 Yeso alúmbrico: Llamado también mármol artificial, tiene más dureza, es algo menos mate que el yeso

ordinario y es algo translúcido, circunstancias por las cuales puede sustituir a éste en el vaciado de objetos
artísticos y en la preparación de la escayola.
Calcinado el aljez como en la preparación del yeso ordinario hasta eliminar el agua de cristalización, se
sumerge en un baño de agua saturada de alumbre durante unas seis horas próximamente; después de
transcurrido este tiempo, se extrae del baño, se seca al aire y se le hace sufrir una segunda cochura, en la
que se eleva la temperatura al rojo oscuro. El producto obtenido de esta calcinación, después de molido
como el yeso ordinario, es el yeso alúmbrico, que se puede batir con agua potable ó con una disolución de
alumbre. El yeso alúmbrico fragua con más lentitud que el yeso ordinario, pues se conserva blando
después de varias horas de amasado; admite más arena, y el mortero formado con volúmenes iguales de
yeso y arena es susceptible de alcanzar gran dureza, por lo que se emplea para fabricar baldosas.

4. CEMENTO
4.1. DEFINICIÓN
El cemento es un conglomerante hidráulico que, mezclado con agregados pétreos (árido grueso o grava, más árido
fino o arena), agua y algunas veces un aditivo, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se
endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo consistencia pétrea, denominado hormigón o concreto.
Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil, siendo su principal función la de aglutinante.
4.2. EXTRACCIÓN Y FABRICACIÓN
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se extrae de
canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se aplican ciertos sistemas de explotación y
equipos.
Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos utilizados para producirlo, que se
clasifican en procesos de vía seca y procesos de vía húmeda.
El proceso de fabricación del cemento comprende las siguientes etapas principales:
a) Trituración: Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los
molinos de crudo.
b) Homogeneización: Esta etapa puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se usan
corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima
es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a
temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios
de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más
eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto
de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las
altas temperaturas.
c) Producción del clínker: El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de
homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento.
El cemento es una sustancia particularmente sensible a la acción del agua y de la humedad, por lo tanto para
salvaguardar sus propiedades, se deben tener algunas precauciones muy importantes, entre otras:
Inmediatamente después de que el cemento se reciba en el área de las obras si es cemento a granel, deberá
almacenarse en depósitos secos, diseñados a prueba de agua, adecuadamente ventilados y con instalaciones
apropiadas para evitar la absorción de humedad.
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se apilará en hileras
superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura para
almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente, después de llegar al
área de las obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará
bolsa alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que
nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.
4.3. CLASIFICACIÓN
Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:
 De origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4 aproximadamente.
 De origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico.
Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de resistencia y
durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos.
Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio, obtenidos a
través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla
con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición química de los cementos es compleja,
se utilizan terminologías específicas para definir las composiciones.
 El cemento Pórtland: El tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del
hormigón o concreto es el cemento portland.
Cuando el cemento Pórtland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas
con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un
período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. Con el agregado de materiales
particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es
más fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.
 Cementos Pórtland especiales: Se obtienen de la misma forma que el portland, pero que tienen
características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman.
 Pórtland férrico: Está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que este cemento
es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo.
Este tipo de composición comporta por lo tanto, además de una mayor presencia de Fe2O3, una menor
presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos
son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos férricos son
los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2,
cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el
componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una menor
cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas.
 Cementos blancos: Contrariamente a los cementos férricos, los cementos blancos tienen un módulo de
fundentes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3.
EI color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Pórtland normal y un gris
más obscuro al cemento férrico.
 Cementos de mezclas: Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Pórtland normal
otros componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas
características que lo diferencian del Pórtland normal.
 Cemento puzolánico: Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica, su nombre deriva de la
localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha
generalizado a las cenizas volcánicas en otros lugares. Ya Vitrubio describía cuatro tipos de puzolana:
negra, blanca, gris y roja. Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento
puzolánico, y permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua. La
puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse a bajo
precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:
  55-70% de clinker Pórtland.
 30-45% de puzolana.
 2-4% de yeso.
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad de esta última.
Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas, el cemento
puzolánico será más resistente al ataque de éstas. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado
en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones.
 Cemento siderúrgico: La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón
proveniente de las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el
cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80%. El porcentaje de estos materiales
puede ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material
potencialmente hidráulico. Esta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir en
presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento
Pórtland normal. Por los mismos motivos que el cemento puzolánico, el cemento siderúrgico también
tiene buena resistencia a las aguas agresivas y desarrolla menos calor durante el fraguado. Otra
característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente
a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos.
 Cemento de fraguado rápido: El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento
romano ó prompt natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación
con agua. Se produce en forma similar al cemento Pórtland, pero con el horno a una temperatura menor
(1.000 a 1.200 ºC).Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para
grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena colada.
 Cemento aluminoso: El cemento aluminoso se produce a partir principalmente de la bauxita con
impurezas de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se
agrega calcáreo o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso, también llamado «cemento fundido»,
por lo que la temperatura del horno alcanza hasta los 1.600°C y se alcanza la fusión de los componentes.
El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos
para obtener el producto final. El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:
 35-40% óxido de calcio.
 40-50% óxido de aluminio.
 5% óxido de silicio.
 5-10% óxido de hierro.
 1% óxido de titanio.
Por lo que se refiere a sus reales componentes se tiene:
 60-70% CaOAl2O3
 10-15% 2CaOSiO2
 4CaOAl2O3Fe2O3
 2CaOAl2O3SiO2
4.4. APLICACIONES Y USOS
Tipo, nombre y aplicación:
I : Normal. Para uso general, donde no son requeridos otros tipos de cemento.
IA : Normal. Uso general, con inclusor de aire.
II : Moderado. Para uso general y además en construcciones donde existe un moderado ataque de sulfatos o se
requiera un moderado calor de hidratación.
IIA : Moderado. Igual que el tipo II, pero con inclusor de aire.
III : Altas resistencias. Para uso donde se requieren altas resistencias a edades tempranas.
IIIA : Altas resistencias. Mismo uso que el tipo III, con aire incluido.
IV : Bajo calor de hidratación. Para uso donde se requiere un bajo calor de hidratación.
V : Resistente a la acción de los sulfatos. Para uso general y además en construcciones donde existe un alto
ataque de sulfatos.
 Tipo I: Este tipo de cemento es de uso general, y se emplea cuando no se requiere de propiedades y
características especiales que lo protejan del ataque de factores agresivos como sulfatos, cloruros y
temperaturas originadas por calor de hidratación. Entre los usos donde se emplea este tipo de cemento
están: pisos, pavimentos, edificios, estructuras, elementos prefabricados.
 Tipo II: El cemento Pórtland tipo II se utiliza cuando es necesario la protección contra el ataque moderado
de sulfatos, como por ejemplo en las tuberías de drenaje, siempre y cuando las concentraciones de
sulfatos sean ligeramente superiores a lo normal, pero sin llegar a ser severas (En caso de presentarse
concentraciones mayores se recomienda el uso de cemento Tipo V, el cual es altamente resistente al
ataque de los sulfatos). Genera normalmente menos calor que el cemento tipo I, y este requisito de
moderado calor de hidratación puede especificarse a opción del comprador. En casos donde se
especifican límites máximos para el calor de hidratación, puede emplearse en obras de gran volumen y
particularmente en climas cálidos, en aplicaciones como muros de contención, pilas, presas, etc.
 Tipo III: Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 días. Esta
propiedad se obtiene al molerse el cemento más finamente durante el proceso de molienda. Su
utilización se debe a necesidades específicas de la construcción, cuando es necesario retirar cimbras lo
más pronto posible o cuando por requerimientos particulares, una obra tiene que ponerse en servicio muy
rápidamente, como en el caso de carreteras y autopistas.
 Tipo IV: El cemento Pórtland tipo IV se utiliza cuando por necesidades de la obra, se requiere que el calor
generado por la hidratación sea mantenido a un mínimo. El desarrollo de resistencias de este tipo de
cemento es muy lento en comparación con los otros tipos de cemento. Los usos y aplicaciones del
cemento tipo IV están dirigidos a obras con estructuras de tipo masivo, como por ejemplo grandes presas.
 Cementos Hidráulicos Mezclados: Estos cementos han sido desarrollados debido al interés de la
industria por la conservación de la energía y la economía en su producción. Existen 5 tipos de cementos
hidráulicos mezclados:
 Tipo IS: El cemento Pórtland de escoria de alto horno se puede emplear en las construcciones de
concreto en general. Para producir este tipo de cemento, la escoria del alto horno se muele junto con el
clinker de cemento Pórtland, o puede también molerse en forma separada y luego mezclarse con el
cemento. El contenido de escoria varía entre el 25 y el 70% en peso.
 Tipo IP y Tipo P: El cemento Pórtland IP puede ser empleado en construcciones en general y el tipo P se
utiliza en construcciones donde no sean necesarias resistencias altas a edades tempranas. El tipo P se
utiliza normalmente en estructuras masivas, como estribos, presas y pilas de cimentación. El contenido
de puzolana de estos cementos se sitúa entre el 15 y el 40 % en peso.
 Tipo S: El cemento tipo S, de escoria, se usa comúnmente en donde se requieren resistencias inferiores.
Este cemento se fabrica mediante cualquiera de los siguientes métodos:
 Mezclando escoria molida de alto horno y cemento Pórtland.
 Mezclando escoria molida y cal hidratada.
 Mezclando escoria molida, cemento Pórtland y cal hidratada.
El contenido mínimo de escoria es del 70% en peso del cemento de escoria.
 Tipo I (PM): Se emplea en todo tipo de construcciones de concreto. El cemento se fabrica combinando
cemento Pórtland o cemento Pórtland de escoria de alto horno con puzolana fina. Esto se puede lograr:
  Mezclando el cemento Pórtland con la puzolana.
 Mezclando el cemento Pórtland de escoria de alto horno con puzolana.
 Moliendo conjuntamente el clinker de cemento con la puzolana.
 Por medio de una combinación de molienda conjunta y de mezclado.
El contenido de puzolana es menor del 15% en peso del cemento terminado.
 Tipo I (SM): Se puede emplear en todo tipo de construcciones de concreto. Se fabrica mediante
cualquiera de los siguientes procesos:
 Moliendo conjuntamente el clinker con alguna escoria granular de alto horno.
 Mezclando escoria molida y cal hidratada.
 Mezclando escoria, cemento Pórtland y cal hidratada.
El contenido máximo de escoria es del 25% del peso del cemento de escoria.
 Cementos Especiales.
 Cementos para Pozos Petroleros: Estos cementos, empleados para sellar pozos petroleros,
normalmente están hechos de clinker de cemento Pórtland. Generalmente deben tener un fraguado
lento y deben ser resistentes a temperaturas y presiones elevadas.
 Cementos Plásticos: Los cementos plásticos se fabrican añadiendo agentes plastificantes, en una
cantidad no mayor del 12% del volumen total, al cemento Pórtland de TIPO I ó II durante la operación de
molienda. Estos cementos comúnmente son empleados para hacer morteros y aplanados.
 Cementos Pórtland Impermeabilizados: El cemento Pórtland impermeabilizado usualmente se fabrica
añadiendo una pequeña cantidad de aditivo repelente al agua como el estearato de sodio, de aluminio, u
otros, al clinker de cemento durante la molienda final.
 Otros Tipos de Cementos.
 Cementos de Albañilería: Estos son cementos hidráulicos diseñados para emplearse en morteros, para
construcciones de mampostería. Están compuestos por alguno de los siguientes: cemento Pórtland,
cemento Pórtland puzolana, cemento Pórtland de escoria de alto horno, cemento de escoria, cal
hidráulica y cemento natural. Además, normalmente contienen materiales como cal hidratada, caliza,
creta, o arcilla. La trabajabilidad, resistencia y color de los cementos de albañilería se mantienen a niveles
uniformes, gracias a los controles durante su manufactura. Aparte de ser empleados en morteros para
trabajos de mampostería, pueden utilizarse para argamasas y aplanados, mas nunca se deben emplear
para elaborar concreto.
 Cementos Expansivos: El cemento expansivo es un cemento hidráulico que se expande ligeramente
durante el período de endurecimiento a edad temprana después del fraguado.
 Cemento Portland Blanco: El cemento blanco se utiliza para fines estructurales y para fines
arquitectónicos, como muros precolados, aplanados, pintura de cemento, paneles para fachadas,
pegamento para azulejos y como concreto decorativo.
 CAPÍTULO V
MORTEROS Y HORMIGONES

1. MORTEROS
El origen de los morteros está íntimamente ligado al de los conglomerantes, que forman parte importante de su
composición. Hace 5.000 años aparecen al norte de Chile las primeras obras de piedra unidas por un
conglomerante hidráulico procedente de la calcinación de algas, estas obras formaban las paredes de las chozas
utilizadas por los indígenas. También los egipcios emplearon morteros de yeso y de cal en sus construcciones
monumentales.
Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos materiales volcánicos (cenizas), mezclados con
caliza y arena producían un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la acción del agua, dulce o salada. Estas
cenizas las encontraron en un lugar llamado Puteoli conocido hoy como Puzzuoli, de aquí que a este cemento se le
llamase «cemento de puzolana».
Hasta el siglo XVIII sólo se utilizan los morteros de cal, yesos y materiales puzolánicos. Hacia 1750-1800 se
investigan mezclas calcinadas de arcilla y caliza.
Desde finales del siglo XIX se perfecciona el proceso de fabricación del cemento que posteriormente desencadenó
la fabricación de los actuales cementos Portland, material íntimamente ligado a la producción de los morteros de
hoy.
La tecnificación del material en el siglo XX produce desde las últimas décadas un desplazamiento de los morteros
hechos in situ a favor de los morteros industriales. Finalmente, la mayor exigencia y control en las propiedades de
los morteros, provoca en los últimos años una fuerte tendencia hacia el desarrollo del mortero seco.
1.1. DEFINICIÓN
Mortero es la combinación de aglomerantes y aglomerados compuestos por cemento, agregado fino y agua.
Generalmente, se utiliza para obras de albañilería, como material de agarre, revestimiento de paredes, etc.
1.2. ELABORACIÓN
El proceso de elaboración del mortero consta de los siguientes pasos:
a) Mezclado: Este paso se debe realizar en un recipiente no absorbente, de preferencia un mezclado
mecánico, está permitido mezclar los ingredientes sólidos hasta alcanzar un color homogéneo en la
mezcla, pero ésta mezcla no podrá utilizarse en una plazo mayor a 24 hrs. El tiempo de mezclado una vez
que se agrega el agua, no debe ser menor de 4 mins., ni del necesario para alcanzar 120 revoluciones. La
consistencia de la mezcla será cuando se observe que alcanza la mínima fluidez compatible con una fácil
colocación.
b) Remezclado: Si el mortero comienza a endurecerse, podrá remezclarse hasta que vuelva a tomar la
consistencia deseada agregándole un poco de agua si es necesario, pero sólo se permite un remezclado.
Los morteros a base de cemento ordinario deberán utilizarse dentro del lapso de 2.5 h a partir del
mezclado inicial.
c) Colocación:
 Mortero para pegar: el espesor de las juntas será el mínimo que permita una capa uniforme de mortero, y
la alineación de las unidades de mampostería.
 Mortero para relleno: se colocará de manera que se obtenga un llenado completo de los huecos,
permitiéndose la compactación del mortero sin hacer vibrar demasiado al refuerzo. El colado se efectuará
en tramos no mayores de 500 mm para el caso de un área de celda de 2500 mm2, ni de 1.5 m cuando el
área de la celda es mayor a 2500 mm2, y si se interrumpe la construcción, el mortero deberá alcanzar a
rellenar hasta la mitad de la altura de la pieza de la última hilada, pero en los casos de las unidades
 multiperforadas no es necesario rellenarlas totalmente con mortero, vasta con que el mortero penetre al
menos 10 mm.
 Juntas: cuando se empleen unidades de mampostería de fabricación mecanizada, el espesor de las juntas
horizontales no debe exceder de 12 mm; siempre y cuando contenga algún refuerzo horizontal en la
junta, ni de 10 mm en los casos que no exista tal refuerzo, además, cuando se empleen unidades de
mampostería de fabricación artesanal el espesor de las juntas no debe exceder de 15 mm, y en todos los
casos el espesor mínimo para una junta de mortero es de 6 mm. Además se recomienda un espesor de
hasta 19 mm para la junta de mortero sobre la cual se desplanta la primera hilada del muro.
Antes de que el mortero de las juntas se endurezca, pero que sin embargo sea capaz de resistir la presión
de un dedo sin presentar una deformación excesiva, se procede a darle el acabado a la junta haciendo uso
de algún tipo de ranurador; una varilla, un perfil de acero, de aluminio o de madera, de una longitud tal
que le permita producir una superficie uniforme que una a las unidades en sus aristas.
El acabado de la junta puede ser estético, pero en realidad el objetivo principal es lograr que la junta de
mortero sea lo más impermeable posible. Bajo este criterio, es importante no dejar juntas sobresalidas o
muy remetidas, ya que propician que el agua se acumule en ellas.
1.3. CLASIFICACIÓN
Se pueden clasificar en:
 Morteros de cal: Los morteros de cal son aquellos que están fabricados con cal, arena y agua. La cal
puede ser aérea o hidráulica. Este tipo de morteros no se caracterizan por su gran dureza a corto plazo,
sino por su plasticidad, color, y maleabilidad en la aplicación.
 Morteros de cemento pórtland: El mortero de cemento Portland o simplemente mortero de cemento, es
un material de construcción obtenido a base de mezclar arena y agua con cemento, que actúa como
conglomerante.
El mortero de cemento se desarrolló a mediados del siglo XIX. Los morteros pobres o ásperos son
aquellos que tienen poca cantidad de cemento, y por consiguiente resultan muy difíciles de trabajar. Por
otro lado, los morteros que tienen gran cantidad de cemento se retraen y producen fisuras, además de ser
de mayor coste económico. Estos factores hacen necesario buscar una dosificación adecuada.
La falta de trabajabilidad de los morteros puede corregirse añadiendo aditivos plastificantes. También
pueden mejorarse con la adición de otro tipo de conglomerante como la cal, o modificando la dosificación
del mortero.
 Morteros bastardos: (1 parte cemento + 2 de cal + 3 de arena + 3 de agua)
 Morteros a base de cemento hidráulico: Este tipo de morteros poseen altos valores de resistencia, son
de fraguado rápido, y poco manejables ya que tienen mucha dificultad para retener el agua de la mezcla,
lo cual facilita su agrietamiento.
 Morteros a base de cemento hidráulico y cal: Este tipo de morteros reúnen las características de sus dos
cementantes, creando un balance de sus propiedades; por una parte son resistentes, además de que son
muy manejables, ya que si retienen el agua de la mezcla. Por lo general, este tipo de mortero es el que
más se utiliza en las construcciones de mampostería.
 Morteros para relleno: En general, este tipo de mortero se utiliza en la construcción de mampostería
reforzada interiormente. Consiste en una mezcla fluida de agregados (tamaño máximo de 10 mm) y
materiales cementantes, que penetra en las cavidades del muro adhiriéndose a las superficies de las
unidades de mampostería y del refuerzo sin sufrir segregación. Deberá cumplir lo siguiente: su resistencia
a la compresión debe ser al menos 125 kg/cm2 (en muros de 10 cm. de espesor se permite un mortero de
relleno de 40 kg/cm2), en su preparación debe emplearse la mínima cantidad de agua que le permita ser
 lo suficientemente fluido, además durante el mezclado se acepta el uso de aditivos que mejoren su
manejabilidad.
 Morteros especiales:
 Morteros refractarios: Son refractarios aquellos materiales capaces de soportar elevadas temperaturas.
 Morteros con aireante.
 Morteros ignífugos: tipo de mortero que se añaden sustancias o materiales, con propiedades de buen
comportamiento y resistencia frente al fuego.
 Morteros de cemento cola: Es un tipo de es un tipo de mortero adhesivo, está compuesto por cemento
de color gris o blanco, carga mineral de naturaleza silícea o calcárea y algunos aditivos.
La adherencia se consigue tanto de forma mecánica, por la cristalización del cemento, como de forma química,
por polimerización de resinas.
1.4. APLICACIONES
Las aplicaciones varían de acuerdo al tipo de mortero.
 Mortero refractario. Se utiliza como material de agarre, revestimiento de paredes, y para tomar las
juntas entre hiladas de ladrillo refractario. Compuestos por cemento de aluminato de calcio y arena
refractaria. Se emplean estos morteros para construir hornos, hogares y chimeneas, y como material de
agarre para la unión de piezas refractarias. Son resistentes a altas temperaturas ya la agresión de los
gases que se producen en las combustiones.
 Mortero ignífugo: Se emplea para revestir todo tipo de estructuras, paramentos, o cualquier otro
elemento al que se tenga que incrementar su resistencia o estabilidad al fuego. Es muy utilizado para
proteger estructuras metálicas conformadas por elementos de acero.
 Mortero de cemento cola: Es utilizado para la colocación en paredes y suelos de baldosas cerámicas,
tanto en interiores como exteriores.
 Morteros de toma: Son los que usamos para el levantamiento de muros y tabiques ya sean estos
portantes o de relleno. Elevados con mampostería cerámica, de bloques de hormigón o ladrillos
refractarios etc. y en la colocación de revestimientos y pisos. Es decir se propone construir con elementos
pequeños una unidad de obra con características propias, el mortero debe de tener suficiente resistencia
para soportar las cargas que van a actuar sobre el muros. La resistencia debe obtenerse relativamente
pronto para poder continuar con la construcción.
El mortero de cal endurece por secado y carbonatación, este proceso es lento y avanza desde la superficie
hacia dentro la masa. En ambiente húmedo se retrasa el secado y si es seco la carbonatación se hace
lenta. Por eso es favorable la adición de cemento que permitirá obtener resistencias iniciales en un
proceso más rápido para poder seguir la construcción.
 Impermeabilizaciones: Deben ser morteros compactos, hidraulicos, se usan en cerramientos laterales,
submuración.
 Revoques:
Sistemas de una capa, sistemas de dos capas, sistemas de tres capas, particularidades en cerramientos verticales y
horizontales (cielorrasos), revoques de tanques de agua.
 Bases para otras terminaciones o acondicionamientos:
Alisado para Parquet, vinílicos, moquetes, alisados para impermeabilización.
 Realización de mampuestos:
Bloques, ladrillos Sílico Calcáreos.
2. HORMIGONES
2.1. DEFINICIÓN
El hormigón (concreto), es la mezcla de uno o más conglomerantes (generalmente cemento) con áridos (grava,
gravilla y arena), agua y eventualmente, aditivos.
2.2. DOSIFICACIÓN.
Existen varios métodos para dosificar previamente el hormigón, pero son sólo orientativos. Las proporciones
definitivas de cada uno de los componentes se suelen establecer mediante ensayos de laboratorio, realizando
correcciones a lo obtenido en los métodos teóricos.
Aspectos básicos a determinar:
 Resistencia característica (fck): Se fija en el proyecto.
 Selección del tipo de cemento: se establece en función de las aplicaciones del hormigonado (en masa,
armado, pretensado, prefabricado, de alta resistencia, desencofrado rápido, hormigonados en tiempo
frío o caluroso, etc.) y del tipo de ambiente a que estará expuesto.
 Tamaño máximo del árido: Es conveniente que sea el mayor posible, pues a mayor tamaño menos agua
necesitará ya que la superficie total de los granos de áridos a rodear será más pequeña. Pero el tamaño
 máximo estará limitado por los espacios que tiene que ocupar el hormigón fresco entre dos armaduras
cercanas o entre una armadura y el encofrado.
 Consistencia del hormigón: Se establece en función del tamaño de los huecos que hay que rellenar en el
encofrado y de los medios de compactación previstos.
 Cantidad de agua por metro cúbico de hormigón: Conocida la consistencia, el tamaño máximo del árido
y si la piedra es canto rodado o de machaqueo es inmediato establecer la cantidad de agua que se
necesita.
 Relación agua/cemento: Depende fundamentalmente de la resistencia del hormigón, influyendo
también el tipo de cemento y los áridos empleados.
 Cantidad de cemento: Conocida la cantidad de agua y la relación agua /cemento, determinamos la
cantidad de cemento.
 Cantidad de áridos: Conocida la cantidad de agua y de cemento, el resto serán áridos.
 Composición granulométrica del árido: Consiste en determinar los porcentajes óptimos de los diferentes
tamaños de áridos disponibles. Hay varios métodos, unos son de granulometría continua, lo que significa
que interviene todos los tamaños de áridos, otros son de granulometría discontinua donde falta algún
tamaño intermedio de árido.
Determinada la dosificación más adecuada, en la planta de hormigón hay que medir los componentes, el agua en
volumen, mientras que el cemento y áridos se miden en peso.
2.3. FABRICACIÓN
Durante el proceso de fabricación y/o preparación de hormigones es muy importante seleccionar áridos limpios,
con mínima cantidad de arcillas o contaminantes que afecten la hidratación del cemento.
El agua debe estar libre de contaminaciones orgánicas y salinas. Cuando sea posible y lo aconsejable en todos los
casos es utilizar agua potable.
 La mezcla del hormigón: El Mezclado debe hacerse de tal forma que asegure la homogeneidad del
hormigón. Se recomienda el uso de hormigoneras en obras pequeñas y solicitarlos a una planta de
fabricación de hormigones para obras medianas y grandes. En caso de que se realice manualmente deben
extremarse los cuidados durante su elaboración, el agua debe dosificarse por volumen, el cemento y los
áridos por peso.
 Vaciado y colocación del hormigón: Los cuidados durante el vaciado del hormigón tienen como fin
mantener la mezcla homogénea, es decir, con buena distribución de los áridos. Es importante que se
elimine el aire atrapado por lo que es recomendable del vibrador como herramienta y en obras pequeñas
de una simple varilla.
 Curado del hormigón: Para que el hormigón alcance toda su resistencia y las características para las que
fue diseñado es necesario que no pierda la humedad de la mezcla aceleradamente, con este objetivo debe
protegerse la superficie del hormigón para evitar su secado antes de tiempo, la protección y cuidados se
denominan Curado del Hormigón. Un buen curado contribuye a obtener las resistencias de diseño. En
caso de un mal curado, las resistencias pueden quedar hasta un 30% por debajo de lo esperado.
 Desencofrado del hormigón: Otro factor muy importante es el tiempo que se debe mantener el
encofrado para obtener la resistencia del hormigón y conseguir su durabilidad. En placas o losas, es
recomendable mantener el encofrado por lo menos 15 días en condiciones normales y dejar los puntales
necesarios.
 Resistencia de diseño del hormigón: La resistencia a la compresión es una de las pruebas más
importantes para verificar la calidad del hormigón. Se utiliza en el diseño de estructuras. Las pruebas se
proyectan generalmente a 28 Días. La resistencia a la compresión es afectada fuertemente por la relación
agua/cemento, la edad y el curado del hormigón.
 2.4. CLASIFICACIÓN
Los hormigones se pueden clasificar en:
 Ciclópeo: El hormigón ciclópeo está constituido por una mezcla de hormigón con una resistencia última a
la compresión de 175 kg/cm2 a los 28 días, a la cual se le agregará hasta el 60% de piedra.
 Hormigón armado: Consiste en la utilización de hormigón reforzado con barras o mallas de acero,
llamadas armaduras. También es posible armarlo con fibras, tales como fibras plásticas, fibra de vidrio,
fibras de acero o combinaciones de barras de acero con fibras dependiendo de los requerimientos a los
que estará sometido. El hormigón armado es de amplio uso en la construcción siendo utilizado en
edificios de todo tipo, caminos, puentes, presas, túneles y obras industriales. La utilización de fibras es
muy común en la aplicación de hormigón proyectado, especialmente en túneles y obras civiles en general.
 Hormigón preesforzado: Son los elementos estructurales de hormigón sometidos intencionadamente a
esfuerzos de compresión previos a su puesta en servicio. Esta tensión se aplica mediante cables de acero
que son tensados y anclados al hormigón.
 Otros tipos de hormigón:
Aireado o celular: Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases derivados de reacciones químicas,
resultando un hormigón de densidad < 1 (lo cual le permite por ejemplo flotar). El término celular refiere a que en
este tipo de hormigón se procura formar celdas o células (burbujas) de gas independientes, aisladas entre si, que
luego del fraguado dejan huecos que al material le proporcionan las varias características especiales de este tipo
de hormigón. Entre las características más destacables e interesantes del hormigón celular se encuentran las
siguientes:
 Bajo peso.
 Facilidad para trabajarlo una vez fraguado (por ejemplo ranurarlo para insertar conductos hidraúlicos o
eléctricos).
 Excelente aislamiento térmico.
Microhormigón: Es un hormigón de altas prestaciones en los cuales las partículas del árido no superan los 10 mm.
Se utiliza para la fabricación de tejas de hormigón y otros materiales. Adquieren 90 por ciento de su resistencia
final en menos de siete días, lo cual permitiría un ahorro significativo en la industria de la construcción, pues el
tiempo para levantar una edificación disminuiría casi el 60 por ciento.
Permeable: Es un hormigón que utiliza áridos de gran tamaño, lo cual permite que una vez colocado queden
huecos entre la pasta y las piedras. Por estos espacios puede escurrir el agua u otros líquidos.
De alta densidad: Los hormigones convencionales tienen una densidad aproximada de entre 2200 y 2500 kg/m3.
Se denomina hormigón de alta densidad, u hormigón pesado, a aquellos hormigones con una densidad superior a
la habitual. Estos hormigones, capaces de alcanzar densidades de más de 6000 kg/m3, están fabricados con áridos
de densidades superiores a los habituales (normalmente barita, magnetita, hematita.).

2.5. APLICACIONES
La aplicación del hormigón armado, prácticamente abarca todas las especialidades en ingeniería y construcción.
 Hormigón ciclópeo: Es usado para la construcción de cimientos, sobrecimientos, muros de contención,
etc.
 Hormigón Armado: Es utilizado en la construcción de edificios (Columnas, vigas, losas, fundaciones,
muros, etc.), puentes de luces pequeñas, carreteras, obras hidraulicas, etc.
 Hormigón preesforzado: Puentes para luces grandes.
 De alta densidad: El hormigón pesado se ha utilizado generalmente para blindar estructuras y proteger
frente a la radiación, en centrales nucleares, salas de radiología de hospitales, aceleradores de partículas,
etc.
  Permeable: Su desarrollo aún está en fase experimental, pero se proyecta su utilización en
estacionamientos y pavimentos.
2.6. TIPOS DE HORMIGONES
 Hormigón simple: Hormigón que no tiene armadura de refuerzo (veredas, pavimentos).
 Hormigón armado: Hormigón que tiene armadura de refuerzo (fierro) para resistir esfuerzos (columnas,
vigas, techo).
 Hormigón ciclópeo: Hormigón simple a cuya masa se agrega grandes piedras o bloques. No contiene
armadura (cimiento).
 Hormigón premezclado: Hormigón que se dosifica en planta, que puede ser mezclado en la misma o en
camiones mezcladores y que es transportado a la obra.
 Hormigón prefabricado: Elementos de concreto simple o armado, fabricados en un lugar diferente a su
posición final en la estructura.
2.7. CURADO DEL HORMIGÓN
El curado es el tratamiento final que se da al concreto para lograr que alcance su resistencia final y, además, esto
servirá para que no se raje y tenga mayor duración. Consiste en proveerle del agua necesaria por lo menos 7 días
después de colocado.
Provisión de agua mediante:
1. Riego directo.
2. Arroceras: Agua confinada por montículos de arena (se utiliza para losas o pavimentos).
3. Colocación de lonas permanentemente húmedas (sacos de yute humedecidos); se colocan sobre la columna y
placas.
 CAPÍTULO VI
MATERIALES ORGÁNICOS

1. MADERA
Durante miles de años el hombre la ha manipulado para que sirviera a sus necesidades y, aún en nuestros días,
tipologías ancestrales continúan siendo válidas.
La madera fue uno de los primeros materiales utilizados por el hombre para construcción de viviendas. Después
fue uno de los materiales predilectos para la construcción de palacios, templos y casas desde el siglo XX a.c. y
hasta el siglo XIV D.C; donde al descubrirse nuevas técnicas y materiales para la construcción, tales como el
hormigón armado, el hierro, el cristal, el cartón, la fibra textil y todos los sustitutos de la madera, disminuyeron en
gran medida el uso de ésta.
1.1. DEFINICIÓN
La madera es un material ortotrópico encontrado como principal contenido del tronco de un árbol. Los árboles se
caracterizan por tener troncos que crecen cada año y que están compuestos por fibras de celulosa unidas con
lignina. Las plantas que no producen madera son conocidas como herbáceas.
La madera es uno de los elementos constructivos más antiguos que el hombre ha utilizado para la construcción de
sus viviendas y otras edificaciones. Pero para lograr un resultado excelente en su trabajabilidad hay que tener
presente ciertos aspectos relacionados con la forma de corte, curado y secado.
1.2. ESTRUCTURAS DE MADERA
La madera está constituída de las siguientes partes:
 Médula (Núcleo): Parte central del árbol. Constituida por tejido flojo y poroso. Tiene un diámetro muy
pequeño. Madera vieja y normalmente agrietada. Se suele desechar en los procesos de elaboración de la
madera.
 Duramen: Madera de la parte interior del tronco. Constituido por tejidos que han llegado a su máximo
desarrollo y resistencia (debido al proceso de lignificación.) De coloración, a veces, más oscura que la
exterior. Madera adulta y compacta. Es aprovechable. La duraminización (transformación de albura a
duramen) de la madera se caracteriza por una serie de modificaciones anatómicas y químicas,
oscurecimiento, aumento de densidad y mayor resistencia frente a los ataques de los insectos.
 Albura: Se encuentra en la parte externa del tronco, bajo la corteza. Constituida por tejidos jóvenes en
período de crecimiento (zona viva). Contiene mucha savia y materias orgánicas. De coloración más clara
que el duramen, más porosa y más ligera, con mayor riesgo frente ataques bióticos.
 Cambium: Capa existente entre la albura y la corteza, constituye la base del crecimiento en especial del
tronco, generando dos tipos de células:
Hacia el interior: Madera (albura).
Hacia el exterior: Líber.
 Líber: Parte interna de la corteza. Es filamentosa y poco resistente. Madera embrionaria viva.
 Corteza: Capa exterior del tronco. Tejido impermeable que recubre el líber y protege al árbol.
 Radios leñosos: Bandas o láminas delgadas de un tejido, cuyas células se desarrollan en dirección radial,
o sea, perpendicular a los anillos de crecimiento. Ejercen una función de trabazón. Almacenan y difunden
las materias nutritivas que aporta la savia descendente (igual que las células de parénquima). Contribuyen
a que la deformación de la madera sea menor en dirección radial que en la tangencial.
Son más blandos que el resto de la masa leñosa. Por ello constituyen las zonas de rotura a comprensión,
cuando se ejerce el esfuerzo paralelamente a las fibras.
 1.3. EXTRACCIÓN Y TRANSFORMACIÓN
La madera desde que se extrae del árbol hasta que llega a ser empleada para la fabricación de objetos, pasa por el
siguiente proceso de transformación:
a) Apeo, corte o tala: en este proceso intervienen los leñadores o la cuadrilla de operarios que suben al
monte y con hachas o sierras eléctricas o de gasolina cortan el árbol y le quitan las ramas, raíces y
empiezan a quitarle la corteza para que empiece a secarse. Se suele recomendar que los árboles se los
corte en invierno u otoño. Es obligatorio replantar más árboles que los que se cortaron.
b) Transporte: es la segunda fase y es en la que la madera es transportada desde su lugar de corte al
aserradero y en esta fase dependen muchas cosas como la orografía y la infraestuctura que haya.
Normalmente se hace tirando con animales o maquinaria pero hay casos en que hay un río cerca y se
aprovecha para que los lleve, si hay buena corriente de agua se sueltan los troncos con cuidado de que no
se atasquen pero si hay poca corriente se atan haciendo balsas que se guían hasta donde haga falta.
c) Aserrado: en esta fase la madera es llevada a unos aserraderos. En los cuales se sigue más o menos ese
proceso y el aserradero lo único que hace es dividir en trozos la madera según el uso que se le vaya a dar
después. Suelen usar diferentes tipos de sierra como por ejemplo, la sierra alternativa, de cinta, circular ó
con rodillos. Algunos aserraderos combinan varias de estas técnicas para mejorar la producción.
d) Secado: La madera recién cortada contiene gran cantidad de agua, de un tercio a la mitad de su peso
total, por eso este es el proceso más importante para que la madera sea de calidad y esté en buen estado
aunque si fallan los anteriores también fallará este.
 Secado natural: se colocan los maderos en pilas separadas del suelo y con huecos para que corra el aire
entre ellos y protegidos del agua y el sol para que así se vayan secando. Lo que le pasa a este sistema es
que tarda mucho tiempo y eso no es rentable al del aserradero que quiere que eso vaya deprisa.
 Secado artificial: dentro de este hay varios métodos distintos:
 Secado por inmersión: en este proceso se mete al tronco o el madero en una piscina, y por el empuje del
agua por uno de los lados del madero la savia sale empujada por el lado opuesto así se consigue que al
eliminar la savia la madera no se pudra; aunque prive a la madera de algo de dureza y consistencia, ganará
en duración. Este proceso dura varios meses, tras los cuales la madera secará más deprisa porque no hay
savia.
 Secado al vacío: en este proceso la madera es introducida en unas máquinas de vacío. Es él más seguro y
permite conciliar tiempos extremadamente breves de secado con además: bajas temperaturas de la
madera en secado, limitados gradientes de humedad entre el exterior y la superficie, la eliminación del
riesgo de fisuras, hundimiento o alteración del color. Fácil utilización. Mantenimiento reducido de la
instalación.
 Secado por vaporización: este proceso es muy costoso pero bueno. Se meten los maderos en una nave
cerrada a cierta altura del suelo por la que corre una nube de vapor de 80 a 100 ºC; con este proceso se
consigue que la madera pierda un 25% de su peso en agua y más tarde para completar el proceso se le
hace circular una corriente de vapor de aceite de alquitrán que la impermeabilizará y favorecerá su
conservación.
 Secado mixto: en este proceso se juntan el natural y el artificial: se empieza con un secado natural que
elimina la humedad en un 20-25% para proseguir con el secado artificial hasta llegar al punto de secado o
de eliminación de humedad deseado.
1.4. CLASIFICACIÓN
Según el Manual de Diseño en Maderas del Grupo Andino, las maderas se clasifican en los siguientes grupos:
GRUPO A → γ ≅ (750 – 850) k/m3.
GRUPO B → γ ≅ (700 – 750) k/m3.
 GRUPO C → γ ≅ (600 – 750) k/m3.

1.5. APLICACIONES
La madera de construcción es aquella que se utiliza en la producción intensiva de elementos estructurales como
vigas, correas, cabriadas, etc. o para la realización de estructuras portantes de un edificio, como por ejemplo
techos, paredes, escaleras, etc.
Estas maderas convienen que sean de rápido crecimiento, baratas y no necesariamente de una alta calidad. La
tendencia actual se orienta a la utilización de coníferas, maderas livianas, blandas y de bajo peso propio.
La madera para carpintería en cambio, son de tipo finas, es decir, de calidad superior, y se utilizan para la
fabricación de puertas, ventanas, muebles, elementos de terminación y decoración interior.
La construcción de edificios con estructura en base a madera implica la utilización también de un conjunto de otros
materiales afines y complementarios.
 Maderas duras, su densidad varía entre 0.8-1.2 gr/cc. Se los usa para pisos, entablado, parquetería,
machiembrado, coma pasos de escalera, etc.
 Almendrillo: se utiliza para vigas.
 Verdolago: Se utiliza para tablones de carrocería.
Para este tipo de maderas las dimensiones más usadas son 2”x 6”x 5 metros.
 Palo Maria, Jórori, Palo Román, Yesquero. Estas Maderas son utilizadas para techar, como forros para
cielo rasos, carpintería de obras, marcos de puerta y ventanas.
 Maderas blandas: su densidad varía de 0.4 – 0.72 gr/cc.
 Ochoa, Mapajo, Bibose: son utilizadas para carpintería, encofrado, mueblería decorativa, etc
1.6. PARTICULARIDADES Y ANOMALÍAS DE LA MADERA ASERRADA
La madera puede contener una serie de particularidades o estar afectada de unas anomalías que modifican su
comportamiento. Las principales particularidades y anomalías son las siguientes:
Los nudos: Los nudos son las ramas del árbol, no son en sí un defecto, pues las ramas son necesarias, pero
modifican las características de la madera, tanto en su aspecto, como en su resistencia y transformación.
Los nudos se pueden clasificar de la siguiente forma:
 Por el estado del nudo: Nudo sano y adherente; Nudo negro; Nudo saltadizo; Nudo vicioso o podrido.
 Por el tamaño de los nudos: Nudo en ojo de perdiz (<5mm); Nudo pequeño (entre 5mm y 15mm); Nudo
mediano (entre 15mm y 25 mm); Nudo grande (entre 25mm y 40mm); Nudo muy grande (>40mm).
 Por la forma de los nudos: Nudo en espiga; Nudo redondo o circular; Nudo oval.
La médula: Al igual que en el caso anterior, la médula en el árbol no es un defecto sino que es un elemento
anatómico característico. La consideración de defecto, es debido a que su constitución es totalmente diferente a la
de la madera, presentando unas características de blandura, escasa resistencia y color, que hacen depreciar las
piezas que lo contienen.
El tamaño de la médula, oscila normalmente entre 1 y 2 mm, con sección en forma circular, poligonal o estrellada.
Madera enfeada o con bolsas de resina y taninos: Ciertas maderas sufren de forma natural o artificial, un proceso
por el cual, parte o la totalidad del duramen, o incluso la albura, se impregnan de resina, dando un aspecto y
cualidad a la madera característicos.
Fendas: Son roturas locales de la madera, producidas según planos de corte que incluyen la dirección radial y la del
eje del árbol, causadas por esfuerzos superiores a los valores de resistencia de esa madera.
Según sea el origen de los esfuerzos que inciden sobre la madera, las fendas se clasifican:
 De desecación: Son fendas que se producen una vez que el árbol muere, momento a partir del cual, la
humedad de la madera tiende a equilibrarse con la del medio ambiente que le rodea.
La existencia del gradiente de humedad supone la existencia de diferentes niveles de tendencia a
mermar, que al ser la madera un cuerpo sólido, se traduce en un estado de tensiones, que en la superficie
son de tipo de tracción perpendicular a la fibra y en el interior de compresión. Cuando las tensiones son
grandes (debidos a un gradiente grande de humedades) se produce la rotura de la madera por la zona de
superficie, dado que la madera es muy poco resistente a la tracción.
 De Cementado: Son fendas de desecación que se produce por falta de cuidado durante el secado, en el
que se produce una inversión de tensiones, cuando la madera del interior empieza a bajar del 30%. Las
fendas se extienden del centro de la tabla hacia el exterior.
Acebolladuras: Son roturas locales de la madera, producidas entre los anillos de crecimiento y a lo largo del eje del
árbol, causadas, por esfuerzos que inciden sobre la madera.
Ataques de organismos xilófagos: Son muy numerosos los organismos que se alimentan de alguna forma de la
madera, pero sin lugar a dudas destacan de entre ellos, los hongos y los insectos, que provocan anomalías de gran
importancia entre las que cabe destacar:
Coloraciones: Son causadas por hongos denominados, por los efectos que producen, cromógenos, que se
alimentan de los nutrientes existentes en las células de la madera, originando como principal efecto, el cambio de
coloración de la madera, por el crecimiento del micelio fúngico en la misma.
El azulado se produce siempre que la confiera esté cortada o elaborada, con un contenido de humedad de entre
20 y 140%, con óptimo desarrollo alrededor del 50%, y una temperatura ambiente de entre 5 y 35°C, con óptimo
de desarrollo a los 25°C. La intensidad del ataque dependerá de la resistencia de la propia especie, de la
proximidad al óptimo de desarrollo de los hongos, y del tiempo de exposición a esas condiciones.
Picaduras: Son agujeros, generalmente de apenas unos milímetros de diámetro, dispuestos en galerías, causados
por insectos, que en alguna fase de su desarrollo se alimentan de sustancias contenidas en la madera.
Pudriciones: Son causadas por hongos, que se alimentan de la pared de las células de la madera, originando su
destrucción.
1.7. DEFORMACIONES Y TOLERANCIAS
1.7.1. ALABEO
Es la deformación que puede experimentar una pieza de madera por la curvatura de sus ejes longitudinal,
transversal o de ambos. Se consideran:
 Abarquillado. Es el alabeo de las piezas cuando las aristas o bordes longitudinales no se encuentran al
mismo nivel que la zona central.
Reconocimiento al colocar la pieza de la madera sobre una superficie plana apoyar la parte central de la
cara quedando levantados, presentando un aspecto cóncavo o de barquillo.
Tolerancia. se permite en forma leve, no mayor de 1 por ciento del ancho de la pieza.
 Arqueadura. Es el alabeo o curvatura a lo largo de la cara de la pieza.
Reconocimiento al colocar la pieza sobre una superficie plana se observara una luz o separación entre la
cara de la pieza de la madera y la superficie de apoyo.
Tolerancia. se permite 1 centímetro por cada 300 centímetros de longitud o su equivalente: (H/L) < 0.33%
 Encorvadura. Es el alabeo o curvatura a lo largo del ancho de la pieza.
Reconocimiento. al colocar la pieza sobre una superficie plana se observara una luz o separacion entre el
canto de la pieza de madera y la superficie de apoyo. Se ubicara el lugar de mayor distanciamiento para
ser medido.
Tolerancia. Se permite 1 cm. por cada 300 cm. de longitud o su equivalente: (H/L) < 0.33%
  Torcedura. Es el alabeo que se presenta cuando las esquinas de una pieza de madera no se encuentran en
el mismo plano.
Reconocimiento.al colocar la pieza sobre una superficie plana se observara el levantamiento de una o más
aristas en diferentes direcciones.
Tolerancia. Se permite solamente cuando este defecto se presenta en forma muy leve y en una sola
arista. Se permite 1 cm. De alabeo para una pieza de 3 metros de longitud.
1.7.2. ARISTA FALTANTE
Reconocimiento.- Es la falta de madera en una o más aristas de la pieza.
Tolerancia. Se permite en una sola arista. Las dimensiones de la cara y el canto donde la falta la arista deberán ser
por lo menos los tres cuartos de las respectivas dimensiones de la sección completa.
1.7.3. DURAMEN QUEBRADIZO
Es la parte más interior del leño, generalmente de color más oscuro y de mayor durabilidad que la albura aunque
no está siempre nítidamente diferenciado de ella constituye generalmente la mayor proporción del centro del
tronco
Reconocimiento. Porción de madera en una zona de aprox. 10 cm. De diámetro adyacente a la medula
caracterizada por una fragilidad anormal. Se presenta en forma de grietas de media luna. Es más frecuente en
árboles viejos y puede presentar deterioro.
Tolerancia. Ninguna. No se permite.
1.7.4. FALLAS DE COMPRESIÓN
Es la deformación y rotura de las fibras de la madera como resultado de compresión o flexión excesiva en árboles
en pie causados por su propio peso, o por acción del viento. Pueden producirse además durante las operaciones de
corte y apeo de los árboles o por un mal apilado de la madera aserrada.
Reconocimiento.se observan en las superficies bien cepilladas de una pieza como arrugas finas perpendiculares al
grano. Estas fallas originan zonas con muy poca o ninguna capacidad mecánica, por lo que su correcta
identificación es fundamental para la seguridad de la estructura. Se presenta en árboles que tienen el tallo y fuste
muy ahusado o cónico.
Tolerancia. Ninguna. No se permite.
1.7.5. GRANO INCLINADO
Es la desviación angular de las fibras de la madera en relación al eje longitudinal de la pieza.
Reconocimiento. es la desviación angular que presenta el grano con respecto al eje longitudinal de la pieza. Es
necesario hacer uso repetido del detector del grano sobre las caras y cantos de la pieza.
Tolerancia. Se permite en cara o canto hasta un máximo de 1/8 de inclinación.
1.7.6. GRIETA
Es la separación de los elementos de la madera en dirección radial y longitudinal que no alcanza a afectar dos caras
de una pieza o dos puntos opuestos de la superficie de una madera rolliza.
Reconocimiento. se observan como separaciones discontinuas y superficiales de aproximadamente 1 milímetro de
separación y 2 a 3 mililitros de profundidad. Este defecto se produce durante el proceso de secado.
Tolerancia. Se permite moderadamente la suma de las profundidades, medidas desde ambos lados, no debe
exceder un cuarto del espesor de la pieza.
1.7.7. PERFORACIONES
Son agujeros o galerías causadas por el ataque de insectos o larvas.
Se consideran:
a. Perforaciones pequeñas
Reconocimiento. son agujeros con diámetros iguales o menores a 3 mm. Producidos por insectos de tipo
Ambrosia. Insectos tipo Lyctus no se aceptan.
Tolerancia. Se permiten cuando su distribución es moderada y comprende una zona menor que un cuarto de
longitud total de la pieza. Máximo 100 agujeros en 100 cm2. No alineados ni pasantes.
b. Perforaciones grandes
Reconocimiento. son agujeros con diámetros mayores a 3 mm. Producidos por insectos o larvas perforadoras tipo
“brocas de los domicilios”
Tolerancia. Se permiten cuando su distribución es moderada y superficial. Maximo 3 agujeros por metro lineal. No
alineados ni pasantes.
1.7.8. RAJADURAS
Son separaciones naturales entre los elementos de la madera que se extienden en la direccion del eje de la pieza y
afectan totalmente su espesor, o dos puntos opuestos de una madera rolliza.
Reconocimiento. se observa como separaciones del tejido leñoso en la dirección del grano.
Tolerancia. Se permite solo en uno de los extremos de la pieza y de una longitud no mayor al ancho o cara de la
pieza.

2. AGUA
El agua es otro de los elementos base para la construcción. Debe estar
limpia, por lo que se recomienda utilizar agua potable. Está prohibido
emplear agua que contenga residuos químicos, minerales y sulfatos, ya
que estos retrasan la fragua o, lo que es peor, la impiden.
El agua es un componente de nuestra naturaleza que ha estado
presente en la Tierra desde hace más de 3.000 millones de años,
ocupando tres cuartas partes de la superficie del planeta. La forma en
que estas moléculas se unen entre sí determinará la forma en que
encontramos el agua en nuestro entorno; como líquidos, en lluvias,
ríos, océanos, etc., como sólidos en témpanos y nieves o como gas en
las nubes. El agua ha sido desde siempre elemento imprescindible en
la construcción.
2.1. DEFINICIÓN
El agua (del latín aqua) es un compuesto formado por dos átomos de
hidrógeno y uno de oxígeno (H2O).
Es el único compuesto que puede estar en los tres estados (sólido,
líquido y gaseoso) a las temperaturas que se dan en la Tierra.
2.2. EXTRACCIÓN
El agua es una sustancia que se encuentra en grandes cantidades en nuestro planeta. El 97 % es agua salada, la
cual se encuentra principalmente en los océanos y mares; sólo el 3 % de su volumen es dulce. De esta última, un 1
por ciento está en estado líquido, componiendo los ríos y lagos. El 2% restante se encuentra en estado sólido en
capas, campos y plataformas de hielo o banquisas en las latitudes próximas a los polos. Fuera de las regiones
polares el agua dulce se encuentra principalmente en humedales y, subterráneamente, en acuíferos.
2.3. CLASIFICACIÓN Y APLICACIONES
La clasificación del agua es de un amplio espectro pudiendo ir desde su origen, potabilidad, etc.; pero para efectos
constructivos en ingeniería civil clasificamos el agua según su aplicación en el hormigón en:
 Agua de amasado: Se entiende por agua de amasado la cantidad de agua total contenida en el hormigón
fresco. Esta cantidad es utilizada para el cálculo de la relación agua/cemento (A/C). El agua de amasado
está compuesta por:
 El agua agregada a la mezcla.
  Humedad superficial de los agregados.
 Una cantidad de agua proveniente de los aditivos.
El agua de amasado cumple una doble función en la tecnología del hormigón: por un lado permite la hidratación
del cemento y por el otro es indispensable para asegurar la trabajabilidad y la buena composición del hormigón.
Los requisitos físicos y químicos que el agua de amasado deberá cumplir, están especificados en la norma ASTM C
94. En ella se establecen los valores en cuanto a su influencia sobre el tiempo de fraguado y la resistencia a la
compresión.
 Agua de curado: El hormigón para fraguar y endurecer necesita una cierta cantidad de agua que
reacciona químicamente con el cemento.
En las superficies expuestas al sol y principalmente al viento, el agua del hormigón se pierde rápidamente por
evaporación, lo cual puede producir fisuras y grietas e impedir que el hormigón alcance la resistencia esperada.
Mantener el hormigón húmedo se denomina: "curado del hormigón".
Este curado deberá comenzar inmediatamente después de efectuadas las operaciones de terminación de las
superficies expuestas.