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UNIVERSIDAD DE GUADALAJARA

CENTRO UNIVERSITARIO DE CIENCIAS EXACTAS E INGENIERIAS (CUCEI)


DEPARTAMENTO DE INGENIERIA QUIMICA

SEGURIDAD DE PROCESOS Y PREVENCIÓN DE PÉRDIDAS

TAREA N 1 28 / 09 / 2020 Entregar : 05 / 10 / 2020

1.- Desarrolle una investigación documental del accidente del 22 de Abril de 1992,
en la Ciudad de Guadalajara, en los ductos de aguas negras, y haga cometarios
en relación a las repercusiones del mismo identificando los siguientes puntos;

Localización del siniestro/accidente. Lugar, coordenadas, plano etc.


Antecedentes.
Fecha y hora de inicio y terminación o control.
Descripción general
Descripción detallada
Daños causados, fatalidades, lesionados, materiales, económicos.
Determinación de índices aplicables.
Evaluación económica de los daños.

La mañana del 22 de abril de 1992 a las 10:05 una serie de explosiones en el


Colector Intermedio de Oriente en Guadalajara causó la muerte de 212 personas,
69 más están desaparecidas, se registraron mil 470 lesionados, más de ocho
kilómetros de calles quedaron destruidas y resultaron afectadas 1,142 viviendas,
450 comercios, 100 centros escolares y 600 vehículos. El impacto económico del
daño se calculó en aproximadamente 10 millones de dólares, es decir, 196 mil 135
millones de pesos.
Ocho días antes de la explosión que partió las entrañas de un amplio sector de
esta capital de Jalisco, Guadalajara, los técnicos de Petróleos Mexicanos
empezaron a detectar en sus manómetros una descompresión en el fluido de
gasolina a través del poliducto sur, proveniente de la refinería de Salamanca,
posteriormente el domingo 19 de abril de 1992, era ya perceptible en casi todo el
sector Reforma y en varias colonias del oriente y el sureste de la ciudad un olor
extraño y picoso, “como a gas”, que emanaba de las alcantarillas callejeras.
Dos días antes, vecinos de la calle Gante habían reportado que de las alcantarillas
y los caños de sus casas salía un fuerte olor a gasolina; los bomberos de
Guadalajara y Protección Civil del Estado acudieron a revisar y señalaron que no
había riesgo, incluso la mañana del 22 de abril, minutos antes de las explosiones,
el jefe de los bomberos tapatíos, Trinidad López Rivas, insistía en que no había
peligro (más tarde se sabría que ellos nunca utilizaron explosímetros para medir el
riesgo). El martes 21 del mismo mes la alarma se había generalizado y los
habitantes del sector denunciaban, a través de las radiodifusoras locales la
presencia del extraño e inquietante olor que ahora salía también de los caños y las
coladeras domésticas Ninguna autoridad tomó una decisión al respecto
Miércoles 22 de Abril de 1992, a las 10:05 de la mañana, ocurrió la primera de una
decena de explosiones que destruyeron más de trece kilómetros de calles,
causaron destrozos indescriptibles en un área de 20 manzanas

 10:05: Se registran las dos primeras explosiones, la primera en la esquina


de la Calzada Independencia y la calle Aldama, y la segunda en el cruce de
las calles Gante y 20 de noviembre.
 10:05: Se registran las dos primeras explosiones, la primera en la esquina
de la Calzada Independencia y la calle Aldama, y la segunda en el cruce de
las calles Gante y 20 de noviembre.
 10:08: Tercera explosión, un autobús de la ruta 333 pertenenciente a la
empresa Tutsa es proyectado por los aires, en la esquina de Gante y
Nicolás Bravo.
 10:12: Cuarta explosión, ésta se registra en la Av. González Gallo.
 10:23: Quinta explosión, ocurre en el cruce de Gante y Calzada del Ejército.
 10:31: Sexta explosión, se registra en el cruce de las calles 5 de Febrero y
Río Bravo.
 11:02: Octava explosión, ésta ocurre en el cruce de Av. Río Nilo y Río
Bravo.
 11:16: Últimas dos explosiones registradas, una en el cruce de Río Pecos y
Río Álamo, y la otra en González Gallo y Río Suchiate.

Apenas un par de horas después del primer estallido, sin tiempo ni para hacer
algún peritaje elemental, Pemex se apresuró a señalar como causante de la
tragedia a una derrama de hexano realizada por la fábrica de aceite La Central, sin
embargo, la apresurada especie fue sepultada por un alud de evidencias sobre la
verdadera naturaleza de la sustancia explosiva: gasolina. Hasta la noche del
viernes 24, todas las pistas conducían a la planta almacenadora de combustible
de Pemex, en la colonia La Nogalera, en cuyas inmediaciones fue detectada -y
reconocida- cuando menos una fuga de gasolina, aunque la empresa argumentó
que se produjo después de las explosiones y no que fue la causante.

El bombeo en el ducto proveniente de Salamanca se suspendió las 12 horas del


mismo día de la tragedia, más de 30 horas después, al atardecer del jueves 23 de
abril, la fuga fue localizada en la colonia Álamo Industrial, a menos de un kilómetro
de los enormes tanques almacenadores de combustibles. La reparación de la
ruptura del poliducto, de 12 pulgadas de diámetro, requirió prácticamente un día
más, durante el cual la gasolina Nova siguió escapándose, el combustible fue
succionado hacia carros-tanque para su traslado en una hora fueron contadas 18
“pipas” con capacidad de 15,000 litros cada una, lo que significa que se extraían
de la fuga alrededor de 270,000 litros por hora.

Mientras esto ocurría, la versión original de Pemex sobre la responsabilidad de la


aceitera La Central se desvanecía, esa versión fue rechazada desde un principio
por la propia empresa inculpada y por ingenieros químicos consultados por estos
reporteros. Emilio Vega Lazo, especialista en la materia y expresidente de la
Cámara de la Industria Metálica de Guadalajara, dijo que el hexano es un
combustible sumamente volátil y recuperable, que no va a dar a las alcantarillas,
sino a recipientes de concreto especiales, en caso de fuga para causar una
explosión de tales dimensiones, se requeriría haber vaciado a los colectores de
aguas negras unos 500,000 litros y la aceitera apenas tendrá en almacenamiento
unos 50,000 o 60,000 litros.

2.- Integre una investigación documental de los principales accidentes de la


industria ocurridos en nuestro país en el período de 2000 a 2010, abarcando en
cada uno de ellos los indicadores más relevantes tales como: número de
fatalidades, número de lesionados, pérdidas económicas, etc., basándose para
presentar sus resultados en una Tabla con los siguientes datos de forma
ordenada.

Localización del siniestro/accidente. Lugar.


Fecha y hora de inicio, terminación y/o control.
Causante del accidente
Daños causados, fatalidades, lesionados, materiales y económicos.
Fecha Localizaci Planta/Trans Producto Evento Muertos/Heri
ón porte químico dos
15/04/ Nanchital, Planta
Amoniaco Fuga 5/0
05 Mx. PEMEX
5 / 12
14/04/
Nanchital Ducto Amoniaco Fuga, Explosión 6000
05
desalojados
San
28/05/ Empresa
Cristóbal Amoniaco Fuga 0/3
05 refrigeración
(Gto.)
20/05/ Cd. Transportació
Gas Fuga 3/0
05 Victoria n
2 / 13
8 viviendas,
20 reses,
08/07/ Huimango más de 20 ha
Ducto Gas Explosión
05 (Tab.) de cultivos,
árboles y
pastizales y 1
puente
Tepetlaoxt
26/08/
oc (Edo. Ducto Gas LP Fuga 0/0
05
de Mex.)
Tlahuac 0/0
10/11/ Fábrica de
(edo. De Corto circuito Incendio Daños
05 solventes
México) materiales
14/11/ Ciudad de Transporte Gas LP Fuga 24/0
05 México de gas
16/02/ Coatzacoa Complejo
Vapor de agua Explosión 2/0
06 lcos Petroquímico
16/02/ TlalnepantlFábrica de
Solventes Incendio 0/0
06 a lácteos
Industrial
San juan
minera
19/02/ de
México, S.A Hidrocarburos Explosión 65/11
06 sabinas,
de C.V.
Coah
(immsa)
22/06/ Guadalajar Fábrica de
Amoniaco Fuga 0/10
06 a hielos
18/10/ Coatzacoa Transportació
Gasolina Explosión 5/0
06 lcos n
0/0
22/01/ Villahermo 6 ha de
Ducto Gas etano Fuga, explosión
07 sa cultivos y 5
viviendas
05/07/ Salamanc Ductos
Hidrocarburos Explosión 0/0
07 a, Gto. Pemex
27/08/ Guadalajar Fábrica de
Solventes Incendio 1/6
07 a pinturas
23/10/ Golfo de Plataformas Fuertes
Colisión 22 / 66
07 México Pemex vientos
Explosión,
Huamangu Muerte de
31/10/ derrame de
illa Pemex Petróleo y Gas especies
07 crudo al mar y
(tabasco) marinas
ríos
31/01/ Coatzacoa Complejo
Hidrocarburos Incendio 0/0
08 lcos petroquímico
12/02/ Cosoleaca Petrocel Explosión/Incen
desconocido 5/0
08 que (fertilizantes) dio
La
26/03/ Complejo Explosión,
Cangrejera Hidrocarburos 1/0
08 petroquímico Incendio
(Ver.)
Tepeji del
13/10/ Residuos
río, Simari Explosión 0/8
08 tóxicos
Hidalgo
25/10/ Transportació
Veracruz Amoniaco Fuga 0/0
08 n
Complejo
17/11/ Villahermo Explosión,
procesador Gas 2/1
08 sa Incendio
de gas
18/12/ Jiutepec, Degasa Incendio 10/0
08 Morelos
Villahermo
21/02/
sa, PEMEX Combustibles explosión 2/0
09
Tabasco
27/02/ San Juan Gas
Gas LP incendio ----
09 Ixhuatepec Metropolitano
26/02/ Edo de
--- flamina Choque 20/4
10 México
18/10/ Querétaro, Material Choque/incendi
Simari 0/20
10 Querétaro Biológico o
19/12/ PEMEX/oleo
Puebla gasolina Incendio 52/28
10 ducto

3.- Anexo en su material de apoyo del capítulo 1 encontrará el reporte de


investigación de accidente realizada a la refinería de Texas por “Baker Pane report
BP Industries”. Revise el reporte del accidente e identifique los elementos que lo
integran.

4.- Haga comentarios en relación a la posibilidad de comparar los indicadores


manejados por el IMSS e indicadores tales como Tasa de Incidencia OSHA, FAR,
Tasa de Fatalidad e indicadores ANSI Z.16-1.

Todos los indicadores tanto los del IMSS como los de la OSHA, FAR y otros
tienen el mismo propósito en común; el tratar de evaluar el nivel de riesgos
en los procesos industriales.
Los indicadores de IMSS son indicadores los cuales contiene parámetros
un tanto arbitrarios y en cierta forma extraños de modo que solo son
fácilmente reconocibles en nuestro país.

A diferencia de los indicadores establecidos por el IMSS, los indicadores


como la Tasa de incidencia OSHA, FAR, tasa de Fatalidad son indicadores
reconocidos a nivel mundial, además de que son muy parecidos (a
diferencia de los indicadores dados por el IMSS que están muy distantes
respecto a los valores mencionados), ya que todos en su forma de cálculo
son similares, y toman datos similares.

5.- Durante una revisión a una empresa se obtiene la siguiente información de sus
registros para el año 2006. Número de casos reportados al IMSS 7, Número de
días subsidiados con incapacidad temporal 45, Suma de valuaciones por
incapacidad permanente 1, Número de fatalidades o defunciones 1, Número de
trabajadores que en promedio están expuestos al riesgo 95.3, Duración de la
jornada de trabajo 8 horas, Semanas trabajadas por año 48. Calcule:
a) Indices de frecuencia, gravedad y siniestralidad (IMSS)
b) Tasa de incidencia OSHA basada en lesiones y enfermedades
c) Tasa de incidencia OSHA basada en días perdidos
d) Tasa de accidentes fatales, FAR
e) Tasa de fatalidad
f) Indicadores ANSI Z.16-1

a) Índice de frecuencia

Índice de gravedad

Índice de siniestralidad

b) Tasa de incidencia Osha = (lesiones


y enfermedades)
c) Tasa de incidencia Osha =
(días perdidos)
b)
c) Tasa de Fatalidad =
b) Indicadores ANSI
Tasa de frecuencia =

Tasa de severidad =

6-8.- Haga un resumen de los capìtulos 2, 3 y 6 del libro “Seguridad Industrial y


Salud”, Asfahl, cuarta edición.
Capítulo 2: Desempeño de la función de seguridad e higiene.
La función de seguridad e higiene poseen características de función en línea como
de asesoría, y el gerente de seguridad e higiene debe reconocer qué parte
corresponde a cada categoría. Los operadores tendrán necesidades que el
gerente tiene que resolver. Para hacer conscientes a los trabajadores de los
riesgos, los supervisores y trabajadores mismos requieren de capacitación
periódica en el reconocimiento y la corrección de situaciones riesgosas.

Compensación a los trabajadores

Es tarea del gerente de seguridad e higiene implantar el sistema de compensación


a los trabajadores de la planta, puesto que es la primera función de asesoría. La
legislación de compensación tiene propósito de proteger al trabajador mediante
niveles obligatorios de compensación que debe pagar el patrono por diversas
lesiones en las que pudiese incurrir el trabajador. Del otro lado está la posición de
la dirección, según la cual no es posible que la industria compense siempre por
completo y en moneda todo lo que puede suceder a los trabajadores en el
desempeño de sus labores.

La compañía de seguros está muy interesada en la seguridad y la salud de la


planta, y esto da un mayor impulso a los programas relativos. La industria de los
seguros aplica una “calificación por historial”, expresada como una fracción
decimal, que multiplica la prima normal. La calificación por historial se basa en un
promedio de tres años de experiencia real de la empresa, y puede ser mayor o
menor a 1.00. Una calificación de 1.00 no representaría ninguna modificación y se
aplica a la empresa que para la compañía de seguros tiene un riesgo promedio.
Una compañía de seguros hará inspecciones periódicas de las instalaciones para
cerciorarse de que éstas y las medidas son seguras. Las compañías tienen incluso
centros de investigación cuyo propósito es reducir las demandas de compensación
mediante el estudio de riesgos como trauma acumulado, dolor en la parte baja de
la espalda, biomecánica, acústica y fisiología del trabajador.

La meta del representante de control de perdidas es mantener las demandas de


compensación en un nivel reducido mediante la prestación de los servicios que
normalmente proporciona la aseguradora.

Las diversas reformas estatales de la compensación a los trabajadores se dividen


en tres categorías:

1. Programas de cuidado administrados.


2. Reducción de demandas falsas.
3. Prevención de lesiones y enfermedades.

El “cuidado administrado” es reducir el costo de las demandas mediante una


supervisión minuciosa de cada una con el objetivo de reintegrar al trabajador a su
puesto tan pronto como sea practico.
La segunda estrategia es detecta los intentos de los trabajadores de sacar ventaja
del sistema fingiendo o culpando a sus patronos por heridas o enfermedades que
en realidad ocurrieron fuera del trabajo.

La prevención constituye el cambio más radical en el concepto de los programas


de compensación.

Registros
El Concejo de Seguridad Nacional estableció el primer sistema nacional de
registros de seguridad industrial, que luego el Instituto Estadounidense de Normas
estandarizo y designo como sistema Z16.1

Índices tradicionales
La frecuencia media el número de casos por la cantidad definida de horas de
trabajo, y la gravedad media el impacto total de estos casos en términos de “días
de trabajo perdidos” por una cantidad definida de horas de trabajo.

Algunas lesiones como las amputaciones son bastante graves pero pueden dar
como resultado pocos días o ninguno de trabajo perdidos. En tales casos para
evitar una distorsión en los índices de gravedad se establecieron arbitrariamente
cargos definidos de días de trabajo perdidos para lesiones permanentes como
amputaciones o perdida de la vista.

Tasas de incidencia
La tasa total de incidencia de lesiones y enfermedades incluye todas las lesiones o
enfermedades que requieren de tratamiento médico, más los decesos.

Cantidad de lesiones y enfermedades


incluyendo decesos x 200,000
Tasa total de lesiones / enfermedad
incidentes Total de horas trabajadas por todos
los empleados durante el periodo
cubierto

Sin el factor 200000 la tasa de incidencia sería sin duda una fracción muy
pequeña como debería ser, así que 200000horas representan la cantidad de horas
de trabajo de 100 trabajadores en un año: 100 trabajadores x 2000
(horas/año/trabajador) = 200000 horas/año.

La interpretación actual de los días de trabajo perdidos incluye los días de


actividad de trabajo restringida así como los días de ausencia.

La expresión tasa de incidencia es en realidad un término general que, además de


la tasa total de incidencia de lesiones y enfermedades, comprende lo siguiente:
1. Tasa de incidencia de lesiones
2. Tasa de incidencia de enfermedad
3. Tasa de incidencia de muertes
4. Tasa de incidencia de casos de días de trabajo perdidos (TICDTP)
5. Tasa de cantidad de días de trabajo perdidos
6. Tasa de incidencia de un riesgo especifico

La tasa 5 suma la cantidad total de días de trabajo perdidos o en los cuales el


trabajador fue transferido a otro puesto.

La tasa de incidencia de los riesgos específicos es útil para observar solo una
pequeña parte de todos los riesgos. Para riesgos particulares, se calcula la
incidencia de lesiones, la incidencia de enfermedades, la incidencia de muertes y
todas las otras tasas.

La tasa de incidencia más conocida es la tasa de incidencia de casos de días de


trabajo perdidos, conocida comúnmente como TICDTP que solo considera
lesiones, no enfermedades. Se considera como una medida más precisa y sólida
de la eficacia del programa general de seguridad e higiene de la empresa, no
incluye los deseos, ya sean por enfermedad o por lesión.

La importancia de la TICDTP viene de mucho tiempo atrás, debido a que alguna


vez fue utilizada por la OSHA como criterio para determinar si debía o no llevar a
cabo una inspección general en un establecimiento seleccionado en forma
aleatoria. Ahora, la TICDTP se aplica a ramas industriales completas, al
designarse con el número de cuatro dígitos de la Clasificación Industrial de
Normas en vez de a empresas aisladas.

Formularios de registro
El formulario básico es la Bitácora de lesiones y enfermedades laborales.

La persona responsable de llenar la bitácora y el resumen tal vez requiera de


cierta guía para distinguir entre lesiones y enfermedades laborales. Los ejemplos
de lesiones laborales incluyen desgarres, fracturas, dislocaciones y amputaciones
resultantes de un accidente en el trabajo o de una exposición que implique un solo
incidente en el entorno laboral. Las mordeduras de animales, como de insecto o
serpiente, se consideran lesiones. Incluso la exposición a productos químicos se
puede considerar una lesión, si es resultado de una única exposición.

Las enfermedades son cualquier estado anormal o trastorno, no clasificado como


lesión, causado por exposición a factores ambientales relacionados con el empleo.

Análisis de la causa de los accidentes


Una de estas tareas voluntarias pero importantes es el análisis exhaustivo de las
causas potenciales de las lesiones y enfermedades que ya hayan ocurrido en la
planta o que hubieran podido hacerlo, deben estudiarse para impedir que se
repitan.

Algunas veces el análisis del accidente lleva a un cambio del diseño de un


producto o un diseño. En otros casos, se modifican los procedimientos de trabajo
para prevenir futuros incidentes o para minimizar sus efectos.

Informar a los trabajadores los hechos y las causas de los accidentes que ya han
ocurrido a sus colegas es el único método más eficaz de capacitarlos para evitar
lesiones y enfermedades. Por lo tanto, el análisis de las causas de los accidentes
echa los cimientos para edificar la ingeniería de la seguridad y la salud, la
planeación de inversión de capital, la capacitación, la motivación y otras funciones.

El análisis de las causas de los accidentes tiene algunas desventajas, de las que
la principal es la más obvia, a saber, que se realiza después del hecho, o sea,
cuando es muy tarde para prevenir las lesiones o perdidas que produjo.

Organización de las comisiones


Los miembros provienen de las filas del personal de operación de la organización
normal de línea. Estos grupos haces inspecciones a las instalaciones, evalúan las
sugerencias de salud y seguridad, analizan las causas de accidentes y hacen
recomendaciones.

El personal de operación sabe bastante más sobre sus procesos y maquinas que
el gerente de seguridad e higiene. El personal de operación está en disposición de
ofrecer muchas ideas prácticas y valiosas, si el personal de asesoría está
dispuesto a escuchar. Los operarios aceptan con más facilidad nuevas políticas y
procedimientos si se trata de propuestas de sus compañeros de operación. Así,
indirectamente, la misión se convierte en vehículo de capacitación en seguridad e
higiene.

Es necesario cierta orientación y capacitación para que sus miembros


comprendan que el objetivo es eliminar los riesgos reconocidos e irrazonables. No
se debe permitir que las comisiones se conviertan en partidas de espías
dedicadas a desacreditar procesos o procedimientos de otros departamentos.

Economía de la seguridad y la salud


Los gerentes de seguridad e higiene se desaniman al descubrir que la alta
dirección basa las dediciones respectivas en reflexiones. La prevención de
lesiones y enfermedades puede formularse como un objetivo económico,
formulación que tiene más sentido para la dirección que vagas aspiraciones
humanitarias. Una categoría obvia y directa de los costos por lesiones y
enfermedades es el paso de primas de seguro por compensación al trabajador,
basadas en el historial de lesiones y enfermedades de la empresa. Estos costos
se identifican directamente con las enfermedades y las lesiones, a menudo se les
llama costos directos de lesiones y enfermedades.
El Consejo de Seguridad Nacional, en su Accident Prevention Manual for Industrial
Operations anota las siguientes categorías de costos ocultos de accidentes:
1. Costos de los salarios pagados durante el tiempo perdido de
trabajadores que no se lesionaron.
2. Costos de daños al material o equipo.
3. Costos de los salarios pagados por tiempo perdido al trabajador
lesionado.
4. Costo adicional por trabajo en tiempo extraordinario necesario debido al
accidente.
5. Costo de los saldos pagados a supervisores por el tiempo requerido para
actividades necesarias debidas al accidente.
6. Costo en salarios causado por la reducción en producción del trabajador
lesionado después de su regreso al trabajo.
7. Costo del periodo de aprendizaje del nuevo trabajador.
8. Costo medico no asegurado, cubierto por la empresa.
9. Costo del tiempo empleado por la alta supervisión y los oficinistas.
10. Costos misceláneos usuales.

La clasificación de los accidentes no es clara. Las cuatro clasificaciones generales


son “tiempo perdido”, “primeros auxilios”, “casos médicos” y “casos sin lesión”.

Capacitación
Quizás la capacitación o el apoyo a la capacitación sea la función de asesoría de
mayor importancia que desempeña el gerente de seguridad e higiene, los expertos
todavía atribuyen la mayor parte de las lesiones y enfermedades laborales a
acciones inseguras.

Los hábitos pocos seguros y la falta de conocimientos sobre riesgos son los
principales obstáculos a la seguridad y la salud al trabajador. A estos dos
problemas debe dirigirse el programa de capacitación. Uno de los mayores errores
que comete el gerente de seguridad e higiene es suponer que es el principal
instructor de seguridad e higiene, sin embargo, son los supervisores de línea. Un
corolario de este principio es que la mayor parte de la capacitación en la seguridad
y la salud es informal y se lleva a cabo durante las labores. De hecho, la
capacitación con el ejemplo es un método de educación muy importante, tiene un
efecto mayor en los nuevos trabajadores.

Alcoholismo y drogadicción
Los gerentes de seguridad e higiene asumen en la actualidad una posición más
activa y confiada para controlar los efectos del alcoholismo y la drogadicción en el
trabajo. El abuso de drogas y alcohol ha demostrado ser un problema mucho
mayor de lo que se pensaba. No es difícil justifican en cualquier empresa un plan
de control de drogadicción y alcoholismo cuidadosamente planeado y ejecutado, y
el gerente de seguridad e higiene debe tomar la delantera para establecer uno.

Si su empresa tiene reglamentos en contra del consumo de drogas, los empleados


deben de estar informados y se debe exigir a los nuevos trabajadores que
consientan por escrito, como condición para su contratación apegarse a la política
de drogadicción y alcoholismo de la empresa. Además de los programas de
pruebas para detectar el problema, ya sea en el caso de nuevos aspirantes o
empleados con antigüedad, muchos patronos están asistiendo programas de
asistencia para enfrentar las dificultades de los empleados que han reconocido
tener problemas de adicciones.

Pruebas de colocación
Se podrán utilizar exámenes para los candidatos de forma que se contrate a los
más seguros y confiables. Estos exámenes ya se han utilizado con resultados
cuantificables y ampliamente validados. El programa de pruebas de colocación no
debe ser implantado de forma ligera, ya que es posible entrar en conflicto con el
Título VII del Acta de los Derechos Civiles de 1964. L as pruebas de evaluación
previas a la contratación no deben discriminar a las mujeres o las minorías
raciales.

Otro tema que hay que considerar es la de la Ley de Estadounidenses con


Discapacidades, que protege a los discapacitados de la discriminación laboral.

El lugar de trabajo libre de humo


Wells estima que aproximadamente 46 000 estadounidenses no fumadores
mueren cada año por exposición al humo de tabaco. Glantz cita al humo de tabaco
como fuente de más de 4 000 contaminantes químicos del aire, incluyendo 43
cancerígenos conocidos. En el caso de humo de tabaco, se les requerirá a los
patronos ya sea que prohibieran fumar en todo el edificio o bien que establecieran
áreas de fumar. La norma propuesta exige ventilación directa para el área y
mantener de manera constante una presión negativa en la misma, de forma que el
humo de tabaco quede contenido en el lugar. Si el sistema de ventilación falla, se
debe prohibir fumar en las áreas autorizadas hasta que se hagan las reparaciones.

Patógenos transmitidos por la sangre


Es bien sabido que las profesiones de la salud son las ocupaciones que mas
riesgos corren de contagio de patógenos transmitidos por sangre, y estos puestos
son el interés principal de las normas de la OSHA.
Para lugares de trabajo de uno o más trabajadores sujetos a exposiciones, la
OSHA pide que el patrono tenga un plan escrito de control de exposición, que
debe estar al alcance de los empleados y utilizarse por lo menos cada año. El
patrono debe identificar y hacer una lista de aquellos puestos en riesgo.

Un gran porcentaje de las infecciones laborales de VIH proviene de contacto


accidental de instrumentos “agudos”, como agujas y tubos de ensayo rotos para
sangre humana. Una forma simple y razonable de desechar estos instrumentos es
el primer paso práctico para controlar los riesgos y cumplir con la norma de la
OSHA.

Un sistema ordenado y eficaz de limpieza, lavandería y desechos de desperdicios


es otro paso importante para este objetivo. Lavar, limpiar y desinfectar las
superficies expuestas es particularmente eficaz para la destrucción del VIH y el
VHB. La medida para el consumo y almacenamiento de alimentos debe
contemplar la necesidad de separación para evitar posibles exposiciones. En las
áreas donde hay alguna probabilidad razonable de exposición laboral, debe
prohibirse la aplicación de cosméticos o de lápiz de labios y la manipulación de
lentes de contacto. Se sospecha que los ojos son una via un poco vulnerable de
contagio de VIH o VHB.

Violencia en el trabajo
La violencia en el trabajo es la principal causa de muertes en el trabajo en el caso
de las mujeres, y la segunda entre los hombres. La exposición más riesgosa a la
violencia en el lugar de trabajo es la de los empleados de los establecimientos
comerciales nocturnos. Las guías de la OSHA señalan seis factores de riesgo que
suelen estar presentes en esos medios:

1. Intercambian dinero con el público.


2. Trabajan solos o en pequeño número.
3. Trabajan a altas horas de la noche o a primeras horas de la mañana.
4. Trabajan en áreas de mucha delincuencia.
5. Guardan propiedades o posesiones valiosas.
6. Trabajan en establecimientos comunitarios.

La OSHA recomienda algunas medidas que pretenden controlar o reducir la


gravedad de los riesgos:

1. Compromiso por parte de la dirección y participación de los empleados.


2. Análisis del sitio de trabajo.
3. Prevención y control de riesgos.
4. Capacitación y educación.

El homicidio en el trabajo está relacionado con la desesperación debida a un


recorte o aviso de despido por alguna otra razón. Hay pruebas de que lo
homicidios en el trabajo se cometen de manera metódica y selectiva.

Los gerentes de seguridad e higiene necesitan estar alertas respecto a este riesgo
y dar los pasos necesarios para tenerlo bajo control. Estos profesionales necesitan
planes y procedimientos para tratar los incidentes cuando ocurren y prevenir la
violencia de antemano. El primer paso lógico es capacitar a los supervisores en el
manejo de los conflictos y la importancia de dar un trato justo a sus subordinados.
Capítulo 3

CONCEPTOS DE EVASION DE RIESGOS

Dado que la seguridad y la higiene tratan con lo desconocido, no hay receta que
indique los pasos para eliminar los riesgos en el trabajo, sino conceptos o
enfoques para reducirlos gradualmente. Aprovechando sus propios puntos fuerte,
distintos gerentes de seguridad e higiene tenderán a preferir ciertos enfoques que
se les son familiares.

El enfoque coercitivo
El enfoque coercitivo puro dice que dado que la gente no evalúa correctamente los
peligros ni toma las precauciones adecuadas, se les debe imponer reglas y
sujetarla a castigos por romperlas.
A veces reglas muy fervorosas y opresivas son contraproducentes pues
desaniman a las mismas personas que intentan proteger.

El enfoque psicológico
Sus elementos familiares son los carteles y letreros que recuerdan a los
empleados trabajar con seguridad. Para reconocer y premiar los comportamientos
seguros, se utilizan las juntas de seguridad, premios departamentales, rifas
premios y las comidas campestres.

Apoyo de la dirección general


Los broches, certificados e incluso premios monetarios son una recompensa
pequeña si los trabajadores sienten que al ganarlos no están persiguiendo los
verdaderos objetivos de la dirección general.

Si se ordena que se haga a un lado las reglas de seguridad cuando la producción


debe acelerarse para completar a tiempo un pedido, los trabajadores se enteran
de cuanto significa su seguridad e higiene para la dirección general.

Trabajadores jóvenes
Los nuevos trabajadores observan a sus supervisores y compañeros más
experimentados para saber qué clase de comportamiento o hábitos de trabajo son
los que se ganan el respeto en el entorno industrial.

Los informes de accidentes confirman que en un gran porcentaje las lesiones son
causadas por los actos inseguros de los trabajadores. Una vez que se han dado
a conocer los riesgos sutiles a los trabajadores, que no sabrían de ellos por su
experiencia general, se hace más sencilla la adopción de actitudes de seguridad.
El enfoque de ingeniería
Los ingenieros de seguridad han atribuido la mayor parte de las lesiones laborales
a actos inseguros de los trabajadores, no a condiciones inseguras. Los estudios
de Heinrich relevaron la bien conocida relación 88:10:2:
Actos inseguros 88%
Condiciones inseguras 10%
Causas inseguras 2%
Causas totales de accidentes en el lugar de trabajo 100%

Los análisis de los accidentes se profundizan para determinar si accidentes que al


principio parecieran causados por “descuidos del trabajador”, hubieran sido
evitados mediante un rediseño del proceso. Este planteamiento ha aumentado en
gran medida la importancia del enfoque de ingeniería para enfrentar los riesgos en
el lugar de trabajo.

Tres líneas de defensa


Cuando el proceso es ruidoso o presenta exposición a materiales tóxicos
suspendidos, la empresa debería de empezar por rediseñarlo o revisarlo para
eliminar mediante la ingeniería el riesgo. Por lo tanto, los controles de ingeniería
tienen la prioridad las tres líneas de defensa contra los riesgos a la higiene:
1. controles de ingeniería
2. controles administrativos o de prácticas de trabajo
3. equipo personal de protección.

Los controles de ingeniería desalojan, ventilan o suprimen los riesgos o, en


general, hacen que el lugar de trabajo sea seguro y saludable.

Factores de seguridad
El peso, la estructura de soporte, la velocidad, la potencia pueden ser afectados
por la selección de un factor demasiado elevado. A fin de llegar a una decisión
racional, los inconvenientes de factores altos de seguridad deben ser ponderados
a la luz de las consecuencias de una falla del sistema, consecuencias que varían
mucho con las situaciones.

Principios de protección contra fallas


Principio general de protección contra fallas:
El estado resultante de un sistema, en caso de falla de alguno de sus
componentes, debe quedar en un modo seguro.
Principio de protección contra fallas por redundancia
Una función de importancia fundamental en un sistema, subsistema o
componente puede preservarse mediante unidades alternas en
paralelo o de reserva.
Principio del peor caso
El diseño de un sistema debe tomar en consideración la peor
situación a la que podría estar sujeto durante su uso.
Principios de diseño
Los ingenieros confían en una diversidad de enfoques o “principios de ingeniería
de diseño” para reducir o eliminar riesgos. Algunos son los siguientes:
1. Eliminar el proceso o la causa de riesgo
2. Sustituir con otro proceso o material
3. Proteger al personal de la exposición a los riesgos
4. Instalar barreras para mantener al personal fuera del área
5. Advertir al personal con alarmas visibles o audibles
6. Usar etiquetas de advertencia
7. Colocar filtros para eliminar la exposición a emanaciones peligrosas
8. Diseñar sistemas de ventilación para despejar las emanaciones del
proceso
9. Considerar el uso

Escollos de ingeniería
Los trabajadores suprimen o anulan el propósito de los controles de ingeniería o
de los dispositivos de seguridad. El ejemplo más obvio es la eliminación de las
protecciones en las máquinas.

El enfoque de ingeniería es bueno y merece la atención que recibe. Sin embargo,


hay peligros ocultos, y el gerente de seguridad e higiene necesita cierta
preparación para apreciar tanto las ventajas como las desventajas en las
inversiones de capital en equipo propuestas en sistemas de seguridad e higiene.

El enfoque analítico
Para enfrentar los riesgos, el enfoque analítico estudia sus mecanismos, analiza
los antecedentes estadísticos, calcula las probabilidades de accidentes, realiza
estudios epidemiológicos y toxicológicos y pondera los costos y beneficios de la
eliminación de los riesgos.

Análisis de accidentes
Ningún programa de seguridad e higiene de una planta industrial está completo sin
alguna revisión de los percances ocurridos. Su único defecto es que es a
posterior, esto es, el análisis se lleva a cabo después del hecho, demasiado tarde
para evitar las consecuencias de un accidente ya ocurrido. Pero su valor para la
prevención de accidentes es vital.

Análisis de modos y efectos de las fallas


Los ingenieros en confiabilidad utilizan un método llamado análisis de modos y
efectos de las fallas para rastrear el efecto de las fallas de cada componente en la
falla general o catastrófica del equipo. El análisis de modos y efectos de las fallas
es importante para el gerente de seguridad e higiene cuando la falla de una pieza
del equipo puede dar a una lesión o enfermedad industrial. Si una pieza es vital
para la seguridad o la higiene de los empleados, conviene que el gerente pida un
informe del análisis de modos y efectos de las fallas realizando por el fabricante o
comerciante potencial del equipo. Sin embargo, en la práctica los gerentes de
seguridad e higiene ignoran el FMEA hasta que ha ocurrido un accidente.
Una forma provechosa de servirse del FMEA antes que ocurra un accidente es el
mantenimiento preventivo. Todo componente tiene algún mecanismo sujeto a una
falla final. El FMEA dirige la atención hacia los componentes esenciales que deben
someterse a un mantenimiento preventivo que los inspeccione y remplace antes
de que fallen.

Análisis del árbol de fallas


El análisis del árbol de fallas se encuentra en el resultado final, que es por lo
regular un accidente o en alguna otra consecuencia adversa. Los accidentes se
originan con la misa frecuencia de errores de procedimientos que de fallas en el
equipo, y el análisis del árbol de fallas toma en consideración todas estas causas.

El termino árbol de fallas se debe a la apariencia del diagrama lógico utilizado


para analizar las probabilidades de las diversas causas y sus efectos. Las hojas y
ramas del árbol de fallas son las innumerables circunstancias o sucesos que
pueden contribuir a un accidente. La base o tronco del árbol es el accidente
catastrófico u otro resultado indeseable. Una dificultad del análisis del árbol de
fallas es que requiere que cada condición se enuncie en lenguaje absoluto de
“si/no” o “pasa/no pasa”. El análisis se derrumba si una condición tal y como está
enunciada puede o no causar un resultado especifico. La dificultad de tratar con
una situación “quizás” obliga al analista a examinar con más profundidad las
relaciones de las fallas, por lo que, después de todo, la “dificultad” puede
convertirse en un beneficio.

El solo proceso de elaborar diagramas obliga al analista a pensar en las diversas


causas de los sucesos y sus relaciones con el problema principal. Dicho proceso
colabora al objetivo general de evitar los riesgos.

Modelos causales de incidentes con pérdida


El modelo de McClay pretende asumir un punto de vista universal desde el cual se
examine todo el sistema causal, incluyendo las causas primarias, llamadas causas
cercanas, y las secundarias, llamadas lejanas. Un punto vital en la progresión del
modelo causal de incidentes con pérdida es el punto de irreversibilidad, que
McClay define como el punto en el cual la acción recíproca de las causas
cercanas dará por resultado un incidente con perdida.

McClay ha propuesto una regla convencional de elaboración de diagramas para


ayudar al analista a visualizar el modelo causal universal. Las causas lejanas
están representadas por tres símbolos diferentes que significan respectivamente
tres categorías de riesgo: condiciones físicas, limitaciones funcionales excedidas y
acciones humanas. Cada una de las tres clases de riesgos puede tener una
relación causal con cualquiera de las otras dos, y hasta un incidente con pérdida
puede a su vez tener una relación causal con otras causas cercanas u otros
incidentes con pérdida.
Toxicología
La toxicología es el estudio de la naturaleza y los efectos de os venenos. La
toxicología industrial se preocupa en especial de identificar que materiales o
contaminantes industriales pueden perjudicara os trabajadores y que debe
hacerse para controlarlos.

La farmacología se relaciona con la toxicología es la farmacocinética, que Bischoff


y Lutz define como la descripción de la absorción, disposición, metabolismo y
eliminación de productos quicios del organismo, útil para la farmacología como
para la toxicología. Es importante que el toxicólogo industrial comprenda el efecto
en el organismo de los productos químicos tóxicos.

Estudios epidemiológicos
La epidemiología se diferencia de la toxicología en que sus estudios se realizan
con personas, animales. El enfoque epidemiológico consiste en examinar las
poblaciones para asociar diversas pautas causales patológicas con la ocurrencia
concreta de enfermedades.

Las epidemias atacan a la población en general en un momento específico y en


determinada área geográfica. Pero hay epidemias más sutiles donde las victimas
no viven en un solo lugar o en la misma época, sino que tienen otra característica
en común, digamos, lo que hacen. Este aspecto de la epidemiología es lo que la
hace importante para la seguridad y la higiene laboral.

Un estudio epidemiológico puede ser una herramienta poderosa para vincular un


riesgo posible con enfermedades laborales observadas.

Análisis de cotos y beneficios


En el mundo real, los fondos tienen un límite, y hay que recurrir a los análisis de
costos y beneficios para comparar alternativas de inversión de capital. La mayor
dificultad de los análisis de costos y beneficios es la estimación del lado de la
moneda corresponde al beneficio. Los beneficios a la seguridad y a la higiene
consisten en la reducción de riesgos, para efectuar los cálculos de los análisis de
costos y beneficios se debe tener alguna estimación cuantitativa de los riesgos.

Escala de clasificación de riesgos


Es necesaria alguna forma de clasificación o escala para distinguir los riesgos
serios de los menores, de forma que se tomen las dediciones racionales para
eliminar los riesgos siguiendo el principio de primero el peor.
La OSHA reconoce cuatro clases de riesgos o de violaciones a las normas: peligro
inminente, violaciones serias, violaciones no serias y violaciones mínimas.

Quizás es imposible definir categorías en todos los casos, pero gana mucho si se
tiene alguna clasificación subjetiva de los riesgos en el lugar de trabajo. En una
escala de 10 puntos, 10 representa al peor riesgo imaginable y 1 el menos
significativo o el más ligero.
En cada tipo de riesgo, cada nivel sucesivo en la escala describe un riesgo más
grave.

En las definiciones de la escala omitimos el costo de cumplimiento o la corrección


de un riesgo dado. El costo es un criterio diferente y es prácticamente
independiente del nivel de riesgo. Puede costar igual o más corregir un riesgo de
a categoría 2 que uno de la categoría 9. Una vez que los riesgos han sido
clasificados, se puede estimar los costos de corregirlos y asignar el capital de
acuerdo con una política de inversión racional.

La escala es un vehículo para alentar a todas las partes a concentrarse en el


grado de cada riesgo, de forma que se puedan tomar decisiones racionales para
corregir los problemas más importantes.

Capítulo 6

Información de procesos
Antes de que se inicie cualquier análisis de proceso la OSHA requiere que el
patrono reúna información sobre los productos químicos peligrosos que usa o
produce, el equipo se maneja y la tecnología del proceso en sí.
La hoja de datos de seguridad de materiales (MSDS), proporciona toda la
información que se precisa para cumplir con las necesidades de seguridad de los
procesos.

Aparte de las propiedades de los productos químicos utilizados en el proceso, la


OSHA quiere que los patronos documenten la tecnología del proceso, incluyendo
por lo menos un diagrama de flujo de bloque. Además, se deben dar los datos
químicos del proceso, máximo inventario esperado y límites superiores e inferiores
seguros para temperaturas, presiones, flujo o composiciones.

El equipo del proceso también debe ser documentado y descrito con detalles tales
como los materiales de construcción y las tuberías y diagramas de instrumentos.
Se pone particular interés en las características de seguridad, como el diseño del
sistema de alivio, la ventilación, los códigos y las normas de diseño, los equilibrios
de material y energéticos y los sistemas de seguridad.

Análisis de procesos
La fuerza principal de las normas está en el análisis de los datos, cuya intención
es superar el estudio del equipo, los productos químicos y de cómo funciona el
proceso, para investigar qué es lo que puede salir mal y cómo enfrentar los
riesgos. Debe tomarse en cuenta el valor de los sistemas de control de ingeniería,
que detectan y adviertan a tiempo de sucesos catastróficos inminentes, y que
muchas veces están constituidos por un sistema computarizado de supervisión del
proceso con instrumentos y alarmas. Es evidente que el análisis de seguridad de
procesos es un tema importante, y el gerente de seguridad e higiene debe estar
alerta para recomendar a la dirección que asuma estas responsabilidades con
seriedad. Al documentar el análisis de riesgos del proceso, se debe tener cuidado
de no dejar problemas sin resolver.

Procedimientos de operación

Una vez que se cuenta con la información del proceso y su respectivo análisis, es
momento de transformar las conclusiones en procedimientos de operación que
aseguren el control de los riesgos previstos. Se debe tener claro la diferencia entre
operaciones temporales y normales y que, durante una emergencia, algunos
procesos deben continuar en modo de operación de emergencia y en otras
ocasiones es imprescindible un cierre de emergencia y si este se presenta qué es
lo que deberá hacerse.

Capacitación
Los procedimientos de operación nadie les hace caso. Debe capacitarse al
personal necesario para la ejecución del plan. Un buen plan de capacitación tiene
cuatro ingredientes:
1. Capacitación inicial de nuevos operadores o en los nuevos procesos.
2. Capacitación de actualización a intervalos prescritos y, en cualquier
caso, por lo menos cada tres años.
3. Verificación o examen para comprobar que los empleados
comprenden el proceso y los procedimientos de seguridad y que están
actualizados.
4. Documentación para confirmar que la capacitación y las pruebas se
han llevado a cabo.
Personal del contratista
El contratista es responsable de proveer lugares de trabajo seguro y saludable a
sus propios trabajadores.
Quizás el requisito más evidente de todos es que se obliga a los patronos
principales a mantener una bitácora de lesiones y enfermedades de los empleados
del contratista.
Una estrategia de la dirección para manejar asuntos difíciles de seguridad e
higiene ha consistido simplemente en hacer que un contratista ejecute las
operaciones peligrosas o las partes peligrosas de una operación. El motivo de esta
estrategia ha sido asignarle la responsabilidad de la seguridad y la salud.
1. Los siguientes datos se obtuvieron en la página Web de CNN y
corresponden a información obtenida durante 2004.

Ocupación Total de Fatalidades /


fatalidades 100,000 trabajadores
Trabajadores forestales 85 92.4
Pilotos de aviones comerciales 109 92.4
Trabajadores de la pesca 38 86.4
Acero y hierro estructural 31 47.0
Trabajadores de aseo público 35 43.2
Granjeros 307 37.5
Trabajadores de techos 94 34.9
Líneas de transmisión eléctrica 36 30.0
Montacargas y otros equipos 905 27.6
Taxistas 67 24.2

Calcule el FAR para cada tipo de trabajador y compare con los datos
existentes. También calcule la tasa de incidencia OSHA basada en
fatalidades. Suponer que cada trabajador labora 40 horas por semana, 50
semanas al año.

Total de Fatalidades / 100,000 Número de Tasa de


OCUPACION FAR incidencia
fatalidades trabajadores Trabajadores Osha
Trabajadores forestales 85 92.4 91991.3 46.20 0.092
Pilotos de aviones comerciales 109 92.4 117965.4 46.20 0.092
Trabajadores de la pesca 38 86.4 43981.5 43.20 0.086
Acero y hierro estructural 31 47 65957.4 23.50 0.047
Trabajadores de aseo público 35 43.2 81018.5 21.60 0.043
Granjeros 307 37.5 818666.7 18.75 0.038
Trabajadores de techos 94 34.9 269341.0 17.45 0.035
Líneas de transmisión eléctrica 36 30 120000.0 15.00 0.030
Montacarga y otros equipos 905 27.6 3278985.5 13.80 0.028
Taxistas 67 24.2 276859.5 12.10 0.024

C/ trabajador labora (hrs/sem) 40


semanas trabajadas/año 50

Los niveles de FAR según Trevor Kletz deben de estar alrededor de 4. Sin
embargo estos niveles demuestran lo contrario. La tasa incidencia Osha no
es muy desviada entre sí, los números son cercanos en cuanto a posición
decimal. Como sugerencia se pudiera comparar con los actuales y así
comparar si han mejorado las técnicas de seguridad.

9.- Asfahl 2.29, 4ª Edición


Una planta química de 900 empleados (que trabajan semanas de 40 horas) tuvo el
siguiente registro de seguridad e higiene en 1993:
Expediente 1 Un montacarga tira una tarima de materia prima; no hay lesiones;
se desperdició algo del material; la tarima está destruida; se
requirió de limpieza exhaustiva.
Expediente 2 Un trabajador sufre de golpes de calor por exposición continua a
un proceso; fue admitido en el hospital para tratamiento; se le dio
dos semanas de descanso.
Expediente 3 Un trabajador se quema una mano en una tubería de vapor;
recibió primeros auxilios y regresó a la estación de trabajo.
Expediente 4 Un trabajador sufre dermatitis por contacto repetido con solvente;
una semana de trabajo perdida; otras cuatro semanas de trabajo
restringido a labores de armado.
Expediente 5 Un trabajador se fractura un dedo en una máquina
empaquetadora; enviado al hospital para tratamiento; regresó al
trabajo al día siguiente.
Expediente 6 Un trabajador de mantenimiento se lacera la mano cuando se le
resbala el desarmador; se requirieron cinco puntos de sutura;
regresó al trabajo al día siguiente.
Expediente 7 Un recipiente a presión explota; hubo un gran daño al área de
procesamiento; milagrosamente, no hay lesionados.
Expediente 8 Un trabajador intoxicado con hiedra venenosa en una exposición
la semana anterior mientras limpiaba la cerca perimetral de la
planta; recibe tratamiento médico, pero no pierde días de trabajo.
Expediente 9 Un trabajador se enferma por exposición continua a fugas de
sulfuro de hidrógeno en el área de calderas; pierde dos semanas
de trabajo; se reparan las fugas.
Expediente Un trabajador se envenena gravemente con hiedra venenosa en
10 un fin de semana en una excursión; pierde dos días de trabajo.
Expediente Un trabajador de mantenimiento cae de la torre de
11 fraccionamiento y muere.
Expediente Un trabajador se fractura el brazo en el sistema de transmisión de
12 energía que mueve el molino pulverizador; pierde tres días de
trabajo y pasa otras seis semanas en la oficina de programación
de producción; antes de regresar a sus labores habituales.
Calcule:
a) TICDTP
b) Tasa de incidencia de lesiones totales
c) Tasa de incidencia de enfermedades total
d) Tasa de incidencia de muerte
e) Tasa de días de trabajo perdidos (lesiones y enfermedades)

Compare los datos obtenidos con valores del segmento de negocio y de la


industria en general. Registre sus datos en la forma 300 de OSHA que se
encuentra anexa en el material de Apoyo del Capítulo 1.

1 año 50 semanas* 40 horas = 2000 horas


Tasa de incidencia de riesgos especificas fracturas.
2*200000/900*2000=0.22

Tasa de incidencia de lesiones


3*200000/900*2000= 0.33

Tasa de incidencia de enfermedades


4*200000/900*2000= 0.44

Tasa de incidencia de muerte


1*200000/900*2000=8.67

Resumen Reglamento General De Medidas Preventivas


OBLIGACIONES DE LOS EMPLEADORES Y SUS ORGANIZACIONES
ARTÍCULO 9.- Además de los contenidos en el Código del Trabajo y en las leyes
de Seguridad Social y sus reglamentos, todos los empleadores están obligados a:
a) Garantizar la seguridad y salud de los trabajadores en todas las actividades
relacionados con la empresa.
b) Garantizar el desarrollo de programas permanentes de seguridad y salud en el
trabajo encaminado a proteger y mantener la salud de los trabajadores; sin
perjuicio del normal funcionamiento de sus actividades.
c) Observar en todas las actividades que realizan en su empresa, las
disposiciones legales y las normas y medidas de seguridad y salud aplicables.
ch) Adoptar medidas apropiadas para proteger, fomentar y promocionar la salud
de los trabajadores, mediante la instalación, operación y mantenimiento eficiente,
de los sistemas y equipos de control necesarios para prevenir los riesgos
profesionales en los centros de trabajo.
d) Afiliar a sus empleados al IHSS, en donde este organismo tenga cobertura con
el objeto de garantizar a los trabajadores afectados por un riesgo profesional los
derechos que la ley les confiere; no obstante, podrá ampliar la prestación de estos
servicios por medio de instituciones privadas. Los trabajos temporales quedaran
sujetos al régimen que para tal propósito se establezca.
e) Adoptar medidas adecuadas para crear y mantener en sus empresas y centros
de trabajo condiciones de seguridad y salud, previniendo que los contaminantes
no excedan los niveles permitidos en el presente Reglamento
f) Suministrar gratuitamente a sus trabajadores el equipo de protección personal
necesario.
g) Instalar en las fábricas o los centros de trabajo los botiquines y disponer en todo
momento, de los medicamentos y materiales de curación indispensables a fin de
proporcionar los primeros auxilios a los trabajadores que sean víctima de un
riesgo.
h) Llevar un registro de todo trabajador a su servicio en el que debe constar, como
información mínima, la siguiente: nombre y domicilio, número del seguro social y el
nombre y domicilio de los beneficiarios de las indemnizaciones legales, en caso de
muerte del trabajador, a causa de un riesgo profesional.
i) Participar obligatoriamente en la integración y funcionamiento de las comisiones
mixtas de higiene y seguridad que se organicen en la empresa.
j) Llevar un registro adecuado de los accidentes de trabajo y enfermedades
profesionales ocurridos en los lugares de trabajo.
k) Proporcionar las facilidades requeridas, para la realización de inspecciones o
investigaciones que realicen las autoridades competentes, así como otras
actividades que sean necesarias para la protección de la salud de los
trabajadores.
l)Permitir la participación de representantes de las comisiones mixtas de higiene y
seguridad en las visitas de inspección que realice la Secretaría de Trabajo y
Seguridad Social.

CAPITULO V OBLIGACIONES DE LOS TRABAJADORES Y SUS


ORGANIZACIONES
ARTÍCULO 10.- Además de las contenidas en el Código del Trabajo y en las leyes
de Seguridad Social y sus reglamentos, son obligaciones de los trabajadores.
a) Cumplir las disposiciones de este Reglamento, así como las normas,
reglamentos, manuales e instructivos que se expidan para la prevención de los
riesgos profesionales.
b) Utilizar convenientemente las maquinas, equipos, herramientas, sustancias, y
otros medios, haciendo uso adecuado del equipo de protección personal y
dispositivos de seguridad y control de la maquinaria. En el caso de existir dudas
en la forma de utilizarlos, deberá solicitar el auxilio de su superior inmediato para
que le dé las instrucciones respectivas.
c) Cooperar y participar en los programas de seguridad y salud en el trabajo
implementados en su centro de trabajo, lo mismo que en las medidas
encaminadas a la prevención de riesgos profesionales.
ch) Colaborar y participar activamente con las comisiones mixtas de higiene y
seguridad organizadas en su centro de trabajo.
d) Asistir a los cursos, seminarios y jornadas de capacitación que en esta área
realicen de común acuerdo con el empleador, sindicato, las instituciones
gubernamentales o la comisión de higiene y seguridad.
e) Abstenerse de operar sin la debida autorización, vehículos, maquinarias y
equipos distintos a los asignados.
f) Dar aviso a su superior inmediato sobre la existencia de condiciones inseguras
o defectuosas, fallas en las instalaciones, maquinarias, procesos, operaciones de
trabajo y sistemas de control de riesgos.
g) Abstenerse de introducir e ingerir bebidas alcohólicas, drogas u otras
sustancias no autorizadas, en los lugares y centros de trabajo o presentarse bajo
los efectos de sustancias embriagantes, drogas, estupefacientes o alucinógenos.
h) Prestar auxilio en cualquier tiempo que se solicite, cuando por siniestro o riesgo
inminente peligren los compañeros de labores o los intereses del empleador.
i) Someterse a reconocimiento médico como requisito indispensable de ingreso al
trabajo y durante éste a solicitud del empleador o por orden de la Secretaría de
Trabajo y Seguridad Social.
Attention: This form contains information relating
to employee health and must be used in a manner
OSHA's Form 300 (Rev. 01/2004) that protects the confidentiality of employees to the Year 1993
extent possible while the information is being used

Log of Work-Related Injuries and Illnesses for occupational safety and health purposes. U.S. Department of Labor
Occupational Safety and Health Administration

You must record information about every work-related injury or illness that involves loss of consciousness, restricted work activity or job transfer, days away from work, or medical treatment beyond Form approved OMB no. 1218-0176
first aid. You must also record significant work-related injuries and illnesses that are diagnosed by a physician or licensed health care professional. You must also record work-related injuries and
illnesses that meet any of the specific recording criteria listed in 29 CFR 1904.8 through 1904.12. Feel free to use two lines for a single case if you need to. You must complete an injury and illness
incident report (OSHA Form 301) or equivalent form for each injury or illness recorded on this form. If you're not sure whether a case is recordable, call your local OSHA office for help.
Establishment name QUIMIKAO S.A. DE C.V.

City El Salto State Jalisco


Identify the person Describe the case Classify the case
Enter the number of
(A) (B) (C) (D) (E) (F) CHECK ONLY ONE box for each case based on days the injured or ill Check the "injury" column or choose one type
Case Employee's Name Job Title (e.g., Date of Where the event occurred (e.g. Describe injury or illness, parts of body affected, the most serious outcome for that case: worker was: of illness:
No. Welder) injury or Loading dock north end) and object/substance that directly injured or
onset of made person ill (e.g. Second degree burns on (M)

All other illnesses


illness right forearm from acetylene torch) On job
Days away Away

Skin Disorder

Hearing Loss
(mo./day) Death Remained at work transfer or

Respiratory
from work From

Poisoning
restriction

Condition
Job transfer Other record- Work (days)

Injury
or restriction able cases (days)

(G) (H) (I) (J) (K) (L) (1) (2) (3) (4) (5) (6)
1 Andrés Palacios Montacarga 1/15 Almacén Se tira una tarima de materia prima X X X 0 0
2 Mirna Cisneros Ingeniero 1/6 Intercambiador de calor Golpes de calor por exposición continua 14 0 X
3 Javier Hernández Supervisor 2/4 Calderas Quemadura en una mano en una tubería X 0 0 X
4 Mariano Santos Encargado 3/27 Tanques de mezclado Dermatitis por contacto repetido con solvente X 7 28 X
5 Julieta Alarcón Empaquetador 5/8 Almacén Fractura en dedo meñisco X 1 0 X
6 Leopoldo Diaz Mantenimiento 5/19 Prensadora Lesión en la mano 1 0 X
7 Pedro Jiménez Encargado tanques 7/23 Tanque No. 1 Un recipiente de presión explota 0 0 X
8 Hugo López Mantenimiento 9/15 Cerca perimetral Intoxicación con hiedra venenosa X 0 0 X
9 Ricardo González Técnico 9/22 Calderas Enfermedad por exposición a HS X X 14 0 X
10 Rubén Méndez Técnico 10/21 Excursión Intoxicación con hiedra venenosa 2 0 X
11 Francisco Gutiérrez Mantenimiento 10/31 Torre de fraccionamiento Resbala de la torre de fraccionamiento X X 0 0 X
12 Celina Pérez Encargado molinos 12/13 Molino pulverizador Fractura en brazo 3 42 X
Page totals 1 7 2 1 42 70 2 2 1 0 0 6

Be sure to transfer these totals to the Summary page (Form 300A) before you post it.

Injury

Condition

Poisoning
Respiratory

Hearing Loss
Skin Disorder

All other illnesses


Public reporting burden for this collection of information is estimated to average 14 minutes per response, including time to
review the instruction, search and gather the data needed, and complete and review the collection of information. Persons are
not required to respond to the collection of information unless it displays a currently valid OMB control number. If you have any
comments about these estimates or any aspects of this data collection, contact: US Department of Labor, OSHA Office of
Statistics, Room N-3644, 200 Constitution Ave, NW, Washington, DC 20210. Do not send the completed forms to this office.
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Hacer un resumen de las principales normas aplicables a la seguridad industrial


(STPS).
Se encuentran vigentes 41 normas oficiales mexicanas en materia de seguridad y salud en el
trabajo. Dichas normas se agrupan en cinco categorías: de seguridad, salud, organización,
específicas y de producto. Su aplicación es obligatoria en todo el territorio nacional.

Normas de Seguridad:
Número Título de la norma
NOM-001-STPS-2008 Edificios, locales e instalaciones
NOM-002-STPS-2010 Prevención y protección contra incendios
NOM-004-STPS-1999 Sistemas y dispositivos de seguridad en maquinaria
NOM-005-STPS-1998 Manejo, transporte y almacenamiento de sustancias peligrosas
NOM-006-STPS-2014 Manejo y almacenamiento de materiales
NOM-009-STPS-2011 Trabajos en altura
NOM-020-STPS-2011 Recipientes sujetos a presión y calderas
NOM-022-STPS-2008 Electricidad estática
NOM-022-STPS-2015 Electricidad estática
NOM-027-STPS-2008 Soldadura y corte
NOM-029-STPS-2011 Mantenimiento de instalaciones eléctricas
NOM-033-STPS-2015 Trabajos en espacios confinados
NOM-034-STPS-2016 Acceso y desarrollo de actividades de trabajadores con discapacidad
Normas de Salud:
Número Título de la norma
NOM-010-STPS-1999 Contaminantes por sustancias químicas
NOM-010-STPS-2014 Agentes químicos contaminantes del ambiente laboral
NOM-011-STPS-2001 Ruido
NOM-012-STPS-2012 Radiaciones ionizantes
NOM-013-STPS-1993 Radiaciones no ionizantes
NOM-014-STPS-2000 Presiones ambientales anormales
NOM-015-STPS-2001 Condiciones térmicas elevadas o abatidas
NOM-024-STPS-2001 Vibraciones
NOM-025-STPS-2008 Iluminación
NOM-035-STPS-2018 Factores de Riesgo Psicosocial
NOM-036-STPS-2018 Factores de riesgo ergonómico. Parte 1: Manejo manual de cargas
Normas de Organización:
Número Título de la norma
NOM-017-STPS-2008 Equipo de protección personal
NOM-018-STPS-2000 Identificación de peligros y riesgos por sustancias químicas
NOM-018-STPS-2015 Peligros y riesgos por sustancias químicas peligrosas
NOM-019-STPS-2011 Comisiones de seguridad e higiene
NOM-026-STPS-2008 Colores y señales de seguridad
NOM-028-STPS-2012 Seguridad en procesos y equipos con sustancias químicas
NOM-030-STPS-2009 Servicios preventivos de seguridad y salud
Normas Específicas:
Número Título de la norma
NOM-003-STPS-1999 Plaguicidas y fertilizantes
NOM-007-STPS-2000 Instalaciones, maquinaria, equipo y herramientas agrícolas
NOM-008-STPS-2001 Aprovechamiento forestal maderable y aserraderos
NOM-008-STPS-2013 Aprovechamiento forestal maderable
NOM-016-STPS-2001 Operación y mantenimiento de ferrocarriles
NOM-023-STPS-2012 Trabajos en minas subterráneas y a cielo abierto
NOM-031-STPS-2011 Construcción
NOM-032-STPS-2008 Minas subterráneas de carbón

Normas de Producto:

       • Se cuenta con seis normas relativas a equipo contra incendio y tres sobre equipo de
protección personal.
Las primeras tres categorías se aplican de manera obligatoria en los centros de trabajo que
desarrollan actividades de producción, comercialización, transporte y almacenamiento o
prestación de servicios, en función de las características de las actividades que desarrollan y
de las materias primas, productos y subproductos que se manejan, transportan, procesan o
almacenan.