SEGUNDO PARCIAL DE MANUFACTURA

LINEAS DE PRODUCCION
Como línea de producción entendemos al ​conjunto de operaciones secuenciales en las que
se ​organiza un proceso​ para la​ fabricación de un producto​.
Para la fabricación de un gran número de unidades del mismo producto se requiere ​organizar
un montaje en serie de las distintas operaciones requeridas para su transformación de
materias prima en producto. Esto implica la ​organización del proceso en fases y
operaciones​ que se asignan individualmente o por grupos de trabajo.
La asignación se hace a trabajadores y/o a maquinaria y/o herramientas en cada fase u
operación. Por lo que la ​producción en línea ​también requiere de operarios especializados en
las diferentes fases u operaciones.
Otra característica de la producción en línea es que las operaciones se hacen por separado
hasta llegar al montaje final de todas ellas para terminar la fabricación del producto. Las
líneas de producción son sistemas de manufactura de tipo III con múltiples estaciones y un
sistema fijo de ruta, pueden ser manuales, automáticas o híbridas.
Es decir, las operaciones de manufactura se realizan en forma secuencial de estación de
trabajo a estación de trabajo y el tipo de producto es idéntico o muy similar. Las líneas de
producción son usadas ya sea para operaciones de procesamiento o ensamble de
materiales o productos semi-terminados. Es inusual que ambas operaciones se realicen en
la misma línea.

Líneas de producción manuales

Son sistemas de manufactura del tipo III M, múltiples estaciones manuales que requieren de un
operador dedicado en cada estación de trabajo. Factores que promueven el uso de líneas
de ensamble manual son:
●La demanda por el producto es alta o media
●Los productos hechos en la línea son idénticos o similares
●El trabajo total requerido para el ensamble del producto puede ser dividido en pequeñas
unidades de trabajo.
●Es tecnológicamente imposible o económicamente inviable la automatización de dichas
operaciones.

Características de la línea de producción

– Las máquinas están posicionadas espacialmente para formar líneas.
– La producción está parcial o totalmente automatizada.
– Un sistema de control primario integra y combina el trabajo en línea.
– Integración de máquinas autónomas para el manejo y transporte en distancias cortas.
– Uso de componentes de protección de seguridad en toda la línea.
– Uso de estaciones de trabajo para medición y control, que verifica los materiales, los
productos semi-terminados y los productos terminados.
– Los esfuerzos de todos están alineados con las competencias operativas básicas de la línea
de producción en apoyo de la estrategia empresarial.
– La organización depende de la línea de producción, no solo de las personas, y tiene un
conjunto de prácticas y procesos bien definidos y documentados para ser ejecutados.

Tiempos muertos en la línea de producción

Cuando un ​proceso de fabricación se detiene por algún evento no planificado​, como la
falla de un motor, se acumula tiempo muerto.
Aunque el tiempo muerto se asocia con mayor frecuencia a averías de los equipos, en realidad
abarca cualquier evento no planificado que hace que el proceso de fabricación se detenga.
Por ejemplo, los tiempos muertos pueden ser provocados por problemas con los materiales,
insuficiencia de operadores o un mantenimiento no programado.
El ​elemento unificador es que, aunque la producción se haya programado, el proceso no se
está ejecutando debido a una parada no planificada.

CARACTERÍSTICAS DE UNA LINEA DE PRODUCCION

Estas deben tener:
- Mínimo tiempo ocioso en las estaciones.
- Alta cantidad (tiempo suficiente para que los operadores terminen el trabajo).
- Costo de capital mínimo.
- transporte entre estaciones sin medio de transportación
- velocidades de transportación diferentes entre estaciones.
- almacenes entre las operaciones o transportaciones.

CONFORMACIÓN DE UNA LINEA DE PRODUCCION

-recepción materias primas
-intervención mano de obra requerida
-transformación de la materia prima
-etapa de inspección y prueba
-almacenamiento
-transporte

Métodos de transporte mecanizado

Bandas y otros tipos de manejo de materiales motorizado son ampliamente usados en líneas
de ensamble automático.
Hay tres tipos de categorías principales de ​transporte de materiales de este tipo en una línea
de producción: (a) transporte continuo (b) transporte síncrono (c) transporte asíncrono

TOLERANCIA DIMENSIONAL EN PIEZAS TOLERANCIA:

Es el espacio permisible de variación, en la dimensión nominal o el valor especificado de una
pieza manufacturada. ​Es la diferencia entre la medida máxima y la medida mínima​. T=
Max-mi. La tolerancia dimensional es una definición propia de la metrología industrial, que se
aplica a la fabricación de piezas en serie​. Dada una magnitud significativa y cuantificable
propia de un producto industrial (sea alguna de sus dimensiones, resistencia, peso o cualquier
otra) , el margen de tolerancia es el intervalo de valores en el que debe encontrarse dicha
magnitud para que se acepte como válida, ​lo que determina la aceptación o el rechazo de
los componentes fabricados​, según sus valores queden dentro o fuera de ese intervalo. El
propósito de los intervalos de tolerancia es el de ​admitir un margen para las imperfecciones
en la manufactura de componente​, ya que se considera imposible la precisión absoluta
desde el punto de vista técnico, o bien no se recomienda por motivos de eficiencia: es una
buena práctica de ingeniería el especificar el mayor valor posible de tolerancia mientras el
componente en cuestión mantenga su funcionalidad, dado que cuanto menor sea el margen de
tolerancia, la pieza será más difícil de producir y por lo tanto más costosa.
La tolerancia es diferente del factor de seguridad,​ pero un adecuado factor de seguridad
tendrá en cuenta tolerancias relevantes además de otras posibles variaciones.
Tolerancia dimensional: Afectan a las medidas de una cota de la pieza. ​Tolerancia
geométrica​: Afectan a la forma y posición de la geometría de la pieza.

INTERCAMBIABILIDAD
La propiedad de ser intercambiable la tienen las piezas o componentes que se fabrican
generalmente en los talleres e industrias metalúrgicas, ​cuando han sido fabricados dentro
del campo de tolerancias máximas y mínimas indicadas en los planos constructivos de
las piezas.

DISEÑO DE INTERCAMBIABILIDAD DE PIEZAS: Se efectúa de forma que las tolerancias

específicas ​aseguren la intercambiabilidad de elementos análogos en conjuntos más
complejos sin alterar la funcionalidad del mismo.

VENTAJA Se ​posibilita la tarea de fabricación y montaje de piezas de una manera racional

y realizada por operarios, inclusive poco calificados Posibilita el recambio de la pieza a un costo
relativamente bajo y con una mano de obra corriente.

ACABADOS SUPERFICIALES
El acabado superficial (rugosidad) es un proceso de fabricación usado en la manufactura con el
objetivo de ​obtener una superficie deseada en algún producto ya sea por estética o para
algún uso mecánico de este.
En la actualidad los acabados tienen una amplia variedad de usos así como también que el
producto se pueda conservar limpio y estéril así como es el caso de herramientas para fines
médicos o también proteger a una pieza contra la corrosión. Mediante el uso de tolerancias
dimensionales y geométricas se cerciora el funcionamiento de las piezas.
La norma encargada de las indicaciones y símbolos en los dibujos técnicos de acabados
es el ISO 1302​. Se mencionará según con la norma como se deben de indicar los símbolos de
estados superficiales y como se debe de indicar algún proceso superficial en los dibujos
técnicos.
Conceptos generales
La terminación de un acabado ​depende del material con el que se fabrica una pieza y de su
proceso de fabricación​.
El grado de acabado superficial debe cumplir dos condiciones:
​-Calidad mínima. La calidad de la superficie debe ser suficiente para que la pieza cumpla con
su función (menor costo).
-Calidad máxima. La calidad de la superficie de la pieza debe ser concurrente con el costo de
la pieza y no debe ser mayor que lo necesario. (Mayor costo).

Las imperfecciones superficiales se clasifican en: Rugosidad. La producen las

herramientas que se usan para fabricar la pieza. Ondulación. Causada por el desajuste de las
maquinas-herramientas.

Tipos de superficies
-Superficies de apoyo. Tienen contacto con otras partes fijas. Sirven de apoyo para el
mecanismo.
-Superficies funcionales. Estas se encuentran en movimiento con otras superficies y tienen
deslizamiento relativo.
-Superficies libres. ​No tienen contacto con otras superficies y cumplen con una función
estética. Se les puede señalar como bastas.
Para determinar la ​rugosidad de una superficie se utiliza un rugosimetro​, que determina
electrónicamente el perfil del material en una sección transversal con respecto a la dirección de
las estrías.

Algunos conceptos de la consignación de anomalías en los dibujos técnicos:

Superficie real.​ Superficie obtenida después de la producción de la pieza.

Superficie geométrica.​ Superficie sin imperfecciones dada por el diseñador.
Superficie efectiva. Se aproxima a la superficie real a partir de mediciones con instrumentos.
Corresponde más al departamento de control de calidad.
Perfil real. Curva obtenida como intersección de la superficie real generalmente perpendicular
a esta.
Perfil geométrico: Intersección de la superficie geométrica con un plano general mente
perpendicular a este.
Perfil efectivo: Intersección de la superficie efectiva con un plano generalmente perpendicular
a este. Este perfil se mide con un rugosimetro (mencionado anteriormente).

MANUFACTURA ESBELTA LA MANUFACTURA ESBELTA

Elimina todas las operaciones que no le agregan valor al producto​, servicio y a los
procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.
Reducir desperdicios y mejorar las operaciones.
OBJETIVOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA:
• Filosofía de excelencia de manufactura, basada en:La eliminación planeada de todo tipo de
desperdicio
• Mejora continua: Kaizen
• La mejora consistente de Productividad y Calidad
• Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente
• Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción
• Crea sistemas de producción más robustos
• Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
• Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad

BENEFICIOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA:

Reducción de 50% en costos de producción
• Reducción de inventarios
• Reducción del tiempo de entrega (lead time)
• Mejor Calidad
• Menos mano de obra
• Mayor eficiencia de equipo
• Disminución de los desperdicios
• No hay sobreproducción
• Tiempo de espera (los retrasos)
• Transporte
• El proceso
• Inventarios
• Movimiento 5 principios del pensamiento esbelto:
1. Define el valor desde el punto de vista del cliente.
2. Identifica tu corriente de valor.
3. Crea flujo.
4. Produzca el “Jale” del cliente: producir por órdenes de los clientes en vez de producir basado
en pronósticos de ventas a largo plazo.
5. Persiga la perfección

BENEFICIOS DE LAS 5´S

La implantación de una estrategia de 5'S es importante en diferentes áreas, por ejemplo,
permite ​eliminar despilfarros y por otro lado permite ​mejorar las condiciones de seguridad
industrial, beneficiando así a la empresa y sus empleados.
Algunos de los beneficios que genera la estrategia de las 5'S son: • Mayores niveles de
seguridad • Mayor calidad • Tiempos de respuesta más cortos • Aumenta la vida útil de los
equipos • Genera cultura organizacional • Reducción en las pérdidas y mermas por
producciones con defectos
INGENIERÍA RECURRENTE
La ingeniería concurrente es un ​esfuerzo sistemático para un diseño integrado​, concurrente
del producto y de su correspondiente proceso de fabricación y servicio.
Pretende que los encargados del desarrollo desde un principio, ​tengan en cuenta todos los
elementos del Ciclo de Vida del Producto (CVP), desde el diseño conceptual hasta su
disponibilidad, incluyendo calidad, costo y necesidad de los usuarios”.

¿Cuál es la diferencia entre Ingeniería Concurrente e Ingeniería Convencional?

La ingeniería convencional ​utiliza un desarrollo de producto conocido como “Comunicación
sobre la pared”. En este enfoque cada área de la empresa, después de ejecutar la parte
que le corresponde, transfiere su resultado al sector siguiente​. Quien recibe esta etapa
indudablemente encontrará fallas según la perspectiva de su propia especialidad y la devolverá
al sector de origen para los ajustes correspondientes.

Ingeniería Concurrente
La ingeniería concurrente ​se basa en el trabajo convergente de las diferentes etapas y
exige que se invierta más tiempo en la definición detallada del producto y en la
planificación. Así las modificaciones se hacen en la fase del diseño mucho antes de que salga
el prototipo o las muestras de producción, lo cual conlleva a una reducción considerable de
costo. Aunque bajo este enfoque en las primeras etapas el tiempo se incrementa, es claro
también que el tiempo total de ciclo se reduce sustancialmente.
La ingeniería concurrente consiste en una metodología donde el diseño del producto está
integrado en todos los procesos necesarios para fabricarlo.

Fundamentos de la ingeniería concurrente 1. El concepto de Ciclo de Vida 2. Modelos del

proceso de diseño 3. Arquitectura del producto 4. Flujo de información en el proceso de diseño

CICLO DE VIDA DEL PRODUCTO

Conjunto de etapas que recorre un producto individual (o conjunto interrelacionado de
componentes físicos o intangibles) destinado a satisfacer una necesidad desde que éste es
creado hasta su fin de vida. ● Diseño conceptual y preliminar ● Diseño de detalle y desarrollo ●
Producción y/o construcción ● Uso del producto ● Fin de vida y retiro

MODELOS DE DISEÑO DEL PRODUCTO

Modelo del ciclo básico de diseño:
○ Análisis ○ Síntesis ○ Simulación ○ Evaluación Modelo de etapas: ○ Ideación ○ Desarrollo
conceptual y básico ○ Desarrollo avanzado ○ Lanzamiento.

ARQUITECTURA DEL PRODUCTO

La arquitectura de un producto se concreta a través del e​ stablecimiento de las reglas de
diseño​, entre las que cabe destacar la definición de los módulos, las interfaces y las
plataformas. ● Regla de diseño: Conceptual, tecnológica, constructiva o comercial. ● Módulo:
Parte de un producto delimitado a través de la información asociada. ● Interfaz: Superficie (real
o virtual) entre un módulo y su exterior. ● Plataforma: Conjunto de recursos compartidos entre
varios productos

FLUJO DE INFORMACIÓN EN EL PROCESO DE DISEÑO

Dentro del entorno de Ingeniería de diseño las necesidades se deben obtener de todos los
miembros relacionados con el proyecto/producto, y para todos ellos se deberían satisfacer. En
las metodologías de diseño las necesidades se conocen como necesidades del cliente o
usuario y ​son el punto de partida en el proceso de diseño​.

VENTAJAS ● Mejor integración del sistema. ● Mejor diseño de productos para su fabricación. ●
Mayor satisfacción de los clientes y adaptación a los cambios del mercado. ● Menores costos
de desarrollo general y de producción en particular. ● Ejecución más rápida del proyecto,
tiempo de implementación rápido.

DESVENTAJAS ​● Si no existen grupos de trabajo, no se puede trabajar en este método. ● La

estructura de la empresa necesita reorganizarse. ● Si no se dan las condiciones señaladas no
es aplicable ● .Las empresas de manufactura pequeñas y medianas, no son la más apropiadas
para beneficiarse de la ingeniería concurrente.