de ajustar los valores como se
muestra en la figura 118.

Para verificar que la cámara ya tiene asociado un controlador nos vamos a mi PC/
clic derecho / administrar, estando allí vamos a administrador de dispositivos y
verificamos que la cámara tiene su controlador, en caso de no tener debemos
instalarlo, en la guía del microscopio obtendremos ayuda acerca de esto.

Igualmente otro punto a tener en cuenta es tener la escotilla fuera para así darle
paso a la cámara y no a los lentes.

139
ANEXO B. ESPECIFICACIONES TURBIDIMETRO

Tabla 17. Especificaciones turbidimetro

Fuente: 4oakton, Turbidimetro, [Consultado, 08/27/09], Disponible en internet:

http://www.4oakton.com/SellSheets/2477_Oakton Latin America
CatalogSections/Optico/2477_OaktonLA_Turb.pdf

LAS APLICACIONES PARA ESTE EQUIPO SON:

 Agua potable: Uso para prueba de bacterias y otros cultivos.

 Industria de Alimentos y Bebidas: Prueba la claridad del agua y verifica
contaminación indeseada.
 Ambiental/Acuacultura: Prueba de aguas en arroyos, lagos y estanques in
situ.
 Industriales: Ideal para verificación de agua en petroquímica, electro
plastia, y otro procesos industriales.

140
ANEXO C. TEORÍA VISCOSIDAD

El principio teórico de la filtración se fundamenta en la cuantificación de la relación

básica de velocidad un fluido o caudal:

donde la fuerza impulsora (F) que puede ser la fuerza de gravedad, el empuje de
una bomba de presión o de succión, o la fuerza centrífuga, mientras que la
resistencia (R) es la suma de la ofrecida por el medio filtrante y la torta de sólido
formada sobre el mismo.

La velocidad del fluido se ve condicionada por el hecho de que tiene que atravesar
un medio irregular constituido por los canales pequeños formados en los
intersticios de la torta y el medio filtrante, de manera que se puede aplicar la
fórmula adaptada fluidodinámica de la ley de Hagen-Poiseuille:

donde la velocidad diferencial o instantánea, es decir, el volumen (V) filtrado por

tiempo (θ) y por unidad de superficie (A), se relaciona con la fuerza impulsora o
caída total de presión (P) sobre el producto de la viscosidad del filtrado (μ) por la
suma de la resistencia de la torta y la del medio de filtración (r). La resistencia de
la torta se expresa por la relación entre el peso (W) y el área en función de una
constante (α) promedio característica de cada torta.14

14
Taninos, Viscosidad, [, Consultado, 08/20/09], Disponible en internet:
http://taninos.tripod.com/viscosidad.htm

141