Departamento de Ingeniería

Mecánica Agrícola

MATERIALES Y MANUFACTURA

1.8 Métodos de estudio y control de los metales y

aleaciones

PRESENTA:

M.I PEDRO CRUZ MEZA

Chapingo, Edo de México Febrero de 2015

 Objetivos

Al termino de la clase, el estudiante

debe ser capaz de:
 Reconocer los métodos de estudio de
los metales y aleaciones.
 Reconocer los métodos de control
de los metales y aleaciones.
 Introducción
Los principales métodos para el estudio y control de las
aleaciones son:
1) Macro y micrografía
 microscopio metalográfico
 microscopio electrónico
2) Examen por rayos X
 radioscopia (radiografía)
 análisis estructural
 análisis espectrográfico
3) Análisis térmico
 Dilatometría
4) Análisis magnético (defectoscopía magnética)
 1.- Macro y micrografía
Macrografía. La estructura de los metales y
aleaciones que es visible a simple vista o con
aumentos no mayores de 30 veces.
Un procedimiento particular de la macrografía es el
examen de la fractura del metal para apreciar el
tamaño del grano, la profundidad de la
cementación, el grado de impureza en escoria
de la aleación colada, etc. Por regla general, la
macrografía se hace tomando una muestra
adecuada llamada macroprobeta. Para preparar
una probeta de este tipo, la pieza se corta por el
plano que se ha de examinar, cortando de la parte a
estudiar un trozo (placa).
 Macro y micrografía (cont.)

La superficie de la probeta primeramente se

cepilla, puliéndola luego con papel de lija de
diferentes granos, pasando del grano más
grueso al más fino. La superficie pulida se
ataca con un reactivo apropiado que tiñe con
diferentes colores o corroe a los componentes
de la estructura. Al examinar la macroestructura
(figura 1), se puede determinar las direcciones de
las fibras en las piezas forjadas y estampadas, el
tamaño, la forma y la disposición de los granos
en las piezas moldeadas, y segregaciones
(aglomeraciones) de azufre y fósforo en el acero, la
existencia de sopladuras, grietas, porosidades
 Macro y micrografía (cont.)

Figura 1. Macroestructura de corte longitudinal de un cigüeñal:

a)- cigüeñal estampado; las fibras se disponen conforme a la
configuración de la pieza; b)- cigüeñal troquelado de una cinta
bruta; las fibras están cortadas.
 Macro y micrografía (cont.)

Micrografía. La estructura de los metales y

aleaciones que se examinan con un aumento de 30 a
1 500 veces con la ayuda de un microscopio se
denomina microestructura.

La micrografía fue propuesta en 1831 por el

científico ruso P. Anosov. En la microestructura
(figura 2) se aprecian el tamaño y la forma del
grano, se descubren los defectos microscópicos, el
carácter del tratamiento térmico y químico-
térmico, la composición química del acero al
carbono recocido, los elementos estructurales de la
aleación, etc.
 Macro y micrografía (cont.)

Figura 2. Microestructura del hierro: granos de ferrita.

Agente químico: solución al 4% de HNO3. aumentado a 100
veces
 Macro y micrografía (cont.)
Para preparar una microprobeta se corta una
muestra del metal que se ha de examinar, y una
de sus caras se alisa, pule y se ataca con un
reactivo.
Las muestras de hierro y acero generalmente se
atacan con un reactivo compuesto de una solución
de HNO3 (ácido nítrico) al 4% en alcohol etílico.
La probeta preparada se estudia con el
microscopio metalográfico, basado en el
principio de la luz reflejada.
 Macro y micrografía (cont.)
Tabla 1. Reactivos utilizados en las
microprobetas
N Material de la Reactivo
o probeta
1 Acero de bajo contenido 2% HNO3 (ácido nítrico)
de carbono y disuelto en alcohol
soldaduras etílico
2 Aceros al carbono de 5% ácido cítrico y
medio y alto contenido alcohol etílico
de carbono, acero
perlítico y hierro
fundido
3 Aluminio
Fuente: Pollak, Herman W. Ácido fluorhídrico: 1%
1987 HF en agua
 Macro y micrografía (cont.)
En la figura 3 se muestran: a)- el esquema de la
trayectoria de los rayos por el microscopio
metalográfico y b)- su vista general. En las
investigaciones científicas, además del
microscopio metalográfico, se emplea el
microscopio electrónico, que permite estudiar la
estructura de los metales con un aumento de más
de 25 000 veces.
En el microscopio electrónico se utilizan los rayos
electrónicos en lugar de los rayos ópticos,
sometiendo a la observación no la probeta misma,
sino una huella hecha de cuarzo o colodión que
reproduce el relieve de la superficie obtenida por la
corrosión en la prueba a estudiar.
 Macro y micrografía (cont.)

Figura 3. Microscopio metalográfico: a)- esquema de la

trayectoria de los rayos; 1- fuente de luz; 2- condensador; 3-
prisma; 4- objetivo; 5- mesa portaobjetos; 6- microprobeta; 7-
prisma; 8- ocular; b)- vista general de un microscopio para
examinar metales: 1- cuerpo; 2- cámara fotográfica; 3- tornillo
de corrección aproximada; 4- tornillo micrométrico; 5-
 Macro y micrografía (cont.)
Como sabemos por la óptica, el poder separador o
resolutivo de un microscopio es:
d = λ / [n . sen θ ]
(1)
donde
n – número entero; para el aire n=1, para el aceite de
cedro n=1.5
λ - longitud de la onda;
d – distancia entre los planos del cristal;
θ - ángulo de apertura del objetivo; en los modernos
microscopios θ=90.

La longitud de onda de los rayos electrónicos:

λ = h/ [m . v ]
(2)
Donde:
 Macro y micrografía (cont.)

Figura 5 Examen metalúrgico de

un espécimen. A) espécimen bajo
Figura 4 Microscopio examen; B) espécimen como se
metalográfico ve a través del microscopio.
 2.- Examen por rayos X
Por su naturaleza, los rayos X son análogos a los
ópticos, y se diferencian de éstos porque tienen
longitudes de onda más cortas comprendidas
entre 2 x 10-8 y 0.006 x 10-8 cm.
La aplicación de los rayos X permite realizar tres
clases de investigaciones de los metales y
aleaciones: 1) radioscopia (radiografía), 2) análisis
estructural, 3) análisis espectrográfico.

La radioscopia consiste en que los rayos X, al

tener una longitud de onda muy corta, son
capaces de pasar a través de los cuerpos que son
impenetrables a los rayos ópticos. Este método da
la posibilidad de determinar los defectos
internos de las piezas fundidas, forjadas o
soldadas sin destruir la pieza al examinarla.
 Examen por rayos X (Cont.)

Los haces de rayos que pasan por aquellas partes de

la pieza donde se hallan, por ejemplo, sopladuras
(figura 6), tendrán mayor intensidad y, por lo tanto,
actuarán sobre la película fotográfica más
intensamente. La capacidad de penetración de los
rayos X en las piezas de acero es de unos 100 mm
y en las de aluminio y sus aleaciones hasta unos
400 mm. En los últimos años, en la radiografía se
empieza a emplear los rayos gamma emanados por
sustancias radiactivas, tales como el radio, el
mesotorio, el isótopo de cobalto y otros. Por su
naturaleza los rayos gamma son semejantes a los
rayos X, pero su longitud de onda es aún más corta;
por esta razón, su poder de penetración es mucho
 Examen por rayos X (Cont.)

Figura 6. Esquema de disminución de la intensidad de los

rayos X al atravesar un metal: 1- pieza moldeada; 2- sopladura;
3- película fotográfica.
 Examen por rayos X (Cont.)
El análisis estructural se basa en la capacidad
que tienen los planos atómicos de los cristales de
reflejar los rayos X según la ley de Bragg:
n . λ = 2 d sen θ
(1)
donde
n – orden de reflexión. 1, 2, 3, …
λ - longitud de onda del rayo X, Å;
d – distancia entre los planos del cristal, Å;
θ - ángulo de incidencia o reflexión del de rayos X,
°.

Los rayos X reflejados impresionan una película

fotográfica que luego se descifra. El análisis
estructural hace posible determinar los tipos y
parámetros de las redes cristalinas de los
 Examen por rayos X (Cont.)
El análisis espectrográfico. La esencia del
análisis espectrográfico se funda en la capacidad
que tienen los átomos de un elemento de emitir
líneas espectrales determinadas al excitar
constantemente los átomos.
El análisis se realiza con ayuda de los aparatos
denominados espectrógrafos, por medio de los
cuales se puede estudiar y examinar un cuerpo sin
destruirlo. Basándose en los datos obtenidos se
puede realizar el análisis químico cualitativo y
cuantitativo de las aleaciones que se estudian.
El análisis espectrográfico se aplica con éxito al
estudio de los aceros y aleaciones no ferrosas.
 3.- Análisis térmico

El análisis térmico consiste en determinar las

temperaturas de las transformaciones
alotrópicas (puntos críticos), al calentar o al
enfriar el metal (aleación), lo que permite
trazar luego la gráfica de las funciones entre la
temperatura y el tiempo.
Los puntos de inflexión o tramos horizontales
(figura 7) de las curvas, indican las temperaturas de
las transformaciones alotrópicas que van
acompañadas de un desprendimiento (al enfriarse) o
absorción (al calentarse) de calor. El análisis
térmico es racional sólo cuando las
transformaciones en el metal transcurren con un
 Análisis térmico (cont.)

Figura 7. Curvas de calentamiento y de enfriamiento de un

metal puro: a) curva de calentamiento; b) curva de enfriamiento
sin sobreenfriamiento; c) curva con sobreenfriamiento; d) curva
con el lazo de sobreenfriamiento; e) curva de enfriamiento de
un cuerpo amorfo.
 Análisis térmico (cont.)
Dilatometría. Es el método más preciso para
determinar los puntos críticos es el método
dilatométrico. Este método se basa en el cambio
del volumen que experimenta un metal
(aleación) al sufrir una transformación. La
magnitud del cambio de volumen no está
relacionada con la velocidad de calentamiento o
enfriamiento, lo que constituye una de las ventajas
más importantes del análisis dilatométrico.
La medición de temperaturas se efectúa con
ayuda de aparatos denominados pirómetros, los
cuales, según el principio de funcionamiento, se
dividen en tres grupos:
1) Termoeléctricos;
2) Ópticos; y
 Análisis térmico (cont.)

El pirómetro termoeléctrico [figura 8 a)] consta

de un termopar y un galvanómetro. El termopar
lo forman dos cintas 1 y 2 de metales diferentes
soldadas por un extremo. Si se calienta el punto
soldado 3, entonces entre los extremos libres de las
cintas se origina una diferencia de potencial igual a
una milésima de voltio. Mediante los alambres 4 los
extremos libres de las cintas se unen con los bornes
5 del milivoltímetro 6, cuya aguja se desviará de la
posición cero formando un determinado ángulo,
según la magnitud de la diferencia de potencial. El
milivoltímetro está provisto de dos escalas: una
escala tiene divisiones en milivoltios y la otra en
grados centígrados.
 Análisis térmico (cont.)
Para medir las temperaturas hasta 700° C se usan
termopares de hierro-constatán; en los talleres de
tratamiento térmico son preferidos los termopares
de cromel-alumel que miden temperaturas hasta
1 000° C; las temperaturas más altas (hasta 1600°
C) se miden con termopares de una aleación de
platino y de platino-rodio. Para proteger el
termopar contra el efecto perjudicial de los gases
del horno y evitar deterioros mecánicos, se coloca
dentro de una cubierta de acero después de haberlo
protegido previamente con un tubo aislador de
porcelana o de cuarzo [figura 8 b)].
 Análisis térmico (cont.)

Temperatu Material
ra, °C
700 Hierro - constatan
1 000 Cromel - alumel
1 600 Platino – platino-rodio

Figura 8 Pirómetro termoeléctrico: a)- esquema del pirómetro

termoeléctrico: 1, 2- cintas de distintos metales; 3- punto
soldado; 4- alambres; 5- bornes; 6- milivoltímetro; b)- aspecto
general del termopar: 1- punto soldado; 2- manguitos de
 Análisis térmico (cont.)
El pirómetro óptico (con filamento incandescente)
sirve para medir la temperatura apreciando el
brillo del cuerpo incandescente, y
comparándolo con el brillo del filamento de
una lámpara eléctrica cuya temperatura se
conoce. El pirómetro óptico representado en la
figura 9 consta de una especie de anteojo dentro del
cual está colocada una lámpara incandescente de
modo que el filamento se encuentra en el centro del
campo visual. Delante del anteojo se coloca un filtro
rojo para medir las temperaturas en el intervalo de
800° a 1 500° C. Si se mide una temperatura más
alta, para debilitar el brillo del cuerpo
incandescente, se emplea el filtro gris.
 Análisis térmico (cont.)
Dirigiendo el anteojo hacia el cuerpo calentado,
veremos en un fondo rojo el filamento negro de la
lámpara. Conectando al aparato la corriente de la
pila eléctrica y variando su intensidad con la
ayuda del reóstato, el filamento de la
lámpara se va poniendo incandescente hasta
que el brillo del filamento coincida con el
brillo del cuerpo incandescente. Según la
intensidad de la corriente que pasa por el
filamento de la lámpara, la aguja del aparato se
desplaza por la escala graduada, en la que está
indicada la temperatura correspondiente al brillo
del filamento de la lámpara.
 Análisis térmico (cont.)

Temperatura Filtro
, °C
800-1 500 Rojo

> 1 500 Gris

Figura 9 Pirómetro de filamento incandescente: 1- objetivo;

2- ocular; 3- lámpara eléctrica; 4- pila; 5- escala; 6- filtro gris.
 4.- Análisis magnético (defectoscopía
magnética)
Este método se ha extendido mucho en la
práctica, ya que permite controlar la calidad
de las piezas elaboradas y semielaboradas
sin destruirlas. La pieza que se ha de controlar
se magnetiza de antemano; en la parte donde
se halla el defecto aparece una dispersión de
las líneas de fuerza magnéticas, formando sus
polos en los extremos del defecto. Si se esparce
polvo ferromagnético (método seco) o se echa
una suspensión de partículas magnéticas
(método húmedo) sobre la pieza, los polos
comienzan a atraer a las partículas magnéticas,
formando un dibujo de gran contraste (figura 10)
que indica la situación y el tipo del defecto. Una
vez inspeccionada, la pieza se desmagnetiza. El
 Análisis magnético (defectoscopía
magnética)

Figura 10 Esquema de disposición de las líneas de fuerzas

magnéticas en una pieza con defecto: 1- pieza; 2- líneas de
fuerza magnéticas; 3- inclusión de escoria; 4- líneas
magnéticas formadas por encima de un defecto.
Muchas
Gracias