UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

“PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE ETANOL A PARTIR DE LA PAPA

(solanum tuberosum)”

Integrantes:
● Cruz Caro Marie Alizon
● Diaz Rivera Sebastian Homar
● Melquiades Bravo Cesar Fernando
● Tinco Rodriguez Randy Dustin
● Vergara Honores Diego Fernando

CALLAO

2020
Indice
 INTRODUCCION 4

CAPITULO I 5

MARCO TEORICO 5
1.1 ANTECEDENTES TEORICOS 5
1.2 BASES TEORICAS 7
1.2.1 Materiales Almidonados
1.2.1 Etanol Anhidro
1.2.1 Pervaporación

1.2.1 Hidrólisis 7
1.2.2 Hidrólisis enzimática 8

1.2.3 Proceso de hidrólisis enzimática del almidón 8

1.2.4 Fermentación 9

1.3 MARCO CONCEPTUAL 10

1.3.1 Papa 10
1.3.2 Almidón 11
1.3.3 Procesos de deshidratación por destilación 13
1.3.4 Destilación extractiva con solventes 17
1.3.5 Destilación con sal 20
1.3.6 Adsorción con tamices moleculares 23
1.3.7 Pervaporación 25
1.3.8 Bioetanol 29

1.3 10

I. PROCESO Y DESCRIPCION
II. BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA
III. SIMULACIONES
IV. ANALISIS ECONOMICO
V. CONCLUSIONES
VI. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
VII. ANEXOS
 (Debe contener las tablas de entalpia de las sustancias
que intervienen)

VII.1
 INTRODUCCIÓN
Las tecnologías basadas en membranas han atraído considerable atención.
para diferentes tipos de aplicaciones (por ejemplo, en campos alimentarios,
petroquímicos y medioambientales). En particular, la pervaporación (PV), como
una fusión de procesos de evaporación y permeación, ha sido constantemente
propuesto para la separación de diferentes tipos de azeotrópicos y de ebullición
cerrada mezclas de compuestos El beneficio de usar este proceso de
membrana para tales propósitos se deben a su alta selectividad, eficiencia y
bajo consumo de energía; la última es la característica principal de PV que de
hecho lo hace atractivo para ser considerado como un proceso "verde".
Actualmente, se alienta a estos mecanismos a cumplir con los "Doce Principios
de Química verde".. Por otra parte, PV es un buen candidato para la sustitución
de la destilación convencional, que, por ejemplo, lleva a cabo la separación de
mezclas azeotrópicas a gran escala en la industria petroquímica. PV ha
demostrado la capacidad de separe los diferentes tipos de mezclas
azeotrópicas, incluidas las aguas orgánicas, las orgánicas y las orgánicas. A
nivel industrial, PV ha encontrado su creciente uso en la industria hacia
mezclas de agua y orgánicos, lo que implica la deshidratación de los orgánicos
para alcanzar una mayor purificación grados, p. en etanol, isopropanol y
acetonitrilo. A fecha, la deshidratación de etanol es la aplicación más buscada
debido a Su impacto directo en el valor comercial. De acuerdo con la AIE
(Industrial Asociación de etanol, http://www.industrial-ethanol.org), el principal
El mercado del etanol se refiere a la fabricación de bebidas, combustibles y
múltiplo de aplicaciones industriales relacionadas con productos
farmacéuticos,cosméticos, detergentes, tintas de impresión, pinturas,
recubrimientos, usos médicos, producción de polímeros y productos químicos,
por mencionar solo algunos. Esta hace que la producción de etanol crezca
continuamente.
 CAPITULO I
MARCO TEORICO

1.1 ANTECEDENTES TEORICOS

En el trabajo desarrollado por Lizardo S, Gonzalo G y Rodríguez L (2015) con

el título “Análisis técnico económico de la producción de bioetanol a partir
de papa a nivel de laboratorio en Boyacá” las variedades de papa que se
analizaron fueron Parda Pastusa y Tuquerreña. Los resultados muestran una
eficiencia del 83% en el proceso de hidrólisis como tratamiento previo al
proceso de fermentación. Se determinó que el efecto combinado entre las
concentraciones de la enzima -amilasa y el sustrato, se ven favorecidas al
utilizar los valores de 0,336 mL kg-1 sustrato y 42,2% respectivamente. La
concentración de la enzima amiloglucosidasa y el tiempo de sacarificación no
presentaron significancia estadística, por lo que se recomienda utilizar 0,34 mL
kg-1 sustrato y un tiempo de 14 horas. Para la obtención de alcohol, se requirió
un consumo de azúcares reductores de 91%, lo que determinó una densidad
del etanol obtenido del 1,014 g cm-3 a 20°C con una pureza del 94%.

En el trabajo realizado por Cruz P., Millones V. (2014) titulado como “Proyecto
de inversión para la instalación de una planta productora de alcohol de
papa en la provincia de Chota”, tiene por finalidad demostrar la viabilidad de
la instalación de una planta de producción de alcohol de papa en la provincia
de Chota, departamento de Cajamarca, con la intención de atender al mercado
interno, con un producto de alta calidad, orientado al uso industrial,
farmacéutico y cosmético. La metodología desarrollada comprende la
determinación de viabilidad de Mercado, Organizacional, Técnico Operativa,
Económica financiera y ambiental. Finalmente se concluye que es viable la
instalación de una planta de producción de alcohol en la provincia de Chota.

En la investigación realizado por Forero M. (2008) titulado como “Producción

de bioetanol a partir de harina de papa basada en la comparación de
enzimas hidrolizantes en el proceso de sacarificación” compara los
resultados generados por el uso de las enzimas hidrolizantes alfa amilasa, y
glucoamilasa en el proceso de licuefacción y sacarificación para la generación
de azucares simples en la obtención de bioetanol, también analiza la respuesta
generada por cada enzima estudiada modificando las condiciones de
temperatura, tiempo de reacción y ph. Establece un procedimiento para
desarrollar el proceso de hidrólisis, en la transformación de azucares simples a
partir de harina de papa.

En el trabajo de investigación realizado por Montenegro R., Pérez G. (2016)

titulado como “Obtención de bioetanol por hidrólisis enzimática y
fermentación a partir de almidón de vituca (Colacasia esculenta)
Lambayeque, 2015” se centró en el tema de la obtención de bioetanol por
hidrólisis enzimática a partir de almidón de vituca, teniendo como variables
independientes: concentración de almidón ( 80- 160 g/L), enzimas α-amilasa
(0.1 – 1.0 g/l) Tº 80°C-85°C pH 5.5 , pectinasa (0.02 – 0.04 g/L) Tº 80°C -85°C,
pH 5.5 y glucoamilasa (0.05-0.1g/L) Tº 60°C -65°C pH 4.5, para su evaluación
se diseñó la metodología de superficie respuesta empleando un modelo lineal
para el análisis de la significancia estadística entre las variables de estudio, se
planteó como hipótesis: La hidrólisis enzimática y fermentación a partir de
almidón de vituca (Colacasia esculenta); permite obtener un rendimiento
superior al 50 % de bioetanol luego de 72 horas de fermentación anaeróbica,
para ello se tuvo como objetivos determinar las concentraciones óptimas de
almidón y enzimas α-amilasa, pectinasa y glucoamilasa para un mayor
rendimiento de bioetanol por hidrólisis enzimática y fermentación, asimismo
evaluar el proceso de fermentación utilizando la levadura (Saccharomyces
cerevisiae) donde las concentraciones utilizadas por cada muestra fue
constante de 2.67 g/L. Una vez llevados a cabo los 20 tratamientos
establecidos por el modelo lineal se logró establecer que las concentraciones
de almidón y enzimas α-amilasa, pectinasa y glucoamilasa óptimas fueron 160
g/L, 1.0 g/l, 0.03g/L y 0.10 g/L respectivamente como parámetros óptimos para
lograr un rendimiento de 60 % de bioetanol, aceptándose la hipótesis
alternativa.

En el trabajo de investigación realizado por De la Cruz D. (2009) titulado “

Evaluación Técnico –Económica de la obtención de etanol a partir de la
yuca M – Thai 8 (Manihot Esculenta, Crantz)” se determinaron los
parámetros adecuados para efectuar el proceso de obtención de etanol a partir
de la yuca Mthai-8. Se determinaron los factores que podían influir para la
realización del trabajo, entre ellos se encuentra el tipo de calentamiento, el
tratamiento (con y sin corteza) y la concentración de la solución.

En el artículo realizado por Bernal, Morales (2017) titulado “Hidrólisis

enzimática de almidón” ,revisa los avances científicos que se han realizado
respecto a la comprensión del fenómeno de hidrolisis parcial del almidón,
empleando la enzima glucoamilasa de Aspergillus niger y teniendo en cuenta
que esta enzima a nivel estructural tiene un doble dominio de unión (SBD,
starch binding domain) que permite, por un lado, su inactivación, y, por el otro,
argumentar teóricamente la actividad catalítica en un sustrato amiláceo. El
interés de esta revisión es establecer los principales avances realizados
alrededor del establecimiento de la cinética de la reacción enzima amilosa en
sustratos amiláceos. No obstante, es oportuno aclarar que en este artículo no
se presenta lo correspondiente al proceso de inactivación enzimática, así como
tampoco lo relacionado a la interacción molecular enzima-amilosa.

En el artículo titulado como “Estudio cinético de la hidrólisis enzimática de

almidón de papa” realizado por Pardo, Rivera (2004) describe el estudio
cinético de la hidrólisis enzimática del almidón de papa utilizando enzimas en
forma soluble de la firma fabricante Novo Nordisk. Para ello se efectuaron
diversos ensayos, divididos en cuatro grupos: estudio del tiempo de reacción,
con el cual fue posible disminuir su duración de 48-72 horas reportadas con
niveles de productividad comparables; selección del conjunto de enzimas que
se van a utilizar en el cual se evaluaron diversos tipos-BAN y Termamyl como
alfa-amilasas en la etapa de dextrinización, y AMG, Promozyme y Fungamyl
para la reacción de sacarificación, identificando aquellas que presentaran mejor
desempeño en la hidrólisis.

1.2 BASES TEORICAS

1.2.1 Hidrólisis

Se conoce como hidrólisis del almidón a la transformación del mismo en

compuestos más livianos como los azucares. Industrialmente la hidrólisis
se realiza por métodos enzimáticos o con soluciones de ácidos, tales
 como ácido clorhídrico o sulfúrico; y se aplica calor para facilitar el
rompimiento de los enlaces glucosídicos. Un factor que afecta el grado
de hidrólisis de los diferentes tipos de almidones es el tamaño promedio
de los gránulos de almidón. Se ha comprobado que los gránulos de
menor tamaño se hidratan con mayor rapidez que los gránulos de mayor
tamaño, ya que estos presentan una mayor superficie de contacto
relativa. (Ríos Ramos, Eduarda ; Zelada Romero, 2017).

1.2.2 Hidrólisis enzimática

Los productos obtenidos de cultivos de hongos o bacterias, bajo un
ambiente de almidón denominados enzimas amilasas, catalizan la
ruptura de enlaces α-1,4 y α-1,6. Los pasos o etapas para la hidrólisis
del almidón son: gelatinización, licuefacción y sacarificación. Para las
dos últimas etapas es necesario usar una enzima específica que se
encarga de las rupturas parciales y totales de los enlaces involucrados
en la cadena de almidón. La hidrólisis enzimática en los últimos 30 años
ha desplazado a la hidrólisis ácida, debido a que se dispone de nuevas
enzimas. Hoy en día la mayor parte de la hidrólisis del almidón se
realiza utilizando enzimas (Voet D. & Voet J., 2006):

1.2.3 Proceso de hidrólisis enzimática del almidón

A) Gelatinización
La gelatinización del almidón es la ruptura del orden molecular,
manifestado por cambios irreversibles del gránulo de almidón en las
propiedades tales como la fusión de las zonas cristalinas del gránulo,
pérdida de birrefringencia (se pierde el alto grado de orden molecular
dentro del gránulo) y solubilización de las moléculas que conforman
el almidón. De acuerdo a Biliaderis (1991), son tres procesos que
constituyen el fenómeno de la gelatinización son: difusión del agua
dentro de los gránulos de almidón, fusión de la estructura del gránulo
de almidón, caracterizado por una transición hélice-enrollamiento al
azar que es facilitada por la hidratación, y por último el hinchamiento
del gránulo como resultado de la desintegración de las zonas
cristalinas.
 B) Licuefacción
El almidón gelatinizado se somete al proceso de licuefacción con la
enzima alfa amilasa. Para obtener un hidrolizado con DE entre 20 y
30, es necesario determinar tanto las condiciones de trabajo de la
enzima alfa amilasa, así como los valores de las variables
independientes 54 (temperatura, pH, concentración de enzima y
tiempo de reacción entre enzima y sustrato). La alfa amilasa se
desactiva bajando el pH hasta 2.5 con HCl (5N), durante 1 minuto; y
luego se sube hasta pH 4.5 con NaOH (5N). Cuando se hace el
ensayo de tinción con solución de yodo metálico y yoduro de potasio
(reactivo lugol), la aparición de un color azul intenso demuestra la
presencia de cadenas de amilosa con una longitud superior a 40
unidades de glucosa, y si se desarrolla una coloración rojiza se debe
a que la cadena tiene menos de 40 residuos (Tester y Karkalas,
2001).
C) Sacarificación

Los azúcares simples que constituyen a la celulosa y hemicelulosa

es uno de los pasos claves en el proceso 20 de producción de etanol
lignocelulósico. Desde hace una década el interés por los
biocombustibles de segunda generación se ha venido
incrementando rápidamente buscando técnicas para poder hidrolizar
la celulosa en monómeros de glucosa y hasta el momento la
hidrólisis enzimática ha sido el método que ha demostrado tener
resultados más favorables, como la no generación de residuos
tóxicos, alta especificidad de producción de compuestos finales
(glucosa), estandarización de los procesos, tiempos cortos de
reacción (regularmente no sobrepasan las 48 horas).(Sánchez,
2013)

1.2.4 Fermentación

La fermentación alcohólica, fermentación etílica, o del etanol, es un

proceso de tipo biológico, en el cual se lleva a cabo una fermentación
anaerobia. Este tipo de fermentación se debe a la actividad de
 microorganismos especiales que convierten azúcares, como la glucosa,
la fructosa, etc. a etanol. Cuando la fermentación se emplea en el
proceso de producción de bioetanol a partir de biomasa lignocelulósica,
los azúcares liberados durante la hidrólisis enzimática son fermentados
con la consiguiente producción de etanol y CO2. La conversión
estequiométrica de la glucosa y la xilosa a etanol es de
aproximadamente 0,51 gramos de etanol por gramo de azúcar. Estos
resultados son variables según el método que se emplee, el
microorganismo, condiciones de temperatura, el tipo de biomasa, etc.
(Pejó, 2010). Para la selección óptima de microorganismos debe
considerarse que presenten altas conversiones, tolerancia alcohólica y
un rango amplio de sustratos utilizables (Picataggio, Zhang, &
Finkelstein, 1994).

1.3 MARCO CONCEPTUAL

1.3.1 Papa
La papa es relativamente baja en calorías, prácticamente libre de grasas
y colesterol, y es alto en potasio y vitamina C. La papa es una rica fuente
de almidón, por lo que es una buena fuente de energía (Muñoz 2014).

a) Composición química de la papa

La papa posee un alto contenido de agua que varía entre un 63,20 % y
86,80%, está constituida principalmente por almidón y en menor
proporción por proteínas, azúcares, celulosa, minerales, ácidos
orgánicos, vitaminas y otros compuestos. Los sólidos totales o contenido
de materia seca en el tubérculo de papa, están presentes en rangos de
13,10% – 36,80 % y está constituida principalmente por almidón,
proteínas, cenizas, fibra y lípidos, siendo el almidón su principal
componente.
 Figura 1. Distribución de los componentes de la papa

Fuente: http://repositorio.uns.edu.pe/

1.3.2 Almidón

El almidón es una materia prima con un amplio campo de aplicaciones

que van desde la impartición de textura y consistencia en alimentos
hasta la manufactura de papel, adhesivos y empaques biodegradables
(Zhao; Whistler, 1994). Debido a que el almidón es el polisacárido más
utilizado como ingrediente funcional (espesante, estabilizante y
gelificante) en la industria alimentaria, es necesario buscar nuevas
fuentes de extracción, pues con una producción mundial de 48,5millones
de ton/año (Faostat, 2001), existe una demanda insatisfecha del mismo.
a) Composición química del almidón
Estructuralmente, el almidón consiste de dos polisacáridos
químicamente distinguibles: la amilosa y la amilopectina.
 Figura2. Contenido de amilosa y amilopectina en almidones
naturales
Fuente: Lisinska y Leszczynski (1989)

● Amilosa
La amilosa es un polímero lineal de unidades de glucosa unidas
por enlaces α (1-4), en el cual algunos enlaces α (1-6) pueden
estar presentes. Esta molécula no es soluble en agua, pero puede
formar micelas hidratadas por su capacidad para enlazar
moléculas vecinas por puentes de hidrógeno y generar una
estructura helicoidal que es capaz de desarrollar un color azul por
la formación de un complejo con el yodo (Knutzon; Grove, 1994).

Figura 3. Estructura de amilosa

Fuente: http://chocolatisimo.com/amilosa-y-
amilopectina/

●
 Amilopectina
La amilopectina es un polímero ramificado de unidades de
glucosa unidas en un 94-96% por enlaces α (1-4) y en un 4-6%
con uniones α (1-6). Dichas ramificaciones se localizan
aproximadamente a cada 15-25 unidades de glucosa. La
amilopectina es parcialmente soluble en agua caliente y en
presencia de yodo produce un color rojizo violeta (Guan; Hanna,
2004).

Figura 4. Estructura de amilopectina

Fuente: http://chocolatisimo.com/amilosa-y-
amilopectina/

1.3.3 Procesos de deshidratación por destilación

Los problemas de azeotropía de la mezcla etanol-agua han exigido la
consideración de diferentes alternativas para eliminar o superar el
azeótropo. Esta búsqueda ha generado opciones que se han encaminado
fundamentalmente a la reducción del consumo energético demandado por
la operación de deshidratación del alcohol. Las técnicas de destilación y
sus modificaciones abarcan desde la operación al vacío hasta la adición
de solventes de separación para modificar o eliminar la condición de
azeotropía del sistema. (Uyazán, Gil, Aguilar, Rodríguez, & Caicedo,
2004)
Figura 5. Efecto de la presión sobre la composición azeotrópica de la mezcla etanol-
agua.

Fuente: (Uyazán et al., 2004)

a) Destilación al vacío

Es una de las primeras técnicas utilizadas para eliminar el azeótropo etanol-

agua, aprovechando el efecto conseguido al disminuir la presión del sistema y
así obtener etanol anhidro. En la actualidad ha sido desplazada por técnicas de
destilación que utilizan agentes de separación. (Uyazán et al., 2004)

En la Figura 1 se observa el efecto de la presión sobre la composición

azeotrópica del sistema etanol-agua. Por debajo de los 6 kPa el azeótropo
desaparece y la separación de los componentes se hace teóricamente posible.
(Uyazán et al., 2004)

El sistema para obtener etanol anhidro consta de dos columnas consecutivas

en la primera se alimenta una solución diluida para llevarla hasta una
composición cercana a la azeotrópica y luego ésta se lleva a la segunda
columna, donde se hace vacío para deshidratar el etanol y obtener una
composición por encima del 99% en volumen. (Uyazán et al., 2004)

El incremento de la relación de reflujo y el número de etapas requerido para la

separación no tiene influencia marcada sobre la eficacia de la misma, de tal
manera que para obtener un producto de alta pureza es necesario utilizar
columnas de deshidratación con un gran númerode etapas (por encima de 40)
y con alfas relaciones de reflujo, incurriendo en elevados consumos
energéticos y altos costos de construcción de la forre (diámetros elevados).
(Uyazán et al., 2004)

Figura 6. Diagrama esquemático de la deshidratación del etanol por

destilación al vacío

Fuente: (Uyazán et al., 2004)

de etapas (por encima de 40) y con alfas relaciones de reflujo, incurriendo en

elevados consumos energéticos y altos costos de construcción de la forre
(diámetros elevados) (Uyazán et al., 2004)

b) Destilación azeotrópica

En los sistemas de destilación azeotrópica se aprovecha la adición de un

agente de separación que modifique la condición de azeotropía de la mezcla a
una más favorable. Los agentes de separación que inducen la formación de
dos fases líquidas (mezclas heterogéneas) se utilizan para separar mezclas
azeotrópicas. La efectividad de tales agentes está en el aprovechamiento de la
separación de fases para lograr que la composición del alimento se encuentre
en una región favorable para la operación de la columna (Levy & Doherty,
1986)
El agente de separación se selecciona con criterios económicos, de baja
toxicidad, de eficiencia en la separación y de conservación de energía. El
pentano y el ciclohexano han demostrado tener los mejores rendimientos
desde el punto de vista del consumo energético; sin embargo, industrialmente
son muy utilizados el benceno y el dietil-éter. El pentano es muy volátil y por lo
tanto, las pérdidas por evaporación son considerables, situándo- lo en
desventaja con relación a otros agentes de separación. El benceno, que se
utilizó durante muchos años, ha perdido aceptación por su toxicidad,
impidiendo la aplicación del etanol obtenido con fines farmacéuticos y
alimenticios, y obligando a que algunas de las plantas existentes cambiaran de
tecnología para la producción de alcohol anhidro. (Uyazán et al., 2004)

El sistema de deshidratación consta de tres columnas; al igual que en la

destilación al vacío, la primera se utiliza para concentrar la solución alcohólica
hasta un punto cercano al azeotrópico. La segunda, conocida como
deshidratadora y en la que se alimenta un agente de separación, permite
obtener como producto de cima un azeótropo heterogéneo que arrastra el
agua y que se condensa para llevarlo luego a un decantador, en el que
se produce una separación de fases y se hace la reposición del agente
de separación. La fase liviana constituye la mayor parte de la corriente de
reflujo de la columna y la fase pesada se envía como corriente de desfilado a
una columna de recuperación de benceno; una parte de la fase pesada se
utiliza como reflujo en algunas ocasiones para ajustar parámetros en la
columna. Como producto de fondos de la columna deshidratadora se obtiene
etanol anhidro. En esta columna el consumo típico de vapor es de 1.5 kg
por cada libró de etanol anhidro producido, con una presión entre 102 y 171
kPa (f15 y 25 psig). La tercera columna, conocida como recuperadora, se
alimenta con la fase acuosa del azeótropo formado para retirar el
solvente remanente y devolverlo a la columna de deshidratación. En esta
columna el consumo típico de vapor es de 0.78 kg por cada litro de etanol
anhidro producido. (Uyazán et al., 2004)
 Figura 7. Diagrama esquemático de la deshidratación del etanol por destilación
azeotrópica.

Fuente: (Uyazán et al., 2004)

1.3.4 Destilación extractiva con solventes

La destilación extractiva es un método de separación de azeótropos
binarios de mínimo punto de ebullición, y ocurre en presencia de una
sustancia de alto punto de ebullición, llamada solvente, la cual es
completa mente miscible con los componentes de la mezcla binaria en
todas las proporciones y no forma azeótropos adicionales. El solvente
se adiciona a la mezcla azeotrópica de alimentación para alterar las
volatilidades relativas de los componentes de la mezcla; debido a su
baja volatilidad éste tiende a permanecer en la fase líquida, razón por la
cual se alimenta en una de las etapas superiores para que su efecto
sea aprovechado a lo largo de toda la columna. (Uyazán et al., 2004)

La destilación extractiva es ampliamente usada en las industrias de

procesos químicos y petroquímicos para la separación de sistemas
azeotrópicos, cuyos puntos de ebullición son muy cercanos. Así mismo,
tiene aplicación en la separación de componentes que contienen uno o
más grupos funcionales, pero es costosa para la separación de
 estereoisómeros, series homólogas o isómeros estructurales. (Uyazán
et al., 2004)

Cuando el agente de separación es una sustancia líquida se denomina

solvente. La selección de los solventes de destilación extractiva implica
un estudio para determinar su efectividad, la cual está representada por
las modificaciones que produce sobre las no idealidades de la fase
líquida de los componentes a separar. El proceso se hace posible
cuando el solvente altera de manera selectiva los coeficientes de
actividad; para que eso ocurra es necesaria una alfa concentración de
solvente. Las características más importantes de un solvente son:

• Debe afectar el comportamiento de la fase líquida de los componentes

claves.

• Debe tener un punto de ebullición superior al de los componentes a

separar y ser relativamente no volátil, para asegurar su permanencia en
la fase líquida.

• No debe formar azeótropo con los componentes de la mezcla a

separar.

• Debe tener baja viscosidad, baja toxicidad y bajo costo.

La deshidratación o recuperación completa del etanol a partir de

soluciones acuosas por este método ha sido estudiada durante muchos
años. Una gran variedad de solventes que modifican la forma de la
curva del equilibrio líquido-vapor y eliminan el azeótropo ha sido
evaluada; entredichos solventes se encuentran algunos glicoles,
aminas, fenoles hidrofóbicos, parafinas, tiofenos y otros. La adición de
glicoles como solvente extractivo no solo elimina el azeótropo etanol-
agua sino que también cambia la forma de la curva de equilibrio líquido-
vapor en la zona rica en etanol. Además, la efectividad del agente
extractivo depende del incremento que produzca en la volatilidad
relativa del etanol o del agua. Dado que la presión de vapor del etanol
es aproximadamente 2.5 veces mayor que la del agua, resulta
conveniente utilizar un agente de extracción hidrofílico que reduzca el
coeficiente de actividad del agua y, si es posible, incremente el
coeficiente de actividad del etanol; y que además, tenga bajas
viscosidad y toxicidad. (Uyazán et al., 2004)

Un estudio de Black reporta que la operación con etilenglicol acarrea

altos consumos energéticos; sin embargo, estudios posteriores
realizados por Lee, Hanson, Meirelles y Uyazán han demostrado que
los consumos energéticos son menores (1760 kg/ kg de etanol) y
competitivos, comparado con otros procesos existentes de
deshidratación del etanol. Los resultados obtenidos por Meirelles
concuerdan con los estudios experimentales reportados por Lee y
Hanson. Como aplicación de estos estudios, en Brasil se montaron
algunas plantas que trabajan con la tecnología de destilación extractiva
utilizando etilenglicol como agente de separación (Uyazán et al., 2004)

En un esquema típico de un proceso de destilación extractiva (Figura 6),

que utiliza solvente como agente de separación, el equipo consta de
una columna extractiva con doble alimentación y una columna de
recuperación de solvente, a la que se adecúa un sistema de vacío
debido al alfo punto de ebullición del solvente a recuperar. El alimento
es una mezcla de los componentes A y B a separar, los cuales pueden
formar un azeótropo de mínimo punto de ebullición o tener una baja
volatilidad relativa El solvente se adiciona a la columna de destilación
extractiva en las etapas superiores, cerca del condensador y por encima
de la etapa de entrada del alimento. Uno de los componentes, B (que
no necesariamente es el más volátil), se recoge en la corriente de
desfilado con alfa pureza. El producto de fondos de la columna, el
componente A y el solvente, se envía a la columna de recuperación,
cuyo desfilado es el componente A puro, y por el fondo se obtiene el
solvente, que se recircula a la columna extractiva. (Uyazán et al., 2004)
 Figura 8. Diagrama esquemático de la destilación extractiva con solvente.

Fuente: (Uyazán et al., 2004)

1.3.5 Destilación con sal

Con la adición de una sal iónica, soluble y no volátil, se modifica el
comportamienfo de la fase líquida de la mezcla a separar. En este caso,
la sal se alimenta por disolución en la corriente de reflujo caliente de la
columna. Con el fin de que sea efecfiva la separación, la sal debe ser
soluble en ambos componentes de la mezcla a separar denfro de todo el
intervalo de composición que se presenta a lo largo de la columna. Por no
ser volátil, permanece en la fase líquida, alterando la volatilidad relativa
del sistema. No es necesaria una sección de rectificación por encima del
plato en el que se alimenta la sal; ésta se recupera del producto de
fondos, que se encuentra en su punto de burbuja, con un suministro
adicional de calor para evaporar la mayor parte del líquido. La eliminación
de la humedad ligada se consigue fundiendo o calentando la sal hasta
una temperatura que permita asegurar que la sal esta· libre de líquido.
Generalmente, por facilidad en la manipulación, se prefiere fundir la sal
aunque no siempre es posible por problemas de descomposición; cuando
esto último ocurre, se opta entonces por un secado por aspersión Un
estudio reciente propone dos esquemas para la recuperación de la sal. En
un primer esquema, se alimenta una solución alcohólica diluida a la
columna salina cuya corriente de fondos es una solución diluida acuosa
de la sal, que se lleva a una etapa de evaporación para retirar la mayor
parte del agua y luego se somete a un secado por aspersión. El segundo
utiliza una columna de destilación convencional para llevar la solución
alcohólica hasta una concentración cercana al 80% y, posteriormente, se
alimenta dicha solución a una columna salina en la que por los fondos se
retira una solución mucho más concentrada que la obtenida en el primer
esquema y que puede ser sometida directamente al proceso de secado
por aspersión. En dicho estudio se concluye que el esquema más
competitivo desde el punto de vista energético es el que utiliza la etapa de
reconcentración del alcohol. (Gil, Uyazán, Aguilar, Rodríguez, & Caicedo,
2008)

Los iones de la sal son generalmente capaces de causar efectos

superiores y más selectivos que los causados por las moléculas de un
solvente líquido, por lo que se utilizan relaciones en peso sal/alimento de
0.1 como máximo. (Gil et al., 2008)

A diferencia del solvente líquido, el agente salino presenta problemas de

transporte, disolución y posterior recristalización, bajas velocidades de
disolución, solubilidad limitada en los componentes de la mezcla
alimentada y la necesidad de utilizar materiales especiales para prever la
corrosión. Otro problema que limita la utilización de esta técnica es la
dificultad para predecir el desempeño y la solubilidad de la sal en un
sistema en particular, cuando no se cuenta con datos experimentales. (Gil
et al., 2008)

En la Deshidratación del etanol se han utilizado las siguientes sales:

cloruro de calcio, cloruro de potasio, cloruro de cobalto (II), cloruro
cúprico, cloruro de níquel (II), bromuro de estroncio, acetato de sodio,
acetato de potasio, nitrato de calcio, yoduro de sodio y yoduro de potasio.
Se ha reportado que las sales con catión divalente son preferibles debido
a que su esfera de hidratación es superior a la de las sales monovalentes.
Entre los criterios que se tienen en cuenta para elegir la sal estén: bajo
costo, estabilidad química, alta solubilidad, poca corrosión sobre los
materiales, bajo envenenamiento, baja toxicidad y fácil manejo, la
literatura reporta que los cloruros, y en especial el cloruro de calcio,
presentan el mejor comportamiento y balance a nivel técnico y
económico. Además de satisfacer los requisitos mencionados, incrementa
fuertemente la volatilidad relativa. (Gil et al., 2008)

Un proceso típico de destilación extractiva salina para obtener etanol

anhidro se muestra en la Figura 7. La columna consta de dos secciones
de destilación que operan a diferentes presiones. Después de ser
sometida a un precalentamiento, una solución diluida proveniente de un
fermentador, entra a la sección baja de la columna que se utiliza como
sección de despojamiento y opera sin sal; esta sección está limitada a
la pre concentración del alimento hasta un grado requerido (cerca del
50% en peso de etanol); en este caso, este sistema está operando en una
región de alfa volatilidad relativa y por fango las cargas requeridas son
bajas, comparadas con las cargas de una columna diseñada para
obtener etanol con una composición cercana a la azeotrópica. (Gil et al.,
2008)

El contenido calorífico del vapor de cima, que abandona la sección

inferior, se utiliza para el calentamiento de la sal, que abandona los
fondos de la sección superior de la columna. La corriente de cima de la
sección inferior se alimenta luego a la sección superior de la columna, la
cual opera a una presión inferior. En la sección superior de la forre la sal
ingresa disuelta en la corriente de reflujo y se refiera en la solución salina
de fondos, en la que una porción se envía al fermentador mientras que la
obra se alimenta a un cristalizador evaporador y después de un secado
final la sal se recircula al sistema. (Gil et al., 2008)
 Figura 9. Diagrama esquemático de la deshidratación del etanol por destilación
extractiva salina.

Fuente: (Gil et al., 2008)

1.3.6 Adsorción con tamices moleculares

Los tamices moleculares son sustancias granulares de forma cilíndrica o

esférica denominados zeolitas, que pueden ser naturales o fabricados a
partir de aluminosilicatos de potasio.Son identificados de acuerdo con el
tamaño nominal de los poros infernos, cuyo diámetro generalmente es
medido en Armstrong. Los tamices moleculares son materiales que se
caracterizan por su excelente capacidad para retener sobre su superficie
tipos definidos de especies químicas. Estas especies son por lo general
solventes (agua la mayoría de las veces), que desean retirar de una
mezcla para la obtención de un producto final con unas especificaciones
dadas. Una de las características esenciales en las operaciones que
involucran la acción de tamices moleculares es que la cantidad de la
sustancia a remover por medio del tamiz debe ser baja. Una zeolita
sintética del tipo 3A se utiliza en la gran mayoría de los deshidratadores
de etanol, debido a que sus poros tienen un diámetro de 3A, mientras que
las moléculas de agua tienen un diámetro de 2,8 y las moléculas de
etanol un diámetro de 4,4. De esa manera, las moléculas de agua son
atraídas fuertemente dentro de los poros y las moléculas de etanol pasan
a través del lecho sin experimentar atracción alguna.

El proceso de separación por tamices moleculares puede operar en fase

líquida o vapor. En la operación en fase líquida se utiliza gas caliente para
la regeneración del lecho de tamiz, lo que conduce a un deterioro
acelerado del tamiz a causa del choque fórmico.

La regeneración (que no es otra cosa que la remoción del agua adsorbida

sobre la matriz) se lleva a cabo haciendo pasar una corriente de gas
caliente (UZ o COZ) a través del lecho de tamiz molecular. Ese gas
debe ser químicamente inerte, de alta pureza, con una presión cercana a
1.378 kipá (200 psi) y no debe contener oxígeno o aire. La operación en
fase vapor permite alargar la vida prime- dio del tamiz hasta por 10 años,
ya que la regenera- cien se hace recirculando parte de los vapores de
etanol anhidro sobrecalentado al lecho, con el fin de retirar la humedad
acumulada.

Un sistema en fase vapor utiliza típicamente dos lechos de tamiz

molecular. En un primer lecho se lleva a cabo la deshidratación haciendo
pasar vapores de etanol azeotrópica, provenientes de una columna de
rectifica- cien y un vaporizador, para aumentar su presión entre 205 y 345
kpa (30 y 50 psi) con temperaturas de aproximadamente 423 K desde la
parte superior del lecho. La presurización maximiza la capacidad de
adsorción del sistema. El paso de los vapores a través del lecho permite
que el agua se adsorba liberando 4.185 kJ/kg (1.800 Bou/lb) de agua, de
tal manera que el lecho alcance una temperatura de 466 K y eso sirve
para almacenar energía como calor sensible que luego será utilizado en el
proceso de regeneración. Finalmente, el etanol deshidratado pasa a
través de una válvula cheque, una válvula de contrapresión, y luego se
condensa hasta saturación para posteriormente su enfriarlo.

Los lechos empacados con zeolifas 3A son capaces de refener hasfa un

22% de su peso en agua, sin embargo, ellos se operan hasa que se
safuran en un 70% con agua, en un proceso que farda alrededor de 16
minu- fos. En este punto cambian su función y son colocados en la etapa
de regeneración.

En forma paralela, en un segundo tamiz se lleva a cabo la operación de

regeneración a una presión reducida de 26 pulgadas de mercurio, que se
logra por la combinación de un condensador y una bomba de vacío de
anillo líquido. Al disminuir la presión se modifica el equilibrio de adsorción
y es posible retirar el agua que ha sido adsorbida previamente; eso se
hace recirculando entre 15 y 40% del etanol anhidro obtenido en el
primer lecho, de tal manera que se obtienen soluciones alcohólicas con
una concentración promedio del 65%, que son recirculadas a una etapa
de destilación anterior. Es importante contabilizar la energía adicional
requerida para re desfilar este líquido, así como electricidad para operar la
forre de en- criamiento y el compresor de aire. La regeneración farda
entre tres y diez minutos. Cuando el ciclo deshidratación/regeneración se
 completa, el primer lecho pasa a la operación de regeneración mientras
que el segundo se utiliza en la deshidratación. En la Figura 8 se presenta
un diagrama esquemático del sistema de tamices moleculares.
(Rodríguez & Quintero, 2005)

Figura 10. Diagrama esquemático del sistema de tamices moleculares.

Fuente: (Rodríguez & Quintero, 2005)

1.3.7 Pervaporación
La pervaporación es un proceso de separación relativamente nuevo en
el que se remueven compuestos orgánicos volátiles de mezclas acuosas
por evaporación, a través de una membrana que tiene elementos en
común con la ósmosis inversa y la separación de gases. El principio de
la pervaporación se basa en que la fuerza impulsora que permite el
transporte de masa a través de la membrana se mantiene por vacío en
el lado permeado; esta fuerza impulsora se presenta por la diferencia de
presiones parciales o las actividades entre el alimento líquido y el vapor
permeado, que se encuentra al lado de la membrana al que se aplica
vacío. La presión parcial del vapor de agua es una función de la
concentración y la temperatura. La presión y la temperatura del alimento
se deben manipular de tal manera que no se presente la ebullición del
mismo. El vacío del lado permeado debe ser adecuado para asegurar
que no ocurra condensación del otro lado de la membrana, debido a que
cualquier película de condensado en los poros de la membrana puede
inhibir la fuerza impulsora.(Lauzurique-Guerra, Zumalacárregui-de
Cárdenas, Pérez-Ones, & Molina-Rivero, 2017)
La necesidad de un equipo de vacío y, en general, el montaje de los
módulos del sistema de pre evaporación, hacen de ésta y de los
sistemas de premiación de vapor procesos costosos en comparación
con otras técnicas que utilizan membranas. Debido a los bajos flujos de
permeado alcanzables y a que dichos flujos disminuyen con el descenso
de la concentración del alimento, es necesario que la cantidad de
compuesto a retirar por la membrana sea la menor posible. La velocidad
de permeación, los factores de separación y la selectividad son
características importantes que determinan el desempeño de las
membranas; por tal razón, muchas investigaciones se han dirigido a
mejorar el desempeño de la membrana utilizando materiales entre los
que sobresalen mezclas de polímeros, injertos químicos y de plasma, y
cobalto irradiado con rayos gamma. (Lauzurique-Guerra et al., 2017)

La deshidratación del etanol es el proceso más representativo de los

sistemas de pervaporacion y separación por membranas hasta ahora
estudiados. En este proceso se parte de una solución de etanol en agua
con una concentración cercana al 96% en peso y se lleva a una
concentración de 99.7% aproximadamente. juntoo al proceso de
deshidratación se encuentran otras aplicaciones de la pervaporacion, por
ejemplo, la separación de mezclas de solventes orgánicos con
problemas de azeotropía falles como la mezcla propano-propileo e
isopropanol- agua, entre otros. (Lauzurique-Guerra et al., 2017)

En el proceso se alimenta una mezcla líquida a un lado de la

membrana y el producto permeado se remueve al otro lado, como un
vapor a baja presión. Inicialmente se alimenta etanol del 94% en peso
obtenido de una forre de destilación anterior y que se encuentra
almacenado en un tanque, al primer módulo de pervaporacion. El etanol
alimentado se precalienta por medio de un intercambiador de calor que
permite recuperar el calor de la corriente que abandona la última etapa
del proceso, la cual se en- centra a una temperatura cercana a 368 K.
(Lauzurique-Guerra et al., 2017)
 Figura 11. Diagrama esquemático del proceso de deshidratación por
pervaporacion.

(Lauzurique-Guerra et al., 2017)

El sistema mostrado en la Figura 9 cuenta con nueve módulos que están

agrupados en cuatro etapas, cada una de las cuales tiene un
intercambiador de calor que lleva la solución de etanol a una
temperatura de 333 K (60ºC) antes de entrar a los módulos. En general,
este arreglo varía en cuanto al número de etapas y de módulos; no
obstante, el principio de operación es el mismo. Las primeras dos etapas
están constituidas por dos módulos cada una; allí se recircula una buena
parte del etanol con el fin de evitar el enfriamiento de la solución de
alimento, a causa del calor de la vaporización del agua, lo que Provo- da
una baja eficiencia de premiación. La recirculación obliga a que las dos
primeras etapas operen sus módulos en paralelo para poder recibir los
elevados flujos que se generan. Las etapas fres y cuatro tienen módulos
operan- do en serie, debido a que los flujos son más bajos y se
aproximan al flujo de alimentación. El sistema tiene a de- más dos líneas
de vacío (de cinco torr y una torr) para aumentar la eficiencia de la
premiación; estas líneas per- mofen la remoción de los gases inertes
únicamente, en este caso el agua. (Uyazán et al., 2004)

La concentración del producto se controla por medio del flujo de alcohol,

mientras que la temperatura del alimento se mantiene constante por
medio de un sistema de control automático. (Uyazán et al., 2004)
 El agua en fase gaseosa se refiera a través de una condensa- dar que
opera entre 278 K y 280 K (5ºC y 7ºC). La can- fiad de calor removida en
esta parte del proceso es par- fijamente equivalente a la cantidad de
calor requerida para evaporar el agua en la sección de pervaporacion.
La presión de vacío se regula con una bomba de succión de agua a 30
forros. (Uyazán et al., 2004)

Una de las principales ventajas de este proceso se refiere a que el

alcohol deshidratado obtenido está exento de trazas de agentes de
separación, en contraste con la tecnicas de destilación azeotrópica y
extractiva, lo que ampila su aplicación a productos alimenticios y
farmacéutica- cosa. Comparada con técnicas que utilizan agentes de e-
parición, la pervaporacion presenta otras ventajas prácticas, como la
flexibilidad en el uso de diferentes concentraciones de alimento y la
facilidad en la puesta en marcha y operabilidad de los equipos, debido a
que requiere una mínima supervisión. (Uyazán et al., 2004)

1.3.8 Bioetanol
Es un biocombustible obtenido a partir de la fermentación de materia
orgánica rica en azúcares, éstos pueden encontrarse de manera
directa en el jugo de diversas frutas y verduras. Por otra parte, en la
estructura de las plantas hay grandes cantidades de celulosa, la cual
se pueden transformar en azúcares fermentables por descomposición
enzimática que pueden ser aprovechadas para generar bioetanol.
Debido a esto, el etanol producido a partir de celulosa de los residuos
de plantas se conoce como etanol lignocelulósico (Penner, 2009).
 CAPITULO III

PROCESO Y DESCRIPCION
3.1. RECEPCIÓN
Ingreso y depósito de sacos de papa en un área acondicionada en la
planta. Además, se clasifica la materia prima, por orden de llegada y
procedencia. Controlar el total de kilogramos que ingresarán al lavado
en el turno correspondiente de producción.

3.2. LAVADO Y PELADO

Aplicación de agua para eliminar impurezas presentes en la cáscara.

Además, por efecto de abrasión realiza el pelado de la materia prima.

3.3. PICADO Y MOLIENDA

Reducción en trozos de la materia prima, para mejorar la eficiencia de la

molienda.
Conversión de los trozos de papa en una pasta o crema, a la cual se le
extraerá el almidón.
3.4. HIDRÓLISIS
Descomposición de los almidones presentes en los líquidos
concentrados. Puede dividirse en pre hidrolisis e hidrolisis, dependiendo
del tipo de equipamiento instalado en la planta.
Existen dos tipos de hidrolisis: ácida y enzimática, de las cuales se
descarta la primera, ya que el uso de ácidos sulfúrico o clorhídrico puede
ocasionar daños en los equipos debido a que generan corrosión.
La hidrólisis enzimática utiliza enzimas en vez de un ácido para romper
el enlace químico de los hidratos de carbono. Es una tecnología utilizada
últimamente en la industria. No se requiere de la neutralización del
producto de la hidrólisis, y la utilización de enzimas es ambientalmente
más segura y sostenible que el uso de ácidos. No obstante, el sustrato
necesita un pretratamiento para que pueda estar disponible para las
enzimas, y el proceso suele ser lento.

3.4.1. EVALUACIÓN DE LAS CONDICIONES PARA LA HIDRÓLISIS

ENZIMÁTICA DE LA PAPA
Proceso de Hidrolisis Enzimática del Almidón Para obtener etanol a
partir del almidón es necesario romper las cadenas de este polisacárido
para obtener jarabe de glucosa, el cual se puede convertir en etanol
mediante las levaduras. De cada 100 g de almidón se puede obtener
teóricamente 111g de glucosa lo que implica una relación estequiometria
de 9:10 (Sánchez, O. 2005). Para la hidrólisis del almidón se usa la α-
amilasa lo que le hace idea para la primera etapa de la hidrólisis de la
suspensión del almidón que tienen que ser llevadas a las temperaturas
de (70 - 80) °C para el rompimiento de estos gránulos de almidón
provenientes de un tubérculo.
 papa

Agua Lavado y pelado Tierra y cascara

Cortado y pelado

Molienda pulpa

Cloruro de sodio
Agua Preparación de solución Cloruro de calcio
Acido citrico

Hidrolisis

Azucares

3.5. FERMENTACIÓN
Los factores físicos que se deben considerar en la fermentación
alcohólica son esencialmente el pH y la temperatura de fermentación. La
temperatura de fermentación del mosto (dextrina y azúcares) se
conserva a temperatura constate de 38 °C que se encuentra dentro del
intervalo especificado 40 °C a 35 °C.
El pH de fermentación alcohólica según el fabricante de la levadura
Saccharomyces Bayanus tiene un pH optimo comprendido entre 4,0 y
3,5. Normalmente las levaduras actúan sobre la glucosa, pero hay que
considerar que el mosto obtenido por la hidrólisis del almidón es una
mezcla de azúcares fermentables y dextrina. Por eso se recurrió a la
levadura (hongo) Saccharomyces bayanus que tiene una composición:
levadura seca activa, lípidos, carbohidratos y enzima (proteínas) que
hidroliza la dextrina del mosto de fermentación.
 Hidrolisis

Esterilización y enfriamiento

Mosto

Levadura fermentación

filtrado

Proceso de destilación

3.6. DESTILACIÓN
Conversión de los azúcares en alcohol etílico con porcentaje de agua presente
en dicha mezcla

3.7. PER VAPORACIÓN

La pervaporación (permeación + evaporación) es un tipo de proceso con
membranas empleado para la separación de mezclas en fase líquida. En esta
investigación, se enfatiza en la pervaporación como tecnología de membranas
que puede resultar apropiada para separar componentes de la mezcla reactiva
en procesos de fermentación, los cuales ocurren en fase liquida. Esta promete
eludir las desventajas energéticas y económicas asociadas al uso de la
destilación en la recuperación de etanol de sistemas de fermentación
alcohólica. Durante el proceso de pervaporación, ocurre un cambio de fase de
líquido a vapor de los componentes que permean. El material retenido por la
membrana o retentato permanece en fase líquida con una composición
diferente a la del alimento y a la del permeato, el cual deja la membrana en
fase vapor. En virtud de que el proceso de evaporación de los componentes
requiere energía, se ha observado que la temperatura del retentato se reduce a
medida que circula sobre la membrana. Esto indica que, en ausencia de otras
fuentes de calor, la evaporación ocurre a expensas de la energía interna del
retentato. Este fenómeno reduce gradualmente el valor de la fuerza impulsora y
deriva en áreas de membrana significativamente altas, por lo que es común
que en la industria se usen etapas de intercalentamiento del retentato
(precalentamiento del alimento) entre módulos de pervaporación en serie. El
permeato en fase vapor es posteriormente condensado.
 CAPITULO III

BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA

 CAPITULO IV

SIMULACIONES
 CAPITULO V

ANALISIS ECONOMICO
 REFERENCIAS
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