PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA MADRE Y MAESTRA

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN:
“Sistemas de Producción Flexible”

REALIZADA POR:
Lidia Ortiz 2018-0165
Leticia Collado 2018-0548
Nicole Medina 2018-0632
Ayleen Frías 2018-0812

ASIGNATURA:
Estudio del trabajo II

FACILITADOR:

Prof. Juan F. Féliz Peña

Santiago de los Caballeros

República Dominicana
6 de octubre de 2020

1
 Índice

Contenidos: Página

1. Introducción 3
2. Antecedentes 4
3. Concepto 5
4. Características 6
5. Elementos 7
6. Flexibilidad y sistemas de automatización
de manufactura 7
7. Integración de los componentes de un
Sistema flexible de manufactura 8
8. Aplicación de los sistemas flexibles de
manufactura 10
9. Automatización flexible 10
10. Flexibilidad en la organización y gestión de
la producción 12
11. Flujo de producción y distribución en la planta 14
12. Ventajas 15
13. Desventajas 16
14. Importancia del Sistema de Producción Flexible 17
15. Conclusión 17
16. Bibliografía 18

2
 1. Introducción

Las nuevas tecnologías, especialmente la microelectrónica, automática, técnicas de

control, nuevos materiales e informática, incorporadas al proceso productivo, permiten
nuevos enfoques a la resolución de los problemas de producción. Para conseguir la
rentabilidad de las empresas en las actuales condiciones del mercado, las políticas de
producción se orientan según flexibilidad del producto y de los procesos de producción,
calidad y fiabilidad del producto, predictibilidad y confiabilidad del producto, entre otras.
En el mercado de productos cada día es más notoria una fuerte competitividad que
obliga al fabricante a atraer a sus clientes ofreciendo una mayor gama de productos
(productos especiales para cada cliente), menores plazos de entrega y mejores
precios.

A lo largo de los años diversas empresas se han empeñado en buscar alternativas para
lograr eliminar el despilfarro y dar responsabilidad a los trabajadores. Estas ideas se
ven guiadas principalmente con el objetivo de reducir inventario y sobre todo mejorar la
productividad. Así como también, buscan unificar y estandarizar la producción, la
calidad y la gestión de materiales de las mismas. Estos conceptos encajan a la
perfección con lo que se conoce como “sistema de producción flexible “. Este sistema
permite la producción automática de una familia de piezas diferentes minimizando, y en
algunos casos eliminando, los costes adicionales por el cambio de fabricación. De igual
forma, proporciona una productividad y unos costes unitarios reservados hasta ahora a
la fabricación de grandes series. Hoy en día, los sistemas de fabricación flexible están
caracterizados por una serie de parámetros que los permite ser comparados con otros
tipos de fabricación, aunque dado a sus particularidades difiere en otros ámbitos.

3
 2. Antecedentes

Jaime Gonzales Martínez (2003), identifica como antecedentes de la producción

flexible lo siguiente “ A partir de los años ochenta se ha centrado la atención en la
transformación de los procesos productivos asociada al creciente uso de maquinaria y
equipo programable y a diversas innovaciones organizacionales que van desde el
redimensionamiento del tamaño de las plantas y la redistribución y reorganización de
los equipos productivos, hasta modificaciones en las formas de organización, división y
gestión de los procesos de producción; desde la modificación en las relaciones
contractuales entre los trabajadores y las empresas, hasta cambios en las normas de la
relación con los proveedores y consumidores. Todo ello orientado a conseguir una
relación más flexible entre las especificaciones del producto, la tecnología del proceso
y las formas de organización y gestión de la producción. Es decir, un sistema de
producción flexible mediante el cual, además de que se desarticulan las formas de
organización de la producción basadas en máquinas especializadas, fragmentación de
tareas, estandarización y uso rígido de la fuerza de trabajo, se sustituye la lógica de las
economías de escala o la simple eficiencia, por la capacidad para desarrollar
rápidamente y lanzar eficientemente al mercado nuevos productos, o variaciones de
nuevos productos, como el campo de juego de la competencia.

En términos generales los principales elementos de esta transformación están dados

por:

La introducción de la automatización programable que, al posibilitar nuevos diseños de

productos y modificaciones en el proceso de producción sin implicar ajustes o cambios
fundamentales en la maquinaria o de la misma, se le conoce como automatización
flexible. La automatización flexible se refiere entonces a las posibilidades programables
de la nueva maquinaria que permite que ésta pueda adaptarse o sea más flexible a los
requerimientos de una producción más variada que demanda el mercado.
4
Innovaciones organizacionales y de gestión de la producción basadas en flujos de
producción más directos y grupos de trabajo organizados bajo los principios de
flexibilidad e integración y que, consecuentemente, implican nuevas normas en la
disposición de la maquinaria en la planta. Además, inspiradas en la filosofía JIT (Just in
Time) y el sistema de arrastre Kan Ban que postulan por un lado, una diferente gestión
de inventarios de materias primas, de productos terminados y de productos en proceso,
ligada íntimamente a los requerimientos impuestos por las variaciones de la demanda y
a la distinta relación con proveedores y compradores. Y por otro lado, una gestión de la
productividad íntimamente vinculada al de la calidad considerando tanto la inspección
del producto terminado como el control de todo el proceso de producción.” (p. 58-59)

3. Concepto:

Mikell P. Groover (2007), define la producción flexible como “Una celda de maquinado
con TG altamente automatizada que consiste en un grupo de estaciones de
procesamiento (por lo general, máquinas herramienta CNC) interconectadas mediante
un sistema automatizado de manejo y almacenamiento de material y controladas por
medio de un sistema integrado de computadoras. Un FMS es capaz de procesar una
amplia variedad de estilos de piezas simultáneamente bajo un programa de control
numérico en diferentes estaciones de trabajo.

Un FMS se basa en los principios de la tecnología de grupos. Ningún sistema de

manufactura puede ser completamente flexible. No es posible producir un rango infinito
de productos. Existen límites en el grado de flexibilidad que puede incorporarse en un
FMS. En consecuencia, un sistema flexible de manufactura se diseña para producir
piezas (o productos) dentro de un rango de estilos, tamaños y procesos. En otras
palabras, es capaz de producir una familia de piezas única o un rango limitado de
familia de piezas.” (p. 915)

Para Juarez, Mengual, Sempere, & Rodríguez (2012), “Los sistemas de fabricación
flexible (FMS) han sido estudiados bajo la planificación, diseño y control de estrategias
con el objetivo principal de poner a prueba el impacto de la estrategia de diseño en el
5
rendimiento del sistema bajo una estrategia de planificación dada y estrategias de
control. Igualmente, los sistemas de transporte son clave en el rendimiento del sistema
(saturación de los recursos y el rendimiento). Actualmente se emplean sistemas de
fabricación flexible bajo una concepción técnica y organizativa adaptada a la estrategia
de mercado de la empresa.” (p.3)

4. Características

Según S. Kalpakjian & S. R. Schmid (2008), las características de la producción flexible

son:

“•Capacidad de adaptación al entorno, ya que pueden producir gran variedad de

productos.

•Utilización de una maquinaria que se puede emplear para varias operaciones.

•Secuencia de operaciones variable, ya que el movimiento de materiales no es

uniforme.

•Necesidad de mano de obra calificada.

•Variedad de partes en la producción flexible es infinita.

•Tamaño de lote en la producción flexible es 1–50.

•Tiempo de cambio de parte en la producción flexible muy corto.

•Cambio de herramienta en la producción flexible automático.

•Control adaptable en la producción flexible disponible.

•Inventario en la producción flexible bajo.

•Producción durante descompostura en la producción flexible parcial.

•Justificación de gasto de capital en la producción flexible difícil.” (p. 1222)

6
 5. Elementos del Sistema de Manufactura Flexible (FMS)

Según Kalpakjian & Schmid (2008), “Los elementos básicos de un sistema flexible de
manufactura son: (a) estaciones de trabajo y celdas; (b) manejo y transporte
automatizados de materiales y partes, y (c) sistemas de control. Las estaciones de
trabajo se arreglan para rendir la mayor eficiencia en la producción con un flujo
ordenado de materiales y partes en proceso a través del sistema.

Las clases de máquinas en las estaciones de trabajo dependen del tipo de producción.
También se consideran equipos diversos, como inspección automatizada (incluyendo
máquinas de medición por coordenadas), ensamble y limpieza. Otros tipos apropiados
de operaciones para el FMS son el formado de láminas metálicas, troquelado, cizallado
y forjado. Pueden incorporar hornos, diversas máquinas, prensas de recorte,
instalaciones de tratamiento térmico y equipo de limpieza.

Debido a la flexibilidad del FMS, los sistemas de manejo de materiales son muy
importantes. Este sistema se controla mediante una computadora central y se ejecuta
por medio de vehículos guiados automáticamente, bandas transportadoras y diversos
mecanismos de transferencia. Tiene la capacidad de transportar materias primas,
piezas en bruto y partes en diversas etapas de terminación a cualquier máquina (en
orden aleatorio) y en cualquier momento. Por lo general, las partes prismáticas se
mueven en tarimas (pallets) especialmente diseñadas, en tanto que las partes con
simetría rotacional (como las de las operaciones de torneado) se mueven con robots y
diversos dispositivos mecánicos”. (p.1222-1223)

6. Flexibilidad y sistemas automatizados de manufactura

Según Groover (2007) los Sistemas de Manufactura flexible “varían en términos de la

cantidad de máquinas herramienta y el nivel de flexibilidad. Cuando el sistema sólo
7
tiene algunas máquinas, se usa el término celda flexible de manufactura (FMC). Tanto
las celdas como los sistemas están muy automatizados y se controlan por
computadora. Las diferencias entre un FMS y una FMC no están siempre claras, pero
en ocasiones se basan en la cantidad de máquinas (estaciones de trabajo) que
incluyen. El sistema flexible de manufactura consta de cuatro o más máquinas,
mientras que una celda flexible de manufactura consta de tres máquinas o menos. Sin
embargo, esta distinción no está aceptada universalmente.

Para calificar a un sistema de manufactura como flexible debe cumplir varios criterios.
Las pruebas de flexibilidad en un sistema de producción automatizada son la capacidad
de:

1) procesar diferentes estilos de piezas, pero no por el modelo de lotes

2) aceptar cambios en el programa de producción

3) responder en forma inmediata cuando se presenten averías y errores del equipo en

el sistema,

4) aceptar la introducción de nuevos diseños de piezas.

Estas capacidades hacen posible el uso de una computadora central que controla y
coordina los componentes del sistema. Si el sistema automatizado no cumple estos
cuatro criterios, no debe clasificarse como un sistema o celda flexible de manufactura.”
(p.915-916)

7. Integración de los componentes de un sistema flexible de

manufactura

Según Groover (2007) Un FMS “consiste en un hardware y un software que deben

integrarse en una unidad eficiente y confiable. También incluye personal humano.

Componentes de hardware

Un sistema flexible de manufactura incluye estaciones de trabajo, un sistema de

manejo de material y una computadora de control central. Las estaciones de trabajo
incluyen máquinas CNC en un sistema de tipo maquinado, además de estaciones de
8
inspección, de limpieza de piezas y otras, según se necesiten. A menudo se instala un
sistema transportador con chip central bajo el nivel del piso.

El sistema de manejo de materiales es el medio para mover las piezas entre las
estaciones e incluye una capacidad limitada para almacenar piezas. Entre los sistemas
de manejo para la manufactura automatizada están los transportadores de rodillos, los
carros enganchados en el piso, los vehículos guiados en forma automática y los robots
industriales.

El sistema de manejo establece la distribución básica del FMS. Pueden distinguirse

cinco tipos de distribución: 1) en línea, 2) en ciclo, 3) en escalera, 4) a campo abierto y
5) celda centrada en un robot. El diseño en línea usa un sistema de transferencia lineal
para mover las piezas entre las estaciones de procesamiento y las de carga/descarga.
El sistema de transferencia en línea generalmente tiene capacidad de movimiento en
dos direcciones, la distribución en ciclo consiste en un transportador o ciclo con
estaciones de trabajo ubicadas en su periferia. Esta configuración permite cualquier
secuencia de procesamiento, debido a que es posible acceder a cualquier estación
desde otra. Esto también se aplica a la distribución en escalera, en la cual las
estaciones de trabajo se ubican en los peldaños de la escalera. La distribución a campo
abierto es la configuración de FMS más compleja y consiste en varios ciclos enlazados.
Por último, una celda centrada en un robot consiste en un robot cuyo volumen de
trabajo incluye las posiciones de carga/descarga de las máquinas en la celda.

Software de un FMS y funciones de control

El software de un FMS consiste en módulos asociados con las diversas funciones que
ejecuta el sistema de manufactura. Con cada función se asocian uno o más módulos
del software. En una instalación determinada pueden usarse términos diferentes a los
de la tabla. Las funciones y los módulos son, en gran parte, para una aplicación
específica.

Mano de obra humana

Éste es un componente adicional en la operación de un sistema flexible de

manufactura. Entre las actividades que realizan los trabajadores están: 1) cargar y
9
descargar piezas del sistema, 2) cambiar y preparar las herramientas de corte, 3) dar
mantenimiento y reparar el equipo, 4) programación de piezas con control numérico, 5)
programación y operación del sistema de computadoras y 6) administración general del
sistema” (p.917-919)

8. Aplicaciones de los sistemas flexibles de manufactura

Según Groover (2007) “Los sistemas flexibles de maquinado son las aplicaciones más
comunes en la tecnología de un FMS. Debido a las flexibilidades y capacidades
inherentes al control numérico por computadora, es posible conectar varias máquinas a
una pequeña computadora central y diseñar métodos automatizados para transferir las
piezas de trabajo entre las máquinas.

Además de los sistemas de maquinado, se han implantado otros tipos de sistemas

flexibles de manufactura, aunque el estado de la tecnología en estos procesos no ha
permitido su implementación como en el maquinado. Los otros tipos de sistemas
incluyen el ensamble, la inspección, el procesamiento de láminas metálicas (perforado,
recorte, doblado y formado) y el forjado.

La mayoría de la experiencia en los sistemas flexibles de manufactura se ha obtenido

en el área de maquinado. Para los sistemas flexibles de maquinado, los beneficios que,
por lo general, proporcionan son: 1) mayor utilización de máquinas que un taller
especializado convencional, utilizaciones relativas entre 40 y 50% para las operaciones
convencionales de tipo por lotes, y alrededor de 75% para un FMS debido a un mejor
manejo del trabajo, distribuciones fuera de línea y programación mejorada, 2) menor
trabajo en proceso debido a la producción continua, en vez de la producción por lotes,
3) tiempos de manufactura más cortos y 4) mayor flexibilidad en el programa de
producción.” (p. 919-920)

9. Automatización flexible

De acuerdo con González Martínez (2003) “La microelectrónica, la computación, la

informática y la mecánica de precisión se han convertido en la nueva base tecnológica
10
que crecientemente se incorpora en los sistemas productivos. Basados en estas
tecnologías, una gran variedad de sistemas y dispositivos caracterizan hoy al proceso
de automatización de las funciones principales de la manufactura, desde el proceso
mismo de fabricación y diseño de productos y procesos, hasta la programación y
control de los principales aspectos de la producción. Su aplicación en el equipo
productivo está orientada a flexibilizar el uso de éste, maximizar su rendimiento y
sustituir la mano de obra en los procesos de transformación de la materia prima
(maquinado), ensamble de piezas, equipo y material de transporte, es decir en todas
las fases del proceso de fabricación.

A este desarrollo en la actualidad se le denomina automatización flexible. En ella,

según la Organización Internacional del Trabajo (OIT), "participan pocos trabajadores,
las máquinas reciben sus instrucciones de una computadora que se ha alimentado con
toda la información necesaria y, en consecuencia, siguen funcionando con
independencia y con una interferencia mínima del operario" (OIT, 1998, p. 218).

Esta nueva automatización se caracteriza por la incorporación en la maquinaria de

dispositivos captadores y programables que le posibilitan proceder en cierto modo
como los órganos sensoriales del hombre, recoger algunas informaciones que le
permiten modificar las condiciones de su trabajo o pasar de una operación a otra. A
partir de un programa, la máquina realiza múltiples y complejas operaciones para
substituir la destreza y conocimiento de los obreros calificados en sus funciones de
ajuste y manejo. De acuerdo con esto, una pieza de equipo flexible es aquella que tiene
la habilidad para desempeñar múltiples tareas de procesamiento de un amplio rango de
productos; permite cambiar el diseño, producir una amplia gama de productos o bienes
completamente nuevos. Respecto de las maquinas herramientas convencionales, la
maquinaria flexible posibilita mayor facilidad y flexibilidad en el cambio de una clase de
trabajo a otra. Con tecnología flexible la máquina puede ser puesta· a nuevos usos sin
adaptación física, simplemente reprogramándola.

Los principales componentes de este proceso de automatización flexible que de

manera creciente se busca aplicar tanto en los procesos de producción continua o en
flujo como en los procesos de producción discontinua o en serie, son los siguientes:
11
1. El uso de máquinas herramientas de control numérico computarizado (CNC) en
remplazo de las maquina s herramientas convencionales. Las máquinas de
control numérico computarizado realizan repetida y rápidamente las operaciones
requeridas según los valores preestablecidos (altura, longitud, diámetro, etc.) en
un ordenador que las impulsa con arreglo a esos valores. Se utilizan
básicamente para corte de metal (tornos, fresadoras, taladros y centros de
maquinado), y para deformación de metal: prensas, cizallas y dobladoras.
2. La utilización de robots industriales que, de acuerdo con la Organización
Internacional de Normalización, es un "manipulador multifuncional cuyas
posiciones son automáticamente programables; puede poseer diferentes grados
de libertad y es capaz de poner en movimiento materiales, piezas, herramientas
y / o aparatos especiales para cumplir con operaciones programables". (OIT,
1998, p. 214).
3. El uso de computadoras en los procesos de diseño y manufactura conocidos
como sistemas CAD / CAM: Diseño Asistido por Computadora (CAD) y
Manufactura Asistida por Computadora (CAM). El CAD abarca tanto los
sistemas gráficos para computadora que se usan para diseñar las
especificaciones geométricas de una pieza, como la ingeniería asistida por
computadora, es decir, la evaluación y análisis de ingeniería de una pieza. El
CAM se refiere a los sistemas de ingeniería y planificación de procesos por
medio de computadora. Con mayor rapidez y exactitud que con los métodos
manuales tradicionales, los sistemas CAM permiten al ingeniero de fabricación
generar planes de proceso e instrucciones para los equipos controlados por
computadora.
4. El uso de computadoras y de la informática en la planeación, dirección y control
de operaciones de fabricación, transporte, así como manejo de materiales. Se
emplean también en la tecnología de grupos (GT), en los sistemas de
planificación de requerimientos de materiales (MRPI y MRP I1), Y en el manejo
automatizado de materiales (AMH).” (p.61-65)

10. Flexibilidad en la organización y gestión de la producción

12
Para González Martínez (2003) “El sistema de producción flexible se sustenta también
en diversas innovaciones de gestión, organización y control de la producción y del
taller, inspiradas en la filosofía y en los métodos de fabricación del Justo a Tiempo (Just
in Time) de Toyota Motor Company, empresa japonesa de producción de automóviles.
Aplicadas a todo el sistema de organización de la planta, al control de los flujos de
materiales y de la producción, al uso de la fuerza de trabajo, a la gestión de inventarios
ya la relación con los dientes y los proveedores, estas innovaciones tienen como
objetivo suprimir todo aquello que exceda a la cantidad mínima estrictamente necesaria
para añadir valor al producto. Es decir, se trata de suprimir tiempos de espera y de
transporte, inventarios de materiales, componentes y productos acabados, movimientos
y procesamientos innecesarios, defectos en la producción, etc.

Eliminar tales desperdicios se considera el fundamento de los aumentos en la

productividad y en la capacidad de las empresas para modificar más rápido y con
mayor flexibilidad los volúmenes y tipo de producto ante los cambiantes requerimientos
del mercado.

Las innovaciones organizacionales del sistema de producción flexible consisten en

varias técnicas interrelacionadas basadas en los principios de integración de funciones
y flexibilidad del trabajo y de las líneas productivas. Mediante ellas se busca, por un
lado, reducir al mínimo aquellas funciones auxiliares de la fabricación y sus tiempos
asociados de espera, circulación y traslado de materiales que no añaden valor al
producto y que obstaculizan aumentos en la productividad. Y, por otro lado, suprimir
averías, defectos en la producción y la acumulación de inventarios de todo tipo que
significan costos en instalaciones, organización y mano de obra.

Operan bajo la lógica de integrar operaciones y fases productivas que habían sido
separadas, y que ahora, mediante su descentralización, son asignadas a los
trabajadores para que éstos realicen más funciones tanto directamente productivas
como no productivas. Por consiguiente, están orientadas a flexibilizar el uso de la
fuerza de trabajo y de las líneas productivas cuando se trata de eliminar tareas y/o
realizar distintas y más operaciones por parte de los trabajadores o cuando se requiere
cambiar el volumen y tipo de producción.
13
Las principales técnicas organizacionales en que se basa el sistema de producción
flexible son:

• La estructuración de la fábrica en redes de subplantas especializadas por producto,

por familias de productos o por componentes.

• La organización de los procesos de producción en líneas de flujo unidireccionales en

forma de U y / o serpentina.

• La disposición de la maquinaria en células compuestas por ejemplares de diferente

tipo, con lo cual se eliminan las líneas de montaje rectas y las unidades de mecanizado
especializado.

• La conformación de equipos de trabajadores y círculos de calidad corno fundamento

para la distribución del trabajo.

• La descentralización del mantenimiento preventivo y correctivo, del almacén y del

control de calidad hacia los espacios de la producción.

• El control de la producción y de los flujos de materiales por medio del sistema Kan
Ban.

• La organización de los proveedores en redes de subcontratistas y una nueva relación

con ellos basada en la colaboración y no en la competencia.” (p.72-75)

11. Flujos de producción y distribución en la planta

De acuerdo con Gonzáles Martínez (2003) “Una de las ideas organizacionales

centrales consiste en estructurar la planta en una red de suplantas especializadas que
funcionan como múltiples y pequeñas fábricas dentro de la fábrica. Se trata de
substituir a la gigantesca instalación unidimensional en donde se hace de todo; con alta
integración vertical por procesos y organización funcional de las máquinas.

En su lugar, una planta diseñada para un propósito específico se puede manejar de

manera más económica y construir más rápidamente por su menor tamaño. De
acuerdo con ello, una cadena de montaje puede convertirse en dos o más subplantas

14
por producto o familia de productos, del mismo modo que la línea de mecanizado se
puede convertir en varias células organizadas de diferentes tipos de máquinas.

En estas subplantas las funciones auxiliares de control de calidad, gestión de

materiales, mantenimiento y ajuste de máquinas, se organizan en línea con las
operaciones especializadas de producción. Es decir, se descentralizan las funciones de
supervisión, mantenimiento de maquinaria, control y manejo de inventarios, control de
calidad, etc. Por su menor tamaño, son los propios operarios y maquinistas los que
pueden prestar esos servicios auxiliares de la fábrica. En tal caso no se hace necesario
instalar departamentos específicos que se encarguen de tales funciones y con ello se
reduce el número de personas dedicadas a estas tareas. Por su menor tamaño y la
descentralización de funciones que les acompaña, estas subplantas especializadas (o
pequeñas fábricas) posibilitan un uso más intensivo y flexible de la mano de obra.

Al delegar la autoridad y responsabilidad al nivel de subplanta, no solo se extienden las

funciones del responsable, eliminando los niveles intermedios, además, permite que los
directivos puedan, de manera más cercana, ejercer y controlar la fábrica, los procesos
y a los operarios. Además, se posibilita una estrecha comunicación entre todos los
trabajadores y de estos con el personal administrativo y con los proveedores y clientes
de la fábrica, de modo que cada empleado, directivo o trabajador puede conocer todos
los aspectos importantes de ventas, producción, diseño de producto y del proceso en
sí. “(p. 75-77)

12.Ventajas

Según Kalpakjian & Schmid (2008), “En comparación con los sistemas convencionales
de manufactura, los beneficios principales del Sistema de Manufactura Flexible son los
siguientes:

 Las partes se pueden producir de manera aleatoria, en tamaños de lotes tan

pequeños como uno y a un costo unitario inferior.
 Se reducen o eliminan la mano de obra directa y los inventarios.
 Los tiempos requeridos para cambios de productos son más cortos.

15
  Debido a que el sistema es de autocorrección, la producción es más confiable y
la calidad de los productos, uniforme. “(p. 1221)

Para Gonzáles Martínez (2003) entre las ventajas que tiene la automatización flexible,
se encuentran:

 “Con sólo cambiar el programa de las máquinas herramientas de control

numérico computarizado, se puede modificar el tipo de producto a fabricar
 Debido a que las máquinas herramientas computarizadas pueden cambiar en
segundos sus patrones de comportamiento, y de esa manera realizar varias
operaciones en un tiempo dado, se disminuye el tiempo del proceso de
producción y el volumen de producto en proceso.
 El uso de las computadoras hace posible sustituir a la comunicación oral y
escrita en la interconexión de las diferentes funciones de la fabricación, y
permite generar y manejar mayores flujos de información entre todas las fases
del proceso productivo que posibilitan una mayor integración entre ellas y una
mejor articulación y coordinación entre los momentos de abastecimiento de
materias primas, producción y distribución.
 La instalación de equipo programable en las máquinas permite simplificar cada
vez más las tareas de los operarios conforme a un plan preestablecido;
proporciona mayor capacidad para substituir mano de obra y ahorros en la
calificación de la fuerza de trabajo.” (p. 69-72)

13.Desventajas

Kalpakjian & Schmid (2008) precisan que, entre las desventajas del sistema de
producción flexible, se encuentra su alto costo, su complejidad y el tamaño del sistema.
En este sentido, expresan lo siguiente: “Después de una revisión detallada y con base
en la experiencia de otras compañías, la mayoría ha optado por algún sistema más
pequeño, más simple, modular y menos caro, que sea más efectivo en costo.

En algunos casos, la amplia computarización ha conducido a mucha confusión e

ineficiencia en las operaciones de las compañías En particular, para las más pequeñas,
16
debe considerarse el hecho de que no sólo es necesaria una gran inversión de capital y
adquisiciones importantes de equipo y de software, sino también que la operación de
un FMS grande requiere amplia capacitación del personal.” (p. 1224)

14.Importancia del Sistema de Producción Flexible

Para Fúquene, Aguirre, & Córdoba (2007),” el desarrollo de las máquinas

herramientas, los elementos del control de la producción, los robots, computadores
y las redes de comunicación han transformado los medios de manufactura
existentes en sistemas de manufactura integrados y versátiles. Aquellas industrias
que deseen mantenerse competitivamente en la era de la información y la
globalización actual están obligadas a introducir tecnologías avanzadas de
producción, orientadas a sistemas de manufactura flexible capaces de manejar los
procesos empresariales de manera transversal.” (p.2)

15.Conclusión

El Sistema de Producción Flexible (FMS) permite la integración de los procesos de

manufactura, flujo de materiales, comunicación y control por computadora. Asimismo,
es capaz de procesar una amplia familia de partes con características similares,
organizado bajo un programa de control numérico en las diferentes estaciones de
trabajo. Todo esto, con el objetivo de poder tener una planta que pueda responder de
manera rápida, eficiente y al menor costo, con los cambios que pueden suceder, ya sea
en el programa de producción, averías o errores en el equipo y hasta la introducción de
nuevos diseños de partes. Tomando en cuenta que ningún sistema de producción
puede ser flexible en su totalidad, puesto que el rango de producción de productos,
debe ser finito.

17
En este sentido, el FMS al ser controlado y coordinado por una computadora central,
permite fabricar un número significativo de diferentes productos, sin tener que hacer un
gran cambio en los medios de producción ni invertir mucho tiempo en dicha tarea. Sin
embargo, estas herramientas tecnológicas, son caracterizadas por su alto precio y por
la necesidad de una mano de obra más especializada. Por otro lado, el número de
trabajadores en nómina se ve reducida en gran manera al implementar este sistema,
pues cada máquina es muy versátil y puede llevar a cabo diversas operaciones,
reduciendo el tiempo de preparación para la producción, lo que se traduce en
ganancias para la empresa.

16.Bibliografía

Fúquene Retamoso, C. E., Aguirre Mayorga, S., & Córdoba Pinzón, N. B. (2007). Evolución de un sistema
de manufactura flexible (FMS) a un sistema de manufactura integrada por. Red de Revistas
Científicas de América Latina, el Caribe, España y Portugal, 2.

Gonzalez, M. J. (2003). LA PRODUCCION EN SERIE Y LA PRODUCCION FLEXIBLE. Mexico : Universidad

Autonoma Metropolitana .

Groover, M. P. (2007). Fundamentos de manufactura moderna (Tercera ed.). Mc Graw Hill.

Juárez Varón, D., Mengual Recuerda, A., Sempere Ripoll, F., & Rodriguez, A. (2012). Los Sistemas de
Fabricacion Flexible como solución estrategica a la demanda del mercado actual. 3Ciencias, 3.

Kalpakjian, S., & Schmid, S. (2008). Manufacutra,Ingeniería y Tecnologia (Quinta ed.). Prentoce Hall.

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