LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN

Esta técnica en un principio fue aplicada para el beneficio de menas muy pobres en especie de valor como lo son los
casos de los minerales auríferos y argentíferos en los cuales la parte útil se encuentra apenas en gramos/tonelada o partes por millón
(p.p.m.), por lo que es necesario aumentar considerablemente la superficie de la mena, es decir, se debe moler a polvo fino (100%
-65 # o menor), para asegurar un buen contacto entre el reactivo incorporado en el lixiviador y la especie a extraer.
Ahora bien, como hemos establecido, el tratamiento de finos por percolación o pilas resulta deficiente debido al bajo %
de huecos de la carga, que son precisamente las vías por donde el líquido escurre a la vez que lixivia. De aquí que se adopte, para
estos casos, la técnica de agitar la carga en forma de pulpa, manteniendo las partículas en suspensión en el seno del lixiviante mismo.
Es ventajoso mantener una velocidad relativa entre las partículas sólidas y la masa líquida para favorecer la cinemática de
la operación; significa esto que una agitación violenta es perniciosa por cuanto las partículas de mineral, debido a su pequeña masa,
son arrastradas con facilidad por el líquido y pueden en un momento dado alcanzar la misma velocidad del fluido, anulándose la
velocidad relativa y como consecuencia diminuye la intensidad del intercambio de materia ( lixiviación).
En contraposición a lo anterior, sucede que una agitación lenta puede ser incompatible con el peso de las partículas, lo
que ocasiona la sedimentación de éstas en el fondo de la unidad, disminuyendo la extracción de la especie útil.
La lixiviación por agitación se practica en estanques cilíndricos de madera, metal, fibra de vidrio, acero inoxidable, etc.,recubiertos
con caucho, resinas epóxicas u otros materiales para evitar la corrosión. El fondo de los estanques puede ser plano o cónico, siendo
este último tipo más ventajoso por cuanto ayuda a que todas las partículas permanezcan en suspensión. Para evitar esta
sedimentación y a su vez evitar el efecto de vórtice, se instalan deflectores o baffles en la parte interior del reactor, siendo su número
generalmente de 4 a 6.
Con respecto a la agitación, esta se logra de dos maneras:
a) Mecánica: por hélices, paletas o turbinas.
b) Neumática: por air-lift o sistema pachuca.
FACTORES QUE AFECTAN LA VELOCIDAD DE LIXIVIACIÓN
1.- La velocidad de lixiviación aumenta con la disminución de tamaño.
2.- Si la velocidad de disolución es controlada por la difusión, una mayor agitación provoca un aumento de dicha velocidad.
3.- La velocidad de lixiviación aumenta con el incremento de la temperatura.
4.- La velocidad es mayor a menor densidad de pulpa.
5.- La velocidad aumenta con la concentración del agente lixiviante.
6.- Si sobre la superficie del material sólido se forma un insoluble no poroso, disminuye la velocidad de lixiviación.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN RESPECTO A LA LIXIVIACIÓN POR
PERCOLACION.
VENTAJAS:
- Permite el beneficio de menas de muy baja ley.
- Se logran más altas recuperaciones debido a la gran superficie de contacto entre la mena y el lixiviante.
- La operación puede ser continua.
- La carga y descarga de la unidad es más económica ya que el manejo de las pulpas requiere de menos equipos o de mano de obra.
- Para el caso de menas mixtas, puede conectarse en línea con el proceso de flotación.
- La cinética de disolución es mayor.
DESVENTAJAS:
- El consumo de reactivos químicos puede aumentar hasta límites antieconómicos por acción de las gangas, debido a la gran su-
perficie de contacto (CaCO3 y SiO2).
- Por la agitación misma se producen muchas lamas secundarias que más tarde entorpecen la separación sólido-líquido.
- Para altos tonelajes se requiere de muchas instalaciones auxiliares, tales como espesadores y filtros.
- Necesita de una etapa especial de molienda fina.
LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN EN CONTRACORRIENTE
Este tipo de lixiviación está basado en el patrón de flujo que ya se ha analizado y aplicado para el caso de la percolación.
Trabajando de esta manera la operación es continua, lo que se traduce en una ventaja puesto que logrado el equilibrio de traba jo, los
controles son bastante veraces a la vez que el aprovechamiento de los equipos es máximo.
Un sistema consiste en sólo utilizar decantadores o espesadores para el lavado del mineral lixiviado, iniciándose el
proceso en él o los agitadores. Este esquema es el llamado Decantación Continua en Contracorriente (D.C.C.) y en que generalmente
el agua de lavado entra en el último espesador y la pulpa de lixiviación al primero [40]. Un esquema de la D.C.C. se muestra en la
figura siguiente:
Qw = flujo de solución de lavado QL = flujo de solución de lixiviación.
Para el esquema anterior, se puede utilizar la ecuación de PAGE, la que se obtiene de un balance de masa etapa por etapa,
y que está basada en condiciones de operación de estado estacionario y asumiendo:
a) No hay disolución en los espesadores.
b) La solución de lavado se alimenta solo al último espesador.
c) La mezcla de la pulpa y solución de lavado es completa en cada etapa.
d) El flujo de solución en la pulpa de alimentación es igual al flujo de los underflow de los espesadores y el agua de lavado es igual
al overflow de los espesadores.
La ecuación de PAGE es:
Cl - Cw
Cn = -------------------- + Cw
1 + RL + RL2+...+RLn
Con:
Cn = concentración de esp. útil en etapa n
Cl = " " " " " en la solución de lixiviación.
Cw = " " " " " en el agua o solución de lavado.
RL = razón de lavado ( Qw/QL)
n = número de etapas de lavado
Qw = flujo de solución de lavado.
QL = flujo de solución de lixiviación.
Otra ecuación similar a la anterior es la propuesta por BARNEA:
RL - 1
Cn = -------------- ( Cl - Cw) + Cw
RLn+1 - 1