Universidad de San Carlos de Guatemala

Escuela de Historia
Licenciatura en Arqueología
Curso: Cerámica I
Docente: Lic. Donaldo Castillo

EL PROCESO DE LA
MANUFACTURA CERÁMICA

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 Estudiante: Wendy Paola Cambronero Bonilla
No. Carné: 201806114
Guatemala, 17 de septiembre de 2020

ÍNDICE

Carátula 1
Índice 2
Introducción 3
El proceso de la manufactura cerámica 4
1. Selección y preparación de las materias primas 5
2. Preparación del cuerpo cerámico 6
3. Moldeado 9
4. Secado 10
5. Cocción 11
Conclusiones 14
Referencias 15
Bibliografía 15

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 INTRODUCCIÓN

La cerámica es un índice de evolución del hombre, ya que desde tiempos muy antiguos se
ha utilizado para diversos fines como, funerarios, rituales, festividades, ofrendas, para uso
doméstico, ornamental, comercialización, intercambio, entre otros aspectos. Y donde se han
ido marcando el desarrollo humano, el cual ha sido plasmado en las distintas formas y
diseños de las vasijas.

Es sumamente extenso la manera en la que el ser humano ha plasmado su evolución, tanto

como su creatividad, esa necesidad de comunicar su estilo de vida y el entorno que le rodea,
por medio de la cerámica, lo cual es bastante asombroso, ya que no solo es el hecho de
hacerlo, sino que prácticamente es todo un arte el expresarlo de esa forma.

Tanto que es una gran variedad existente dentro de las clasificaciones de las vasijas, por sus
colores, tamaños, formas, estilos, diseños, etc. Y para que eso fuera posible se tenía que
elegir cuidadosamente los materiales para realizarlas y el lugar específico para extraerlos.

Además el tener en mente su funcionalidad, pensar en tiempos antiguos ¿Para qué me va a

servir esta vasija? Y con una respuesta en mente, realizar la vasija, pero ¿Cómo? ¿Con mis
manos o con un molde? Con alguna herramienta necesaria que ayudara para su fabricación.

Son cuestionantes que sin duda se fueron formulando en el camino para la elaboración de la
cerámica y que por supuesto tuvieron que solucionar de alguna forma, pero que en su
momento fueron problemas a tratar y que en el ensayo y error, se fue aprendiendo la forma
exacta de cómo llevar a cabo un buen proceso dentro de la industria cerámica, que
cumpliera los aspectos de: duradero, funcional y resistente; los cuales son muy claros y
precisos de ver en el proceso de manufactura cerámica.

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 EL PROCESO DE LA MANUFACTURA CERÁMICA

Es muy importante recalcar que estos procesos de manufactura se han ido manejando
dentro de la elaboración de la cerámica desde muchos siglos atrás, donde el hombre ha
tenido un lazo muy ligado a los beneficios que trae consigo la arcilla, donde se demuestra
su evolución y desarrollo, dejando plasmado sus creencias, costumbres, creatividad y
habilidad para manipular el arte de crear figuras y formas variadas por medio de la
cerámica, ya sea para llegar a satisfacer necesidades dentro de su cotidianeidad como el
hecho de obtener objetos netamente ornamentales.

En el proceso de manufactura cerámica, también es importante mencionar que existen una

gran variedad de materias primas, con respecto a su aspecto: color, consistencia, tamaño y
forma. Sin dejar de mencionar que durante el proceso, el alfarero tiene una variedad de
opciones de cómo utilizar sus materias primas y al unificarlas, al igual que el proceso de
elaborarlas y darles la consistencia que más se adapte a su manipulación. Además de existir
distintas técnicas que se adecuen a un mejor manejo de la pieza a elaborar, que influirán
tanto en su aspecto final y por consecuencia en su funcionalidad.

Para su secado y cocción también se tienen una amplia gama de elecciones al momento de
elegir el área para realizar dichos procesos, tanto el entorno donde se colocará la pieza para
su secado, como el tipo de horno para su cocción. Opciones disponibles que tiene el
alfarero, las cuales deben adaptarse a las condiciones que se requieran cumplir para la
producción de las piezas.

El proceso de manufactura tiene 5 pasos circunstanciales dentro de la industria cerámica.

En muchas ocasiones pueden cambiar de nombre, dependiendo la ubicación geográfica en
la que se encuentre, pero nunca va a cambiar el orden en cómo deben ser ejecutados, para
conseguir un resultado final satisfactorio. Estas etapas o pasos son los siguientes:

1. “Selección y preparación de las materias primas

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2. Preparación del cuerpo cerámico
3. Moldeado
4. Secado
5. Cocción” [CITATION Pat \p 1 \l 4106 ].
1. Selección y preparación de las materias primas

Este paso comprende como punto de partida para conseguir la pasta a elección para la
elaboración de las vasijas u objetos a realizar.

Como su nombre lo dice, se inicia un proceso de selección de los materiales, en este caso:
el desgrasante y la arcilla o tierra arcillosa como materia prima de la producción, la cual es
extraída de las canteras, estas pueden encontrarse cerca del lugar de producción, para
facilitar su trasporte al ser recolectada y al mismo tiempo que la producción sea de un bajo
costo con altas ganancias, al momento de comercializarla. “La mayoría de empresas
dedicadas al sector cerámico obtienen la materia prima de canteras cercanas al
emplazamiento donde se encuentran ubicadas (ya sean propias o ajenas).” [CITATION
Uni12 \p 7 \l 4106 ].

Normalmente la tierra arcillosa se encuentra en su estado natural, en una consistencia

terrosa (polvo), y que ya al momento de mezclarla ya va adquiriendo una consistencia
pastosa. Pero en su inicio es extraída, en su mayoría, de terrenos rocosos. Para su obtención
es necesario saber el presupuesto general que se tiene y ya con ello pasar a una mejor
identificación del tipo de arcilla que se requiere y complete los costes de la producción.

Al momento de la selección de la materia prima se debe tener muy claro que “las arcillas se
clasifican en dos categorías; primarias y secundarias. Las primarias son puras y solo
encontramos con esta característica la caolín usada para elaborar la porcelana china y la
bentonita; y las secundarias que son las más comunes y las encontramos cerca de ríos y en
laderas y surgen por sedimentación del suelo; son de una gran variedad, blancas, amarillas,
rojas, grises, azules, negras, etc.” [CITATION Dia13 \p 5 \l 4106 ].

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2. Preparación del cuerpo cerámico

Abarca desde la preparación de la mezcla, homogenización hasta el amasado, un

procedimiento necesario para obtener una mejor manipulación de la pasta, la cual debe
pasar por un punto de maduración de casi aproximadamente 24 horas, en el cual también
debe reposar la mezcla para lograr una mejor plasticidad en la pasta.

Además si se desea obtener un mejor proceso, se recomienda realizar una prueba de

plasticidad en la pasta, donde: se debe “tomar un trozo de arcilla, hidratarla con agua,
amasar y hacer un rollito: en el amasado se puede palpar la cantidad de piedra que tiene, si
es mucha se desecha esa muestra, torcer suavemente el rollito hasta formar una arco, si el
gusanito se tarja es señal de no ser lo suficientemente plástica o que contiene alta cantidad
de piedrilla, si pasa esta prueba exitosamente y no se agrieta, tiene un nivel de plasticidad
propia para trabajarla.” [CITATION Dia13 \p 8 \l 4106 ] . Y con ello se garantiza obtener
mejores resultados en la elaboración de las piezas que se vayan a realizar.

Puede ser que, sea necesario realizar una decantación si la arcilla se encuentra en un estado
pastoso y se desea separar sustancias ajenas a su contenido, además por medio de este
proceso se obtendrá una mejor preparación de las materias primas, y obteniendo una
consistencia homogénea. Al finalizar este paso, se debe aplicar el agua a la arcilla, donde
debe cumplir un reposo de hasta aproximadamente una semana, dependiendo de la arcilla a
utilizar. Además, también para conseguir una consistencia más fina o pura, la arcilla se
debe pasar por medio de una serie de molinos, rodillos y coladores o cernidores de
diferentes finuras en su malla, los cuales van a separar cualquier agente extraño que esta
contenga, como pequeñas piedras, insectos, hojas, etc. que esta contenga.

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Para adquirir mejores resultados en la pasta se debe tener un mejor orden en el momento de
cernir, el cual se puede realizar en este siguiente orden: “Primer cernidor: se elimina la
piedra grande, la coloración del agua en la que se encuentra sumergida la arcilla es pálida.
Segundo cernidor: se elimina la piedra mediana que logro pasar por la malla más amplia, se
nota el cambio en la coloración del agua donde se encuentra la arcilla, se vuelve más denso
la tonalidad y la densidad de la mezcla al tacto. Tercer cernidor: el último cernidor que
usamos fue tela organza, por tener la cualidad permitir el paso del agua con arcilla y retener
la piedra más menuda. […] este es el último paso para dejar la arcilla en los recipientes en
quietud y solo moverlos para evacuar el agua que va surgiendo.” [CITATION Dia13 \p 15 \l
4106 ].

Este proceso de colación siempre varía de un tipo de arcilla a otro, pero donde el resultado
siempre será el mismo, la colación del agua e impurezas y la adquisición de la pasta, la cual
siempre deberá tener un proceso de amasado o pre-amasado para una mejor consistencia de
la pasta y dejar en reposo por un tiempo determinado. En muchas ocasiones se maneja un
proceso de pre-secado o deshidratado de la pre-pasta obtenida hasta el momento, el cual
puede realizarse por medio del reposo bajo el sol o un horno a muy bajas temperaturas.

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En muchas ocasiones este pre-secado es llevado a cabo en una tipo olla industrial, a muy
bajas temperaturas, donde se quiere llegar a conseguir que el agua termine de evaporarse y
después agregar el desgrasante o antiplástico a elección que sea favorable para el tipo de
arcilla que se está elaborando. El motivo del desgrasante es para facilitar la manipulación
de la pasta a tal punto que esta ya pueda ser más manejable, ya que “los desengrasantes
aportan mayor resistencia en crudo a choques térmicos, que pueden suceder durante la
quema en el horno por corrientes de aire frías que pueden filtrarse dentro de este y generar
grietas o roturas en la cerámica. Cocida, los desengrasantes que se le añadieron a la arcilla
permiten soportar los cambios de temperatura, […] Así como ayudan también a la
reducción que se ocasiona en las piezas cerámicas durante la cocción”. [CITATION Dia13 \p 29
\l 4106 ]. Pero aun así, es recomendable pasar por un último punto de deshidratación o
reposo para obtener una pasta mucho más manipulable para su amasado.

Como siguiente paso la pasta debe ser amasada para que se terminen de homogenizar los
materiales que la contienen. La pasta debe estar un poco más seca pero no demasiado para
que ésta no se agriete en el proceso de amasado. Al terminar, la arcilla pasa en un estado de
reposo de casi aproximadamente 24 horas, en otras ocasiones durante más tiempo, esta se
guarda y se utiliza otra pasta más antigua que ya cumpliera este estado de reposo, ya que la
pasta entre más añeja mejores resultados se presentarán al final del proceso de manufactura.

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3. Moldeado

En esta etapa, consta de distintas técnicas de manufactura que puede llevarse a cabo por
varios procedimientos diferentes, donde queda a elección del alfarero. Este paso en sí, es la
acción de darle una diferente forma o aspecto al bloque de arcilla a trabajar. Dependiendo
del tipo de técnica a emplearse definirá la forma final de la pieza a crear, en muchas
ocasiones también nos dará indicios de su funcionalidad, ya que “el proceso puede diferir
en función del material a fabricar.”[CITATION Uni12 \p 8 \l 4106 ].

Entre las técnicas se encuentran: la técnica de moldeado, realizada por medio de un molde;
modelado, técnica más antigua en la cual no se necesitan más que solo las manos;
enrollado, que como su nombre lo dice por medio de rollitos se va formando la pieza;
torneado que se realiza por medio de un torno, el cual tiene un aspecto circular en la base
donde se dispondrá el bloque de arcilla, este torno puede ser de pie, manual o eléctrico; de
planchas, en la cual se utilizan planchas semi-delgadas de arcilla, las cuales pueden ser
cortadas directamente en el bloque por medio de hilos o alambres, o darle forma al bloque
por medio de un rodillo hasta darle un aspecto plano.
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Estas son las técnicas más conocidas, cada alfarero tendrá una técnica que mejor se le
facilite para realizar el producto deseado y que también le proporcione un alto incremento
en la producción. En el momento de la elaboración de la pieza es recomendable dejar un
considerable grosor, para evitar cualquier tipo de quiebre en el momento de la cocción y al
mismo tiempo evitar que la pieza sea muy delgada y se facilite su deterioro a la hora de ser
utilizada.

4. Secado

En ocasiones este puede ser al ambiente, donde debe reposar la pieza y de forma natural
iniciará su proceso de secado; o por medio de un horno donde estará la pieza expuesta a
temperaturas muy leves para acelerar este proceso de secado, esta debe ser un proceso lento
para evitar que la pieza se agriete. Muchos denominan a este paso como pre-cocción o
atmósfera de cocción abierta. Paso esencial para que la pieza obtenga dureza y se sostenga
por sí sola. “Es necesario un enfriamiento lento y controlado para evitar que se rompan las
piezas y para controlar el proceso de cristalización."[CITATION Mar11 \p 78 \l 4106 ].

En la etapa de secado, además de dejar reposar la pieza en el exterior, también existen más
opciones de secado que dependerá del alfarero cual sea la opción más factible para utilizar.
Entre las opciones están: Secaderos de base caliente, en el cual se aplica calor desde el
interior de la pieza; Secaderos de cámara (intermitente), el cual es por medio de cámaras
con un flujo de aire continuo; Secaderos de túnel (continuo), es donde por medio de una
banda en movimiento se ubican las piezas, las cuales se trasladan por medio de un túnel y
se aplica calor desde el interior del túnel; Secaderos verticales «de cesta», consiste en una
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banda inclinada hacia arriba y que por medio de rodillos en movimiento trasladan las piezas
una por una, a un área de calor; Secaderos horizontales de rodillos con plataforma múltiple,
el cual tiene el mismo procedimiento que el secador vertical, solo que como su nombre lo
dice, este es en posición horizontal; Secaderos deshumidificadores, consisten en mantener
la pieza en una constante deshidratación dentro de una cámara cerrada; Secaderos de
infrarrojos y microondas, estos contiene una alta tecnología y trabajan por medio de una
baja frecuencia de radiación para su funcionamiento; mesa giratoria, la cual es como un
tipo de torno de mayor tamaño en constante movimiento para agilizar el secado de la pieza;
entre muchas otras opciones avanzadas de secado.

También es muy importante aclarar que en todas las opciones de secado anteriores, en
ninguna la pieza puede tocar directamente la fuente de calor ya que eso podría arruinar la
pieza, causándole daños irreparables como algún agrietamiento.

En este punto en necesario mencionar que si se van a colocar algún adorno o aplique a la
pieza, es el momento adecuado de realizarlo, ya que en este paso la pieza tendrá mayor
dureza en su totalidad y podrá mantener fácilmente su forma. Sin dejar de mencionar que si
se desea emplear algún tipo de textura a la pieza también se debe realizar en ese paso, ya
que si se hace después de la cocción, puede llegar a dañar la pieza y no tendrá un buen
acabado. “Tras el proceso de secado suele aplicarse un engobe. En algunos casos, el engobe
se aplica incluso a las piezas verdes o cocidas.” [CITATION Mar11 \p 82 \l 4106 ]. Al igual que
el engobe, la pintura también se debe aplicar al terminar la etapa del secado, para que al
momento de la cocción, selle por completo la pieza y con ello se evite el desprendimiento
de estos.

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5. Cocción

Este es el último paso pero el más importante en todo el proceso final del producto
cerámico que determinará la calidad de la pieza, la cual estará expuesta a temperaturas
sumamente altas en un horno para su fase de finalización. En la cocción, la pieza pierde por
completo todo rastro de humedad en su composición y con ello genera más resistencia en la
pieza.

Por lo tanto, “La cocción es un proceso clave en la fabricación de productos cerámicos ya

que controla muchas propiedades importantes de las piezas acabadas. Estas propiedades
incluyen la resistencia mecánica, la resistencia a la abrasión, la estabilidad dimensional, la

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resistencia al agua y a los productos químicos y la resistencia al fuego.” [CITATION Mar11 \p
83 \l 4106 ].

Existen varios tipos de hornos, como de leña, de ladrillos, con y sin chimenea, industriales,
expuestos en la superficie, como los hay subterráneos; cualquiera es funcional y depende
del alfarero su elección final, al igual que el tipo de presupuesto que se adecue en el
proceso. Además siempre es necesario verificar la capacidad máxima del horno, ya que
dependiendo del color de la arcilla se debe tomar en cuenta para poder alcanzar la
temperatura adecuada para su completa cocción. Las temperaturas pueden llegar a alcanzar
entre “850°-1100°C para productos de color y 1l00°-1250°C para productos de cocción
blanca.”[CITATION Pat \p 7 \l 4106 ].

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Aunque por ser un proceso clave y final, eso no quiere decir que se realice de forma rápida,
ya que el aumento de temperatura tiene que ser paulatino al igual que cuando empiece a
disminuir la temperatura, este debe ser un proceso lento y gradual, para que no dañe la
pieza y le otorgue la resistencia adecuada. Por lo que el enfriamiento también es parte de la
etapa final de la cocción.

Al llegar a este punto, si se desea aplicar un acabado final a la pieza, es momento de

hacerlo. Se puede aplicar un esmaltado o simplemente llevar a cabo la técnica de pulido.
“En algunos casos, especialmente en las baldosas de porcelana, la superficie cocida se pule
para obtener una baldosa reluciente y homogénea sin esmaltar.” [CITATION Mar11 \p 91 \l
4106 ]. Por último, la pieza se lleva a un almacenamiento, o bien, a su comercio y
utilización.

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 CONCLUSIONES

 El proceso de manufactura cerámico es bastante complejo, ya que contiene un

conjunto de etapas necesarias a seguir, y que dentro de cada etapa existen varios
pasos a proseguir para alcanzar un buen resultado en la pieza cerámica.

 Prácticamente el proceso para la obtención de piezas cerámicas, más que un

procedimiento, es un arte en toda su elaboración, desde el inicio con su selección y
preparación de materias primas hasta la etapa final durante la cocción, en el cual se
deben cumplir al pie de la letra para obtener resultados satisfactorios y una buena
calidad de la pieza a manufacturar.

 En muchas ocasiones es a discreción del alfarero, la elección de ciertos asuntos para

la elaboración de la cerámica, como lo es la opción de las materias primas y el lugar
de donde extraerlas, la técnica manufacturera y la forma para realizar la pieza al
igual que su diseño, el tipo de secado y horno para producir las piezas cerámicas;
pero lo que nunca va a cambiar es el proceso manufacturero que se ha manejado
durante siglos y por medio del cual siempre se obtendrá un excelente resultado final.

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Referencias
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