TEMA 2: PRODUCCION DE METALES FERROSOS.

2.1 MATERIAS PRIMAS

2.2 ALTO HORNO
2.2.1 CONSTRUCCION Y CARACTERISTICAS
2.2.2 PROCESOS DEL ALTO HORNO
2.2.3 MATERIA PRIMA Y PRODUCTOS DEL ALTO HORNO

Los metales ferrosos son aleaciones del hierro con el carbono y otros elementos, tales como el
silicio, manganeso, fósforo, azufre y otros. Según el contenido de carbono, las aleaciones de hierro
y carbono se dividen en acero y hierro fundido. Acero es una aleación que contiene hasta el 2%. En
la práctica raras veces el contenido de carbono es mayor en el acero sobrepasa el 1.4%, mientras
que en el hierro fundido se encuentra en los límites de 2.5% a 4.5%. La mayor parte del hierro
fundido que se obtiene en los altos hornos se destina a la producción de acero. Cierta parte del
hierro de primera fusión se emplea en la producción de bloques.

2.1 MATERIAS PRIMAS: Como materias primas para obtener hierro fundido se emplean minerales
de hierro, combustibles y fundentes.

MINERALES DE HIERRO: Los minerales de hierro son compuestos naturales que contienen óxido
de hierro y la llamada ganga. Esta ganga contiene en lo fundamental sílice (SiO 2), alúmina (Al2O3),
óxido de calcio (CaO) y óxido de magnesio (MgO). La utilidad del mineral de hierro para la fusión se
determina por el contenido de hierro, por la composición de la ganga y la presencia de impurezas
perjudiciales, como el azufre, fósforo, arsénica y otras.

Entre los minerales de hierro industriales tenemos:

LA MAGNETITA (O IMÁN NATURAL): contiene el hierro en forma de óxido ferroso férrico (Fe3O4). El
contenido de hierro en estos minerales oscila en la práctica entre el 45% al 70%. El mineral tiene
propiedades magnéticas, gran densidad y color negro.

LA HEMATITES O TAMBIÉN CONOCIDA COMO OLIGISTO : es el óxido de hierro deshidratado (Fe2O3).

Este mineral contiene del 50% al 60% de hierro y es de color rojizo negruzco, se reduce con mayor
facilidad que el imán natural (magnetita).

LA LIMONITA: es el óxido de hierro hidratado (2Fe 2O3.3H2O). El mineral contiene del 20% al 60% de
hierro y tiene color pardo con diferentes matices. Se reduce, lo que hace económica la obtención
del hierro colado incluso con minerales pobres.

LA SIDERITA O HIERRO ESPÁTICO : es la combinación del ácido carbónico con el hierro (FeCO 3)
carbonato de hierro. El contenido de hierro en este mineral oscila, en la práctica entre el 30% y
42%. El mineral tiene un color gris con matices de amarillo. La siderita se reduce muy bien.

EL HIERRO: El hierro es un metal de transición, siendo uno de los elementos más

abundantes de la corteza terrestre y composición principal del núcleo. Al estar presente de manera
natural y disponer de una resistencia y una maleabilidad sencillas. La Siderurgia es la rama de la
metalurgia que estudia todo lo referente a la extracción, transformación y aplicaciones del hierro.

HIERRO
Tipos de minerales de hierro: en la actualidad se suelen aprovechar unos pocos. Todos tienen
una cosa en común que contienen proporciones de hierro puro muy elevadas:

Magnetita: pureza del 75%. Hematites: pureza del 70%.

LIMONITA: PUREZA DEL 60% SIDERITA: PUREZA DEL 50%

HEMATITA

PREPARACIÓN Y ENRIQUECIMIENTO DEL MINERAL: A estas operaciones de preparación y

enriquecimiento del mineral pertenecen: la trituración, clasificación, calcinación, lavado, separación
electromagnética y tostación. El proceso de fusión en los altos hornos, el gasto de combustible y la
calidad del hierro colado que se obtiene, dependen de la calidad de preparación del mineral.
LA TRITURACIÓN: La trituración primaria reduce normalmente el tamaño de los trozos
de mineral a un valor comprendido entre 8" a 6". El mineral se carga en el espacio comprendido
entre las mandíbulas, y de ellas, la móvil, en su recorrido hacia adelante, aplasta los trozos contra
la fija. se realiza en molinos de mandíbulas o de cono, el mineral triturado se clasifica en cribas o
tamices de estructura especial, los pedazos grandes se separan de los finos, los cuales se someten
posteriormente a la tostación.

TRITURADORA: es una máquina que procesa un material de forma que produce dicho material con
trozos de un tamaño menor al tamaño original. Chancadora es un dispositivo diseñado para disminuir el
tamaño de los objetos mediante el uso de la fuerza, para romper y reducir el objeto en una serie de
piezas de volumen más pequeñas o compactas. Los pedazos de gran tamaño de 30mm a 100 mm, se
clasifican en grupos y se envían a la fusión. Para hacer mineral poroso de fácil reducción y libre de
impurezas perjudiciales se somete a calcinación en hornos especiales.

Los minerales que tienen mucha arcilla, arena, tierra arcillosa, etc., se lavan con agua. Durante el
lavado la ganga se separa por medio de un chorro fuerte de agua.

Los minerales que poseen propiedades magnéticas se clasifican en instalaciones especiales, en las
cuales unos imanes eléctricos separan las partículas del mineral de hierro, rechazando la ganga no
magnética. Los pedacitos de mineral y cisco de coque se someten a tostación con objeto de
obtener pedazos más grandes.

TOSTADORA: El equipo para tostar consta de una transportadora, compuesta de carros que se
mueven por una vía cerrada. La mezcla humedecida del mineral y del combustible desmenuzado se
carga sobre las parrillas de los carros, formando una capa de 250 mm, el combustible se inflama
por medio de un quemador y se hace pasar aire de arriba hacia abajo.

TOSTADO O TOSTACIÓN: es un paso en la transformación de ciertas menas metálicas. Más

específicamente, el tostado es un proceso metalúrgico que implica reacciones sólido-gas a
temperaturas elevadas con el fin de purificar el componente metálico. A menudo antes del tostado,
el mineral ya ha sido parcialmente purificado, ... exponer el mineral sin tostar al dioxígeno del aire ...

Al quemarse el combustible, la temperatura se eleva a 1200ºC – 1300ºC, con lo cual los pequeños
trozos del mineral se aglomeran en pedazos porosos (aglomerado), adecuados para la fusión en los
altos hornos. Actualmente se ha empezado a emplear la tostación de la mezcla de mineral,
combustible y fundente básico con el objeto de obtener un aglomerado enriquecido en fundente.
Esta medida aumenta considerablemente la capacidad de producción de los altos hornos y
disminuye el gasto de combustible en la obtención de hierro fundido.

COMBUSTIBLE: El combustible es una materia orgánica compuesta de una parte inflamable y otra
no inflamable (lastre). Las partes inflamables son el carbono e hidrógeno, al lastre pertenecen el
agua, la ceniza y el azufre. Este último, a pesar de que al penetrar en el metal, empeora sus
propiedades. El combustible necesario para el trabajo de los altos hornos ha de ser suministrado en
forma de pedazos de un tamaño determinado, poseer una solidez suficiente, ser resistente al
desgaste, no formar grietas a altas temperaturas, contener una cantidad mínima de impurezas que
se introduzcan en el metal, producir una pequeña cantidad de ceniza al quemarse, tener alto poder
calorífico y ser barato. Al quemarse el combustible, la temperatura se eleva a 1200ºC – 1300ºC.

EL COQUE: En los altos hornos se utiliza como combustible principalmente el coque y con menos
frecuencia, el carbón vegetal. El coque, es el combustible fundamental para la fusión en los altos
hornos y se obtiene por medio de la destilación seca del carbón de piedra. La producción del coque
se realiza en hornos especiales a la temperatura de 1000ºC a 1100ºC. El coque de buena calidad
tiene un color gris claro un tanto plateado, no mancha las manos, es bastante poroso y tiene grietas
en su superficie. El poder calorífico del coque es de 7000 a 8000 kcal/kg y la resistencia al
aplastamiento alcanza 140 kg/cm2.

El coque de buena calidad debe tener un pequeño porcentaje de ceniza y de humedad, así como
un pequeño contenido específico de azufre. Las ventajas del coque son: alto poder calorífico,
porosidad, resistencia considerable al aplastamiento y desgaste, y bajo costo. Para la producción
en los altos hornos el coque se suministra en pedazos de 30 a 80 mm de tamaño.

EL CARBÓN VEGETAL: El carbón vegetal se obtiene por medio de la destilación seca de la

madera en hornos especiales. El carbón vegetal de alta calidad tiene color negro con matiz
brillante. Su composición es de 80% -90% de carbono (C), de 10% - 12% de (H + O + N) y 0.6% -
1% de ceniza. Su poder calorífico es de 6500 a 8000 kcal/kg. La ausencia de azufre y el bajo
porcentaje de ceniza son las ventajas principales del carbón vegetal. Su desventaja es la baja
resistencia, cerca de 20 kg/cm2 y el alto costo. El carbón vegetal se utiliza solamente para obtener
hierro fundido de alta calidad.

LOS FUNDENTES: Los fundentes son substancias minerales que se introducen en el alto horno,
donde, al fundirse con las gangas de los minerales y con la ceniza del combustible, producen
escorias fácilmente fusibles. Cuando los minerales contienen impurezas de arena y arcilla, se utiliza
como fundente la caliza, cuando la composición de la ganga es calcárea, se pueden emplear como
fundentes substancias que contengan sílice, cuarzo, arenisca y cuarcitas. Antes de la fusión los
fundentes se trituran en pedazos de 30 a 80mm.

2.2 ALTO HORNO

2.2.1 CONSTRUCCIÓN Y CARACTERÍSTICAS

2.2.2 PROCESOS DEL ALTO HORNO

2.2.3 MATERIA PRIMA Y PRODUCTOS DEL ALTO HORNO

2.2.1 CONSTRUCCIÓN Y CARACTERÍSTICAS

ALTO HORNO: es la construcción para efectuar la fusión y la reducción de minerales de hierro, con
vistas a elaborar la fundición.

El alto horno es una instalación de acción continua, cuya capacidad de producción es hasta de
2000 toneladas de hierro fundido en 24 horas. En la figura se da la sección y el perfil interior de un
alto horno moderno.

 La parte superior del horno se llama tragante 1. Este tiene un cargadero destinado para cargar
la mezcla y los tubos conductores 2, que dan salida a los gases.

 En la parte inferior del tragante se encuentra la parte cónica del horno que se llama cuba 3.

 La parte más ancha del horno se denomina vientre 4.

 En la parte inferior del vientre se encuentra el etalaje 5.

 En la parte inferior del etalaje, abajo se encuentra el crisol 6.

 El fondo del crisol se llama solera 7, al nivel de la solera se encuentra la piquera 8, que da
salida a la fundición, y un poco más arriba está situada la bigotera de escorias 9.

 En la parte superior del crisol están distribuidos por su circunferencia de 12 a 18 orificios, en los
cuales encajan los aparatos de las toberas 10, que se emplean para inyectar el aire.

 La mampostería del horno (revestimiento) 16, se hace de ladrillos refractarios de chamota. Su

capacidad refractaria oscila en los límites de 1580 a 1730ºC. El horno está revestido con una
camisa 15, de chapas de acero remachadas o soldadas. En el revestimiento del crisol se
instalan tubos refrigeradores, por los cuales circula el agua. El aire caliente se conduce por el
tubo circular 17 hacia las mangas 11, que tienen la forma de codos, desde las cuales el aire se
suministra a las toberas.

 El aparato de carga colocado en la parte superior del alto horno se compone de los conos
grande 22 y pequeño 24, con los embudos 21 y 23.

 La mezcla se carga desde la vagoneta 20 al embudo pequeño 23, cuando el cono pequeño 24
está cerrado. Al descender el cono pequeño 24, el material cae en el embudo grande 21.
Después de llenar del embudo grande, su cono 22 desciende y la carga entra en el horno. En
ese momento el cono pequeño está subida y, cerrando el embudo, impide la salida del gas a la
atmósfera, con lo que se logra hermetizar la carga del horno.

2.2.2 PROCESO DEL ALTO HORNO

En el funcionamiento de un alto horno tienen lugar dos flujos continuos a contracorriente: de arriba
hacia abajo desciende el mineral de hierro, coque, fundentes, y de abajo hacia arriba se mueven los
productos de combustión del coque y el aire caliente. Al descender, el coque se calienta por los
gases calientes que ascienden, y al ponerse en contacto con el aire de la parte inferior de la parte
inferior del horno se quema de acuerdo con la reacción C + O2 = CO2 + 97650 cal.

Cuando arde el coque, la temperatura se eleva hasta 1600ºC-1750ºC. El bióxido de carbono que se
forma, entra en reacción con nuevas capas del coque calentado al rojo, reduciéndose a monóxido
de carbono según la reacción CO2 + C = 2CO -37710 cal. La mezcla gaseosa calentada, compuesta
del monóxido de carbono, bióxido de carbono y el nitrógeno del aire sube, y entrando en contacto
con los materiales de carga que desciende los calienta ininterrumpidamente creando en diferentes
partes del horno las zonas de temperatura correspondientes.

En la zona del tragante y en la parte superior de la cuba el mineral introducido se seca, apareciendo
en él grietas. En la parte media e inferior, a las temperaturas de 400ºC-900ºC., el monóxido de
carbono, actuando sobre el mineral, contribuye a la reducción gradual del hierro según las
reacciones:

3Fe2 +CO = 2Fe2 + 8870 cal.2Fe4O4 + 2CO = 6FeO +2CO2 + -9980 cal. 6FeO + 6CO = 6Fe +
6CO2 + 19500 cal.

Como reductor del hierro actúa también el carbono sólido que se forma como resultado de la
descomposición de CO según la reacción: 2CO= C +CO 2. La reducción del hierro por el carbono se
realiza según la siguiente reacción: FeO + C = Fe + CO -34460 cal. Los granos reducidos de hierro
empiezan a soldarse, creando pedacitos de hierro esponjoso. En la zona de etalaje con
temperaturas aproximadas de 1100ºC a 1200ºC se reducen el manganeso, silicio y fósforo que se
disuelven en el hierro. Paralelamente se verifica la saturación del hierro con el carbono formándose
carburo de hierro según la reacción: 3Fe + 2CO = Fe2 + CO2.
El carburo de hierro formado, así como el carbono sólido se disuelven en el hierro esponjoso, el
cual, a medida que se satura, se convierte en el hierro fundido. En el hierro también se disuelven
las combinaciones sulfúricas del mineral y el coque. La disolución de carbono, silicio, manganeso,
fósforo y azufre en el hierro se llama hierro fundido. En la zona del etalaje aparecen gotas de hierro
fundido que caen gradualmente en el crisol.

El hierro fundido sale del alto horno a través de la piquera 8 y las escorias por la bigotera 9. Las
escorias se descargan aproximadamente cada hora y se transportan en vagonetas especiales al
lugar en donde se transformarán posteriormente. El hierro fundido se sangra unas 6 veces al día.
Para sangrar el hierro fundido se interrumpe el suministro de aire y se abre la piquera. Este sale del
horno por canales y se vierte en grandes cucharas revestidas que se llaman también mixer, por
medio de las cuales el hierro fundido se transporta al lugar de su empleo.

El principal índice técnico – económico de trabajo del alto horno es el coeficiente de utilización del
volumen útil K, que representa la relación entre el volumen útil del horno V, en metros cúbicos y la
capacidad de producción diaria en tonelada, T. El coeficiente K = V/T. Los innovadores de la
producción para mejorar la utilización del volumen útil del alto horno realizan una serie de medidas:
1) Cargan el horno con el mineral y el coque preparados con tamaños convenientes, 2) mantienen
en el horno una temperatura alta y estable, 3) emplean aparatos de control automáticos para
registrar las características del horno.

Desde que se empezó a utilizar el aire enriquecido con oxígeno, aumentó aún más la capacidad de
producción de los altos hornos. Para abastecer los procesos metalúrgicos con la cantidad necesaria
de oxígeno se construyen en la actualidad aparatos de oxígeno con una capacidad de 10 a 30 mil
metros cúbicos por hora.

2.2.3. MATERIA PRIMA Y PRODUCTOS DEL ALTO HORNO.

Los productos de los altos hornos son: el hierro fundido, las escorias y el gas. El hierro fundido es el
producto fundamental de la fusión en el alto horno. Con relación a su composición química y
destino el hierro fundido se divide en fundición gris, arrabio y fundición especial, y según la clase de
combustible empleado, en hierro de coque y de carbón vegetal.

1) La fundición gris se utiliza para moldear objetos y piezas en los talleres de fundición.

2) El arrabio se utiliza para la obtención del acero. El arrabio según el método de transformación
se llama fundición blanca de Martin M), Besserner (B) o Thomas (T). El arrabio tiene poco
silicio y mucho manganeso, especialmente, el arrabio destinado para la producci9ón del acero
en los hornos Martin. El arrabio contiene carbono en estado ligado, por eso tiene fracturas
blancas y recibe a menudo el nombre de fundición blanca.

3) Los hierros fundidos con alto contenido de silicio o manganeso se llaman ferroaleaciones. Las
ferroaleaciones se utilizan como adiciones especiales para producir acero y piezas de hierro
fundido.

4) Las escorias de los altos hornos se utilizan en la producción de ladrillos, bloques y hormigón.
Las escorias ácidas se emplean para obtener lana de escorias la cual a consecuencia de su
baja conductividad térmica es utilizada como material de aislamiento térmico.
5) El gas del alto horno limpio de polvo se usa como combustible en los recuperadores, en las
calderas de vapor y otras instalaciones de producción.

2.4 PRODUCCIÓN DEL ACERO

Como materia prima fundamental para la producción del acero se emplea el arrabio y la chatarra de
metales ferrosos. El acero, en comparación con la fundición, contiene una cantidad
considerablemente menor de carbono e impurezas, debido a la oxidación de éstas durante la
elaboración del acero. Los métodos actuales de obtención del acero son:

1. El método de los Convertidores

2. El método de la producción del acero en los hornos Martin
3. El método de la producción del acero en los hornos eléctricos

1. MÉTODO DE LOS CONVERTIDORES

MÉTODO DE CONVERTIDORES: para producir acero, consiste en soplar aire comprimido a

arrabio vertido en una retorta especial llamada convertidor. El convertidor es un gran recipiente en
forma de pera 1 hecho con chapas de acero remachadas de 15 a 30 milímetros de espesor. La
cavidad interior del convertidor 2 está revestida con material refractario formando una capa de unos
300 mm de espesor.

El volumen útil del convertidor alcanza 30 toneladas. El aire entra por el fondo sustituible 3 que
tiene cerca de 300 orificios, por abajo los orificios están cerrados con una caja 4, en la cual entra el
aire a través del eje hueco y la tubería 5.

Un mecanismo especial hace bascular el convertidor a la posición horizontal para la carga del metal
o descarga del acero fundido a través de la boca 7. Al realizar la fundición del acero, el convertidor
se pone en posición vertical lo que coincide con el suministro máximo de aire a presión de 1, 2, 5
atm. Según la composición química del arrabio a transformar se realiza la conversión ácida o
básica. La conversión ácida, llamada método BESSERNER se efectúa en el convertidor con
revestimiento ácido de ladrillos dinas, que es un material refractario que contiene del 90% al 97%
de SiO2.

El revestimiento ácido se corroe por las escorias básicas, por eso el método BESSENER se puede
tratar sólo arrabios, silíceos que produzcan escorias ácidas. Además el hierro que se transforma ha
de tener un contenido mínimo de fósforo y azufre, ya que estas impurezas no eliminan durante la
conversión debido a la ausencia de escorias básicas. Antes de empezar el suministro de aire, el
convertidor se coloca en la posición horizontal (fig. 5), se calienta y después se carga con arrabio
líquido hasta aproximadamente 1/3 de su volumen. Posteriormente se suministra aire y se bascula
el convertidor a la posición vertical de trabajo.

En el proceso de transformación del arrabio se distinguen tres períodos:

Primer período: se caracteriza por aparición de abundantes chispas por encima de la boca del
convertidor. La aparición de las chispas se explica por la acción mecánica del aire en el hierro
fundido, que arrastra pequeñas gotas de hierro, las cuales se queman en el aire produciendo las
chispas. En este período empieza la oxidación energética de las impurezas del hierro a
consecuencia de la acción mutua entre el óxido de hierro formado y el silicio y el manganeso que
hay en el hierro.
Segundo período: empieza con el aumento de la temperatura hasta 1500ºc, lo que crea
condiciones para una combustión intensa del carbono. El monóxido de carbono que se forma
provoca una enérgica ebullición del baño y la aparición de una brillante llama blanca por encima de
la boca del convertidor, debida a la combustión completa en el aire del monóxido de carbono para
formar CO3.

Tercer período: se caracteriza por la aparición de un humo pardo que es indicio de la oxidación
enérgica del hierro. En ese momento termina el proceso, se bascula el convertidor a la posición
horizontal, reduciendo poco a poco el suministro de aire. El metal después de soplado con aire
contiene una mayor cantidad de óxido ferroso disuelto, que empeora bruscamente su calidad. Para
la desoxidación del acero se introducen ferroaleaciones como, por ejemplo, el ferromanganeso.

2. Método Martin-Siemens: a diferencia del método de convertidores da la posibilidad de

transformar en acero no solo el hierro fundido sino también la chatarra de todo género de los
metales ferrosos y piezas de máquinas inútiles para la industria. Los hornos Martin tienen una
longitud hasta de 25 metros y una anchura hasta de 7 metros. La capacidad de los hornos oscila en
los límites de 20 a 500 toneladas.

Procedimiento con el mineral principal

Con este método se funde el volumen principal de todo el acero que se produce. Al principio del
proceso en el horno calentado se coloca dolomita calcinada para que se suelden las soleras y los
altares. Después se cargan en un orden determinado los materiales sólidos de la mezcla, así como
la cal para que se hagan escorias de fósforo y azufre. Como la carga de las materias primas es una
operación difícil, se realiza por medio de grúas de carga. Una vez calentados los materiales sólidos
se vierte el arrabio en estado líquido. El vertido del arrabio, lo mismo que la carga de la mezcla
sólida, están mecanizados.

El procedimiento de la chatarra se realiza en los hornos con revestimiento ácido, usando materiales
mezclados que contienen una cantidad mínima de fósforo y de azufre. La esencia de este proceso
consiste en oxidar el carbono, silicio y manganeso bajo la protección de las escorias. La marcha del
proceso respecto a la oxidación de las impurezas y entrega del oxígeno es análoga a la descrita
anteriormente.

3. Fundición en Hornos eléctricos. En comparación con los demás métodos de fundición de

acero, este tipo de fundición tiene varias ventajas, tales como la posibilidad de obtener en el
espacio de fusión una temperatura alta, lo que permite tener escorias muy calcáreas que
aseguran la eliminación casi completa de fósforo y del azufre, y además, la rebaja considerable
de la quema del metal y de los especiales debido a que no existe llama oxidante. Los hornos
eléctricos industriales pueden ser de inducción y de arco eléctrico.

Hornos de Inducción: El horno de inducción que funciona con corriente de frecuencia de 500 a
2000 Hz se muestra en la figura 8. El crisol refractario 1 tiene un arrollamiento de tubo de cobre de
sección rectangular 2, por el cual circula el agua de refrigeración. Al pasar por el arrollamiento una
corriente de alta frecuencia proporcionada por un generador especial, excita en el metal 3
corrientes parásitas que lo calientan rápidamente hasta su fusión.

Hornos de arco eléctrico: Funcionan utilizando el calor de un arco eléctrico. Se subdividen en

hornos de calefacción de arco indirecto y directo. En el horno del primer tipo los electrodos se
sitúan por encima del espejo del baño y los materiales mezclados se funden por encima del espejo
del baño y los materiales mezclados se funden por el calor del arco excitado. En los hornos de arco
de calefacción directo la fusión se efectúa debido al calor del arco eléctrico que surge entre los
electrodos y el baño metálico. Estos hornos se emplean ampliamente en la fundición de acero y en
la producción de piezas moldeadas.

La mezcla a fundir en un horno eléctrico se compone de chatarra, hierro fundido, mineral de hierro,
fundente, desoxidante y ferroaleaciones. La materia prima más importante es la chatarra de acero.
El hierro fundido sirve para carbonizar el metal, y el mineral de hierro se agrega con el fin de oxidar
las impurezas. Como fundente se utiliza la cal que produce escorias de carácter básico. Las
escorias ácidas se obtienen introduciendo arena de cuarzo. Como desoxidantes se emplean el ferro
silicio, ferromanganeso, aluminio. Para producir los aceros aleados se introducen ferrocromo,
ferroníquel, ferro-volframio.

En los hornos de revestimiento ácido se obtienen aceros de alta calidad utilizando como materiales
de carga los más puros en fósforo y azufre. En los hornos básicos se funden aceros de
construcción con un contenido reducido de impurezas.

Procedimiento de fusión eléctrica

Después de fundir la mezcla cargada, se introduce en el horno una cantidad determinada de cal,
mineral de hierro u óxido de hierro y se conecta la corriente. El proceso de fusión del acero se
puede dividir en dos períodos: el de oxidación y el de reducción. En el primer período debido al
oxígeno del mineral o el óxido de hierro se oxidan todas las impurezas excepto del azufre.

Al descargar las escorias el horno se carga de nuevo con una pequeña cantidad de cal y mineral.
Formadas las segundas escorias se toma la muestra para determinar la cantidad de fósforo y de
nuevo se sacan las escorias. Estas operaciones se repiten hasta que se elimine casi por completo
el fósforo. Con un elevado contenido de carbono y el suficiente calentamiento del baño se hace
posible que el carbón se queme parcialmente. FeO + C = Fe + CO -34460 cal.

En el segundo periodo sobre la superficie del metal se echan las escorias básicas compuestas de
cal y espato flúor, y después se agrega el coque desmenuzado. La desoxidación del metal y la
transformación del azufre en las escorias se efectúan según la reacciones:

FeS + CaO + C = Fe + CaS + CO

MnS + CaO + C = Mn + CaS + CO

Se extraen las escorias producidas y se carga nuevamente escoria básica, repitiendo esta
operación hasta la eliminación casi completa del azufre. Para la desoxidación del acero se añaden
ferroaleaciones. Si se trata de obtener acero aleado se introducen ferroaleaciones con alto
contenido de elementos especiales.

HORNO ELÉCTRICO: son equipos que calientan, a una temperatura muy superior a la ambiente,
materiales o piezas situadas dentro de un espacio cerrado. Un horno es capaz de mantener la
temperatura en su interior y minimizar las pérdidas energéticas ya que este tipo de equipos están
totalmente calorifugados. Es el único horno que se emplea para convertir chatarra en acero.

Partes de un horno eléctrico:

Transformador eléctrico: convierte el voltaje a 900V y transforma la corriente alterna en continua.

Cables flexibles: conducen la electricidad hasta los electrodos.

Brazos de los electrodos: permiten que los electrodos se acerquen o alejen a la chatarra para que salte el
arco eléctrico.

1. Sujeción de electrodos.
2. Pórtico con brazos hidráulicos: permite poner y quitar la tapadera del horno.
3. Salida de humos refrigerada: conduce los humos a un filtro eliminando las partículas en
suspensión.
4. Estructura oscilante: permite inclinar el horno para extraer el acero fundido, para ello se
dispone un dispositivo de volteo hidráulico.
HORNO ELECTRICO