10.

PROCEDIMIENTO DE
INSPECCIÓN Y CONTROL DE
VARIABLES
INSTRUCTOR:
Geovanny Alvarez G.
ASNT NDT Level II

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10.1. Procedimiento general de inspección
Los procedimientos son instrucciones escritas, realizadas en secuencia, diseñadas para facilitar la
consistencia y confiabilidad de los resultados de una prueba. Generalmente están limitados en el alcance
a una circunstancia en particular e incluyen las variables esenciales involucradas en la prueba. Un
procedimiento típico debe contener como mínimo las siguientes secciones:
 Título
 Objetivo
 Alcance
 Documentos de referencia
 Definiciones
 Descripción de la pieza
 Requerimientos de materiales y equipos
 Desarrollo de la inspección
 Estándares de aceptación
 Registros y reportes

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10.1. Procedimiento general de inspección
En la inspección por partículas magnéticas existen muchas variables que pueden afectar el resultado del
ensayo, por eso es importante establecer procedimientos para cada pieza específica y analizar
cuidadosamente cómo su tamaño y forma pueden afectar los resultados. Las características magnéticas
de la pieza y el tamaño, forma, ubicación y dirección de la discontinuidad que se espera encontrar
también afectan las variables del procedimiento. Los siguientes son los ítems que deben ser
considerados para la selección de la técnica de inspección:
 Características del material: propiedades magnéticas, tamaño, forma y ubicación física; posibles
discontinuidades; condición superficial; condiciones de servicio.
 Tipo de corriente: AC, DC, HWDC, FWDC.
 Tipo de partículas magnéticas: secas, húmedas, visibles, fluorescentes.
 Dirección de magnetización: circular, longitudinal, multidireccional.
 Método de magnetización: modo continuo, modo residual.
 Intensidad de la corriente: depende de la dirección de la magnetización y del equipo utilizado.
 Equipos: depende del tamaño, forma, cantidad, variedad y accesibilidad de las piezas a inspeccionar.

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10.1.2. Características del material

Las características magnéticas del material determinarán si la

inspección se hace de modo continuo o residual, por consiguiente
se requiere conocer la permeabilidad, reluctancia, densidad de
flujo, magnetismo residual, retentividad y fuerza coercitiva. Estas
propiedades son tomadas en consideración para la selección o
preparación del procedimiento. El tamaño, forma y ubicación física
de la pieza permite escoger el equipo adecuado y la cantidad de
flujo (cantidad de corriente).

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10.1.3. Tipo de corriente de magnetización

Al inspeccionar piezas en busca de discontinuidades abiertas a la

superficie se utilizará preferiblemente AC para obtener la mayor
densidad de flujo en la superficie de la pieza (efecto piel)
incrementando así la sensibilidad del ensayo. En el caso de esperar
la aparición de discontinuidades subsuperficiales la corriente
directa o la corriente rectificada de media onda ofrece mayores
ventajas por su distribución de flujo magnético más uniforme en el
espesor del material.

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10.1.4. Tipo de partículas magnéticas

La selección de las partículas magnéticas se hace principalmente escogiendo

entre partículas secas y húmedas, seguidamente se seleccionan de acuerdo al
color. Las partículas magnéticas secas son mejores para detectar
discontinuidades subsuperficiales principalmente si tienen alta permeabilidad
y son de forma alargada. La corriente alterna utilizada con partículas secas es
excelente para detectar grietas superficiales que no sean demasiado finas.
Para grietas extremadamente finas ubicadas en la superficie es mejor utilizar
partículas magnéticas húmedas, igualmente con este tipo de partículas se
garantiza un cubrimiento total de la superficie de la pieza, sobre todo para
piezas de forma irregular.

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10.1.5. Dirección de magnetización
La orientación de una discontinuidad en un objeto magnetizado con respecto a la dirección del flujo
magnético constituye un factor fundamental en la fuerza del campo de fuga y por tanto en la posibilidad
de formación de indicaciones. Si la orientación principal de la discontinuidad es desconocida o si la
discontinuidad se presenta en más de una dirección, se debe utilizar la magnetización circular y
longitudinal. La mayor fuerza de campo de fuga es la que se obtiene cuando la discontinuidad es
perpendicular al flujo de campo magnético, decreciendo en intensidad hasta llegar a desaparecer por
completo cuando se orienta paralelamente al flujo magnético.

Cuando sea necesario pasar corriente a través de la pieza se debe tener cuidado de evitar la formación de
arco eléctrico y sobrecalentamiento en áreas de contacto. Todas las áreas de contacto deben estar
limpias y la pieza es montada horizontalmente entre los platos de contacto, es necesario aplicar una
presión adecuada para asegurar un buen contacto eléctrico. Cuando capas protectoras interfieran con el
flujo de corriente pueden ser removidas en el área de contacto. Un conductor central se utiliza cuando se
inspecciona la superficie interna de la pieza.

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10.1.6. Método de magnetización
Dependiendo de la presencia o no del campo magnético al momento de aplicar las partículas,
éste puede ser continuo o residual. Si la pieza que se va a inspeccionar tiene una alta
retentividad se puede trabajar con el modo residual ya que el magnetismo que retiene la pieza
permite realizar la inspección de una forma confiable, de lo contrario, es decir, si la pieza
presenta una baja retentividad será más aconsejable utilizar el método continuo. En el modo
residual el medio indicador es aplicado después de que la pieza ha sido magnetizada y la
fuerza magnetizante removida, este método depende enteramente de la cantidad de
magnetismo residual retenido en la pieza y no es utilizado en aceros de baja aleación. En el
modo continuo la aplicación del medio es conducida simultáneamente con la operación de
magnetización, el procedimiento se cumple de mejor manera si se dan dos disparos de
corriente, siendo el segundo disparo aplicado una vez que el exceso de partículas ha sido
removido.

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10.1.7. Intensidad de la corriente aplicada

La cantidad de corriente para obtener óptimos resultados es el mayor factor

en la determinación del nivel de sensitividad. El tipo y las mínimas
dimensiones de las discontinuidades a ser localizadas son las principales
consideraciones para determinar el nivel de corriente. Una corriente
insuficiente no producirá indicaciones, una corriente demasiado alta
enmascarará indicaciones por el background que genera. Ver capítulo de
Técnicas de Magnetización.

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10.1.8. Equipos
• Cabezales de disparo: para establecer un campo circular se utiliza una corriente de 1000A
por pulgada de diámetro, como guía inicial. Se debe tener especial cuidado al magnetizar
áreas pequeñas ya que pueden sobrecalentarse.
• Conductor central: para establecer un campo circular con conductor central se utiliza una
corriente de 1000A por pulgada de espesor de pared de la pieza cuando ésta tiene un
espesor de 1.3cm o más; para espesores menores se utiliza una corriente de 500A. El
• Conductor central debe ser de un tamaño adecuado para producir un flujo suficiente en la
pieza, el espacio entre la pieza y el conductor no debe exceder 2.5cm.
• Bobina: los requerimientos de la cantidad de corriente se determinan de acuerdo con la
formula indicada en capítulos anteriores, ver capítulos de Magnetización y Equipamiento.
• Yoke o yugos.

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10.2. Desarrollo de la inspección

10.2.1. Desmagnetización

Antes de dar inicio a la inspección mediante partículas magnéticas es

importante que la pieza no tenga magnetismo remanente, ya que se pueden
generar indicaciones en el momento de aplicar las partículas magnéticas aún
cuando no se haya aplicado corriente de magnetización, por eso se debe
desmagnetizar la pieza antes de la inspección. Esta operación se puede
realizar con el mismo equipo que se vaya a utilizar en la inspección.

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10.2.2. Prelimpieza
Consiste en la remoción de los contaminantes del área a ser ensayada, incluido cualquier
agente humectante como el agua. Los métodos de limpieza pueden ser de tipo químico,
mecánico, utilizando solventes o una combinación entre ellos.

Los métodos de limpieza químicos incluyen: limpieza alcalina o ácida, soluciones de decapado
o de baño de sales.

Los métodos de limpieza mecánicos incluyen: métodos abrasivos como arenado, granallado,
cepillado y escariado, agua o vapor a alta presión. Estos métodos de limpieza deben utilizarse
con precaución ya que pueden enmascarar una indicación debido a que pueden cerrar la
abertura de la discontinuidad o pueden llenarla de residuos abrasivos.

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10.2.2. Prelimpieza
Los métodos de limpieza utilizando solventes normalmente incluyen: vapor desengrasante, solvente en
spray, solvente en inmersión e inmersión ultrasónica utilizando solvente, siendo el más común el vapor
desengrasante. Algunos de los métodos enunciados anteriormente son:

• Vapor desengrasante: aplicable a aceites, grasas y contaminantes orgánicos.

• Inmersión en caliente o en frío con detergentes: limpia excelentemente la pieza, sin embargo está la
limitación del tanque para piezas de gran tamaño.
• Pulverización con spray o pistola de aire comprimido: ideal para piezas de gran tamaño donde se
tenga la disponibilidad de los equipos requeridos.
• Limpieza con solventes o removedores de pintura: a pesar de su costo relativamente alto pueden ser
utilizados en la prelimpieza, pero debe tenerse cuidado de tratar la pieza posteriormente con los
inhibidores respectivos para cada tipo de material en caso de ser requeridos

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10.2.2. Prelimpieza
• Ataques químicos: utilizando soluciones ácidas o alcalinas para lograr decapados de
material.
• Ultrasonido: manejada en combinación con solventes o detergentes esta técnica vibratoria
da muy buenos resultados pero es sólo aplicable en piezas pequeñas.

Cuando se va a realizar la prueba sobre piezas que tienen un recubrimiento anticorrosivo, tal
como primer, pintura, cadmiado, cromado o zincado, no es necesario que éste sea removido
siempre y cuando las indicaciones de las discontinuidades no se vean afectadas. Los espesores
límites aceptables de tales capas están por encima de 0.005 pulgadas (0.12mm).

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10.2.3. Aplicación de la corriente

Para la selección del tipo de corriente de magnetización se deben tener las

consideraciones enunciadas en los capítulos anteriores.

10.2.4. Selección de la técnica

 Técnica de modo continuo y partículas magnéticas húmedas

 Técnica de modo continuo y partículas magnéticas secas
 Técnica de modo residual

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10.2.5. Aplicación del medio indicador

Para la selección del medio indicador se deben tener las consideraciones

enunciadas en los capítulos anteriores.

10.2.6. Interpretación y evaluación

Para identificar el tipo de indicaciones presentes se deben tener en cuenta las

consideraciones enunciadas en los capítulos posteriores.

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10.2.7. Desmagnetización

Para eliminar el magnetismo remanente en la pieza se debe tener en cuenta

las consideraciones enunciadas en los capítulos anteriores.

10.2.8. Interpretación y evaluación

Para realizar la limpieza final se pueden aplicar las mismas condiciones que
para la prelimpieza.

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10.3. Control de calidad de las variables

Este capítulo hace referencia a la importancia de asegurar una alta calidad en

la realización del ensayo. En la prueba por partículas magnéticas la presencia
de indicaciones confirma la existencia de discontinuidades en la pieza, sin
embargo, la ausencia de indicaciones no es garantía de la ausencia de
discontinuidades. Las discontinuidades pueden estar presentes y no formar
indicaciones, bien sea por deficiencias en los materiales utilizados o en los
procesos, por eso es importante periódicamente probar los materiales,
equipos y procesos para asegurarse que funcionan correctamente.

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10.3.1. Materiales

a) Materiales nuevos

Las partículas magnéticas están sujetas a pruebas costosas durante su formulación

para asegurar su apropiada composición, pero algunas veces existen partículas que no
cumplen con su desempeño satisfactoriamente. Muchas veces las discrepancias en su
desempeño no son detectadas hasta que un gran número de piezas ha sido
procesado, estas discrepancias pueden ser debidas a que: el fabricante de las
partículas y del vehículo pudo omitir un ingrediente o proceso, o pudo añadir un
ingrediente que no es compatible con los requerimientos de la prueba; por eso es
importante realizar una prueba al material nuevo para verificar sus características de
desempeño.

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10.3.1. Materiales

b) Materiales en uso

Algunos procesos utilizan las partículas magnéticas una sola vez, es decir que las
partículas son aplicadas por spray o por espolvoreado en una cantidad considerada
como suficiente, este tipo de partículas magnéticas están almacenadas en containers
cerrados hasta que son utilizadas, lo cual minimiza la posibilidad de contaminación o
degradación.

Otro tipo de partículas magnéticas son utilizadas en tanques abiertos donde material
sobrante proveniente del escurrido es ingresado nuevamente al tanque, lo cual puede
ser causa de contaminación y deterioro del baño.

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10.3.1. Materiales

b) Materiales en uso
Contaminación: es la principal fuente de degradación del baño de partículas magnéticas, existe una gran cantidad de
contaminantes y su efecto depende del tipo de partículas. Algunos contaminantes son los siguientes:
• Agua: es un contaminante común en los baños de base derivado del petróleo. Esto puede ocurrir debido a la
condensación, humedad o arrastre de agua de la misma pieza.
• Recubrimientos orgánicos: tales como pinturas, aceites, grasas, sellantes, son otra fuente de contaminación, si no
son removidos pueden reaccionar con las partículas o diluirlas de tal forma de pierdan su habilidad de desempeño.
• Solventes orgánicos: tales como fluidos desengrasantes, limpiadores solventes, gasolina, son contaminantes
comunes, éstos se puede mezclar con el baño y reducir su eficiencia.
• Polvo, arena y otros sólidos insolubles son transportados hacia el baño como resultados de una prelimpieza
inapropiada.
• Soluciones ácidas y alcalinas: son serios contaminantes del baño de partículas magnéticas fluorescentes. Los
ácidos reaccionan con las partículas y destruyen la fluorescencia, los ácidos y las soluciones alcalinas provienen de
operaciones de plateado, pintura y procesos de limpieza.

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10.3.1. Materiales

b) Materiales en uso
Cuando la contaminación del baño llega a niveles que puedan poner en peligro la confiabilidad de la
inspección se debe sustituir el baño por uno nuevo, recomendándose el siguiente procedimiento:

Dejar escurrir todo el baño contaminado de los depósitos de almacenaje y canales de conducción donde
pueda quedar atrapado cualquier remanente, así como remover las impurezas retenidas en los mismos
mediante la aplicación directa de chorros de aire comprimido. Lavar posteriormente con agua limpia. En
el caso de sistemas estacionarios se deben limpiar igualmente las bombas, sistemas de circulación y
componentes de agitación. Posteriormente se debe dejar el sistema encendido por diez o quince
minutos con solo agua limpia como agente circulante, para posteriormente volverse a vaciar el sistema.
Este último paso debe repetirse indefinidamente hasta lograr que el agua salga clara y no se aprecie la
salida de sólidos en suspensión.

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10.3.1. Materiales

b) Materiales en uso

Cuando el solvente del baño sea distinto del agua, el proceso de lavado debe hacerse con el
mismo tipo de solvente limpio de trabajo. Cuando se quiere cambiar un baño de agua a baño
oleogénico el último lavado debe hacerse con alcohol etílico. Cuando se quiere cambiar un
baño oleogénico al tipo agua, o aún cuando el baño de agua se halla contaminado con aceites
y grasas provenientes de las piezas ensayadas, el proceso de lavado deberá ser realizado con
agua mezclada con detergente industrial. Posteriormente se hará circular por el sistema agua
con aditivos normales de trabajo a modo de enjuague, los cuales permitirán extraer el
remanente del detergente retenido. Este último enjuague deberá repetirse hasta que el agua
de desecho salga libre de espuma, lo que indicará que está libre de detergente.

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10.3.1. Materiales

b) Materiales en uso

Una vez terminado el lavado del sistema, se procede a preparar un nuevo baño siguiendo las
instrucciones de los fabricantes.

• Pérdida por evaporación: el vehículo del baño de las partículas magnéticas húmedas
almacenadas en tanques abiertos está continuamente expuesto a evaporación. La rata de
evaporación se incrementa con el aumento de la temperatura y con las dimensiones del
tanque.
• Degradación por calor: la fluorescencia es sensitiva a altas temperaturas, temperaturas por
encima de 60°C pueden destruirla completamente.

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10.3.1. Materiales

b) Materiales en uso

Una vez terminado el lavado del sistema, se procede a preparar un nuevo baño siguiendo las
instrucciones de los fabricantes.

• Pérdida por evaporación: el vehículo del baño de las partículas magnéticas húmedas
almacenadas en tanques abiertos está continuamente expuesto a evaporación. La rata de
evaporación se incrementa con el aumento de la temperatura y con las dimensiones del
tanque.
• Degradación por calor: la fluorescencia es sensitiva a altas temperaturas, temperaturas por
encima de 60°C pueden destruirla completamente.

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10.3.2. Equipos

a) Yoke / Yugo

Levantamiento del peso muerto. Los yugos y los magnetos permanentes

deberán ser probados con peso muerto. Los yugos de corriente alterna, y de
magnetos permanentes deberán tener una fuerza de levantamiento de por lo
menos 10 lb. ( 4.5 Kg. ) con un espacio de 2 a 6 pulg. entre las patas. Los yugos
de corriente directa deberán tener una fuerza de levantamiento de por lo
menos 30 lb. ( 13.5 Kg. ) , con una abertura 2 a 4 pulg. entre las patas o 50 Lb. (
22.5 Kg.) con una abertura de 4 a 6 pulg.. ( 100 a 150 mm ).

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10.3.2. Equipos

b) Lámparas

Medición de luz: cuando se utilizan partículas magnéticas fluorescentes es necesario verificar

con el medidor de intensidad que la luz emitida por la lámpara de luz ultravioleta se halle
dentro del rango permisible de trabajo. Esta verificación debe ser realizada a la misma
distancia a la cual será realizada la inspección, sin embargo, la mínima suele ser de unos 40 cm
(15 pulgadas). En caso de no cumplir con los 1000 μW/cm² mínimos permisibles, el bulbo
deberá ser remplazado de inmediato. Igualmente la luz blanca emitida por la lámpara de luz
ultravioleta debe ser medida y no debe sobrepasar un valor de 2 fc.

Cuando el ensayo se realiza con partículas visibles la iluminación del área también debe ser
determinada, el valor de la intensidad de la luz debe ser como mínimo de 100 fc (1000 lux).

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