UNIDAD I

CONCEPTOS BÁSICOS
OBJETIVOS PRINCIPALES DE
LA EMPRESA
OBJETIVOS DE LA EMPRESA
• Maximizar la productividad.
• Reducir el tiempo de producción
• Mejorar la calidad del producto y del servicio.
• Tener una instalación libre de fallas.
• Reducir los accidentes de trabajo.
• Optimizar los costos y empleo eficiente de los
recursos.
• Mejorar el flujo de información.
• Reforzar los conocimientos de economía
para el personal técnico.
 PERSPECTIVA DE LA PRODUCCIÓN
ACTUAL
•Todos las empresas están permanentemente
bajo presión para:
 Aumentar la satisfacción de los clientes.
 Aumentar la calidad.Reducir costos.
 Elevar el tiempo de funcionamiento de las
instalaciones productivas.
 Eliminar el stock.
 Reducir el tiempo de entrega.
 Evitar daños ecológicos.
 Trabajar seguro y posibilitar un puesto de trabajo
amigable y limpio!
 ANTECEDENTES DEL
MANTENIMIENTO:
• Los costos del Mantenimiento representan
actualmente el 15 - 40% de los costos
totales de producción.
• En USA se gasta aprox. U$ 4 - 6 mil
millones al año por concepto de
Mantenimiento.
• El 33% (aprox.) de los costos de
Mantenimiento se pierden (se “evaporan”).
 ANTECEDENTES A NIVEL
MUNDIAL
1. MANTENIMIENTOREACTIVO
2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)
3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO (MPd)
 LA MISIÓN DEL
•
MANTENIMIENTO
Reconocer que tenemos recursos físicos
que cuidar.
• Identificar los clientes del servicio:
Los dueños de los recursos físicos.
Los usuarios (operadores)
La sociedad en su conjunto
• Aplicación de tecnologías para la gestión
de fallas
• El Mantenimiento depende de personas.
LA MISIÓN DEL MANTENIMIENTO
• Conservar las funciones de recursos físicos a
lo largo de sus vidas tecnológicamente útiles:
Para la satisfacción de sus “clientes”.
Seleccionando y aplicando las técnicas
más rentables.
Administrando las fallas y sus
consecuencias.
Logrando el apoyo activo de todas las
personas involucradas.
 DEFINICIONES Y
CONCEPTOS Según DIN
31051
MANTENIMIENTO
• Actividades para mantener y recuperar la
situación ideal, así como la determinación y
evaluación de la situación real de un sistema
por medios técnicos.
• Las medidas contienen actividades de:
Conservación
Inspección
Reparación
CONSERVACIÓN

• Actividades para mantener el estado ideal de

componentes de un sistema. Ejm: Lubricar.
• Datos:
Fecha, intervalo de ejecución, duración, fallas
reconocidas y eliminadas, soluciones
empleadas, repuestos, costos.
INSPECCIÓN
• Actividades para evaluar la situación real de
componentes de un sistema. Ejemplo: Medir
algún parámetro.
• Datos:
Denominación del equipo, tarea a efectuar,
frecuencia, duración, herramientas
necesarias, materiales requeridos, cantidad
y calificación del personal que ejecuta la
tarea.
REPARACIÓN
• Actividades para la reposición de la situación
ideal de medios técnicos correspondientes a un
sistema. Ejemplo: Cambio de componentes.
ÁREAS RELACIONADAS CON
MANTENIMIENTO:
 Gerencia.
Producción
Logística.
Personal.
Mantenimiento
 Relación con la Gerencia
• Descripción y definición de la
organización (Donde se ubica
Mantenimiento?)
• Descripción de las funciones del
departamento de mantenimiento.
• Planificación de los recursos.
• Definición de los objetivos.
• Preparación de las escalas de evaluación.
 Relación con Producción
• Registrar volúmenes de producción y características
de calidad.
• Control de las características del material.
• Determinar parámetros de regulación.
• Coordinar fechas para trabajos de MP.
• Contratar personal calificado.
• Fijar normas para el comportamiento en el lugar de
trabajo (limpieza, seguridad, etc.)
• Tener indicaciones para tareas de conservación
efectuadas por el personal operador (mantenimiento
autónomo).
• Efectuar inspecciones y tareas de conservación.
• Mantener condiciones de trabajo favorables con
relación al lugar de trabajo.
 Relación con Logística
• Minimizar el stock correspondiente a
componentes de mantenimiento.
• Planificación y control de adquisiciones.
• Solicitar las adquisiciones.
• Minimizar proveedores.
• Reducir el tiempo de las adquisiciones.
• Preparar la lista de los proveedores.
 Relación con Personal
• Contratar personal calificado a través del
departamento especializado.
• Capacitación permanente (objetivos de la
empresa, tecnología, Concientización).
• Remuneración de acuerdo al rendimiento
• Descripción de funciones para el puesto.
 Relación con Mantenimiento
• Planificación del tiempo y el lugar.
• Descripción de exigencias de
Mantenimiento efectuados por externos.
• Control y minimización de los recursos
utilizados por mantenimiento.
• Efectuar las tareas de mantenimiento.
• Preparar la documentación e historial.
• Definición de estándares.
 Relación con Contabilidad
• Presentación de los costos derivados del
mantenimiento.
• Proporcionar información al departamento
de mantenimiento, para posibilitar la
optimización de los costos.
• Planificación de los costos.
• Comparación de los costos planificados y
los costos reales.
DESARROLLO Y EJECUCIÓN
DE UNA ESTRATEGIA
ESENCIA DEL MANTENIMIENTO
PROACTIVO
• Detección de fallas que potencialmente
pueden causar perdida de producción,
daños graves al activo o problemas de
seguridad.
• Eliminar o reparar dichas fallas mientras
están en una “etapa inicial” no critica.
SITUACIÓN ACTUAL Y
OBJETIVO DEL
MANTENIMIENTO
CAMINO A LA COMPETITIVIDAD

• Se logra Competitividad cumpliendo al menos

las cuatro siguientes fases:
Recuperación de rentabilidad y
redireccionamiento.
Innovación
Mejora continua
Medición de resultados.
EL MANTENIMIENTO DENTRO
DE LA ESTRATEGIA DE LA
EMPRESA
• Se deben desarrollar en tres frentes:
Auditoria de Mantenimiento.
Implantar modelos TPM prácticos y de
la mejora continua en planta.
Implementar sistemas de gestión de
Mantenimiento asistido por
computadora.
 UNIDAD II
TIPOS DE
MANTENIMIENTO
 Cambios en el mundo del
Mantenimiento
• Se deben al gran aumento en número y
variedad de recursos físicos.
• Mayor consideración a aspectos como:
Efectos de las fallas de los equipos.
Seguridad.
Conservación del medio ambiente.
La calidad del producto
Control de costos.
Evolución del Mantenimiento
• El crecimiento de la mecanización y
automatización de los recursos físicos, y
las consideración a los aspectos de
seguridad y conservación del medio
ambiente hace que seamos mas
dependientes de ellos, desde el punto de
vista de mantenimiento.
Evolución del Mantenimiento
 Nuevas Técnicas
Nuevos desarrollos incluyen:
 Herramientas de soporte de decisión.
 Nuevas técnicas de diagnóstico.
 Diseño de equipos considerando la
confiabilidad y mantenibilidad.
 Cambio en la forma de gestión
Nuevas Técnicas
 Desafíos claves para la gestión
efectiva
del Mantenimiento:
Seleccionar las técnicas mas apropiadas.
Analizar cada tipo de proceso de falla.
Satisfacer las expectativas de los “clientes”.
Efectividad duradera de costos.
Participación activa de personas
involucradas.
 Tipos de Mantenimiento

• REACTIVO
• PROACTIVO:
MP
MPd
TPM
 Mantenimiento Reactivo
No se realiza ningún tipo de planificación ni
programación.
Se realiza la reparación imprevista de fallas.
Efectivo para equipos de bajo costo, cuya
función es auxiliar.
Efectos del Mantenimiento Reactivo
sobre la disponibilidad del equipo
 Mantenimiento Proactivo
• Mantenimiento planificado y programado.
• Concepto moderno: Funciones de
Mantenimiento no deben corresponder
únicamente al área de mantenimiento.
• Tipos:
Mantenimiento Preventivo (MP)
Mantenimiento Predictivo (MPd)
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
 Mantenimiento Preventivo (MP)
• Proceso de servicios periódicos.
• Frecuencia de servicios:horas de operación,
número de cambios de operación, tiempo.
• Efectuar chequeos para verificar la frecuencia.
• Tipos:
De rutina
Global
Overhaul
 Tarea de Rutina
• Actividades sistemáticas para realizar:
Limpieza, Lubricación, Inspección, Ajuste,
Reparaciones Menores, Prueba, Servicio.
• Finalidad:Mantener equipo en perfectas
condiciones de operación.
• Son tareas de pocos minutos de duración.
• Repetitivas.
 Tareas de Mantenimiento
Global

• Involucran desmontaje parcial del equipo.

• Se reemplazan varios repuestos o
componentes
• Requiere alto nivel de habilidad del
personal que la realiza.
 Tareas de Mantenimiento
Global
• Requiere más tiempo que las tareas
rutinarias.
• Requiere una planificación y
programación.
• Requiere coordinar parada de máquina.
H-H de Mantenimiento vs. Tiempo
 El Overhaul
• Requiere retiro del equipo de la línea de
producción.
• Involucra desmontaje total del equipo.
• Se reemplazan muchos repuestos,
componentes o sistemas.
• Se emplean muchas herramientas,
incluyendo máquinas herramientas.
 El Overhaul

• Requiere alto nivel de habilidad del

personal que la realiza.
• Se recomienda la participEmplea bastante
tiempo para su ejecución.
Comparación de costos del
Overhaul
 Mantenimiento Predictivo
(MPd)
• Se basa en el monitoreo de condición de los
equipos para predecir cuando fallará un
componente del equipo.
• Utiliza aparatos de prueba sofisticados.
• Ayuda a establecer estándares de reemplazo
de componentes.
• Permite extender la vida útil de
componentes.
Comparación del Tiempo vs
el Desgaste
 Mantenimiento Predictivo
(MPd)
• Pruebas y análisis clásicos:
Análisis de Vibraciones.
Pruebas de aislamiento.
Análisis espectrográfico de aceite.
Termografía
Inspección infrarroja.
Ensayos no destructivos.
Análisis acústico.
 Mantenimiento Productivo
Total (TPM)
• Permite mejorar permanentemente la
efectividad de los equipos con la activa
participación de los operadores.
• Involucra al personal de mantenimiento,
operación, ingenieros, proveedores,
supervisores, etc.
 Metas del TPM
• Cero tiempo de parada no planeada.
• Cero productos defectuosos causados por
equipos.
• Cero perdidas de velocidad de los
equipos.
 UNIDAD III

EL CICLO
DE VIDA DE
LOS
EQUIPOS
 LAS FALLAS DE LOS
EQUIPOS
• Son modificaciones desventajosas de los
activos producidos por: deformación, soltura,
rotura, corrosión, desgaste, etc.
• Las fallas más frecuentes son:
Defecto de fabricación.
Errores de Operación.
Deterioro normal.
Envejecimiento.
Falta de Mantenimiento.
 CONSECUENCIAS DE LAS
FALLAS DE LOS EQUIPOS
• Interrupción de la producción.
• Disminución de la calidad de los
productos.
• Depreciación de los activos.
• Riesgos de accidentes.
• Elevados costos de mantenimiento.
• Fallas posteriores.
CONTRIBUCIÓN DEL FABRICANTE
PARA DISMINUIR LAS FALLAS

• Ofrecer activos productivos con alta

Confiabilidad.
• Ofrecer activos productivos con alta
Mantenibilidad.
CONTRIBUCIÓN DEL USUARIO
PARA EVITAR FALLAS:
• Utilizar y operar los recursos físicos en
forma adecuada .
• Tomar las medidas necesarias de
mantenimiento.
EL CICLO DE VIDA DE LOS
EQUIPOS
EL CICLO DE VIDA DE LOS
EQUIPOS
 FALLAS PREMATURAS:
• Aparecen durante el periodo de puesta a
punto delequipo.
• Causas:
Defectos de fabricación.
Materiales defectuosos.
Errores de diseño, montaje u operación.
• El costo debe ser cubierto por la garantía
del equipo.
 FALLAS CAUSALES:
• Se dan en el periodo normal de trabajo.
• Ocurre:
Desgaste natural de los componentes.
Sobrecarga durante operación.
Imperfecciones en el proceso productivo.
• Se debe tratar de extender este periodo al
máximo.
 FALLAS DE DESGASTE:
• Se produce degradación irreversible de
muchos componentes, producto del tiempo
de funcionamiento.
• Cuanto más tiempo pasa, más aumenta la
tasa de fallas.
• La confiabilidad del equipo disminuye
drásticamente.
• Es necesario intervenir con un Overhaul
INTERVENCIONES PARA
DISMINUIR FALLAS:
 Técnicas de
Mantenimiento.
 UNIDAD IV

REQUISITOS DE
MANTENIMIENTO DE
LOS EQUIPOS
Como Establecer los Requisitos
de MP para sus Equipos ?
• No hay una única manera correcta ni
definitiva para establecer los requisitos de
MP.
• Existen un número de buenos datos de
entrada que le permitirán aproximarse
bastante al MP que necesita su equipo.
 Datos de Entrada:
• Del fabricante.
• Del Departamento de mantenimiento.
• De los operadores de los equipos.
• Del área de Ingeniería.
• De los resultados de análisis de
condición.
• De los resultados del análisis de OEE.
 Del fabricante del equipo :
• Es la mejor fuente de información para el MP.
• Permite conocer que debe hacerse para
mantener el equipo en buenas condiciones de
operación.
• Si las recomendaciones de MP no vienen con
el equipo (o nunca las tuvo) solicitelas.
ADVERTENCIA:
• Generalmente los fabricantes no quieren
correr riesgos y recomiendan realizar
demasiadas tareas de MP, con demasiada
 Por el Departamento de
Mantenimiento:
• Basado en experiencias del personal de
mantenimiento.
• Generalmente tiene una idea clara de que
tareas de MP se deben realizar y con que
frecuencia.
• Es el MP que más se acerca a lo que
necesita el equipo.
 Por los operadores de los
equipos:
• No excluya la información de los operadores!.
• Ellos viven con el equipo y conocen bastante
bien que se necesita hacer para mantenerlo
operativo.
• Si permite que los operadores determinen los
requisitos de MP mejorará su motivación
cuando los invite a participar en la ejecución
de las tareas de MP.
 Por el Área de Ingeniería:
• Por lo general, estos datos son útiles y muy
necesarios.
• En especial, para la determinación de
procedimientos de lubricación y ajuste de
los equipos.
• Aporte importante cuando el MP debe
combinarse con el MPd.
 Resultados del Análisis de
Condición los Equipos :
• La información de éste análisis detectará
las áreas de atención del MP.
(normalmente limpieza)
• Generalmente surgen temas relacionados
con la seguridad. (áreas a inspeccionar).
Resultados del análisis del OEE:
• Es la mejor información para determinar las
mejoras al equipo y a las tareas de MP
relacionadas, basada en las pérdidas
actuales del equipo. (Averías, periodos de
inactividad, demoras, reducción de la
calidad etc.).
• Permite determinar los beneficios del MP y
priorizar las tareas de MP basado en el ROI.
 Método para determinar los
Requisitos de MPA
• Utilice los 6 datos de entrada y en una
reunión de equipo entre todas las partes
involucradas, determine los requisitos de
MPA para cada pieza del equipo.
• Después de pocas semanas de experiencia,
ajustar las tareas y frecuencias de MP de
acuerdo a los resultados obtenidos.
 UNIDAD V
TAREAS TIPICAS DE
MANTENIMIENTO
TAREAS DE MANTENIMIENTO
TAREAS DE CONSERVACIÓN
 LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS
Quizás sea la tarea de MP más sencilla,
económica, pero la más efectiva.
Determine que hay que limpiar, con que
frecuencia, que materiales y herramientas
va emplear, y quien lo hará.
Logre un acuerdo (especialmente si
involucra a los operadores) e imponga
disciplina.
 LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS
Determine la capacitación requerida para
los operadores; planifiquela y ejecutela.
Generalmente, la limpieza a intervalos
prolongados (semanal/mensual) es
realizada por Mantenimiento como parte
de un MP global.
 LUBRICACIÓN
Es la segunda tarea de MP más sencilla, pero
no se le da la debida importancia !
Determine que lubricar, con que frecuencia,
que lubricantes usar, y quien lo hará.
Mejore los equipos para confiar en los
visores, indicadores, horómetros, etc.
Determine un sistema sencillo de
identificación, p.e. código de colores.
MÉTODOS DE LUBRICACIÓN:

A cargo de Mantenimiento.

Rutas de Lubricación.

A cargo de los operadores

 A cargo de Mantenimiento:
(A pedido o luego de una inspección)
Falla con frecuencia por tratarse de una
responsabilidad compartida (Los operadores
solicitan, mantenimiento lubrica).
A veces es demasiado tarde (los operadores
no le prestan atención hasta que el equipo
“hecha humo”, se recalienta o se para).
Las inspecciones son tardías o inexistentes.
 Rutas de lubricación:
Método altamente recomendado !
A cargo de Mantenimiento, quienes están
equipado con todos los lubricantes y
herramientas necesarios, y efectúan toda la
lubricación y llevan registros
Revisa en serie todos los equipos, de acuerdo
a programación de la ruta.
Método económico y eficaz, con una
responsabilidad clara.
 A cargo de los operadores:
Método excelente e incluso menos costoso
(no hay tiempo de traslado ni de espera.)
Los operadores deben querer hacerlo
(motivación).
Deben saber como hacerlo (capacitación).
Se les debe dar tiempo para efectuar la
inspección y la lubricación. (Planificación y
Programación)
 A cargo de los operadores:
Excelente enfoque para emplear luego en el
TPM, donde los operadores son “Propietarios
de los equipos”.
La disciplina es importante y debe reforzarse.
El operador lleva registros.
Debe establecerse un método logístico
cuidadoso (distribución y almacenamiento de
lubricantes).
TAREAS DE INSPECCIÓN
INSPECCIÓN DE LOS EQUIPOS

Inspección es el proceso de revisión del

equipo para:
• Asegurar de que opere en condiciones de
diseño.
• Evaluar problemas potenciales.
• Identificar componentes que pueden
causar averías y estimar el tiempo en que
fallará.
INSPECCIÓN DE LOS EQUIPOS
1. Cuanto más importante es el equipo, más se le
debe inspeccionar.
2. Cualquiera puede inspeccionar un equipo
(operadores, mantenimiento, ingenieros)
3. Existen dos tipos básicos de inspección:
a. Sensorial: emplea los sentidos.
b. Instrumental: empleando equipos.
 INSPECCIÓN SENSORIAL:
El uso de los sentidos es bastante
efectivo y poco costoso. Debemos
emplear:
• La Vista
• El Oído
• El Olfato
• El Tacto
 Inspección Sensorial: La Vista
Se puede detectar:
• Suciedad, herrumbre, piezas rotas, gastadas o
sueltas, mala alineación, elementos de seguridad
rotos, cables o correas deteriorados.
• Pérdidas hidráulicas, falta de lubricación, bajo nivel
de aceite,
• Medidores descompuestos, lectura anormal,
• Piso resbaladizo u otros peligros.
• Problemas con la calidad del producto, etc.
 Inspección sensorial: Oído

Exceso de ruido, chirridos y golpeteos,

Pérdidas de aire, sonidos extraños,

Sonidos adicionales,

Funcionamiento lento (tiempo de ciclo, rpm,

etc).
 Inspección sensorial: Olfato

Fricción (componente funcionando en

seco),
Excesivo calor (por falta de lubricación,
aislamiento eléctrico),
Rotura de productos (líquidos)
 Inspección sensorial: Tacto
Excesiva vibración (cojinetes, motores,
ventiladores, reductores, componentes
giratorios, fajas, etc.),
Piezas sueltas o rotas no visibles,
Calor excesivo,
Acabado superficial, etc.
 Inspección sensorial:
Todas estas inspecciones pueden ser
efectuadas generalmente por los
operadores, pero de forma reactiva y no
proactiva (planificada/programada).
Incluya estas inspecciones en forma de
listas de verificación en el PMP.
 INSPECCIÓN
INSTRUMENTAL:
Por lo general, mantenimiento no utiliza
muchas herramientas e instrumentos en las
tareas de inspección (a diferencia del MPd).
Verifique la alineación (empalmes), mida el
desgaste de componentes, pruebe los
circuitos eléctricos y electrónicos, mida la
temperatura, chequee la tensión de los
sujetadores (llave de torsión),
Efectúe una prueba diagnóstica general.
 INSPECCIÓN
INSTRUMENTAL:
Reemplace las herramientas o los
instrumentos por medidores u otros
dispositivos que se puedan leer u
observar, Por ejemplo, emplee un
termómetro permanente o dispositivos
térmicos (que indiquen el exceso de
calor), en lugar de medir la temperatura.
 INSPECCIÓN
INSTRUMENTAL:
Desarrolle listas de verificación de
inspección y determine las frecuencias
para realizar inspecciones de
mantenimiento.
Generalmente, esto puede combinarse
con tareas de MP global o con rutinas de
Mantenimiento Predictivo (MPd).
 INSPECCIÓN
INSTRUMENTAL:
No olvide de considerar el costo del
programa vs costo del equipo.

No pierda tiempo y dinero al inspeccionar

equipos que no pararán la producción en
caso de falla y cuyos componentes son
de bajo costo.
Guía para decidir que inspeccionar
Inspeccionar cualquier ítem que cause una
reparación mayor, menor calidad del
producto, un daño costoso a componentes
asociados o riesgo de accidente al personal.
Inspeccionar accesorios de planta tales como
luz, piso, techos, que interfieran con la
producción, produciendo condiciones
desfavorables de trabajo.
 Frecuencias de Inspección

Frecuencias largas (#1)

Frecuencias cortas (#2)

Frecuencias correctas (#3)

(Fallan alrededor del 20% de los equipos)
Frecuencias de Inspección
AJUSTES
 Ajustes de los equipos:
Llegue a un acuerdo acerca de cuales
deberían ser las calibraciones normales
de los equipos.
Documentarlas y vea que se cumplan.
Muchos ajustes se realizan de acuerdo al
capricho del operador.
 Ajustes de los equipos
Los ajustes deben realizarse sobre la base
de mediciones o lecturas, p.e. desgaste de
las herramientas, o de un componentes,
lecturas de la temperatura o presión, análisis
del producto o de la calidad del producto,
mediciones / tolerancias del producto, etc.
La necesidad de realizar demasiados ajustes
puede ser un indicio de la necesidad de
mejoramiento del equipo.
REPARACIONES
 TIPOS DE REPARACIONES:

Reparaciones Planificadas.

Reparaciones no Planificadas.
 TAREAS DE SERVICIO
Comprende la reposición de materiales de
consumo (tinta, pintura, adhesivos,
etiquetas, materiales para envase, etc).
Sin embargo “las tareas de servicio” en
realidad implican realizar una cantidad de
actividades sencillas de MP relacionadas
con la reposición de materiales de consumo.
Como por ejemplo:
 TAREAS DE SERVICIO
En la “Estación de Servicio” para
automóviles:
• Se repone el combustible.
• Se limpia el parabrisas (o se lava el
auto)
• Se verifica o repone el aceite del motor.
• Se controla la presión de las llantas.
 Otras actividades de MP:
No se limite a las actividades de MP
“tradicionales” ya tratadas.
En su reunión de grupo, al analizar las 6
fuentes de datos de entrada, pueden llegar a
surgir otras tareas de MP “no convencionales”
Aplique la “Prueba de ROI” (Esfuerzo vs.
beneficio) e inclúyala en su PMP.
¿COMO DETERMINAR EL SISTEMA
ADECUADO? DE MANTENIMIENTO
 ¿COMO INICIAR UN PMP?
• Lograr un compromiso gerencial.
• Establecer una adecuada organización.
• Adecuada identificación de equipos.
• Seleccionar área piloto (crítica) que
potencialmente reditue beneficios.
• Repotenciar área seleccionada.
• Implementar Historia.
• Diseñar sistema simple de formatos.
• Lanzar sistema (Correcciones en el camino)
DISEÑO DEL PMP
 UNIDAD VI

SISTEMA DE
CRITICIDAD
PARA LOS
EQUIPOS
 SISTEMA DE CRITICIDAD
Clasifica los equipos de acuerdo a:
– su importancia en la planta,
– al daño o accidente potencial si es que falla.
El nivel de criticidad será determinado por:
– operación,
– mantenimiento
– gerencia
Determinará la prioridad al realizar las tareas
de MP y MPD.
 PORQUE UN SISTEMA DE
CRITICIDAD?
 Muchas de las compañías, incluso aquellas
que cuentan con un buen sistema de MP, no
logran realizar todas las actividades de MP
todo el tiempo.
Un sistema de criticidad permite hacer las
tareas importantes de MP, incluso si no se
cuenta con el tiempo para todas las
actividades de MP.
 CRITICIDAD 1: EL EQUIPO QUE
NO DEBE FALLAR
Incluye equipos que si fallan:
Podrían parar la planta, o la
línea de producción y causar
una gran pérdida financiera.
Causarían accidentes a los
empleados, tales como
calderos, grúas, elevadores,
montacargas, etc.
Causarían importantes daños ambientales,
tales como fugas de aceite, productos
 CRITICIDAD 2:
EL EQUIPO QUE NO DEBERÍA
FALLAR

Equipo aún importante, pero una avería

no tendría un impacto serio en la planta
(existe equipo similar disponible, o la
avería dura poco tiempo).
 CRITICIDAD 3 :
LOS DEMÁS EQUIPOS

Equipos de uso no frecuente, etc.

 METAS DEL MP:

Criticidad 1: 100% de cumplimiento.

Criticidad 2: 90% de cumplimiento.

Criticidad 3: 80% de cumplimiento.

 MP BASADO EN EL
OPERADOR
Muchas tareas de MP, tales como:
 Limpieza.
 Inspección.
 Ajustes.
 Lubricación, etc.
Son bastante sencillas de realizar y de corta
duración.
La participación del operador permitirá realizar
el doble de tareas de MP con muy poco costo
adicional.
 PREGUNTAS
Los operadores desearán
participar?(Motivación)
Cómo podremos superar las barreras
tradicionales entre mantenimiento y
operaciones? (Historia).
Cuánto entrenamiento requerirán los
operadores? (Capacitación)
Pueden los operadores trabajar en condiciones
de seguridad? (Seguridad).
Tienen los operadores tiempo para realizar
COMO DESARROLLAR UN SISTEMA
DE MP ADECUADO A SU PLANTA
Basándose en el análisis de los equipos (de
condición y de pérdidas de los equipos)
determine que tareas de MP debería estar
realizando.
Determine los requisitos de tiempo de MP
para cada equipo y luego apliquelos a toda la
planta (incluyendo costos).
Puede venderle ese resultado a la gerencia?
Probablemente no.
COMO DESARROLLAR UN SISTEMA
DE MP ADECUADO A SU PLANTA
Determine que 20% de los problemas de los
equipos ocasionan el 80% de las pérdidas de
tiempo (no solo el tiempo muerto).
Aplique la regla del 20/80 !
Determine si el operador puede realizar tareas
sencillas de MP (Esto tendrá gran influencia en
su sistema de MP).
 COMO DESARROLLAR UN
SISTEMA DE MP ADECUADO A SU
PLANTA
Evalue que están haciendo los contratistas (si
los hay), y que podrían hacer en el futuro
(Evalúe el impacto sobre los costos).
Comience por los equipos pequeños de
criticidad 1, quizá 2, y realice correctamente las
tareas básicas.
Comience por los equipos (o tareas) que
producen el mayor ROI.
COMO DESARROLLAR UN SISTEMA
DE MP ADECUADO A SU PLANTA
Informe los resultados (o beneficios) del MP a
la gerencia y a operaciones para contar con un
apoyo continuo.
No comience un sistema de
MP si no cuenta con el qcompromiso de la
gerencia
para implementarlo
durante 1 año (Presente un
buen ejemplo y un buen plan).
 ORGANIZACIÓN Y PERSONAL DE
MP
1. ORGANIZACIÓN IDEAL

• Tareas complejas
• Tareas sencillas • Tareas de mayor
• Tareas de corta duración
duración • Rutinarias y
• Rutinarias y repetitivas
repetitivas • Tareas
 ORGANIGRAMA DEL ÁREA
DE MANTENIMIENTO

• Grupos de MP dedicados y especializados,

los cuales deben trabajar a tiempo completo
en el PMP.
 2. DOTACIÓN DE PERSONAL
Calcule el total de horas planeadas de MP
para todos los equipos.
Agregar el tiempo de traslado y las
tolerancias (15 %).
Divida el total entre sus horas de trabajo
anual.
El resultado dará la dotación de personal
planificada de MP.
2. DOTACIÓN DE PERSONAL
Agregar al supervisor de MP, si el tamaño
del grupo así lo requiere (>10)
Agregar el Planificador/Programador de
MP si es necesario.
Normalmente las labores realizadas por el
operador pueden incluirse dentro de las
actividades habituales, sin necesidad de
agregar personal.
TIEMPOS RELACIONADOS CON
MANTENIMIENTO Y
LA GESTION DE EQUIPOS
 EFICIENCIA DE
MANTENIMIENTO
 UNIDAD VII
LA AUDITORIA
DEL
MANTENIMIENT
O
EVALUACIÓN DE LA SITUACIÓN
ACTUAL DEL MANTENIMIENTO
INVESTIGAR:
• Organización
• Sistema de Ordenes de Trabajo (OT)
• Planificación + Sistema de Programación
• Culminación de trabajos.
• Informes de control de la Gestión
• El Mantenimiento Preventivo/Predictivo.
• La Productividad.
 CALCULO DE LA
PRODUCTIVIDAD ACTUAL
PRODUCTIVIDAD DE MANTENIMIENTO ACTUAL:
UTILIZACIÓN x MÉTODOS x RENDIMIENTO =
PRODUCTIVIDAD
_____ % x ______ % x ______ % = __%
PRODUCTIVIDAD DE MANTENIMIENTO ESPERADA:
UTILIZACIÓN x MÉTODOS x RENDIMIENTO =
PRODUCTIVIDAD
85 % x 90 % x 85 % = 65 %
Comparar los valores para determinar oportunidades de
mejoramiento.
EVALUACIÓN DE LA CONDICIÓN
ACTUAL DE LOS EQUIPOS
ANÁLISIS DE CONDICIÓN DE LOS EQUIPOS
Las máquinas son evaluadas para verificar:
Confiabilidad
Capacidad
Condición general (Limpieza, seguridad, etc.)
Escala de clasificación:
1: Malo 4. Bueno
2. Regular 5. Excelente
3. Promedio
 EVALUACIÓN DE LA OEE
ACTUAL DELOS EQUIPOS
1. POR MEDIO DE OBSERVACIÓN:
Seleccione observadores (Ingenieros,
operadores).
Capacite a los observadores.
Efectúe observaciones (mínimo 4 horas/equipo)
Calcule las pérdidas o la OEE actual.
Ingrese los datos como referencia inicial.
Analice las pérdidas y determine que impacto
tendrían el MP/MPD en la reducción o incluso en
 EVALUACIÓN DE LA OEE
ACTUAL DE LOS EQUIPOS
2. POR MEDIO DE CÁLCULOS:
Calcule el output teórico por hora x la cantidad de
horas (empleando la velocidad del equipo, la
capacidad indicada por el fabricante, el tiempo de
ciclo, etc.)
Ejm.: 100 pzas./ton/hora x 8 hrs. = 800 pzas./ton.
Seleccione de los informes de producción el output
real alcanzado.
Ejm. : 400 pzas./ton./ turno de 8 horas.
Calcule la OEE: 400/800 = 50%
 DETERMINE LA NECESIDAD DE
EFECTUAR MP Y MPd
Analice los siguientes datos:
 El mantenimiento actual vs. la meta propuesta
 El mantenimiento actual, por equipo.
 La condición de los equipos.
 El rendimiento del equipo (OEE), en especial las
pérdidas de los equipos.
 La historia del equipo (verifique ptos. débiles).
 El costo de reparaciones por avería y la pérdida de
producción.
 EQUIPOS QUE DEBEN FORMAR
PARTE DEL MP/MPd
1. REQUIERE MP Y MPd:
Todo equipo que deba ser inspeccionado de
acuerdo a normas establecidas por autoridades
gubernamentales.
Equipos de criticidad 1 (aquellos que “no deben
fallar”).
Aquellos equipos cuyo tiempo muerto total y
costos de reparación superen la suma de U$
100.000/ año.
EQUIPOS QUE DEBEN FORMAR
PARTE DEL MP/MPd
2. SE DEBEN EFECTUAR TAREAS DE MP Y
MPD EN TODOS LOS EQUIPOS, SI:
A. Se puede demostrar un ROI superior al 100%
anual
B. Puede eliminarse una falla repetitiva.
C. Los operadores están dispuestos a participar en
alguna actividad de MP.
D. El equipo tiene cojinetes, cajas de engranajes o
motores como parte integrante del mismo.
E. Se requiere lubricación.
 COMO CALCULAR COSTOS
ANUALES
Determinar:
• el número de horas y frecuencias de MP y
MPd.
• los requisitos de tiempo y costo de MP / MPd
(operadores y personal de mantenimiento).
• los requisitos y costos de materiales de MP y
MPd
• los costos de instrumentos, software, servicios
de laboratorio y otros.(prorrateados)
• los costos totales anuales de MP/MPd.
 COMO CALCULAR LOS
BENEFICIOS ANUALES
Calcular:
• la reducción de tiempo muerto (Pérdidas de
producción).
• la reducción en costos de reparaciones de
emergencia (incluyendo horas extras).
• la reducción en el costo de las piezas (por vida más
prolongada del componente).
• la reducción en costos de inventario.
• la reducción de costos por rechazos.
• los beneficios totales anuales. (Reducción de costos)
CÁLCULO DEL LUCRO CESANTE
 COMO CALCULAR EL ROI

• ROI = Retorno de la Inversión

Planificación y Programación
del
Mantenimiento.
 UNIDAD VIII
LA PLANIFICACION DEL
MANTENIMIENTO
OBJETIVOS DE LA PLANIFICACIÓN
Eliminar retrasos, interrupciones y viajes
adicionales en el trabajo.
Mejorar el control de los materiales.
Mejorar la coordinación y supervisión.
Asegurar el termino del trabajo.
Asegurar que se utilice el mejor método.
Reducir la sobre dotación de personal.
Disminuir la improvisación.
Establecer metas de rendimiento.
COMO PLANIFICAR LAS TAREAS
DE MP
1. Una vez establecidos los requisitos de cada
equipo, realice:
– Las listas de verificación o
– Las OT’s de MP (Detalle y defina claramente cada
tarea de MP).
2. No combine diferentes frecuencias (S, M,
etc.) en la misma OT (puede hacerla en las
listas de verificación si las realiza en hojas de
cálculo).
COMO PLANIFICAR LAS TAREAS
DE MP
3. Calcule el tiempo (en min.) de cada tarea
y de toda la OT o lista de verificación.
– Realice algunas pruebas.
– Generalmente los cálculos son demasiado
altos, especialmente para las listas de
verificación.
TIEMPOS RELACIONADOS CON
MANTENIMIENTO Y LA GESTIÓN
DE EQUIPOS
TIEMPO RELACIONADOS CON
EL MANTENIMIENTO DE LOS
EQUIPOS
 PROCESO PARA
ESTABLECERLA DURACIÓN
TOTAL
DEL TRABAJO :
COMO PLANIFICAR LAS TAREAS
DE MP
4. Determine que OT requiere planificación
y programación(normalmente son las
tareas del MP global):
OT que requiera 10’ o más de tiempo de
parada del equipo.
OT que requiera muchos repuestos o
materiales.
GESTION DE MANTENIMIENTO
 PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO PROACTIVO
EFECTIVO
¿Cómo Diseñarlo e Instalarlo?
 EL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO SE NECESITA !
Anteriormente no se logró alcanzar el
éxito esperadopara el MP.
Es la única forma de mantener los
equipos en perfectas condiciones
operativas.
Por lo tanto, se debe encontrar una
manera nueva y distinta par ejecutar el
MP.
Cúal es el sistema
adecuado para mi
planta?
 EL SISTEMA EFECTIVO DE
MPA
La estrategia del MP abarca 2 aspectos:
– Mejorar el sistema, organización, ejecución y
control del MP.
– Transferir la mayor cantidad de tareas de
MP a los operadores.
Se requiere entonces desarrollar un sistema
de MP efectivo.
Se propone un método de 10 pasos.
 PASO 1: Establecer datos de los
equipos
Datos técnicos.
Fechas de referencia.
Costos.
Datos de condición.
Documentos disponibles.
Componentes.
 PASO 2: Asignar tipo de MPA y
criticidad:
Incluir el MPA llevado a cabo por el operador.
¿Se lleva a cabo ahora o después?
Incluir el MPA realizado por el personal de
Mantenimiento.
Establecer el nivel de criticidad de los
equipos.
Incluir el Mantenimiento Predictivo.
PASO 3 : Hacer listas de chequeo
de MPA(sin repuestos)
Lista de tareas estándar de MPA.
Mostrar frecuencia: D, S, M, T, o basado en
lecturas de contadores.
Incluir el tiempo estimado requerido.
Asignarla al operador o al especialista.
Establecer el procedimiento para realizarla
(equipo detenido o en Funcionamiento).
 PASO 4: Desarrollar OT’s de
MP
Incluye materiales y herramientas
requeridas.
No es adecuado para los operadores.(Pero
pueden ayudar).
Se establece por número de equipo.
Requiere planificación y programación.
Incluir el tiempo estimado necesario.
Asignar frecuencia.
 PASO 5 : Crear rutas de MP
Organice listas de chequeo u OT’s por área,
tipo de equipo y especialistas. (evitar los
viajes de ida y vuelta por cada tarea).
Rutas diferentes para equipos en funciona-
miento o detenidos.
Incluir frecuencia en la hoja de ruta (S, M,
etc.)
Incluir el tiempo estimado para cada ruta.
 PASO 6: Desarrollar un programa
de MP
La programación anual es estática
(predeterminada) a menos que sea activada
por algún contador (entonces es dinámica).
Se recomienda la emisión diaria o semanal de
listas de verificación y de OT’s.
Nivelar las cargas de trabajo (la misma
cantidad de minutos por día) para permitir una
dotación uniforme del personal.
PASO 7: Mantener la historia de los
equipos

Incluye costos de Mano de Obra y

repuestos.

Permite visualizar los costos totales y

acumulativos.
PASO 7: Mantener la historia de
los equipos (Continuación)

Incluir todo el MP/MPd realizado,

acondicionamientos, reparaciones, etc.
La computadora debe realizar los cálculos
automáticamente.
Permite realizar ajustes al Programa de
MPA.
Importancia de una buena historia
Es vital para manejar, mantener y mejorar los
equipos.
Permite evaluar a través del tiempo el
rendimiento del equipo.
Detecta fallas repetitivas.
Determina costos totales anuales.
Permite comparar los costos totales de
mantenimiento con el costo de reemplazo.
Determina la efectividad del PMP.
Enfoca el mejoramiento del equipo.
 PASO 8 : Aplicar tecnología de
código de barras
Tienen código de barras las OT’s y todos los
documentos; las credenciales del personal y
de los equipos; los repuestos.
La computadora capta todos los datos del
trabajo y el tiempo transcurrido.
La computadora cierra la OT y la ingresa al
archivo histórico.
No hay necesidad de escribir nada !
PASO 9: Desarrollar un sistema de
informes
La computadora debe generar informes.
Visualiza la tendencia del cumplimiento del
PMP:
Trabajos programados vs. Trabajos realizados.
META:
100 % : Tareas de criticidad 1
90 % : Tareas de criticidad 2
80 % : Tareas de criticidad 3
 PASO 9: Los informes de MP
(Continuación)
Visualiza los costos de MP por equipo, del MP
total (por operadores y personal de
mantenimiento), Costos vs. Presupuesto.
Visualiza las horas de parada (por equipo y
por todo el departamento).
Muestra la tendencia del tiempo de parada
(por equipo).
Muestra el MTBF.
 PASO 10: La organización del
MPA
Se recomienda personal dedicado que
realice exclusivamente el PMP.
Es necesario determinar la cantidad de
personas requeridas.
Desarrollar una estructura organizacional
(Incluir al planificador).
 LOS SECRETOS DE UN MP
EXITOSO
Un buen sistema (Apoyado por el
computador).
Rutas de MP (Efectuado por Mantenimiento)
Dotación de personal dedicado.
Con asignación y seguimiento según la
criticidad.
Buenos informes e Historias de los equipos.
Compromiso absoluto de la gerencia.
 UNIDAD IX
LA PROGRAMACION DEL
MANTENIMIENTO
 OBJETIVOS DE LA
PROGRAMACIÓN
Eliminar retrasos.
Aumentar la utilización.
Planificar la mano de obra y los materiales.
Coordinar con el cliente.
Eliminar viajes adicionales.
Disminuir la improvisación.
 PROGRAMACIÓN DEL MP
1. Elabore una hoja de cálculo (mensual):
Para la lista de verificación de cada máquina y
nivele la carga de trabajo (Aprox. el mismo
tiempo por día).
Para lograrlo, puede agrupar en uno o dos
días las tareas que requieran un ciclo más
prolongado.
Emita listas de verificación donde los
operadores realicen verificaciones de MP.
 PROGRAMACIÓN DEL MP

2.Emplee un
procedimiento similar en
las listas de verificación
de mantenimiento y en
OT’s de corta duración,
combinado con varias
máquinas.
 PROGRAMACIÓN DEL MP

Desarrolle una hoja de ruta de MP (la

secuencia de equipos a verificar).

3. Las OT más extensas deben planificarse y

,
programarse por separado.
 PROGRAMACIÓN DEL MP
Planifique:
La cantidad de personal y especialistas.
Las piezas y materiales necesarios.
El tiempo requerido.
Programe:
Fecha y hora para la ejecución,
basándose en la disponibilidad del equipo.
Desarrolle programas semanales de MP
global.
Nivele la carga de trabajo mediante una buena
 PROGRAMACIÓN DEL MP
4. Según la cantidad de trabajo de MP global y del
tamaño del grupo de MP puede que requiera la
participación de un planificador o programador
de MP con dedicación exclusiva.
5.Intente automatizar un alto porcentaje de la
programación de MP (Programación anual con
emisiones mensuales), para poder concentrarse
en tareas de planificación y programación
individual.
6. Al cabo de un tiempo, éstas deberían
convertirse en actividades de rutina.
 DETERMINACIÓN DE
FRECUENCIAS DE MP
1.No existe una única forma correcta de
establecer frecuencias de MP.
Concentre esfuerzos en su reunión de equipo
que determinará los requisitos de MP,
Tenga en cuenta las recomendaciones del
fabricante, del área de mantenimiento y de los
operadores.
 DETERMINACIÓN DE
FRECUENCIAS DE MP
2. Algunas frecuencias pueden resultar obvias
(limpieza diaria, inspección semanal), pero
la mayoría de ellas se basa en la
experiencia del personal.
3. La antigüedad y el estado de los equipos
influye en la frecuencia.
 DETERMINACIÓN DE
FRECUENCIAS DE MP
4. No dude en seleccionar frecuencias “no
ortodoxas”.
La frecuencia “anual” es realmente la correcta, o
debería ser cada 9 meses o cada 15 meses?.
5. Al cabo de algunos meses:
Revise y adapte las frecuencias,
Analice los datos de la retroalimentación de
mantenimiento, del operador y de cómo responde
el equipo.
 DETERMINACIÓN DE
FRECUENCIAS DE MP
6.Una buena idea es:
realizar informes acerca de la condición del
componente antes de haberse iniciado el MP.
Incluir en su lista de verificación ú OT de MP
tres columnas o casilleros que indiquen la
condición de buena, normal, o mala del
equipo.
7.El análisis de esa retroalimentación le
facilitará el ajuste de las frecuencias.
PROGRAMACIÓN BASADA EN
TIEMPOS VS USO
1. El MP basado en los tiempos es el método
más común.
Es sencillo de programar, puesto que se
repite a intervalos regulares. (programación
estática anual).
Es el único método correcto cuando Ud.
hace funcionar su equipo en la misma
cantidad de tiempo, todos los días del año.
 PROGRAMACIÓN BASADA EN
TIEMPOS VS USO
2. Un método mucho más efectivo es el MP
basado en el uso (horas de operación, piezas
fabricadas, toneladas producidas, golpes o
cortes, etc.):
pero dificulta mucho más la programación.
(Programación dinámica).
El MP basado en el operador (lista de verificación)
se adecua mucho mejor a este método. Puede
tomar datos y responder con mayor flexibilidad.
Gestión de Mantenimiento
Como medir los
resultados.
 UNIDAD X
PRINCIPALES
INDICADORES
DE
MANTENIMIENTO
.
 A. De gestión
1. TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS
(Mean Time Between Failure).
1. TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS
(Mean Time Between Failure)
Para evaluar una sección o “n” equipos:
Empleado en sistemas en los que el tiempo
de reparación es significativo con respecto
al tiempo de operación (sistemas
reparables).
2. TIEMPO PROMEDIO PARA FALLA
(Mean Time to Fail)

Usado en sistemas no reparables (satélites,

fluorescentes) o en los que el tiempo de
reparación o sustitución no es significativo
en relación a las horas de operación. El
concepto es el mismo que para el MTBF.
3. TIEMPO PROMEDIO PARA
REPARACIÓN
(Mean Time To Repair)
4. DISPONIBILIDAD (A) (Availability)

Horas laborables: Horas calendario

(30x24) menos domingos y feriados. Son
las horas laborables de la empresa.
P. Programadas: Paradas programadas
por MP.
M. C.: Paradas por mantenimiento
reactivo. (no programadas).
4. DISPONIBILIDAD (A) (Availability).
Disponibilidad Inherente:

Disponibilidad Operacional:
5. PORCENTAJE DE HORAS PARADAS
POR EMERGENCIAS
6. INTENSIDAD DEL M.P. (IMP)
6. INTENSIDAD DEL M.P. (IMP)
 B. Financieros
1. COSTO DE MANTENIMIENTO POR
FACTURACIÓN

CTMN : Costo total de mantenimiento en un

periodo dado. Incluye Overhaul.
FAC : Facturación total de la empresa en el
mismo periodo.
2. COSTO DE MANTENIMIENTO POR
INVERSIÓN

CTMN: Costo total anual de

Mantenimiento.
INV: Inversión de los activos a valor de
reposición (FOB).
3. GESTIÓN DE INVENTARIO
CREP = Costo total de repuestos
inmovilizados (en moneda “dura”).
INV = Inversión de los activos a valor de
reposición.
4. GESTIÓN DE TERCEROS
 C. Gestión de la Mano de
Obra
1. COSTO DE UNA HORA-HOMBRE DE
MANTENIMIENTO

• Incluir beneficios sociales: En el Perú:

Costo Horario x 1,61.
2. BACKLOG (Carga Pendiente)
Definición: Es el tiempo en el que el equipo
de Mantenimiento debe trabajar para acabar
todas la ordenes pendientes, asumiendo que
no lleguen nuevas ordenes.
Unidades recomendables: día, semana.
Backlog = 0 Significa que tenemos mucha
gente en Mant.
El valor absoluto del Backlog no es muy
preciso por la estimación de los trabajos. Es
importante analizar la tendencia.
2. BACKLOG (Carga Pendiente)
MEDICIÓN DE LA EFECTIVIDAD
Otro indicador para medir los resultados del MP
es la OEE (Efectividad global de los equipos).
Esto se verá reflejado en el incremento de la
productividad de un buen producto durante el
mismo periodo.
Se logra mayor producción de un buen
producto con: Menores averías, Reducción del
tiempo de preparación, Periodo de inactividad o
paradas menores, Mayor velocidad y Mejor
calidad del producto.
 Observaciones
Para medir los resultados y el mejoramiento,
determine una referencia inicial antes de
comenzar su programa de MP. Evalúe los
siguientes datos:
OEE y cantidad de tareas de reparación.
Horas de averías.
Perdida de producción ( y su costo).
Costo actual de mantenimiento.
Nivel de calidad.
 Observaciones
La comparación entre los resultados actuales
y los datos de referencia inicial le demostrarán
cuales han sido los ahorros en cada categoría.
La mejor demostración de los resultados es el
ROI (costos globales de MP vs Beneficios
globales).
No espere milagros ni resultados inmediatos.
Debe llevar a cabo el MP en forma uniforme y
completa durante un periodo de por lo menos
6 meses antes de poder ver resultados reales
(y sostenidos) que puedan medirse.