INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

C.E.C. y T. N.7

“CUAUHTEMOC”

CIZALLA
DIRECTOR DE TESIS: Gustavo Tamayo Martínez

ALUMNOS
 Arriaga Martínez Hiram Enrique
 Gutiérrez Galván Mariana
 Hernández Domínguez Jacqueline
 Ponce Melo Valeria Michelle
 Romero Rufino Ana Claudia
SOLDADURA INDUSTRIAL

5IM7
 ÍNDICE
INTRODUCCION
PROTOCOLO DE INVESTIGACIÓN

 Antecedentes
 Objetivos
 Preguntas de Investigación
 Hipótesis
 Justificación
MARCO TEORICO
1-. CIZALLAS
 Definición.
 Partes de una cizalla.
 Mantenimiento del sistema.
 Seguridad al operar.
 Funcionamiento.
2-. CORTE DE METALES.
 Tipos de cortes.
 Corte mecánico.
 Corte abrasivo.
3-. PROPIEDADES MECANICAS DE LA LÁMINA METALICA.
 Tipos de lámina.
 Propiedades de la lámina.
 Composición la lámina.
 Calibres de lámina.
 Proceso laminado frío y caliente.
4-. DISEÑO DE ELEMONTOS MECANICOS DE UNA CIZALLA.
 Introducción del diseño de elementos mecánicos.
 Esfuerzos simples en elementos sencillos de máquinas.
 Diseños de tortillas, sujetadores y uniones para la cizalla.
 Uniones soldadas.
 Selección de materiales para la cizalla.
5-. MEDIDAS DE SEGURIDAD.
 Implicación de normas
 Equipo
DISEÑO

 Materiales
 Mantenimiento del prototipo
 Ficha Técnica
MANUFACTURA

FUNCIONAMIENTO

PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
 Portada
Dedicatoria
Agradecimientos
Índice
Introducción
Protocolo de investigación
(planteamiento del problema)
Marco Teórico
Diseño
Manufactura
Funcionamiento
Presentación de resultados
Conclusiones
bibliografía
Anexos
Planteamiento del problema
 Antecedentes

Una herramienta es un elemento utilizado para simplificar la realización de una

tarea, así mismo como las máquinas nos sirven para facilitar algún trabajo o tarea,
es importante decir que su forma de energía y su composición, tanto interna como
externa llegan a ser muy diferente, no obstante, el fin es el mismo, a lo cual
hablaremos de las máquinas en específico de las de corte.

Estás llegan a ser de tipo:

 Arco mecánicas
 De cinta
 Por fricción
 Abrasivas
 Circulares

A partir de esto se derivan diversas máquinas creadas con el fin de cortar o

desgastar diferentes materiales como lo son las cizallas, fresadoras, tornos,
taladradoras, esmeriles, etc.

Corte de Metales
Es la operación mediante la cual una pieza tiene su forma y dimensiones
definidas, es separada del resto del material por medio de herramientas o
maquinas.
Existen diferentes tipos de cortes:
 Torneado
 Fresado
 Taladro
 Oxicorte
 Cizallado

En el caso del cizallado se realiza por medio de máquinas llamadas “Cizallas” que
consta de dos componentes llamados cuchillas, las cuales, al moverse
contrariamente, actúan sobre el material, realizando el corte.
Una cizalla es una herramienta que efectúa el corte de materiales y diversos
espesores, se debe aplicar fuerza para alcanzar la presión necesaria lo que logra
que la cuchilla corte. La cizalla tiene el mismo principio de funcionamiento que una
tijera normal, solamente que es más potente y segura. Se usa en las imprentas,
para cortar láminas de papel, y en talleres mecánicos para cortar chapas metálicas
que no sean muy gruesas o duras.
Existen varios tipos distintos de cizalla empleada para cortar hojalata o metales
finos entre otros materiales. Es la herramienta que requerimos para poder llevar a
cabo el corte del material para nuestras prácticas en OAW. Las hay de tres tipos
en función del corte: recto y curvado.
Nos centraremos en la cizalla manual, en estas el movimiento de ascenso y
descenso es realizado por un operario. Las partes de la cizalla son:

 Bancada
 Bastidor
 Mesa
 Pisón
 Corredora o porta-cuchilla
 Cuchilla móvil
 Cuchilla fija
 Grupo hidráulico o Sistema mecánico
 Dispositivo de accionamiento

Riesgos
Como ocurre con todas las máquinas, hay que usar la cizalla con precaución
para evitar riesgos. Los más comunes que encontramos son:
 Corte o amputaciones por atrapamiento entre las cuchillas.
 Aplastamiento de las manos entre el pisón y la pieza a cortar.
 Contexto
El Instituto Politécnico Nacional cuenta con 19 planteles, en los cueles se imparte
la educación a nivel medio superior, los Centros de Estudios Científicos y
Tecnológicos se dividen en tres ramas del conocimiento:

1. Ingeniería y Ciencias Físico Matemáticas

2. Ciencias Sociales y Administrativas
3. Ciencias Médico Biológicas

El CECyT N. 7 “Cuauhtémoc” pertenece a la rama de Ingeniería y Ciencias Físico

Matemáticas, dentro de este plantel se ofrecen seis carreras técnicas:

1. Instalaciones y Mantenimiento eléctrico

2. Construcción
3. Mantenimiento Industrial
4. Soldadura Industrial
5. Sistemas Automotrices
6. Aeronáutica
Dentro del plan de estudios de Soldadura Industrial, se cursa una materia en el
cuarto semestre de, “Proceso de Soldadura y corte con oxigas”, en quinto
semestre el mapa curricular marca una materia denominada “Procesos especiales
de soldadura y corte de metales” y en estas materias, el principal material que se
utiliza para la implementación de las prácticas es lámina negra de calibre 18 o 20,
el cual se consigue en longitudes de más de 3 m 2, la lámina se emplea con una
medida de 10 cm x 10cm. Para obtener un corte preciso y rápido en el material se
necesita de una herramienta de corte; en este caso; una cizalla manual. La cual se
puede emplear no sólo para realizar cortes de estas medidas y también para tener
un control del corte de láminas.

Sin embargo, una problemática que se observa dentro el área de trabajo de

Soldadura Industrial es la falta de herramientas y maquinaria para corte de
espesores pequeños como es el caso de la lámina.|
El taller cuenta con una cizalla, sin embargo, sólo funciona para cortar solera,
también cuenta con una cizalla para lámina, pero, no se encuentra en las
condiciones óptimas para cortar, sus cuchillas no tienen el suficiente filo, y demás
complicaciones, dando como resultado un doblez en el material, la lámina. Al
igual, se cuenta con unas tijeras eléctricas, sin embargo, al usarse por periodos de
cortos minutos seguidos, se sobrecalientan, aunado a que no es apta para corte
rectos y largos.

No obstante, los alumnos de Soldadura industrial al verse en este problema,

tienen que recurrir a otras áreas de trabajo como la de Aeronáutica que sí cuentan
con la maquinaria necesaria para realizar los cortes pertinentes, generando así un
retraso en la realización de las prácticas, dado a que el traslado del material se
hace en horario de clases, no se cuenta con un horario especial o una ruta
especial para este proceso.

Dicho lo anterior es importante exponer una alternativa para la solución de la

problemática.
 Objetivos
Principal

Realizar una cizalla manual para el corte de lámina, con un espesor máximo de
calibre 12 y una longitud de 20 cm.

Secundarios

 Implementar un mecanismo de seguridad para reducir el riesgo de

accidentes al hacer uso de la cizalla.
 Incorporar un soporte para obtener un mejor apoyo de la cizalla.
 Integrar un sistema de graduación para lograr un corte a la medida
deseada.
 Lograr una alineación de las cuchillas adecuadas para realizar el corte.
 Ayudar a realizar cortes para las practicas del proceso OAW que se
imparten en el taller de Soldadura Industrial.

Preguntas de Investigación
Principal

¿De qué dimensiones debe de ser la cuchilla para hacer el corte en calibre 12?

Secundarias

¿Cuál será el espesor de la placa a utilizar en la cizalla?

¿Bajo qué normas está elaborada la cizalla?

¿Cuál será el mecanismo principal para corte que empleará la cizalla?

¿Qué tipo de metal podrá contar la cizalla?

¿Cuál será el mecanismo de medición que se empleará para que los cortes que se
elaboran en la cizalla sean de las medidas correctas?

¿Qué tipo de acero se utilizará en los materiales para la realización de la cizalla?

 Hipótesis
Si se realiza una cizalla que corte lámina con un espesor no mayor a calibre 12
por medio de un sistema mecánico-manual que logre hacer cortes rectos de una
longitud menor a 20 cm para agilizar el trabajo y reduzca el tiempo que tardamos
en trasladarnos a el taller de aeronáutica donde se corta la lámina para las
prácticas de OAW, esto facilitaría el trabajo, ya que, no tendríamos que trasladar
la lámina y podríamos reducir el tiempo de dos clases (2 horas) a 40 minutos,
permitiéndonos trabajar más rápido.

Justificación
Pueden haber beneficios a nivel de las especialidades dentro de la escuela,
específicamente mantenimiento industrial, aeronáutica, ya que este tipo de
carreras son de la rama metal mecánicas y a menudo usan lámina como materia
base en muchos trabajos o prácticas, pero principalmente ayudaría a soldadura
industrial; los alumnos de 4° semestre saldrían sumamente beneficiados, ya que,
cursan la asignatura de soldadura y corte con oxigas en la cual su material
principal es la lámina, por otro lado su beneficio también impacta sobre los
alumnos de 5° semestre puesto que en la asignatura de procesos especiales
también se requiere de materia principal a la lámina; cabe recalcar que podría
reducir el tiempo de corte hasta un 50%.
 Marco Teórico
CIZALLAS

Definición

El término cizalla proviene del término latín “caesellus” cuyo significado es cortar o
derribar, y actualmente se le denomina así a la herramienta empleada para
realizar cortes a distintos materiales.

Ésta es una herramienta mecánica de corte, se utiliza con el fin de realizar cortes
en diversos materiales, como plástico, papel, madera, metales y todos estos de
diferentes grosores, es por esto que existen cizallas especiales para cada material
y espesor. Muchas veces se llegan a comparar con las tijeras, ya que, su
funcionamiento es muy similar, es decir, en ambas herramientas las cuchillas
ejercen una presión sobre la superficie, hasta que se la resistencia del material se
vence y se logra separarlo.

Aunque todas se basan en el mismo principio existen diferentes tipos dependiendo

de las necesidades del usuario.

Tipos de cizallas.

Existen las cizallas de mesa, como su nombre lo indica, su mecanismo necesita

un soporte en forma de mesa donde, la cuchilla fija irá colocada en uno de sus
lados, su ventaja es que se logran hacer cortes con longitudes grandes, aunado a
la comodidad que brinda la superficie de la mesa para soportar la lámina, la
mayoría de éstas cuentan con una graduación en las esquinas, ayudando a la
alineación haciendo un corte totalmente recto.

Por otro lado, se encuentra la de palanca, por lo general suelen ser manuales, ya
que su mecanismo es muy sencillo, la cuchilla superior es la que desciende para
hacer contacto con el material a cortar, este movimiento se lleva a cabo ya que la
cuchilla está sujeta a la palanca donde se aplica directamente la fuerza aplicada
por el usuario.
Las dos mencionadas anteriormente son las más representativas, aunque también
está la cizalla tipo guillotina, que tiene como característica que su corte es muy
rápido y normalmente se le agrega un sistema hidráulico.

De todas las cuchillas de las que hemos hablado tienen cuchillas rectas, ya que
son las más comunes y utilizadas, sin embargo, hay cizallas que están hechas
para hacer cortes curvos, como la cizalla de rodillos cortantes, la cual cuenta con
cuchillas en forma de ruedas lo que hace que giren en sentido contrario la una con
la otra.

Existe mucha más variedad de este tipo de herramientas, para diferentes

materiales o propósitos, y sin importar su clasificación, puede haber manuales y
automáticas, se entiendo por manuales aquellas donde un operario tiene que
realizar el movimiento para ejercer la fuerza de presión necesaria de un corte,
mientras que las automatizadas la función del operario es mínima. En realidad,
cualquiera de las mencionas puede automatizarse, pero es más común encontrar
cizallas automáticas de guillotina y rodillos.

Partes de una cizalla.

Cada herramienta de corte tiene partes específicas, pero hay algunas que siempre
están presentes y son fundamentales para realizar el corte:

 Cuchillas
Parte principal, la cuchilla superior o móvil y la inferior o fija, éstas son las que
realizan la función de cortar, al igual que son de alto riesgo por lo que se debe de
tener sumo cuidado al trabajar con ellas, cuando se ensamblan y en el momento
del corte de un material. La primera se encuentra sujeta al porta cuchillas,
mientras que la segunda se suele colocar en la mesa fijada con pernos. Éstas no
tienen dimensiones específicas pues se deben de ajustar a la perfección con el
cuerpo de la cizalla. Son piezas completas, lo que quiere decir que no están
unidades por ningún proceso u otra pieza, generalmente están hechas de un
acero templado afiladas a un ángulo de unos 85º, van fijadas por tornillos de
cabeza oculta, sin embargo no se puede especificar su estructura ya que, se
busca que estas tengan una mayor dureza de la que tiene el material que será
cortado, también deberá de ser tenaz para que pueda resistir los choques.

 Bancada
Lo que le da soporte a la máquina, pieza fundida generalmente de hierro colocado
gris, todo depende del tipo de cizalla, el espesor a cortar y el material sobre el que
se trabajará, en sí, la bancada es la que sirve de base a toda la estructura de la
cizalla.

 Porta cuchilla
Pieza con movimiento vertical en dirección a la bancada, donde se coloca la
cuchilla superior. Su función en transportar la cuchilla móvil de arriba hacia abajo,
para mantener un ángulo de inclinación constante.

 Dispositivos de accionamiento
Aquellos que sirven para activar la marcha de la cizalla, ya sea, un pedal, un
pulsador, una palanca, que es donde se aplicará la fuerza para que todo el
mecanismo se accione y se efectué el corte.

 Bastidor
Pieza de hierro que se apoya sobre la bancada y soporta la cuchilla y el pisón,
sirve como un apoyo a todo el sistema.

 Pisón
Pieza de fundición que presiona y sujeta el material sobre la mesa de trabajo
antes de efectuarse el corte. Se utiliza para que en el momento del corte el
material no se mueva y el corte quede desalineado, chueco o con alguna
imperfección.

 Grupo hidráulico o sistema mecánico

Son las partes o como tal un sistema que permite o mejora el funcionamiento de
todos los componentes con los que cuenta la máquina.

Cada parte es esencial para su funcionamiento, sin embargo, aunque las tengan
se debe de tener un mantenimiento, no sirve tener una máquina en malas
condiciones, esto hará que la acción a realizar tenga fallas y por ende el producto
final será defectuoso. Teniendo una cizalla mecánica de palanca, por ejemplo, no
se necesita mucho mantenimiento lo esencial es el afilado de las cuchillas,
actualmente se utilizan rectificadoras y afiladoras CNN (Control Numérico por
Computadora), pero se deben de tomar en cuenta parámetros que da el fabricante
de las cuchillas para que el afilado sea exitoso, sin importar quien se el fabricante
hay tres puntos que nunca se deben de omitir al llevar a cabo esta acción:

1. Usar una piedra afiladora apropiada.

2. Refrigeración con abundante agua.
3. Avanzar la muela, en base a recomendaciones técnicas.
Mantenimiento del sistema.

El periodo de mantenimiento dependerá del uso que se le dé a la cizalla, el

material que se corta. Se puede identificar que es necesario un afilamiento cuando
la cuchilla superior tiene pequeñas “mordidas” y el corte se vuelve una acción
complicada, es decir, necesitas bajar las cuchillas dos o más veces para hacer el
corte final.

Otro mantenimiento que se le debe de dar es la lubricación, ya sea que cuente con
engranes o no, si ese es el caso, se debe realizar para que no haya una fuerza de
oposición al movimiento de éstos así disminuyendo la fuerza con la que la cuchilla
impactará al material base. Si no es el caso, se debe de concentrar en los puntos
donde se efectúe un movimiento parecido al de una articulación, por la razón ya
mencionada, facilitando así el moviendo de las piezas unidas por pernos, tornillos,
o algún otro método.

Si la cizalla cuenta con algún sistema incluido, hidráulico, mecánico, se le debe

dar atención especial al sistema y sus componentes, el mantenimiento siempre
dependerá de que tan compleja o simple es la herramienta, ya que no una cizalla
mecánica de palanca no necesita el mismo mantenimiento o a la misma cantidad
de lo que necesita una cizalla automática de guillotina con un sistema hidráulico.

Seguridad al operar.

Así como se necesita un mantenimiento para la máquina, el operario debe de

trabajar siempre con precaución, usar su equipo de seguridad para evitar
accidentes. Existen varios riesgos al trabajar con una herramienta de corte la
principal es la amputación o corte de alguna extremidad del operario por quedar
atrapado entre las cuchillas, esto puede suceder porque la cizalla no cuenta con la
protección adecuada, existe un fallo en su sistema automático, haciendo que la
máquina se accione involuntariamente; colocar las manos en la zona del corte al
alinear el material o introducirlo.

También puede haber un aplastamiento con el pistón y el material a cortar, se

genera por las mismas causas, es por eso la importancia de siempre tener claros
los riesgos al trabajar con un máquina de corte, tener tu equipo de seguridad y
conocer el funcionamiento de la máquina.

Funcionamiento.

El principio de funcionamiento dependerá de la complejidad que tenga la

herramienta, pero podemos generalizar hablando de una cizalla mecánica que no
tienen ninguna automatización o un sistema incluido. Se basa en la aplicación de
una fuerza sobre un accionamiento que por lo general es una palanca creando así
un momento que activa el mecanismo, ésta fuerza se aplica directamente del
operario, tratando de que se aplica lo más alejada posible del eje de la palanca,
para generar un mayor momento; cuanto se activa el mecanismo, los engranes o
el sistema que tenga concentrará la fuerza teniendo como consecuencia el
movimiento de la cuchilla superior, ésta bajará hasta tocar la superficie del
material a cortar, habiendo un esfuerzo cortante, fracturando el material y lograr
separarlo. Hay funcionamientos más complejos, por ejemplo, una cizalla de
guillotina, por lo general es activada por un pedal en lugar de un palanca, y suelen
tener un sistema hidráulica lo que hace que no requiera mucha fuerza aplicada del
operario, sin embargo sigo pasando lo mismo, la cuchilla superior baja con la
fuerza suministrada, choca con la superficie del material, transfiere el esfuerzo
cortante, supera la dureza del material, lo separa y la cuchilla superior vuelve a
subir para que el proceso se repita.

La aplicación que se le pude dar a estas herramientas es muy amplia, ya que, no

sólo se usan para el corte de metal, si no, para infinidad de materiales, como el
papel, madera, plástico, esto hace que no se limiten a los procesos industriales
metal-mecánicos. Pero se debe mencionar que sí es el campo en donde más se
utilizan estas herramientas, para la obtención de piezas con ciertas dimensiones
que serán la materia base para poder producir algún producto y claramente, la
elección del tipo de cizalla se hará dependiendo de la necesidad que se tenga en
el proceso, fábrica o área de trabajo, cuando se elige que tipo de cizalla se
utilizará se debe de tomar en cuenta el material a cortar, las dimensiones del
mismo, entendiéndose por estas el espesor y el ancho, pero sobre todo el ancho
el calibre del material, ya que, las cuchillas que deberán utilizar van ligadas al
espesor de material, otro aspecto a tomar en cuenta, es su sistema, si se necesita
un sistema hidráulico, neumático o mecánico, esto sistemas son para agilizar el
proceso y garantizar un corte perfecto, aunado al hecho de si la cizalla estará o no
automatizada, si se necesita o no es necesario para el uso que se le dará.

Cada cizalla tiene la capacidad de aplicar cierta fuerza, crear un momento, y un

esfuerzo cortante, por eso es de suma importancia hacer la elección correcta de
los materiales que la componen, para que estos no sufran algún daño a momento
del cizallamiento, que tenga la dureza correcta, que sean del acero indicado, o del
hierro colado adecuado para que no haya una deformación en el momento de
aplicar la fuerza y afectar el corte.
 CORTE DE METALES

Tipos de cortes.
El proceso de corte a utilizar va a depender del tipo de metal, el espesor y el
diseño de la pieza, cabe mencionar que no todos los procesos de corte de metal
son aplicables para otro tipo de materiales, es por ello que se tiene una
clasificación de diferentes procesos de corte de metales. Las principales
categorías en la que se dividen son:

 Térmico
 Mecánico
Durante el corte térmico, se calienta el material aproximadamente al punto de
fusión, la superficie del material sufre de cambios en la zona afectada por el calor.

El corte térmico se divide diversos como:

 Oxicorte
 Laser
 Plasma
El oxicorte utiliza un combustible que es aquel que libera energía cuando se oxida,
por otro lado, el comburente es aquel que acelera la combustión, oxida al
combustible. El mecanismo de ejecución para este corte se resume en:

 Precalentamiento
 Reacción de Combustión
 Fusión de los óxidos
 Expulsión del material
El oxicorte está limitado a materiales ferrosos, por su proceso se basa en la
oxidación del material.
Por otro lado el corte con láser; utiliza la luz láser como base para cortar; se puede
definir como es un dispositivo diseñado para concentrar la luz en un punto
específico; se compone de un par de espejos, de un medio activo que permita
amplificar la luz (en estado sólido, gaseoso o líquido).
El mecanismo de el corte por láser se muestra en los siguientes pasos:
  Material Activo
 Luz laser
 Luz Amplificada
 Espejos Deflectores
 Cabezal de corte
 Corte del Metal
El alcance de este corte permite hacer un diseño complejo ya que tiene una
precisión muy alta, esto se debe a que el láser tiene la capacidad de moverse
siguiendo cualquier trayectoria a una alta velocidad. Además, según la potencia
del láser varia el espesor que llegue a cortar.
El corte por plasma se basa en la ionización del gas utilizado, pasando al estado
plasma, llegando a alcanzar los 30,000°C. Se utilizan diferentes tipos de gases
dependiendo a la tarea que se realizara:

 Argón: Facilita el encendido, con una pequeña eficacia y potencia

 Nitrógeno: Arco potente con cortes limpios y brillantes

Corte Mecánico
Es un proceso de manufactura en el cual se utiliza una herramienta de corte para
lograr remover el exceso de material utilizando la deformación para que adquiera
la superficie deseada. Se contemplan 3 principales técnicas del corte mecánico las
cuales son:
 Cizallado
 Punzonado
 Serrado
Durante el cizallado se secciona el material mediante el uso de cuchillas que se
desliza una con la otra; produciendo un esfuerzo de aplastamiento que realiza el
corte del material. Para el cizallado existen diversos tipos de cizallas que se
emplean para tareas específicas, se mencionan las principales con sus derivados:
 Cizallas manuales
 Tijeras
Utilizadas para cortes rectilíneos y curvilíneos
 Tijeras de contornea
Regularmente se adecuan a la mano para poder cortar por encima del material,
en algunas ocasiones cortan agujeros
 Tijeras de banco
En esta clase de tijeras, un brazo adopta la forma de espiga, por la que se
sujeta a un tornillo de banco, mientras que el otro brazo sirve para el
accionamiento de la cuchilla.
 Cizallas de palanca y de guillotina
Destacan, por su frecuente uso en los talleres, las de corte recto, que son las más
parecidas a las tijeras de mano. Con ellas se puede lograr un corte en línea recta
del material
El corte punzonado se basa en colocar una pieza bajo un punzón el cual genera
una compresión al material que comienza a deformarse, formando grietas que
posteriormente se quiebran completando así el corte. El proceso mecánico que
resulta de este corte se puede resumir de la siguiente manera :
 Deformación
 Penetración
 Fractura
 Expulsión del material
Algunas desventajas que se hace notoria es la operación secundaria para un
acabado deseado, así como la amplitud de espesores a cortar es limitada a
comparación de otros tipos de corte , el afilado de las piezas genera un costo
extra para este corte.

Se encuentran maquinarias con este principio de corte como por ejemplo

 Punzonadoras
 Roedoras
Las punzonadoras utilizan este principio para realizar los cortes deseados, cabe
destacar que existen ya automatizaciones de estas maquinarias para cortar en
diversos diseños y tamaños

Por otro lado las roedoras entran en la categoría de herramientas ya que su

capacidad está limitada a materiales de bajo espesor, utilizan como principio el
corte punzonado. Algunas prensas también llegan a utilizar este sistema de corte

El corte Serrado o Aserrado consiste en utilizar una sierra que es una herramienta
con el filo dentado que es lo que nos ayuda a realizar el corte, desbastando el
material para retirarlo de manera rápida de la pieza a seccionar, se utiliza
comúnmente para materiales de bajo espesor.

Existen diferentes tipos de sierras y dentados para cortes específicos, se puede

realizar de manera manual o con ayuda de una maquinaria que para este corte se
contemplan:
  Sierra de Cinta
 Sierra alternativa
La sierra de cinta utiliza un motor y una banda que hacen desplazar a la cinta que
realiza el corte de manera automática utilizan guía para la alineación de la cinta y
para evitar alguna torsión o fractura durante el corte. Comúnmente esta sierra está
en los talleres ya que se pueden seccionar segmentos largos y con un
considerable espesor.

La sierra alternativa o de vaiven,“caladora” es un tipo de sierra que basa su

funcionamiento como un vaiven (arriaba y abajo), la cinta varía dependiendo a el
corte deseado, esta sierra entra a la categoría de herramientas ya que por su
tamaño y productividad es apta para tareas sencillas y su corte es limitado al
espesor por la potencia que ofrece.
 PROPIEDADES MECANICAS DE LA LAMINA METALICA

Tipos de lámina.

Se define “lamina” a cualquier plancha en forma delgada por general de metal, la

superficie supera al espesor y muy delgado. Plancha elaborado de cobre o de
cualquier otro material, existen láminas de distintos materiales y tipos, ya que cada
una de estas son para algún uso específico.

Láminas de acero; Las láminas de acero están compuestas por una sola pieza de
metal, estás láminas son sometidas a algún proceso de galvanizado (proceso
electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con otro) para evitar su
corrosión (deterioro del material)

Láminas de policarbonato; Estas laminas son para el uso de techos, tienen

policarbonato, estas son de diferentes colores y grosores, tienen la capacidad de
bloquear los rayos UV para mejor distribución de la luz.

Láminas tipo teja; Este material presenta muchas ventajas, las láminas acero en
forma de teja cumplen con la función estética de las tejas de barro y ofrecen, al
mismo tiempo, todas las ventajas del uso de la lámina galvanizada
 .

Laminas acrílicas; Esta lamina presenta varias cualidades, como la durabilidad

gracias a la resistencia al impacto que brindan las resinas de fibra de vidrio.

Lamina negra; Lámina recubierta por el proceso de inmersión en caliente, a la cual

se le aplica un recubrimiento de zinc. El proceso de laminado consiste en calentar
previamente los lingotes de acero fundido a una temperatura que permita la
deformación del lingote por un proceso de estiramiento y desbaste que se produce
en una cadena de cilindros a presión llamado tren de laminación.

Lamina pintro; Perfil R101 o R72, con terminado pintado, garantiza durabilidad y
alta resistencia al intemperismo de acanalado rectangular.
Propiedades físicas de la lámina.

Las láminas son un material muy accesible, se puede encontrar en diversos

grosores que te permiten un grado mayor de resistencia o de flexibilidad, esta
cuenta con propiedades físicas, estas son las propiedades que son medibles, los
cambios en las propiedades físicas de un sistema describen sus transformaciones
y su evolución temporal entre estados instantáneos. Las propiedades físicas a
veces se denominan observables, las propiedades con las que cuentan las
láminas de acero son:

1. Maleabilidad
La maleabilidad es la capacidad con la que cuenta el acero para ser laminado, es
la propiedad de adquirir una deformación mediante una compresión sin romperse.

2. Fragilidad

Esta es la capacidad con la que cuenta el acero para poder romperse fácilmente
cuando es sometido a algún esfuerzo

3. Plasticidad

Es la capacidad que tienen el acero para conservar su forma original.

4. Tenacidad

Es la capacidad que tiene el acero de resistir aplicaciones de fuerzas externas sin

que se rompa.

5. Dureza

La dureza es la resistencia que opone un metal ante agentes abrasivos.

Composición de la lámina

La composición química es de lo que está hecha la lámina, en este caso es de

acero.

El acero está compuesto principalmente de hierro este es el componente básico

del acero. Cuando el carbono, un no metálico, es añadido al hierro en cantidades
de más de 2.1% el resultado es una aleación conocida como acero.

Cuando un elemento se añade a la composición básica del acero tiene algún

efecto en las propiedades del este y en como este acero reacciona a los procesos
de fabricación. Estas adiciones y variaciones en la composición del acero son las
responsables de una gran variedad de grados del acero y sus propiedades. Por
ejemplo, una composición de acero adecuada proporciona una resistencia
mejorada o tenacidad y una oportunidad para usar métodos de tratamiento térmico
rentables y sencillos.

Además de los elementos de aleación, una composición de acero casi siempre

incluye pequeñas cantidades de impurezas que están presentes en la materia
prima siderúrgica como la chatarra o el metal caliente. En general, el contenido de
impurezas se mantiene tan bajo que su presencia no es perjudicial para las
propiedades del acero.

El Acero es una mezcla de metales(aleación) formada por varios elementos

químicos, principalmente hierro y carbón, pero a continuación se mostrará una
lista de elementos que también se agregan dependiendo de la resistencia y
propiedades que se necesitan.

Aluminio

Al: EL Aluminio es usado principalmente como desoxidante en la elaboración de

acero. El Aluminio también reduce el crecimiento del grano al formar óxidos y
nitruros.

Azufre
S: El Azufre se considera como un elemento perjudicial en las aleaciones de
acero, una impureza. Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre
para mejorar la maquinabilidad. Los aceros altos en azufre son difíciles de soldar
pueden causar porosidad en las soldaduras.

Carbono

C: El Carbón - Carbono es el elemento de aleación más efectivo, eficiente y de

bajo costo. En aceros enfriados lentamente, el carbón forma carburo de hierro y
cementita, la cual con la ferrita forma a su vez la perlita. Cuando el acero se enfría
más rápidamente, el acero al carbón muestra endurecimiento superficial. El carbón
es el elemento responsable de dar la dureza y alta resistencia del acero.

Boro

B: El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero está

totalmente desoxidado. Una pequeña cantidad de Boro, (0.001%) tiene un efecto
marcado en el endurecimiento del acero, ya que también se combina con el
carbono para formar los carburos que dan al acero características de
revestimiento duro.

Cobalto

Co: El Cobalto es un elemento poco habitual en los aceros, ya que disminúyela

capacidad de endurecimiento.

Cromo - Cr: El Cromo es un formador de ferrita, aumentando la profundidad del

endurecimiento. Así mismo, aumenta la resistencia a altas temperaturas y evita la
corrosión. El Cromo es un elemento principal de aleación en aceros inoxidables, y
debido a su capacidad de formar carburos se utiliza en revestimientos o
recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, etc.

Fósforo

P: Fósforo se considera un elemento perjudicial en los aceros, casi una impureza,

al igual que el Azufre, ya que reduce la ductilidad y la resistencia al impacto. Sin
embargo, en algunos tipos de aceros se agrega deliberadamente para aumentar
su resistencia a la tensión y mejorar la maquinabilidad.

Manganeso

Mn: El Manganeso es uno de los elementos fundamentales e indispensables, está

presente en casi todas las aleaciones de acero. El Manganeso es un formador de
austenita, y al combinarse con el azufre previene la formación de sulfuro de hierro
en los bordes del grano, altamente perjudicial durante el proceso de laminación. El
Manganeso se usa para desoxidar y aumentar su capacidad de su capacidad de
endurecimiento

Calibres de la lámina

Los calibres de la lámina son importantes ya que, cada una de estos presenta
medidas diferentes, por lo que cada una es para usos distintos, se encuentra
desde el más delgado hasta el más grueso dependiendo el uso que esta vaya a
tener o para que se requiera.

Proceso de laminado frío y caliente

Laminado
El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el cual se reduce el
material, mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos sobre el
material. Estos rodillos giran en sentido opuesto para que pueda fluir en material
entre ellos. Este proceso es utilizado para producir grandes cantidades de placas,
laminas, etc.

Este proceso existe en caliente y frío, la mayoría de los procesos son calientes
debido a la gran deformación que se logra en el metal trabajado.

El proceso en caliente es producido por rodillos que son especiales, industriales,

estos tienen como objetivo manipular el acero, en este proceso se pasa el material
a través de los rodillos a muy altas temperaturas, más de 1700 grados F, está
temperatura supera la temperatura de recristalización, por lo que es más fácil
trabajar con los metales y darles la forma que se busca obtener.

El proceso que se usa para laminado caliente es el siguiente:

1-.Primero empiezan con un gran trozo rectangular de metal llamado palanquilla.
La palanquilla se calienta y luego se envía para preprocesamiento, donde se
aplana para formar un rollo grande.

2-.Se mantiene a una alta temperatura y se pasa a través de una serie de rodillos
para lograr sus dimensiones finales.

3-.Las hebras de acero blancas y calientes se pasan a través de rodillos a altas

velocidades. Para metal en hojas, el acero laminado se enrolla en rollos y se deja
enfriar.

4-.El acero se encoge un poco mientras se enfría.

Dado que el acero laminado en caliente se enfría después del procesamiento, hay
menos control sobre su forma final, haciéndolo menos adecuado para aplicaciones
de precisión.

El laminado en frio es un proceso en el cual el acero es enfriado mientras se está

laminando en un estado caliente, evitando así todo tipo de enrollamientos
indeseables en los resultados finales.

Aplica únicamente para hojas que se someten a compresión entre rodillos. Las
formas de acero que se sacan, como barras o tubos.

El acero laminado en frío puede con frecuencia ser identificado por las siguientes
características:

1-.Superficies mejores y más acabadas con tolerancias más cercanas.

2-.Superficies lisas que con frecuencia son grasosas al toque.

3-.Las barras son verdaderas y cuadradas, y con frecuencia tienen bordes y

esquinas bien definidas.

4-.Los tubos tienen mejor uniformidad concéntrica y rectitud.

 DISEÑO DE ELEMENTOS MECANICOS DE UNA CIZALLA

 Introducción del diseño de elementos mecánicos

El diseño es un factor muy importante en la ingeniería, consiste en el proceso de
aplicar los conocimientos previamente estudiados, las diversas técnicas y los
principios científicos con el propósito de manufacturar procesos para crear
maquinas o partes de estas, también para el rediseño ergonómico para el
mejoramiento de piezas, innovar programas para el mantenimiento de los
sistemas mecánicos.

El proceso a seguir para la creación un elemento mecánico es primero identificar

el `problema que nace de una necesidad requerida, segundo es encontrar una
solución para la necesidad y al tenerlo, analizarlo cuidadosamente tomando en
cuenta los diferentes factores del elemento, posteriormente empezar con el
diseño.

La acción de diseñar un elemento mecánico es la creación de planos que se

necesitaran para las estructuras de la máquina y piezas que lo conformaran en su
sistema para que se cumplan las funciones deseadas.

Lo más importante en diseñar algo mecánico es tomar en cuenta todos los

detalles, siendo la estructura de la pieza o máquina, los elementos que necesitan
para que funcione, por ejemplo, las tuercas, pernos, la bancada de la máquina, los
cojinetes; el material con el cual se realizara y las dimensiones que tendrá para su
estructura y armado; y en su funcionamiento los engranes, manivelas, poleas,
varillas de conexión y correas.

En la parte del diseño de los elementos para la maquina o pieza se debe

considerar las fuerzas ya sean estáticas o dinaminas que se aplicaran, el análisis
de las cargas dinámicas relacionadas con el movimiento, la masa y geometría de
estos.

En este caso se realizará una cizalla con el objetivo de que corte lamina, así que
la siguiente infamación será desarrollada con los elementos que se necesita para
esta máquina de corte.
  Esfuerzos simples en elementos sencillos de máquinas.

Los esfuerzos simples en un elemento mecánico

En el diseño de máquinas se debe de considerar mucho el dimensionamiento

apropiado de los elementos que las conformaran para que se encuentre en un
soporte con seguridad la flexión, torsión, carga axiales y transversales.

Los esfuerzos son elegidos para considerar en el diseño en base al material con el
que se realizara el elemento mecánico. En el caso de los aceros dulces se toma
en cuenta el esfuerzo cortante máxima, en los aceros tratados y hierros fundidos
se basa el diseño con un esfuerzo normal máximo de tracción o compresión.

o Esfuerzos normales máximo y mínimo.

Se considera como esfuerzos de tracción o compresión y se determina en el caso
general donde la carga es bidimensional.

Sn (máx.) y Sn (mín.) se denominan esfuerzos principales, que se deben

representar en planos de 90°, conocidos como planos principales o planos de
esfuerzo cortante nulo.
 o Esfuerzo cortante máximo
Es considerado “es igual a la mitad de la mayor diferencia entre dos cualesquiera
de los tres esfuerzos principales”.

En el caso de una carga bidireccional:

Para poder aplicar esta ecuación es necesario determinar Sx, Sy y xy τ

en el punto crítico de miembro de la máquina.

Los planos de un esfuerzo cortante se encuentran en un ángulo de 45° respecto a

los ejes principales.

Energía de deformación en el cizallamiento

Cuando se aplica gradualmente un par a un cuerpo el trabajo realizado en T. θ/2
donde T tiene que ser el par y θ es el desplazamiento angular en red. Sabemos

que Supónganlo que el trabajo que se realizó en el cuerpo se

transforma en energía de deformación. La energía será

La energía de deformación es proporcional al volumen del material y al cuadrado

de la tensión. Los elementos mecánicos deben soportar cargas energéticas de
torsión debido a la distribución uniforme de las tensiones de forma que se pueda
absorber la máxima cantidad de energía con menor valor de tensión.

Cizallamiento puro, para obtener la energía de deformación, se tiene que

considerar un elemento con un lado fijo. La fuerza “F” origina una tensión de corte
puro.
  Diseño de tortillas, sujetadores y uniones para la cizalla
Se debe de tomar en cuenta los elementos simples que se piensan utilizar para
formar la estructura de una cizalla, en este caso hablaremos de estos, en qué
consisten, como funcionan y su correcta elección.

Sujetadores roscados. (Tornillos y juntas atornilladas)

Precarga de pernos y selección de la tuerca.

 Uniones soldadas
La soldadura se emplea ampliamente en la fabricación de elemento
mecánicos. En la fabricación de una maquina se puede usar el proceso de
moldeo o de forja, sin embargo, fabricar las piezas con soldadura resulta ser
más económico. Otro punto a favor de la soldadura es que las piezas de acero
soldadas pueden llegar a ser más fuertes y tener también menor peso que las
fundiciones de hierro.

Soldadura se define como la acción de unir dos o más piezas, utilizando

diferentes procesos. Pueden existir soldaduras homogéneas que consiste en la
unión de dos materiales iguales y heterogéneas donde un material será de un
tipo y el otro distinto. Hablando del área industrial podemos encontrar
diferentes tipos de procesos, los cuales son:
 o Tensiones en uniones soldadas
En una unión de tope la carga de tracción o compresión, la tensión normal media

es: ”h” es la garganta de la soldadura y ”l”, su longitud.

En una unión de filete se ha investigado por procedimientos foto elásticos, pero no
se ha tenido éxito al intentar resolver el problema. Salakian distribuyo tensiones a

través de la garganta de la soldadura. La tensión media es:

El empleo de esta ecuación implica que se ha supuesto que todas las tensiones
de la garganta de a soldadura son cero, sin embargo, si la ecuación se emplea
con las tensiones máximas permitidas las diversas normas de construcción serán
perfectamente seguras.

Para calcular la tensión secundaria se usara la formula se usará la formula

En la ” J” es el momento polar de inercia de la soldadura y se

calcula :

 Selección de materiales para la cizalla

Es muy importante tener en cuenta que material se utilizara para crear el elemento
mecánico. Los materiales más concurridos en la ingeniería se dividen en dos
grandes grupos.

Como ejemplos de materiales no metálicos pueden usarse diferentes plásticos,

madera, cerámicos, etc., y en los materiales metálicos los cuales serían los aceros
de bajo, medio y alto carbono o los inoxidables, hierros colados y aluminios, en
este caso como se hará una cizalla para lamina, es necesario realizar la estructura
con aceros. A continuación, veremos en qué consisten estos y cuales son más
factibles de usar para la cizalla.

Para la elaboración de la cizalla analizaremos que materiales serán los adecuados

para su fabricación, ya que debemos tomar en cuenta que el material debe de
resistir todos los esfuerzos que se aplicarán para que esta realice el corte de
manera adecuada a la lámina.

Las aleaciones ferrosas son metales los se clasifican en:

Aceros simples son aquellos que se conforman del elemento hierro (Fe), más
diferentes contenidos de Carbono (C) La aleación de hierro con carbono con un
contenido de este último en el rango de 0.02 % hasta 2%. A este material metálico
se le denomina como aceros, estos se clasifican en tres muy importantes y
dependerán de su contenido de carbono.

o Aceros de bajo carbono también conocidos comercialmente como aceros

dulces donde las cantidades de carbono son de 0.02<%C<0.3%. Las
características principales consisten en que son dúctiles, soldables, no se
pueden tratar térmicamente, poseen una resistencia mecánica moderada,
son maquinables y baratos.
 o Aceros de medio carbono, esto aceros cuenta con 0.3<%C<0.65 y las
características que tienen son templables, quiere decir que se pueden
someter a temple y revenido, poseen buena resistencia mecánica, su
ductilidad es moderada y son baratos.
o Aceros de alto carbono poseen %C>0.8 de carbono y sus características
son templables, duros y resistente al desgaste, difíciles de soldar, poco
tenaces y son un poco más caros.
Los aceros simples tienen como principales aplicaciones las siguientes:

 Estructuras
 Elemento de máquinas (Ejes, resortes, engranes, etc.)
 Tornillos
 Herramientas de mano
Aceros aleados son aceros simples a los cuales se les agrega ciertos elementos
a la aleación, con el objetivo de aumentar la resistencia mecánica, mejorar su
templabilidad, aumentar su resistencia a la corrosión y a la oxidación. Los
elementos de aleación que se pueden agregar a los aceros simples son cromo,
molibdeno, níquel, tungsteno, vanadio, silicio, manganeso, etc.

Aceros de alta aleación se clasifican en dos grupos los cuales son:

o Aceros inoxidables son aleaciones de Fe-Cr ó Fe-Cr-Ni con un contenido

mínimo de 10% de cromo y poco contenido de carbono. Poseen una buena
resistencia a la oxidación y corrosión. Se clasifican en tres tipos, esto varia
a su microestructura, aceros inoxidables martensíticos, ferríticos y
austeníticos. Sus aplicaciones son en tuberías, recipientes de proceso,
válvulas, cuchillería, resortes, artículos de ornato, etc.
o Aceros para herramientas son muy específicos ya que son creados con
un objetivo, el cual consiste en cumplir las expectativas para que el
elemento mecánico funcione de manera satisfactoria sin encontrar fallas
con el material que este hecho. En la mayoría de los casos las
herramientas son fabricadas con aceros de bajo, medio y alto carbono este
último se le considera ya como hierros (aceros simples) y aceros aleados.
 Los principales elementos de aleación que compones este tipo de aceros
son: carbono, tungsteno, molibdeno, manganeso, vanadio, níquel, cobalto,
etc.
Los aceros para herramientas deben tener ciertas cualidades, las cuales son:

 Mostrar templabilidad.
 Poseer una alta dureza y resistencia al desgate.
 Sufrir una deformación mínima durante el tratamiento térmico.
 Retener su dureza a altas temperaturas.
Diagrama de Hierro- Carbono

Este diagrama puede interpretar de manera más grafica lo dicho anteriormente.

 MEDIDAS DE SEGURIDAD
Existen agentes de riesgo que llegan a ser tolerados para el trabajo en el taller, sin
embargo cabe resaltar que estos llegan a ser solamente por cierto tiempo y en la
medida en lo que se hacen; aunque muchas veces esto se llega a malinterpretar,
de tal modo que piensan que tienen “oportunidad” de equivocarse de vez en
cuando, cuando no es así, lo más conveniente sería que con una buena educación
al aprender el uso de equipo de seguridad siempre se dominara de ese modo para
anticipar y evitar que sucedan, porque posteriormente puede traer alguna
consecuencia que puede ser perjudicial para el individuo. Uno de los problemas de
los cuales se llega a hablar más es la negligencia al usar una herramienta sin
saber su uso correctamente o los riesgos que esta conlleva si es que no tiene
condiciones óptimas para su uso o en algún caso más preciso si es que llega a
tener una falla la cual se va originando por el uso o antigüedad que esta tenga; la
gran mayoría llega a tomar estos temas a la ligera por el simple hecho de que
suena sencillo, sin embargo este tipo de herramientas son las que más accidentes
llegan a ocasionar.

Implicación de normas.

Hay una norma la cual regula los parámetros de seguridad que se deben usar a
nivel industrial la cual es la NORMA Oficial Mexicana NOM-004-STPS-1999 que
principalmente su objetivo es establecer las condiciones de seguridad y los
sistemas de protección que deben tener los trabajadores o personas que den un
servicio en alguna empresa del área metal-mecánica y sus derivados, en las
cuales se llegue a trabajar con maquinaria y equipo, también se tienen que
capacitar para la operación segura de los mismos, aquí hay un punto clave del
cual nos hablaran todas las normas siguientes pero en diferentes aspectos o
perspectivas, y es el riesgo potencial que debemos aclarar que la persona que
empleará alguna máquina, objeto o maneje algún proceso que conlleve un
porcentaje elevado o en menor cantidad tiene un conocimiento previo de que
pueden originarse ciertas situaciones imprevistas que se pueden prevenir, o más
claro que se tiene un panorama más amplio a la probabilidad de alguna
maquinaria o equipo llegue a causar lesiones al individuo; por otro lado se hace
mención al mantenimiento correctivo o puede ser preventivo dependiendo de las
condiciones en las que se presenten los equipos, esto se hace mención puesto
que es fundamental, en cualquier lado, ya se sabe que mediante el uso cualquier
herramienta se va desgastando. Al igual la protección por obstáculos que ahí hace
énfasis del cual se desglosará la siguiente norma del cual nos habla de barreras
físicas diseñadas y construidas para aislar al trabajador de una zona de riesgo
para así evitar de ese modo que se produzcan daños en la salud de cualquier
persona, por ello no podemos dejarla fuera la cual es NORMA Oficial Mexicana
NOM-017-STPS-2008 esta nos habla a grandes rasgos del equipo de protección
personal, selección, uso y manejo en los centros de trabajo para la protección de
los operarios contra riesgos derivados de las actividades que se realicen el área
de trabajo, de esta ya nos desglosa cosas muy particulares, como lo son las
norma que rige el calzado que debe de usarse, etc. No se mencionarán, no porque
no sean importantes, sino que estas particularidades llegan a variar dependiendo
de su aplicación, dependiendo el rubro donde se trabajen, como por ejemplo los
cascos de protección que se llegan a utilizar en la mayoría de las industrias con
las que se trabaja con materiales pesados, las particularidades que se necesitan
para los respiradores o mascarillas cuando se trabaja con sustancias nocivas,
manejo específico para los residuos ya sean biológicos naturales o nocivos; por
ello en este caso solo nos centraremos en uno, a continuación, se presenta un
listado el cual es el equipo de seguridad considerado como el principal para
cualquier procedimiento en el taller en este caso de soldadura.

Equipo de seguridad:

 Camisola

 Pantalón de mezclilla
  Botas o zapatos cerrados

 Guantes

 Lentes de protección

Factores fundamentales para una buena seguridad

Por otro lado, hay diferentes cosas que alguien al operar cualquier herramienta o
maquinaria debería tener siempre presentes antes de su uso, como, por ejemplo,
lo recomendable sería una revisión visual parcial o total al equipo, para detectar si
es que tiene alguna anomalía que más adelante podría traer consecuencias como
lo podría ser un accidente que independientemente el grado de gravedad que
llegue a ser, atenta contra la integridad de la persona y es algo que deberíamos
considerar todos importante y no ignorarlo por lo tanto lo óptimo seria darle
mantenimiento en el momento, hay cosas que ya se tienen establecidas para que
los riesgos se reduzcan y un factor fundamental es la comunicación de los riesgos
y se basa en:

1. El tipo de actividad que desarrolla el trabajador

2. El tipo de riesgo de trabajo identificado
3. La región anatómica del trabajador por proteger
4. El puesto de trabajo del trabajador
5. El equipo de protección personal requerido.

El tema que a nosotros nos importa centrarnos es el caso particular de la

seguridad que se debe emplear en el uso de las cizallas en un taller de soldadura
industrial, por ello es importante abordar la NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-
027-STPS 2008 la cual nos menciona principalmente las actividades de soldadura
y corte-condiciones de seguridad e higiene. Hay un apartado muy importante el
cual nos hace mención a la importancia del análisis de riesgo potencial lo cual
significa, la determinación de las condiciones inseguras en el equipo que se
pueden llegar a presentar y que debemos contemplar, como también el saber
distinguir si tenemos la capacidad de manejar los instrumentos con los que se van
a trabajar o llevar a cabo una actividad de la cual no tenemos un gran
conocimiento y se nos haya consignado; puesto que posteriormente puede
conducir a algún accidente; sin embargo esto no quiere decir que por la poca
experiencia en el manejo de algo lo vamos a hacer a un lado y no lo vamos a
intentar, y viviremos con la idea de que pueden haber consecuencias, tenemos
que tener siempre presente que capacitarnos en todos los rubros donde nos sea
posible puede traer una gran aportación para hacer un buen trabajo más adelante.
Una parte muy importante es que cualquier requerimiento que se llegue a poner a
prueba se debe redactar por escrito y estar autorizado por una persona capacitada
para poder certificar que las labores a las cuales se le consigna a dicho
“trabajador” en este caso como se hace mención en la norma, tiene las facultades
para llevar a cabo un hipotético trabajo, sin dejar por un lado que la persona que
fue capacitada para poder aprobar que se tienen los conocimientos, también tiene
que asegurar que el espacio donde se trabajará tiene las condiciones óptimas, las
herramientas necesarias, el ambiente adecuado y cualquier zona para lograr
resguardarse en caso de emergencia o algunos señalamientos que lo indiquen ;
por ende ya es más fácil reducir cualquier anomalía que se llegue a presentar que
pueda poner en riesgo a cualquier persona que este laborando.

Señalamientos

También se hace uso de señalamientos específicos para cada caso y poder

distinguir si se está en una zona de riesgo o querer destacar la existencia de algún
material que en caso de alguna emergencia nos pueda ser útil, en todos los casos
la Norma Oficial Mexicana NOM-026-STPS-1998 nos especifica particularidades
como el uso de colores de seguridad, que es aquel color de uso especial y
restringido, cuya finalidad es indicar la presencia de peligro; proporcionar
información, o bien prohibir o indicar una acción a seguir y el color contrastante: es
el que se utiliza para resaltar el color de seguridad. El uso principal que se hace es
el garantizar que la aplicación del color, la señalización y la identificación estén
sujetos a un mantenimiento fijo para asegurar en todo momento la visibilidad y
legibilidad; otra de sus aplicaciones fundamentales es la ubicación de los
señalamientos en lugares clave para de tal manera que puedan ser observados e
interpretados por usuarios que estén en esa zona de trabajo, al igual de la
comprensión de los mismos para no obstaculizar algún señalamiento para así
evitar que no se logren apreciar de la manera que se necesita.
En la tabla siguiente se muestran los colores de seguridad, significado,
indicaciones y precisiones en cada rubro que se llegue a aplicar, este explica los
usos que se les dan a cada color.
En específico el uso de cualquier herramienta de corte debe ser manejado con
cuidado por implicar objetos punzo cortantes, como ya se hizo mención
anteriormente a todos los requerimientos generales que se toman en cuenta
basándonos en las normas correspondientes en cada caso.
 Diseño
Es una cizalla mecánica que realiza cortes de lámina metálica de hasta un
espesor de calibre 12, facilitando el corte al operario por su sistema de contrapeso
para una distribución homogénea de la fuerza aplicada.

Ésta misma será construida como se muestra a continuación:

Como se muestra en la figura anterior, la cizalla cuenta con cinco partes

principales, las cuales realizan y facilitan el corte adecuado, y adelante
hablaremos sobre su función y detalles importantes que tomaremos en cuenta.

1. Cuchillas:
Es la parte principal de la cizalla, ya que, son las que le da la función del corte a
esta misma; cabe destacar que las cuchillas son una de las partes más peligrosas,
están hechas de un acero templado. Para la realización del corte se necesitan dos
cuchillas, una cuchilla móvil, la cual se encuentra colocada en la porta cuchillas
que realiza un movimiento al ejercer una presión a la palanca, y la cuchilla fija, que
está colocada en la mesa. Se deben de tomar en cuenta todos los riesgos que
implica trabajar con esta herramienta.
 2. Bancada:
Es el apoyo que tiene la cizalla, es de un material pesado para hacer un
contrapeso, esta es la pieza en donde la cizalla descansa, está hecha de PTR.
 3. Palanca:
Palanca: En ella se apoya la fuerza para realizar el corte, es una parte de la cizalla
que transmite una fuerza y un desplazamiento.

4.Porta cuchillas:

Es la parte donde se coloca la cuchilla móvil o cuchilla superior, la cual realiza un

movimiento dado a la presión que se le aplica a la palanca, ésta debe de ajustar
perfectamente a la cuchilla para que se tenga la alineación correcta y esto permita
el corte y no el doblez de la lámina.

El funcionamiento de esta herramienta de corte se basa en la aplicación de una

fuerza ejercida en la palanca, dando como resultado el movimiento de la parte
superior de la cizalla, haciendo que el engrane del porta cuchillas embone con el
engrane fijo logrando que se concentre y distribuya la fuerza ya aplicada, al
activarse este mecanismo el porta cuchillas, la cuchilla superior bajarán haciendo
contacto con la lámina transfiriéndole la fuerza y realizando el corte.
1. El momento se puede calcular con las fórmulas dependiendo de las
características del operario y la fuerza que produce
2. La fuerza acumulada hace que baje la cuchilla
3. Se calcula en esfuerzo cortante ejercido dependiendo del material y su área
transversal
De esta manera podemos enlistar los pasos que debe seguir un operario para
poder realizar el corte.

1-. El operario debe alinear la lámina en base a los trazos elaborados con sus
respectivas medidas.
2.- Colocar la guía con la que cuenta la cizalla para que la lámina no se mueva al
efectuar el corte y cause complicaciones.

3.-El operario debe ejercer fuerza a presión sobre la palanca de tal modo que se
produzca un contacto entre el material a cortar y las cuchillas.

3-. Realizar el corte correspondiente

 Materiales
Con base al diseño mostrado anteriormente son necesarios los siguientes
materiales:

 Cuchillas de 25 cm de largo.
 Placa de ¾ plg
 Pernos 1plg
 Tornillos ½ por 1 ½ plg
 Coll roll 1 ½ plg
 Angulo
 Placa para la mesa
Contemplando las medidas del diseño y los materiales necesarios, la cizalla tendrá
un costo total de: $ 8,173, especificando a continuación el costo de cada material.

Precio ajustado a las

Material Costo Cantidad
dimensiones usadas
Cuchillas $1,600 1 juego $1,600
Placa 1” $ 449 x Kilo Peso x placa $1000
3’x8’
Pernos 1” $ 72 2 pernos $144
Tornillos ¾" $ 33.5 4 tornillos $134
Cold roll 1 ½” $895 1 metro $895
Angulo 3/16” x 1 ½” $800 6 metros $800
Placa 3/4” 337 x Kilo Peso x placa $500
3’x8’

 Cuchillas de 25 cm de largo
 Placa de acero A-36 para la base 1plg
 Pernos 1plg
  Tornillos ½ por 1 ½ plg
 Cold roll de acero AISI SAE 1018 1 ½ plg
 Angulo de acero A-529°50.
 Placa de acero A-36 para la mesa

Mantenimiento del prototipo

 Afilado de cuchillas.
 Alineamiento de cuchillas.
 Limpieza general de residuos de lámina.

Ficha técnica
Capacidad máxima: Lámina calibre 12

Medidas:

 Largo: 430mm
 Alto:460 mm
 Ancho: 18 mm
Peso aproximado: 50 kg
 Manufactura

En este apartado se explicará el proceso para realizar una cizalla manual, que
corte lámina con un máximo de calibre 12. Se indicará que materiales y
herramientas se deberán usar.

Para la realización del prototipo, antes de hacerlo en metal, se utilizará el material

MDF, debido a la facilidad para cortarlo y maquinarlo, con el propósito de no
desperdiciar material, el cual consiste en la placa acero A-36 de ¾” para la cizalla.

Los materiales y herramientas que se utilizaron para el prototipo inicial fueron:

 MDF
 Plumón
 Taladro
 Caladora
 Rectificadora

Lo primero que se tiene que realizar es el trazado de las plantillas ya hechas con
anterioridad en base al diseño de AutoCAD, en el MDF.
A continuación, se cortarán las piezas marcadas en la placa de MDF, con la
caladora

Empezando con las piezas de menos tamaño, ya que, se deberá tener mayor
precisión en su corte y finalizando con las piezas con mayores dimensiones.
Al término del corte de las piezas se lijarán de sus bordes para retirar las rebabas
que hayan quedado en estas y dejar con un mejor acabado.
En las piezas donde se trazaron círculos, que representan los barrenos, se
deberán perforar a una medida determinada, ya que serán los orificios donde
serán colocado los tornillos y tuercas.

Se utiliza un taladro de banco, para obtener una mayor potencia y acelerar el

proceso, se usa pedacearía de MDF para darle soporte a las piezas a perforar y
que la broca traspase totalmente el material.
Ya que las brocas usadas tenían un menor diámetro a la de los orificios
necesarios, se usa un taladro de mano para desbastar el barreno, con
movimientos circular hasta llegar a la marca necesaria.

Se utilizó el Dremel para darle un mejor acabado y si es necesario aumentar el

tamaño del barreno.
Aquí se muestran las piezas con los barrenos realizados y sus respectivos tornillos
y tuercas, se usa como apoyo una llave inglesa para atornillar los pernos e
identificar si el tamaño es el necesario

Con el uso del rectificador de dremel se hizo una reducción al soporte de la

cuchilla inferior para que se ajustara
A la pieza que representa el cabezal de toda la cizalla se le da una forma curva en
su extremo derecho para que la palanca no choque con esa superficie. Se le hace
un corte recto con una cizalla para eliminar material sobrante.

Con uso del rectificador se le da la forma curva a la pieza y se lija para darle un
mejor acabado.

Con todas las piezas listas por separado, se comienza a ensamblar para verificar
el diseño trazado en comparación con el diseño de AutoCAD, como objetivo de
esto es comprobar que el mecanismo funciones correctamente con las
proporciones dadas.

Después del ensamblaje, las piezas se mandaron a cortar en placa a la medida

con CNC.
Para la realización del prototipo de acero (definitivo) la placa se corta en base al
las piezas hechas ya anteriormente de mdf, el proceso a utilizar para el corte es
CNC.

Los materiales y herramienta a utilizar son:

 Piezas ya cortadas en base al diseño de AutoCad.

 Tornillos de alta resistencia con su respectiva tuerca (¾", ½")
 Cuchillas de cizalla número 12.
 Electrodos E-6013 y E-7018
 Solera de ¼” de espesor.
 Tubo.
 Taladro.
 Brocas de diferentes medidas.
  Esmeril de mano y de banco.
 Fuente de poder (proceso SMAW).
 Guantes.
 Cepillo de alambre.
 Piqueta.
 Escuadras

Antes de ensamblar las piezas con un esmeril se quitarán las rebabas que se
encuentren en las orillas.

En el porta-cuchilla superior (pieza de mayor tamaño), se realizan los barrenos

correspondientes para los tornillos con el taladro.

Primero se debe realizar un barreno guía con una broca

de menor tamaño al que se necesita para marcar con
mayor precisión y facilite hacer el barreno de tamaño
superior a este.
Después de contar con el barreno de diámetro pequeño, posteriormente
seguiremos taladrando, pero ahora con la broca del diámetro necesario en este
caso 3/4”.

Para hacer el barreno de la manera correcta y no dañar las brocas se deberá

sostener la pieza con pinzas de presión y engrasará la broca a utilizar.

Al ya tener las piezas bien con las condiciones necesarias y los tornillos se
progresará a hacer el ensamble total.
Se arma las cizalla con el propósito de poder calibrar la separación que tendrá la
porta-cuchillas superior con la inferior, para lograr que las cuchillas estén lo
suficiente unidas para poder hacer el esfuerzo de cizallamiento.
Para la unión de las piezas se soldarán con el proceso SMAW-arco eléctrico con
electrodo revestido.

Con la ayuda de una escuadra se alinea

el porta-cuchillas de mayor tamaño con la placa de soporte, al verificar que este
correctamente posicionado se soldara, realizando pequeños puntos.

Igual se debe puntiar en la porta-cuchilla inferior.

Despues de limpiar y cepillar los puntos, se seguira con los cordones, en este
paso se debe tener cuidado ya que al soldarlo sin verificar el alineamneto podria
causar que las piezas se panden y las cuchillas se separen.
 Para finalizar la cizalla
(prototipo), se tiene que hacer una bisagra con un soporte, esto sirve para que la
lamina la cortar no se levante al ejecutar el corte.

Primero se trazara en la placa que se usara, se cortara con algún proceso en esta
caso plasma y para terminar el esmerilara con un disco de desbaste para quitar
los residuos dejados por el proceso de corte.
Finalmente con la última pieza hecha se agregara al cuerpo de la cizalla.
Primero se formara el mecanismo de bisagra con los dos trozos de tubos soldando
a la solera. Después la solera se soldara al porta-cuchillas superior.
Se colocara la pieza que tiene el objetivo de evitar que se levante la lámina a
contar.

Para terminar se desmota la cizalla completa para seguir con la pintada. Primero
se prepara la pintura (Comex 100 azul cielo) colocando un pequeña porción y
thinner para disolverla.
Se realiza a primera mano con la broca de manera prolija, evitando
desprendimiento de pelos de la propia brocha

Para la segunda mano de pintura como opción se utiliza un tipo de pistola de

spray para pintura, sin uso de compresor. Aplicando una capa densa y lisa
BIBLIOGRAFIAS

o Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo,

publicado en el Diario Oficial de la Federación el 21 de enero de 1997.
o Zúñiga, A. H. (2003). Seguridad e higiene industrial. Editorial Limusa.