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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
PRESENTACION
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INDICE
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PROCESO
15.1 Biocombustibles
15.2 Gas de Esquisto
15.3 Combustión y Ecología
15.4 Almacenamiento de Energía
15.5 La energía del Hidrógeno
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Capítulo I
TEORÍA INORGÁNICA DE
LA COMBUSTIÓN
Al comprobar que existía una diferencia de 21.500 Kcal/Kmol entre el poder calorífico del
metano calculado estequiométricamente y el determinado en bomba calorimétrica,
conscientes de que la materia y energía no se crean ni se destruyen, nos propusimos
encontrarlas (Figura 1.1).
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La Química Orgánica se ocupa del estudio de los componentes que forma el carbono,
aprovechando la extraordinaria capacidad de combinación que le permite su tetravalencia;
al demostrar que los combustibles se disocian en sus componentes antes de quemarse, la
combustión se producirá por oxidación del Hidrógeno y el Carbono, en el campo
inorgánico, resultando el nombre más adecuado para esta formidable simplificación
tecnológica: ―Teoría Inorgánica de la Combustión‖ pudiendo ser enunciada en la siguiente
forma:.
Figura 1.1
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Para sustentar esta hipótesis resultan determinantes los altos valores de los puntos de
fusión y sublimación del carbono: 3600 y 4200 °C respectivamente, temperaturas que
no se alcanzan en procesos industriales, por lo cual siempre se producirá la combustión
de las partículas de carbón en forma heterogénea.
COMBUSTIÓN INORGÁNICA :
REACCIÓN HETEROGÉNEA
Figura 1.2
LA PARTÍCULA
DE CARBONO,
VERDADERO
NUCLEO DE LA
COMBUSTIÓN
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En la práctica, la combustión del carbón resulta mucho más importante que la del
hidrógeno por 2 razones fundamentales:
Siendo que todos los combustibles se disocian en hidrógeno como gas y partículas de
carbón de diferentes características y tamaño, la cinética de la reacción de combustión
resultará determinada por estas últimas y solamente influencieada por la velocidad de
reacción del hidrógeno del hidrógeno; consecuentemente, el control sobre la llama resulta
casi exclusivamente dependiente de la combustión de la partícula de carbono (carbón).
En el caso del gas natural, las partículas de carbón serán microscópicas(500 A°), su
combustión muy rápida y la llama muy corta, poco luminosa y de baja emisividad; en el
caso del Combustóleo, Petróleo residual o Fuel Oil, las partículas de carbón producto
del craqueo en fase líquida serán de tamaño considerable (10-100 micras), demorando
más su combustión, con llamas muy luminosas y emisivas; el tamaño de partículas de
carbón mineral se maneja y controla durante la molienda, en función de su contenido de
volátiles (10-100 micras), influenciando así la velocidad de combustión con llamas
siempre luminosas y emisivas (Figura 1.3).
Todos los demás combustibles industriales entrarán en uno de los campos de estos 3
combustibles primarios, desarrollándose la combustión de la partícula elemental del
carbón siempre en forma heterogénea.
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Combustión Coque
Molienda de Volátiles (30 - 40
de Carbón
Ventilador
Figura 1.3
El tamaño de la
Almacenamiento Atomización
Coque
(30 - 40
Hollín
(<1
partícula de
carbono se
de Combustóleo
Bomba Calentador
determina en las
operaciones de
Disociación Hollín
precombustión
Regulación de del Metano (<1
Gas Natural
El control de la combustión y
formación de llama es un
problema de mecánica de
fluidos en el cual el aire
constituye el flujo dominante.
Al definir que todos los combustibles terminan quemando como partículas de carbono,
verdadero núcleo de la combustión, podemos establecer que las mismas se ponen a
disposición del aire como flujo dominante. El aire aporta la energía cinética para crear
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La mayor incidencia económica del combustible en el costo del aporte energético que
produce la combustión resulta un factor decisivo en este sentido. Al desarrollarse el
campo de la conservación de energía como respuesta a la crisis energética y la
elevación de los precios del petróleo, se dedicó mayor atención a todos los aspectos
vinculados a los combustibles, considerándolos componentes fundamentales de la
combustión.
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Análisis de los factores que influencian la reactividad del coque que producen
todos los combustible al disociarse antes de la combustión.
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La combustión es el proceso fisicoquímico más importante del planeta y tiene que ver
con todas las formas de actividad humana, por lo cual debe incluirse en todas las etapas
de formación académica
Desde la educación inicial y con una presentación adecuada, los conceptos de la Teoría
Inorgánica de la Combustión permitirían introducir a los alumnos al conocimiento de
las leyes de la naturaleza y los principios que determinan el principio y el
mantenimiento del medio ambiente y de la vida.
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Figura 1.5
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El demostrar que todos los combustibles son lo mismo para efectos de carácter
energético, nos permitirá priorizar la utilización de los que resulten menos
contaminantes y plantear nuevas alternativas de sustitución de combustibles fósiles que
preserven el equilibrio ecológico.
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CAPITULO II
LA COMBUSTIÓN COMO
REACCIÓN QUÍMICA
Para efectos del presente libro, hemos definido que los combustibles industriales
son combinaciones variables de carbono e hidrógeno, con un contenido, también
variable, de impurezas.
C + O2 CO2
H2 + ½ O2 H20
Sea un combustible que tenga una composición por kg. de C Kg. de carbono y H2
kg de hidrógeno.
Sea por ejemplo un combustible que tenga 88% de carbono y 12% de hidrógeno,
es decir :
C = 0,88 y H = 0,12
El aire estequiométrico requerido para la combustión será :
12000
P.C.I. (kcal/kg)
11000
10000
9000
3 4 5 6 7 8
RELACION (C/H)
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Metano 3 11971
4 11362
Propano 4,5 11094
4,8 10944
5 10851
Diesel 2 5,5 10476
6,5 10079
7,5 9706
Residual 8,1 9690
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Al producir las reacciones de combustión más calor del que se pierde a los
alrededores, se mantendrá la combustión sin necesidad de la fuente externa.
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C + ½ O2 CO + 31,500 kcal/mol
Etapa 2:
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artificial.
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Los hornos rotatorios son circulares, por lo que presentan el volúmen útil más
conveniente y ofrecen buenas condiciones de concentración térmica.
Las características del proceso influencian la concentración de calor; así existe
una gran diferencia entre el comportamiento del material en procesos de hornos
de cal (reacción endotérmica) y de clínker para cemento (reacción exotérmica).
En los secadores rotatorios también se presenta menor concentración de calor y
temperaturas de llama por ser la vaporización fuertemente endotérmica.
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Hornos de Fundición
d) Calderos pirotubulares
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e) Calderos acuotubulares
capacidad para formar llamas cada vez más turbulentas y compactas, lo que
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CAPITULO III
La combustión como
proceso fisicoquímico
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Decir que una llama es apropiada, significa que tiene un conjunto de cualidades y
características de naturaleza geométrica, física y química idóneas y compatibles
con la aplicación perseguida.
a) Límites de inflamabilidad
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grande, será demasiado rica para arder. Los límites de la relación combustible
aire, en ambos sentidos, se llaman "límites superior e inferior de inflamabilidad del
combustible". En el Cuadro 3.1 se presentan valores para algunos gases y
vapores conocidos.
Cuadro 3.1 Límites de inflamabilidad
% Volumen en aire
Sustancia Límite Inferior Límite Superior
Las Temperaturas máxima y mínima, a las que pueden encontrarse los gases
de combustión, coincidentes con los instantes final y de encendido de la llama,
establecen igualmente límites por sobre los cuales, no podrá mantenerse una
combustión estable, por romperse el equilibrio entre la difusión térmica y la veloci-
dad de producción de calor.
c) Límites de presión
Los intercambios térmicos entre la llama y las paredes del recinto, establecen un
límite denominado "efecto pared". Incluye la propia boquilla de salida, lo cual
hace que en sus proximidades no se observe llama, y la presencia de "puntos
fríos" en el interior de la cámara de combustión.
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Donde :
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Figura 3.1
Influencia de la
temperatura del
aire de combustión
y del exceso de
aire sobre la
temperatura de
llama.
COLOR ºF ºC
Rojo suave 875 475
Rojo suave a rojo oscuro 875 -1200 475 - 650
Rojo oscuro
Cuadro 3.3.aTemperaturas
rojo cereza que corresponden
1200 - 1375
a los colores de la llama 650 - 750
Rojo cereza a rojo cereza 1375 - 1500 750 - 825
brillante
Rojo cereza brillante a naranja 1500 - 1650 825 - 900
Naranja a amarillo 1650 - 2000 900 - 1090
Amarillo a amarillo brillante 2000 - 2400 1090 - 1320
Amarillo brillante a blanco 2400 - 2800 1320 - 1540
Blanco a blanco deslumbrante más de 2800 más de 1540
Cuadro 3.3
Color y Temperaturas de llamas
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La forma del chorro se caracteriza por el ángulo mitad , el cual se forma entre
el eje del chorro y la línea formada por los puntos en los cuales la velocidad es
práctico para el ángulo mitad 4.85 °, el cual no varía con la confinación del
siguiente forma:
A partir del punto medio entre la tobera y la proyección del chorro que toca la
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uniforme de los gases circulando a través del tubo del horno sin ningún control,
desaparece.
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tangencial con el producto del radio del inyector por el impulso axial.
a b c d
Figura 3.7
Relación de
masa total a
masa
inductora para
chorros con
diferente
fuerza de
rotación.
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La división del flujo dominante, aire primario y/o gas natural, en componentes
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en donde:
a las diferencias de densidad entre las zonas calientes y frías del mismo
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Donde:
Varía con:
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La velocidad de una llama, puede variar entre unos pocos centímetros por
segundo (mezcla propano-aire) y varias decenas de metros por segundo (mezcla
estequiométrica vapor de kerosene-aire, con 40 m/s).
La superficie que limita la llama por su parte anterior se denomina frente de llama
y su situación está condicionada por un equilibrio entre la velocidad de circulación
de los gases y la velocidad de propagación de la llama; expresado en términos
prácticos, para conseguir una llama estable se debe mantener un equilibrio entre
la velocidad con la que ingresa la mezcla combustible y la velocidad con la que se
quema (Figura 3.10).
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Figura 3.10 Frente de llama, criterio básico para determinar el equilibrio de las
velocidades.
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Esta constante influenciada por estos tres factores, determinará las condiciones
del equilibrio de llama, y en consecuencia, la eficiencia de combustión.
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CAPITULO IV
EL AIRE DE COMBUSTIÓN
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Enfriamiento de la Tierra.
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Figura 4.1
Estructura de la Atmósfera terrestre.
Cuadro 4.1
Composición del aire atmosférico
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La presión atmosférica es la suma de la presión del aire seco y la presión del vapor de
agua.
Los aparatos que se usan para medirla son el espectrógrafo de masas y los radioisótopos
(porque dan mediciones muy precisas).
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Figura 4.2
Medición de Humedar Relativa en el Aire
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adecuadamente.
Figura 4.3
Cuando se enfría aire húmedo en ausencia de superficies sólidas sobre las cuales pueda
producirse la condensación, la presión parcial del agua puede ser superior a la presión
de vapor del agua a esa temperatura, por lo que se dice que el aire está sobresaturado de
vapor de agua.
Punto de rocío. Es la temperatura a la cual el aire queda saturado por enfriamiento sin
adición de vapor de agua y a presión constante (proceso isobárico). Cualquier
disminución posterior de temperatura (enfriamiento) produce condensación, así se
forma la niebla y el rocío. También puede decirse que es la temperatura a la que el
vapor de agua de la atmósfera empieza a condensarse y la temperatura del termómetro
seco y húmedo del psicrómetro son iguales.
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Figura 4.4
Fusión Nuclear del Hidrógeno
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Se ha asumido que los rayos ultravioleta contenidos en los fotones son los que
producen fenómenos dañinos sobre la vegetación y los seres vivos, pero las
explicaciones científicas sobre este tema no nos parecen suficientemente
fundamentadas; en cambio, la incidencia de corpúsculos de masa de
hidrógeno incidiendo sobre otras formas de materia con contenido de oxígeno
provocarían procesos de reacción capaces de alterar su estructura,
produciendo daño irreversible. Esta sería, por ejemplo, la causa del cáncer a la
piel y no los rayos ultravioleta que normalmente producen un estético
bronceado y por exceso solamente una curable insolación.
El átomo de oxígeno que queda libre no forma una nueva molécula de oxígeno,
como explican los científicos; simplemente favorecen la oxidación del
Hidrógeno que viaja con la energía radiante procedente de los nucleolos,
formando moléculas de agua y oxigeno molecular.
Figura 4.5
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de la vida en el planeta
Figura 4.6
CLOROFLUOROCARBONATOS
Enemigos mortales de la Capa de Ozono
Los combustibles son almacenes de energía química formados por la naturaleza durante
millones de años, que se transforma en energía térmica, al reaccionar sus componentes
básicos, Hidrógeno y Carbono, con el oxígeno.
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Debe asegurarse de que tanto el combustible empleado como el aire de combustión sean
aportados al quemador en las condiciones previstas en su diseño.
En la mayor parte de los casos para las determinaciones técnicas de tipo teórico
(volumen de los gases de combustión, temperatura máxima, temperatura de rocío, calor
sensible de los humos), se comete poco error considerando aire seco en donde la
proporción entre el nitrógeno y el oxígeno es de 79 a 21% en volumen, asimilando por
tanto el Argón a Nitrógeno y estableciendo el aire como la mezcla molecular siguiente:
Equivalente a
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Siendo una mezcla de gases, el aire estará sometido a las leyes de la física como flujo
termodinámico, quedando definido en cuanto a sus características por la Presión (P),
Volumen (V) y Temperatura (T) como sistema en equilibrio, y ocasionalmente por la
Energía Interna, Entalpía y Entropía.
Para fines prácticos el aire puede considerarse como un gas ideal, facilitando los
cálculos des estados de equilibrio mediante la Ecuación de Estado.
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A diferentes alturas respecto al nivel del mar, resultará necesario considerar las
variaciones de presión y temperatura que experimenta el aire y como influencian sus
características como comburente.
Tomando en cuenta la definición de presión de los gases, que se explica por el mayor o
menor número de impactos moleculares sobre el recipiente que los contiene, podemos
utilizar este concepto de actividad molecular para justificar el mayor volumen que
ocupa la misma masa de aire a mayores niveles de altura, al liberarse parcialmente de la
presión que soporta de la masa atmosférica.
Figura 4.7
Variación de la presión atmosférica con la altura
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Un metro cúbico de aire normal (1 atm y 0°C) aporta como comburente 297 gramos de
oxígeno; a la misma temperatura , en la medida que se incrermente la altura, y
consecuentemente la presión, disminuirán sus contenidos de masa de oxígeno en la
siguiente forma:
En la Figura 4.8 se muestra la corrección del volumen del aire con la altura a diferentes
temperaturas.
Figura 4.8
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A 0 ºC : 1m3 --->297 gr de 02
A 100 ºC : 1m3 --->216 gr de O2
A 200 ºC : 1m3 --->172 gr de O2
A 300 ºC : 1m3 --->133 gr de O2
A 500 ºC : 1m3 --->105 gr de O2
A 1000 ºC : 1m3 ---> 67 gr de O2
En la misma forma y con el mismo derecho que los combustibles, en los cuales se
calcula el poder calorífico en función de su contenido de Carbono e Hidrógeno,
suponiendo que dispondrán del oxígeno necesario para completar su combustión, en el
caso del aire hemos adoptado arbitrariamente el concepto de suponer que todo el
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A nivel del mar, el poder calorífico del aire siempre será de 890 Kcal/m3N; al realizarse
la combustión a más altura, este valor disminuirá progresivamente, por disminuir
gradualmente el contenido de oxígeno por metro cúbico, lo que puede apreciarse en la
Figura 4.9.
Figura 4.3
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Para cumplir este propósito, el aire debe recibir el impulso que asegure las condiciones
de suministro previstas en el diseño del quemador, pudiendo requerir para ello de un
ventilador, soplador o compresor, según sea el caso y el trabajo que deba realizar.
Las principales funciones mecánicas que realiza el aire en los sistemas, circuitos y
procesos de combustión, son los siguientes:
Para definir con claridad y sencillez el trabajo del aire primario, hemos determinado la
conveniencia de utilizar 2 parámetros que pueden ser aplicados en el diseño de
quemadores o para la evaluación de quemadores que se encuentren instalados y
operando, para evaluar y optimizar su funcionamiento: Potencia específica, expresada
con Newton/ Gcal, y Swirl (fuerza rotacional), que representa el % del impulso total
que tiene efecto rotacional. La validez y utilidad de estos parámetros la hemos podido
comprobar en cientos de proyectos de optimización de la combustión en plantas
industriales.
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Figura 4.9
Las Gcal representan el cálculo del poder calorífico del combustible quemado en 1
hora. La relación entre ambos nos dará la Potencia Específica en N/Gcal.
Swirl : Ir . Tg R . (d e – d i) / It . D
Los valores de Swirl para quemadores normales varían entre 10 y 40%, pudiendo
utilizarse valores mayores para conseguir llamas muy cortas, no necesariamente más
anchas, si se dispone del diseño que permita formar llamas cónicas huecas.
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Quemadores de atomización con fluido auxiliar, que puede ser aire comprimido
o vapor, para el caso de calderos. La presión normal del aire de atomización es
de 4-6 bares.
Figura 4.10
Quemador Hauck
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Figura 4.11
Transporte neumático de carbón
Todo en el universo es materia y energía. Vivimos inmersos en una gran masa de aire, a
nuestra disposición para aprovecharla en 3 funciones específicas: Químicas,
aprovechando su contenido de oxígeno, que representa el 21 % de su volumen (23% en
masa) como comburente; mecánicas, utilizándolo como flujo dominante en la
gasodinámica de la combustión; termodinámicas, como medio para transferencia de
calor.
Para cualquiera de estas funciones se tiene que captar un determinado flujo de aire de la
atmósfera y proporcionarle la forma y cantidad de energía que resulte adecuado para
transportarse, ser introducido en un sistema establecido y efectuar un trabajo
determinado. Los equipos que se utilizan para esta tarea son ventiladores, sopladores
y/o compresores
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Figura 4.12
Ventiladores, sopladores y compresores
En cuanto a los diseños de la forma de los álabes, lo cual determina las formas de las
curvas de operación de los ventiladores, pueden ser rectos, curvados hacia adelante o
atrás. En sistemas de combustión generalmente se utilizan los de álabes rectos por
ofrecer flujos más estables, prefiriéndose los de aletas curvadas cuando se maneja flujos
sucios, o se requiere condiciones especiales de presión.
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En sistemas de combustión resulta una buena práctica definir las características del
suministro de aire requeridas en cuanto a impulso y caudal, así como el margen de
regulación de ambos, establecer las pérdidas de presión en el circuito de transporte al
quemador y el sistema de regulación de flujo en la succión, mediante una persiana y/o
la descarga, generalmente utilizando un dámper .
Figura 4.13
Curvas típicas de diseño de ventiladores
Las leyes de los ventiladores permiten asumir el comportamiento del sistema cuando se
modifican los parámetros de diseño y características del fluido.
Siendo: N= Velocidad
Q= Caudal
D= Diámetro
d= Densidad del fluido
H= Presión estática
P= Potencia del motor
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La Ley 1-2-3
Q es proporcional a la velocidad, N1
H es proporcional a la velocidad al cuadrado, H2
P es proporcional a la Potencia al cubo, P3
La Ley de Densidad
Q es el mismo
H ) (en unidades de presión) es proporcional a la densidad
H/d (carga en pies de fluido) es la misma
P es proporcional a la Densidad
La Ley de Similaridad
Q s proporcional a D2
H ( en unidades de presión) es la misma
P es proporcional a D2
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Para entender la importancia que reviste en todos los aspectos vinculados con la
combustión, resulta necesario definir con propiedad algunos conceptos:
¿Qué es el calor?
Durante muchos años se creyó que el calor era un componente que impregnaba la
materia y que los cuerpos lo absorbían o desprendían según los casos.
La llama que se observa en esta vista es una manifestación del calor, pero no es el
calor.
El calor es un concepto y por lo tanto no se ve. Si puedes percibir los efectos del a
través de sus diferentes manifestaciones
Rumford, taladrando tubos de metal para construir cañones, se dio cuenta de que
cuanto más roma estaba la broca más calor se desprendía. Si el calor estuviera retenido
en el cuerpo impregnándolo saldría más cuanto más se desmenuzara la materia en
virutas...pero no era así, era justamente al revé (Benjamín Thomson - Conde Rumford).
¡El calor se generaba al rozar la broca con el metal! ¡La energía cinética de la broca se
transformaba en calor!
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La cantidad total y absoluta de energía que tiene un cuerpo, que es la que podría
teóricamente ceder, es muy difícil de precisar.
Nos referimos al calor como a esa energía que intercambian los cuerpos (energía de
tránsito) y que podemos medir fácilmente.
El calor es una energía que fluye de los cuerpos que se encuentran a mayor temperatura
a los de menor temperatura. Para que fluya se requiere una diferencia de temperatura.
El cuerpo que recibe calor aumenta su temperatura, el que cede calor disminuye su
temperatura. Resulta evidente que los dos conceptos, calor y temperatura, están
relacionados.
Los cuerpos radian unos hacia otros pero el balance total del intercambio es favorable a
uno y desfavorable al otro hasta que se alcanza el equilibrio térmico.
El calor es una energía de tránsito, sólo tiene sentido hablar de variación de calor
mientras la energía fluye de un cuerpo a otro.
Es una energía degradada, ya que es imposible recuperar toda la energía mecánica que
se invirtió en producirlo. Se recupera energía mecánica haciéndolo fluir en las
máquinas térmicas del foco caliente al frío y retirando parte de esa energía en forma de
energía mecánica (movimiento) pero una parte importante del calor debemos arrojarla
al entorno en el foco frío.
Los rendimientos de las máquinas se calculan por la relación de temperaturas entre las
que funcionan y es imposible un rendimiento del 100%
R =(T1-T2)/ T1
La energía puede presentarse de muy diferentes formas y puede cambiar de una forma a
otra.
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Esta cualidad del agua es la responsable del clima benigno (poco oscilante entre el día y
la noche) en las proximidades del mar para una misma latitud terrestre.
La capacidad del agua de "encajar" los impactos de calor "sin casi inmutarse"
incrementando poco su temperatura se representa mediante una magnitud llamada
"calor específico" (Ce) : calor que necesita 1 g de sustancia para aumentar 1 grado su
temperatura.
Caloría
Se llama caloría " la cantidad de calor necesaria para que 1g de agua aumente 1º su
temperatura" (más exactamente para pasar de 14,5 º a 15,5º)
Una vez demostrado que el calor es una forma de energía se halló su equivalencia con
otras unidades que surgieron del estudio de la energía mecánica. Hoy se utiliza siempre
el S.I. y usamos como unidad de trabajo y de energía el julio (1 caloría = 4,18 Julios ).
Cada sustancia tiene un calor específico característico, casi siempre mucho menor que
el del agua.
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Capacidad calorífica
Pero la cantidad de calor que puede acumular o perder una masa de agua depende,
además de su calor específico, de la masa de la sustancia. El producto de la masa por el
calor específico se llama "capacidad calorífica".
Uniendo todos los factores anteriores obtenemos la fórmula que nos da el calor cedido o
absorbido por un cuerpo cuando varía su temperatura:
La fórmula para hallar la cantidad de hielo que se funde con una determinada cantidad
de calor es:
Qv = m. L fusión
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La transmisión de calor por conducción está regida por la Ley de Fourier, que en el
caso de flujo unidireccional viene dada por la siguiente expresión :
Donde:
Figura 4.14
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Donde:
Q = Calor transmitido al fluido desde la superficie de un sólido por m 2 (Kcal/h . m2).
H = coeficiente de transmisión desde la superficie al fluido sin incluir la energía
radiada (Kcal/h x m2 ºC)
Varía con:
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Figura 4.15
Transferencia de calor por convección entre los gases que fluyen y las paredes
de los tubos y entre la masa de agua fría y caliente en el interior del tanque.
en donde:
Kcal
C = constante de valor = 4,88 x 10-8 h.m2. 0K4
e = emisividad del material, que depende de la naturaleza del cuerpo radiante.
T1 = Temperatura del cuerpo emisor 0K (0C + 273)
T2 = Temperatura del cuerpo receptor °K (0C + 273)
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Figura 4.16
EMISIVIDAD DE LLAMA
0,9
CARBON
0,8
PETROLEO
0,7
EMISIVIDAD
0,6
0,5
0,4
0,3
GAS NATURAL
0,2
0,1
0
2 4 6 8 10 12 14 16
RELACION (C/H)
Figura 4.17
Transferencia de calor por radiación de la llama
a las paredes y el material en proceso
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Vivimos inmersos en una gran masa de aire que nos rodea y envuelve, influenciando
directamente todas las formas de vida y actividades sobre la tierra.
Una combustión abierta, con llama expuesta, tendrá las máximas pérdidas de
calor por convección y radiación.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 4.18
Aislamiento térmico en Refinerías
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 4.19
Figura 4.19
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 4.20
Horno Rotatorio refrigerado
externamente por aire
Figura 4.21
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 4.22
Enfriador de Parrilla con aire
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Para mostrar con objetividad la conveniencia de recuperación de calor a través del aire
de combustión efectuemos una evaluación comparativa de lo que representa el calor
recuperado y cuanto se afecta la calidad del aire para la combustión, comparando tal
efecto con el que se produce al disminuir la presión con la altura.
Ahorro: 1.25 Kg de R-6/h = 0.6 US$/ año. 5000 h/año = US$ 3.000/año
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 4.23
Economizador para Calderos
Una buena comparación para apreciar el verdadero efecto del calentamiento del aire
sobre su calidad como comburente resulta de comparar en el Gráfico de la Figura 4.8
el efecto sobre el aire de la altura y la temperatura.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
La selección equivocada del tipo de quemador para sus hornos a 3800 s.n.m en el
Complejo Metalúrgico más importante del mundo (Cerro de Pasco, Centromin
Perú y Doe Run sucesivamente) determinó que se opere ineficientemente durante
70 años y que La Oroya se convierta en la ciudad mas contaminada del mundo
El efecto de la altura sobre las características del aire ya ha sido establecido t se han
determinado las acciones que permiten compensar la deficiencia del aire en altura, para
no afectar la calidad de combustión en equipos diseñados para operar en condiciones de
presión y temnperatira de aire normales.
En este punto analizaremos su efecto sobre las condiciones que se presentan en los
sistemas de combustión interna y externa en plantas industriales ubicadas por encima
de 1000 metr0os sobre el nivel del mar..
Los fabricantes de equipo pretenden compensar las deficiencias del aire en altura
vendiendo equipos de mayor capacidad, obteniendo mayores beneficios económicos.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 4,24
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Cuando el quemador es del tipo de atomización por aire a baja presión, el problema
resulta muy grave, porque la deficiencia de masa y consiguientemente de impulso
resultará insuficiente para conseguir la atomización perfecta que resulta necesaria para
conseguir atomización completa con combustibles líquidos.
Un caso típico es el del quemador Hauck, que utiliza el aire del ventilador para
atomizar combustibles líquidos (Figura 4.25). A la deficiencia de aire de atomización
se le agrega la insuficiencia de masa de oxígeno para la combustión y falta de impulso
para desplazamiento de los gases quemados y la operación del quemador Hauck en
altura resulta muy deficiente.
Los motores de combustión interna se afectan con la altura en la medida que disminuye
la presión de admisión, pero compensando este factor mediante un sistema de turbo
compensación, el desarrollo interno de la combustión resulta similar o mejor al que se
consigue en condiciones atmosféricas normales.
Los equipos de uso más generalizado de esta clase son los motores Diesel y las turbinas
de gas.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
En las funciones del aire en altura y en procesos que requieren elevadas temperaturas de
operación, se puede justificar el enriquecimiento de aire con oxígeno para normalizar
su comportamiento o elevar la temperatura de llama para conseguir mayores
velocidades de calentamiento y menores tiempos de fusión.
Como un ejemplo, a 2350 metros de atura, el contenido másico del aire atmosférico
será de 235 gr/m3, para disponer de un comburente normal, se tendría que adicionar la
msa de oxígeno necesario para tener una mezcla con 23/ en masa.
Los quemadores oxi-fuel inyectan una llama de alta temperatura en el cuerpo de la llama
principal, confrontando los problemas de alta radiación a las zonas circundantes y la
tendencia a la retrollama.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
CAPITULO V
COMBUSTIBLES
INDUSTRIALES
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 5.1
Fusión del Hidrógeno en el núcleo del sol
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 5.2
La maravillosa FOTOSÍNTESIS
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
El poder calorífico de los combustibles es energía química almacenada por la naturaleza y enriquecida a través de
millones de años, que liberamos en los escasos milisegundos que demora la reacción de combustión.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
CUADRO 5.1
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Para el caso de los hidrocarburos la relación C/H nos indica la facilidad con la
que se queman; así, el más fácil de quemar será el metano y el más difícil el
asfalto.
Figura 5.3
12000
11500
P.C.I. (kcal/kg)
11000
10500
10000
9500
3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8
RELACION (C/H)
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 5.4
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
carbón se producen 1.24 m 3N, utilizando petróleo residual 1.31 m 3N, y con gas
natural, 1.47 m3N de gases de combustión.
El gas natural de 9.252 Kcal/m 3N requerirá 10.2 m3N de aire por m3N y
13.15 m3N para quemar 1 kg de gas natural (densidad absoluta =
0.7758).
Figura 5.5
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 5.6
Yacimientos de hidrocarburos
El gas asociado comprende metano, etano, gases licuados del petróleo (GLP)
y algunos compuestos más pesados. El etano y los GLP se denominan
conjuntamente gas natural líquido (GNL), mientras que los GLP comprenden
fundamentalmente propano y butano. Aunque tanto el gas asociado como el
no asociado se caracterizan por una alta proporción de metano con relación al
GLN, se puede decir que en el no asociado la proporción de metano contenido
es relativamente mayor y menor la de GNL, por lo que al gas no asociado se le
conoce frecuentemente como ―gas seco‖ y al asociado como ―gas húmedo‖.
Sin embargo, si la parte de gases naturales líquidos que se presenta con
metano en ausencia de petróleo crudo es relativamente alta, los productos se
llaman condensados.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
CUADRO 5.2
De esta forma, el gas natural seco que se transporta por gasoductos y que se
utiliza en plantas industriales es metano con una pequeña proporción de etano,
lo que facilita mucho su caracterización, al permitir referirse a tales
hidrocarburos para conocer sus principales características y propiedades.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
CUADRO 5.3
Figura 5.7
Poder Calorifico en Función del Contenido de
Metano
50000
48000
46000
Poder Calorífico Superior
Poder Calorifico (MJ/Nm3)
44000
42000
40000
36000
34000
32000
º 30000
70 72 74 76 78 80 82 84 86 88 90 92 94 96 98 100
Porcentaje de Metano
Figura 5.8
Densidad en Función del Contenido de Metano
0.70
0.68
0.66
0.64
Densidad Relativa
0.62
0.60
0.58
0.56
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0.54
0.52
0.50
MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
A) Indice de Wobbe
Se basa en el Poder Calorífico Superior (H) y la densidad relativa al aire del
gas, o mezcla gaseosa (d).
Su expresión es la siguiente:
Cuando en la mezcla gaseosa existe productos oxidados (CO 2, CO) y por otra
parte los hidrocarburos superiores influyen, por su viscosidad, en la exactitud
del Poder Calorífico Superior, se utiliza en ―Indice de Wobbe Corregido‖, que
corrige tales deficiencias con dos coeficientes: K 1 y K2, con lo que el I.W
corregido es:
El valor de K1 es el siguiente:
B) Fórmula de Knoy
Se usa frecuentemente en la literatura técnica de EE.UU y pretende corregir
las anomalías mencionadas mediante la siguiente fórmula:
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
C) Criterio de Delbourg
Como regla práctica, la densidad de un gas con relación al aire se puede hallar
dividiendo su peso molecular por el peso molecular ―medio‖ del aire, es decir:
Cuadro 5.4
Identificación de ―familias de gases‖ - Criterio de Delbourg
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 5.9
Representación gráfica de Delbourg
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
A) Límites de inflamabilidad
Cuadro 5.4
Límites de Inflamabilidad
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
B) Temperatura de autoinflamación
Cuadro 5.5
Temperaturas de autoinflamación
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 5.10
Relación de compresión límite de algunos hidrocarburos
Una llama estable de una mezcla aire – gas comprendida entre los límites de
inflamabilidad se propaga a una cierta velocidad, depende de variables físicas
y químicas composición de su mezcla con el aire de combustión, temperatura,
presión, forma y dimensiones del quemador. Para el gas natural, la velocidad
de propagación o deflagración es del orden de 0.3 m/s (Figura 5.11).
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 5.11
Variación de la velocidad de deflagración
en función del factor de aire
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 5.12
Tiempo de reacción de partículas de coque
3
2.5
Tiempo de reacción (seg)
2
CARBÓN ANTRACITA
COQUE DE PETRÓLEO
1.5
CARBÓN BITUMINOSO
1
0.5
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
En el caso del coque producto de la disociación del gas natural que apenas
alcanza unos 200 Angstrons (0,2 micras), la combustión será prácticamente
instantánea.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 5.13
Emisividades teóricas de llama
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
El Crudo que se extrae de los pozos es una mezcla de todos los hidrocarburos
formados durante su evolución geológica, se transporta por oleoductos hasta
grandes refinerías donde se separan sus diferentes fracciones y productos.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 5.14
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 5.15
Reactor de Craqueo Catalítico
Fluidizado
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Cuadro 5.6
* BTU/lb
A) Compuestos carbono/hidrógeno
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Cuadro 5.7
B) Compuestos nitrogenados
Piridina 44,0%
Carbazol 30,0%
Indol 9,5%
Pirrol 9,0%
Quinoleína 3,3%
Compuestos asfálticos 4,2%
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
C) Compuestos sulfurados
Si la temperatura dentro del sistema disminuye por debajo del punto de rocío
(condensación), el ácido se depositará sobre los refractarios y partes metálicas
en el interior de los ductos de circulación de gases, produciendo corrosión
ácida, también llamada corrosión a baja temperatura.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
D) Contenido de Asfaltenos
Los asfaltenos son compuestos orgánicos de alto peso molecular, entre 1.000
y 100.000, constituidos por los elementos del combustible de origen (carbono,
hidrógeno, azufre, nitrógeno, oxígeno, vanadio, etc), cuya presencia en los
residuales resulta de gran importancia durante su combustión por constituir la
fracción del residual más difícil de quemar.
E) Contenido de Vanadio
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Cuadro 5.8
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
A) Densidad en ºAPI
Define la relación entre la masa del combustible y el volumen que ocupa a una
determinada temperatura y presión, por lo cual resulta una variable
particularmente importante en el caso de los combustibles residuales, para
juzgar en forma rápida sus características de empleo y las dificultades que
presentará su combustión.
Figura 5.16
Termodensímetro API
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
B) Viscosidad
Figura 5.17
Viscosímetro SAYBOLT
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Los grados Engler se definen como la relación entre los tiempos necesarios
para el paso de 200 cm3 de aceite por el orificio calibrado del viscosímetro y
una cantidad igual de agua a la misma temperatura.
C) Punto de fluidez
Resulta una variable importante para juzgar la facilidad con la cual los
combustibles industriales pueden ser transportados y manipulados.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Cuadro 5.9
SEDIMENTOS %
F) Tensión Superficial
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
H) Inflamabilidad
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Página | 140
MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Bituminoso .- Son los carbones cuya utilización a nivel mundial está más
difundida. Son densos, compactos, de color marrón oscuro y brilloso.
Figura 5.18
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Humedad
Cenizas (derivadas de las impurezas de los minerales)
Materias volátiles (gases y vapores obtenidos por la acción del calor)
Carbono fijo
Este análisis se emplea para caracterizar los carbones según sus aplicaciones
industriales:
Humedad
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
La humedad total del carbón será la suma del agua evaporada al aire
(humedad superficial) y la eliminada en la estufa (agua contenida en los poros).
Cenizas
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 15.19
Materias volátiles
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 5.20
Clasificación y Caracterización de carbones
minerales con su contenido de volátiles
Carbono fijo
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Carbono total
Hidrógeno
Azufre
Nitrógeno
Oxígeno
Cenizas
a) Carbono total
b) Hidrógeno
c) Azufre
1. El método Eschka
2. El método de lavado con bomba y,
3. El método de combustión a alta temperatura.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
d) Nitrógeno
e) Oxígeno
Cuadro 5.10
ANÁLISIS ELEMENTAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
B) Propiedades Químicas
Las redes estructurales del carbón son similares a las del grafito, donde los
átomos se presentan en camadas paralelas pero con ligazones químicas entre
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
El otro grupo, que sí puede ser separado mecánicamente del carbón, proviene
de la roca donde se ubican los depósitos del carbón. Por otro lado, la
humedad esta también presente en los carbones, sea como agua libre o
adherida al carbón, o como agua física y químicamente enlazada.
En general, cerca del 50% del azufre puede ser pirítico, particularmente
cuando el contenido de éste es alto.
En el Cuadro 5.11, se observan los valores entre los cuales varían los
constituyentes principales, para los 4 rangos de carbones considerados:
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Cuadro 5.11.
C) Propiedades Físicas
Abrasividad: La abrasividad viene marcada por las impurezas más que por
el carbón mismo. Como elementos más abrasivos se encuentran la pirita,
sílice y arenisca, que pueden acompañar al carbón según su naturaleza. Es
una propiedad que tiene una gran significación económica, ya que los
elementos abrasivos que acompañan al carbón pueden influir notoriamente en
el desgaste de las piezas metálicas de tolvas, molinos, conductos,
quemadores, etc.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 5.21
Quemar la basura: desperdicio contaminante
Entre éstos, los más utilizados son los siguientes : Cáscara de girasol, cascarilla
de arroz, elotes de maíz, pepas de algodón, uvas, aceitunas, etc.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 5.22
Residuos agrícolas combustibles
a) Gases :
Los gases residuales combustibles generalmente se producen en grandes
refinerías y plantas químicas, en las cuales deben aprovecharse o eliminarse,
debido a que su comercialización como combustibles resulta complicada por sus
posibilidades de transporte para justificar la inversión requerida para su
acondicionamiento.
Figura 5.23
Gas de Refinería
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
b) Sólidos
Residuos sólidos con algún tipo de riesgo, tendrán que ser procesados antes de
eliminarse. Si poseen un valor calorífico aceptable, pueden calificarse como
residuos combustibles y utilizarse en algunos tipos de industrias. Algunos de los
residuos solidos utilizables como combustibles son los siguientes:
Figura 5.24
Neumáticos : Alto poder calorífico
Figura 5.25
Aceites combustibles
c) Líquidos
Los que no poseen calor calorífico y por no resultar dañinos y/o peligrosos
pueden eliminarse a los circuitos de desagüe en forma de efluentes.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
CAPITULO
VI
COMBUSTION INDUSTRIAL DEL
GAS NATURAL
Los sistemas de transporte conducen al gas natural seco extraído de los pozos
y procesado en plantas de separación de líquidos y refinación a través de
Gasoductos hasta los City Gates, donde se filtran partículas y gotas, se miden
y registran flujos, se controla calidad y se regulan los niveles de presión a los
establecidos requeridos en las Redes de Distribución.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 6.1
Estación de Regulación y Medición
Esta podrá ser más o menos extensa según existan muchos o pocos puntos
de consumo, y las distancias de los mismos a la estación receptora sean más
o menos grandes.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 6.2
Circuitos de Distribución
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 6.3
Tren de Válvulas para conversión al gas natural
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Las condiciones básicas que un quemador debe satisfacer para conseguir una
buena combustión, se analizan en los siguientes puntos:
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
-Combustible utilizado.
-Dimensiones de los conductores de aire y combustible.
-Velocidad del aire y del combustible.
-Forma de mezcla de los mismos.
El gas natural permite alcanzar márgenes de regulación muy amplios en todos los
tipos de quemadores.
c) Estabilidad de funcionamiento
La estabilidad del frente de llama depende en gran medida del equilibrio que debe
existir entre la velocidad de la mezcla aire-combustible y la de propagación de la
llama. Si la velocidad de la mezcla combustible que ingresa a la cámara de
combustión u horno es mayor que la velocidad con la que se quema, se producirá
el despegue de llama y en caso contrario, la "retrollama" o retroceso de la
llama, hasta extinguirse en el quemador.
-Grado de turbulencia.
-Velocidad de la mezcla.
-Exceso de aire.
-Presión del aire de combustión.
-Tamaño de las gotas pulverizadas en los combustibles líquidos.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
El control sobre la llama resulta muy fácil con gas natural en cuanto a la facilidad
de mezcla, pero ello resulta contraproducente cuando se requiere transferencia
de calor por radiación.
- Protección ante el fallo de llama: La pérdida de llama por cualquier causa debe
cortar inmediatamente la alimentación de combustible.
Las exigencias fundamentales a las que tienen que responder los quemadores
en planta son :
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
PRESIÓN DE TRABAJO
Baja presión: 2 a 5 onzas por pulgada cuadrada (osi (8.5 a 21.3 mBar)
Media presión: 8 onzas a 2 psi (34 a 136 mBar)
Alta presión: 2 a 50 psi (136 mBar a 34 Bar)
POTENCIA TÉRMICA
Domésticos: Menos de 25.000 Kcal/h
Comerciales : De 25.000 a 150.000 Kcal/h
Industriales: Más de 150.000 Kcal/h.
GRADO DE AUTOMATISMO
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 6.4
Quemador atmosférico
Cuadro 6.1
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 6.5
Tubo Venturi
Figura 6.6
Quemador automático multitobera
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 8.4
Esquema de funcionamiento quemador a
Otra variante muy utilizada de quemadores atmosféricos son los del tipo lineal,
que consiste en quemadores con numerosos orificios de salida, dispuestos en
tramos rectos, como se muestra en la Figura 6.78.
Figura 6.7
Quemadores lineales
El gas llega a dichos orificios y toma de la atmósfera la totalidad del aire para
la combustión.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 6.8
Quemador Aire - Gas
Figura 6.09
Quemador pre-mezcla
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 6.10
Regulación del quemador de pre-mezcla
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
La depresión producida por la circulación del aire por el venturi, actúa sobre la
cara del diafragma, permitiendo mediante una vinculación actuar sobre la
válvula de admisión, produciéndose un mayor paso de gas.
Figura 6.11
Regulador cero
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 6.12
Quemadores para Calderos Pirotubulares
En la Figura 6.13 se muestran quemadores mixtos gas natural – fuel oil donde
se combinan dos combustibles con comportamiento muy diferente, por lo cual
resulta más justificado utilizarlos en forma combinada para facilitar la
combustión del fuel oil y al mismo tiempo, favorecer la emisividad de la llama y
por tanto, la transferencia de calor por radiación.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 6.13
Quemadores mixtos para calderos acuotubulares
Figura 6.14
Quemadores en vena de aire
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 6.15
Quemadores tipo Jet
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 6.16
Quemadores de
combustión sumergida
Quemadores
supersónicos
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 6.17
Quemadores supersónicos
Figura 6.18
Página | 176
MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
El Gas Natural es fácil de quemar, pero difícil de encender, debido a que está
compuesto principalmente por metano (90%), que constituye una molécula
perfecta, con la tetravalencia del carbono saturada por átomos de Hidrógeno
(CH4).
Molécula de Metano
Mezcla con aire dentro del rango inflamable. Para el caso del metano 4 -
15 %.
Disponibilidad suficiente de oxígeno (14%). El aire tiene 20.9 %.
Chispa de encendido o temperatura por encima de su punto de ignición.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 6.19
Quemador Piloto de encendido para gas natural
Figura 6.20
Secuencia de encendido del quemador
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 6.21
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Considerando los criterios que hemos adoptado para definir los parámetros de
diseño de quemadores, para el caso del gas natural:
Para apreciar las diferencias entre las mecánicas de fluidos aplicadas para
quemar gas natural y combustibles líquidos, podemos utilizar la vista del
quemador COEN dual de la Figura 6.22. Repartiendo el aire entre los
conductos primario (3) y secundario (8) se puede regular las características de
la llama de combustibles líquidos; cuando se trabaja con gas natural (5), se
tendrán que desplazar los lifters y la placa de regulación (6) totalmente,
cerrando el aire primario y utilizando solamente aire exterior sin impulso
rotacional. El cono de ignición (9) servirá para estabilizar el frente de llama.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 6.22
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 6.23
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 6.24
EMISIVIDAD DE LLAMA
0.9
CARBON
0.8
PETROLEO
0.7
EMISIVIDAD
0.6
0.5
0.4
0.3
GAS NATURAL
0.2
0.1
0
2 4 6 8 10 12 14 16
RELACION (C/H)
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
El Gas Natural, constituido por metano y etano, con una densidad relativa de
0.6 respecto al aire, resulta muy complicado para almacenarse, requiriéndose
un recipiente 600 veces mayor que un combustible líquido, comprimirse a 500
atmósferas o enfriarse a 165 grados bajo cero (-165°C). Esta es la razón por la
cual el gas natural cuesta menos, pero en realidad resulta un combustible
considerablemente mejor en todos los aspectos a todos los demás; así
podemos demostrarlo, analizando algunas consideraciones técnicas en las 3
etapas de empleo de combustibles en plantas industriales: Pre-Combustión,
Combustión y Post- Combustión
6.5.1 PRECOMBUSTIÓN
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 6.25
Precombustión con gas natural sin almacenamiento
6.5.2 COMBUSTIÓN
Qr = c ( m. e. (T14 – T24 ) )
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Donde:
Donde :
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Las posibilidades de
utilizar mejor el gas
natural en plantas
industriales son
inmensas, aplicando la
tecnología correcta y
adecuada.
6.5.3 POSTCOMBUSTIÓN
La limpieza de los gases de combustión del gas natural representa una ventaja
ecológica desde el punto de vista de control ambiental, pero un verdadero
desperdicio desde el punto de vista energético, porque representa energía útil
que en lugar de arrojarse a la atmósfera podría convertirse en calor útil en
innumerables aplicaciones industriales..
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
CAPITULO VII
COMBUSTION
DE
PETRóLEOS
RESIDUALEs
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Figura 7.1
La estructura trifásica del petróleo residual
se puede apreciar en su contextura.
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Figura 7.2
Equilibrio trifásico
del Petróleo
Residual
a) Químicos :
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Figura 7.3
ORIMULSIÓN
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Figura 7.4
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Para este valor, el factor de corrección volumen/peso será de 3.6 y los 9841
galones facturados deberán registrar un peso de 35323 Kg. Si el peso neto
registra un faltante mayor al 0.5 %, el tanque cisterna deberá regresar a
desconchar; si el faltante es mayor al 1 % se debe reportar al Jefe de Planta,
detenerse el cisterna y efectuarse la denuncia correspondiente por sustracción
de combustible.
Cuando no se dispone de una balanza para pesar los tanques cisterna que
transportan el residual a su ingreso a planta, deberá verificarse el correcto
llenado del cisterna hasta la flecha (domo), llevarse un minucioso control de
inventarios, tomando en cuenta siempre las temperaturas de almacenamiento
y descarga, efectuando comprobaciones por peso en forma periódica.
Para la descarga de los tanques cisterna siempre resulta conveniente una
poza de recepción cuyo diseño permita la separación de elementos extraños
en una malla relativamente gruesa y una manipulación adecuada de
precombustión para las formas de empleo en planta.
Características físicas:
Densidad (°API) o Gravedad Específica (agua = 1),Viscosidad
cinemática (cst a 50°C), Punto de Inflamación (°C), Punto de fluidez
(°C), Carbón Conradson (tendencia a carbonizar), Poder Calorífico
Superior e Inferior.
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Composición química:
Vanadio, Azufre, Asfaltenos, Impurezas (agua y sedimentos).
7.2.2 ALMACENAMIENTO
a) Oxidación
b) Crecimiento microbiano
c) Corrosión
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Figura 7.4
Tanque de almacenamiento para petróleos residuales
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Figura 7.6
Tanque con Calentador tipo bayoneta
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Figura 7.7
Calentador tipo bayoneta
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GASTECNIC
Calentamiento cisterna
Precalentamiento
para atomización
tanque Calentamiento
diario
bomba
Quemador
de petróleo tanque almacenamiento
bomba
Figura 7.8
Circuito de Petróleo Residual en Plantas industriales
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Los tipos más utilizados para el transporte de residuales son las de engranajes y las de
tornillo (Figura 7.9). En las Figuras 7.10 y 7.11 se muestran sus curvas de perfomance
y rendimiento.
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Figura 7.9
Figura 7.10
Curvas de Rendimiento Bombas de Engranajes
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Figura 7.11
Curvas de Rendimiento Bombas de Tornillo
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Figura 7.12
Centralita de Petróleo Residual (Fuel Oil)
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Figura 7.13
NOMOGRAMA VISCOSIDAD - TEMPERATURA ILC
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Aportar aire
Aportar combustible
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c) Estabilidad de funcionamiento
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Aunque existen algunas diferencias entre vapor y aire comprimido con fluidos
pulverizadores, en lo fundamental ambos aportan energía cinética de
atomización.
Los quemadores rotativos, también llamados de copa o taza rotativos, no los
hemos considerado porque presentan muchos problemas en la práctica.
Los quemadores de atomización con aire a baja y media presión también los
hemos eliminado por no trabajar satisfactoriamente en condiciones normales y
afectarse demasiado por la combustión en altura.
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CUADRO 7.2
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Figura 7.14
Tobera de atomización mecánica
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Figura 7.15
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Figura 7.13
Atomizador My de Pillar de Doble Circuito de Presiones
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Figura 7.16
Nomograma para regulación del Atomizador Pillard MY de Pillard
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Figura 7.17
Atomizadores Monarch
Mejores para Diesel que para Petróleos Residuales
Los quemadores que atomizan con vapor resultan ideales para petróleos
residuales y solamente se justifica utilizar otro tipo de quemador cuando no
se dispone de vapor.
En tales casos, la atomización mecánica solamente resulta utilizable en
quemadores de mayor capacidad, en los cuales la abertura de boquilla ya
no representa un problema para la suciedad y abrasividad de los petróleos
residuales. Normalmente se reemplaza la energía cinética aportada por el
vapor por la que suministra el aire comprimida; todos los quemadores de
vapor pueden utilizar alternativamente aire comprimido y viceversa,
igualando los aportes de energía cinética en forma de impulsos en Newtons
(Kg-m/seg2).
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Figura 7.18
Atomizador COEN
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Los atomizadores por vapor presentan una excelente flexibilidad de empleo y son
particularmente adecuados para combustibles líquidos pesados. Dicha flexibilidad se
manifiesta también respecto a las condiciones con las que el combustible penetra en la
tobera; variaciones importantes de viscosidad no comprometen la estabilidad del cho-
rro.
Resulta de gran importancia resaltar que el vapor que se emplea para atomización debe
ser vapor saturado seco o ligeramente recalentado. El vapor con fuertes residuos de
condensación tiene un escaso efecto atomizador.
Como inconveniente para el uso de atomizadores con vapor se considera el hecho de
que se añade agua al hogar y el vapor empleado se pierde por la chimenea; además,
debe tenerse en cuenta que una fracción del combustible quemado se destina a generar el
vapor usado en su propia atomización.
La elección entre los quemadores con pulverización por vapor y los de pulverización
mecánica se realiza en función de la modalidad de empleo. A favor de la pulverización
mecánica está la sencillez de instalación, de funcionamiento y la independencia del
abastecimiento del vapor. Por el contrario, la pulverización por vapor se prefiere
cuando se utiliza combustibles de e levada viscosidad y densidad o cuando se requiere
un gran campo de regulación sin especiales precauciones.
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Figura 7.18
Atomizador DISTRAL, el mejor en Calderos Pirotubulares con aire o
vapor
Cualquier quemador que trabaje con vapor puede hacerlo con aire y
viceversa, pero debe considerarse aportes de energía cinética equivalentes y
suficientes para conseguir atomización perfecta del petróleo residual. Tomando
en cuenta los pesos moleculares de los componentes de agua y el aire, se
justifica el utilizar mayores presiones al utilizar vapor, como se observa en el
Cuadro 7.3
Cuadro 7.3
Límites de presión del fluido auxiliar
Vapor 3 10
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CUADRO 7.3
TEMPERATURAS CORRESPONDIENTES A COLORES
OBSERVADOS EN LA LLAMA
COLOR °F °C
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Figura 7.19
Quemador CENTRAX de FLS convertido en PIROJET de KHD
por Combustión Industrial S.A.
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Figura 7.19
Quemador COEN para Calderos Acuotubulares
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Figura 7.18
Difusor para quemador de caldero pirotubular
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Atomización perfecta
Potencia suficiente del quemador (6 N/Gcal)
Elevado Swirl : 30 - 40%
Llama cónica hueca
Utilización de aditivos catalizadores de la combustión
Nivel adecuado de exceso de aire
Máxima turbulencia
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Figura 7.19
Buenos y malos reactores de combustión
Los petróleos residuales pueden ser quemados con igual o mayor eficiencia que los
combustibles más livianos, compensando su mayor viscosidad con niveles de calen-
tamiento adecuados para cada tipo específico de quemador. Durante esta etapa los
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La acción y efecto de tales impurezas define los problemas típicos que se presentan al
utilizar petróleos residuales en un sistema de generación de calor:
Los vapores ácidos que se forman a partir del azufre contenido en los residuales
y que forman parte de los gases de combustión, se condensan y depositan sobre
el refractario y superficies metálicas, provocando la corrosión ácida o corrosión
a baja temperatura.
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Estos sólidos están conformados por las cenizas contenidas en el combustible y por el
coque y hollín en proceso de combustión.
Las cenizas presentes en los residuales proceden del crudo de origen, concentrándose en
la fracción que sale por el fondo de la columna, conteniendo sedimentos e impurezas
metálicas en forma de compuestos organometálicos.
Por otro lado, los sólidos formados como productos intermedios de la combustión, el
coque y el hollín, permanecen como tales, debido a que en su tiempo de permanencia
en el hogar no tienen el oxígeno suficiente ni las condiciones térmicas adecuadas para
lograr su combustión completa, antes de salir del entorno de la llama.
Estos puntos fríos pueden ser los tubos de un caldero o las paredes de un horno y a
diferencia de los depósitos que se acumulan en el piso o parte baja, recubren las
superficies de calefacción o paredes refractarias, formando incrustaciones y creando
algunos de los problemas siguientes :
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Recubren las partes internas de tubos de calderos, actuando como materiales ais-
lantes que dificultan o evitan el paso de calor, constituyendo causas de
ineficiencia permanente.
Para concebir cual será el papel que desempeña cada uno de los compuestos que resulta
posible encontrar en los depósitos que se forman al operar con residuales, resulta de
gran utilidad conocer sus puntos de fusión (Cuadro 7.4).
CUADRO 7.4
PUNTOS DE FUSIÓN DE LOS DEPÓSITOS MAS FRECUENTES
C) OTROS COMPUESTOS
Además del ácido sulfúrico, también podría formarse otros ácidos con diferentes
niveles de corrosividad en los gases de combustión:
Acido Nítrico, por combinación del NOx formado principalmente a partir del
Nitrógeno del combustible y el agua producto de la combustión del H 2.
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Acido carbónico, por reacción del CO2 y el agua en los gases de combustión,
condensando a bajas temperaturas.
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frías (con temperatura inferior al punto de rocío ácido), generándose procesos corro-
sivos.
La reacción es la siguiente:
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Los sistemas Na-V-S generan tres clases de vanadatos de sodio que tienen diferentes
grados corrosivos y cuya formación depende del radio molar Na/V en el combustible; al
aumentar esta relación debe esperarse compuestos más corrosivos, en razón de formarse
compuestos de punto de fusión más bajo, lo cual resulta importante dentro de un rango
determinado de temperaturas de operación. El Cuadro 7.5 muestra los compuestos de
Na-V y sus correspondientes puntos de fusión .
CUADRO 7.5
FORMULAS Y PUNTOS DE FUSION DE CONSTITUYENTES MAS
COMUNES
La presencia importante de otros contaminantes, tales como el Ni, Cr, Fe, etc,
compitiendo con el Na para atrapar el V, generan efectos contradictorios: Por un lado
elevan el radio efectivo Na/V favoreciendo la corrosión, pero por otro, pasivan la
corrosividad al disminuir la concentración de agentes corrosivos en los depósitos de
ceniza.
Niveles importantes de azufre pueden originar una corrosión por cenizas a temperaturas
relativamente bajas sobre la superficie de los tubos de proceso.
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CUADRO 7.6
MECANISMOS DE CORROSION POR CENIZAS
INICIACION
Destrucción de capa protectora de óxido
Na2SO4
V2O5 (l) + Cr2O3 + H2O ==> 2Na2CrO4 + S
Na2O.V2O4.5V2O5
PROPAGACION
Formación de áreas deficitarias en cromo ³
Cr + S ==> CrxS
OXIDACION Y REGENERACION
La corrosión por cenizas implica siempre una fase fundida que ataca el óxido
protector y permite la oxidación de las superficies metálicas, actuando como
transportador de oxígeno.
Las velocidades de corrosión por cenizas son muy altas; para aleaciones Fe-
Cr-Ni de alta temperatura esta corrosión implica varias decenas de MPY
habiéndose registrado hasta 400 MPY en ciertas unidades. En el Cuadro 7.7
se presentan correlaciones obtenidas de datos comerciales. Se observa que la
velocidad de corrosión se hace depender del material contenido (Na + V) en el
combustible.
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CUADRO 7.7
a) Niveles de Contaminantes
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CUADRO 7.8
RANGO TÍPICO DE LOS PRINCIPALES CONSTITUYENTES QUE
OCASIONAN CORROSIÓN Y DEPÓSITOS
También debe tenerse en cuenta el contaminante potasio (K); los vanadatos de potasio
pueden resultar más agresivos que los de sodio.
b) Niveles de temperatura
Las temperaturas necesarias para la corrosión por cenizas muestran que ésta sucede a
partir de los 1.100 - 1.200° F; estos niveles de temperatura están relacionados con las
temperaturas de fundido de las cenizas mostradas en el Cuadro 7.4 donde se incluyen
las temperaturas de fusión de los principales compuestos de las cenizas.
De acuerdo al Cuadro 7.4 el punto de fusión del V2O5 es de 674°C; lo que justifica en
parte que el V2O5 no es fuertemente corrosivo a bajas temperaturas (590-700°C)
aumentando su corrosividad a niveles mayores.
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Figura 7.20
Tiempo de vida estimado para metales expuestos a cenizas de combustible
El níquel sufre ataque por sulfuros. Para altos contenidos de azufre no son
recomendables aleaciones de níquel.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Los materiales de alta sílice tienen mejor rendimiento que los de alta alúmina,
debido a que la sílice aumenta la viscosidad del depósito fundido, evitando la
penetración de éste.
Durante la refinación, una gran proporción del contenido de azufre sale con los
residuales por el fondo de la columna o se les adiciona posteriormente, proveniente de
procesos de refinación de destilados medios o livianos.
Si estos gases condensan sobre los tubos, partes metálicas o las paredes de la chimenea,
antes de salir del caldero, provocarán la mencionada corrosión ácida, también llamada
corrosión a baja temperatura, al disminuir por debajo del punto de rocío a partir del
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cual condensan los gases. Al evitar tal condensación en el interior del caldero, los gases
de SO2, SO3 y H2SO4 saldrán por la chimenea provocando contaminación atmosférica.
Por otra parte es necesario tener también en cuenta la acción directa de los óxidos de
azufre sobre los vegetales, aunque se considera que las diferentes especies de plantas
reaccionan de forma muy diversa ante la presencia de SO2 en la atmósfera.
De todas formas, el exceso debido a la absorción de SO2 por las plantas provoca
siempre la sustitución parcial de la secuencia de transformación de SO 2 - H2SO4 -
sulfatos, por la secuencia SO2 - H2SO3 - sulfitos, siendo el H2SO3 un poderoso agresor
para las células vegetales.
Además existen otros efectos indirectos dignos de tenerse en cuenta, como el hecho de
que el SO2 atmosférico provoca la apertura de estomas en medio húmedo y el cierre en
medio seco, produciendo una clara modificación en el metabolismo vegetal o la
influencia de este agente sobre la reproducción, apareciendo una disminución en los
pesos de semillas y frutos. De otra parte, la presencia de sulfatos provoca necrosia en
los nervios vegetales, con la subsiguiente caída de las hojas. Estos transtornos se produ-
cen a partir de una concentración de alrededor de 90 mg/m3 (0,03 ppm) de SO2.
Niveles de 20 hasta 120 ppm resultan muy frecuentes y hasta normales en el caso de
calderos que utilizan combustibles residuales.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
El monóxido de carbono es letal, puesto que al ser inhalado, forma con la hemoglobina
de la sangre un compuesto estable (carboxihemoglobina); ésta queda en el circuito
sanguíneo, reduciendo el nivel de hemoglobina libre y por lo tanto disminuyendo la
oxigenación del organismo. Sus efectos causan sueño, vómitos e incluso en cantidades
mayores a 400 ppm pueden causar la muerte.
El CO2 presenta el oxígeno ligado y sólo puede ser liberado por la acción de
las plantas a través de la fotosíntesis. La industria es el mayor aportador de
estos gases.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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Figura 7.21
Contaminación ambiental de la combustión incompleta
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
CAPÍTULO VIII
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Cuadro 8.1
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 8.1
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Cuadro 8.2
CARACTERÍSTICAS DE LOS COMPONENTES DEL GLP
Presión de Vapor
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 8.2
Variación de la Presión de Vapor con la temperatura
Punto de Ebullición
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Los valores de poder calorífico del propano y el butano presentan una pequeña
diferencia a favor del propano cuando son referidos a masa y una considerable
diferencia a favor del butano cuando son referidos a volumen. Esto se explica
por las relaciones C/H de ambos hidrocarburos: 4.5 para propano y 4.8 para
butano y sus respectivas densidades. En la práctica, los poderes caloríficos de
diferentes proporciones de mezclas propano-butano se enriquecen con la
mayor proporción de butano. (Figura 8.3).
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 8.3
12000
11500
P.C.I. (kcal/kg)
11000
10500
10000
9500
3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8
RELACION (C/H)
Inflamabilidad
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Punto de rocío
Número de Octano
Figura 8.4
GLP Automotor
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Tomando en cuenta las variables que marcan las principales diferencias entre
el propano y el butano, podemos asumir el comportamiento de diferentes
proporciones de mezclas durante el suministro de un tanque de
almacenamiento a los puntos de consumo.
En la Figura 8.5 se muestran tales valores para una mezcla 65% propano -
35% butano.
En la Figura 8.6 se muestran los valores que corresponden a una mezcla 35%
propano – 65% butano.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 8.5
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 8.6
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Bajo tal lógica, los gases licuados de petróleo (GLP) estarán compuestos por
propano y butano puros y sus isómeros mas cercanos, dedicando las olefinas
a la petroquímica..
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Cuadro 8.3
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Obviamente cuanto más fuerte sea el enlace, existe mayor probabilidad que
tengamos una combustión incompleta.
Cuadro 8.4
Entalpía para ruptura de Enlaces
Esta mayor dificultad para el encendido que provocarían los dobles enlaces de
las olefinas resulta totalmente compensado con la mayor reactividad de los
enlaces simples también presentes, por lo cual no tendría porqué resultar más
probable la presencia de residuos carbonosos en los productos de la
combustión
Las olefinas presentan menor poder calorífico por volumen si los comparamos
con sus correspondientes hidrocarburos saturados, debido al calor de
disociación; esta diferencia resulta mayor al comparar sus poderes caloríficos
por unidad de masa, en razon de su mayor densidad y su mayor relación
Carbono/Hidrógeno (Cuadro 8.5).
Cuadro 8.5
Propiedad Compuesto
Propano Propileno Butano Butadieno
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A 1 atm. (°F)
Entalpía de
Vaporización (Kj/mol) 78.8 17.1 84.49 ---
Cuadro 8.6
Propiedad Compuesto
Propano Propileno Butano Butadieno
Velocidad de llama 40 45 41 46
m/seg
La mezcla gas/aire sale de la cabeza del quemador a una velocidad dada (de
diseño), mientras que el frente de la llama avanza en su combustión, también a
una velocidad conocida, como velocidad de propagación de llama o velocidad
de llama, según observamos en el Cuadro 5.
Para que la llama quede en equilibrio, adherida al quemador, es necesario que
ambas velocidades sean iguales.
Variación de presión
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8.3.2 Almacenamiento
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Medidor de Nivel
Manómetro y Termómetro
Válvulas de Seguridad, exceso de flujo, regulación, drenaje, etc.(Figura 8.7)
Figura 8.7
Sistemas de Control Tanque de Almacenamiento
En la Figura 8.8 se muestra una instalación para manipuleo del GLP para
recepción y transferencia en una planta industrial con un consumo
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 8.8
Instalaciones para manipuleo de GLP
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 8.9
Sistema de Vaporización
Llama de difusión
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
CUADRO 8.7
Características de Hidrocarburos de GN y GLP
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Poder Calorífico
Para las composiciones establecidas, los poderes caloríficos inferiores son los
siguientes:
Aire teórico
Volumen específico
Limpieza
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Variabilidad
Las características del suministro de gas natural por gasoductos y las reservas
que garantizan su atención a largo plazo, establecen generalmente las
condiciones para que un sistema alternativo pueda ser considerado un sistema
de emergencia, lo cual resulta determinante para establecer la conveniencia de
selección de combustibles alternos y las características de diseño de las
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 8.10
City Gate y
seguridad de
suministro
City Gates y
complejas redes de
distribución
garantizan el
suministro de Gas
Natural a largo plazo
y el anuncio de
interrupciones en el
servicio con mucha
anticipación.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 8.11
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 8.12
Figura 8.13
Mezclador Air comprimido y GLP : Gas Natural Alternativo
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Para asegurar que en la práctica, la planta pueda operar con los mismos
niveles de producción y eficiencia alcanzados con gas natural, definimos las
particulares características de empleo para cada instalación, involucrando en el
análisis de su adecuación al personal responsable de su funcionamiento,
proporcionándoles la capacidad y entrenamiento que les permita conocer,
entender y controlar todos los ajustes que resulten necesarios y que una vez
establecidos y aplicados serán finalmente suficientemente definidos para ser
traducidos en manuales de procedimientos que faciliten su aplicación, en caso
de presentarse el desabastecimiento de gas natural por alguna de las razones
anotadas.
Figura 8.14
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 8.15
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Capítulo IX
EVALUACIÓN DE LA
COMBUSTIÓN
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Donde :
CUADRO 9.1
COSTOS DE COMBUSTIBLES INDUSTRIALES
EN LA PUNTA DEL QUEMADOR
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Beneficios adicionales :
Volumen de alimentación al Caldero de 600 BHP : 23.4 lb/h. 600 bhp . 0.452
Kg/lb =
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 9.1
Ventilador
Bomba Calentador
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 9.2
No disponer de la curva de diseño del ventilador resulta equivalente
a desconocer las características del comestible utilizado
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 9.3
Oxígeno (O2)
Figura 9.4
Analizador PCA 20 de
Bacharach
Monóxido de Carbono
(CO)
La presencia de monóxido de
carbono en los gases de
chimenea resulta una
indicación de combustión incompleta que debe corregirse. La lectura debe
realizarse en partes por millón (ppm) ya que los analizadores que registran
porcentaje y tienen como límite inferior de indicación 0.1 % resultan
totalmente inadecuados, ya que un 1 % de CO representa 10.000 partes
por millón y en menos de la mitad de ese valor ya existe el riesgo de
explosión de CO.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 9.5
Medidor de Opacidad (True Spot) y Escala Bacharach
Figura 9.7
Termografía de
un horno
cementero
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
frías del sistema. (180°C). Para gas natural y GLP podría llegarse a valores
menores, si no se tiene presencia de azufre.
Medición de NOx
Resulta mucho más importante la medición del NOx desde el punto de vista
que constituye un efectivo indicador de las temperaturas de llamas de
procesos térmicamente intensivos, tales como los que se registran en
Hornos de Vidrio, Cemento y Fundición de Minerales.
Medición de SOx
Figura 9.8
Analizador 300 NSX de
Bacharach
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Para efectuar un balance se tiene que establecer con claridad los limites que
definen el ámbito del sistema En una planta industrial el balance térmico
global de planta tendrá como límites del sistema de análisis los límites de la
planta completa, estableciendo balances individuales para todos los procesos
y operaciones que se efectúen en planta.
Para efectos del cálculo de la eficiencia global del sistema resulta de la mayor
importancia definir con objetividad y precisión el calor útil, utilizando la
ecuación:
La diferencia entre el calor total que ingresa al sistema y el calor útil son las
pérdidas termodinámicas del sistema
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 9.8
En los hornos modernos de
proceso se registran todos los
flujos de material que ingresan y
salen del sistema.
Para cualquier tipo de combustible
sólido, líquido o gaseoso, los
resultados del análisis elemental
en peso debe estar expresada
como:
% Carbono = C
% Hidrógeno = H
% Oxígeno = O
% Azufre = S
% Nitrógeno = N
% Cenizas = K
% Humedad = W
Entradas
Cs = Fm . Cp . T
Donde:
Cs = Calor Sensible (Kcal/h)
Fm = Flujo másico (Kg/h)
Cp = Calor Específico a presión constante (Kcal/Kg.°C).
T = Temperatura (°C).
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Salidas
Figura 9.9
Pérdidas por
radiación y
convección en un
horno rotatorio.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 9.10
Diagrama de Sankey Balance de Energía de USA
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 9.12
Diagrama de Sankey Horno Cementero
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Capítulo X
Optimización de la Combustión de
cALDEROS
iNDUSTRIALES
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
En su concepción más simple, los calderos son equipos diseñados para transferir
calor producido por combustión, o mediante electricidad, a un fluído determinado.
Existen una gran variedad de calderos; el más simple podría ser concebido como
el sencillo hervidor de agua casero, existiendo en el otro extremo gigantescos
calderos para generación termoeléctrica operados por computadora.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 10.1
Primer Caldero de Vapor Pirotubular
(34,5)(bhp)(970,3)
W = ---------------------------- = (34,5) (bhp)(C.F.)
(hg - hf)
Donde :
C.F. : 970,3/(hg-hf)
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 10.2
Nomograma para el cálculo de potencia del caldero
- De circulación natural.
- De circulación asistida.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
- De circulación forzada.
- De convección.
- De radiación.
- De radiación y convección.
- Subcríticos.
- Supercríticos.
f) Por el tiro:
- De tiro natural.
- De tiro forzado.
- De tiro inducido.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
En acuotubulares, hasta cierta capacidad podrán ser tipo paquete, pero a partir
de cierto límite, variable para cada caso, resultará conveniente montarlos en
planta. La decisión respecto a la instalación de economizadores y recuperadores
de calor obedece igualmente a criterios de factibilidad técnica y conveniencia
económica, en función de la capacidad de producción de vapor de los calderos y
sus presiones de operación.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 10.4
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Selección inadecuada
Montaje defectuoso
Regulación incorrecta
Mantenimiento insuficiente
Personal incompetente
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 10.5
Calentamiento para
atomización
La variación de la presión
del gas, en la misma
forma, alterará el flujo de
combustible quemado, afectando el exceso de aire y todos los
parámetros operativos del caldero. Siendo menos frecuentes los
inconvenientes en el suministro de gas, la principal causa de la
inestabilidad en la presión del gas son
variaciones en el suministro y la instalación de reguladores con
capacidad insuficiente para absorber los cambios bruscos de flujo.
Figura 10.6
Suministro de Gas Natural a
Caldero Acuotubular
Figura 10.7
El Ventilador aporta caudal y presión de aire
10.2.2 Atomización perfecta : condición
indispensable para combustión completa
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 10.8
Resulta fácil
imaginar las
consecuencias de
una mala
atomización
dentro de la
cámara de
combustión
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Resulta difícil entender las razones por las cuales hemos comprobado que
solamente un 15 -20 % de quemadores industriales atomizan correctamente el
combustible y solamente podemos explicar esta realidad por el hecho de que a
los proveedores de maquinarias, equipos y servicios industriales, los
problemas que se derivan de la atomización imperfecta y consecuente
combustión incompleta, los benefician económicamente, porque ocasionan
múltiples problemas que administran convenientemente.
Figura 10.9
Atomizador COEN y sus componentes; el mejor para Acuotubulares
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 10.10
Atomizador DISTRAL, el mejor en Calderos Pirotubulares con aire o
vapor
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Para establecer con claridad las razones por las cuales el trabajo de los
atomizadores o boquillas Monarch no resulta satisfactorio en la práctica,
comparemos su diseño y conformación con el ENERCOM, en las
siguientes vistas:
Figura 10.11
Atomizador ENERCOM
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 10.11
Boquilla Monarch
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 10.13
Quemador CAEN para Calderos Acuotubulares
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 10.14
Quemador Industrial Burner
Cuando no se separan los flujos, como en el caso de los dos difusores que se
muestran a continuación (A y B), las cosas se complican :
Difusor A Difusor B
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2. La parte del difusor que debe imprimirle el impulso rotacional al aire, con
álabes con el ángulo que resulte conveniente para acortar la llama en
función de la disponibilidad de longitud en el hogar (45 a 65 °) y la
dificultad de combustión del combustible (relación C/H).
Entre el ingreso del aire axial interior que rodea la lanza porta boquilla y
la Roseta, debe ubicarse siempre un tubo cilíndrico o cónico que separe
ambos flujos. Para el Caso A mostrado, la instalación de una pieza
auxiliar central como la que se muestra en la Figura 2 permitirá separar
los flujos axial y radial, imprimiéndole adicionalmente una ligera rotación
al are axial central, lo que resulta conveniente para quemar petróleos
residuales con alto contenido de asfaltenos, difíciles de quemar.
Figura 2
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
El tiro natural se crea por la diferencia entre las columnas de gases dentro y
fuera de la chimenea, generando una corriente que genera un impulso o
energía cinética, capaz de extraer los gases circulantes producto de la
combustión y eliminarlos al ambiente.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 10.15
Diseños adecuado e
inadecuado de
chimeneas de calderos
determinan las pérdidas
con los gases de salida.
¿Trampas de hollín?
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Las trampas determinan que los calderos trabajen con presión positiva,
generando una vibración que los operadores no la perciben hasta que
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
resulta exagerada por hollinamiento del interior de los tubos, pero que
mucho antes ya genera graves problemas de mantenimiento en equipos
y la instrumentación del sistema.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 10.17
Cuando se quema gas natural, el nivel de exceso de aire puede regularse entre
5 y 10% por resultar improbable la presencia de inquemados sólidos (hollín),
en condiciones normales y solamente por defecto de aire; si llegase a
producirse hollín operando con gas natural y presencia de oxígeno en los
gases, sería una indicación de graves irregularidades que ya involucran
condiciones de riesgos .
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 10.18
Sistema de Regulación CAM (Control Air Modulating)
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
A partir de este punto, se debe ubicar los tornillos del CAM dibujando una
curva lógica, orientada más al exceso de aire que a la posibilidad de
combustión defectuosa por exceso de combustible.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
El tiro puede ser forzado por el ventilador del quemador o inducido por el tiro
natural que crea la circulación natural de gases por la chimenea. En calderos
pirotubulares, generalmente se considera una combinación de ambos.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 10.19
Tubo en U inclinado para medición de baja spresiones
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 10.19
Tablas de Vapor
Presión Temperatura Vo
(bar m) (°C) hf (kJ/kg) hfg(kJ/kg) hg(kJ/kg) (m
0.0 100.00 419.0 2257.0 2676 1.
1.0 120.42 505.6 2201.1 2706.7 0
Factor de Carga
2.0 133.69 562.2 2163.3 2725.5 0
5.0 158.92 670.9 2086.0 2756.9
Constituye una medición del aprovechamiento real de la capacidad del caldero
0
y se calcula controlando la producción real y comparándola con la capacidad
nominal de producción. Si se10.0 184.13
tiene un medidor 781.6
del flujo de 2000.1 el 2781.7
vapor producido, 0
cálculo será directo; en caso contrario, se podrá estimar mediante el consumo
de combustible, en el caso de15.0 201.45
calderos que operen con 859.0
condiciones1935.0
normales 2794.0 0
de eficiencia, utilizando el consumo nominal de 0.28 galones por BHP. Por
ejemplo, si un caldero de 30021.0 217.35 42931.3
BHP está consumiendo 1870.1
glns/hr, tendrá un 2801.4 0.0
factor de carga de 50%, al ser su consumo nominal de 84 glns/hr para 300
BHP. Niveles inferiores a 60% indican un sobredimensionamiento del equipo.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Factor de marcha
CUADRO 10.1
1. ATOMIZACIÓN PERFECTA
2. COMBUSTIÓN COMPLETA
5. INSTRUMENTACIÓN COMPLETA
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 10.20
Quemadores para Gas Natural
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 10.21
Tren de Válvulas para suministro de GN al quemador
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 10.22
Quemador con Difusor para Fuel Oil
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Emisividad de llama
Zona Convectiva
Figura 10.23
Turbuladores
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Recuperación de Calor
La limpieza de los gases del gas natural y la notable disminución del punto de
rocío ácido permite considerar la ubicación de un sistema de recuperación de
calor, aprovechando el calor residual en los gases para precalentar el agua del
caldero.
Las llamadas ―trampas de hollín‖ que instalan en los calderos para atrapar el
hollín, en lugar de optimizar la combustión y eliminarlos, podrán ser utilizados
para instalar los economizadores (Figura 10.24).
Figura 10.24
Trampas por Economizadores
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Las ventajas y posibilidades que representa el uso del gas natural en calderos
pirotubulares resultan similares a calderos acuotubulares de pequeña
capacidad, pero disminuirán a medida que aumente la capacidad de
producción y niveles de presión y temperatura del vapor producido.
Figura 10.25
Transferencia de Calor por Radiación en calderos acuotubulares
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 10.26
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
El gas natural resultará siempre el combustible ideal para estos equipos, en los
cuales la transferencia de calor por convección resulta predominante, pero
también alcanza niveles importantes la que se efectúa por radiación desde la
llama y conducción a través de los tubos.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Capítulo XI
OPTIMIZACIÓN DE LA cOMBUSTIÓN
EN SECADORES INDUSTRIALES
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Dentro de este contexto hay que hacer referencia a los aspectos siguientes:
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Pa = P t
Así:
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Para las soluciones acuosas la presión de vapor del agua desciende por
la presencia de cuerpos no volátiles disueltos y la temperatura necesaria
será superior a 100°C.
Una transferencia de calor entre el aire y el producto por efecto del salto
térmico.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 11.1
Pp = Pt . aw
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 11.2
Curvas de Sotción Curvas de Sorción
Figura 11.3
Curvas de n de
Diferentes Materiales
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 11.3
Isotermas de Sorción
No siempre es fácil esta preparación previa del producto pues hay que tener en
cuenta numerosos factores implícitos: Materia prima, relación
tiempo/temperatura, aceleración de modificaciones internas, calidad final,
aspectos higiénicos-contaminantes, etc.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
T’ = Ts i’ = aws
Figura 11.4
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 11.5
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Todo este planteamiento hace referencia a los sistemas de secado por arrastre
isoentálpico y tiene validez, con matizaciones, para el secado por ebullición,
por liofilización o por arrastre no isoentálpico. En cada caso los factores
temperatura y tiempo (básicos para efectuar el cómputo energético) tienen
comportamientos peculiares que influyen decisivamente en el cálculo del pro-
ceso de secado y en el diseño del secadero que corresponde.
Finalmente, entre los comentarios relativos a los principios básicos del secado,
no puede dejar de hacerse una rápida mención a los diferentes modos de
propagación del calor y sus consiguientes repercusiones energéticas.
a) Secado por vaporización pura (el espacio receptor del vapor no contiene
gas inerte y el calor se difunde sólo por la superficie de contacto).
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 11.6
Tipos de Secadores
a) Secaderos de ebullición
b) Secaderos de arrastre
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura
11.8
Hornos rotativos
para procesos
que trabajan
también como
secadores
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 11.9
Levantadores de material en secadores rotatorios
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Resulta una buena práctica industrial en este campo separar los procesos de
combustión y secado, lo que significa disponer de una cámara de combustión
(mufla estacionaria) que sirva para completar la combustión y entregar
directamente gases de combustión, relativamente limpios, al secador rotatorio.
Figura 11.14
Sistema de generación de gases calientes adecuado para operación con
Fuel OIl
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 15.12
Quemador dual gas-fuel oil, con
control de impulsos axial -
rotacional
La adecuada regulación de la
cantidad mínima necesaria de aire
total de aire regulada en el dámper
del ventilador, dividida por la posición de la platina (6) en aire primario
rotacional (3) a través del difusor y aire secundario axial exterior (8), permite
formar la llama tipo cónica hueca que completa la combustión
satisfactoriamente en 1.5 metros, en el momento que ingresa el flujo del aire
de dilución ( 5 a 1). Después de algunos ajustes operativos, el sistema permitió
proporcionar la cantidad y calidad de gases de secado para efectuar el secado
del detergente granulado, sin afectar el color del producto.
Página | 364
MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
El gas natural está constituido básicamente por metano con algo de etano, por
lo cual resulta muy liviano, dificultando su almacenamiento, por lo cual se
transporta y distribuye por gasoductos, determinando que adempas de todas
sus ventajas técnicas, económicas y ecológicas para la combustión,
generalmente se comercializa a precios inferiores a otros combustibles
líquidos, tales como los petróleos residuales.
Figura 11.13
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Página | 366
MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 11.15
Quemador Tipo Vena de Aire
En todos los casos, es necesario reemplazar el aire viciado por otro fresco
mediante una ventilación adecuada. En ciertos casos, se quiere renovar 10
veces el volumen de los locales por hora. En la práctica, lo corriente hasta
ahora era evacuar el aire viciado dejando que su renovación se efectuara de
modo natural por los orificios del local, cuyas dimensiones y situación no
fueron previstas para tal función.
Página | 367
MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
de dicho aire hasta una temperatura por lo menos igual a la que reina en el
local.
El interés del calentamiento directo por gas en vena de aire radica en que su
rendimiento es del 100 %, ya que todo el calor desprendido en la combustión
se encuentra en la mezcla de aire y productos de combustión. Sin embargo,
esta técnica de ventilación excluye toda posibilidad de reciclaje y, por tanto,
como sistema de calefacción puede resultar costosa. En Estados Unidos,
Inglaterra y Bélgica existen reglamentaciones al respecto precisando las
proporciones de compuestos nocivos de la combustión, a fin de no perjudicar
la salud de las personas que ocupan el local que se ventila.
Figura 11.16
Instalación de Quemador en Corriente de Aire
b) Tratamiento de superficies
Además, las nuevas técnicas permiten la eliminación total de los efluentes por
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Ello implica inversiones muy altas, tanto más cuanto son suficientes presiones
mucho menos elevadas para las otras necesidades térmicas de las
instalaciones.
Otros ejemplos son el secado de la malta, los granos y la alfalfa, así como la
torrefacción del café y el secado de embutidos.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 11.17
Máquina Rama
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Las ventajas del calentamiento directo a gas natural son de orden técnico y
económico.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 11.18
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 11.19
Esquema de alimentación de aire y gas de un quemador Rame
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 11.20
Regenerador de gases contaminados
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 11.22
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 11.23
Transportador sin fin con chaqueta de calefacción y circulación de gases para secado
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 11.24
Figura 11.24
Combustión sumergida
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 11.25
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
CAPITULO XII
OPTIMIZACIÓN DE LA
COMBUSTIÓN EN HORNOS DE
CALENTAMIENTO Y FUSIÓN
Los hornos energéticamente más ineficientes del mundo son los que se utilizan para
calentamiento del crudo de petróleo en refinerías. Después de varios años y múltiples
experiencias, llegamos a la conclusión de que ello se explica porque son diseñados para
aprovecharse de la absurda concepción y grave error de los refineros, al considerar que
no les cuesta el combustible que consumen, porque lo producen, no preocupándoles
mayor tecnificación en el campo de la combustión. Sin embargo, las pérdidas de
producción y el incremento de costos de mantenimiento y reparación, afectan el
rendimiento global de toda la refinería.
El trabajo que realiza un horno para calentamiento de petróleo crudo en una refinería
resulta similar al que efectúa un calentador de aceite térmico, pudiendo ser calificados
ambos como Calderos Acuotubulares en los cuales se maneja combustible por dentro y
fuera de los tubos (Figura 12.1).
Figura 12.1
Calentadores de Petróleo Crudo y Aceite Térmico
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Para una refinería de 100.000 bpd, el costo de ineficiencia del horno de crudo
representará una pérdida diaria de 7.000 galones diarios. Tomando como referencia el
precio actual del combustible normalmente utilizado (2 US$/gln) la ineficiencia del
horno representa una pérdida global de US$ 14.000 diarios y alrededor de 4.5 millones
de dólares por año, bajo la consideración de que el costo del combustible empleado
debe considerarse el que se paga en el mercado y no el de producción interna.
Página | 383
MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
se comete un error
fundamental, que
posteriormente se ha
modificado solamente
para compensar sus
deficiencias, en lugar
de modificar el diseño.
Figura 12.2
Hornos para
calentamiento de
crudo
Algunos de los
conceptos que se han
implementado y se
siguen incorporando,
son los siguientes:
Página | 384
MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Sin tomar en cuenta la historia del horno para calentamiento de crudos referida,
tomando como base la tecnología de la combustión que proponemos en este manual,
para cumplir los objetivos de la operación de calentamiento del petróleo crudo hasta el
nivel termodinámico que resulte conveniente y adecuado, tendría las siguientes
características:
Página | 385
MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Como puede apreciarse, lo mencionado no constituye una novedad, sino que se acerca
al diseño normal de sistemas de calentadores como el mostrado en la Figura 12.1 y
que se muestra con mayor detalle en la Figura 12.3.
Figura 12.3
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
1 Kw = 860 Kcal
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Página | 389
MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Combustión en altura
Figura 12.4
Efecto de la altura sobre la presión atmosférica
Todos los procesos y equipos industriales diseñados para trabajar con aire normal serán
afectados al recibir menos masa de oxígeno para la reacción química de combustión,
pero también menos impulso para establecer las condiciones de mezcla y formación de
llama. Sin embargo, la tecnología para compensar tales deficiencias resulta
relativamente simple; solamente tendrá que utilizarse ventiladores que normalicen las
condiciones del aire previstas en el diseño. Para hacerlo deberán incrementar
proporcionalmente a la altura que deban operar su capacidad para entregar mayor
presión en la descarga; entregando a los procesos y equipos la misma presión que
Página | 390
MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Para conseguir condiciones de fuerte intensidad térmica el calor tiene que ―volar‖ por
radiación, no siendo suficiente que ―fluya‖ por convección, o ―camine‖ por
conducción.
Ta = PCI__
Vg . Cp
Donde :
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Cuadro N° 12.1
Temperaturas de Llamas
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 12.5
Figura 12.6
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Hasta hace algunos años se encontraban en las plantas de acero chimeneas que botaban
gran cantidad de humo, bajo el pretexto de que tenían que mantener atmósfera
reductora en el horno para evitar que se oxiden las palanquillas que se calentaban para
laminación, lo que resultaba absurdo, ya que al analizar gases en las chimeneas se
encontraba, además de inquemados (hollín), también oxígeno producto de trabajar con
exceso de aire, demostrando que las pérdidas no solamente eran de poder calorífico del
combustible que se aprovechaba, sino además exceso de aire que oxidaba las
palanquillas y producían pérdidas por ineficiencia de calentamiento.
Figura 12.7
Transferencia de Calor
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
El Calor por radiación vuela, por convección fluye y por conducción camina
12.4.3 Combustibles
En este tipo de hornos pueden utilizarse petróleo residual, aunque resulte complicado
formar llamas cortas y completar la combustión, siendo favorable el tener una mayor
emisividad de llama.
Siempre resultará una gran ventaja disponer de gas natural con toda su limpieza y
eficiencia, no resultando grave la deficiencia de emisividad de llama, por que la
exigencia de atmósfera reductora obliga a mantener bajo el exceso de aire, provocando
cierta demora en la combustión que produce una llama más emisiva.
Figura 12.8
Página | 395
MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Generalmente se considera que la llama en el hogar debe impactar la pared del crisol
para favorecer su calentamiento, pero ese es un concepto totalmente equivocado. La
llama debe orientarse hacia la pared exterior del hogar y la combustión debe
completarse lo más rápido posible, transfiriendo calor por radiación hacia el crisol; los
gases de combustión son los que deben trascurrir con la mayor turbulencia en contacto
con las paredes del crisol y para ello cualquier innovación resulta favorable.
También en hornos de crisol resulta formidable disponer de gas natural. Como se puede
apreciar en la Figura 12.8 el quemador se orienta en forma diagonal hacia la parte
externa, aunque en el caso particular del gas natural, por la rapidez de combustión y
limpieza de gases, puede enfocarse sobre la parte central o el propio crisol. El ángulo de
subida debe mantenerse lo más estrecho posible, para lograr que los gases dejen el
horno por sobrepresión, lo que evita pérdidas exageradas con los gases de salida.
Figura 12.9
Página | 396
MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
CAPITULO XIII
OPTIMIZACIÓN DE LA COMBUSTIÓN
EN HORNOS DE PROCESO
Los Hornos son equipos diseñados para aplicación del calor a una determinada
operación y/o proceso industrial. En el capítulo anterior hemos analizado la
combustión en hornos para efectuar operaciones relativamente simples, tales
como calentamiento y fusión; cuando los hornos se aplican para el desarrollo de
procesos industriales que modifican las características químicas de la materia
resultan más complejos, pudiendo involucrar varias operaciones unitarias.
Página | 397
MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
El proceso industrial para producción de cal resulta muy simple, porque consiste
básicamente en calentar la piedra Caliza, constituida básicamente por
Carbonato de Calcio, hasta la temperatura que se desprende el CO2 (dióxido de
carbono) como gas, quedando como sólido el CaO o Cal Viva.
Figura 13.1
PIEDRA Y CANTERA DE CALIZA
Página | 398
MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 13.2
Curva de disociación del C0 3Ca
Establece que se requieren 422 Kcal/Kg para la reacción, siendo menor tal
requerimiento a la temperatura de reacción (391 Kcal/Kg), sin considerar el
calor necesario para precalentar la caliza hasta la temperatura de
descomposición.
Página | 399
MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 13.3
Mecanismo de descomposición
de la caliza
Página | 400
MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 13.4
Mecanismo de Descarbonatación
Progresión del material : La caliza debe pasar por una etapa de calentamiento
hasta llegar a la zona de reacción, dividiéndose en cal viva que debe seguir su
marcha, y gases de CO2 que deben ser eliminados del sistema para que se
mantenga la cinética de la reacción en niveles adecuados. El tamaño de
partículas resultará un factor determinante.
Página | 401
MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 13.5
Hornos artesanales verticales
Estos hornos utilizan caliza en trozos grandes para permitir que el horno ―respire‖
permitiendo que circulen el aire y los gases de combustión, pero permiten niveles de
producción muy limitados por ser tipo batch y operan con bajos niveles de eficiencia,
con calidad del producto muy variable, aprovechando solamente parte de la descarga.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 13.6
Hornos Rotativos
de Cal
La crisis energética del 73 produjo la elevación de los precios del petróleo y la energía,
surgiendo la necesidad de optimización de costos energéticos. Se instalan aditamentos
interiores en los los hornos para mejorar el nivel de contacto gases material, pero el
resultado es relativo, porque se incrementan los problemas de arrastre de polvo y surgen
problemas ecológicos que exigen la instalación de costosos filtros electrostáticos y/o de
mangas.
Se vuelve a los Hornos Verticales tipo Cuba tradicional, como el que se muestra en la
Figura 13.7 -1 , siendo el principal inconveniente precisamente la combustión. Para
resolverlo se ha optado por diferentes opciones, resultando muy simple resolverlo para
quienes tienen la suerte de disponer de gas natural, limpio, eficiente y fácil de quemar.
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A través de los años y con mucho ingenio, se han desarrollado sistemas artesanales que
permiten utilizar carbón mineral humectado en sucesivas capas que se alternan con la
piedra caliza (Figuras 13.7 y 13.8), desarrollados con más ingenio que medios en
zonas alejadas, permitiendo conseguir resultados satisfactorios, pero en niveles de baja
producción, por lo cual se instalan muchos hornos en zonas de caleras, para lograr
niveles competitivos de producción.
Figura 13.9
Hornos de plano inclinado
Se produce una significativa mejora en estos hornos con un detalle que parece muy
simple, pero resulta muy significativo y demuestra lo importante que es la combustión,
pero al mismo tiempo, lo simple que puede resultar modificarla y mejorarla.
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El desarrollo tecnológico en este campo alcanza su máxima expresión actual con el tipo
de Hornos de doble cuba regenerativos Maerz (Figura 13.10), que consigue excelentes
rendimientos, instalando un diseño que considera el trabajo de 2 hornos de cuba que
trabajan en forma alternativa, produciéndose la combustión en uno mientras que sus
gases de combustión precalientan el material en el otro, alternando automáticamente
esta función cada 6 o 7 minutos.
Figura 13.10
Horno de Doble Cuba Regenerativo y Sistema de Inyección de Combustible
El tamaño de piedra utilizado es una de las limitantes de estos sistemas, lo que eleva el
costo de materias primas, resultando conveniente que se combine con otros sistemas
productivos que aprovechen los finos, tales como fabricación de ladrillos sílico -
calcáreos, producción de cal en otros sistemas que admitan más finos, aunque no
consigan los mismos niveles de eficiencia, o su integración a la materia proma de un
horno cementero.
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Figura 13.11
Figura 13.12
Diferentes Sistema de Precalentamiento de ¨Polvo en Sus pensión de Gases
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Figura 13.13
Calcinador de polvo en suspensión de gases
Figura 13.14
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Figura 13.15
Primer Horno Rotativo para
fabricación de clínker
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Figura 13.16
Reacciones de Clinkerización
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En un horno cementero, el quemador cumple tales funciones y además tiene una activa
participación en el proceso, resultando su manejo de importancia determinante en el
control operativo de todo el sistema. Son muy pocos los diseñadores y fabricantes de
quemadores para hornos cementeros, por resultar un sector muy especializado y
requerir estas actividades investigación aplicada muy costosa.
Sin embargo, el mejor centro de investigación en este campo es el propio horno; por
ello, el criterio del ingeniero de planta resultará muy valioso para inducir tendencias y
precisar objetivos.
Figura 13.17
La evolución de los quemadores para hornos cementeros está fuertemente ligada a este
esquema, que representa en cierta forma la historia de fabricación del cemento
Antes de 1960
Predominaban los hornos largos vía húmeda y se utilizaba casi exclusivamente carbón
mineral como combustible.
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De 1960 a 1980
Figura 13.18
De 1980 a 1985
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A partir de 1985
J.R. Tucker & Asoc. desarrolla su quemador TURBO-FLAME, formulando una nueva
teoría de combustión en el horno cementero, basada en el fundamento de que la
velocidad de combustión está limitada por la difusión gaseosa del oxígeno en la capa
superficial de las partículas de carbón y el flujo de calor radiante de las partículas
incandescentes a las que se encuentran en proceso de calentamiento.
La turbulencia y acción divergente son contrarias a tales factores; por el contrario, una
corriente concentrada de combustible en forma de un cilindro hueco, eyectado desde
una boquilla con mínima turbulencia y máxima velocidad, debería maximizar el área
superficial de la llama, la difusión gaseosa del oxígeno y el flujo de calor radiante.
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El aporte del grupo COMBUSTIÓN INDUSTRIAL en este campo, sin ningún tipo de
intencionalidad comercial, ha permitido comprobar y demostrar en la práctica que
solamente existe un manejo adecuado de la combustión, al que debe dedicarse y
concentrarse todos los esfuerzos.
Todavía muchos hornos que utilizan molienda directa de carbón, inyectan el flujo
de aire de transporte y carbón pulverizado por un simple tubo, calentando el horno
con leña, antes del encendido y normalización operativa.
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Figura 13.19
Quemador Unicanal modificado
Llama cónica hueca: Las ventajas de la llama cónica hueca, que permite
concentrar más calor sin afectar la costra y el refractario, nos ha permitido
establecer que todos los quemadores deben cumplir esta condición.
Curiosamente los fabricantes de quemadores no han orientado sus esfuerzos en
este sentido, porque la simplificación en este campo, afecta gravemente sus
intereses comerciales. Un horno con llama cónica hueca que nodulice
perfectamente el material en proceso, eliminando la mayoría de problemas
operativos, resulta muy mal negocio para quines desarrollan y fabrican equipos
orientados a administrar convenientemente los problemas con alta tecnología,
en lugar de eliminarlos.
Figura 13.21
Llama Cónica
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Figura 13.22
Todos los quemadores pueden y deberían ser modificados para formar llama cónica
hueca, en razón de que todos se basan en el mismo principio de funcionamiento y
obedecen los mismos parámetros de regulación. Así lo hacemos, con participación
directa de los ingenieros de cada planta, simplificando el control operativo y la
productividad, mejorando el mantenimiento y proyectando los hornos a su función
ecológica.
Todos los quemadores pueden ser modificados para formar llama cónica hueca
ya que estos quemadores de tercera generación se pueden y deben utilizar en
hornos de cualquier época y tipo de proceso.
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Figura 13.23
El impulso del polvo a la salida de los tubos de bajada y descarga debe morir en la
placa de impacto y distribución que debe ―entregarlo‖ al flujo dominante de los gases
en combustión; estando tales gases a temperaturas mayores al nivel térmico mínimo de
descarbonatación, todo el calor generado por la combustión deberá ser inmediatamente
insumido en esta reacción fuertemente endotérmica. Al viajar las partículas en forma
conjunta con los gases calientes, a la etapa final de cicloneo debe llegar el material con
un contenido mínimo de Carbonatos (5%).
Esta energía puede provenir del impulso con el que ingresan los componentes de la
combustión (tiro forzado), la succión provocada por el ventilador exhaustor de gases de
precalentador.y/o los impulsos proporcionados por los quemadores.
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Para petróleos residuales la atomización tiene que ser perfecta para facilitar el rápido
calentamiento de las gotas y su craqueo en fase gaseosa.
Para carbón, se tendrá que disponer de la máxima finura posible, porque a diferencia del
horno, en el precalcinador la llama debe ser lo más corta posible.
El diseño que permita aprovechar este volumen útil podría tener varias conformaciones,
teniendo que disponer de las condiciones previas mencionadas, para cumplir sus
objetivos.
Como en el caso del quemador principal del horno cementero, en el cual hemos llegado
a demostrar que todos se basan en el mismo principio, que resulta ineludible formar la
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llama cónica hueca y con ello alcanzar el control total sobre las condiciones de aporte
de calor al sistema y desarrollo del proceso, también en el caso del Precalcinador, el
análisis efectuado podría permitir, como ha sucedido con los quemadores del horno,
que los Ingenieros de Planta cementeros sean capaces de diseñar, construir y operar sus
propios precalcinadores ideales; seguramente que sin consideraciones comerciales,
todos resultarán muy parecidos y por cierto convenientemente simples, para permitir
menores costos de inversión y máximos niveles de producción y eficiencia.
La naturaleza del producto en proceso (clínker) concebido para ser utilizado como
aglomerante masivo y por ello conformado por los elementos mas abundantes en la
naturaleza ( Oxígeno, Si , Ca, Al y Fe ) pueden asimilar casi cualquier tipo de cenizas o
impurezas, sin afectar la naturaleza de su empleo como material de construcción.
La ubicación de una segunda cámara de combustión en los modernos sistemas de pre
calcinación permite desarrollar procesos de combustión incompleta en el horno.
La elevada energía cinética utilizada en el quemador principal y la elevada turbulencia
de mezcla, permiten incorporar en la llama y por el mismo quemador, materiales
combustibles de diversa naturaleza y composición, sin afectar la estabilidad del
proceso.
Estas ventajas del horno cementero permiten concebir, además de las motivaciones de
carácter ecológico, importantes justificaciones de empleo de residuos combustibles y
combustibles alternos para objetivos de optimización de costos.
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Figura 13.24
Insuflación de residuos combustibles en el
horno cementero
Los efluentes líquidos que no resulta posible eliminar al desague y poseen escaso poder
calorífico tendrán que ser sometidos a procesos de evaporación antes de considerar su
utilización en esta campo.
Materiales sólidos procedentes de la reclasificación de la basura o recolectados
directamente de las plantas que los producen, previamentre briqueteados o pelletizados,
se deben introducir al horno por la cámara de enlace. Al avanzar con el material, la
fracción combustible se quemará en forma incompleta, generando CO que completará
su combustión en la cámara de precalcinación.
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Figura 13.25
Llantas como combustible auxiliar
Esta posibilidad es la que resulta más atractiva para los hornos cementeros porque
representa invertir el costo de empleo de combustibles, recibiendo un pago por eliminar
materiales que siendo tóxicos y peligrosos, constituyen hidrocarburos perfectamente
capaces de combustionar, convirtiéndose en productos de combustión similares a los de
cualquier combustible tradicional
Figura 13.26
Quemadores para incorporar
Residuos Combustibles
Disponiendo de un quemador de
características de diseño adecuadas, lo que debería cumplirse en cualquier horno
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Tomando en cuenta los altos puntos de fusión del acero no se pueden utilizar
exclusivamente combustibles convencionales; antiguamente se utilizaban distintos
sistemas que elevaban la temperatura de la llama recirculando aire caliente (Bassemer,
Martins Siemens) pero actualmente se han impuesto los Hornos de Arco Eléctrico que
procesan chatarra , hierro esponja y/o pellets.(Figura 13.27)
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MATERIA PRIMA
MINERAL DE HIERRO
A
C
GAS NATURAL
Hierro E
Esponja R
Chatarra
O
Figura 13.27
Fabricación de acero en Horno Eléctrico
Para producción de Hierro esponja se efectúa la reducción directa del mineral por la ac-
ción directa de un gas reductor, sin pasar por los altos hornos, donde el elemento
reductor es el coque.
La utilización del gas natural en los altos hornos conoce un gran desarrollo en
países que disponen de cantidades importantes de ese combustible.
Las tendencias actuales para una mayor valorización de dicha técnica son:
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Figura 13.28
ALTO
MATERIA PRIMA HORN
A
MINERAL DE HIERRO C O
E
El proceso que
R
se efectúa en
HORNO O
CONVERTIDOR los
convertidores,
para el afino
del arrabio y eliminación de algunas impurezas,, tales como azufre, solamente
utiliza combustible para inicio del proceso que es de carácter exotérmico; la
versatilidad de empleo del gas natural facilita este trabajo respecto a
combustibles líquidos que deben atomizarse y al igual que el carbón contienen
impurezas.
En el procesos de transformación del mineral de hierro en hierro metálico que pueda ser
utilizado como materia prima para obtención de acero en los hornos siderúrgicos, la
tecnología de los Altos Hornos (Figura 13.29) está siendo desplazada por sistemas más
eficientes y menos contaminantes. Se denomina arrabio al material fundido que se
obtiene en el alto horno mediante reducción del mineral de hierro. Se utiliza como
materia prima en la obtención del acero en los hornos siderúrgicos.
Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro, coque y
caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera
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monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce
a hierro metálico. La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es:
Fe2O3 + 3CO → 3CO2 + 2Fe
La caliza de la carga del horno se emplea como fuente indirecta adicional de monóxido
de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la sílice presente
en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de
calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que
se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria
que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El arrabio producido en
los altos hornos tiene la siguiente composición: un 92% de hierro, un 3 o 4% de
carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de
fósforo y algunas partículas de azufre.
Figura 13.29
Alto Horno para producción de Arrabio
Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero forrada con un
material no metálico y resistente al calor, como asbesto o ladrillo refractario. El
diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto
situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del
horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el
paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio
cuando se sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las
toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya altura
es de unos 30 m, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas
redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga
en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas
que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno.
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir
en el horno se divide en un determinado número de pequeñas cargas que se introducen
a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se
retira una vez cada dos horas, y el hierro se sangra cinco veces al día.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
El proceso de sangrado consiste en retirar a golpes un tapón de arcilla del orificio del
hierro cercano al fondo del horno y dejar que el metal fundido fluya por un canal
cubierto de arcilla y caiga a un depósito metálico forrado de ladrillo, que puede ser una
cuchara o una vagoneta capaz de contener hasta 100 toneladas de metal. Cualquier
escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al
recipiente. A continuación, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la fábrica
siderúrgica.
Los altos hornos modernos funcionan en combinación con hornos básicos de oxígeno, y
a veces con hornos de crisol abierto, más antiguos, como parte de una única planta
siderúrgica. En esas plantas, los hornos siderúrgicos se cargan con arrabio. El metal
fundido procedente de diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes
de convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de
alguno de los hornos.
En estos altos hornos la combustión del coque que se alterna en capas con el mineral se
efectúa con el aire y oxígeno que se inyecta por la parte baja produciendo el calor d
reacción, resultando muy difícil controlar y conseguir un proceso homogéneo.
Las dificultades para conseguir Coque Siderúrgico de calidad adecuada, los bajos
niveles de pureza del arrabio producido y las bajas eficiencias térmicas del sistema, han
determinado que sean progresivamente incorporadas nuevas tecnologías orientadas a
mejorar el proceso y el producto para no ser desplazados por otros sistemas.
Para facilitar el proceso de reducción que se produce en el interior de los altos hornos,
además de inyectar oxígeno para disminuir la velocidad de paso de los gases reductores
generados con la combustión incompleta del coque, se intentó gasificar el coque fuera
del horno, para introducir directamente un gas rico en H2 y CO con capacidad
reductora (figura 13.30).
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 13.30
GASÓGENO WELLMAN GALUSHA
Las cenizas del carbón, impurezas e inquemados se descargan por medio de una parrilla
giratoria con venas que le imprimen excentricidad al material, favoreciendo su descarga
a una tolva con conexión a camiones.
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Figura 13.31
Diagrama esquemática del proceso de gasificación
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
El sistema de reducción directa fue desarrollado por HYLSA en México como resultado
de la elevación de los precios de la chatarra, como consecuencia de la guerra de Corea.
En los hornos tubulares rotativos se alimentan los pellets mezclados con carbón de
granulometría relativamente gruesa, para determinar que en su avance por el horno, al
llegar a la zona de reacción, con temperatura y atmósfera controlada, se produzca la
oxidación parcial del carbón (combustión incompleta), generando CO que "arranca el
oxígeno para completar su combustión al óxido de hierro", produciendo el hierro
esponja.
Al viajar juntos el carbón de tamaño grande (1―) y los pellets por el piso del horno, la
presencia controlada de oxígeno determina la oxidación parcial del carbón formando
CO que ―arranca‖ el oxígeno del mineral de hierro, manteniendo una temperatura de
900 °C para manejar una cinética adecuada de estas reacciones.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
De acuerdo a los balances efectuados en hornos de este tipo, operando con carbón de
molienda gruesa para la reducción directa y carbón pulverizado fino para aporte
térmico en el quemador principal, la ventaja económica de la utilización del gas natural
resulta rentable, pero solamente sustituye alrededor del 30 % del consumo energético
total.
La reducción directa
la efectúa el CO que
se desprende del
carbón
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Fe2O3
MINERAL
DE
HIERRO
G
A
S
N
A H
I
T E
R
U REFORMADOR CALENTADOR 930°C
R
O
R CH4 + H2O 3H2 + CO
Fe2 O3 + 3H2
Fe2 O3 + 3CO
2Fe + 3H2O
2Fe + 3CO2
REFORMACION E
A LA CONVERSION DEL CH4 EN GAS DE SINTESIS
REDUCCION
EL GAS DE SINTESIS (H2 Y CO) S
SE LOGRA REFORMANDOLO CON VAPOR P
L UTILIZANDO UN CATALIZADOR.
EN CONTRACORRIENTE A LA
CAIDA DEL MINERAL (Fe2O3) O
EL GAS DE SINTESIS ES UN FUERTE REDUCTOR ORIGINA LA LIBERACION DEL N
DEL HIERRO. J
OXIGENO (REDUCCION)
A
Figura N° 13.32
Con el fin de producir más hidrógeno a partir de esta mezcla, se añade más vapor y así
se produce el desplazamiento de la reacción del gas de agua:
El hidrógeno debe separarse del CO2 para poder usarlo. Esto se realiza principalmente
por adsorción por oscilación de presión (PSA), limpieza de las aminas producidas y el
empleo de reactores de membrana.
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Figura 13.33
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Las plantas de vidrio que no disponen actualmente de gas natural para sus operaciones,
simplemente tienen que cerrar o dedicarse a otro negocio.
Gas Natural
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Los hornos de balsa están constituidos esencialmente por una cuba en material
refractario, de forma generalmente rectangular, cubierta de una bóveda aplanada. Sus
dimensiones varían enormemente: se valoran generalmente por la superficie del baño de
fusión, que es de 10 a 100 m2 para el vidrio hueco y que puede alcanzar hasta 500 m 2
para el vidrio plano.
Las primeras materias se introducen por uno de sus extremos, estando el otro unido a
unos canales, llamados «feeders», donde el vidrio se derrama por gravedad hacia las
máquinas de fabricación. Para el vidrio plano, el extremo de extracción está provisto de
un sifón de donde unos rodillos lo extraen y estiran en forma de lámina plana; también
puede obtenerse por flotación.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 13.34
Horno de balsa con llama tipo bucle
En esta figura se puede apreciar con claridad una de las grandes limitaciones de la
combustión en este tipo de hornos, que explican las complicaciones en el diseño y los
bajos rendimientos térmicos. La mayor extensión de la llama tipo bucle permite un
mayor nivel de radiación de calor desde la llama al material, pero la transferencia de
calor se realiza principalmente por convección en el líquido, por lo cual la mayor parte
del calor se pierde a través de las paredes y con los gases de salida del horno
Figura 13.35
Quemadores laterales
a) El vidrio es mal conductor del calor, por el contrario, es transparente; por ello, sólo
la radiación puede alcanzar las capas profundas de la masa y, por consiguiente,
calentar el baño en todo su espesor y no solamente su superficie.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
• Suave: para poder adaptarse fácilmente a la forma del horno sin causar la
destrucción de determinadas partes del refractario por la acción del dardo de la
llama.
• Fácil de regular: para poder producir una atmósfera oxidante o reductora y prevenir
la formación de defectos en el vidrio o un ataque grave del refractario.
Figura 13.36
Página | 439
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Los crisoles, abiertos o cerrados, en los que se efectúa la fusión del vidrio se colocan
sobre la solera del horno, cubiertos por una bóveda y normalmente provistos de
regeneradores o recuperadores.
• Fusión.
Los inyectores de combustible colocados próximos a las llegadas del aire producen una
llama que se desarrolla entre la bóveda y los crisoles. La posición de esos inyectores
varía según la forma, las dimensiones y la tecnología de los hornos, los cuales presentan
gran variedad: pueden colocarse en el centro de la solera, en la bóveda o sobre los
lados. Lo esencial es que la disposición escogida asegure una mezcla completa y
suficientemente rápida del aire y del gas, y produzca una llama suave y envolvente. Por
el contrario, no es necesario que la llama sea luminosa.
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que el horno esté provisto o no de recuperadores; por otra parte, se puede ajustar con
precisión la longitud de la llama, puesto que ese tipo de inyector permite, a caudal
constante, variar la velocidad de salida.
El gas permite una regulación con un mínimo exceso de aire; desde luego, los crisoles
están menos expuestos a los golpes de fuego y su duración de vida es mayor.
En este tipo de Hornos, los niveles de eficiciencia térmica son bastante más bajos que
los que se alcanzan en los de alsa, debido a que en este caso la transferencia de calor
que resulta dominante en el proceso de fusión es la conducción a través de la pared del
crisol, recordando que literalmente: el calor por radiación vuela, por conducción fluye y
por conducción camina.
Figura 13.37
Descarga vidrio plano
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• Calentamiento de feeders
Los feeders o canales de distribución reciben el vidrio del horno de fusión a 1.300 0C,
aproximadamente, y lo dirigen hacia las máquinas automáticas en donde se distribuyen
gota a gota.
El vidrio debe mantenerse a una temperatura muy precisa, variable según la naturaleza
del vidrio y el peso de las piezas a fabricar, comprendida entre 1150 0C y 1 250 0C. La
temperatura determina la viscosidad del vidrio y debe regularse con precisión, de forma
que el peso de la gota que sale del orificio de colada sea rigurosamente constante. Para
obtener este resultado deben repartirse a lo largo de cada canal de distribución una serie
de pequeños quemadores individuales. Los quemadores deben alimentarse con la
mezcla previa aire-gas, preparada en diferentes tipos de mezcladores.
La utilización del gas natural no presenta dificultad alguna en la sustitución de los otros
gases ricos, puesto que la obra de refractario caliente actúa como excelente dispositivo
de estabilización de llama. Basta regular el dispositivo de mezcla de acuerdo con las
características del nuevo gas. El cambio de gas puede hacerse sin parar la producción.
El recocido del vidrio consiste en calentar las piezas fabricadas hasta una temperatura
próxima a 600 0C, suficiente para destruir las tensiones internas que se hayan
producido. Este recalentamiento está seguido de un enfriamiento controlado, lento al
principio, luego rápido. Esta operación se realiza corrientemente en túneles de marcha
continua; generalmente hay un arca por máquina, de manera que su carga sea
homogénea.
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Figura 13.38
• Calentamiento de arcas de
decorado
¿ARTE
O
CIENCIA?
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• Recalentamiento de piezas
Este tipo de horno sólo existe en vidrierías donde las piezas se fabrican a mano: esta
operación es larga y exige calentamientos periódicos para dar a la pieza en fabricación
la plasticidad necesaria.
• Dar una llama estable con una velocidad de derrame de los fluidos elevada; se
caracteriza por la potencia específica, expresada en kcal/h y cm2 de sección del
quemador, que, normalmente, es del orden de 10000 kcal/h/cm2
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• Gres
• Porcelanas
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Plasticidad
Esta propiedad está relacionada con el carácter coloidal de las arcillas que se debe a su
carácter laminar. Los factores más importantes que influyen en la plasticidad de las
arcillas son la siguientes:
Mineralogía
Contenido de Agua
Grado de Ionización
Granulometría
Temperatura
Comportamiento Térmico
Al someter una pasta cerámica obtenida a partir de una mezcla de arcilla y agua a la
acción del calor, tienen unlar una secuencia de reacciones químicas y transformaciones
físicas (Cuadro 13.1).
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Al calentar una pieza cerámica, conformada por arcillas, estos fenómenos se dan
primero en la superficie y luego en el interior, ya que existe un gradiente de temperatura
entre ellas. Si los cambios de volumen son demasiado rápidos, se producen tensiones en
la estructura que dan lugar a grietas y deformaciones, pudiendo llegar a fracturarse y
romperse la pieza. Durante el enfriamiento aparecen los mismos problemas pero a la
inversa, ya que la temperatura es más elevada en el interior que en la superficie.
La industria cerámica por sus volúmenes de producción y por las características de los
procesos de fabricación es una gran consumidora de energía; también por cierto,
generalmente, por los bajos niveles de eficiencia en sus operaciones.
Cuadro 13.2
Cuadro 13.3
Secador de ladrillos 37
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Como puede apreciarse, los niveles de eficiencia son muy bajos, siendo las causas
principales de pérdidas la ineficiencia de transferencia de calor al producto.
Todos los productos a base de arcilla son manufacturados a partir de una pasta obtenida
por mezcla, trituración y amasado de tierras. Esta última operación necesita la adición
de cierta cantidad de agua.
La finalidad del secado es eliminar gran parte de dicha agua, a fin de dar a las piezas
manufacturadas una dureza suficiente para permitir su manipulación.
Debe realizarse con precaución para evitar deformaciones o fisuras provocadas por una
evaporación demasiado rápida. En el curso de los últimos años se han conseguido
grandes progresos en la aceleración del secado. Realizado anteriormente al aire libre,
durante varios días, actualmente se efectúa en secaderos, más o menos mecanizados, en
tiempos que pueden ser inferiores a una hora.
Las técnicas de construcción de los secadores son de una gran variedad: cámaras fijas
con alimentación por vagonetas o por transportadores de jaulas, túneles continuos, etc.
Sus características vienen esencialmente determinadas en función de las dimensiones
de las piezas, del tonelaje y del circuito de los productos en la fábrica..
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Existen varios tipos de hornos para cocción de materiales cerámicos, pero casi todos los
conocidos han sido concebidos, diseñados y construidos bajo conceptos técnicamente
equivocados y orientados al beneficio del proveedor, antes que del usuario,
representando generalmente grandes inversiones y elevados costos operativos, para
conseguir rendimientos y eficiencias muy bajas, para posteriormente continuar con
modificaciones interminables, sin resultados significativos. La ecuación que explica
estos resultados resulta muy simple: Adecuar los hornos a las limitaciones y problemas
en la combustión conviene a los vendedores de equipos, servicios, repuestos y los
propios combustibles. Optimizar la combustión y adecuarla a las características de los
materiales y procesos cerámicos conviene a los industriales.
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b) Horno túnel
Poco a poco, los simples inyectores de gas de los hornos Hoffmann se han ido
sustituyendo por otros, de combustión más racional, con alimentación separada de aire
y gas, de forma que pueda modelarse la llama y extenderla por toda la altura del horno.
En algunos casos, se ha efectuado un reciclado de los humos con el fin de retardar la
combustión y facilitar el calentamiento de la parte baja. También se han sustituido con
indiscutible ventaja los quemadores ordinarios por quemadores de chorro «jet».
El registro de temperaturas en diferentes puntos de la carga, efectuada sobre los mismos
hornos, equipados sucesivamente con diferentes tipos de quemadores, han demostrado
la posible mejora de la isotermia del horno con beneficio directo del consumo de gas.
Figura 13.40
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 13.41
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Los hornos que hemos citado son los tipos más corrientes en la industria cerámica, pero
existen otros tipos, algunos de los cuales son derivados de los anteriores:
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Figura 13.42
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Figura 13.41
Quemador C.E.R.I.C.
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CAPÍTULO XIV
Resultados de investigación
aplicada en procesos de
COMBUSTIÓN industrial
El Gas Natural es un verdadero maná del cielo por las grandes ventajas
técnicas, económicas y ecológicas que ofrece su empleo frente a cualquier
otro combustible, pero quienes tienen la suerte de tenerlo no lo aprecian en su
verdadera dimensión, ni lo aprovechan en la mejor forma.
Los menores precios relativos del gas natural respecto a petróleos residuales y
otros combustibles líquidos pueden crear confusión respecto a su calidad, pero
los precios de comercialización resultan menores por sus dificultades para
suministrarlo, debido a que es demasiado liviano y ocupa demasiado volumen,
debiendo construirse gasoductos para distribuirlo y/o recurrir a gasoductos
virtuales con Gas Natural a altas presiones o licuefactado (Figura 14.1).
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El Gas Natural, constituido por metano y etano, con una densidad relativa de
0.6 respecto al aire, resulta muy complicado para almacenarse, requiriéndose
un recipiente 600 veces mayor que un combustible líquido, comprimirse a 500
atmósferas o enfriarse a 165 grados bajo cero (-165°C). Esta es la razón por la
cual el gas natural cuesta menos, pero en realidad resulta un combustible
considerablemente mejor en todos los aspectos a todos los demás; así
podemos demostrarlo, analizando algunas consideraciones técnicas en las 3
etapas de empleo de combustibles en plantas industriales: Pre-Combustión,
Combustión y Post- Combustión.
14.1.2 Proyectos de conversión al gas natural
Figura 14.2
Gas Natural : Adios a instalaciones sucias y peligrosa
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Figura 14.3
Comparación quemadores para gas natural y mixtos
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Qr = m. e. (dT)4
Donde:
Qr = Calor transferido por radiación
M = Masa
e = Emisividad
dT = Diferencial de temperatura
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Tf = Qt /Vg
Donde:
Tf = Temperatura de llama
Qt = Poder Calorífico del combustible empleado
Vg = Volumen total de gases en la combustión
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Figura 14.5
Alto Hornos de Hierro
Figura 14.6
De pellets a Hierro Esponja
Para efectuar esta reducción directa, se utilizan grandes hornos tubulares con
alimentación conjunta de estos dos materiales y aporte térmico para manejar las
condiciones termodinámicas adecuadas en el interior del horno (Figura 14.7)
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Figura 14.7
Horno de Hierro Esponja
Los resultados del trabajo de campo y las pruebas de laboratorio, nos permitieron
comprobar la factibilidad de integrar en la producción de pellets en el tambor
pelletizador, una proporción calculada de carbón pulverizado, suficiente para producir
la reducción directa del mineral en la etapa de secado.
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Sin embargo, no resultó posible realizar simultáneamente esta prueba por no estar
diseñados los hornos secadores diseñados para efectuar ambos procesos
simultáneamente y no poder modificar el trabajo de los secadores existentes,
convirtiéndolos directamente en hornos de secado y reducción del mineral de hierro,
produciendo directamente Hierro Esponja. Los inconvenientes no fueron de carácter
termodinámico sino mecánico, no existiendo las condiciones en los quemadores para
elevar la temperatura, ni los motores adecuados pata disminuir la velocidad de giro y
aumentar el grado de llenado, para desarrollar ambos procesos dentro del mismo
reactor.
Figura 14.8
Tambor Pelletizador
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La reducción directa de pellets energizados podría afectarse en una estufa, pero debe
efectuarse en un reactor industrial, para los volúmenes de materiales que se procesan en
la industria siderúrgica (Figura 14.9).
Figura 14.9
Estufa para reducción de hierro
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El diseño del reactor adecuado tendría que cumplir algunas condiciones y tener las
siguientes características:
Presión ligeramente positiva para evitar el ingreso de aire falso, lo que también
establece la necesidad de hermeticidad en el reactor.
Contacto de gases con los pellets : El control de la atmósfera interna del horno
debe mantener una condición casi estacionaria, determinando que lo único que
fluya fuera de la zona de reacción sea CO2.
El sistema ideal de diseño que hemos considerado es el de una parrilla viajera cerrada
con combustión estacionaria que permita mantener los parámetros en los niveles
adecuados, dimensionando el sistema en función de la capacidad de producción
proyectada (Figura 14.10).
También se podría diseñar un reactor tubular con diámetro muy pequeño para favorecer
el contacto y controlar la velocidad de paso de los gases, aprovechando el giro del
horno para el avance del material, determinado por su pendiente.
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Figura 14.10
Parrilla viajera con atmófera reductora
14.3.1 Antecedentes
Los quemadores unicanal forman una llama en forma de antorcha que resulta
complicado acomodar en el hogar de una caldero o e el interior de un horno, sin
incurrir en cierta tendencia al alargamiento. Los quemadores divergentes
representan una buena posibilidad cuando se puede conseguir condiciones fijas y
permanentes de combustión, pero ello resulta muy difícil de mantener en forma
estable.
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Figura 14.11
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Figura 14.27
Calderos de diferentes dimensiones pta la misma producción
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Figura 14.28
Al abrirse el flujo radial, en el centro se origina un vacío que da lugar a una zona
de menor presión, produciéndose la recirculación interior. Este “hueco” central
produce la tendencia de cerrarse de la llama. La energía cinética disponible con
esta conformación de flujos axial y radial forma una ” llama cónica hueca”, que
permite mantener una forma no divergente, muy conveniente para el proceso y la
protección del revestimiento Figura 14.29).
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Figura 14.29
Impulsos para formación de llama cónica hueca
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Figura 14.30
Prescindiendo de las otras materias primas que aportan los otros óxidos y dosificando al
precalentador solamente Caliza finamente pulverizada, podremos obtener directamente
Cal Viva en la descarga del precalcinador, lo que representa eliminar el horno rotativo y
recibir la cal producida directamente en la descarga del precalentador.
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Figura 14.30
Flash Calciner ILC para Calcinación instantánea
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El grave error de modificar el diseño de los equipos para adecuarlos a las limitaciones
y deficiencias de combustión, ha producido sistemas y equipos industriales gigantescos,
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complicados y costosos, lo que nos tiene que hacer pensar en que no ha sido solamente
un error técnico sino una inteligente maniobra comercial, porque ha producido
inmensos beneficios económicos a los fabricantes y proveedores de maquinaria y
equipo.
Aunque estos sistemas han sido modificados progresivamente por la elevación de los
precios de la energía y las exigencias de la competitividad, todavía muchos sistemas
siguen utilizando la misma absurda ecuación, manteniendo bajos niveles de producción
y eficiencia térmica, con los consiguientes elevados costos de fabricación.
La falta de control sobre la combustión podría explicar estos errores en los siglos
precedentes, pero al formularse y demostrarse la Teoría Inorgánica de la Combustión,
que simplifica este campo hasta el nivel elemental, la posibilidad de efectuar diseños
adecuados para formación de llama y trasferencia de calor eficientes para cada proceso
individual, constituye una realidad indiscutible. Quienes siguen manteniendo estas
tecnologías, lo hacen simplemente por ignorancia en este campo y/o porque tienen
intereses económicos para que las cosas sigan haciéndose en forma técnicamente
equivocada.
Esta terminología creada a través de las investigaciones del ILC consiste en desarrollar
la combustión en un reactor o cámara de combustión adecuado para aportar
específicamente el calor requerido por un determinado proceso que transcurre a través
del sistema.
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La Rama es una de las máquinas más importantes de la industria textil. En el siglo XXI
y disponiendo de gas natural, su trabajo debe ser casi perfecto, permitiendo la máxima
calidad de productos y una eficiencia energética cercana a la teórica, en la cual las
pérdidas casi se limitan a las termodinámicas.
La extracción de gases también se controla con servomotores que regulan los dámpers
de los ventiladores automáticamente, en función de la variable que corresponda,
principalmente la humedad, dado que la otras operaciones consumen muy poco calor.
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En este tipo de secadores hemos encontrado equipos trabajando con eficiencias muy
variadas en todo Latinoamérica, desde 35 % cuando los gases de combustión diluidos
con aire frío tienen un solo paso a través del secador, siendo eliminados a la atmósfera
con casi las mismas condiciones de temperatura y humedad que ingresaron a las
cámaras de secado por donde pasan las cubetas de pulpa prensada que servirán como
contenedores para comercialización de huevos, exportación de fruta, etc a través de 3
pasos montados sobre una parrilla.
Figura 14.31
Los hornos de tratamiento térmico de cualquier tipo de materiales metálicos, tales como
bolas de acero, piezas de acero para trabajo abrasivo, muelas de chancadoras, uñas de
Payloaders, etc. tienen que cumplir una curva térmica adecuada para cada operación y
material, para proporcionarles las características requeridas en su forma de empleo.
El diseño del proceso y de los equipos para desarrollar el tratamiento térmico deben
considerar que en este caso no se requiere un aporte térmico considerable para el
proceso mismo, sino mantener la temperatura que permita establecer la curva de
tratamiento para cada caso; por esta razón, las pérdidas termodinámicas son las que
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deben ser el objetivo principal de optimización energética, dando por descontado que
en el siglo XXI, se dispone de los equipos necesarios y los automatismos adecuados
para
desarrollar un perfecto control de los niveles térmicos requeridos.
Figura 14.32
Quemador en vena de aire
Estos quemadores permiten regular la temperatura de los gases con una variación
mínima de +/- 1 °C, permitiendo alcanzar los niveles térmicos requeridos por el proceso
dentro del horno y mantenerlo compensando casi exclusivamente las pérdidas
termodinámicas, por lo que los principales consumos se producen en las etapas de
calentamiento. El enclavamiento del quemador con el servomotor del dámper de salida
de gases, permite mantener la inercia requerida para cada operación del sistema.
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La condición adecuada para efectuar tratamiento térmico con el mejor control sobre el
desarrollo de curvas y rendimiento térmico, se logra con Hornos de solera móvil donde
se combina la combustión estática y controlada, con el avance de las piezas por el
horno, lo que elimina las pérdidas que producen los hornos tipo batch, ya que la solera
movible permite operar estos hornos en forma continua. (Figura 14.33)
Figura 14.33
Hornos de
Tratamiento
Térmico con
Solera Móvil
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CAPÍTULO XV
COMBUSTIÓN Y
ENERGÍA DEL FUTURO
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15.1.1 BIOETANOL
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fotosíntesis, en el que la luz del sol, el dióxido de carbono de la atmósfera, el agua y los
nutrientes de la tierra forman moléculas orgánicas complejas como el azúcar, los
hidratos de carbono y la celulosa, que se concentra en la parte fibrosa de la planta.
La utilización del etanol como combustible ha pasado por varias etapas a través de los
años. En los orígenes de la industria automovilística fue el principal combustible: los
motores de ciclo Otto se diseñaron en principio para utilizarlo, pero posteriormente con
el desarrollo de la industria basada en el petróleo, los fabricantes de motores se
decantaron por esta segunda opción.
Figura 15.1
Hasta los años 80 la principal motivación para la producción de etanol fue su uso como
combustible alternativo para la automoción, y así disminuir la dependencia de las
importaciones de crudo y minimizar el impacto que las fluctuaciones del mercado
ocasionan en los precios. A partir de mediados de los 80, a esta motivación se han
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Producción bioetanol
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Los materiales lignocelulósicos son los que ofrecen un mayor potencial para la
producción de bioetanol. Una gran parte de los materiales con alto contenido en
celulosa, susceptibles de ser utilizados para estos fines, se generan como residuos en los
procesos productivos de los sectores agrícola, forestal e industrial. Los residuos
agrícolas proceden de cultivos leñosos y herbáceos y, entre otros, hay que destacar los
producidos en los cultivos de cereal. Por su parte, los residuos de origen forestal
proceden de los tratamientos silvícola y de mejora o mantenimiento de los montes y
masas forestales. También pueden utilizarse residuos generados en algunas industrias,
como la papelera, la hortofrutícola o la fracción orgánica de residuos sólidos
industriales.
Figura 15.3
Diagrama de Flujos del Proceso
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El alcohol producido por destilación contiene una parte significativa de agua, que debe
ser eliminada para su uso como combustible. Para ello se utiliza un proceso de
destilación. Dado que el etanol tiene un punto de ebullición menor (78,3ºC) que el agua
(100ºC), la mezcla se calienta hasta que el alcohol se evapore y se pueda separar por
condensación de éste.
Históricamente, el primer vehículo que se diseñó para el uso de etanol fue una variante
del Modelo T de Henry Ford, que estaba pensado para ser utilizado en las granjas, de
forma que sus propios dueños pudieran producir el alcohol a partir de la fermentación
del maíz. Posteriormente se desarrolló el Modelo A, que también podía usar tanto
etanol como gasolina. Actualmente, para que los vehículos de explosión puedan
funcionar con etanol es necesaria una serie de modificaciones, que incluyen el depósito,
las conducciones de combustible, los inyectores, el sistema informático de gestión del
motor y el sistema anti-sifón.
En los últimos años se han desarrollado una serie de vehículos capaces de funcionar
tanto con gasolina como con etanol o una mezcla de ambos. Se denominan Flexible
Fuel Vehicles (FFV). Estos automóviles disponen de un sensor que detecta la relación
etanol/gasolina y en función de la mezcla ajustan la carburación del motor. La
utilización del etanol modifica la mezcla de aire y combustible tratando de mantener la
potencia y el consumo del automóvil en un valor óptimo.
Desafortunadamente el etanol contiene menos energía por litro que las gasolinas, con lo
que su rendimiento es menor, pudiendo llegar hasta un 30% menos, principalmente en
modelos antiguos, cuando se utiliza el E85. Saab [SAAB] produce el modelo 95
turboalimentado que asegura una mayor economía que los motores de gasolina,
utilizando una mayor relación de compresión, ofreciendo rendimientos semejantes a sus
equivalentes con combustibles convencionales.
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El etanol tiene un octanaje mucho mayor que la gasolina –entorno a 110- lo que hace
que no se queme de forma tan eficiente en los motores convencionales. El uso
continuado de combustibles con una alta proporción de etanol, como el E85, produce
corrosiones en el metal y en las piezas de goma.
Los motores de encendido por chispa o bujía (ciclo Otto) pueden funcionar con mezclas
de hasta el 25% de alcohol deshidratado sin que sean necesarias modificaciones en el
motor. No obstante su rendimiento varía respecto al combustible convencional. Estas
son algunas de las diferencias:
Otra alternativa para el uso del bioetanol como combustibles es transformarlo para su
utilización en aditivo de la gasolina, en lugar de cómo su sustituto. Con la introducción
de las gasolinas sin plomo, necesarias por el uso de catalizadores para la disminución
de las emisiones nocivas, se vio afectado el número de octano de la gasolina. Para
recuperar el octanaje y reducir las emisiones contaminantes se añadieron aditivos
oxigenantes tales como el metanol, etanol, tercbutil alcohol (TBA) o el metil-tercbutil
éter (MTBE).
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En los últimos años el etil-tercbutil éter (ETBE) se está imponiendo sobre los otros
aditivos por ser sus emisiones de hidrocarburos menos tóxicas, debido a que el
acetaldehído es mucho menos tóxico que el formaldehído, además de poderse obtener a
partir de recursos renovables en lugar del petróleo, como el MTBE. Además, el ETBE
es mucho menos soluble en agua que el MTEB, lo que disminuye la posibilidad de
contaminar las aguas.
El ETBE presenta dos grandes ventajas sobre el bioetanol, como son su menor afinidad
con el agua y una presión de vapor más adecuada que el alcohol, además de no requerir
modificaciones en los motores actuales. Por estas razones su uso se está imponiendo en
Europa, prevaleciendo sobre la mezcla con la gasolina. En España todo el etanol
dedicado a la automoción es convertido a ETBE.
El ETBE es un buen sustituto del MTBE, que se puede producir en las plantas donde
actualmente se produce el MTBE. En España se fabrica en cinco refinerías de las
compañías Repsol YPF y Cepsa [SAF, 2003]. En España y en Francia se está usando en
mezclas de hasta un 15% del volumen de gasolina (ETBE15) Además el MTBE es un
producto nocivo y que está comenzando a prohibirse en algunas zonas, como puede ser
el caso del Estado de California, en EE.UU.
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Presión de vapor
Aunque el etanol tiene una presión de vapor relativamente baja, cuando se utiliza como
aditivo de la gasolina su presión de vapor efectiva es muy alta, llegando a un valor RVP
(Reid Vapor Pressure) de 18 psi (124 KPa), lo cual representa una desventaja para su
uso. Cuando el etanol se añade a una gasolina formulada adecuadamente, los
hidrocarburos con bajo punto de ebullición, como butanos o incluso pentanos, deben
ser reducidos para cumplir con las especificaciones de presión de vapor. Valores bajos
de presión de vapor reducen las emisiones debidas a la evaporación, en los procesos de
llenado de los tanques y almacenamiento del combustible. Debido a estos beneficios
ambientales es de esperar que las especificaciones de este parámetro sigan
manteniéndose bajas. En algunos casos, para cumplir especificaciones, es necesario
eliminar también el pentano. Esto supone un encarecimiento del proceso de producción
de mezclas de etanol y gasolina, por lo que las compañías consideran impracticable
reducir más la presión de vapor.
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15.1.2 BIODIESEL
Figura 15.4
Ciclo Ecológico del Biodiesel
Como combustible, el biodiesel puede ser usado en forma pura o mezclado con diesel
de petróleo, también llamado gasóleo.
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La alta viscosidad del aceite impide su uso directo en motores diésel, desventaja que se
supera mediante este proceso. Para lograr la reacción se requieren temperaturas entre 40
y 60ºC, así como la presencia de un catalizador, que puede ser la soda o potasa acústica
(NaOH o KOH, respectivamente).
Existen otras materias primas de las cuales se puede extraer aceite para utilizarlas en el
proceso de producción de biodiésel. Las materias primas más utilizadas en la selva
amazónica son la la jatropha o curcas (piñón en portugués), sacha inchi, el ricino
(mamona en portugués) y la palma aceitera.
Además, otra materia prima utilizada es la grasa animal, la cual produce mayores
problemas en el proceso de fabricación, aunque el producto final es de igual calidad
que el biodiesel de aceite, exceptuando su punto de solidificación.
Una gran variedad de aceites pueden ser usados para producir biodiesel. Entre ellos:
Aceite vegetal sin usar. Los aceites de colza y soja son los más usados. El aceite
de soja representa el 90% de la materia prima para biodiesel en los Estados
Unidos. También puede ser obtenido de carraspique (zurrón boliviano),
jatropha, lino, girasol, palma, cocotero y cáñamo.
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Algas, las cuales pueden crecer usando materiales cloacales y sin desplazar la
tierra usada para producir comida.
Muchas experiencias sugieren que los aceites usados son las mejores materias primas,
empero, debido a que la disponibilidad es drásticamente menor a la cantidad de
combustible de petróleo que se quema, la solución no es muy usada
Figura 15.5
Ciclo Productivo de Biodiesel
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Para evitar introducir las modificaciones en motores que se requieren para la utilización
de aceites vegetales sin modificar y mejorar sus características como carburantes, se
recurre a transformarlos en sus derivados ésteres metílicos o etílicos. De esta manera se
consigue que las largas cadenas ramificadas iniciales, de elevada viscosidad y alta
proporción de carbono se transformen en otras de cadena lineal, de menor viscosidad y
porcentaje de carbono y de características físico-químicas y energéticas más similares
al gasóleo de automoción. Este biodiesel se puede utilizar bien puro, bien mezclado en
distintas proporciones junto con el gasóleo de automoción, que es la forma más
habitual de utilización.
Los ésteres metílicos derivados de los aceites vegetales poseen unas características
físicas y fisicoquímicas parecidas al gasóleo, lo que permite mezclarlos en cualquier
proporción y usarlos en los vehículos diésel convencionales, sin realizar importantes
modificaciones en el diseño básico del motor. El biodiesel es una mezcla de ésteres
metílicos derivados de los ácidos grasos presentes en los aceites vegetales obtenidos de
manera mayoritaria por reacción de transesterificación de los mismos con metanol.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
La utilización del Biodiesel como combustible adquiere mayor importancia que la del
Bioetanol porque se proyecta a un campo más amplio y estratégico, porque existe a
nivel mundial un déficit de destilados medios, puede ser utilizado también en
generación termoeléctrica y en procesos industriales, y en el sector transportes, mientras
el Gas Gatural y el GLP pueden sustituir la gasolina en motores del ciclo Otto, resulta
más complicado que puedan utilizarse en motores del ciclo Diesel.
En el Cuadro 15.1 se muestran las propíedades del Gasóleo (Diesel 2), aceites de
girasol y Colza, y Biodiesel de ambos, permitiendo justificar el proceso de
transesterización de los aceites y la comparación de biodiesel obtenido a partir de estos
aceites y el gasóleo.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Cuadro 15.1
Cuadro 15.2
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Ventajas y desventajas
Las características fisicoquímicas del biodiesel son muy similares a las del diesel de petróleo.
Gracias a esto, su utilización no requiere mayores cambios en los motores diesel
convencionales. Así, puede emplearse directamente en los motores diesel, pudiéndose
también utilizar como aditivo, mezclado en cualquier proporción con el diesel. El biodiesel
puede ser bombeado, almacenado y manipulado con los mismos procedimientos,
infraestructura y equipos empleados con el dieel. El encendido, rendimiento, torque y potencia
de los motores no varía significativamente, pero el consumo puede verse levemente
incrementado hasta en un 5%.
Además, el biodiesel tiene también muchas ventajas sobre el diésel convencional, como por
ejemplo:
* Tiene un punto de inflamación relativamente alto (150ºC), lo que lo hace menos volátil
y más seguro de transportar y manipular que el diésel de petróleo.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
* Por sus propiedades solventes, puede ablandar y degradar ciertos materiales, tales
como el caucho natural y la espuma de poliuretano. Es por esto que puede ser
necesario cambiar algunas mangueras y retenes del motor antes de usar biodiesel,
especialmente con vehículos antiguos.
* Sus costos aún pueden ser más elevados que los del diésel de petróleo. Esto depende
básicamente de la fuente de aceite utilizado en su elaboración.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Los geólogos siempre nos han dicho que pueden saber donde no puede
haber petróleo y que para saber si hay donde podría haberlo, las cuencas
sedimentarias, tienen que perforar y comprobarlo haciendo una
prospección.
En el esquisto los granos minerales individuales, alargados hasta formar escamas por el
calor y la presión, pueden verse a simple vista. El esquisto está característicamente
foliado, lo que quiere decir que los granos de minerales individuales pueden separarse
fácilmente en escamas o láminas. La característica textura escamosa del esquisto ha
dado lugar al adjetivo «esquistoso».
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
La mayoría del esquisto procede con toda probabilidad de arcillas y lodos que han
sufrido una serie de procesos metamórficos incluyendo la producción de pizarras y
filitas como pasos intermedios. Ciertos esquitos proceden de rocas ígneas de grano fino
como basaltos y tobas. La mayoría de los esquistos son de mica, aunque también son
frecuentes los de grafito y clorita.
Las Lutitas o Pizarras son de formación sedimentaria pero muy poco permeables,
formando parte de los esquistos mencionados, pero con mayor probabilidad de haber
alojado gas natural y correspondientemente mayor facilidad para soltarlo, a diferencia d
e las rocas ígneas; por esta razón, a los yacimientos con mayor presencia de estos
elementos se les conoce como Lutitas Gasíferas (Figura 15.6)
Figura 15.6
Lutitas gasíferas
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 15.7
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Algunas empresas están arrendando grandes terrenos por toda Europa para su
explotación, al mismo tiempo que estudian con atención los mapas geológicos de Asia
y el norte de África en busca de otros yacimientos.
La fiebre de la perforación aun esta en sus comienzos pero muchos analistas creen que
el esquisto puede reducir la dependencia europea del gas natural ruso. También
consideran que muchos países podrían aumentar sus reservas de gas en un 40%, cifra
similar al incremento que ha experimentado E.E.U.U. en los últimos años. Los cálculos
mas conservadores apuntan un incremento del 20% en las reservas mundiales
conocidas. a bombo y platillo‖.
En lo últimos cinco años, la producción de gas a partir del esquisto se ha extendido por
grandes superficies de Texas, Luisiana y Pensilvania. Ahora algunas empresas
estadounidenses están buscando nuevos yacimientos de esquisto en países sedientos de
energía, principalmente en Europa, donde el precio del gas en algunos casos duplica al
de USA.
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La industria niega vigorosamente que el gas de esquisto sea peligroso y afirma que los
incidentes de contaminación son ejemplos de falta de práctica, no un riesgo inherente a
la técnica utilizada.
Pero hay varias controversias respecto al impacto ambiental. En primer lugar, se trata
nuevamente de un combustible fósil, como los que el mundo está tratando de
abandonar.
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Escape de metano
No lejos de Louisiana, en un lugar en el que opera Shell, se murieron unas vacas tras
beber agua residual del fracturamiento hidráulico que regresó a la superficie y los
lugareños fueron evacuados cuando el metano se escapó sin control de un pozo.
Algunas de las operaciones de gas están cerca de grandes poblaciones muchas personas
están enojadas pues la firma dice que los químicos en el fracturamiento son un secreto
comercial. La Agencia de Protección Ambiental (EPA por sus siglas en inglés) está
investigando la extracción de gas de esquisto y espera un informe en 2012.
Los esquistos suelen usarse en la construcción, debido a que muchos son bastantes
fuertes y duraderos. Sin embargo, debe advertirse que muchos problemas de cimientos
tanto en edificios grandes como pequeños se deben al desmoronamiento del esquisto o
del cemento usado en su construcción, que hace que el agua entre en los huecos y
ablande el esquisto aún más. Muchos cimientos de edificios construidos en los años
1920 y 1930 en la zona de la ciudad de Nueva York usaron esquistos y sufren este
problema. Esto podría explicas la aparente desestabilización de los suelos que produce
esta técnica; sin embargo, reconociendo la complejidad de la técnica desarrollada, estos
problemas son presumiblemente superables con investigación y desarrollo tecnológico.
Considerando que la producción del Gas de Esquisto puede considerarse una tecnología
en desarrollo, tendrá que esperarse y exigirse que se desarrollen los sistemas que
permitan eliminar las posibilidades de contaminación ambiental que pudiese generar,
principalmente su explotación, ya que en la planta de procesamiento posterior el gas
quedará exento de acompañantes contaminantes y/o peligrosos.
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Figura 15.8
Yacimientos conocidos y probables de Gas de Esquisto,
Las características del gas de esquisto no tiene por que ser diferente que el gas natural
tradicional cuando llega a la superficie, uniformizándose cualquier diferencia en la
planta de tratamiento que siempre debe procesarlo, antes de enviarlo por gasoductos a
los mercados de consumo como gas natural seco, separado de los líquidos que lo
acompañan desde su formación. Se presume que normalmente serán gases húmedos
porque resulta muy frecuente la presencia de pizarras bituminosas y aceite de esquisto,
que son atisbos de la presencia de hidrocarburos líquidos asociados.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Las características de densidad del gas natural que determinan que tenga que ser
transportado y comercializado por gasoductos, establece una diferencia económica
importante con cualquier otro combustible líquido y pese a que representa como
combustible mayor calidad técnica y ecológica, adicionalmente se comercializa a
precios más bajos, estableciendo un inmenso margen que puede compensar las
inversiones y costos operativos que resulten necesarios para toda la cadena productiva
del gas de esquisto.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Figura 15.9
Quema de basura
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Figura 15.10
Incinerador de basura
Los incineradores
sépticos para eliminación de materiales de desecho en hospitales generalmente
tienen diseños inadecuados, no cuentan con áreas específicamente adecuadas y
generalmente están subdimensionados, lo que determina que al encenderse
emitan, con los gases de combustión, gran cantidad de humo y elementos
peligrosos para la salud (Figura 15.11)
Figura 15.11
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
Los residuos en general los podemos clasificar en dos tipos: los generados por
la propia actividad humana, sobretodo en las grandes ciudades, a los que
llamaremos residuos urbanos, y los producidos por la actividad industrial, a los
que llamaremos residuos industriales.
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Cada capa se prensa con máquinas hasta alcanzar una altura de 3 metros, se
cubre con una capa de tierra y se vuelve a prensar. Es fundamental elegir el
terreno adecuado para que no se produzca contaminación ni en la superficie ni
en aguas subterráneas.
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b) Incineración
Primero se clasifican los residuos para separar materiales con alguna otra
utilidad y los que no pueden ser degradados, y se entierra el resto para
favorecer el proceso de descomposición. El humus resultante contiene de 1 a
3% de nitrógeno, fósforo y potasio, según los materiales utilizados.
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e) Reciclado
Figura 15,12
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a) Residuos urbanos
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para fundiciones y las industrias del vidrio y papel. La fracción residual con
algún poder calorífico contenido en la materia orgánica, podría ser procesada
para obtener biogas o considerarse residuos combustibles, eliminados en
incineradores o utilizables con un costo de eliminación en algunos procesos
industriales que puedan asimilar su contenido inerte, tales como el horno
cementero, secadores de procesamiento de materiales, forrajeros, ladrilleras,
etc. Estas fracciones combustibles difícilmente constituirán combustibles
alternos.
b) Residuos agrícolas
Entre éstos, los más utilizados son los siguientes : Cáscara de girasol, cascarilla
de arroz, elotes de maíz, pepas de algodón, uvas, aceitunas, etc.
c) Residuos industriales
La generación de residuos industriales comprende un espectro muy amplio de
posibilidades :
a) Gases :
Los gases residuales combustibles generalmente se producen en grandes
refinerías y plantas químicas, en las cuales deben aprovecharse o eliminarse,
debido a que su comercialización como combustibles resulta complicada por sus
posibilidades de transporte para justificar la inversión requerida para su
acondicionamiento.
b) Sólidos
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Residuos sólidos con algún tipo de riesgo, tendrán que ser procesados antes de
eliminarse. Si poseen un valor calorífico aceptable, pueden calificarse como
residuos combustibles y utilizarse en algunos tipos de industrias. Algunos de los
residuos solidos utilizables como combustibles son los siguientes:
c) Líquidos
Los que no poseen poder calorífico y por no resultar dañinos y/o peligrosos
pueden eliminarse a los circuitos de desagüe en forma de efluentes.
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Los efluentes líquidos que no resulta posible eliminar y poseen escaso poder
calorífico, tendrán que ser sometidos a procesos de evaporación antes de
considerar su utilización en esta campo.
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Esta posibilidad es la que resulta más atractiva para los hornos cementeros
porque representa invertir el costo de empleo de combustibles, recibiendo un
pago por eliminar materiales que siendo tóxicos y peligrosos, constituyen
hidrocarburos perfectamente capaces de combustionar, convirtiéndose en
productos de combustión similares a los de cualquier combustible tradicional
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Figura 15.13
Quemadores para combustibles alternos
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Figura 15.14
Sistema ECOCEMENTO ONODA
Figura 15.11
Incinerador de basura del futuro
Sistema Propuesto por COMBUSTIÓN Y
CLINKERIZACIÓN
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Fig
ura
15.
16
Ne
um
átic
os
Un
problema ecológico por resolver
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Cuadro 15.3
Composición y características de los diferentes tipos de neumáticos.
Neumáticos de Pasajeros
(automóviles y camionetas)
Caucho natural 14 %
Caucho sintético 27%
Negro de humo 28%
Acero 14 - 15%
Fibra textil, suavizantes, óxidos,
16 - 17%
antioxidantes, etc.
Peso promedio: 8,6 Kg
Volumen 0.06 m3
Neumáticos MCT
(camiones y microbuses)
Caucho Natural 27 %
Caucho sintético 14%
Carbón negro 28%
Acero 14 - 15%
Fibra, suavizantes, óxidos,
16 - 17%
antioxidantes, etc.
Peso promedio: 45,4 Kg.
Volumen 0.36 m3
Cuadro 15.4
Análisis mineral de la ceniza de neumático. (porcentaje en peso)
Compuesto %
Dióxido de Silicio (SiO2) 22.00
Dióxido de Aluminio 9.09
(AL2O3)
Óxido de Fierro (Fe2O3) 1.45
Óxido de Calcio (CaO) 10.61
Dióxido de Titanio (tiO2) 2.57
Óxido de magnesio (MgO) 1.35
Óxido de Sodio (Na2O) 1.10
Óxido de Potasio (K2O) 0.92
Azufre en (SO3) 15.68
Fósforo en (P2O5) 1.03
Óxido de Azufre (ZnO) 34.50
Los cuatro primeros compuestos son las materias primas fundamentales de las
que está hecho el cemento.
La tecnología adecuada para la quema de neumáticos
Los neumáticos, ya sean enteros o trozados, pueden utilizarse como
combustibles alternativo en los hornos rotatorios de las plantas cementeras; la
utilización de los neumáticos desechados no afecta negativamente al
rendimiento ambiental o a la calidad del producto. Recordemos además que el
contenido en nitrógeno, azufre y ceniza es menor en los neumáticos que en el
carbón típico; por lo tanto reduce el nivel de emisiones de óxidos de nitrógeno y
dióxido de azufre, y la totalidad de sus cenizas son absorbidas en la estructura
del clínker, en particular su contenido de acero, que proporciona hierro
adicional al cemento.
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Figura 15.17
Sistema de manejo de llantas en planta cementera
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Figura 15.18
Tecnología Feed Fork de Cadence Environmental Energy Inc.
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Este sistema tiene la ventaja sobre el sistema Feed Fork que comparativamente
reduce los niveles de emisión de SOx y NOx es de menor manejo y no requiere
mantenciones mayores. Un aspecto muy importante a considerar es que este
sistema permite que los neumáticos sean consumidos en el precalcinador, antes
de ingresar al horno, de modo que las materias primas consuman la energía de
éstos durante el proceso de descarbonatación, a diferencia del sistema Mid Kiln
en el cual los neumáticos sólo influyen aportando temperatura al horno.
Figura 15.19
Neumáticos rumbo a la cámara de enlace
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Hace algún tiempo un buen cliente nuestro, una importante empresa cementera
latinoamericana, nos contrató para analizar y proponer una solución para el
problema de pegaduras y atoros que se presentaban en los ciclones del
precalentador, desde que sustituyeron parte del carbón pulverizado que
utilizaban como combustible, por un aceite residual de variada procedencia, con
fines económicos y ecológicos.
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Cuadro 15.5
Características de aceites usados
Los bifenoles policlorados también conocidos como PCB’s son unos compuestos
químicos que presentan alta resistencia a la descomposición química, biológica
y térmica; son considerados buenos conductores de calor y aislantes térmicos lo
cual los cataloga como sustancias atractivas para uso industrial. Al mismo
tiempo, son reconocidos como una amenaza para la salud y el medio ambiente,
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Figura 15.20
Sistema de purificación de aceites
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Figura 15.21
Aceite centrifugado
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Cuadro 15.6
Contaminantes en los Aceites
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Energía solar
Origen y sustento de
todas las formas de
energía del planeta
Una liga estirada tendrá invertida una cantidad de energía que será liberada al
soltarla.
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Figura 15.21
Potencial Hidroenergético
El flujo másico de 1 kg/seg de agua, cayendo con una velocidad de 1 m/seg representa
una fuerza de 1 kg-m/seg2 = 1 Newton.
1 kg-m2/seg2 = 1 Julio
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Para generar 1.000 Kw (1 Mw) resultarán necesarios 1.000 m 3/seg con una caída de 6
metros, debiendo incrementar la caída para menores caudales.
El concepto general consiste en establecer que la utilización de una turbina que recibe
en sus álabes el impacto de chorros de fluidos con energía cinética, la transforma en
energía mecánica en el giro de un eje que puede ser utilizado con diferentes propósitos
(Figura 15.22) :
.
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Figura 15.24
La Yareta es un recurso
energético de origen vegetal
que representa un valiosos
aporte energético en las
zonas altas de las sierras
andinas.
El reciclado de residuos
urbanos representa también una fuente inagotable de combustibles alternos.
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Los niveles de eficiencia del uso de leña para cocinar en zonas andinas alcanzaban en
promedio un 15 % , provocando graves problemas de contaminación, fuera y dentro de
las viviendas, debido a combustión incompleta. Las cocinas mejoradas con diseños
adecuados de alta eficiencia de combustión y suficiente tiro natural para eliminar todos
los gases a la atmósfera, han producido importantes beneficios a población altoandina
de bajos recursos:
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El GNC resulta adecuado para Estaciones de GNV y plantas industriales pequeñas, pero
tiene una fuerte competencia en el GLP, que se transporta como líquido a bajas
presiones y con una operación de vaporización muy simple. Estos combustibles se
utilizan como gases, en operaciones industriales que requieren combustibles limpios y
en vehículos con motores de encendido por chispa.
Para mayores volúmenes y distancias el GNL tiene considerables ventajas, por permitir
mayor capacidad de almacenamiento como líquido, compensando los elevados costos
de criogenización.
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Figura 15.26
Proceso de Adsorción
Para efecto del almacenamiento de energía, estas posibilidades podrían representar las
siguientes ventajas:
Disminuir los costos de tanques de almacenamiento, aumentar la disponibilidad de espacio y/o
aumentar la autonomía de vehículos convertidos al GNV.
Incorporar vehículos pequeños de 3 y 4 llantas (motos, triciclos y ticos) al mercado del GNV al
aligerar el peso y disminuir los costos de conversión.
Disminuir el costo de inversión y requerimiento de espacio para Estaciones de GNV.
Igualar o mejorar la capacidad de almacenamiento para transporte de GNL, al utilizar camiones más
livianos que los criogénicos, permitiendo mayor aprovechamiento del límite de peso en carreteras
para carga útil.
Disminuir radicalmente los costos de inversión en las plantas de acondicionamiento de gas, respecto
a las mayores presiones de GNC y las plantas criogénicas.
Facilitar y abaratar las instalaciones para recepción y acondicionamiento del gas natural a las
condiciones requeridas en plantas industriales.
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Las celdas o pilas de combustible, alimentadas con hidrógeno o metanol, son una
alternativa eficiente a los motores de combustión y es probable que a medida que se
abaraten sus costos de fabricación y operación se conviertan en la alternativa energética
del futuro, pero ciertamente no son una novedad y tampoco un descubrimiento de
ingenieros.
En 1839 el abogado inglés Sir William Robert Grove desarrolló los primeros prototipos
de laboratorio de lo que él llamaba "batería de gas" y hoy conocemos como "pila de
combustible"; en 1845 logró la demostración definitiva de su sistema ( Figura 15.27).
Figura 15.27
La primera Pila de Combustible
En una pila de combustible la energía
química del "combustible" se convierte directamente en energía eléctrica a través de
una reacción electroquímica, sin mediar proceso alguno de "combustión". El
dispositivo es conceptualmente muy simple; una celda de combustible individual está
formada por dos electrodos separados por un electrolito que permite el paso de iones
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Los iones (H+) migran a través del electrolito mientras que los electrones (e-) circulan
a través del circuito externo creando una corriente eléctrica (el motor eléctrico de
nuestro coche). Una de estas celdas individuales genera un voltaje cercano a un voltio;
para las aplicaciones que requieren mayor voltaje y alta potencia se apilan en serie el
número necesario de estas celdas que forman la pila de combustible propiamente dicha.
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Figura 15.28
Esquema de funcionamiento de una pila de combustible.
En el lado del ánodo, el hidrógeno que llega al ánodo catalizador se disocia en protones
y electrones. Los protones son conducidos a través de la membrana al cátodo, pero los
electrones están forzados a viajar por un circuito externo (produciendo energía) ya que
la membrana está aislada eléctricamente. En el catalizador del cátodo, las moléculas del
oxígeno reaccionan con los electrones (conducidos a través del circuito externo) y
protones para formar el agua. En este ejemplo, el único residuo es vapor de agua o agua
líquida. Es importante mencionar que para que los protones puedan atravesar la
membrana, esta debe estar convenientemente humidificada dado que la conductividad
protónica de las membranas poliméricas utilizadas en este tipo de pilas depende de la
humedad de la membrana. Por lo tanto, es habitual humidificar los gases previamente al
ingreso a la pila.
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Uno de los inconvenientes de las pilas de combustible es que sólo pueden suministrar
una tensión pequeña, de aproximadamente 1 V por cm, y una corriente cuya ntensidad
depende del tamaño de los electrodos y de la calidad de los catalizadores. Sin embargo,
actualmente ya se alcanzan densidades de corriente de 250 a 400 mA por cm, con
electrodos no aglomerados obtenidos por sedimentación. Para alcanzar una tensión
elevada deben conectarse las pilas en serie y a fin de aumentar la intensidad de la
corriente han de conectarse en paralelo. Para generar 2 MW de potencia se requiere de
una superficie de 520 metros cuadrados que compactados en finas películas apiladas
podría tener un volumen muy reducido.
Hoy se cuenta con gran variedad de formas para generar hidrógeno y oxigeno, por
ejemplo con la energía solar o radiación ultravioleta sobre agua destilada con cuprato,
la extracción de hidrógeno de sustancias orgánicas y la más utilizada y actualmente
muy eficiente es la disociación electroquímica del agua de bajo consumo.
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celdas de combustible podrían ser construídos casi por mismo precio que los de
combustión interna.
Protium, una banda de rock formada en la Ponaganset High School, en Glocester, fue el
primer conjunto musical del mundo en utilizar celdas de combustible de hidrógeno para
proveerse de energía. La banda utilizaba un Airgen Fuelcell de 1kW Ballard Power
systems. El conjunto ha tocado en numerosos eventos relacionados con las celdas de
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Vehículos Eléctricos
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Figura 15..29
Submarino Type 212 en el
puerto
Los submarinos Type 212A, un avanzado diseño alemán no nucleares, utiliza pilas de
combustible (desarrolladas por Siemens) para alimentar nueve propulsores y puede
mantenerse sumergido durante semanas sin tener que subir a la superficie, un sistema
propulsor parecido de pilas de hidrógeno, aunque mejorado tienen los submarinos
españoles S-80 desarrollado por Abengoa.
En abril de 2008, en Toledo (España), la compañía Boeing hizo volar el primer avión
propulsado por pila de hidrógeno.1 De manera parecida Airbus está desarrollando un
prototipo de avión que utiliza esta tecnología.
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La Fisión Nuclear para efectos bélicos representa una locura suicida para la humanidad,
pero su utilización para generación eléctrica resulta igualmente peligrosa, porque
pretende poder mantener bajo control el monstruo invisible, letal e inmanejable de la
radioactividad, en vez de utilizar cualquiera de las múltiples opciones energéticas
racionales que nos brinda la naturaleza y que no hemos sabido aprovechar.
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elementos inestables) y artificial (en los núcleos de los átomos de los elementos estables
que necesitan ser bombardeados con partículas).
Rayos Alfa (a) : Estos rayos están formados por partículas materiales que presentan
dos unidades de carga eléctrica positiva y cuatro unidades de masa. Son ligeramente
desviados por la acción de fuerzas magnéticas intensas. Pueden ionizar los gases y
penetrar en la materia. Son detenidos o absorbidos cuando se pone ante ellos una
lámina metálica. Su velocidad inicial varía desde 10 9 cm/s hasta 2 x 109 cm/s.
Rayos Beta (b) : Las partículas que conforman a los Rayos Beta son de una masa
menor a la de los rayos alfa y son de unidad de carga negativa. Se proyectan a grandes
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Rayos Gamma (g) : Su naturaleza es diferente a los rayos alfa y beta, puesto que no
experimentan desviación ante los campos eléctricos y/o magnéticos. A pesar de que
tienen una menor longitud de onda que los rayos X, actúan como una radiación
electromagnética de igual naturaleza. Pueden atravesar láminas de plomo y recorren
grandes distancias en el aire. Su naturaleza es ondulatoria y no tiene carga eléctrica, ni
masa. Su capacidad de ionización es más débil en comparación con los anteriores.
Es innegable que la radiación afecta a los organismos. Los puede enfermar o curar.
Puede ser administrada como cualquier medicina, o tener efectos letales. Depende de
cómo se use. Sabemos que la ionización que produce puede dar lugar a
transformaciones químicas en la materia. Si es materia viva, necesariamente interfieren
estos cambios con las funciones vitales de las células que reciben radiación. Además,
como algunas radiaciones pueden penetrar en el cuerpo, dichos efectos se pueden
producir en órganos o en células de muy diversas funciones.
Para tener un punto de comparación, pensemos en una quemadura de Sol. Los rayos
solares, principalmente los ultravioleta, producen en la piel efectos que todos
conocernos; alguna vez hemos sentido el ardor de una quemadura por exposición al Sol
demasiado prolongada. Se debe a los cambios químicos inducidos en la piel, que
inclusive pueden matar a las células, como también todos hemos experimentado al
desprenderse luego la piel inútil. Ahora bien: la piel está diseñada para soportar estos
efectos, pues, al dañarse, fácilmente puede ser reemplazada por nuevas células que a su
vez asumen la función vital de proteger al resto del organismo. Las radiaciones
ionizantes que penetran en el cuerpo pueden causar daños equivalentes en los tejidos,
pero no sólo de la piel, sino de todo el cuerpo. Estos daños pueden resultar permanentes
si suceden en órganos que no se regeneran, como el cerebro.
Las dos únicas fuentes energéticas disponibles en nuestro planeta : Energía Solar y
Energía Nuclear . La primera demasiado difusa, la segunda demasiado concentrada.
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Los combustibles son almacenes de energía química formados por la naturaleza durante
millones de años y aunque resultan formas agotables de energía, podemos acelerar su
proceso de formación y disponer de su energía, liberando cantidades razonables de CO 2
y H1O a la atmósfera; los biocombustibles son la versión artificial de los mismos;
tenemos la energía eólica, solar, geotérmica, hidroenergía y posibilidades innumerables
de aprovechamientos energéticos de la materia en movimiento para generar energía
eléctrica; por último podemos imitar al sol y producir artificialmente la fusión nuclear.
¿Por qué arriesgarnos con la fisión nuclear? Solamente un gramo de plutonio puede
contaminar con daños irreversibles toda la población mundial.
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MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
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Frente a la energía de fisión nuclear, la gran alternativa del pasado y del futuro es la
fusión nuclear, que resulta ser una fuente tan inagotable como el propio planeta, ya que
su existencia depende de la energía solar que recibe y representa la dos mil millonésima
parte de la que libera la Fusión de 537 millones de toneladas del Hidrógeno que se
produce cada segundo en el núcleo del sol.
Como recordará, un átomo está compuesto por un núcleo, formado por neutrones y
protones. Estos con carga eléctrica positiva y aquellos con carga neutra (sin carga); a su
vez, el átomo consta de una envoltura electrónica a base de electrones, de carga
eléctrica negativa. En la naturaleza todos los átomos son eléctricamente neutros,
teniendo igual número de protones que de electrones.
Para que la reacción de fusión sea posible hay que vencer la mencionada repulsión
electrostática entre dos núcleos igualmente cargados; esto es, al existir núcleos
atómicos con igual carga, y en virtud del principio de que cargas iguales se repelen, hay
que aplicar una gran energía para conseguir la unión de las mismas.
El núcleo del tritio contiene un protón y dos neutrones, y el del deuterio un protón y un
neutrón, dando un total de 5 partículas. En la fusión de esos isótopos, cuatro de las
partículas -2 neutrones y 2 protones- se unen con gran fuerza, siendo capaces de
expulsar violentamente al neutrón restante, desprendiéndose así de la cantidad de
energía necesaria
Figura 15.30
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Fusión Nuclear
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Figura 15.31
Reactor Nuclear
TOMAKAK
Actualmente se están
experimentando dos
técnicas para desarrollar
y controlar la fusión
nuclear : confinamiento
magnético y
confinamiento inercial.
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Figura 15.32
El proyecto ITER
Sabemos que la fusión nuclear actualmente más desarrollada e investigada es la que une
los isótopos de hidrógeno (tritio y deuterio) a través de altas temperaturas (cien
millones de grados). Es la llamada fusión en caliente.
Este inmenso calor es necesario para vencer la fuerza de repulsión electrostática de los
isótopos (al tener la misma carga eléctrica), excitándolos de tal forma que llegan a
unirse, creando un nuevo estado de la materia: el plasma.
Dadas las dificultades para conseguir esas temperaturas y, sobre todo, para confinar el
plasma (por confinamiento magnético o por confinamiento inercial), se ha estado
investigando la fusión fría, que logra crear energía sin necesidad de calentamiento.
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Con este sistema, aplicando una corriente eléctrica, el deuterio se separa del oxígeno del
agua y se acumula en la barra de paladio. Llegado un punto, los núcleos del deuterio y
del paladio se funden a temperatura ambiente, provocando la reacción nuclear, que
libera energía, detectada por la emisión de neutrones.
Fleischmann y Pons, que venían desarrollando el experimento desde 1984 con fondos
del Departamento de Energía de EE.UU, aseguraron haber obtenido el equivalente a 1
watio de energía por centímetro cúbico de agua, lo que representaría 1 millón de veces
más de lo que mostraron las emisiones de neutrones medidas y unas 50 veces más de la
energía utilizada.
Sin embargo, la comunidad científica no creyó tales resultados, intentando por todos los
medios reproducir el experimento sin éxito.
Es más, si esos datos fuesen correctos, los neutrones liberados habrían matado a todo el
equipo científico que estuviera presente en el experimento, lo cual no ocurrió
(afortunadamente).
Lo extraño del caso es que no se ha vuelto a reproducir dicho resultado y es más, los
dos científico quisieron publicar el experimento en la revista Nature (es norma de los
investigadores publicar sus resultados en revistas científicas para darlas a conocer y
otorgar relevancia mundial a los mismos), pero no lo lograron al no responder a las
lógicas preguntas de los equipos científicos de la publicación.
El experimento de Scaramuzzi.-
Pese a los fracasos de los científicos y a que se dijese consecuentemente que la fusión
fría no era posible, retirándose varios gobiernos y laboratorios de su investigación,
pocas semanas después del anuncio de los americanos, el Profesor italiano Scaramuzzi
cambió algunos elementos del experimento y, si bien no logró la energía "obtenida" por
Fleischmann y Pons, sí demostró que la fusión en fría es posible.
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Figura 15.33
Pese a ser la oveja negra en las investigaciones sobre fusión, de conseguirse resultados
parecidos a los de Fleischmann y Pons, ello supondría una revolución en las fuentes de
energía.
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Figura 15.34
Compact Helical Stellarator
(CHS)
Grandes inversiones en
investigaciones científicas con
resultados inciertos.
Desgraciadamente, y como la
inversión en los otros dos sistemas ha sido grandísima y costaría mucho dinero cambiar
los métodos de investigación a esta nueva vía, aparte de las presiones de los científicos
que ahora investigan, que vieron peligrar sus subvenciones, al descubridor de la fusión
en frío poco menos que se le lapidó, no volviéndose a oír hablar de él ni de su sistema.
Científicos más objetivos consideran que con ello se han perdido al menos 40 ó 50 años
en la investigación de la fusión.
Figura 15.35
Newton y Einstein
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