Programa de END en Reparacion de Intercambiadores de Calor

UNIVERSIDAD TECNICA FEDERICO SANTA MARIA
Peumo Repositorio Digital USM https://repositorio.usm.cl

Tesis USM TESIS de Técnico Universitario de acceso INTERNO
2016
PLAN DE INSPECCIÓN PARA

INTERCAMBIADOR DE CALOR PARA
EL TIPO CARCASA-HAZ TUBULAR
MEDIANTE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
CANCINO DIAZ, JARROD
http://hdl.handle.net/11673/40764
Downloaded de Peumo Repositorio Digital USM, UNIVERSIDAD TECNICA FEDERICO SANTA MARIA
UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
SEDE VIÑA DEL MAR – JOSÉ MIGUEL CARRERA
PLAN DE INSPECCIÓN PARA INTERCAMBIADOR DE CALOR PARA EL

TIPO CARCASA-HAZ TUBULAR MEDIANTE ENSAYOS NO
DESTRUCTIVOS
Trabajo de Titulación para optar al

Título de Técnico Universitario en
MECÁNICA INDUSTRIAL
Alumno:
Gabriel Antonio Allendes Veas
Jarrod VanzCancino Díaz
Profesor Guía:
Sr. Luis Gutiérrez Meneses
2016
RESUMEN
KEYWORDS: INTERCAMBIADOR DE CALOR – PLAN DE INSPECCIÓN
Esta tesis estudia cuatro capítulos que desarrollan una metodología, con la cual
elaborar de un plan de inspección para intercambiadores de calor del tipo carcasa-haz
tubular, utilizando la inspección visual y ensayos no destructivos complementarios.
Capítulo 1: Se enfoca en la definición del mantenimiento, definiendo los tipos,
ventajas y desventajas de cada uno, además tiene como objetivo identificar los
mecanismos de deterioro más comunes que afectan a los intercambiadores de calor y las
consecuencias que puedan generar y reducir su eficiencia durante un proceso productivo.
Capítulo 2: Tiene como objetivo explicar conceptos generales de los
intercambiadores de calor, clasificándolos de acuerdo a sus aplicaciones y a su
construcción. Definir a los intercambiadores de calor del tipo de carcasa-haz tubular, a
través de la identificación de sus partes más importantes y las que son sometidas a
inspección.
Capítulo 3: Está orientado a los ensayos no destructivos que se utilizan en los
procedimientos de inspección de los equipos que conforman una producción, ensayo de
líquidos penetrantes, partículas magnéticas, gammagrafía y corrientes de Eddy. Se
indican las ventajas y desventajas de cada uno y para detectar que tipo de indicaciones se
utilizan.
Capítulo 4: Consiste en un plan de inspección para intercambiadores de calor de
del tipo carcasa-haz tubular a través de END donde se pretende llevar a cabo una
inspección visual en primera instancia para determinar la pieza y los sectores donde
realizar ensayos complementarios.
ÍNDICE
RESUMEN
INTRODUCCIÓN
OBJETIVOS GENERALES Y ESPECIFICOS
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
CAPÍTULO 1: MANTENIMIENTO Y MECANISMOS DE DETERIORO DE

LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR
1.1. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
1.2. OBJETIVOS GENERALES
1.3. TIPOS DE MANTENIMIENTO
1.3.1. Mantención correctiva
1.3.2. Mantención Preventiva
1.3.3. Mantención predictiva
1.3.4. Mantención proactiva
1.4. MECANISMOS DE DETERIORO EN INTERCAMBIADORES DE CALOR
1.4.1. Ensuciamiento
1.4.2. Corrosión
1.4.3. Fugas o Ruptura de la superficie de transferencia de calor
CAPÍTULO 2: ANTECEDENTES GENERALES DE LOS

INTERCAMBIADORES DE CALOR
2.1. DEFINICIÓN DE INTERCAMBIADOR DE CALOR
2.2. CLASIFICACIÓN DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR
2.2.1. Clasificación según la trayectoria de los fluidos
2.2.2. Clasificación según su aplicación
2.2.3. Clasificación según sus características de construcción
2.3. INTERCAMBIADOR DEL TIPO CARCASA-HAZ TUBULAR
2.3.1. Partes de los intercambiadores de calor del tipo carcasa-haz tubular.
2.3.2. Materiales
CAPÍTULO 3: ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

3.1. ¿QUÉ SON LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS?
3.1.1. Definición de falla
3.1.2. Clasificación de los ensayos no destructivos
3.1.4. Razones para el uso de ensayos no destructivos
3.1.5. Factores para la selección de los ensayos no destructivos
3.1.6. Clasificación y certificación del personal de ensayos no destructivos
3.2. MÉTODO DE INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
3.2.1. Fundamentos teóricos
3.2.2. Fundamento del método
3.3. MÉTODO DE INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTES
3.3.1. Principios básicos
3.3.2. Ventajas y desventajas del método
3.4. MÉTODO DE INSPECCIÓN POR GAMMAGRAFÍA
3.4.1. Principio básico
3.4.3. Interpretación de radiografías
3.4.5. Seguridad radiológica
3.5. MÉTODO DE INSPECCIÓN POR CORRIENTES DE EDDY
3.5.2. Ventajas y Desventajas
3.6. MÉTODO DE INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO
3.6.2. Inspección por ultrasonido
3.6.3. Sistema de inspección ultrasónica
3.6.4. Aplicaciones
3.6.5. Ventajas y desventajas
CAPÍTULO 4: PLAN DE INSPECCIÓN PARA INTERCAMBIADORES DE

CALOR DEL TIPO CARCASA-HAZ TUBULAR
4.1. INSPECCIÓN
4.2. MÉTODOS DE INSPECCIÓN
4.3. PLAN DE INSPECCION PARA INTERCAMBIADOR DE CALOR DEL
TIPO CARCASA-HAZ TUBULAR
4.3.1 Actividades de Inspección y frecuencias
4.3.2. Diagrama de flujo
4.3.3. Ensayo mediante inspección visual
4.3.4. Inspección con Líquidos penetrantes o partículas magnéticas
4.3.5. Inspección mediante ultrasonido
4.3.6. Inspección del haz tubular por ensayo de corrientes de Eddy
4.3.7. Inspección mediante radiografía
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1-1. Haz tubular equipo C-149, unidad TOPPINGI, ENAP Refinería
Figura 1-2. Tubo con roturas a causa de corrosión por esfuerzo
Figura 1-3. Deterioro severo adyacente a los orificios de la boquilla
Figura 1-4. Tubo de acero afectado por Pitting
Figura 1-5. Equipo C-377, Planta de Reformación catalítica continua, ENAP
Figura 1-6. Grieta entre el tubo de bronce y la placa porta-tubos de acero
Figura 2-1. Trayectoria paralela de ambos flujos
Figura 2-2. Trayectoria contraria de ambos flujos
Figura 2-3. A la Izquierda Flujo cruzado de un paso y a la derecha flujo cruzado de
múltiples pasos
Figura 2-4. Intercambiador de horquilla de múltiples pasos
Figura 2-5. Intercambiador de placas. Su estructura facilita la limpieza de las placas
Figura 2-6. Intercambiador de calor en espiralo vista exterior e interior
Figura 2-7. Intercambiador carcas-haz tubular seccionado
Figura 2-8. Intercambiador con cabezal flotante (superior) y haz tubular de tubos en
“U” (inferior)
Figura 2-9. Channel o canal del equipo C-309, Planta MHC-ENAP
Figura 2-10. Carcasa del equipo C-309, Planta MHC-ENAP
Figura 2-11. Cabezal de carcasa o bonete del equipo C-309, Planta MHC-ENAP
Figura 2-12. Haz tubular del equipo C-136, Planta Topping II-ENAP
Figura 3-1. Campo de fuga
Figura 3-2. Flujo disperso por discontinuidad
Figura 3-3. Tipo de mojabilidad de un liquido
Figura 3-4. Diferencia de mojabilidad entre agua y mercurio
Figura 3-5. Muestra de capilaridad en distintos liquido
Figura 3-6. Fundamento del método
Figura 3-7. Modelo de cuerpo elástico
Figura 3-8. Ondas acústicas
Figura 3-9. Sistema de Inspección Ultrasónica
Figura 4-1. Cruce de cordón de soldadura que se ensaya mediante LP o PM
Figura 4-2. Ensayo por LP en la unión soldada de manto y cabezal
Figura 4-3. Sectores de medición de espesor
Figura 4-4. Medición de espesor por ultrasonido de un cabezal de carcasa
Figura 4-5. Inspección de Haz tubular mediante Corrientes de Eddy
Figura 4-6. Radiografía a boquilla 4” de carcaza Intercambiador
ÍNDICE DE DIAGRAMAS
Diagrama 4-1. Diagrama de flujo
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2-1. Materiales

Tabla 3-1. Periodos de semidesintegración
INTRODUCCIÓN
Un plan de inspección tiene como objetivo, principalmente, la prevención de

accidentes con el fin de proteger a las personas, los bienes y el medio ambiente. Debido
a la cantidad de equipos hoy utilizados en los procesos productivos de plantas
petroquímicas es necesario monitorear el comportamiento de estos, lo cual hoy en día,
debido a las diversas tecnologías que se han desarrollado es posible determinar una gran
cantidad de anomalías que afectan a estos equipos con el fin de evitar pausas o
detenciones prolongadas no programadas en procesos productivos de gran importancia
como es la industria de refinación del petróleo y sus derivados.
Este ensayo tiene como objetivo principal determinar un plan de inspección
preventiva a un intercambiador de calor del tipo carcasa –haz tubular mediante de
ensayos no destructivos.
Los intercambiadores de calor del tipo carcasa-haz tubular son uno de los
equipos más utilizados en la industria para la transferencia de energía térmica de un
fluido a alta temperatura a otro fluido de menor temperatura, en donde se trabaja a
elevadas temperaturas y altas presiones como lo es en la refinación del petróleo.
Debido al ininterrumpido funcionamiento de los intercambiadores de calor en
los procesos productivos, es inevitable que se produzcan cambios en estos. Las
variaciones se hacen notar tanto en su eficiencia como en su infraestructura, es por eso
que cada vez se han ido renovando y desarrollando técnicas para la detección de estas
variaciones, una muy conocida son los ensayos no destructivos (END). Existe una gran
cantidad de ensayos destructivos aplicables a estos equipos los cuales pueden entregar
información por si solos o complementarse entre ellos. Este plan de inspección utiliza
variados ensayos como son la medición de espesor por ultrasonido, ensayo de corrientes
de Eddy al haz tubular, y ensayos complementarios como son la gammagrafía, ensayo de
líquidos penetrantes y ensayo de partículas magnéticas.
OBJETIVOS GENERALES Y ESPECÍFICOS
OBJETIVO GENERAL
Elaborar un plan de inspección de un intercambiador del tipo carcasa-haz

tubular mediante ensayos no destructivos.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Indicar la importancia del mantenimiento de los equipos en los procesos

productivos en la industria. Por medio de la identificación de los mecanismos de
deterioro más comunes y las consecuencias que pueden provocar en los
intercambiadores de calor.
Explicar conceptos generales de los intercambiadores de calor del tipo carcasa-
haz tubular a través de la clasificación y la definición de sus partes más
importantes.
Demostrar la importancia de los ensayos no destructivos utilizados en la
inspección de intercambiadores de calor del tipo carcasa-haz tubular por medio
de referencias técnicas.
Elaborar una planificación para realizar la inspección indicando los distintos
procedimientos para cada ensayo no destructivo a utilizar, definir sectores a
inspeccionar, indicar el porcentaje de inspección, y elaborar formatos de
informes para dejar registros de los resultados obtenidos.
Realizar ensayos no destructivos, a intercambiadores de calor del tipo carcasa-
haz tubular, por medio de una planificación de sectores definidos a inspeccionar.
CAPÍTULO 1: MANTENIMIENTO Y MECANISMOS DE DETERIORO
DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR
1. MANTENIMIENTO Y MECANISMOS DE DETERIORO DE LOS
Los tipos de mantenimiento son acciones eficaces para mejorar aspectos

operativos relevantes de una planta tales como funcionalidad, seguridad, y
productividad. El mantenimiento debe ser tanto periódico como permanente. Definimos
mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e
instalaciones industriales en servicio durante el mayor tiempo posible, buscando la más
alta disponibilidad y con el máximo rendimiento. Actualmente existen diversos
programas de mantenimiento avocados a obtener el mayor rendimiento productivo por
parte de los equipos, esta condición de productividad será directamente afectada por el
número y tiempos de paradas por la realización de actividades de mantenimiento.
Como concepto se puede nombrar como un conjunto de procedimientos
técnicos cuya función es conseguir él más alto grado de disponibilidad en los medios,
procurando mejorar en ellos las condiciones para su más alto rendimiento con el menor
costo posible.
El mantenimiento, se opone a la degradación de los equipos productivos el cual
se manifiesta por el desgaste, las fallas, los errores, la antigüedad, etc. Por otra parte y no
menos importante el mantenimiento está influido por el modo de operar los equipos.
El buen mantenimiento comienza por la buena condición de la maquinaria.
1.1. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
Ejecutar las diferentes actividades de mantenimiento como: Prueba, inspección,

ajuste, alineación, remoción, reemplazo, reinstalación, detección, análisis de fallas,
calibraciones, reparación, modificación, reconstrucción y lubricación, para que se
asegure que el activo siga realizando las funciones por las que fue adquirido. Además de
la optimización de los recursos humanos y económicos para mantener y asegurar las
condiciones de servicio establecidas según el diseño de los equipos, tal como lograr que
el activo alcance de la vida útil de acuerdo a su diseño.
1.2. OBJETIVOS GENERALES
Reducir el número de averías y su duración, proporcionar una asistencia técnica

eficaz y rápida a las instalaciones. Investigar las causas que producen las averías, evitar
la degradación prematura de los equipos.
Ejecutar los trabajos con seguridad e higiene personal, Perfeccionar y
especializar profesionalmente al personal.
Gestionar eficazmente los almacenes e inventario de repuestos Estudiar y
realizar modificaciones, sin grandes inversiones que mejoren algunos de los aspectos
citados anteriormente. Existen dos objetivos fundamentales, que al realizar una
mantención correcta desembocan en una serie de beneficios.
Eliminación de detenciones de producción no necesarias originadas por fallas,
deterioros o destrucciones de las maquinarias, equipos e instalaciones.
Optimización de los costos de mantención, por buenas prácticas para maximizar
la productividad.
Los beneficios que se logran al cumplir con los objetivos anteriores son los
siguientes:
Menor pérdida de producción, ahorros y cumplimientos de compromisos.
Menor cantidad de repuestos en bodega.
Menor cantidad de equipos de reserva.
Menor necesidad de tiempo extra, ya sea del personal de producción o del
personal de mantención.
Menor costo de reparación debido a ajustes menores efectuados oportunamente.
Mejor conservación de los equipos.
Reducción de los costos directos de mantención de mano de obra y materiales.
1.3. TIPOS DE MANTENIMIENTO
1.3.1. Mantención correctiva
Es una actividad no planificada y consiste en intervenir exclusivamente después

de presentarse la anomalía. Esta es la forma primaria de mantenimiento. Tiene dos
formas de intervención: Correctivos Programado (reparación) y el Correctivo no
programado (Averías).
Este tipo de Mantención se basa en corregir la falla cuando esta se produce, es
decir se espera a que la máquina se descomponga o falle, para hacer solo las
reparaciones necesarias. Aunque la mayoría de las veces este tipo de mantención es mal
aplicada, es correcto utilizarla en los siguientes casos:
a. Si la falla de los equipos no influye en la productividad.

b. Si la falla no afecta a partes o piezas importantes.
c. Si se dispone de repuestos en bodega y estos son de bajo costo.
d. Si se dispone de mano de obra en todo momento.
El objetivo de este tipo de mantenimiento es llevar los equipos a sus

condiciones originales, después de una falla, por medio de restauración o reemplazo de
piezas, elementos, partes de equipos o instalaciones, debido a desgaste, daño o rotura.
a. Ventajas del Mantenimiento Correctivo.
No requiere inversiones en equipos de medición de parámetros.
Se aprovecha totalmente la vida útil de la pieza.
No es necesaria una organización de mantenimiento y tampoco personal
altamente calificado.
b. Desventajas del Mantenimiento Correctivo.
Baja confiabilidad de los equipos y ocurrencia de fallas inesperadas.
Paros largos y frecuentes.
Averías más graves.
No corrige las causas.
Costo elevado de reparación y hay pérdidas de producción al no poder
planificar.
Alto costo en mantenimiento e interrupción operacional no programada.
Riesgo de accidente.
1.3.2. Mantención Preventiva
Es una actividad planificada en cuanto a inspección, detección y prevención de

fallas incipientes y cuyo objetivo es mantener el equipo o instalación bajo condiciones
específicas de operación.
El mantenimiento preventivo es un trabajo desarrollado por el análisis de las
historias de cada máquina y se programan reparaciones periódicas antes de que ocurran
los problemas que estadísticamente se pueden esperar, "Mantenimiento Histórico", este
seguimiento se traduce en información sobre la base de conocimientos y experiencia. El
mejor concepto que define a la mantención preventiva es el de "limite de vida útil en
servicio". Al cumplirse la vida útil en servicio se realizan los trabajos de mantención ya
predeterminados.
Los planes de mantenimiento preventivos contemplan aspectos de limpieza,
inspección, regulación y recambio de piezas, independiente del estado en que se
encuentran, una vez cumplido el plazo previamente fijado. Estos periodos los fija el
fabricante considerando las peores condiciones imaginables en que puede trabajar el
equipo que está vendiendo, por otro lado, deben ser revisadas y sometidas al criterio de
la persona a cargo del mantenimiento.
Con el objetivo de determinar el ciclo de mantenimiento programado se
requiere como soporte un buen sistema de datos y archivos históricos, catálogos, vendor,
etc.
Es necesario llevar registro sobre relación de horas de operación y horas de
mantenimiento, índice de fallas, reemplazo de partes y elementos entre otras cosas. Los
modernos sistemas de procesamientos de datos permiten evaluar el comportamiento de
un equipo y sus fallas potenciales, basados en el uso y aplicación, ambiente, destreza del
operador y otras condiciones influyentes.
a. Ventajas:
Puede planificar los recursos necesarios, tales como: Personal, materiales
(partes y repuestos), herramientas e información.
La coordinación de los trabajos se efectúa con el involucramiento de los
departamentos de Operaciones, Ingeniería, Suministros, Materiales y
Personal.
Simultáneamente pueden ejecutarse modificaciones, proyectos menores y
mantenimiento correctivo.
Minimizar número de averías.
Reducir el número y la duración de las detenciones, corrigiendo las
causas.
Disminuye costos haciendo también un uso adecuado de materiales y
mano de obra.
b. Desventajas:
El costo del reemplazo de partes o componentes cuyo grado de desgaste
no representa un motivo suficiente y por consecuencia permitir extender
la vida útil del elemento.
Paradas innecesarias.
Requiere personal técnico calificado y con experiencia.
1.3.3. Mantención predictiva
Esta actividad tiene por objeto el detectar fallas incipientes en los equipos,
mediante medición, inspección y prueba, utilizando sensores, detectores de todas
aquellas magnitudes que definen el estado del equipo y que pueden alcanzar un nivel
peligroso para la integridad y el funcionamiento de las maquinarias. Ejemplo: Para
percibir los síntomas con que la máquina nos está advirtiendo, se requiere de varias
pruebas no destructivas, tales como, análisis de vibraciones, ultrasonido, análisis de
aceite, análisis de desgastes de partículas, termografía, etc. La mantención predictiva
permite que la gerencia de la planta tenga el control de los circuitos de cañerías y/o
máquinas y de los programas de mantenimiento y no al revés. En una planta donde se
usa la mantención predictiva, el estado de los circuitos de cañería se puede conocer en
cualquier momento, a través de un seguimiento de las cañerías y es posible una
planificación más precisa en función de la evolución de determinados parámetros.
La ventaja más importante de la mantención predictiva de equipo industrial, es
un grado de preparación más alto de la planta. El establecer una tendencia sobre tiempo
de las fallas que se empiecen a desarrollar, se puede hacer con precisión y las
operaciones de mantenimiento, se pueden planificar de tal manera que coincidan con
paros programados de la planta.
a. Ventajas:
Además de las mismas ventajas del mantenimiento preventivo hay que
agregar la vigilancia permanente y objetiva por medio de instrumentos
(nivel de vibración, temperatura, emisión acústica, lubricación, grado de
corrosión).
Determinación de requerimientos de mantenimiento por monitoreo antes
que ocurra la falla entre los ciclos de mantenimiento preventivo
programado. Esto a su vez mejora la disponibilidad de los equipos.
b. Desventajas:
La desventaja del mantenimiento predictivo es la elevada inversión inicial
en instrumentación o equipos de medición portátil de alta tecnología.
Requiere personal técnico muy calificado y con experiencia.
1.3.4. Mantención proactiva
Se basa en la mantención predictiva, por lo tanto, utiliza los mismos equipos,

pero le agrega una herramienta propia de la ingeniería de mantenimiento, como lo es el
análisis de fallas, el cual permite establecer el origen de la anomalía, permitiendo
corregir la anomalía para lograr una mayor vida útil en los componentes.
a. Ventajas:
Permite establecer la causa que genera el comportamiento anormal en los
equipos y máquinas.
Los componentes analizados obtienen una mayor vida útil, gracias a que
se corrigen los orígenes de las averías.
b. Desventajas:
El costo del personal capacitado capaz de realizar estudios y análisis de
fallas o comportamiento anormal de los componentes.
Al identificar los distintos tipos de mantenimiento, conociendo las ventajas y

sus desventajas, lo que se propone en este plan de inspección para intercambiadores de
calor del tipo carcasa-haz tubular es aplicar la mantención tanto preventiva como
predictiva, ya que al complementar distintos tipos de END se pueden detectar diversas
anomalías, tales como: el avance de algún tipo de mecanismo de deterioro (ejemplo:
corrosión), la obstrucción generada por diferentes tipos de depósitos, sedimentos que
van disminuyendo la eficiencia y a su vez la vida útil de esto equipos.
Gracias a la inspección y los ensayos no destructivos complementarios
podemos determinar el estado estructural de los intercambiadores a través de la
medición de espesores, la condición en que se encuentran las uniones soldadas que los
componen o visualizar si las conexiones están obstruidas mediante radiografías. Estas
técnicas nos permiten prevenir detenciones no programadas por posibles fallas como
roturas o fisuras y además gracias al cálculo de algunas variables, como la velocidad de
corrosión, podemos establecer un nuevo monitoreo o predecir cuando el desgaste llegara
al límite permitido según diseño del equipo y así programar una detención para
mantenimiento y no afectar en la producción con inesperados eventos.
1.4. MECANISMOS DE DETERIORO EN INTERCAMBIADORES DE
CALOR
La operación correcta y sin problemas de un intercambiador, se establece desde

el primer momento cuando selecciona o se diseña un intercambiador de calor, para esto
se debe anticipar los diferentes fallas que se pueda presentar durante el servicio. Los
problemas más comunes en intercambiadores se pueden dividir en tres categorías:
a. Ensuciamiento (Fouling)
b. Corrosión
c. Fugas
1.4.1. Ensuciamiento
El ensuciamiento es una acumulación de materiales indeseables (depósitos) en

las superficies del intercambiador de calor. El material indeseable puede ser de tipo
cristales, sedimentos, polímeros, sales inorgánicas, productos de coque, de tipo
biológico, productos de corrosión, etc.
Las condiciones que influyen el ensuciamiento son principalmente:
a. Parámetros de Operación
Velocidad.
Temperatura de superficie.
Temperatura del fluido.
b. Parámetros del Intercambiador de Calor:
Configuración del intercambiador.
Material de la superficie.
Estructura de la superficie.
c. Propiedades del Fluido:
Sólidos Suspendidos.
Sólidos Disueltos.
Gases Disueltos.
Trazos de otros elementos.
El ensuciamiento acarrea los siguientes problemas:

Incremento de los costos de mantenimiento
Equipo sobre dimensionado y/o redundante
Materiales especiales y/o consideraciones de diseño
Costo adicional de los químicos de limpieza de equipos
Disposición de soluciones de limpieza peligrosas
Reducción de la vida útil e incremento de los costos de energía
Incremento de los costos de regulación ambiental
Pérdida de capacidad de planta y/o de eficiencia de las opciones de recuperación
de desperdicio de calor.
La siguiente imagen muestra la acumulación de suciedad en la placa tubular de

un intercambiador de calor provocando la obstrucción de los tubos y la consiguiente
disminución de la eficiencia del equipo.
Fuente: Elaboración propia fotografía en terreno
Figura 1-1. Haz tubular equipo C-149, unidad TOPPINGI, ENAP Refinería
1.4.1.1. Mecanismos del ensuciamiento
Hay cinco tipos de mecanismo de ensuciamiento que serán nombrados a

continuación:
a. Precipitación / Cristalización:
La precipitación de las sales pueden aparecer en el fluido de proceso, en la capa
límite térmica, o en la superficie de interfaz del fluido (película de
ensuciamiento). Este mecanismo es común en agua no tratada, aguas
geotérmicas, agua de mar, salmueras, soluciones acuosas de soda cáustica. Este
tipo de ensuciamiento se caracteriza por el depósito de sales en sistemas de
enfriamiento del agua. Si la capa depositada es dura y tenaz, se refiere a menudo
como incrustaciones. Si es porosa y blanda, es llamado lodo.
b. Material Particulado o Sedimentación: Se refiere a la deposición de sólidos

suspendidos en un líquido sobre las superficies de transferencia de calor tales
como productos de corrosión, arenas, minerales en el agua, partículas de hollín,
etc. La sedimentación se produce debido a la gravedad
c. Reacción Química
Se refiere de deposición del material de ensuciamiento producida por reacciones
químicas del fluido de proceso en la interfaz superficie líquido (película de
ensuciamiento). Es Común en refinería de petróleo y producción de polímeros.
La inestabilidad térmica de algunas especies químicas como asfaltos y proteínas,
también induce la deposición de material de ensuciamiento. Generalmente este
tipo de ensuciamiento ocurre en puntos calientes localizados en el intercambiador
de calor en unidades petroquímicas. Este mecanismo de ensuciamiento es
consecuencia de una reacción química no deseada, que se produce durante el
proceso de transferencia de calor.
d. Biológico
El ensuciamiento biológico es resultado de la deposición, unión y crecimiento de
macro o micro-organismos, este problema se presenta principalmente por
corrientes de agua. Este ensuciamiento inicia a nivel micro, usualmente seguida
por ensuciamiento a nivel macro. Incrustaciones biológicas son generalmente en
forma de una capa mucosa en la superficie que es desigual, filamentoso y
deformable pero difícil de eliminar. Incrustaciones biológicas pueden promover
corrosión bajo la capa mucosa.
e. Solidificación
Formación de hielo, ceras parafinadas. Este mecanismo ensuciamiento se
produce a bajas temperaturas.
1.4.2. Corrosión
La corrosión representa el deterioro mecánico de los materiales de construcción

de intercambiador de calor de la superficie bajo la influencia del flujo de fluidos y
ambientes agresivos. La superficie de transferencia de calor reacciona químicamente con
los elementos del fluido produciendo una capa de corrosión menos conductiva en una
parte o en la totalidad de la superficie.
Efectos de la corrosión:
Falla prematura del metal
El depósito de productos derivados de la corrosión reducen tanto el flujo como la
transferencia de calor.
1.4.2.1. Tipos de corrosión
a. Corrosión de esfuerzo:
Resulta de la combinación de un esfuerzo de tensión constante con un medio
ambiente corrosivo y con un material susceptible, causando fallas en un tiempo menor
que el que causaría los efectos por separado.
La expansión diferencial entre los tubos y el casco en un intercambiador de
placas tubulares fijas puede generar esfuerzos, lo que genera corrosión de esfuerzo.
Sobre-adelgazamiento: La expansión de un tubo en una placa tubular reduce el
espesor de la pared del tubo y su trabajo endurece el metal. La imagen siguiente muestra
grietas en un tubo perteneciente a un haz tubular de un intercambiador de calor.
Fuente: Nalco Chemical Company
Figura 1-2. Tubo con roturas a causa de corrosión por esfuerzo
b. Corrosión galvánica:
La corrosión galvánica frecuentemente se conoce como corrosión de metal no
similar. Esta corrosión puede ocurrir cuando dos materiales diferentes se acoplan en un
electrolito corrosivo.
La corrosión galvánica ataca entre las interfaces de las superficies de contacto
como tubos-bafles y/o placas porta-tubos o el contacto entre el casco y los bafles. En la
imagen se aprecia la corrosión en la interfaz de los tubos de material acero carbono y la
placa tubular de material bronce.
Figura 1-3. Deterioro severo adyacente a los orificios de la boquilla

c. Corrosión por oxigeno (Pitting):
El “Pitting” es una forma localizada de ataque corrosivo. Se caracteriza por la
formación de agujeros en la superficie del tubo.
La corrosión por picadura se produce cuando una película superficial de
protección se rompe, la superficie de esta película se forman sobre la superficie del
metal por reacción con un entorno o durante el tratamiento térmico. Las causas que
producen este tipo de corrosión son:
Contenido de oxígeno disuelto
Deposición de productos derivados de la corrosión
Falta de homogeneidad causada por los proceso de unión.
La imagen muestra el interior de un tubo con corrosión tipo pitting de gran

tamaño y de profundidad importante capaces de producir lecturas erróneas al momento
de la medición del espesor por UT.
Figura 1-4. Tubo de acero afectado por Pitting
d. Corrosión uniforme o por óxido:

Una corrosión uniforme es una forma de corrosión causada por una reacción
química o electroquímica entre el metal y el líquido, donde actúa uniformemente sobre
toda la superficie del metal.
Algunos métodos comunes utilizados para prevenir o reducir la corrosión
general se listan a continuación:
Recubrimientos
Inhibidores
Protección catódica
Selección adecuada de materiales
La corrosión uniforme no es localizada afecta la superficie del metal que se

encuentra rodeada por el medio corrosivo. La temperatura, la concentración, la
oxidación, acidez, etc., tienen una influencia significativa en este tipo de corrosión. La
corrosión atmosférica y las altas temperaturas de los gases corrosivos son los medio más
corrosivos para los intercambiadores de calor. Este mecanismo de corrosión usualmente
degrada la superficie de transferencia de calor. Los metales que tienen una reducción de
su espesor de 0.1 mm/año son considerados excelentes los que tienen 0,1 a 0,5 mm/año
es satisfactorio y los que tienen por encima de 1 mm/año es insuficiente para los
intercambiadores de casco y tubos. La imagen muestra el óxido generado
uniformemente en la superficie de los tubos
Fuente: Elaboración propia, fotografía haz tubular
Figura 1-5. Equipo C-377, Planta de Reformación catalítica continua, ENAP

e. Corrosión de fisura:
La corrosión por fisura es una forma localizada de ataque corrosivo. Ocurre en
pequeñas aperturas o espacios entre dos superficies de metal o entre superficies de metal
con no metal. Algunos ejemplos son:
Bridas
Extremos de tubos
Acoples roscados
Juntas
Soldaduras
Unión placa espejo con tubos
Algunos métodos para reducir los efectos de la corrosión de fisura son:

Eliminar la fisura desde el diseño. Por ejemplo, ajuste cerrado. Una separación
de 3 mm entre el tubo y su agujero en esta cara de la placa tubular permite que el
tubo se expanda en esta dirección.
Selección de materiales más resistentes a la corrosión por fisura.
Como se muestra en la siguiente imagen es muy común encontrar grietas entre

la unión de los tubos a la placa tubular que los soporta, provocándose en estas un
ambiente corrosivo.
Figura 1-6. Grieta entre el tubo de bronce y la placa porta-tubos de acero
1.4.3. Fugas o Ruptura de la superficie de transferencia de calor
Las fugas se pueden generar en:
a. En las uniones entre los tubos y las placas tubulares debido a:

La expansión térmica diferencial entre el tubo y el casco genera sobre
estrés de los acoples.
Ciclos térmicos causados por apagados frecuentes u operaciones por
proceso que pueden generar que los tubos se aflojen en los agujeros de
acople de la placa tubular.
b. Pueden ocurrir fugas debido a un fallo del tubo provocado por vibración o
expansión térmica diferencial.
1.4.3.1. Costo de las fugas
Grandes pérdidas de producción o costos de mantenimiento

Contaminación del producto: La fuga o ruptura de tubos lleva a la contaminación
o sobre presión del lado de baja presión. Un error al mantener la separación entre
la transferencia de calor y los fluidos del proceso puede llevar a que se generen
reacciones violentas en el equipo de transferencia de calor o en el equipo de
procesamiento en donde continua el proceso (aguas abajo).
CAPÍTULO 2: ANTECEDENTES GENERALES DE LOS
2. ANTECEDENTES GENERALES DE LOS INTERCAMBIADORES DE
CALOR
2.1. DEFINICIÓN DE INTERCAMBIADOR DE CALOR
Un intercambiador de calor es un equipo diseñado para transferir calor de un

fluido a otro que se encuentren separados por una barrera solida o estén directamente en
contacto. Son parte esencial de los sistemas de refrigeración, acondicionamiento de Aire,
producción de Energía y procesamiento Químico.
Existen tres modos de transferencia de calor: conducción, convección y
radiación.
Conducción: Es un proceso en donde la energía térmica fluye de un sector de mayor a

temperatura a otro de menor temperatura dentro de algún medio (solido, líquido o
gaseoso), o de medios diferentes que estén en contacto físico directo.
Convección: Este proceso de transferencia de calor se produce únicamente por medio de
fluidos (aire, líquidos) el trasporta el calor entre las zonas con diferentes temperaturas,
en si la transferencia de calor se produce por medio de las corrientes que actúan en el
fluido.
Radiación: Proceso donde la transferencia de calor entre dos cuerpos sucede sin
contacto físico, ni fluidos (Aire, líquido) que transporten el calor entre estos cuerpos.
2.2. CLASIFICACIÓN DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR
Los intercambiadores se pueden clasificar de varias maneras pero las más

comunes son:
Según la trayectoria de los fluidos.
Según su aplicación
Según sus características de construcción.
2.2.1. Clasificación según la trayectoria de los fluidos
Flujo paralelo
Contraflujo
Flujo cruzado de un paso y de múltiples pasos.
a. Flujo paralelo:
En este tipo de intercambiadores el flujo caliente y el frio ingresan por el mismo
extremo del equipo, fluyen en el mismo sentido a través de este y salen por el
otro extremo. La diferencia de temperatura es grande al principio pero disminuye
al aumentar la distancia. Es importante destacar que la temperatura de salida del
fluido frio nunca excederá la del fluido caliente.
Fuente: Elaboración propia, basado en trayectorias de fluidos
Figura 2-1. Trayectoria paralela de ambos flujos
b. Contraflujo:
En este sistema los fluidos, frio y caliente, ingresan por extremos opuestos al
intercambiador, fluyen a través de el en sentido contrario. La diferencia de
temperatura se en mantiene tanto en las partes más calientes del fluido en un
extremo como en las más frías en el otro. En este caso la temperatura de salida
del fluido frio puede exceder la del fluido caliente.
Figura 2-2. Trayectoria contraria de ambos flujos
c. Flujo cruzado:
Existen dos tipos, de un paso que se refiere a que un fluido fluye en forma
perpendicular a la trayectoria del otro, y de múltiples pasos en donde el fluido se
desplaza transversalmente en forma alternativa con respecto a la otra corriente
del fluido.
Figura 2-3. A la Izquierda Flujo cruzado de un paso y a la derecha flujo cruzado de

múltiples pasos
2.2.2. Clasificación según su aplicación
Esta clasificación es la más práctica ya que cada equipo recibe un nombre

específico, es decir se dividen en:
a. Calderas:
Equipos diseñados para generar vapor para fuerza, procesos industriales, o
calentar agua. Transmiten el calor de una fuente externa o de la combustión de algún
material.
b. Condensadores:
Estos equipos convierten un fluido en estado gaseoso (vapor) ha estado líquido
a través de la transferencia de calor de un fluido en estado líquido de menor temperatura
del vapor a condensar.
c. Torres de enfriamiento:
Este sistema utiliza la transferencia de calor y de masa para enfriar un líquido
de trabajo, que entrega el calor por difusión y convección a una corriente de aire frio.
Los fluidos están en contacto directo lo que permite eliminar resistencia al flujo de calor.
2.2.3. Clasificación según sus características de construcción
a. Tubular o horquilla:
Están construidos generalmente por tubos circulares, elípticos, rectangulares.
Existe una flexibilidad en el diseño, modificando el diámetro, longitud y posición
de los tubos. Este tipo es diseñado para altas temperaturas, es utilizado
principalmente en servicios de líquido-liquido, líquidos con cambio de fase
(evaporación-condensación).
Fuente: www.barriquand.com
Figura 2-4. Intercambiador de horquilla de múltiples pasos

b. Placas:
Son máquinas construidas por una estructura y placas metálicas generalmente
corrugadas y montadas a presión, con orificios orientados de acuerdo al flujo,
formando un área necesaria para la transferencia de calor. Son utilizados en
servicios de presiones y temperaturas relativamente bajas.
Fuente: www.tranter.com
Figura 2-5. Intercambiador de placas. Su estructura facilita la limpieza de las placas
c. Tubos espiral:
Este intercambiador consiste en varias bobinas o serpentines en forma de espiral
colocadas dentro de un depósito, el serpentín debido a su forma de espiral mejora
la transferencia de calor a diferencia de uno recto. La desventaja de este equipo
es su limpieza del mismo.
Fuente: www.tranter.com
Figura 2-6. Intercambiador de calor en espiralo vista exterior e interior
d. arcasa-haz tubular:
En este tipo la transferencia de calor se produce a través de dos corrientes fluidas
que no se mezclan, separadas por una pared de tubo u otra superficie que esté
involucrada en el paso del fluido. Este intercambiador facilita su limpieza
pudiendo así controlar la corrosión.
La imagen 1-13 muestra un intercambiador seccionado dejando ver sus
componentes más importantes.
Fuente: www.operacionesunitarias.com
Figura 2-7. Intercambiador carcas-haz tubular seccionado
Como se ha podido mostrar la clasificación de los intercambiadores de calor es

muy amplia lo que demuestra que su uso en la industria es indispensable y de gran ayuda
en los procesos productivos especialmente en el área petroquímica o en la obtención de
productos derivados del petróleo.
El plan de inspección que se propone está dedicado a un tipo en específico de
intercambiador de calor, del tipo carcasa-haz tubular ya que es uno de los más comunes
e importante en la industria que se dedica a la refinación del petróleo. La importancia de
mantener en los equipos, controles periódicos o inspecciones de sus estados, tanto
estructurales como operativos, en un proceso productivo es de vital importancia con el
fin de evitar pérdidas o daños tanto en las personas que operan como en los equipos
mismos.
2.3. INTERCAMBIADOR DEL TIPO CARCASA-HAZ TUBULAR
Este tipo de intercambiadores como su nombre lo refleja consta de dos partes

principales la carcasa que corresponde a un recipiente cilíndrico a presión y que
envuelve al haz tubular que es formado por un grupo de tubos rectos inmersos en el
fluido que circula por el casco.
Por el interior de los tubos circula otro fluido con temperatura distinta al fluido
de la carcasa. La transferencia de calor en este intercambiador, en donde los fluidos que
circulan no se mezclan, se produce por convección y conducción a través de las paredes
de los tubos. Además se compone de otras partes, también importantes, como son los
cabezales, channel o canal, placas tubulares, bafles y boquillas.
De este tipo de intercambiadores existen dos que son los más utilizados:
Haz tubular de tipo “U”

Haz tubular con cabezal flotante.
El plan de inspección que se propone aplica para ambos tipos de

intercambiadores de calor, a continuación definiremos las partes que componen a estos
intercambiadores de calor. En la siguiente figura se ilustra en la parte superior un
intercambiador con cabezal flotante y en la parte inferior un intercambiador con haz
tubular de tubos en “U”.
Fuente: Tema 9thedición.
Figura 2-8. Intercambiador con cabezal flotante (superior) y haz tubular de tubos en “U”
(inferior)
2.3.1. Partes de los intercambiadores de calor del tipo carcasa-haz tubular.
a. Channel o Canal:
Se refiera al cabezal de admisión del fluido para el lado tubos, consta de una
boquilla de entrada y otra de salida del fluido, además en su interior posea una o
más placas de partición que dependen del número de pasos del fluido. En sus
extremos posee bridas o flanges soldadas que permiten el montaje de la su tapa
en un extremo y el montaje a la carcasa en el extremo opuesto.
Fuente: Archivo de Planos ENAP refinerías Concón.
Figura 2-9. Channel o canal del equipo C-309, Planta MHC-ENAP
b. Carcasa:
Por esta parte circula unos de los fluidos y dentro de esta se lleva a cabo la
transferencia de calor, en su interior se aloja el haz tubular. Generalmente es de
forma cilíndrica pero puede variar dependiendo de servicios donde se requiera de
formas especiales. Posee boquillas para la circulación del fluido y al igual que el
channel tiene bridas en sus extremos que facilitan el montaje, existen carcasas
que solo poseen un extremo enflanchado para el montaje del channel y en el otro
extremo está directamente soldado el cabezal de carcasa.
Fuente: Archivo de Planos ENAP refinerías concón.
Figura 2-10. Carcasa del equipo C-309, Planta MHC-ENAP
c. Cabezal de carcasa:
En general existen dos tipos, los que van soldados directamente a la carcasa, y
los que poseen un flange es decir se puede desmontar para facilitar el
mantenimiento del equipo, estos últimos generalmente se utilizan cuando el haz
tubular posee cabezal flotante. Dependiendo del servicio algunos presentan
boquillas.
Fuente: Archivo de planos ENAP Refinerías Concón
Figura 2-11. Cabezal de carcasa o bonete del equipo C-309, Planta MHC-ENAP
d. Haz tubular:
Consiste en una serie de tubos que pueden ser soportados en sus extremos por
dos placas porta tubos o solo en una cuando se utilizan tubos en forma de “U”.
Por el haz circula el fluido que ingresa por el channel. Existen los tubos aleteados
con el fin de aumentar la transferencia de calor, estos son utilizado
principalmente para los servicios de gas-gas o gas-liquido en donde el gas fluye
por el exterior del tubo y los tubos lisos que son comunes para este tipo de
intercambiadores y pueden ser de pared solida o de bimetal con el fin de resistir
la acción corrosiva de ambos fluidos.
Fuente: Elaboración propia.fotogafia tomada en terreno
2.3.2. Materiales
Las diferentes partes de un intercambiador de calor (tubo, carcasa, placa

tubular, deflectores, channel, cabezal de carcasa, boquillas, etc.) pueden ser fabricadas
del mismo material o de materiales diferentes. Todos los materiales de los componentes
de los intercambiadores de calor son fabricados con los materiales especificados por el
código ASME en sus secciones II y VIII, a excepción de las varillas tensoras , bafles y
plato soportes, los cuales pueden ser fabricados de calidad comercial. En la tabla 1 se
muestra los materiales que se usan para la fabricación de los intercambiadores, según
servicio para el cual requieran ser utilizados, ya que cada material tiene propiedades para
mitigar los mecanismos de deterioro que se presentan en los distintos servicios.
Tabla 2-1. Materiales
Servicio Temperatura ˚F Material

Vapores o líquidos no corrosivos -20 a 650 Acero al carbono
650 a 1000 Acero al C o baja aleación
Más de 1000 Acero baja aleación
Hidrogeno con presión > 90 PSI -20 a 400 Acero al carbono
Más de 400 Ver normas API
Hidrocarburos con H2S, sulfuros. -20 a 500 Acero al carbono
Más de 500 Acero al C , al 5% cromo-
05% Mo
Al 9 % Cr-1%Mo
Hidrocarburos con H2S, sulfuros y H2 -20 a 400 Acero al carbono
Más de 400 Acero al C, o acero
inoxidable.
Hidrocarburos con Con inhibidor y T< Punto de condensación Depende de operación
HCL neutralizador T> Punto de condensación Acero al carbono
Sin inhibidor ni T< Punto de condensación Acero al carbono resistente

neutralizador a la corrosión
T> Punto de condensación Acero al carbono
Gases de combustión con HCL, SO2, T< Punto de condensación Especifico según el caso
SO3 T> Punto de condensación Acero al carbón
Soluciones de soda caustica -20 a 200 Acero al carbono
-20 a 500 monel
Fuente: Datos de la empresa
CAPÍTULO 3: ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
3. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
3.1. ¿QUÉ SON LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS?
Los ensayos no destructivos son herramientas fundamentales y esenciales para

el control de calidad de materiales de ingeniería, procesos de manufactura, confiabilidad
de productos en servicio y mantenimiento de sistemas, cuya falla prematura puede ser
costosa o desastrosa. Así como la mayoría de procedimientos complejos, no pueden ser
definidas en pocas palabras, por lo cual se definen como: “El empleo de propiedades
físicas o químicas de materiales, para la evaluación indirecta de materiales sin dañar su
utilidad futura”.
3.1.1. Definición de falla
La fuente de falla puede ser:

a. Una discontinuidad.
b. Un material químicamente incorrecto.
c. Un material tratado de tal forma que sus propiedades no son adecuadas.
La detección de discontinuidades es considerada, normalmente, como el

objetivo más importante para la aplicación de los ensayos no destructivos.
Por lo anterior, la mayoría de ensayos está diseñada para permitir la detección
de algún tipo de discontinuidad interior o exterior y, para ciertos casos, la determinación
o medición de algunas características, puede ser de un solo material o grupos de
materiales.
Para efectos de evaluación mediante ensayos no destructivos los términos
irregularidad, imperfección, discontinuidad y falla son usadas indiferentemente, como
sinónimos, para identificar algo que está presente en el objeto, parte o ensamble y que es
cuestionable su presencia.
A continuación se proporciona la definición (del documento E1316 de ASTM)
de algunos términos utilizados al efectuar la interpretación y evaluación de los
resultados obtenidos al aplicar los ensayos no destructivos.
3.1.1.1. Discontinuidad
Una falla de continuidad o cohesión; una interrupción intencional o no

intencional en la estructura o configuración física de un material o componente.
Se considera como discontinuidad a cualquier cambio en la geometría, huecos,
grietas, composición, estructura o propiedades. Algunas discontinuidades de superficie,
son intencionales en el diseño, y estas no requieren ser inspeccionadas.
Otras discontinuidades son inherentes en el material debido a sus composición
química o estructura, el tipo de material, el tratamiento térmico, el proceso de
fabricación, las condiciones y el medio ambiente al que están expuestos los materiales;
estas discontinuidades pueden variar ampliamente en tamaño, distribución e intensidad;
en este caso, son las discontinuidades que se requieren destacar.
En general, existen dos clasificaciones de discontinuidades:
a. Por su forma:
Volumétricas: descritas porque tienen tres dimensiones o volumen.
Planas: Descritas porque son delgadas en una dimensión y grandes en las
otras dos dimensiones.
b. Por su ubicación:
Superficiales: Descritas porque se encuentran abiertas a la superficie.
Internas: descritas porque no interceptan la superficie.
Otras clasificaciones de discontinuidades:

a. Relevantes: son aquellas que por alguna de sus características (longitud,
diámetro, ubicación, forma, etc.) deben ser interpretadas, evaluadas y reportadas.
b. No relevantes: Son aquellas que por sus características se interpretan pero no ser
evalúan, y que debieran ser registradas.
c. Lineales: Son aquellas con una longitud mayor que tres veces su ancho.
d. Redondas: son aquellas de forma elíptica o circular que tienen una longitud lineal
o menor que tres veces su ancho.
3.1.1.2. Defecto
Es una o más discontinuidades o fallas, cuyo tamaño agregado, forma,

orientación, localización o propiedades hace que no cumpla con un criterio de
aceptación especificado y que es rechazada.
También puede definirse como una discontinuidad que excede los criterios de
aceptación establecidos, o que podría generar que el material o equipo falle cuando sea
puesto o durante su funcionamiento.
3.1.1.3. Indicación
Es la respuesta o evidencia que se obtiene al aplicar algún ensayo no

destructivo.
Se clasifican en tres tipos:
a. Indicaciones falsas: Una indicación que se interpreta como que ha sido producida
por otra causa que no sea discontinuidad. Se presentan normalmente por la
aplicación incorrecta del ensayo.
b. Indicaciones no relevantes: Una indicación que se produce por una condición o
tipo de discontinuidad que no es rechazada. Son creadas normalmente por el
acabado superficial o la configuración del material.
c. Indicaciones relevantes o verdaderas: Una indicación que se produce por una
condición o tipo de discontinuidad que requiere evaluación. Son aquellas
producidas por discontinuidades.
Al aplicar un ensayo no destructivo los técnicos observan indicaciones, por lo

que se debe determinar cuáles son producidas por discontinuidades.
3.1.2. Clasificación de los ensayos no destructivos
La clasificación de las pruebas no destructivas se basa en la posición en donde

se ubican las discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo que se clasifican en:
a. END Superficiales.
b. END Volumétricas.
c. END de Hermeticidad.
El plan de inspección que realizaremos se basara en END superficiales y

volumétricas, específicamente Inspección Visual, Líquidos penetrantes, Partículas
Magnéticas, Corrientes de Eddy, Radiografía Industrial y ultrasonido industrial.
3.1.4. Razones para el uso de ensayos no destructivos
Además de la detección y evaluación de discontinuidades, los END son usados

para:
La medición de dimensiones.
Detectar fuga y su evaluación.
Determinar localización y su evaluación.
Caracterizar estructura o micro-estructura.
Estimación de propiedades mecánicas y físicas.
Identificar o separar materiales.
Uniformidad en la producción.
Ahorro en los costos de producción.
Eliminar materia prima defectuosa.
Mejoras en los sistemas de producción.
Asegurar la calidad en el funcionamiento de sistemas en servicio, en plantas o
diversos tipos de instalaciones, y prevenir la falla prematura durante el servicio.
3.1.5. Factores para la selección de los ensayos no destructivos
Se considera que existen seis factores básicos involucrados en la selección de

los END.
Las razones para efectuar el END.
Los tipos de discontinuidades que son de interés en el objeto.
El tamaño y la orientación de las discontinuidades que se necesitan detectar.
La localización o ubicación de las discontinuidades que son de interés.
El tamaño y la forma del objeto a inspección.
Las características del material que va a ser inspeccionado.
3.1.6. Clasificación y certificación del personal de ensayos no destructivos
Para aplicar las pruebas no destructivas se requiere:

La calificación del método de inspección utilizado – los END deben llevarse a
cabo de acuerdo con procedimientos escritos, que en ciertos casos deben ser
previamente calificados.
La calificación del personal que realiza la inspección – se considera que el éxito
de cualquier ensayo no destructivo es afectado “principalmente por el personal
que realiza, interpreta y/o evalúa los resultados de la inspección”. Por esto, los
técnicos que ejecutan los END deben estar calificados y certificados.
La administración del proceso de calificación y del personal para asegurar
resultados consistentes – actualmente existen dos programas aceptados para la
calificación y certificación del personal que realiza END, además de uno
nacional.
Estos programas son:
a. La práctica recomendada SNT-TC-1A, editada por ASNT.

b. La norma ISO-9712, editada por ISO.
c. La Norma Mexicana NOM-B-482.
3.1.6.1. Niveles de calificación
a. Nivel I
Es el individuo calificado para efectuar calibraciones específicas para efectuar
END específicos, para realizar evaluaciones específicas para aceptación o
rechazo de materiales de acuerdo con instrucciones escritas, y para realizar el
registro de resultados.
El personal Nivel I debe recibir la instrucción o supervisión necesaria de un
individuo certificado como Nivel III o su designado.
b. Nivel II
Es el individuo calificado para ajustar y calibrar el equipo y para interpretar y
evaluar los resultados de prueba con respecto a códigos, normas y
especificaciones.
El nivel II, está familiarizado con los alcances y limitaciones del método y puede
tener la responsabilidad asignada del entrenamiento en el lugar de trabajo de los
niveles I y aprendices. Es capaz de preparar instrucciones escritas y organizar y
reportar los resultados de prueba.
c. Nivel III
Es el individuo calificado para ser el responsable de establecer técnicas y
procedimientos; interpretar códigos, normas y especificaciones para establecer el
método de prueba y técnica a utilizarse para satisfacer los requisitos; debe tener
respaldo practico en tecnología, materiales, procesos de manufactura y estar
familiarizado con métodos de END comúnmente empleados; es responsable del
entrenamiento y exámenes de nivel I y II para su calificación.
3.2. MÉTODO DE INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
3.2.1. Fundamentos teóricos
Se denominará Imán a todo aquel cuerpo que tenga la propiedad de atraer otras
sustancias llamadas ferromagnéticas. Esa característica de atracción se llama
magnetismo y se debe a un efecto ejercido por el imán sobre otro cuerpo, al que
transforma momentáneamente en un imán.
A toda sustancia que acuse los efectos de la proximidad de un imán lo
llamaremos cuerpo magnético y se dividen en:
Ferromagnéticos: son fuertemente atraídos por un imán (Hierro, Níquel, Cobalto)
Paramagnéticos: son levemente atraídos por un imán (platino, aluminio, cromo,
potasio, estaño)
Diamagnéticos: son levemente repelidos por un imán (Plata, plomo, cobre,
mercurio)
El campo magnético está conformado por el conjunto de todas las líneas de

fuerza, cuyo número y forma depende del foco magnético o fuente que genero el campo.
Las líneas de fuerza son lazos cerrados que no se cruzan, buscan el camino de
menor resistencia, tiene un sentido definido (dentro del imán van de sur a norte y fuera
de él, de norte a sur), y se encuentra más densamente en los polos del imán, en donde
entran o salen las líneas de fuerza.
Cuando se desee magnetizar un material es necesario conocer su ciclo de
histéresis el cual nos da las características del mismo.
A continuación se mostraran las curvas de histéresis típicas de dos tipos de
materiales con el objeto de ver sus diferencias.
3.2.2.1. Campos de fuga
Si se tiene un imán herradura y se cierra hasta aproximar sus extremos y luego

se cierra del todo, podemos ver que prácticamente desaparecen los polos, pero existe una
pequeña cantidad de líneas de fuerza que se cierran a través del aire, llamadas flujo
disperso el cual nos determina el campo de fuerza.
Fuente: Tesis “Inspección a través de Ensayos no Destructivos”, Talcahuano 1991
Figura 3-1. Campo de fuga
Si en un imán se efectúa un corte parcial, se forman dos polos opuestos y

aparecerá en esa zona un campo de fuga, formado por las líneas de fuerza que salen de la
barra y pasan a través del aire de un polo a otro.
Fuente: Tesis “Inspección a través de Ensayos no Destructivos”, Talcahuano 1991.
Figura 3-2. Flujo disperso por discontinuidad
Como la interpretación del camino de las líneas de fuerza del imán crea dos
nuevos polos, lo cual se deduce que una discontinuidad (fisura, inclusión, etc.) dará
lugar a la formación de dos nuevos polos, y por ende un campo de fuga.
Por lo tanto el método de partículas magnéticas consiste en la detección de
campos de fuga provocados por la formación de polos magnéticos a ambos lados de
aquellas discontinuidades que interrumpan el camino de las líneas de fuerza permitiendo
que estas escapen fuera de la misma, dando lugar al campo de fuga, dicho campo nos
permite detectar la discontinuidad mediante un medio magnético, ósea partículas
magnéticas que son atraídas por los campos de fuga, dando lugar a la indicación de la
discontinuidad.
3.2.2.2. Ventajas y desventajas del método
a. Ventajas:
Es rápido y simple.
No son necesarias limpiezas sofisticadas, ni preparaciones especiales.
Bueno para detectar fisuras superficiales y poco profundas.
Generalmente de bajo costo.
b. Desventajas:
El material debe ser ferromagnético, no funciona en materiales no
magnéticos como ej.: Al, Mg, Pb, Ti, Bronce, etc.)
Las excesivas corrientes que son necesarias para magnetizar piezas
grandes.
Calentamiento localizado y quemado de la superficie de la pieza cuando
se utilizan puntas o pinzas con elevada circulación de corriente.
La Desmagnetización que puede ser necesaria con posterioridad.
La detección solo de discontinuidades superficiales y sub-superficiales.
3.3. MÉTODO DE INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTES
El método de inspección por líquidos penetrantes está basado en el principio de

capilaridad de los líquidos que permite su penetración y retención en aberturas estrechas,
tiene un amplio campo de aplicación en la detección de defectos abiertos en la superficie
(grietas, fisuras y poros), en metales ferrosos, no ferrosos, en materiales cerámicos,
plásticos y vidrios que no sean porosos, ni presenten rugosidad excesiva o escamado.
Este método se distingue porque es prácticamente independiente de la forma
geométrica de la pieza a examinar, requiere un equipamiento mínimo y permite obtener
una gran sensibilidad en la detección de fisuras (superior a la que se puede lograr con
radiografía, ultrasonido o partículas magnéticas).
El fundamento del método recibe en la capacidad de ciertos líquidos para

penetrar y ser retenidos en fisuras, grietas, poros o huecos abiertos a la superficie de un
material cuando son aplicados sobre la misma.
Esta capacidad depende principalmente de tres propiedades: mojabilidad o
ángulo de contacto entre líquido y solido tensión superficial y viscosidad.
Al depositar una gota de líquido sobre una superficie se tendrá un punto en el
cual se pueden considerar aplicadas tres fuerzas debidas a la tensión superficial; una
correspondiente a la interface solida-aire (Fs), otra a la interface liquida aire (Fl) y la
tercera a la interface liquida solido (Fls).
Figura 3-3. Tipo de mojabilidad de un líquido
Si la gota no se extiende en la superficie existirá un equilibrio entre las tres

fuerzas.
Para mantener el equilibrio el ángulo Q debe ser X, es decir que el ángulo que
forma la interface liquido-solido con la interface liquido-aire debe ser mayor que 90°, ya
que en caso contrario si el líquido no moja la superficie Q será mayor que 90° en donde
en el esquema siguiente se muestran estas dos situaciones.
Figura 3-4. Diferencia de mojabilidad entre agua y mercurio
Es necesario mencionar que para este método no solo es importante el valor de

la interface liquida solido (Fls) o en contacto sino, también del estado superficial del
sólido.
La relación entre ángulo de contacto, tensión superficial y viscosidad puede ser
establecida mediante la observación del fenómeno de capilaridad.
Figura 3-5. Muestra de capilaridad en distintos liquido
Si en un líquido se introduce un tubo capilar se observa que si el líquido moja

las paredes ascenderá dentro del tubo capilar hasta que el nivel en el cual se establece un
equilibrio entre la resultante de las tensiones superficiales y las fuerzas inerciales,
gravitacionales y viscosidad. Si el líquido no moja las paredes se producirá una
depresión dentro del tubo, cuyo valor depende de las mismas fuerzas actuales.
Para que un líquido tenga un buen poder de penetración debe poseer baja
tensión superficial, un pequeño ángulo de contacto y baja viscosidad.
Como resumen puede asumirse que la baja tensión superficial, bajo ángulo de
contacto y baja viscosidad, contribuyen a una buena penetración si bien ellos por sí solo
no definen un buen penetrante. La evaluación final de un líquido penetrante será
obtenida mediante mediciones físicas de su sensibilidad de detección utilizando piezas
normalizadas.
Además es necesario mencionar que las características anteriormente
mencionadas del penetrante, debe sumarse la propiedad de ser removido fácilmente de la
superficie en que se ha aplicado y quedar al mismo tiempo retenido firmemente en los
defectos.
a. Ventajas:
 Relativamente de bajo costo.
 Portátil.
 Interpretación bastante fácil.
 Detecta discontinuidades bastante pequeñas.
b. Desventajas:
 Las partes deben estar perfectamente limpias.
 No detecta defectos sub-superficiales.
 No es adecuado para superficies porosas.
3.4. MÉTODO DE INSPECCIÓN POR GAMMAGRAFÍA
Los rayos gamma, tienen su origen en el seno del núcleo atómico de los
radioisótopos, en donde estos contienen más o menos neutrones que los que están
presentes en los núcleos estables existentes en la naturaleza.
Por ejemplo, en el caso del cobalto 59 y el iridio 191, son estables en la
naturaleza, colocándolos dentro de un reactor nuclear son bombardeados con neutrones
forzando a incorporarse un neutro, originando el iridio 192 y el cobalto 60, empezando
su decaimiento radioactivo produciendo rayos gamma útiles.
Los materiales radioactivos (radioisótopos) que se usan principalmente en los
ensayos no destructivos, son: Cobalto 60 (CO60), iridio 192 (IR192), aunque en áreas
especializadas usan cesio 137 (CS137) y Thulium 170.
Estos tipos de materiales se caracterizan por tener un periodo de decaimiento o
desintegración en donde su actividad se reduce a la mitad, además estos son
recomendables a utilizar según un rango de espesores, en la siguiente tabla se muestran
estas características:
Tabla 3-1. Periodos de semidesintegración
Fuente: Curso protección Radiológica
Este método de inspección no destructivo, nos permite mostrar la presencia de

posibles defectos o discontinuidades internas, para poder cuantificarlos.
Para esto es necesario que exista una fuente que emita algún tipo de radiación,
la que permite hacer reaccionar la película radiográfica con el paso de la radiación sobre
esta.
La película se ubica opuesta a la fuente de radiación y detrás de la muestra.
Dentro de la pieza, pasara radiación y en los sectores que exista una
discontinuidad dentro de la pieza, pasara mayor cantidad de radiación obteniéndose un
mayor grado de ennegrecimiento de la placa (película radiográfica)., que
consecuentemente pasan a constituir las indicaciones propias las cuales son interpretadas
y evaluadas.
Figura 3-6. Fundamento del método
3.4.3. Interpretación de radiografías
Para poder realizar una buena interpretación o evaluación de posibles

discontinuidades o defectos es necesario que la película cumpla con la calidad óptima,
ya sea densidades, definición, etc.
Además de lo anteriormente mencionado con respecto a la calidad de la placa
es importante que la persona que realiza la interpretación tenga el conocimiento del
elemento o a que corresponde la radiografía, sus características técnicas (presión, fluido,
etc.), especificaciones del cliente, normas que siguen a dicho elemento para poder
realizar una buena aplicación de criterio permitiendo una correcta evaluación de este.
La persona que interpreta debe tener experiencia en la forma de cómo se
presentan los defectos ya que muchas veces por manchas en las películas o ralladuras en
su manipulación se producen confusiones.
a. Ventajas:
 Se puede realizar en materiales metálicos, no metálicos y biológicos.
 Registro permanente en películas. Se pueden hacer comparaciones
transcurrido el tiempo.
 La dirección de haz no es afectado esencialmente por la geometría de la
pieza.
 No necesita calibración.
b. Desventajas:
 Peligro de irradiación.
 No indica profundidad del defecto.
 Costoso, radioisótopo, equipos de rayos X, película.
 Profundidad de penetración limitada.
 Requiere acceso de ambos lados.
3.4.5. Seguridad radiológica
El principio básico de la protección contra la radiación es exponerse lo monos

posible y controlar la radiación que es necesaria para la inspección requerida de tal
manera que los niveles permisibles recomendados no sean excedidos, esto se logra con3
reglas básicas.
a. Tiempo: el tiempo de exposición se puede reducir por:

 El uso de película más rápida que aun satisfaga los requisitos de
sensibilidad.
 Uso de la distancia más corta entre fuente y película.
b. Distancia: lo más alejado posible controlando los niveles de mediación a
través de instrumentos como indicador FAG, Gamma Lux, etc.
c. Blindaje: es recomendable que los medios de transporte o en el caso de
almacenamiento se realice en plomo y/o hormigón, ya que siempre que la
radiación pase a través de materia su intensidad se reduce por el proceso de
absorción.
Fuera de estas 3 reglas básicas es necesario tener en cuenta las

recomendaciones que realiza la I.C.R.P. (International Comisión on Radiation
Protection) en donde se indican las dosis máximas que pueden absorber tanto las
personas que trabajan con elementos radioactivos o miembros del público:
a. Límites de dosis para trabajadores ocupacionalmente expuestas.

 5 Rem por año.
 0,4 Rem por Mes.
 0,1 Rem por Semana.
 2,5 mRem por hora.
b. Límites de dosis para miembros del público.
 0,5 Rem por año.
 0,04 Rem por Mes.
 0,01 Rem por Semana.
 0,25 mRem por hora.
Estos valores son máximos, no pueden superarse, si es posible se deben tomar

valores más bajos, tan bajos como sea posible.
3.5. MÉTODO DE INSPECCIÓN POR CORRIENTES DE EDDY
El método de corrientes de Eddy, opera bajo el principio de la inducción

electromagnética, donde un campo magnético alternamente induce corriente sobre la
pieza de ensayo si es de un material conductor.
Es un método de ensayo no destructivo ya que su aplicación no altera de
ninguna manera las propiedades del objeto bajo estudio. Es una prueba netamente
superficial, detectando defectos sub-superficiales cercanos a la superficie.
El patrón de corrientes inducidas y el campo magnético que necesariamente
está asociado a ellas, están influenciados por diferentes características del material bajo
prueba. Estas características pueden agruparse en tres grupos:
a. Detección de discontinuidades.
b. Propiedades de los materiales.
c. Mediciones dimensionales.
3.5.1.1. Detección de discontinuidades
La detección de discontinuidades se refiere a la localización de grietas,

corrosión, erosión y/o daños mecánicos en la superficie de las piezas.
3.5.1.2. Propiedades de los materiales
Utilizando las corrientes inducidas, se pueden determinar las propiedades de los

materiales, se incluyen mediciones de conductividad, permeabilidad, dureza,
clasificación de aleaciones y otras condiciones metalográficas que requieren junto con
las propiedades ya mencionadas equipos y arreglos de bobinas especiales.
3.5.1.3. Mediciones dimensionales
Las mediciones dimensionales comúnmente realizadas mediante la aplicación

de corrientes inducidas, son la medición de espesores, con buena exactitud para
espesores pequeños teniendo la desventaja de no ser precisos en espesores grandes,
medición de espesores de revestimientos como pinturas o películas aislantes.
3.5.2. Ventajas y Desventajas
Con los años la tecnología de sonda y de procesamiento de datos han avanzado

hasta el punto donde la prueba de corrientes de Eddy es reconocido por ser rápido,
simple y preciso. La tecnología es ahora ampliamente utilizado en la industria
aeroespacial, automotriz, petroquímica y en las industrias de generación energética, para
la detección de defectos en la superficie o cerca de la superficie en materiales tales como
aluminio, acero inoxidable, cobre, titanio, latón, e incluso al carbono (defectos en la
superficie solamente).
a. Ventajas:
 Se puede conseguir una alta velocidad de escaneo m/s.
 Se puede conseguir la evaluación a diferentes profundidades
mediante la medición a diferentes frecuencias.
 No se necesitan consumibles químicos.
 Rápida, sencilla y fiable técnica de inspección para detectar
defectos en la superficie y cerca de la superficie en el material conductor.
 Se puede utilizar para medir la conductividad eléctrica de material
y la medición de recubrimiento no conductor.
 De inspección de agujeros con el uso de alta velocidad de rotación
de la sonda y la superficie del escáner.
b. Desventajas:
 Se requiere un gran entrenamiento para calibrar y operar el
equipo.
 Debe eliminarse de la superficie cualquier tipo de contaminación o
suciedad que sea magnética o eléctricamente conductor.
 Generalmente la bobina de prueba debe diseñarse en especial para
una pieza específica.
 La profundidad de la inspección está limitada a aproximadamente
6 [mm] de penetración y depende de la frecuencia elegida para excitar el
campo electromagnético y el tipo de material que se esté inspeccionando.
 La señal es sensible a las diferencias de composición y estructura
del material lo que enmascara pequeños defectos o proporciona
indicaciones falsas.
3.6. MÉTODO DE INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO
El ultrasonido no es diferente, en sus características fundamentales, del sonido

que se puede percibir a través del oído humano. Son ondas acústicas de idéntica
naturaleza. Pero, ¿Qué sucede en la materia a través de la cual se propaga el ultrasonido?
Fuente: Curso UT nivel 2 ENAP 2015
Figura 3-7. Modelo de cuerpo elástico

Para responder a la pregunta anterior, en primer lugar vamos a suponer que la
materia se compone de pequeñas partículas que se encuentran unidas entre sí por medio
de fuerzas elásticas.
Siendo así, es factible que pueda existir movimiento de dichas partículas a
partir de su posición fija. Basándose en lo anterior, si una de estas partículas se empuja,
comienza a oscilar y comunica su energía a las partículas vecinas.
Por lo tanto, la energía se propaga a través de las partículas individuales de la
materia. El número de oscilaciones o vibraciones de las partículas indica si se trata de
sonido perceptible por el oído humano o de ultrasonido. En el sonido perceptible el
número de oscilaciones se encuentra en un rango de entre 16 a 20.000 ciclos/segundo.
Por lo anterior, estos 20.000 ciclos/segundo. Son el límite entre el sonido perceptible y el
ultrasonido, este valor ha sido fijado arbitrariamente.
En la inspección de materiales por ultrasonido las frecuencias son, por lo
general, notablemente más elevadas y varias entre 0,5 y 25 millones de ciclos/segundo.
Sin embargo, existen aplicaciones para frecuencias tan bajas como 25.000
ciclos/segundo y tan altas como 200 millones de ciclos/segundo.
Con frecuencias mayores a 100.000 ciclos/segundo, y gracias a su energía, el
ultrasonido forma un haz similar a la luz, por lo que puede ser usado para rastrear el
volumen de un material. El ultrasonido cumple con algunas reglas físicas de óptica por
lo que puede ser reflejado, refractado, difractado y absorbido.
Figura 3-8. Ondas acústicas
3.6.2. Inspección por ultrasonido
La inspección ultrasónica actualmente se realiza por el método básico en el

cual:
“El ultrasonido se transmite y se propaga dentro de una pieza hasta que es
reflejado; el ultrasonido reflejado regresa a un receptor proporcionándole información
acerca de su recorrido; la información proporcionada se basa en la cantidad de energía
reflejada del ultrasonido y en la distancia recorrida por el ultrasonido”.
El principio físico en el que se basa la inspección por ultrasonido es el hecho
que los materiales diferentes presentan diferentes “Impedancias acústicas”.
3.6.3. Sistema de inspección ultrasónica
Cuando se lleva a cabo una inspección por ultrasonido industrial, tanto para la
detección de fallas como para la medición de espesores, se requiere del uso de un
sistema de inspección ultrasónica, que consiste de los componentes básicos siguientes:
a. Un generador de la señal eléctrica, un instrumento ultrasónico,

b. Un conductor de la señal eléctrica, un cable coaxial,
c. El accesorio que convierte la señal eléctrica en mecánica y/o viceversa, un
transductor ultrasónico,
d. Un medio para transferir la energía acústica a la pieza y viceversa, el acoplante
acústico, y
e. La pieza a inspeccionar.
Figura 3-9. Sistema de Inspección Ultrasónica

3.6.4. Aplicaciones
Ya que la inspección ultrasónica se basa en un fenómeno mecánico, se puede

adaptar para que pueda determinarse la integridad estructural de los materiales de
ingeniería. Se usa en el control de calidad e inspección de materiales, en diferentes
ramas de la industria.
Sus principales aplicaciones consisten en:
Detección y caracterización de discontinuidades.

Medición de espesores, extensión y grado de corrosión.
Determinación de características físicas, tales como: estructura metalúrgica,
tamaño de grano y constantes elásticas.
Definir características de enlaces (uniones).
Evaluación de la influencia de variables de proceso en el material.
3.6.5. Ventajas y desventajas
a. Ventajas:
 Un gran poder de penetración, lo que permite la inspección de
grandes espesores.
 Gran sensibilidad, lo que permite la detección de discontinuidades
extremadamente pequeñas.
 Gran exactitud al determinar la posición, estimar el tamaño,
caracterizar orientación y forma de las discontinuidades.
 Se necesita de una sola superficie de acceso.
 La interpretación de los resultados es inmediata.
 No existe peligro o riesgo en la operación de los equipos.
 Los equipos son portátiles.
 Su aplicación no afecta en operaciones posteriores.
 Los equipos actuales proporcionan la capacidad de almacenar
información en memoria, la cual debe ser procesada digitalmente por una
computadora para caracterizar la información almacenada.
b. Desventajas:
 La operación del equipo y la interpretación de los resultados
requiere Técnicos experimentados.
 Se requiere gran conocimiento técnico para el desarrollo de los
procedimientos de inspección.
 La inspección se torna difícil en superficies rugosas o partes de
forma irregular, en piezas pequeñas o muy delgadas.
 Discontinuidades sub-superficiales pueden no ser detectadas.
 Es necesario el uso de un material acoplante.
 Son necesarios patrones de referencia, para la calibración del
equipo y caracterización de discontinuidades.
CAPÍTULO 4: PLAN DE INSPECCIÓN PARA INTERCAMBIADORES DE
CALOR DEL TIPO CARCASA-HAZ TUBULAR
4. PLAN DE INSPECCIÓN PARA INTERCAMBIADORES DE CALOR
DEL TIPO CARCASA-HAZ TUBULAR
4.1. INSPECCIÓN
Consiste en revisar un equipo o parte de él con el fin de determinar el estado en

que se encuentra. Esta no modifica o altera la situación en que se encuentra el equipo,
sino que solamente la detecta y la define.
El objetivo de estas es detectar anomalías incipientes para ordenar su reparación
antes de que causen daños mayores que paralicen el equipo, así como conocer el avance
del deterioro de los componentes de un equipo para definir el momento oportuno de su
reemplazo, tratando de aprovechar al máximo la vida útil.
4.2. MÉTODOS DE INSPECCIÓN
Consiste en definir la forma en que debe inspeccionarse un equipo de una

planta de producción.
Visual: Para detectar fugas, estado de la protección exterior, suciedad, etc.
Tacto: Para detectar vibraciones, nivel de temperatura, superficies rayadas, entre
otros.
Auditivo: Para oír ruidos, golpes, etc.
Ensayos no destructivos.
4.3. PLAN DE INSPECCION PARA INTERCAMBIADOR DE CALOR DEL

TIPO CARCASA-HAZ TUBULAR
Las razones fundamentales para la inspección son para determinar la

condición física del intercambiador y para determinar el tipo, la frecuencia, y las
causas de los mecanismos de daño y deterioros asociados. Esta información debe ser
cuidadosamente documentada después de cada inspección. La información obtenida a
partir de una inspección general contribuye a la planificación de futuras inspecciones,
reparaciones o reemplazos.
4.3.1 Actividades de Inspección y frecuencias
a. Actividades de inspección
Este será el orden de las actividades que se programarán en este plan de inspección:
Inspección previa
Es necesario realizar una inspección preliminar con el equipo recién abierto,
antes de cualquier otra intervención. Esto proporciona información fundamental para
la evaluación posterior.
Inspección Visual
Se considera realizar inspección visual interior y exterior de carcasas,
channels y cabezales. Determinar ataques por corrosión, deformaciones y otras
anomalías.
Líquidos penetrantes o partículas magnéticas
Ensayo requerido por el inspector que realiza la inspección visual para
determinar posibles indicaciones o defectos de acuerdo a los distintos tipos de
servicios (ejemplo agrietamiento por hidrogeno) no perceptibles a simple vista, además
de determinar la extensión de posibles fisuras que han sido detectadas por la
inspección visual.
Medición de espesores por Ultra sonido
Actividad que permite evaluar perdida de espesor debido al deterioro por
corrosión o/y erosión, del cuerpo del intercambiador.
Corrientes de Eddy
Ensayo realizado al haz tubular para observar el estado de los tubos por el
interior, utilizado solo cuando el equipo esta fuera servicio. el alcance de los tubos a
inspeccionar es determinado por el operador experto o por los requerimientos del
solicitante.
Radiografía Industrial
Ensayo convencional destinado a evaluar estado de soldaduras y en sayo
digital destinado a verificar obstrucciones en boquillas y espesores.
b. Frecuencias
Inspección visual exterior: Este ensayo se realizara cada dos años, dependiendo
de los eventos que puedan suceder durante el servicio de este activo. Puede ser
complementado con ultrasonido y radiografía.
Inspección visual interior: Este ensayo se realizará cada cuatro años, periodo
que comprende la detención operativa de la planta donde se encuentre el activo.
Inspección por líquidos penetrantes o partículas magnéticas: Ensayo a realizar
según requerimiento del encargado de mantenimiento. (Ej: En ENAP refinerías
se encarga DIM. División de Ingeniería de Mantención)
Inspección por medición de espesores por ultra sonido: Este ensayo se realizará
cada dos años, procurando que se realicen mediciones entre doce a seis meses
antes de la detención de planta donde esté operando este activo.
Inspección por corrientes de Eddy: Ensayo a realizar en periodo de detención
de planta donde opere, con un alcance de porcentaje de tubos a inspeccionar
según requerimiento de encargado de mantenimiento.
Inspección por radiografía industrial: Ensayo a realizar según requerimiento del
encargado de mantenimiento. (Ej: En ENAP refinerías se encarga DIM.
División de Ingeniería de Mantención)
4.3.2. Diagrama de flujo
Fuente: Elaboración propia, basado en etapas de la inspección
Diagrama 4-1. Diagrama de flujo

4.3.3. Ensayo mediante inspección visual
Esta técnica es, y ha sido siempre un complemento para todos los demás
ensayos no destructivos. Además de que es la técnica más antigua como END, y también
la más usada por su versatilidad y bajo costo.
Si bien no es regla general, normas AWS y ASME, exigen una calificación y
certificación del personal que realiza la prueba de inspección visual, en donde se tienen
muy en cuenta las horas de experiencia del individuo a certificar y la agudeza visual que
este pueda certificar.
La inspección visual se puede dividir en dos grupos, según los instrumentos que
se utilicen como ayuda a la visión, la distancia (o el acceso) que se tenga entre el
inspector y el objeto de estudio.
Inspección visual Directa: la inspección se hace a una distancia corta del objeto,
aprovechando al máximo la capacidad visual natural del inspector. Se usan lentes de
aumento, microscopios, lámparas o linternas, y con frecuencia se emplean instrumentos
de medición como calibradores, micrómetros y galgas para medir y clasificar las
condiciones encontradas.
La inspección visual remota se utiliza en aquellos casos en que no se tiene
acceso directo a los componentes a inspeccionar, o en aquellos componentes en los
cuales, por su diseño, es muy difícil tener acceso a sus cavidades internas.
Este tipo de inspección es muy usada en la industria para verificar el estado
interno de los motores recíprocos, las turbinas estacionarias, compresores, tuberías de
calderas, intercambiadores de calor, soldaduras internas, tanques y válvulas entre otros.
Se utilizan boroscópios rígidos o flexibles, videoscópios y fibroscópios (fibra
óptica), con los cuales, mediante una sonda adaptada a una cámara digital, se puede
llegar a la mayoría de las cavidades internas y lugares inaccesibles para el inspector.
La inspección visual en un intercambiador tiene la finalidad encontrar
deterioros superficiales tanto en componentes internos como externos, de acuerdo a
Norma API-572 (Recomendaciones para inspección de recipientes a presión) y a API-
510 (Código de Inspección de recipientes a presión)
La inspección visual exterior requiere que se verifique lo siguiente:
Estado de escaleras, plataformas, pasarelas y barandas

Estado de fundaciones y soportes.
Estado de pernos de anclaje.
Estado de Boquillas.
Estado de conexión a tierra.
Condición de Aislación o enchaquetado.
Condición de superficies metálicas.
Placa característica.
La inspección visual interior requiere lo siguiente, previa limpieza de

superficies interiores:
Revisión de inspecciones anteriores.
Estado superficial interna de carcaza, cabezal y channel.
Estado de deformaciones del haz tubular.
Condición de Baffles y tubos guías.
Revisión de uniones carcaza-boquillas y channel-boquillas.
Revisión de superficie de contacto de flanges.
La evaluación de estos puntos debe caracterizar morfología, patrón y

dimensionar las áreas afectadas (largos, Anchos, Profundidad).
Además se evaluaran deformaciones y cualquier otra indicación superficial.
Comprobando dimensiones del equipo con planos de diseño.
La inspección visual interna de un intercambiador indicara el requerimiento
adicional de otros END para determinar cuan grave puede llegar a ser el deterioro del
equipo encontrado.
4.3.4. Inspección con Líquidos penetrantes o partículas magnéticas
Estos ensayos se pueden alternar en una inspección de intercambiadores de

calor, es decir se puede usar uno o ambos, para la detección de grietas, fisuras o poros.
En este plan de inspección se recomienda aplicar estos ensayos en los cruces de uniones
soldadas que conforman a un intercambiador de calor tanto en las placas que forman la
carcasa y la unión del manto y cabezal, pero también es necesario ensayar algún sector
en especial que se ha determinado por el inspector que realiza la inspección visual
previa, como por ejemplo sectores con presencia de corrosión, pitting o en los asientos
de los flanges y empaquetaduras con el fin de detectar fisuras o microfisuras que puedan
producir posibles fugas.
Las uniones soldadas a inspeccionar tendrán la siguiente forma.
Fuente: Elaboración propia, basado en criterios del Inspector END
Figura 4-1. Cruce de cordón de soldadura que se ensaya mediante LP o PM
En esta imagen se pueden ver las soldaduras que componen el manto de la

carcasa y la unión de la carcasa con el cabezal del equipo.
Fuente: Elaboración propia, fotografía de cabezasl de intercambiador de calor
Figura 4-2. Ensayo por LP en la unión soldada de manto y cabezal

4.3.5. Inspección mediante ultrasonido
El ensayo por ultrasonido en este plan de inspección se utilizara para la

medición de espesores de todos los componentes del intercambiador de calor. Al tener
un monitoreo del espesor del equipo podemos ir determinando distintas variables como
la velocidad de corrosión o la vida estimada del equipo definidas en la norma API510
las cuales nos ayudaran a predecir el tiempo ideal para una mantención o simplemente
el reemplazo del equipo.
Los puntos de medición recomendados por este plan están basados en las
indicaciones del estándar API 572 que se refiere a la inspección de equipos sometidos a
presión. El esquema siguiente indica cada sector que debe ser controlado.
Fuente: Elaboración propia, basado en sectores de medición UT
Figura 4-3. Sectores de medición de espesor
La figura 4- indica 6 sectores importantes, que se deben controlar cuando este la

oportunidad es decir tanto en servicio (sectores del 1 al 5) como en alguna detención
programada (todos los sectores)
Cada uno tiene diferentes sub puntos u orientaciones para registrar mediciones:
Sector 1: Tapa del intercambiador, se controla el espesor en el centro y en cuatro

puntos distintos del perímetro de esta (arriba, abajo, Norte y Sur o Este y Oeste
dependiendo de orientación del equipo)
Sector 2: Channel, se controla en cuatro puntos, arriba, abajo, Norte y Sur o Este
y Oeste dependiendo de orientación del equipo.
Sector 3: Carcasa, se controla en cuatro en tres sub sectores adyacentes al

cabezal, al channel y en la mitad de la carcasa y en cada subsector al igual que el
channel se controlan puntos, arriba, abajo, Norte y Sur o Este y Oeste
dependiendo de orientación del equipo.
Sector 4: Cabezal, se controla el espesor en el centro y en cuatro puntos distintos

del perímetro de este (arriba, abajo, Norte y Sur o Este y Oeste dependiendo de
orientación del equipo)
Sector 5: boquillas o conexiones, se controlan en cuatro puntos, arriba, abajo,

Norte y Sur o Este y Oeste dependiendo de orientación del equipo.
Sector 6: Cabezal flotante, cuando un intercambiador tiene un haz tubular con

cabezal flotante es importante controlar el espesor de este componente y se
controla al igual que el cabezal de carcasa en el centro y en cuatro puntos
distintos del perímetro de este (arriba, abajo, Norte y Sur o Este y Oeste
dependiendo de orientación del equipo).
Este tipo de medición integral es muy recomendable, pero además medición de

espesores puede ser extendida, dependiendo de diversos requerimientos adicionales que
el inspector que realiza la inspección visual pueda determinar como por ejemplo sectores
con deformación, englobamientos, con corrosión importante o en zonas afectadas
térmicamente.
Cabe destacar que el haz tubular, componente importante también debe ser
controlado en cuanto a espesor, la obstrucción o el desgaste pero este será inspeccionado
por el ensayo de corrientes de Eddy.
Fuente. Elaboración propia, fotografía medición de espesor
Figura 4-4. Medición de espesor por ultrasonido de un cabezal de carcasa
4.3.6. Inspección del haz tubular por ensayo de corrientes de Eddy
Las corrientes de Eddy se utilizaran para la detectar discontinuidades, tales

como fisuras, corrosión, porosidad y también para conocer si existen variaciones en el
espesor de los tubos que componen el haz.
Esta inspección requiere de una limpieza de tubos que debe ser aprobada por el
inspector que realiza este ensayo, procurando que los tubos no presenten incrustaciones
o residuos que pudieran evitar el correcto uso de las sondas, además el tubo debe estar
libre de humedad.
Este plan de inspección indica que se debe realizar el ensayo al 25% de los
tubos, previa aprobación de inspector mandante, para determinar un muestreo
representativo lo más confiable posible.
En el caso de que el spot de inspección presente más del 50% de los tubos con
indicaciones relevantes, que impidan el correcto funcionamiento del equipo una vez
puesto en servicio, el ensayo se extenderá para el 100% de los tubos.
Fuente: www.catox.cl
Figura 4-5. Inspección de Haz tubular mediante Corrientes de Eddy
4.3.7. Inspección mediante radiografía
Para este plan se considera controlar espesores de boquillas tomando dos

radiografías por boquilla, con el fin de confirmar espesores medidos por UT y además de
encontrar posible defectos que tanto la inspección visual como el ensayo por UT no
fueron capaces de detectar.
Para instancias de detención del servicio que involucre el intercambiador
inspeccionado, la inspección visual preliminar dará pie para solicitar otros puntos donde
tomar radiografías adicionales.
Figura 4-6. Radiografía a boquilla 4” de carcaza Intercambiador

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Uno de los factores que más está cambiando en las empresas industriales
principalmente, es el manejo del mantenimiento de sus instalaciones, maquinarias y
equipos a través de terceros.
La inspección tiene resultados muy favorables tanto en los equipos, ya que
permite detectar anomalías que a futuro pueden provocar algún tipo de daño que tenga
un alto valor de reparación o simplemente tener que reemplazarlo por otro nuevo. Tener
el control en cuanto a integridad operativa de los equipos es fundamental para
determinar el próximo monitoreo o programar alguna detención para mantenimiento.
Se puede concluir que la planificación del mantenimiento preventivo y
predictivo tiene muy buenos resultados, donde se emplean herramientas como el cálculo
de variables de corrosión, que nos permiten tener el control del equipo en cuanto a
integridad operativa y estructural, factor fundamental para determinar el próximo
monitoreo o programar alguna detención para realizar mantención.
Podemos concluir que los ensayos no destructivos se complementan entre sí
para poder obtener una información más exacta del objeto a inspeccionar y
determinando tipo de discontinuidades o defectos que existen en el material y qué tipo
de mantenimiento o reparación requiere el objeto de inspección.
Cada inspección de un ensayo debe ser respaldada con documentos, tales como
procedimientos, planos, normas y/o especificaciones. Esto puede ser desde un
procedimiento altamente formalizado hasta uno completamente informal, esto
evidentemente en función de los requerimientos del trabajo o inspección a realizar.
Realizando las etapas y procedimientos correspondientes hacen que la
inspección se desarrolle con una correcta eficacia, obteniendo resultados con mayor
seguridad en la inspección.
BIBLIOGRAFÍA
NORMA API 576, Inspección de recipientes a presión. Estados Unidos. American

Petroleum Institute. 2002. 58 pág.
NORMA API 571, Mecanismos de deterioro que afectan a industria refinerías de

petróleo. Estados Unidos. American Petroleum Institute. 2011. 372 pág.
NORMA API 572. Inspección de recipientes a presión RP. Estados Unidos. American
Petroleum Institute. 2009. 148 pág.
NORMA TEMA 9TH. Tubular Exchanger Manufacturers Association, INC. Estados

Unidos. 2007. 298 pág.
NORMA ASME Bolier & Pressure Vessel Code V ED. New York, Estados Unidos.
2010. 888 pág.
CATOX Curso CEPRO, Empresa CATOX LDTA. 2015 [En línea] [Consulta:
septiembre del 2015]. Disponible en: www.catox.cl
ENAP. Curso NIVEL II ULTRASONIDO, Empresa ENAP 2015 [En línea] [Consulta:
agosto del 2015]. Disponible en: www.enap.cl
RUIZ Aguilera, Fabián Andrés. Planificación del mantenimiento predictivo en

soldaduras de cañerías utilizando ultrasonido. Memoria (técnico mecánica industrial)
viña del mar, Chile: UTFSM sede Viña del mar. 2012. 85h.
CASTRO Ormazábal, Cesar. Inspección a través de ensayos no destructivos. Memoria

(técnico mecánica estructural) Talcahuano, Chile: UTFSM sede Talcahuano. 1991. 81h.

Programa de END en Reparacion de Intercambiadores de Calor

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PLAN DE INSPECCIÓN PARA

CANCINO DIAZ, JARROD

PLAN DE INSPECCIÓN PARA INTERCAMBIADOR DE CALOR PARA EL

Trabajo de Titulación para optar al

KEYWORDS: INTERCAMBIADOR DE CALOR – PLAN DE INSPECCIÓN

CAPÍTULO 1: MANTENIMIENTO Y MECANISMOS DE DETERIORO DE

CAPÍTULO 2: ANTECEDENTES GENERALES DE LOS

CAPÍTULO 3: ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

CAPÍTULO 4: PLAN DE INSPECCIÓN PARA INTERCAMBIADORES DE

Diagrama 4-1. Diagrama de flujo

Tabla 2-1. Materiales

Un plan de inspección tiene como objetivo, principalmente, la prevención de

Elaborar un plan de inspección de un intercambiador del tipo carcasa-haz

Indicar la importancia del mantenimiento de los equipos en los procesos

Los tipos de mantenimiento son acciones eficaces para mejorar aspectos

1.1. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

Ejecutar las diferentes actividades de mantenimiento como: Prueba, inspección,

Reducir el número de averías y su duración, proporcionar una asistencia técnica

1.3. TIPOS DE MANTENIMIENTO

1.3.1. Mantención correctiva

Es una actividad no planificada y consiste en intervenir exclusivamente después

a. Si la falla de los equipos no influye en la productividad.

El objetivo de este tipo de mantenimiento es llevar los equipos a sus

1.3.2. Mantención Preventiva

Es una actividad planificada en cuanto a inspección, detección y prevención de

1.3.3. Mantención predictiva

1.3.4. Mantención proactiva

Se basa en la mantención predictiva, por lo tanto, utiliza los mismos equipos,

Al identificar los distintos tipos de mantenimiento, conociendo las ventajas y

La operación correcta y sin problemas de un intercambiador, se establece desde

El ensuciamiento es una acumulación de materiales indeseables (depósitos) en

El ensuciamiento acarrea los siguientes problemas:

La siguiente imagen muestra la acumulación de suciedad en la placa tubular de

Fuente: Elaboración propia fotografía en terreno

Hay cinco tipos de mecanismo de ensuciamiento que serán nombrados a

b. Material Particulado o Sedimentación: Se refiere a la deposición de sólidos

La corrosión representa el deterioro mecánico de los materiales de construcción

1.4.2.1. Tipos de corrosión

Figura 1-2. Tubo con roturas a causa de corrosión por esfuerzo

Fuente: Nalco Chemical Company

Figura 1-3. Deterioro severo adyacente a los orificios de la boquilla

La imagen muestra el interior de un tubo con corrosión tipo pitting de gran

Fuente: Nalco Chemical Company

Figura 1-4. Tubo de acero afectado por Pitting

d. Corrosión uniforme o por óxido:

La corrosión uniforme no es localizada afecta la superficie del metal que se

Fuente: Elaboración propia, fotografía haz tubular

Figura 1-5. Equipo C-377, Planta de Reformación catalítica continua, ENAP

Algunos métodos para reducir los efectos de la corrosión de fisura son:

Como se muestra en la siguiente imagen es muy común encontrar grietas entre

Figura 1-6. Grieta entre el tubo de bronce y la placa porta-tubos de acero

1.4.3. Fugas o Ruptura de la superficie de transferencia de calor

Las fugas se pueden generar en:

a. En las uniones entre los tubos y las placas tubulares debido a:

1.4.3.1. Costo de las fugas

Grandes pérdidas de producción o costos de mantenimiento

2.1. DEFINICIÓN DE INTERCAMBIADOR DE CALOR

Un intercambiador de calor es un equipo diseñado para transferir calor de un

Conducción: Es un proceso en donde la energía térmica fluye de un sector de mayor a

2.2. CLASIFICACIÓN DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR

Los intercambiadores se pueden clasificar de varias maneras pero las más