PROBLEMA En la empresa Industrias Mendoza S.A. de C.V. localizada en Teocaltiche Jal. Fabrica texanas 100% de lana de oveja, la organización cuenta con hidroneumáticas para el proceso de matrizado con el propósito de implementar mejoras mediante la metodología de los ocho pasos. El equipo en el área de matrizado lo integran 2 personas nadamas por lo que uno es trabajador y el otro es dueño de la producción, como se menciona solamente es una persona que se encarga del área. Los dos realizan las actividades de (planchado – alineado).
1. Definir, delimitar y analizar la magnitud del problema
En la empresa hay un total de 8 hidroneumáticas, las cuales solo 4 se encuentran en buenas condiciones y más automatizadas. Se requiere mejorar la producción del área de matrizado en el “planchado”, se realizará un rediseño para la mejora implementando hidroneumáticas; producto defectuoso, perdidas en la texana mal elaboradas, desperdicio de tiempos en el área de pulido, no se tiene definidos parámetros fijos dentro del proceso, solamente se requiere de la experiencia de la persona para realizar la actividad por lo cual no se tiene una distribución de planta específica para el desarrollo del proceso en la texana. Por ello se plantea como objetivo lograr una producción factible, llevando a cabo lo mínimo en utilizar prensas manuales y ahora con hidroneumáticas más precisas y eficientes. Y hacer menor tiempo a menor costo el trabajo por cada área. Una forma que se reflejara un efecto en la mejora de la producción de planchado es la reducción de tiempos y una mejor calidad en cuestión a la textura de la texana. 2. Buscar todas las posibles causas Buscar posibles causas que originan el problema a resolver. La identificación de las posibles causas se realiza mediante lista de ideas principales en las que se obtienen los siguientes probables causas: 1. Exceso de trabajo para una sola persona. 2. Falta de capacitación. 3. Datos no confiables. 4. Errores humanos. 5. Falta de máquinas más automatizadas (dentro del área de planchado). 6. Falta de personal. 7. Inseguridad de los operarios. 8. Falta de conocimiento. 9. Actividad rutinaria (la misma persona). 10. Fatiga de los trabajadores. 11. Se basa en la experiencia del trabajador. 12. Tiempos no estandarizados. 13. Personas pocos confiables. 14. Falta de manual de procedimiento. 15. Materia prima con defectos, ocasionada (por diferentes proveedores). 3. Investigar cuál es la causa o el factor más importante
Se utilizó un diagrama de pescado es decir (Ishikawa), para analizar cuáles de las 15 posibles causas son las más importantes que están generando el problema, se observa en la para de la ilustración siguientes, se decide que las causas más importantes son; Cada una de estas causas se confirma. Por ejemplo en las prensas secas se encuentra que las actualidades estas no cumplen con los requerimientos del proceso, no se cuentan con parámetros fijos en el área de “matrizado”. Método Maquinaria
No definen sus operaciones Tiempos innecesarios Prensas no confiables
No fijan sus parámetros
Poca rotación personal Falta de seguimiento Equipos no automatizados
De actividades Prensas no confiables
Falta de conocimiento Tiempos no estandarizados Requiere supervisión Mejora del
proceso de planchado en Falta de capacitación texanas 100% de lana de oveja Utilizan diferentes proveedores Exceso de trabajo (un solo operador)
Materia prima (goma) en la campana Falta de conocimiento
