014 Estudio de Factibilidad para Biogas PDF

COOPERACIÓN ALEMANA AL DESARROLLO (GIZ)
PROGRAMA ENERGÍAS RENOVABLES Y EFICIENCIA ENERGÉTICA EN

CENTROAMÉRICA (4E)
PROYECTO:
Análisis de Factibilidad de la producción de biogás con
aguas residuales de la producción de aceite de palma
(POME) en el plantel de COAPALMA ECARA, Tocoa
TOCOA, COLÓN, 06 DE AGOSTO DE 2013

Programa 4E - Deutsche Gesellschaft für Internationale Zusammenarbeit (GIZ) GmbH
Copyright ® 2013 por GIZ
Este informe ha sido elaborado por personal técnico del Programa 4E de la GIZ.
____________________________________________________________________________________
Índice
1. Resumen ejecutivo.................................................................................................. - 9 -
2. Antecedentes........................................................................................................ - 10 -
2.1. Objetivo e historia empresarial ...................................................................... - 10 -
2.2. Situación geográfica ....................................................................................... - 11 -
2.3. Topografía ..................................................................................................... - 11 -
2.4. Condiciones climáticas ................................................................................... - 12 -
3. Situación inicial de la planta de producción de aceite ........................................... - 12 -
3.1. Descripción del proceso de extracción del aceite de palma africana .............. - 12 -
Pesado de la fruta: ............................................................................................... - 12 -
3.2. Descripción del proceso actual de tratamientos de desechos ........................ - 15 -
4. Consumo energético actual de la planta ............................................................... - 19 -
4.1. Energía Eléctrica de la red pública .................................................................. - 19 -
4.2. Consumo de energía eléctrica con generadores diesel ................................... - 23 -
4.3. Consumo de diésel para la producción de vapor ............................................ - 24 -
4.4. Consumo de biomasa para la producción de vapor y la operación de una turbina -
25 -
5. Marco Legal .......................................................................................................... - 26 -
5.1. Ley para la Producción y Consumo de Biocombustibles ................................. - 26 -
5.2. Ley de energía renovable ............................................................................... - 27 -
5.3. Requisitos para descarga de aguas residuales ................................................ - 29 -
6. Descripción del sustrato de biogás POME ............................................................. - 32 -
7. Investigación del potencial de biogás .................................................................... - 36 -
7.1. Información básica de la producción de biogás .............................................. - 36 -
8. Tecnologías y diseños de biodigestores ................................................................. - 37 -
8.1. Reactores UASB ............................................................................................. - 38 -
8.2. Tanques de agitación .................................................................................... - 39 -
8.3. Reactores de contacto ................................................................................... - 40 -
8.4. Fixed-bed reactor ........................................................................................... - 41 -
-2-
8.5. Conclusión al respeto de la tecnología ........................................................... - 42 -
9. Diseño propuesto ................................................................................................. - 43 -
9.1. Parámetros y condiciones a considerar .......................................................... - 43 -
9.2. Descripción del diseño propuesto general ..................................................... - 45 -
9.3. Descripción de los componentes a instalar .................................................... - 50 -
10. Uso energético del biogás y presunciones económicas ......................................... - 61 -
11. Rentabilidad del proyecto ..................................................................................... - 68 -
12. Análisis de sensibilidad ............................................................................................. 71
13. Impacto Ambiental ................................................................................................... 72
13.1. Carga ambiental del efluente de aguas residuales de la planta ....................... 72
13.2. Emisiones CO2 y CH4 ....................................................................................... 72
13.3. Emisiones de ruido ......................................................................................... 73
13.4. Emisiones olorosas ......................................................................................... 73
13.5. Impacto por la construcción de la planta ........................................................ 73
14. Recomendaciones y próximos pasos ......................................................................... 74
Cuadros/Tablas
Tabla 1: Datos tomados en la medición del caudal del POME en COAPALMA y los
resultados calculados (Fuente: Propio Cálculo) ............................................................ - 17 -
Tabla 2: Consumo anual de Energía del plantel de COAPALMA (Fuente: COAPALMA; Propio
Cálculo y ENEE) ............................................................................................................ - 19 -
Tabla 3: Distribución de frecuencias de potencias demandadas en le periodo del 21 de
mayo hasta el 29 de julio 2012 (Fuente: ENEE y GIZ 4E) ............................................... - 21 -
Tabla 4: Consumo energético de la red pública de COAPALMA en 2012 (Fuente:
COAPALMA y Propio Cálculo) ....................................................................................... - 22 -
Tabla 5: Costo Generación de energía eléctrica en Generadores (Fuente: Propio Cálculo) .. -
23 -
Tabla 6:Generadores para la generación de energía eléctrica con diesel en COAPALMA
(Fuente: COAPALMA con GIZ 4E) .................................................................................. - 23 -
Tabla 7: Costo de energía para la producción de vapor (Fuente COAPALMA y Propio
Cálculo) ........................................................................................................................ - 24 -
-3-
Tabla 8: Datos caldera diesel refinería (Fuente: COAPALMA, Propio Cálculo) ............... - 24 -
Tabla 9: Concentraciones máximas en efluentes de aguas residuales según norma nacional
(Fuente: Sánchez, E. (2011). Compendio de legislación ambiental de Honduras, pág. 462) .. -
30 -
Tabla 10: Características de POME (Fuente: Boletín técnico No 11: “Manejo de Efluentes
de Plantas Extractoras” disponible en http://cultivopalma.webcindario.com/lagunas.htm) -
33 -
Tabla 11: Resultados de los análisis del POME de COAPALMA (Fuente GIZ 4E y Zamorano) -
35 -
Tabla 12 Estimación de potencial de Biogás (Fuente: Propio Cálculo) ........................... - 36 -
Tabla 13: Características de los procesos mesofílicos y termofílicos Fuente: Energie aus
Biomasse, Kaltschmitt 2001 ......................................................................................... - 44 -
Tabla 14: Calculo del diseño de las lagunas anaeróbicas (Fuente: Propio Cálculo)
Tabla 15: Dimensiones Lagunas Diseno propuesto (Fuente: Propio Cálculo)) ............... - 46 -
Tabla 16: Cifras de dimensión del intercambiador de calor (Fuente: Propio Cálculo)) ... - 51 -
Tabla 17: Comparación Generación Motor Gas-Otto con Turbina de Gas ..................... - 59 -
Tabla 18: Comparación económica Motor Gas-Otto y Turbina de Gas .......................... - 60 -
Tabla 19: Cálculo de generación eléctrica (Fuente: Propio Cálculo) ............................. - 62 -
Tabla 20: Costos de inversión para el diseño propuesto (Fuente: Propio Cálculo) ........ - 65 -
Tabla 21.Costos de producción planta de biogás COAPALMA sin tasa de crecimiento
(Fuente: Propio Cálculo) ............................................................................................... - 66 -
Tabla 22: Consumo propio de energía eléctrica de la planta de biogás y el tratamiento del
POME (Fuente: Propio Cálculo) .................................................................................... - 67 -
Tabla 23: Distribución de energía eléctrica generada con biogás (Fuente: Propio Cálculo) .. -
67 -
Tabla 24: Indicadores económicos del proyecto de biogás de COAPALMA (Fuente: Propio
Cálculo) ........................................................................................................................ - 68 -
Tabla 25 Flujo de caja proyecto de biogás COAPALMA (Fuente: Propio Cálculo)............... 70
Tabla 26: Sensibilidades de VAN y TIR al respeto de diferentes factores económicos del
proyecto (Fuente: Propio Cálculo) .................................................................................... 71
Tabla 27: Reducción de emisiones CO2 por medio del proyecto propuesto (Fuente: Propio
Cálculo) ............................................................................................................................ 73
Tabla 28: Cronograma de próximos pasos y de la implementación del proyecto previsto
(Fuente: Propio Cálculo) ................................................................................................... 74
-4-
Ilustraciones
Ilustración 1: Esterilización en el plantel de COAPALMA (Fuente: GIZ 4E) ..................... - 13 -
Ilustración 2: Góndolas de lavado en el plantel de COAPALMA (Fuente: GIZ 4E) .......... - 13 -
Ilustración 3: Digestor en el plantel de COAPALMA (Fuente: GIZ 4E) ............................ - 14 -
Ilustración 4: Canal por donde fluye el POME del plantel hacia las pilas de tratamiento
(Fuente: GIZ 4E) ........................................................................................................... - 16 -
Ilustración 5: Primeras Pilas de Sedimentación y Separación del POME en el plantel de
COAPALMA (Fuente: GIZ 4E) ........................................................................................ - 16 -
Ilustración 6: Primeras Pilas de Sedimentación y Separación del POME en el plantel de
COAPALMA, Vista hacia la planta (Fuente: GIZ 4E) ....................................................... - 16 -
Ilustración 7: Ùltimas pilas de tratamiento de sedimentación del POME antes de la salida
hacia el rio (Fuente: GIZ 4E) ......................................................................................... - 17 -
Ilustración 8: Caja de salida del POME donde se realizaron los mediciones del caudal
(Fuente: GIZ 4E) ........................................................................................................... - 17 -
Ilustración 9: Plano del plantel de producción de la COAPALMA con el sistema actual de
tratamiento del POME (Fuente: Google Earth) ............................................................. - 18 -
Ilustración 10: Potencia demandada de valores promedios diarios y variación del
consumo de energía eléctrica durante 7 días en un promedio de un periodo de medición
del 21 de mayo hasta el 29 de julio 2012 (Fuente: ENEE y GIZ 4E) ............................... - 20 -
Ilustración 11: Generadores de diesel en el plantel de COAPALMA (Fuente: GIZ 4E) .... - 23 -
Ilustración 12: Turbina de biomasa 1 MW COAPALMA y combustible fibra para la caldera
(Fuente GIZ 4E) ............................................................................................................ - 25 -
Ilustración 13: Estructura institucional para el marco legal ambiental y energético (Fuente:
SERNA) ......................................................................................................................... - 31 -
Ilustración 14: 4 Pasos de la producción de biogás ....................................................... - 37 -
Ilustración 15: Esquema de un reactor UASB con sus diferentes partes........................ - 39 -
Ilustración 16: Sistemas y Tecnologías de agitación (Fuente GIZ 4E) ............................ - 40 -
Ilustración 17: Esquema de un reactor de contacto ...................................................... - 41 -
Ilustración 18: Esquema de un Fixed-Bed-Reactor (Reactor de cama fija) ..................... - 42 -
Ilustración 19: Impacto de la temperatura en la tasa de reacción anaeróbica [van Haandel
& Lettinga, 1994*] ....................................................................................................... - 43 -
Ilustración 20: Curva de producción de biogás de materia orgánica según días de retención
.................................................................................................................................... - 45 -
Ilustración 21: Diagrama de Flujo Diseño propuesto (Fuente: propio diseño) ............... - 47 -
Ilustración 22: Plano del diseño propuesto (Fuente: propio diseño .............................. - 48 -
Ilustración 23:Plano dimensiones lagunas para el diseño propuesto (Fuente: propio diseño
.................................................................................................................................... - 49 -
-5-
Ilustración 24: Membranas de suelo de lagunas en HDPE (Fuente: www.biolak.de) ..... - 50 -
Ilustración 25: Bomba de Tornillos de Excenter Wangen para Caudales hasta 400 m³/h
(Fuente: www.wangen.com) ........................................................................................ - 51 -
Ilustración 26: Imagen de Intercambiador de calor para aguas residuales (Fuente:
www.huber.de) ............................................................................................................ - 51 -
Ilustración 27: Válvula de presión en laguna (Fuente: GIZ 4E) ...................................... - 52 -
Ilustración 28: Ejemplos de sistemas de agitación para lagunas (Fuente: www.suma.de)- 52
-
Ilustración 29: Bomba con distribuidor de tuberías de sustrato (Fuente: MT-Energie) . - 53 -
Ilustración 30: Diseño 1 posible para los biodigestores, UASB (Fuente: propio diseño) - 54 -
Ilustración 31: Diseño 2posible para los biodigestores, ABR (Fuente: propio diseño) ... - 55 -
Ilustración 32: Separador de la lamas (Fuente: www.Kugler-gmbh.de ) ........................ - 56 -
Ilustración 33: Esquema y Foto de una decantadora para POME de Westfalia (Fuente:
www.westfalia-separator.com) .................................................................................... - 56 -
Ilustración 34: Sistema de aireación de laguna aeróbicas (Fuente: www.fuchs-
germany.com) .............................................................................................................. - 57 -
Ilustración 35: Antorcha de biogás (Fuente: www.gt-himmel.com) .............................. - 57 -
Ilustración 36: Compresor de biogás (Fuente: www.gt-himmel.com) ........................... - 58 -
Ilustración 37: Secadora/Refrigeración de biogás (Fuente: ww.siloxa.com) .................. - 58 -
Ilustración 38: Equipo CHP (Cogeneración) (Fuente: 2G-Energietechnik) ...................... - 58 -
Ilustración 39: Equipo de refrigeración en el techo de un contenedor de un generador
(Fuente: Schmack-Biogas) ............................................................................................ - 59 -
-6-
Siglas y Acrónimos
4E Programa de Energías Renovables y Eficiencia Energética en Centroamérica
BTU British thermal unit
°C Grado Celsius
C Carbono
CH4 Metano
CO2 Dióxido de carbono
d Día
DQO Demanda química de oxigeno
ENEE Empresa Nacional de Energía Eléctrica
GIZ Gesellschaft für Internationale Zusammenarbeit (Cooperación Alemana)
Gls/G Galones norteamericanos
h Hora
H2S Sulfuro de hidrógeno
kg Kilogramo
kW Kilowatt
kWh Kilowatt hora
kWhel Kilowatt hora eléctrico
kWh term Kilowatt hora térmico
l Litros
L. o Lps. Lempiras
m Metro
m² Metro cuadrado
m³ Metro cúbico
km Kilómetro
msnm Metros sobre el nivel del mar
mg Miligramo
MS Masa seca igual que ST (sólidos totales)
MV Masa volátil igual que SV (sólidos volátiles)
MWh Megawatt hora
N Nitrógeno
-7-
POME Palm Oil Mill Effluent
TIR Tasa interna de retorno
t o tn Tonelada métrica
TFF Tonelada de fruta fresca (de palma africana)
TRH Tiempo de retención hidráulica
US$ US Dólares
VAN Valor actual neto
-8-
1. Resumen ejecutivo
COAPALMA ECARA, es una Empresa Campesina Agroindustrial, dedicada a procesamiento
de Palma Africana del sector social de la economía conformada por 14 cooperativas
productoras de la fruta, que tiene su sede en Chiripa, Tocoa, Colón, Honduras. La empresa
nació el 15 de Mayo del 1982, producto del proceso de la reforma agraria. Parte de la
materia prima o fruta fresca con la que trabaja COAPALMA ECARA proviene de 14
cooperativas participes y otro componente es comprado a productores independientes.
En la actualidad, s se procesan alrededor de 100.000 toneladas de fruta fresca (TFF) de
palma africana por año para la producción de aceite vegetal crudo, del cual se obtiene en
promedio un caudal de aguas residuales de 40 m3 por hora que posee una carga orgánica
alta con un DQO de 52,000 mg/l.
Debido a los altos costos de energía y los problemas socio ambientales con el tratamiento
y disposición de los residuos orgánicos, se plantea implementar un proyecto que mejore el
sistema de tratamiento de aguas actual (lagunas de oxidación) con el fin de cumplir con la
normativa de vertido y obtener un ahorro rentable en la factura mensual de energía
eléctrica. Por lo que se propone la instalación de una planta de biodigestión industrial tipo
laguna, que adicionalmente de tratar los residuos, producirá 12,973 m3/día de biogás,
equivalentes a 8,432 m3CH4/d, estimando una producción anual de 8,842 MWhel
utilizando un equipo de generación eléctrica de biogás más la sustitución de 31,596
Galones de diésel que se están usando actualmente en una caldera en el plantel de la
empresa.
El proyecto muestra en el análisis técnico-financiero indicadores positivos para la venta

y/o el autoconsumo de energía eléctrica por un precio promedio de US$ 0.154 por kWh
con un VAN de US$ 1,489,827 /2,872,783 para 10/15 años del proyecto y una tasa interna
de retorno de 32,96%/249,68%, considerando el capital propio utilizado. La inversión total
estimada está prevista con un valor de US$ 3,284,250, 70% financiados con un préstamo
para proyectos de energía renovable con una tasa de interés anual de 17%. Se recomienda
el seguimiento en la implementación del proyecto verificando los parámetros asumidos en
un estudio de factibilidad.
La siguiente tabla muestra los indicadores económicos del proyecto de biogás previsto
para COAPALMA ECARA bajo las condiciones mencionadas en los capítulos anteriores.
INDICADORES Valor 10 a ños Valor 15 a ños

VAN (10%) $ 1,489,826.73 $ 2,872,783.05
TIR 32.96% 249.68%
-9-
2. Antecedentes
2.1. Objetivo e historia empresarial

COAPALMA ECARA, es una Empresa Campesina Agroindustrial del sector social de la
economía procesadorade Palma Africana que tiene su sede en Chiripa, Tocoa, Colón,
Honduras. La empresa nació el 15 de Mayo del 1982, producto del proceso de la reforma
agraria. Parte de la materia prima o fruta fresca con la que trabaja COAPALMA ECARA
proviene de las 14 cooperativas campesinas que la integran y otra parte de compras a
productores independientes. Las cooperativas campesinas dueñas de COAPALMA ECARA,
tienen un área de plantación de 5,150 hectáreas de las cuales 500 no están en producción,
tienen plantaciones sembradas entre 1979 y 2009.
Se afrontan problemas técnicos y socio ambientales con el tratamiento y disposición de

los residuos orgánicos líquidos de la producción de aceite (Palm Oil Mill Effluent - POME).
Por lo que es necesario realizar mejoras en el sistema de tratamiento de aguas actual
(laguna de oxidación) con el fin de cumplir con la normativa ambiental de vertido y
funcionamiento de este tipo de actividades. Existen varios procesos tecnológicos que
pueden ser desarrollados con el fin de tratar esta materia orgánica, sin embargo, para el
alcance de este estudio de factibilidad se propone la construcción de una planta de
biodigestión.
Este tipo de tecnología de biodigestión anaeróbica, ofrece una diversidad de ventajas no

solo desde la perspectiva ambiental, sino también de tipo social y económico para la
empresa y el entorno tales como:
 Producción de energía eléctrica y térmica para reducir los costos energéticos de la

planta
 Obtención de fertilizante de calidad a partir de los residuos orgánicos.
 Mejora de las condiciones higiénicas a través de la reducción de patógenos y
insectos.
 Mejoras ambientales derivadas de la protección del suelo, agua y aire.
 Reducción de los costos de disposición de los residuos orgánicos.
 Protección del medio ambiente.
En vista de lo anterior, COAPALMA ECARA está interesada en desarrollar un proyecto

económicamente rentable para tratamiento del POME y producción de biogás para la
sustitución del consumo de diésel y/o energía eléctrica. Por otro lado COAPALMA ECARA
está en el proceso de la solicitud de membresía en la Mesa Redonda de Aceite de Palma
Sostenible (Roundtable on Sustainable Palm Oil - RSPO), para ser certificado, debe:
- 10 -
a) contar con un manejo eficiente de sus recursos naturales (agua, biomasa etc.) y
energéticos (energía eléctrica, diésel, bunker, biomasa, etc.) y
b) reducir el impacto ambiental, por emisiones y efluentes, lo más bajo posible.
El grupo de cooperativas productoras de palma que integran COAPALMA ECARA,

formaron la empresa del sector social de la economía “Energéticos del bajo Aguán” con la
tarea de implementar y operar la planta de biogás. Para eso se solicitó al Programa
Energías Renovables y Eficiencia Energética en Centroamérica (4E) de la Cooperación
Alemana (GIZ) la asistencia técnica para iniciar la implementación y verificar la factibilidad
de tal proyecto.
El presente estudio , elaborado por el equipo 4E de la GIZ, analiza la factibilidad, la

rentabilidad y propone un diseño para una planta de biogás que ayude a reducir el
impacto ambiental del efluente de la producción de aceite de Palma (POME). Los valores
asumidos en los cálculos se basan en valores de experiencia, estimaciones y mediciones
realizadas por el equipo de GIZ 4E e información proporcionada por COAPALMA.
2.2. Situación geográfica

La empresa COAPALMA ECARA está localizada en la localidad de Chiripa, en el municipio
de Tocoa, departamento de Colón, en la región Norte del país, por carretera a 203 km de
la ciudad San Pedro Sula, Honduras, y 105 km de la ciudad de La Ceiba, su elevación media
es de 406 msnm, tiene las siguientes coordenadas geométricas latitud 15.59° y longitud -
86.5° grados.
Los límites de Tocoa son:
 Al norte con el municipio de Trujillo
 Al sur con los municipios de Gualaco, San Esteban y Trujillo
 Al este con el municipio de Trujillo
 Al oeste con los municipios de Sabá y Sonaguera
2.3. Topografía
Según el manual de suelos de Simmons y Castellanos, se ubica sobre un suelo tipo De los
Valles. Estos suelos son aptos para cultivo intensivo. Suelen ocupar lugares que fueron
lagos formados por movimientos orgánicos que cerraron el curso de ríos; otros son
terrazas fluviales o restos de lo que fue en un tiempo fondo marino. Muchos de los valles
internos, o comprendidos entre montañas, se encuentra a altitudes que oscilan entre 500
y 800 metros sobre el nivel del mar y están rodeados de montañas que se alzan a más de
1,000 msnm.
- 11 -
2.4. Condiciones climáticas
Clima: El Municipio de Tocoa, posee un clima cálido húmedo con temperatura mínima de
25.2 °C y máxima de 29.8°C.
Precipitación: Los niveles de precipitación anual oscilan dentro de 4.16 mm/día, alrededor
de los 1000 mm/año, siendo los meses más lluviosos mayo, junio, julio, agosto,
septiembre, octubre y noviembre. Los meses más secos son de diciembre a abril teniendo
una canícula en el mes de mayo.Suelo: La temperatura promedio del suelo es de 24.0°C,
con una temperatura mínima de 22.0 °C en el mes de enero y una temperatura máxima de
27.5°C en el mes de abril.
3. Situación inicial de la planta de producción de aceite

La Empresa cuenta con una planta extractora de aceite, con una capacidad de procesar 40
toneladas de fruta por hora. En el 2012 se extrajo 21,028 toneladas de aceite crudo de
aceite de palma. El aceite crudo producido (en un 75% es refinado en una planta con
capacidad de 100 toneladas por 24 horas y el otro 25% es exportado al mercado europeo,
posteriormente fraccionado en una planta con capacidad de 75 toneladas por día, en la
cual se hace la separación del aceite y la grasa (conocida como Estearina)). También,
cuenta con una planta para elaboración de manteca, con capacidad de 40 toneladas por
hora, aquí se mezcla la estearina y el aceite refinado para obtener la manteca.
Actualmente en la planta se procesa anualmente alrededor de 100.000 toneladas de fruta

fresca (TFF) de palma africana de los cuales se obtiene un caudal de aguas residuales de
40 m3 por hora.
3.1. Descripción del proceso de extracción del aceite de palma

africana
Pesado de la fruta: la operación del pesado se realiza con básculas gigantes, se pesa el
camión cargado con la fruta, luego se pesa descargado y así se obtiene el peso neto de la
fruta.
- 12 -
Control de calidad de la fruta: Luego de que la fruta
es pesada se deposita en tolvas para proceder luego a
realizar los controles de calidad.
Llenado de góndolas: las góndolas son vagones con

una capacidad aproximada de 3 toneladas.
Esterilización de la fruta: Esta operación es IlustraciónCOAPALMA 2: Góndolas de lavado en el plantel de

(Fuente: GIZ 4E)
posiblemente la más importante para la calidad del
proceso de extracción de aceite de palma. La operación de esterilización se lleva a cabo en
recipientes cilíndricos (esterilizadores o autoclaves), las principales variables que influyen
en la esterilización son el tiempo de cocción y la temperatura. Se cargan con fruto fresco
un grupo de unas 8 góndolas, se transportan por medio
de rieles hasta introducirlas a los esterilizadores,
posteriormente se cierra la puerta del esterilizador y se
procede a abrir la válvula de alimentación de vapor. La
temperatura en el esterilizador es de
aproximadamente 135 C° y una presión de 45 psi
(libras por pulgada cuadrada). La fruta se mantiene en
el esterilizador por 60-70 minutos, dependerá del
grado de madurez que tenga la fruta. Ilustración 1: Esterilización en el plantel de
COAPALMA (Fuente: GIZ 4E)
Los objetivos principales de la esterilización son los siguientes:
 Inactivar las enzimas que causan el desdoblamiento del aceite y en consecuencia el

incremento del porcentaje de ácidos grasos libres.
 Ablandar el pedúnculo de unión de los frutos con su soporte natural.

 Disminuir la resistencia de los tejidos de la pulpa para lograr el fácil rompimiento
de las celdas de aceite durante los procesos de digestión y prensado.
 Calentar y deshidratar parcialmente las almendras contenidas dentro de las
nueces.
 Coagular las proteínas e hidrolizar la materia mucilaginosa contenida en la pulpa
del fruto
Desfrutado: Luego de que el fruto es esterilizado se procede al desfrutado, que consiste

en separar el fruto del racimo, el resultado final es fruto suelto y raquis vacío. Esta
operación se lleva a cabo en el tambor rotatorio.
- 13 -
Digestión: El fruto es depositado en un cilindro llamado digestor el cual tiene unas paletas
para macerar el fruto por medio de agitación circular, se aplica vapor a 45 psi. Los
objetivos de la digestión son:
 Desprender la pulpa de las nueces y romper las celdas para liberar el aceite que
contienen.
 Calentar la masa de los frutos y darle el contenido de humedad necesario para
preparar la extracción.
Ilustración 3: Digestor en el plantel de COAPALMA

(Fuente: GIZ 4E)
Prensado: Cuando el fruto ha pasado por la digestión se procede a prensarlo. Se aplica

agua a la salida del digestor y en la parte inferior de la prensa con el fin de lavar las fibras y
lograr que la extracción de aceite sea eficiente, además se le da la dilución adecuada para
realizar la separación en la sección de clarificación. La eficiencia del prensado depende de
varios factores; la presión aplicada los conos de los tornillos y el estado de desgaste que
tienen los tornillos y conos.
Del prensado salen dos productos; uno sólido y otro líquido. El sólido está compuesto por
semilla del fruto y las fibras producidas en el proceso de prensado, el líquido es una
mezcla de aceite, agua y lodos.
Clarificación: El aceite crudo de palma que viene del prensado contiene impurezas de tipo
vegetal, arena y agua. El objetivo de la clarificación es separar el aceite de palma de estas
impurezas.
Ya en la sección de clarificación, la mezcla de aceite, agua y lodos es pasada por un

proceso cuyo fin es remover las arenas y tierras. Luego la mezcla pasa al tamizado cuya
función es remover una alta cantidad de sólidos con un mínimo de arrastre de aceite y
lograr la máxima reducción en la viscosidad con una mínima reducción en el tamaño de las
gotas de aceite. Después de haber tamizado la mezcla, se procede a elevar la temperatura
- 14 -
de la mezcla llevándola a 95– 98 C°, por medio de un recalentador que se instala a la
entrada al clarificador, luego de calentado el aceite pasa al tanque clarificador donde se le
aplica agitación constante con el fin de acelerar la separación de la mezcla.
El aceite ya separado de las otras fases es decantado y enviado a un tanque de aceite el

cual cuenta con serpentines para mantener la temperatura a 80 °C, este aceite decantado
se le elimina la humedad en una unidad de vacío, para luego ser almacenado a una
humedad no mayor al 0.20 % y una temperatura no mayor de 50 °C. Los lodos de la
clarificación son depositados en un tanque para luego procesarlos en las centrífugas y así
recuperar el aceite contenidos en ellos (aceite recuperado), este lodo centrifugado es
mandado a los florentinos donde se trata de recuperar el aceite residual, y luego se
manda a las pilas de tratamiento.
La clarificación es el paso del proceso de extracción de aceite en donde se produce la

mayor cantidad de agua residual, para lograr una formación de diferentes fase para la
recuperación de aceite y para separar impurezas y el agua del aceite.
El proceso de extracción de aceite demanda mucha agua, la relación de fruta procesada y

agua utilizada es de 1:1.2, es decir, por cada tonelada de fruta procesada se requiere 1.2
toneladas de agua.
Palmisteria: La planta de palmiste en COAPALMA tiene una capacidad de 25 t/día. La

mezcla sólida del prensado es separada por medio de una columna de aire la cual separa
las fibras y las envía a la caldera por medio de un tornillo sinfín para ser utilizado como
combustible. La semilla o nuez es transportada a los quebradores donde se quiebra la
nuez y se procede a separar la almendra de la cascara por medio de un ciclón, la almendra
es mandada a un secador donde se elimina la humedad, la cascara es enviada a las
calderas para ser usada como combustible. El producto que se obtiene en la planta de
palmiste es aceite de almendra y harina de palma.
3.2. Descripción del proceso actual de tratamientos de desechos
La planta de extracción de aceite de Palma Africana COAPALMA cuenta con un sistema de

tratamiento de aguas residuales por medio de pilas aeróbicas construidas de concreto,
donde se tratan los efluentes de las aguas residuales.
- 15 -
Las aguas residuales provienen de la planta de extracción de aceite y contienen un alto
contenido de ácidos grasos, el efluente circula a través de canales de concreto que llevan
el fluido a las pilas de tratamiento de aguas.
Ilustración 5: Primeras Pilas de Sedimentación y

Ilustración 4: Canal por donde fluye el POME del plantel Separación del POME en el plantel de COAPALMA (Fuente:
hacia las pilas de tratamiento (Fuente: GIZ 4E) GIZ 4E)
En la primera sección hay 2 líneas de 5 pilas cada una para el tratamiento de aguas, dichas
pilas están bajo techo. En esta etapa hay un proceso de recuperación de aceite, que se
lleva a cabo agregando agua caliente con el fin de facilitar su mezcla con el aceite que se
quiere recuperar, de igual manera el agua caliente actúa rompiendo flotantes y fases de
sedimentación. Posteriormente la mezcla de agua caliente, aguas residuales y aceite es
bombeada hacia un gran tanque en donde ocurre la separación.
Una vez separado el aceite es enviado de vuelta hacia los tanques de aceite crudo, y el
agua residual sigue su curso a través de las pilas para proseguir con su tratamiento.
Todas las pilas en este primer sistema están unidas por medio de tubería y tienen las
mismas dimensiones. (2.5x2.5 m, con 2 metros de profundidad.)
Luego el agua se conduce a través de tubería y

canales hacia la otra línea de pilas de tratamiento de
aguas. Posteriormente el agua sigue su rumbo hacia
el segundo sistema de pilas de tratamientos, en
donde primero pasa a una pila de forma
rectangular, con 3 metros de ancho, 65 metros de
largo y 2 metros de profundidad en donde el agua
sigue con su tratamiento, luego el fluido pasa a una
línea de 3 pilas con 4 metros de ancho, 5 m de largo Ilustración 6: Primeras Pilas de Sedimentación y
Separación del POME en el plantel de COAPALMA,
y 2 m de profundidad cada una. Vista hacia la planta (Fuente: GIZ 4E)
- 16 -
Ilustración 7: Ùltimas pilas de tratamiento de sedimentación del POME antes de la salida hacia el
rio (Fuente: GIZ 4E)
En este punto concluye el tratamiento actual de aguas residuales de COAPALMA para

terminar el agua residual ya tratada sale del último grupo de pilas directamente a aguas
del Rio Aguan.
El caudal promedio del efluente medido en la caja de

salida del POME hacia el río Aguán es entre 35 y 40
m³/h. En ¡Error! No se encuentra el origen de la
referencia., se resumen los datos tomados en la
medición del caudal. Se realizaron varias mediciones
en diferentes días, los valores de la tabla representan
los valores promedios de una producción promedia de
la planta. Se hizo una estimación del caudal a base de
Ilustración 8: Caja de salida del POME donde
la fórmula de Hanzen y Williams (Caudal Q* = 1.84 x se realizaron los mediciones del caudal (Fuente:
GIZ 4E)
ancho y altura del canal en su caída) y otra medición
usando un balde de 5 Galones de volumen tomando el tiempo a llenarse con el POME.
COAPALMA
unidad Cantidad Medición Caudal Manual
Ancho m 0.24 Volumen Balde 5 Gls
Profundo m 0.08 18.9 litros
Area de la seccion transversal m² 0.02 Tiempo para llenarse 2 sec
Caudal Q* l/s 0.01 Perdida de medición 20%
Caudal Q* m³/h 35.97 Caudal Q 11.34 l/sec
Temperatura del fluido °C 61.00 Caudal Q 40.824 m³/h
Tabla 1: Datos tomados en la medición del caudal del POME en COAPALMA y los resultados calculados (Fuente: Propio Cálculo)
El flujo del POME en el sistema de tratamiento actual de COAPALMA está dibujado en un

extracto de GoogleEarth en la Ilustración 9.
:
- 17 -
Ilustración 9: Plano del plantel de producción de la COAPALMA con el sistema actual de tratamiento del POME (Fuente: Google Earth)
- 18 -
4. Consumo energético actual de la planta
La Cooperativa opera 7 días por semana las 24 horas diarias (La estimación se realizó para 300 días por año con 24 horas de
operación). El consumo de energía eléctrica esta abastecido por la red pública de la ENEE, por la turbina de la caldera de biomasa y
por sus generadores de diesel de emergencia. El vapor del proceso esta generado con la fibra del raquis (biomasa) en la caldera 1 y
por diesel en la caldera 2. La
Cosumo de Energía COAPALMA
Energía Eléctrica Red Pública 2,700,000 kWh por año
Energía Eléctrica Propia (Diesel) 80,000 kWh por año
Energía Eléctrica Propia (Biomasa) 2,880,000 kWh por año
total 5,660,000 kWh por año
Diesel para Producción de Vapor (Caldera 2) 31,596.00 Gls por año

Biomasa para Producción de Vapor (Caldera 1) hasta 10,000 tn de fibra por año
Tabla 2 demuestra el consumo anual de las diferentes fuentes energéticas en el plantel de

COAPALMA a base del consumo del año 2012.
Cosumo de Energía COAPALMA

Energía Eléctrica Red Pública 2,700,000 kWh por año
Energía Eléctrica Propia (Diesel) 80,000 kWh por año
Energía Eléctrica Propia (Biomasa) 2,880,000 kWh por año
total 5,660,000 kWh por año
Diesel para Producción de Vapor (Caldera 2) 31,596.00 Gls por año

Biomasa para Producción de Vapor (Caldera 1) hasta 10,000 tn de fibra por año
Tabla 2: Consumo anual de Energía del plantel de COAPALMA (Fuente: COAPALMA; Propio Cálculo y ENEE)
4.1. Energía Eléctrica de la red pública

El consumo energético de la red pública actual es en promedio de 225.000 kWh de
energía eléctrica mensuales con un precio de 3.74 Lempiras (0.19 US$) por kWh en el año
2012, como se muestra en la Tabla 4. La demanda de la potencia de energía eléctrica
promedia medido entre el 21 de mayo de 2012 y el 29 de julio 2012 oscila entre 350 y 450
kW debido a la variación de la cantidad de producción en las diferentes temporadas (ver
Ilustración 10). La variación semanal en la demanda de potencia resulta en cambios
puntales en la producción debido a tiempos de reparación y mantenimiento o impactos
externos como fallas de energía, lluvias fuertes etc. Mientras la variación mensual en el
consumo de energía eléctrica es causada por las temporadas de la cosecha de la palma
africana en la región, con una temporada baja entre enero y mayo, y una temporada alta
- 19 -
entre junio y diciembre. La temporada pico normalmente está en el mes de septiembre.
En la tabla Tabla 3 se presenta un histograma (distribución de frecuencia) de las potencias
demandadas a la red pública. Se presentaron registros de demanda de hasta 850 kW, que
ocurren cuando la turbina de biomasa no está operando.
700.00
600.00
500.00 Lun
Mar
400.00
kW
Mie
300.00
Jue
200.00
Vie
100.00
Sab
0.00
Dom
24:00:00
00:15
01:30
02:45
04:00
05:15
06:30
07:45
09:00
10:15
11:30
12:45
14:00
15:15
16:30
17:45
19:00
20:15
21:30
22:45
Promedio
Hora del día
Ilustración 10: Potencia demandada de valores promedios diarios y variación del consumo de energía eléctrica durante 7 días en un
promedio de un periodo de medición del 21 de mayo hasta el 29 de julio 2012 (Fuente: ENEE y GIZ 4E)
- 20 -
Tabla 3: Distribución de frecuencias de potencias demandadas en le periodo del 21 de mayo hasta el 29 de julio 2012 (Fuente: ENEE y
GIZ 4E)
Rango Frecuencia Horas %

P = 0 kW 279 69.75 3.88%
0.1 - 50 kW 94 23.50 1.31%
50 - 99.99 kW 79 19.75 1.10%
100 - 149.99 kW 283 70.75 3.94%
150 - 199.99 kW 372 93.00 5.17%
200 - 249.99 kW 575 143.75 8.00%
250 - 299.99 kW 930 232.50 12.94%
300 - 349.99 kW 984 246.00 13.69%
350 - 399.99 kW 725 181.25 10.08%
400 - 449.99 kW 284 71.00 3.95%
450 - 499.99 kW 196 49.00 2.73%
500 - 549.99 kW 246 61.50 3.42%
550 - 599.99 kW 401 100.25 5.58%
600 - 649.99 kW 619 154.75 8.61%
650 - 699.99 kW 609 152.25 8.47%
700 - 749.99 kW 358 89.50 4.98%
750 - 799.99 kW 116 29.00 1.61%
800 - 849.99 kW 37 9.25 0.51%
< 850 kW 2 0.50 0.03%
total 1797.25 100.00%
- 21 -
Consumo de energía eléctrica de la red pública COAPALMA 2012
Jan 12 Feb 12 Mrz 12 Apr 12 Mai 12 Jun 12 Jul 12 Aug 12 Sep 12 Okt 12 Nov 12 Dez 12 PROMEDIO
Consumo 170,642 kWh 0 kWh 143,526 kWh 158,902 kWh 168,404 kWh 214,684 kWh 266,913 kWh 0 kWh 339,025 kWh 210,317 kWh 235,375 kWh 341,959 kWh 224,975 kWh
Potencia promedia (est.) 253.9 kW 0.0 kW 192.9 kW 220.7 kW 226.3 kW 298.2 kW 370.7 kW 0.0 kW 470.9 kW 282.7 kW 326.9 kW 474.9 kW 311.8 kW
Costo Demanda L. 490,202.20 L. - L. 440,027.32 L. 458,578.67 L. 486,738.97 L. 610,306.83 L. 725,978.64 L. - L. 897,212.41 L. 589,641.34 L. 650,483.41 L. 925,849.95 L. 627,501.97
Costo por kWh L. 2.87 #DIV/0! L. 3.07 L. 2.89 L. 2.89 L. 2.84 L. 2.72 #DIV/0! L. 2.65 L. 2.80 L. 2.76 L. 2.71 L. 2.79
Alumbrado Publico L. 4,125.07 L. 3,827.32 L. 3,664.34 L. 3,845.72 L. 3,904.83 L. 3,638.03 L. - L. 3,452.92 L. 3,552.08 L. 3,535.24 L. 3,724.20 L. 3,726.98
Ajuste de Combustible L. 140,830.22 L. 139,837.41 L. 190,426.56 L. 194,665.35 L. 220,686.56 L. 195,089.34 L. - L. 298,674.08 L. 212,484.01 L. 222,434.54 L. 279,654.81 L. 209,478.29
Costo EE total L. 635,157.49 L. 583,692.05 L. 652,669.57 L. 685,250.04 L. 834,898.22 L. 924,706.01 L. - L. 1,199,339.41 L. 805,677.43 L. 876,453.19 L. 1,209,228.96 L. 840,707.24
Precio por kWh L. 3.72 #DIV/0! L. 4.07 L. 4.11 L. 4.07 L. 3.89 L. 3.46 #DIV/0! L. 3.54 L. 3.83 L. 3.72 L. 3.54 L. 3.74
Precio por kWh in US$ $ 0.19 #DIV/0! $ 0.21 $ 0.21 $ 0.21 $ 0.20 $ 0.18 #DIV/0! $ 0.18 $ 0.20 $ 0.19 $ 0.18 $ 0.19
Tabla 4: Consumo energético de la red pública de COAPALMA en 2012 (Fuente: COAPALMA y Propio Cálculo)
- 22 -
4.2. Consumo de energía eléctrica con generadores diesel
En el caso de fallas en la red pública, se operan los generadores diesel del plantel para
abastecer la demanda energética del momento. En el año 2012 se consumieron 6,625
galones de diésel que abastecieron alrededor de 80,000 kWhel, a un precio promedio de
L.7,50 (US$ 0.38) por kWh como demuestra ¡Error! No se encuentra el origen de la
referencia.Tabla 5
Tabla 5: Costo Generación de energía eléctrica en Generadores (Fuente: Propio Cálculo)
Generación de Energía Eléctrica con Generadores Diesel
Consumo de Diesel 6,625.00 Gls/año
25,042.50 litros/año
Valor calorífico diesel 10 kWh/l
Eficiencia motores 30%
Generación de Energía Eléctrica 75,127.50 kWh/año
Precio diesel L. 22.49 Lps/l
Precio por kWh el 7.50 Lps/kWh el
Precio Biogás 13.49 Lps/m3
Costo anual de diesel L. 563,125.00 Lps/año
Tabla 6¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. demuestra las generadores

instalados en el plantel para la generación de energía eléctrica con diésel.
Tabla 6:Generadores para la generación de energía eléctrica con diesel en COAPALMA (Fuente: COAPALMA con GIZ 4E)
Generador Caterpillar Wilson
Modelo C15 P625EI
Año 2011 2007
Capacidad 500 kWel 500 kWel
Ilustración 11: Generadores de diesel en el plantel de COAPALMA (Fuente: GIZ 4E)
- 23 -
4.3. Consumo de diésel para la producción de vapor
El consumo de diésel de la planta de COAPALMA es de 38,221 Galones por año (en base a
cifras del año 2012). Una parte es consumida en los generadores de diésel (Tabla 5) y la
restante en la caldera de la refinería (ver Tabla 8) de vapor de la empresa por un precio de
L. 2.25 (US$ 0.115) por kWh térmico (o calorífica),como se muestra en la Tabla 7.
Energía Producción de Vapor

Consumo de diesel 31,596.00 G/año
119,432.88 l/año
Valor calorífico Diesel 10 kWh/l
Precio Diesel L. 85.00 Lps/G
Costo anual L. 2685,660.00 Lps/año
Valor calorífico por año 1194,328.80 kWh/año
Costo por kWh calorífico de comb. L. 2.25 Lps/kWh
Precio Biogás L. 13.49 Lps/m3
Tabla 7: Costo de energía para la producción de vapor (Fuente COAPALMA y Propio Cálculo)
Datos caldera térmica de refinería

Marca, modelo KONUS
No. de fabricación `11893.1000
Proveedor
Año Gesellschaft für Wärmetechnik
Potencia 291 kW
Presión de operación 10 bar
Producción de vapor 300°C
Quemador
Combustible Diesel
Marca Weishaupt
No. de fabricación 5335921
Año 2004
Tabla 8: Datos caldera diesel refinería (Fuente: COAPALMA, Propio Cálculo)
- 24 -
4.4. Consumo de biomasa para la producción de vapor y la
operación de una turbina
COAPALMA usa alrededor de 10,000 a 15,000 toneladas anuales de fibra del raquis en una
caldera de vapor para el proceso de producción y para operar una turbina que
proporciona 1 MW de potencia máxima. Según el gerente técnico del plantel, la turbina
genera en promedio alrededor de 400 kW eléctricos, una cantidad de potencia eléctrica
un poco mayor a la potencia demandada de la red comercial (ENEE), generando
anualmente alrededor de 2,880 MWh para autoconsumo del plantel de COAPALMA.
Ilustración 12: Turbina de biomasa 1 MW COAPALMA y combustible fibra para la caldera (Fuente GIZ 4E)
Los datos técnicos de la caldera son:
 Caldera Mechmar, Serie MBO 5101, Modelo BB 568/365 (45000pph), Desing Code
BS 1113.1999, Año 2008
 Presion de Trabajo 20517/365N/MM2 PSI, Desing Pressure 2.861/415n/MM2 PSI,
Test Pressure 4292/622.5N/MM2 PSI
 Capacidad 20 toneladas de vapor por hora
- 25 -
5. Marco Legal
Las leyes hondureñas referentes a la bioenergía son: la Ley de Promoción a la Generación
de Energía Eléctrica con Recursos Renovables (Decreto No. 70-2007) y la Ley para la
Producción y Consumo de Biocombustibles (Decreto No. 144-2007). Dichas leyes definen
p.e. para un proyecto de biogás el marco legal para la venta de energía a la ENEE (Decreto
No. 70-2007) y otros beneficios a los que puede acogerse para el apoyo del proyecto.
Para el impacto ambiental del efluente y de las emisiones de producción de COAPALMA

ECARA, están establecidas varias normas que reglamentan los límites de contaminación
ambiental que deben darse en la producción y/o operación, estos valores son controlados
por los autoridades locales (UMA) y nacionales (SERNA).
5.1. Ley para la Producción y Consumo de Biocombustibles

Según la Ley para la Producción y Consumo de Biocombustibles y su reglamento,
biocombustibles son los productos que se utilizan en procesos de producción de energía,
obtenidos a partir de materias primas de origen animal, vegetal, del procesamiento de
productos agroindustriales y/o residuos orgánicos. Biogás es el combustible gaseoso
producido a partir de biomasa y/o a partir de la fracción biodegradable de los residuos y
que puede ser purificado hasta alcanzar una calidad similar a la del gas natural, para uso
como carburante, o gas de madera.
Los proyectos que consideran el uso de biocombustibles, según la Ley 144-2007 en su

Artículo 9, gozan de los siguientes incentivos:
1. Exoneración del pago del impuesto sobre la renta, impuesto al activo neto y demás
impuestos conexos a la renta, durante doce (12) años improrrogables. A partir del
inicio de la operación comercial de la planta de biocombustibles.
2. Exoneración del pago de otra clase de impuestos y tasas estatales durante un
período de doce años improrrogables; así como, los derechos arancelarios, de
todos los bienes destinados a la construcción y para todos aquellos equipos,
repuestos, partes y aditamentos relacionados con la instalación, mantenimiento y
operación de la planta de producción de biocombustibles.
3. El componente de biocombustibles incorporado en el producto tiene una
exoneración de pago de “aporte para la atención a programas sociales y
conservación de patrimonio vial” durante un período de 15 años. A partir del año
16 se pagará un 25% del aporte pagado por los combustibles fósiles.
4. Los proyectos gozan de los demás beneficios establecidos en la Ley de Aduanas en
relación con la importación de maquinaria y equipo necesario para la construcción
- 26 -
y operación de los citados proyectos por el que dura la construcción así como de los
beneficios establecidos en la Ley del Régimen de Importación Temporal (RIT).
Para obtener estos incentivos se necesita los siguientes requisitos:
1. Escritura de constitución de sociedad, comerciante individual o

cooperativa/MIPYME
2. Estudio de factibilidad técnico y económico del proyecto.
3. Planos de las instalaciones del proyecto.
4. Permiso ambiental, otorgado por SERNA.
5. Escritura de propiedad del terreno, donde se va a desarrollar el proyecto o un
contrato de alquiler con una duración mínima de 5 años.
6. Evidencia actualizada de disponibilidad financiera.
7. Constancia de solvencia emitida por la DEI.
8. Constancia de solvencia municipal.
5.2. Ley de energía renovable

Los proyectos que consideran la generación de energía a partir de fuentes renovables,
según la Ley 70-2007 en su Artículo 2, gozaran de los siguientes incentivos:
1. Exoneración del pago del impuesto sobre ventas para todos aquellos equipos,
materiales y servicios que estén destinados o relacionados directamente con la
generación de energía eléctrica con recursos renovables que serán utilizados en el
desarrollo, instalación, construcción de la planta de generación de energía eléctrica
renovable y créditos fiscales por el estudio y diseño efectivo una vez que se haya
iniciado la construcción de la planta.
2. Exoneración del pago de todos los impuestos, tasas, aranceles y derechos de
importación, para todos aquellos equipos, materiales, repuestos, partes y
suplementos destinados o relacionados directamente con la generación de energía
eléctrica renovable y que serán utilizados en los estudios, diseño final, desarrollo,
instalación y construcción de la planta de generación de energía eléctrica
renovable.
3. Exoneración del pago del Impuesto sobre la renta aportación solidaria temporal,
impuesto al activo neto y todos aquellos impuestos conexos a la renta durante un
plazo de diez años, contados a partir de la fecha de inicio de operación comercial de
la planta, para los proyectos con capacidad instalada hasta de 50 MW.
4. Beneficios establecidos en la ley de aduanas en relación con la importación
temporal de maquinaria y equipos necesarios para la construcción y mantenimiento
de los proyectos.
- 27 -
5. Exoneración del impuesto sobre la renta y sus retenciones sobre los pagos de
servicios u honorarios contratados con personas naturales o jurídicas extranjeras,
necesarios para los estudios, desarrollo, instalación, ingeniería, administración y
construcción del proyecto de energía renovable.
Según el artículo 3 de la ley 70-2007 las empresas mixtas o privadas generadoras de

energía eléctrica renovable, podrán vender la energía que produzcan a través de las
siguientes opciones:
1. Vender directamente a grandes consumidores o empresa distribuidoras de energía

eléctrica, contando con la aprobación de la empresa nacional de energía eléctrica
(ENEE), previo al aseguramiento de la demanda nacional de energía.
2. Vender por iniciativa propia su producción de energía eléctrica a la empresa
nacional de energía eléctrica (ENEE), teniendo esta ultima la obligación de firmar
un contrato de suministro de energía eléctrica y comprar tal energía.
Como COAPALMA venderá parte de la energía eléctrica generada a la ENEE, aplica al

numeral 2 expuesto anteriormente, y se establece lo siguiente (ley 70-2007).
a) El precio total de energía o kWh a partir del año 10, contando desde la fecha de
inicio de operación comercial de la planta, será reducido al costo marginal de corto
plazo vigente al momento de la firma del contrato de energía eléctrica.
b) Se utilizara como precio base para el pago de la energía el costo marginal de corto
plazo vigente. El precio base en ningún caso podrá ser menor que el costo marginal
de corto plazo de generación de energía eléctrica (CMCP).
c) El incentivo que forma parte del precio total antes establecido será el valor
equivalente al 10% del precio base vigente al momento de la firma del contrato y
dicho incentivo se aplicara únicamente durante los primeros 15 años contados a
partir de la fecha de inicio de operación comercial de la planta.
d) El precio para el primer año de operación comercial será el precio base vigente al
momento de la firma del contrato más el incentivo del 10% antes establecido.
e) Los contratos de suministro de energía eléctrica renovable que suscriba la ENEE a
empresas generadoras que utilizan para la producción de energías recursos
renovables nacionales. Tendrán una duración máxima de 20 años para proyectos
que no excedan la generación de 50 MW.
Requisitos para desarrollar un proyecto de generación de energía eléctrica a partir de

fuentes renovables:
1. Contrato de operación, para el cual se deberá presentar la siguiente

documentación:
- 28 -
a- Solicitud escrita mediante apoderado legal que contenga:
 Nombre y antecedentes del solicitante.
 Experiencia del solicitante en el financiamiento, puesta en marcha de
proyectos similares al que se propone desarrollar.
 Lista de proyectos de su propiedad o en los cuales tenga participación en el
capital social.
 Lista de personal clave de la firma.
 Identificación del proyecto que se propone desarrollar indicando su
ubicación y características.
 Evidencia financiera
 Un cronograma para la construcción y puesta en marcha del proyecto.
 Presentación de referencias bancarias.
b- Escritura pública debidamente registrada.
c- Documentación que acredite la propiedad o arrendamiento del terreno donde
se hará la instalación.
d- Copia del diseño de las instalaciones, firmados por profesionales debidamente
colegiados.
e- Comprobante de inscripción en el registro mercantil.
2. Licencia ambiental
Se solicita la licencia ambiental para la construcción y la operación de la planta en la

SERNA, Departamento DECA mediante una nota formal con una descripción del proyecto y
su impacto ambiental.
5.3. Requisitos para descarga de aguas residuales

Según la ley general del agua en su artículo 44, las autoridades del agua o municipalidades
podrán autorizar de conformidad, a las disposiciones ambientales y normas técnicas
vigentes, el vertimiento directo o indirecto de aguas residuales a un cuerpo receptor.
En el año de 1996 el presidente constitucional de la republica de Honduras mediante el

acuerdo N° 058 acuerda emitir las:
NORMAS TÉCNICAS DE LAS DESCARGAS DE AGUAS RESIDUALES A CUERPOS RECEPTORES

Y ALCANTARILLADOS SANITARIOS.
Dichas normas tienen como objetivo regular las descargas de aguas residuales a cuerpos
receptores y fomentar la instalación de sistemas de tratamiento de aguas residuales, para
- 29 -
reducir la producción y concentración de contaminantes descargados al ambiente.
Asimismo los usuarios que cuenten con sistema de trata de aguas residuales deberán
cumplir con ciertos requisitos con el fin de la preservación del ambiente.
La aplicación de estas normas será competencia de la secretaria de estado en el despacho

de salud pública, de la secretaria de estado en el despacho del ambiente y la secretaria de
estado en los despachos de gobernación y justicia.
Definiciones
 Agua residual tratada: Aguas residuales que provienen de instalaciones o de

plantas de tratamiento.
 Concentración máxima permisible: Es la concentración permitida en la descarga a
un cuerpo receptor.
 Cuerpo receptor: Es una masa de agua estática o en movimiento que puede ser;
ríos, lagos, lagunas, fuentes, acuíferos, mares, embalses y suelo que pueda recibir
directa o indirectamente la descarga de aguas residuales.
De acuerdo a las normas técnicas de las descargas de aguas residuales a cuerpos

receptores y alcantarillado sanitario en su artículo 6, cada descarga a un cuerpo receptor
en forma directa o indirecta, deberán cumplir con los siguientes requisitos, cuyos rangos
permisibles se presentan en la siguiente tabla:
Parámetro Unidad de medida Concentración máxima permisible

Sólidos sedimentables ml/L/h 1
Sólidos suspendidos mg/l 100
Material flotante y espuma Ausente
DBO mg/l 50
DQO mg/l 200
Grasas y aceites mg/l 10
Tabla 9: Concentraciones máximas en efluentes de aguas residuales según norma nacional (Fuente: Sánchez, E. (2011). Compendio
de legislación ambiental de Honduras, pág. 462)
En el cuadro anterior se dan a conocer las concentraciones máximas permisibles de los

parámetros de interés para la descarga de aguas residuales de las extractoras de aceite de
palma africana, aunque la normativa contempla muchos otros parámetros.
A continuación se presenta un organigrama de las entidades nacionales y municipales

encargadas del cumplimiento, seguimiento y control de las leyes y normas antes
mencionadas.
- 30 -
Secretaria de recursos naturales y ambiente (SERNA): La Secretaría de Recursos
Naturales y Ambiente (SERNA), de conformidad a la Ley General del Ambiente, es la
entidad garante de conservar un entorno o ambiente adecuado para la salud de las
personas y propiciar un estilo de desarrollo sostenible, mediante la protección y el uso
adecuado de los recursos naturales y sus ecosistemas.
DGA: Dirección general de gestión ambiental, La DGA es la dependencia de la SERNA

Responsable de coordinar las acciones en materia ambiental, mediante la elaboración y
aplicación de políticas, objetivos, metas estratégicas y prioridades en coordinación con el
sector público y privado.
DGE: Dirección general de energía; La Dirección General de Energía es responsable de

conducir las acciones relacionadas con la producción y uso de energía y actividades
relacionadas.
DECA: Dirección de evaluación y control ambiental
UMA: Unidad Municipal Del Ambiente

Ilustración 13: Estructura institucional para el marco legal ambiental y energético (Fuente: SERNA)
SECRETARIA DE ESTADO EN LOS

DESPACHOS DE RECURSOS
NATURALES Y AMBIENTE
SECRETARIA DE AMBIENTE SUBSECRETARIA DE RR NN Y

ENERGÍA
DGE
DGA DECA
Energía
Estudio y normas Evaluación renovable
ambientales ambiental
Unidad Municipal Control y

del Ambiente seguimiento
- 31 -
6. Descripción del sustrato de biogás POME
Las extractoras de aceite de palma africana son generadoras de grandes cantidades de
efluentes con una alta carga orgánica contaminante. Dichos efluentes son conocidos por
sus siglas en inglés como POME (palm oil mill effluents), y se refiere a los efluentes de las
etapas finales del proceso de producción del aceite de palma en las plantas extractoras.
Incluye líquidos, sucios, aceite residual y sólidos suspendidos por lo que el POME tiene un
poder contaminante bastante alto.
La extracción del aceite de palma de la fruta fresca requiere de grandes cantidades de

agua. Se ha estimado que se produce una tonelada de POME por cada tonelada de fruta
fresca (TFF) procesada. El POME es generado principalmente en algunas etapas del
proceso de extracción del aceite de palma, que produce los siguientes efluentes:
 Condensados de la esterilización: la fruta fresca de la palma se somete a dicho

proceso para facilitar la extracción del aceite. Esta operación produce una
corriente de efluentes rica en materia orgánica que se envía a los fosos florentinos.
 Aguas lodosas de clarificación: la mezcla de aceite, lodo y agua que sale de la
prensa se envía a la estación de clarificación que remueve el agua y el lodo y los
envía al foso florentino
 Hidrociclones
 Purgas de los tanques desarenadores
La composición y características de los efluentes de las extractoras de aceite de palma

dependen del proceso de extracción y de la calidad de la materia prima. Generalmente
están compuestos principalmente por agua (93-95%), sólidos suspendidos y disueltos (3-
4%) y aceite (0.5-2%), además de otras sustancias como metales pesados y algunas sales
especialmente fosfatos, cloruros y nitratos.
El POME fresco es una suspensión coloidal de color pardusco, cuya temperatura es de

alrededor 53 a 77 °C en su camino del proceso, acido (pH comprendido entre 4, 5), en la se
presenta un resumen de las características de dichos efluentes antes de su tratamiento.
- 32 -
PARAMETRO UNIDAD RANGO PROMEDIO
pH unidad 3.87-5.25 20180
Temperatura ⁰C 53-77 67.4
DQO mg/L 45,200-230,000 700
DBO mg/L 18,700-170,000 48
Sólidos
mg/L 32,500-110,000 45
Totales(ST)
Sólidos
mg/L 26,500-98,000 48.9
Volátiles(SV)
Aceites mg/L 5,000-10,000 7
Nitrógeno
mg/L 11-25.5 18.3
Amoniacal
Contenido de
l/ kg de SV 600-650 600
Biogás
Contenido en
%Vol - 60
metano
Tabla 10: Características de POME (Fuente: Boletín técnico No 11: “Manejo de Efluentes de Plantas Extractoras” disponible en
http://cultivopalma.webcindario.com/lagunas.htm)
Los principales problemas de estos efluentes son el bajo pH, la elevada temperatura, la
alta carga de sólidos totales y suspendidos, la alta carga orgánica medida como la
Demanda Química de Oxigeno (DQO). La alta cantidad de aceite presente en los
efluentes también se considera un problema ya que este elemento es de difícil
degradación.
Para la caracterización de los efluentes (POME) de COAPALMA, se tomaron muestras en la

zona de descarga del POME, y se preservaron en hielo para su posterior análisis en el
Laboratorio de Calidad de Agua y Energía Renovable EAP/Zamorano. Los análisis
realizados fueron:
 DQO (Demanda Química de Oxigeno)

 Sólidos Totales
 Sólidos Volátiles
 Batch Test de producción de Biogás
Además se hizo un estimado del caudal de POME generado, se midió su temperatura y el

pH.
A continuación se hace una breve descripción de los métodos de análisis utilizados, según
Standard Methods for the examination of water and wastewater, 21 Edición, 2005 (DE-
05):
- 33 -
DQO
Este análisis determina la cantidad de oxidante (Cr2O72-) especifico que reacciona con la
muestra bajo condiciones controladas, para aguas residuales. Y es una medida
aproximada de la cantidad de materia orgánica presente.
Para realizar dicho análisis se llevaron las muestras a temperatura ambiente y se

homogenizaron, posteriormente se realizó una dilución de 1/50 de cada una de ellas,
dado que como se conoce el POME es de alto contenido en materia orgánica, de esta
forma se garantizó que estuviera dentro del rango de lectura del espectrofotómetro. Se
agregó la muestra en los tubos de ensayo que contienen la solución oxidante, y se coloca
en un reactor de digestión durante dos horas a 150 ⁰C, finalmente se llevó a temperatura
ambiente y se realizó la lectura en el espectrofotómetro llevándolo primero a cero con el
blanco.
Sólidos totales (ST) y Sólidos volátiles (SV)
Los sólidos totales son los materiales retenidos después del secado a 103-105 ºC de la
muestra. Los sólidos suspendidos volátiles corresponden a los compuestos perdidos
durante la calcinación a 550 ⁰C de la muestra, después de los sólidos totales.
Para el análisis de sólidos totales (ST) se tomó un volumen de 30ml de cada uno de los
sustratos y se pesó junto al recipiente (crisol). Luego se metió al horno a una temperatura
de 100˚C con un tiempo de retención aproximado de 24 horas, hasta que la muestra se
evaporó. Una vez evaporada, se pesó y se sacó el peso del total de los sólidos totales
después de la evaporación de los compuestos líquidos.
Después del análisis de sólidos totales se coloca el crisol con la masa seca en una mufla
para su calcinación a 500 ⁰C y de nuevo por diferencia de pesos se calcula los sólidos
perdidos durante este proceso que corresponde a los sólidos volátiles.
Batch Test
Se utilizaron biodigestores tipo batch que son recipientes herméticos donde el biogás es
producido en un medio anaeróbico. Este tipo de biodigestores, conocidos también como
sistemas discontinuos, lo que significa que se carga de materia orgánica una sola vez.
Para realizar las pruebas, se utilizaron recipientes de 200 mL, donde se colocó la muestra
del sustrato junto con el biol para acelerar la producción del biogás, la cantidad de
muestra fue la necesaria para lograr una carga orgánica de 3.5 kg de SV/m3 y se colocaron
en una incubadora a una temperatura de 35°C , se realiza la medición del metano
producido haciendo pasar el biogás a través de una solución saturada de hidróxido de
- 34 -
potasio en la cual son solubles todos los componentes del biogás a excepción del metano,
por lo que es posible realizar la medición de la producción del mismo.
Después de realizar estos análisis es posible realizar la caracterización del efluente de la

planta extractora de aceite de COAPALMA, a continuación se presenta un cuadro resumen
con tales resultados:
Nombre DQO Sólidos Totales(ST) Sólidos Volátiles(SV) % Caudal

pH
extractora mg/l mg/l mg/l SV de ST 3
m /h
COAPALMA 4.5 52,300 29,565 26,928 91% 41
Tabla 11: Resultados de los análisis del POME de COAPALMA (Fuente GIZ 4E y Zamorano)
Las aguas residuales del proceso de extracción de aceite son de naturaleza ácida en el
caso de esta extractora para el pH se midió un valor de 4.5. Este es un parámetro muy
importante debido a que estas aguas residuales por su procedencia tienen un alto
contenido de ácidos grasos y su presencia suele producir un descenso en el pH.
Además los ácidos grasos son el principal componente de los productos intermediarios,
resultantes de la etapa de hidrólisis, los cuales serán utilizados por los microorganismos
en la acidogénesis. Por su carácter acido, un exceso puede ocasionar un descenso en el
pH, lo que puede afectar negativamente el metabolismo de las bacterias y llevar a la
producción de una mala calidad de biogás, con alto contenido de dióxido de carbono y un
bajo contenido de metano. Por el contrario, una baja concentración de ácidos grasos, lleva
a una baja producción de biogás. En aquellos casos, en los cuales la concentración de
ácidos orgánicos, es tal que el pH es menor a 6.5, no es posible cumplir con la etapa
metanogénica y en cambio se produce gran cantidad de ácido sulfhídrico, malos olores y
deficiencia en el funcionamiento del sistema. Como se mencionó anteriormente para que
los microorganismos metanogénicos mantengan una actividad metabólica adecuada, el
rango de pH óptimo se encuentra entre 6.5 y 7.5 por lo que puede ser importante separar
la fase de la hidrólisis de la metanogénesis.
Otro parámetro importante es la relación C/N, porque el carbono es el elemento que las
bacterias convierten en metano y el nitrógeno es usado para la multiplicación de las
bacterias. Si la relación C/N es muy baja lleva a un aumento en la producción de amoniaco
y a una inhibición de la producción de metano. Un nivel de relación C/N muy elevado
significa una falta de nitrógeno, del cual resultan consecuencias negativas para la
formación de proteínas y en consecuencia la energía y el material estructural del
metabolismo de los microorganismos. Una composición balanceada es absolutamente
necesaria. De allí la importancia de mantener la relación C/N entre 20/1 a 30/1. El amonio
es otra forma de nitrógeno presente en las aguas residuales y su concentración en el
digestor está principalmente influenciada por la entrada directa a través del sustrato y a
- 35 -
través de la degradación de los compuestos orgánicos de nitrógeno (en su mayoría
proteínas), por lo que es necesario considerar si el nitrógeno presente en el POME será el
necesario ya que en su mayoría es compuesto por ácidos grasos, y determinar si a la
temperatura y pH en el que se encuentran no tendrán acción inhibidora.
7. Investigación del potencial de biogás

Para la estimación del potencial de biogás es necesario conocer la masa seca y la masa
volátil del sustrato, el potencial teórico de producción del biogás por masa volátil y el
contenido de metano. La producción de biogás está directamente relacionada con la
concentración de nutrientes como ser grasas, carbohidratos y azucares que contiene la
materia orgánica a procesar. De esta forma dependiendo de la materia orgánica que se
procese así va a ser la producción en volumen y la calidad del biogás. Los análisis químicos
de las aguas residuales contienen la demanda química de oxigeno (DQO) que es el índice
de la contaminación de los diferentes flujos. Dado que la concentración del DQO es
proporcional a la concentración de la MV, para una primera estimación se puede calcular
DQO = (Factor entre 1 y 1.7) x MV en mg/l. En realidad los resultados están bastante
distintos. Por eso se recomienda hacer pruebas y análisis más seguidos en cuanto a la
determinación de la masa volátil para poder diseñar con mayor precisión el volumen de la
planta y la rentabilidad del proyecto tomando diferentes muestras en diferentes horarios
y temporadas de producción.
Tabla 12 Estimación de potencial de Biogás (Fuente: Propio Cálculo)
Sustratos Masa Fresca MS MV DQO Producción de CH4 Producción de biogás
tn/año tn/día % MF % MS mg/l % m³/año l/kg MV m³/año
POME 288,000 960 3.0% 91% 52,000 65% 3,035,673 600.0 4,670,266
total 288,000 960 3,035,673 4,670,266
7.1. Información básica de la producción de biogás

La degradación anaeróbica de substancias polímericas (proteínas, carbohidratos, grasas)
es realizada en 4 pasos, en los cuales están involucradas por lo menos tres grupos de
bacterias diferentes, en metabolismo simbiótico.
Cada tipo de población de bacterias requiere distintos tipos de condiciones ambientales.

Por ejemplo la bacteria hidrolítica pertenece a los microorganismos facultativos, sin
embargo la bacteria metanogénica pertenece a los que son anaeróbicos indispensables. El
proceso anaeróbico constituye un sistema microbiano, que es expresado por la amplia
matriz de la bacteria activa. Ya que las bacterias metanogénicas son las más sensibles, por
lo cual las condiciones deberían estar adaptadas a estas.
- 36 -
Ilustración 14: 4 Pasos de la producción de biogás
Ilustración 14 demuestra los 4 pasos de la producción de biogás. En el primer paso de la

hidrólisis las sustancias sólidas son descompuestas en unidades solubles en agua para
convertirse en ácidos grasos y aminoácidos. Luego en la acidogénesis las sustancias
disueltas son transformadas en ácidos orgánicos, alcoholes, aldehídos, dióxido de carbono
e hidrógeno. La acetogénesis transforma después los productos en ácido acético, y al final,
en la última fase de la metanogénesis, el ácido acético es transformado en metano y
dióxido de carbono.
El resultado es una mezcla constituida por metano (CH4) en una proporción que oscila
entre un 40% y un 70%, y dióxido de carbono (CO2), conteniendo pequeñas proporciones
de otros gases como hidrógeno (H2), nitrógeno (N2), oxígeno (O2) y sulfuro de hidrógeno
(H2S).
8. Tecnologías y diseños de biodigestores

Los biodigestores son depósitos o tanques cerrados herméticamente. A grandes rasgos se
pueden definir como recipientes o tanques que permiten la carga (afluente) de sustratos
(biomasa) y descarga (efluente) de fertilizante y poseen un sistema de recolección y
- 37 -
almacenamiento de biogás para su aprovechamiento energético. El objetivo para un
biodigestor es siempre encontrar el diseño que permite que las diferentes bacterias
involucradas en la producción de biogás dispongan del tiempo necesario (TRH) para que
puedan desarrollarse, contando con un sistema que permita un contacto físico
permanente entre las bacterias y la biomasa.
Los más comunes tipos de biodigestores para efluentes líquidos como el POME son los
reactores UASB (en tanques o lagunas), los tanques de agitación, reactores de contacto,
fixed-bed-reactores o una mezcla adaptada de estos reactores. En lo siguiente una
pequeña descripción de los tecnologías mencionadas.
8.1. Reactores UASB

Las tecnologías del tratamiento anaeróbico como el reactor de flujo ascendente
anaeróbico de lecho de lodos o reactores UASB (del inglés: Upflow Anaerobic Sludge
Blanket), están siendo rápidamente aceptados para el tratamiento industrial de aguas
residuales que no cumplen con las regulaciones ambientales para descarga directa por su
elevado DQO, bajo pH y presencia de sólidos en suspensión, también por sus grandes
volúmenes (Noyola 1995).
Los reactores de tipo UASB presentan una serie de ventajas con respecto a los sistemas
anaerobios convencionales, entre las cuales podemos mencionar:
 Producción baja de lodos excedentes.

 No requiere energía.
 Simplicidad en el funcionamiento.
 Son bastante eficientes.
 Bajo tiempo de retención para grandes volúmenes.
 Acepta altas cargas orgánicas.
 Requiere pequeña área superficial
 Una efectiva separación del biogás, desagüe y el lodo
 El lodo anaerobio presenta una buena capacidad de sedimentación y
principalmente se desarrolla como un lodo granular.
 Bajos costos de operación
Entre algunas desventajas existen:
 La instalación puede ser complicada y es de alto costos de inversión

 Requiere de largos periodos de arranque si no se cuenta con lodo anaerobio
adaptado.
- 38 -

A: Influente
B: Afluente
1: Lecho de lodos
2: Flujo ascendente
3: Separador gas-liquido
4: Área de sedimentación
Ilustración 15: Esquema de un

reactor UASB con sus diferentes
partes
8.2. Tanques de agitación

La agitación: se refiere a forzar un fluido por medios mecánicos para que adquiera un
movimiento circulatorio en el interior de un recipiente. Los objetivos de la agitación
pueden ser:
 Dispersión de un gas en un líquido.

 Mezcla de dos líquidos miscibles
 Dispersión de partículas finas en un líquido.
 Disolución se sólidos en líquidos.
 dispersión de dos fases no miscibles.
Generalmente el equipo consiste en un recipiente cilíndrico (tanque) y un agitador

mecánico, montado en un eje y accionado por un motor eléctrico. El fondo del tanque
debe ser redondeado con el fin de eliminar los bordes rectos o regiones en las cuales no
penetrarían las corrientes del fluido.
El agitador crea una corriente dentro del sistema, dando lugar a que el líquido circule por
todo el recipiente y vuelva de vez en cuando al agitador. Ilustración 16 demuestra los
diferentes sistemas y tecnologías en un biodigestor.
- 39 -
Ilustración 16: Sistemas y Tecnologías de agitación (Fuente GIZ 4E)
8.3. Reactores de contacto

Se trata de un reactor de mezcla completa y un posterior decantador para separar sólidos
de líquidos, lo que permite reciclaje de parte de la biomasa.
Fueron desarrollados para tratar aguas residuales con tiempos de retención cortos y
edades de lodos prolongadas, se recomienda mantenerlo con una carga orgánica
relativamente constante para evitar problemas operacionales.
En un reactor de contacto parte del lodo digerido se recircula al digestor, donde se mezcla
con el efluente no digerido. La reinoculación de una biomasa bien aclimatada permite
mantener óptimas condiciones de funcionamiento del proceso, sobre todo en aguas
residuales industriales.
En este proceso la operación esencial es la separación sólido/líquido, la cual presenta

serios problemas, dadas las características de este tipo de lodos y el desprendimiento
continuo de burbujas de gas, que dificulta enormemente el proceso de separación, por lo
que hay que recurrir previamente a sistemas de desgasificación. El uso de la técnica de
stripping o el enfriamiento del efluente digerido en su camino hacia el clarificador puede
disminuir este problema. Una reducción en la temperatura de 35 a 15 °C detiene la
producción de gas en el clarificador y favorece la floculación de los sólidos. Esto último
- 40 -
también puede conseguirse mediante el uso de coagulantes, tales como el hidróxido
sódico seguido de cloruro férrico. También se utilizan membranas de ultrafiltración para
conseguir una alta retención celular.
Ventajas de los reactores de contacto
 Mejor floculación
 Bajo consumo de energía
 Tiempo de retención corto
Desventajas
 Demanda de supervisión operacional relativamente alta

 El sistema puede tardar en restablecerse
8.4. Fixed-bed reactor
Ilustración 17: Esquema de un reactor de contacto
Los reactores de cama fija son el tipo más importante de reactor en la síntesis de
productos químicos, en estos reactores la reacción se lleva a cabo en forma de una
reacción catalizada heterogénea de gas en la superficie de los catalizadores que están
dispuestos como un lecho fijo así llamado en el reactor.
Además de la síntesis de productos químicos importantes los reactores de cama fija se han
utilizado cada vez más para el tratamiento de sustancias nocivas y toxicas
Con respecto a la aplicación y construcción es importante diferenciar entre los reactores

fixed-bed para la operación adiabática y no adiabática, puesto que la temperatura es una
de las variables que más influye en la reacción química. Los reactores adiabáticos se usan
únicamente cuando el calor de la reacción es pequeño.
- 41 -
Las reacciones con un gran calor, así como las reacciones que son extremadamente
sensibles a la temperatura se llevan a cabo en reactores en los que el intercambio de calor
se produce a través de un medio de transferencia de calor giratorio integrado en el lecho
fijo.
Ilustración 18: Esquema de un Fixed-Bed-Reactor

(Reactor de cama fija)
8.5. Conclusión al respeto de la tecnología
Debido a un caudal alto de 40 m³/h y un sustrato bastante líquido (MS = 3 %) se necesita
un biodigestor de gran volumen para obtener por lo menos 20 días de retención hidráulica
(TRH). Construir tanques, reactores o recipientes de concreto, acero fino o metal
aumentaría bastante los costos de inversión ya que se necesitan por lo menos 20,000 m³
de volumen total. Por eso es recomendable de construir lagunas tapadas. El contacto de la
biomasa puede ser realizado a través de la integración de una tecnología UASB dentro de
las lagunas porque una mezcla con agitadores sería muy costosa y difícil a realizar debido
al tamaño y la forma geométrica de las lagunas. Sin embrago se necesita sistemas dentro
de la laguna para mantener lodos, dejando pasar el agua y el material fermentado.
- 42 -
9. Diseño propuesto
9.1. Parámetros y condiciones a considerar

Dentro de un sistema de biodigestión existen varios parámetros que son críticos para el
adecuado funcionamiento y dimensionamiento del mismo, tales como el contenido de
materia seca, la concentración de sólidos volátiles, sedimentos y nitrógeno de cada
materia prima, la producción diaria de mezcla y el tiempo de retención, entre otros. Estos
parámetros definen las reglas para el dimensionamiento del sistema, desde el volumen de
los tanques, hasta la escogencia de los componentes para la generación de calor o
electricidad.
En el caso de las aguas residuales del plantel de COAPALMA se trata de un efluente
bastante líquido con poco contenido sólido que hace posible tratarlo anaeróbicamente en
lagunas cerradas herméticamente con membranas que almacenaran el biogás.
La concentración de nitrógeno es aceptable, debido a que se diluye con el agua residual.
Se recomienda siempre mantener una relación de Carbono, Nitrógeno y Fosforo (C:N:F) de
por lo menos de 100-200:4:1 con una concentración de nitrógeno (NH4) no más alta que 4
g/kg. Se espera que los sedimentos se acumulen en el fondo de los digestores, por lo que
se recomienda la instalación de un sistema de agitación altamente efectivo con el fin de
lograr un mezcla homogénea mover los sólidos en el fondo del tanque y evitar la
sedimentación de los mismos. Un aspecto muy importante para la producción de biogás es
la temperatura dentro del biodigestor. Las bacterias metanogénicas prefieren
temperaturas entre 35 y 40 ˚C (área mesófila) o entre 48 y 55 ˚C (área termófila).
Temperaturas más bajas puede influir de gran manera en la producción de biogás como se
muestra en la Ilustración 190.
Ilustración 19: Impacto de la temperatura en la tasa de reacción anaeróbica [van Haandel & Lettinga, 1994*]
* A.van Haandel, G.Lettinga: Anaerobic Sewage Treatment, A practical guide for regions with hot climate. John Wiley & Sons, pp.226,
1994.
- 43 -
Es decir, la producción de biogás a 20°C es sólo un 30 % del máximo que se logra a 35°C. En
consecuencia también la producción de energía eléctrica o térmica se reduce a sólo 30 %
de su potencial. La Tabla 13 demuestra las ventajas y desventajas de los procesos
mesofílicos y termofílicos. Aún un proceso termofílico con temperaturas entre 45 y 60 °C
puede ser muy conveniente debido a su mayor productividad y eficiencia ya que el POME
entraría con una temperatura entre 55-60 °C, se recomienda enfriarlo a una temperatura
de 35 a 40 °C. Las bacterias mesofílicas soportan mejor los cambios de la alimentación,
p.e. de diferentes caudales a diferentes horas de producción, y el proceso sería mucho
más estable para manejarlo.
Tabla 13: Características de los procesos mesofílicos y termofílicos Fuente: Energie aus Biomasse, Kaltschmitt 2001
La temperatura ambiente promedio en Tocoa es de 30˚C con temperaturas mínimas

nocturnas de 20˚C. Debido a la temperatura del POME no se necesita un sistema de
calefacción para mantener la temperatura del proceso.
El diseño propuesto consiste en la construcción de dos lagunas anaeróbicas para
aprovechar la producción de biogás. Además se recomienda construir por lo menos una
laguna de oxidación adicional para lograr una reducción mayor de la carga orgánica del
efluente y disminuir el impacto ambiental al punto de la entrada al Rio Bajo Aguan.
La carga orgánica recomendable con la que normalmente puede trabajar el biodigestor o

la laguna anaeróbica es de 1.5 a 5 kg SV/ m³d con un tiempo de retención hidráulica (TRH)
de 20 a 30 días, el cual es recomendado para desechos orgánicos en una concentración
relativamente baja. La carga orgánica está directamente relacionada a los días de
retención, entre menos días de retención se programen, mayor será la carga orgánica
dentro del sistema. La Ilustración 20 muestra un diseño posible formado por dos lagunas
anaeróbicas y un tanque de recepción (con membrana de gas también).
- 44 -
Ilustración 20: Curva de producción de biogás de materia orgánica según días de retención
La Tabla 14 muestra las dimensiones y parámetros de la digestión anaeróbica necesarios

para el caudal máximo de 960 m3 por día.
Tabla 14: Calculo del diseño de las lagunas anaeróbicas (Fuente: Propio Cálculo)
Diseño propuesto Lagunas anaeróbicas
Afluente max. 960 m³/d
Volumen Biodigestor total 20000 m³
Cantidad de Biodigestores 2
Volumen por Biodigestor 10000 m
Tiempo de Retención 20,8 dias
DQO diario 2,496 kg DQO/ m³ Volumen y dia
Carga Organica diaria 2,59 kg MV/ m³ Volumen dia
9.2. Descripción del diseño propuesto general

Se propone un diseño con 2 lagunas anaeróbicas (biodigestores) en paralelo de 10,000 m³
de volumen neto cada una con un tiempo de retención hidráulico arriba de 20 días. La
materia orgánica del POME contiene muchas grasas y proteínas que se descomponen más
rápido que los carbohidratos por lo tanto no es necesario tener un TRH mayor de 20 días.
Así la carga orgánica en los biodigestores es aproximadamente de 2.5 kg SV / m³ día en un
rango muy adecuado. Debido al pH relativamente bajo (de 4 a 5) es recomendable separar
la fase de la hidrolisis de la fase de la metanogénesis (ver Ilustración 14). Por lo tanto se
instalará una laguna pequeña antes de los biodigestores donde el efluente permanecerá
2,5 días para que la etapa de la hidrólisis se lleve a cabo en una atmosfera ya anaeróbica.
- 45 -
Dimensiones Lagunas elevación espacio volumen
Cantidad adicional inclinación libre profundidad ancho longitud neto TRH
Laguna de recepción 1 0.0 m 45 ° 0.50 m 2.50 m 18.00 m 35.00 m 961 m³ 1d
Laguna de hidrolisis 1 3.0 m 45 ° 0.50 m 5.00 m 20.00 m 42.00 m 2,397 m³ 2.5 d
Lagunas anáerobicas 2 3.0 m 45 ° 0.50 m 5.00 m 35.00 m 85.00 m 10,567 m³ 21 d
Laguna áerobica 1 1.0 m 45 ° 0.50 m 3.00 m 35.00 m 80.00 m 6,027 m³ 6d
Tabla 15: Dimensiones Lagunas Diseno propuesto (Fuente: Propio Cálculo))
Debido a que el nivel freático en el terreno previsto para la construcción de las lagunas,
está a partir de 2.5 metros de profundidad, es necesario construir la laguna para la
hidrolisis y las lagunas anaeróbicas (biodigestores) a una altura 3 metros arriba del nivel
del suelo actual, para lograr que la profundidad de las mismas sea de 5 metros. La laguna
aeróbica debe estar a 1 metro sobre el nivel de suelo actual para lograr una profundidad
de 3 metros.
La Ilustración 21 presenta el diagrama de flujo del diseño propuesto. Desde la caja de la
salida (1) (ver Ilustración 8) el POME será conducido por gravedad a través de tubería
subterránea de PVC, dimensión DN 150, hacia la laguna de recepción. Desde la laguna de
recepción (2) será bombeado con la primera bomba de sustrato (3) hacia la laguna de
hidrolisis (4), pasando por un intercambiador de calor (4) que enfría el POME a una
temperatura constante alrededor de 40 °C.
El Intercambiador de calor debe tener una capacidad de 1,000 kW y será alimentado con el
agua fresca para el proceso de la producción del pozo en el plantel de COAPALMA. En la
Laguna de hidrolisis el POME será retenido por 2.5 días después será bombeado con la
bomba de distribución (6) a las lagunas anaeróbicas (7a)+(7b)(biodigestores).
- 46 -
Ilustración 21: Diagrama de Flujo Diseño propuesto (Fuente: propio diseño)
- 47 -
Ilustración 22: Plano del diseño propuesto (Fuente: propio diseño
Ilustración 23:Plano dimensiones lagunas para el diseño propuesto (Fuente: propio diseño
:
El sedimento y el lodo obtenido en los biodigestores puede ser reciclado para ser
alimentado nuevamente a los biodigestores o puede ser bombeado mediante la bomba 3
(8) hacia el separador/decantador (9), donde también se aclara el efluente líquido de los
biodigestores. Desde el separador/decantador la fase líquida del POME será conducida
hacia la laguna aeróbica de oxidación (10) mientras el lodo sólido se queda depositado
para el uso de compostaje o abono orgánico. Dependiendo al grado de la limpieza del agua
tratada al final de la laguna anaeróbica, esta podrá ser reciclada para el proceso de
producción de la planta o ser conducida hacia la caja de salida (1) para el ingreso a la
tubería subterránea que lo conducirá hacia el rio Aguan. La tubería del POME y del
efluente líquido será subterránea de PVC, Dimensión DN 150.
El biogás capturado en los biodigestores y la laguna de hidrolisis será conducido en tubería
HDPE, de 200 mm de diámetro (DN 200) hacia una unidad de desulfuración mediante un
filtro de carbono activo. Para casos de emergencia (paros del generador etc.) se instalará
una salida para una antorcha que pueda quemar el biogás sobrante. El biogás
desulfurizado será conducido con un compresor (13) hacia el generador de energía
eléctrica (14) de 1,500 kW o al quemador doble-fuel en la caldera KONUS. La conexión de
los dos consumidores del biogás a la tubería debe facilitar el acceso de ambos en el mismo
momento, previendo siempre en primer lugar la cantidad necesaria para el quemador y el
resto para el generador. En el generador se convierta el biogás en energía eléctrica que
será inyectada a la red pública mediante un transformador de 1,750 kVA.
9.3. Descripción de los componentes a instalar

(1) Caja de salida del POME
La caja de salida (ver Ilustración 8) existente debe ser modificado para funcionar como
conexión para la tubería del POME hacia las lagunas y de recepción del efluente tratado
para reenviarlo hacia el Rio Aguan.
(2) Laguna de recepción
La Laguna de recepción tiene la función de proveer un
caudal continuo al sistema de biogás independiente de
la producción en la planta. Tiene un volumen neto de
960 m³ para retener el POME hasta 1 día asumiendo un
caudal de 40 m³/h. La Tabla 15 detalla las dimensiones
de esta laguna. Debe ser tapada con una membrana de
suelo de HDPE para mayor tiempo de vida y para que se
mezcle tierra con el POME. Ilustración 24: Membranas de suelo de lagunas
en HDPE (Fuente: www.biolak.de)
- 50 -
(3) Primera Bomba de sustrato
Ilustración 25: Bomba de Tornillos de Excenter Wangen para Caudales hasta 400 m³/h (Fuente: www.wangen.com)
La primera bomba para enviar el POME desde la laguna de recepción, pasando a través del
intercambiador de calor, hasta la laguna de hidrolisis debe tener una capacidad de
bombeo de 80 m³/h hasta una altura de 7.5 metros. En la Ilustración 25 se puede ver una
bomba de tornillo excenter apto para este tipo de caudal.
(4) Intercambiador de calor 1,000 kW

El intercambiador debe enfriar el POME desde una temperatura aproximada de 60 °C a
una temperatura de 40 °C, Se usará el agua del pozo del plantel antes de entrar al proceso
para un precalentamiento de esta antes de ser vaporizada, ahorrando asi energía
empleada para su vaporización.
Tabla 16: Cifras de dimensión del intercambiador de calor (Fuente: Propio Cálculo))
Dimension Intercambiador de calor POME

delta T (T POME- T mesofil) 20 K
Caudal Volumen 40 m³/h
Caudal masa 40.000 kg/h
Cp Agua 4,18 kJ/kg K
0,00116 kWh/kg K
Demanda energética 929 kW
Según las cifras de Tabla 16, usando la fórmula para

determinar la potencia P (demanda energética) P =
Caudal Q x delta T x cp Agua, se obtiene un valor de
929 kW para la demanda energética necesaria y que
deberá proveer el intercambiador. Ilustración 26
presenta una opción adaptada para aguas residuales
de la empresa Huber (Alemania).
Ilustración 26: Imagen de Intercambiador de calor para aguas

residuales (Fuente: www.huber.de)
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(5) Laguna de hidrolisis con agitadores (5a)
La laguna de hidrolisis será construida con diques de tierra a una altura de 3 m para poder
lograr que tenga una profundidad de 5 m. Los dimensiones mencionadas en Tabla 15
representan un volumen de casi 2,400 m³ y un tiempo de retención hidráulico de 2.5 día.
La Laguna será tapada con una membrana de suelo (ver (2)) y con 2 membranas de HDPE
para el almacenamiento del biogás. La membrana interna está prevista para almacenar el
biogás producido y se levanta o deprime dependiendo de la cantidad del biogás adentro.
Para proteger la membrana de almacenamiento de impactos externos como radiación,,
entre otros, se instalará una membrana adicional sustentada con aire comprimido. Para
poder clavar las membranas herméticamente alrededor de la laguna se instalará un anillo
de tubo de aire comprimido. La membrana de
almacenamiento tiene que ser protegida de una
alta o baja presión. Para esto se le conectará una
válvula de presión para aire, de seguridad a la
membrana. (Ver Ilustración 27) El biogás se puede
conducir hacia afuera con un tubo PVC bajo tierra y
afuera con tubería de HDPE con un diámetro de
250 mm.
Ilustración 27: Válvula de presión en laguna (Fuente:
GIZ 4E)
Para realizar una agitación adecuada en la laguna de hidrolisis se instalarán dos agitadores
(ver ejemplos en Ilustración 28). Estos agitadores pueden ser ajustados por fuera de la
membrana, pudiendo variar la altura y dirección para evitar problemas (sedimentación y
flotación) que pueden ocurrir dentro de la laguna.
Ilustración 28: Ejemplos de sistemas de agitación para lagunas (Fuente: www.suma.de)
- 52 -
(6) Bomba de distribución de sustrato con distribuidor
Ilustración 29: Bomba con distribuidor de tuberías de sustrato (Fuente: MT-Energie)

La bomba principal (6) tiene la función de bombear en forma permanente el POME de la
laguna de hidrolisis hacia las dos lagunas anaeróbicas. El POME será inyectado a las
biodigestores desde el suelo hacia arriba fluyendo ascendentemente en los biodigestores.
Diferentes válvulas automáticas controlan la entrada del POME por la tubería que
alimenta a cada biodigestor. (ver Ilustración 29). Además debe ser posible succionar con
la bomba y el distribuidor, el lodo tratado de los biodigestores para poder devolverlo
hacia el proceso. (ver Ilustración 21). La bomba debe estar diseñada para poder trasladar
mínimo 100 m³/h de POME de la laguna de hidrolisis a cada biodigestor según condiciones
del diseño (ver plano y alturas en el diseño).
(7) a+b Lagunas anaeróbicas

Las lagunas anaeróbicas (biodigestores) serán tapadas con membranas de suelo y de
almacenamiento como la laguna de hidrolisis según sus dimensiones mencionados en
Tabla 15. Instalar agitadores para lograr un mejor contacto entre las bacterias y la biomasa
no tiene sentido debido al tamaño de las lagunas. Por lo tanto se considera realizar la
laguna con tecnologías UASB (Upflow Anaerobic Sludge Blanket) o ABR (Anaerobic Baffled
Reactor) que son capaz de detener los lodos y flotantes y pasar la fase liquida con poca
carga orgánica más rápido.
Ilustración 30 contiene el diseño propuesto para las laguna anaeróbicas, tipo UASB, con
una pila al final donde solo entra la fase liquida, una pared detiene los lodos y los
flotantes.
La tecnología UASB se desarrolló para retener las bacterias anaerobias dentro del digestor.
Se alimenta las aguas residuales al suelo de la laguna lo más distribuidamente posible. El
agua fluye ascendente pasando una manta de bacterias que disminuyen la carga orgánica
y producen biogás. Las bacterias acumulan, forman copos y suben con el agua tratada. El
- 53 -
biogás producido esta conducido hacia la membrana de gas, el agua tratada es llevada
hacia afuera de la laguna y el lodo (bacterias acumuladas) choca contra la pared al final de
la laguna y sedimenta al suelo otra vez y así se mantiene dentro del proceso. Así se puede
reducir considerablemente el tiempo de retención porque con el efluente del digestor se
pierden muy pocas bacterias anaerobias. Este sistema se puede aplicar idealmente para
aguas residuales con materia orgánica resuelta.
Ilustración 30: Diseño 1 posible para los biodigestores, UASB (Fuente: propio diseño)
Ilustración 31 demuestra el diseño propuesto para la laguna 2, tipo ABR, con diferentes
cámaras que permiten detener los lodos al fondo y una separación del proceso
fermentativo en sus 4 pasos. (1. Hidrólisis 2. Acidogénesis 3. Acetogénesis 4.
Metanogénesis)
- 54 -
Ilustración 31: Diseño 2posible para los biodigestores, ABR (Fuente: propio diseño)
(8) Bomba del efluente

La bomba del efluente de los biodigestores tiene la tarea de succionar el efluente de los
dos biodigestores y opcionalmente el lodo tratado de los suelos de los biodigestores hacia
el separador/la decantadora. Como alternativa se puede manejar los tres flujos con
gravedad, usando un recipiente arriba de la decantadora que dar suficiente presión de
operación para la decantadora y controla el flujo de entrada. La bomba debe tener las
mismas dimensiones que la primera bomba (3) y puede ser instalada entre los
biodigestores y la laguna anaeróbica a lado de la unidad de separación.
(9) Separador/decantadora
Para quitar los sólidos secos del efluente y así reducir el DQO restante aún más es
necesario pasarlo por una unidad separadora/decantadora que separa un lodo sólido del
POME, que se puede usar como abono orgánico- Este lodo tendrá un contenido de MS
entre 20 y 30 % dependiendo al equipo que se instale. Existen varios sistemas
especialmente para efluente líquidos con un contenido de MS de menos de 3 % como el
- 55 -
POME de COAPALMA. Entre otros
existen los separadores de lamas
(ver Ilustración 32) o las
decantadoras centrifugas como las
presenta la Ilustración 33. Para el
inicio del proyecto puede ser
suficiente la instalación de un
separador de lamas, ya que las
inversión es más baja que p.e.
para una decantadora de centrifuga Ilustración 32: Separador de la lamas (Fuente: www.Kugler-gmbh.de )
y además no requiere costos de operación para electricidad o utillaje. Si los niveles de
DQO aún no están a valores que permite la regulación, se podría considerar la inversión
en una centrifuga como demuestra la Ilustración 33. Sin embargo en el cálculo financiero
se está considerando un fondo de US$ 300,00 para este item, fondos necesarios para
adquirir la decantadora con todas las instalaciones adicionales o solamente p.e. el
separador de lamas con un equipo de aireación para las lagunas anaeróbicas (ver
Ilustración 34).
Ilustración 33: Esquema y Foto de una decantadora para POME de Westfalia (Fuente: www.westfalia-separator.com)
(10) Laguna aeróbica

La laguna aeróbica tiene la función de dar un último tratamiento al efluente de los
biodigestores o a la fase líquida de la unidad de separación mediante la oxidación, el
impacto de la fotosíntesis y el calor descomponiendo el material orgánico restante y los
nutrientes a un nivel de carga lo más mínimo posible. Para aquello de contar con una
profundidad no tan alta (ver dimensiones en Tabla 15) y un tiempo de retención de por lo
menos 5 días, por razones ambientales es recomendable construirla con una membrana
HDPE para tapar el suelo. Además, podría ser necesario instalar equipo de aireación
- 56 -
dentro de la laguna para obtener un mayor impacto de degradación/descomposición del
DQO, representando la carga orgánica y de nutrientes en el efluente. (Ver ejemplo en
Ilustración 34)
Ilustración 34: Sistema de aireación de laguna aeróbicas (Fuente: www.fuchs-germany.com)
(11) Antorcha de emergencia

La antorcha de biogás tiene la tarea de quemar el exceso
de biogás en el caso que las membranas de
almacenamiento están llenas y no haya consumo de
biogás para generar energía eléctrica o producción de
calor, o cuando el porcentaje de metano (CH4) en el
biogás producido sea menor de 50 %, dependiendo a las
recomendaciones de los proveedores del generador y el
quemador doble-fuel. Debe ser capaz de quemar hasta
800 m³/h de biogás con un porcentaje mínimo de 35 % de
contenido de CH4. La antorcha debe operar con abajo
mantenimiento y según las normas técnicas de seguridad
Ilustración 35: Antorcha de biogás (Fuente:
de explosión. www.gt-himmel.com)
(12) Desulfuración con aire y de carbono activado

El sulfuro de hidrógeno debe ser removido del biogás antes de que este llegue al sistema
de cogeneración o al quemador de la caldera. Para lograrlo se debe inyectar una porción
de aire a la campana o a la membrana de almacenamiento de biogás externo, generando
una descomposición catalítica, lo que destruirá la molécula de sulfuro de hidrógeno. Si la
concentración de sulfuro de hidrógeno no es la adecuada, se deben instalar un filtro de
carbono activo para una capacidad de 800 m³/h de biogás que reduce la concentración de
- 57 -
este gas a los niveles de concentración permitidos para la operación de los equipos de
generación de energía (Generador y Quemador doble-fuel).
(13) Refrigerador/Secadora y Compresor de biogás

Para poder usar el biogás en el generador y el quemador
doble-fuel de manera eficiente y protegiendo la vida útil de
estos, se requiere reducir el contenido de H2O y una
presión de por lo menos 250 mbar. La reducción del agua
(H2O) se realiza condensando el biogás que sale con una
temperatura alrededor de 40 °C enfriandolo a 20 °C. El
agua condesada sería recolectada en una caja subterránea
con un volumen de 2 m³. Estas contarán con un sistema de
purga, para su mantenimiento.
Después del sistema de condensación del agua se instalará
Ilustración 36: Compresor de biogás
un compresor que elevará la presión del biogás producido (Fuente: www.gt-himmel.com)
de 5 mbar a 250 mbar. El sistema debe ser diseñado
para un flujo de 800 m³/h y las condiciones mencionadas
y según los requisitos de los proveedores de los equipos
del biogás.
Ilustración 37: Secadora/Refrigeración de

biogás (Fuente: ww.siloxa.com)
(14) Generador de biogás de 1,350 kW

El generador de energía eléctrica será el
principal consumidor del biogás producido.
Este generador es normalmente un motor de
ciclo Otto para gas modificado para el uso de
biogás y su capacidad nominal debe ser al
menos de 1,350 kW eléctricos con una
eficiencia de por lo menos 33 %. Existen
modelos con una eficiencia eléctrica de hasta
44 % por un mayor precio, un generador con
mayor eficiencia del motor/generador dará Ilustración 38: Equipo CHP (Cogeneración) (Fuente: 2G-
Energietechnik)
mayor rentabilidad al proyecto, aun
considerando una inversión más alta normalmente. Para la elección de la marca del
modelo es importante considerar buenas referencias en cuanto a la vida útil, el servicio del
- 58 -
mantenimiento y la disponibilidad de repuestos
en el mercado local/nacional. Además puede ser
interesante para COAPALMA hacer una inversión
mayor en adquirir dos unidades de 800 kW
eléctricos, dando mayor seguridad de cobertura
en los períodos de mantenimiento preventivo o
correctivo. Los equipos modificados para el uso
de biogás de proveedores alemanes
normalmente tienen integrado intercambiadores Ilustración 39: Equipo de refrigeración en el techo de un

contenedor de un generador (Fuente: Schmack-Biogas)
de calor en el motor y escape para aprovechar la
energía térmica de la generación (hasta una eficiencia térmica de 44 %), que sale de forma
agua caliente con una temperatura de 90°C del motor. Si no hay un uso adicional para esa
forma de energía en el plantel de COAPALMA (p.e. precalentamiento del agua para la
caldera de biomasa) se consideraría la compra de un generador sin el intercambiador de
calor, considerando siempre equipos de refrigeración.
En vez de instalar un generador de motor de ciclo Otto se podría considerar la instalación
de una turbina de biogás con la misma potencia eléctrica.
Comparación Generación Motor Gas-Otto con Turbina de Gas
Motor Gas-Otto Turbina de Gas
Ventajas
eficiencia eléctrica más alta largo tiempo de vida útil
baja presión de combustible soporta gás de menos calidad

alta temperatura de combustión menos propenso a H2S
menos propenso para muy pocas emisiones de escape
cambio de temperatura pocas emisiones de ruido
cambio de presión menos costos de mantenimiento
bajo costo de inversión no lubricación necesario
Desventajas
necesita alta calidad de gás (50 % de CH4) baja eficiencia eléctrica
más costos de mantenimiento alta presión
costos de lubricación baja temperatura de proceso
más emisiones de escapes altas costos de inversión
más emisiones de ruido más alto consumo de gas
Tabla 17: Comparación Generación Motor Gas-Otto con Turbina de Gas
Fuente: Estudio Technisch-wirtschaftlicher Vergleich eines

Gasmotors mit einer Mikrogasturbine, Universidad Oberösterreich, 2007
- 59 -
Comparación Generación Motor Gas-Otto con Turbina de Gas
Motor Gas-Otto Turbina de Gas
Costos de inversión total en € por kWel 650-850 1,400-1,600
Costos de mantenimiento, operación y
lubricación en €/hora 1.75 € 0.90 €
Eficiencia eléctrica (según proveedor) 38-44% 32-35%
Eficiencia térmica 40-48% 45-49%
Tabla 18: Comparación económica Motor Gas-Otto y Turbina de Gas
Fuente: Estudio Technisch-wirtschaftlicher Vergleich eines
Gasmotors mit einer Mikrogasturbine, Universidad Oberösterreich, 2007
La Tabla 17 y la Tabla 18 demuestran diferentes ventajas y desventajas de ambas

tecnologías. Aparte de los argumentos mencionados habrá que considerar la
disponibilidad del mercado local, es decir tanto en cuanto a la inversión que en la
adquisición de servicio de mantenimiento y repuestos aún que la turbina tiene una
demanda de servicio y mantenimiento más baja que los motores Otto.
(15) Quemador doble-fuel
El quemador doble-fuel será instalado en la caldera de refinería (ver datos en Tabla 8).
Debe operar con 100 % de diesel o 100 % de biogás con un contenido de mínimo 50 % de
CH4 (CO2 entre 30 y 45 %, H2S %, H2O %, H2 %) a 250 mbar de presión y 20 °C de
temperatura y con ambos combustible en el mismo tiempo con una mezcla de 50/50.
(16) Válvula de seguridad

Ver descripción bajo (5)
(17) Membranas HDPE
Ver descripción bajo (5)
(18) Transformador de 1,750 kVA
Para la inyección de la energía eléctrica a la red pública se necesita la conversión de los
niveles de tensión de 13.8 kV (tensión de generación) a los 34.5 kV que se tienen en el
punto de conexión de la red de la ENEE que está instalado dentro del plantel de
COAPALMA. Se requiere la instalación de una estación de un sistema de transformación de
este voltaje con una potencia de 1,750 KVA incluyendo la estación de la inyección a la red
con un contador bidireccional (inyección y consumo) según las normas que exige la ENEE.
- 60 -
10. Uso energético del biogás y presunciones económicas
Para el uso energético del biogás hay dos alternativas que pueden ser económicamente
interesantes debido a sus altos costos actuales: La sustitución del diesel, bunker o
biomasa con una modificación del quemador de la caldera de vapor o la producción de
energía eléctrica por medio de un generador de energía eléctrica modificado para el uso
de biogás.
An la actualidad, COAPALMA tiene una caldera de vapor alimentada con la biomasa

(raquis y fibra de la fruta, subproducto de desecho de la producción) que se produce en la
extracción del aceite, poseen otra caldera más pequeña, actualmente operando con diésel
(ver Tabla 7).
Si se sustituye el uso de diesel en esta caldera por biogás instalando un quemador doble-
fuel (US$ 75,000), el ahorro por kWh en este caso sería el mismo por m3 de biogás que con
la sustitución del diésel en los generadores de energía eléctrica para el autoconsumo. Ya
que la sustitución directa del diésel brinda una rentabilidad más alta que sustituir energía
eléctrica de la red pública.
En el análisis técnico-financiero se da prioridad a la sustitución del diésel tanto en la

caldera Konus como en los generadores de emergencia que a la generación de energía
eléctrica para el autoconsumo en el plantel, sustituyendo la energía eléctrica de la ENEE
con la generación usando el biogás e inyectando el excedente a la red con el fin de
venderla a la ENEE o a un tercero que pague un precio por kWh arriba de lo establecido en
el Decreto 70-2007 y el peaje de la energía vendida que se inyecte a la red (US$ 0.01 por
kWh).
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Tabla 19: Cálculo de generación eléctrica (Fuente: Propio Cálculo)
Generación electrica y termica
Producción de CH4 3,035,673 m3/año
Valor calorifico CH4 9.968 kWh/m3
Factor de perdidas 8%
Producción energética 27,990,116 kWh/año
Potencial producción energética 3888 kWh/h
Uso energético Energia eléctrica Sustitución Diesel Caldera
Disponibilidad Energía calorífica 26,795,787 kWh/año 1,194,329 kWh/año
Potencia calorífica 3722 kWh/h 166 kWh/h
Potencia eléctrica 1179 kW 0 kW
Eficiencia eléctrica 33% 0%
Eficiencia térmica 0% 75%
Potencia térmica 0 kW 1000 kW
Potencia total 3573 kW 1333 kW
Horas de operación full de motor/la caldera 7500 horas/año 896 horas/año
Producción energía eléctrica 8,842,610 kWh/año 0 kWh/año
Producción energía térmica 0 kWh/año 895,747 kWh/año
Demanda energética total 26,795,787 kWh/año 1,194,329 kWh/año
Para el aprovechamiento energético del biogás se requiere la instalación de un generador

eléctrico y un quemador doble-fuel, ambos modificados para este fin. La eficiencia
eléctrica de los generadores se puede considerar en 33 %, así que se puede instalar un
motor de 1,200 -1,500 kW el que puede producir en 7,500 horas anuales de carga máxima
hasta 8,842,610 kWhel, que representaría aproximadamente 10 veces la energía eléctrica
consumida en 2012 en el plantel de la COAPALMA.
El precio por kWh que se va a ahorrar se toma en base del precio actual en la planta con
US$ 0.20 para la energía eléctrica consumida de la red pública y US$ 0,38 para la energía
generada con los plantas de emergencia de diésel, calculado con un aumento de 2 %
anual. Estos precios se pueden considerar solamente por un 30 % de la energía eléctrica
generada. El excedente de la energía eléctrica deberá ser incorporado al sistema de
interconexión nacional de la Empresa Nacional de Energía Eléctrica (ENEE) según la Ley de
Promoción de la Generación de Energía Eléctrica con Recursos Renovables (Decreto No.
70-2007). El precio máximo actual garantizado por la ley será alrededor de US$ 0.13 por
kWh. Adicionalmente se puede considerar vender la energía eléctrica inyectada a la red
pública a terceros pagando solamente un 0.01 US$ por kWh de transmisión a la ENEE. Así
se puede buscar un cliente que debido a su factura actual esté dispuesto comprar la
energía eléctrica a un precio más alto que el ofrecido por la ENEE.
- 62 -
Además se asume la sustitución del consumo del diésel directo, sustituyendo el diésel
usado en las generadores de emergencia (ver Tabla 7) con el biogás. Eso sería un 5 % de la
generación de energía calorífica total del biogás.
La metodología seleccionada para el análisis de rentabilidad del proyecto es una dinámica

prevista. Esta metodología considera por un lado los costos de inversión (obras) del
proyecto, costos financieros, depreciación de las estructuras, costos de operación y
mantenimiento; y por otro lado los ingresos en base a los ahorros de consumo de energía
eléctrica, venta o uso propio del fertilizante, aplicando tazas de cambio de precios y costos.
El análisis financiero dinámico permite asignar los ingresos y todos los egresos durante un
periodo determinado. Al final se calcula la tasa interna de retorno (TIR) y el valor actual
neto (VAN) de la inversión. En base a estos dos valores se puede determinar la rentabilidad
del proyecto en comparación a otras inversiones para otros proyectos.
Para propósitos de esta evaluación, se asumió en términos generales que las ganancias
incluyen la venta o el autoconsumo de energía eléctrica o el remplazo del diesel.
Supuestos para el análisis financiero
Los siguientes supuestos fueron usados en la evaluación económica del proyecto:
 En la evaluación económica, se consideran un período de 10 de 15 años después

de la implementación del proyecto
 Se consideró la opción para el financiamiento externo de la construcción al 70% de
los costos de capital. La empresa debe disponer del 30% del costo del proyecto
como inversión al capital. Se asume que el financiamiento externo del proyecto se
gestionará a través de un crédito comercial para proyectos de energía renovable
con una tasa de 17 % anual para créditos en Lempiras (tasa de interés del mercado
en dólares: 10 % anual).
 El proyecto empezará a producir al 100% de su capacidad a partir del segundo año
después de la inversión/construcción/puesta en marcha. El primer año tiene una
producción de energía de 50 % con 100 % de los costos de producción estimados
que incluye el interés de anticipos de inversiones para la construcción también.
 No se paga por el transporte y disposición de los desechos que se producen en las
instalaciones.
 Se incluye los costos de inversión para el tratamiento necesario adicionalmente
para el efluente POME logrando un impacto ambiental mínima
- 63 -
A parte de los costos de inversión en equipos, se está considerando los costos de la
planificación y el trámite para permisos, como la preparación y supervisión de la obra, la
planificación en detalle (o el margen para un contratista principal), la puesta en marcha,
transporte de equipos especiales de Europa (1 contenedor) y 10 % de imprevistos. Los
demás costos para el diseño propuesto se pueden ver en Tabla 20. Los costos son valores
conservadores para equipos y maquinaria de calidad a base de valores de cotizaciones
realizados y de valores de experiencia del mercado investigados por el consultor. El
proyecto gozará de la exoneración de impuestos y aduaneros del importe según el marco
legal de la Ley para la Producción y Consumo de Biocombustibles (Decreto No. 144-2007).
La Tabla 20 demuestra a parte la vida útil de cada componente y la depreciación
correspondiente. Los costos financieros por el 70 % pasarían a un préstamo especial para
proyectos de energía renovable con eficiencia energética (Fondos del BCIE etc.) con un
tiempo de préstamo de 10 años al 17 % de interés por año.
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Unidad de Depreciación
Descripción Cant. Costo Total (US$) Vida Util
Medida anual
PREPARACIÒN DE TERRENO
1 Excavacion de las lagunas m³ 25,000.00 $ 125,000.00 20.00 $ 6,250.00
2 Deposito de tierra m³ 30,000.00 $ 300,000.00 20.00 $ 15,000.00
ENGINERÌA
1 Planificación de permisos y liciencias unidad 1.00 $ 50,000.00 20.00 $ 2,500.00
2 Preparación de la obra, supervisión unidad 1.00 $ 100,000.00 20.00 $ 5,000.00
3 Imprevistos % 10% $ 259,500.00 20.00 $ 12,975.00
4 Planificación en detalle % 5% $ 129,750.00 20.00 $ 6,487.50
INSTALACIÒN DE MAQUINARIA Y EQUIPO
1 Membrana de Suelo Lagunas anaeróbicas pza 2 $ 100,000.00 15.00 $ 6,666.67
2 Membranas de Gas Lagunas anaeróbicas pza 2 $ 160,000.00 15.00 $ 10,666.67
3 Canales y tubería Agua Residual incl. Válvulas pza 1 $ 100,000.00 15.00 $ 6,666.67
4 Bomba de Sustrato incl. distribudor pza 1 $ 10,000.00 15.00 $ 666.67
5 Primera Bomba (2) pza 1 $ 5,000.00 15.00 $ 333.33
6 Bomba Efluente (8) pza 1 $ 5,000.00 15.00 $ 333.33
7 Membranas de Suelo Laguna de recepción pza 1 $ 15,000.00 15.00 $ 1,000.00
8 Membrana de Suelo Laguna Hidrolisis pza 1 $ 20,000.00 15.00 $ 1,333.33
9 Membranas de Gas Laguna Hidrolisis pza 1 $ 30,000.00 15.00 $ 2,000.00
10 Agitatores laguna de recepción pza 1 $ 5,000.00 15.00 $ 333.33
11Agitatores laguna de hidrolisis pza 2 $ 20,000.00 15.00 $ 1,333.33
12Sistema de agitación Biodigestores pza 0 $ - 15.00 $ -
9 Instalaciones internas Biodigestores pza 2 $ 50,000.00 15.00 $ 3,333.33
Tubería y tratamiento del biogás (Analizador,
10 Válula de seguridad, Desulfuricación, pza 1 $ 100,000.00 15.00 $ 6,666.67
compressor,refrigeración y condesazión del gas)
11 Intercambiador de calor pza 1 $ 20,000.00 15.00 $ 1,333.33
12 Tuberia Intercambiador pza 1 $ 25,000.00 15.00 $ 1,666.67
13 Quemador Doble-Fuel Caldera de Diesel pza 1 $ 50,000.00 15.00 $ 3,333.33
14 Antorcha de gas pza 1 $ 15,000.00 15.00 $ 1,000.00
15 Generador de biogás de 1500kW pza 1 $ 800,000.00 15.00 $ 53,333.33
16 Transformador de 1500 kVA y conexión a la red pza 1 $ 250,000.00 15.00 $ 16,666.67
17 Control electronico, visualización pza 1 $ 100,000.00 15.00 $ 6,666.67
18 Instalaciones adicionales pza 1 $ 100,000.00 15.00 $ 6,666.67
19 Puesta en marcha pza 1 $ 20,000.00 15.00 $ 1,333.33
20 Transporte de Equipos pza 1 $ 20,000.00 15.00 $ 1,333.33
21 Separación incl. Sistema de tratamiento pza 1 $ 300,000.00 15.00 $ 20,000.00
TOTAL INVERSIONES US$

$ 3,284,250.00 $ 202,879.17
Tabla 20: Costos de inversión para el diseño propuesto (Fuente: Propio Cálculo)
Para el octavo año del proyecto se tiene previsto un reacondicionamiento (overhaul) del
motor del equipo de generación de aproximadamente US$ 750,000, que es necesario
debido a la cantidad de horas de operación. Para el año 11 se considera una reserva de
US$ 1,000,000 para cualquier reparación o renovación necesaria en la planta. Las
inversiones marcadas en color rojo en la Tabla 20 presentan las inversiones necesarias
para un sistema de tratamiento necesario de todos modos.
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Tabla 21.Costos de producción planta de biogás COAPALMA sin tasa de crecimiento (Fuente: Propio Cálculo)
Costos de producción Cant. UnidadPrecio Costo anual
Unidad
Mano de obra supervisión (técnico) 2,880 h horas $1.80 $5,184.00
Administración proyecto 10 Jornales/mes
$ 51.28 $6,153.85
Coordinación proyecto 5 Jornales/mes
$ 102.56 $6,153.85
Mantenimiento (Materiales, repuestos y
mano de obra) 3.0% de la Inversion $98,077.50
Mantenimiento Generador 8,842,610 kWh $0.015 $132,639.15
Consumo de Energía eléctrica 884,261 kWh $0.20 $176,852.20
Utillaje (Carbono Activo, Agua, etc.) incentivo $12,500.00
Analisis laboratorio incentivo $15,000.00
Imprevistos 2.5% de Ingresos anuales (2ndo
$38,154.07
año)
total $490,714.61
Los costos de producción (ver Tabla 21) se reparten en costos de mantenimiento (material
y mano de obra), mano de obra de la supervisión, coordinación y administración de la
planta, el consumo energético, utillaje, análisis de laboratorio e imprevistos. Se asume
que la materia prima de la planta de biogás no tiene ningún costo, en realidad se tienen
calcular los costos actuales de la eliminación de los demás desechos como ingresos
adicionales para el proyecto. Para la supervisión técnica de la planta y trabajos sencillos de
mantenimiento se calcula un trabajo de 8 horas diarias a un costo de US$ 1,80 por hora,
resultando en 30 jornales por mes por un costo de L. 280 por Jornal. El costo para la
gestión administrativa se calcula a base de 10 Jornales por mes por L. 1,000 por Jornal y la
gestión y coordinación del proyecto con 5 Jornales por mes y L. 2,000 por Jornal.
Los costos de mantenimiento de la planta están calculados a un 3.0 % anual de la inversión

total para maquinaria y equipo. Según recomendación técnica alemana (www.ASUE.de ),
se asume un 2.5% para componentes mecánicos y eléctricos de plantas de biogás y 1.5%
para componentes de construcción. Por seguridad y un mercado eventualmente más
lejano para repuestos, se asume 3.0 % aunque la mano de obra para trabajos de
mantenimiento local será definitivamente más baja en relación a la inversión.
El consumo propio de energía eléctrica de las plantas de biogás se estima normalmente

entre 5 y 10 % de la energía eléctrica generada, dependiendo de la dimensión de la planta
y al tipo de generador. Según las potencias y las horas de operación de los consumidores
más importantes, el diseño propuesto tendrá un consumo cercano a los 850 MWh anuales
(ver Tabla 22) que será un 10 % del potencial de energía eléctrica generada ya que la
mayoría de la energía sería para el tratamiento posterior del efluente en la decantadora (o
como alternativa con tecnología de aireación y bombeo).
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Tabla 22: Consumo propio de energía eléctrica de la planta de biogás y el tratamiento del POME (Fuente: Propio Cálculo)
Consumo energetico plantas de biogás y Cant. P mec Eficiencia Pel Horas de Horas de Consumo de Energía
tratamiento por equipo operación por día operación Eléctrica anual
Bomba de sustratos 1 10.0 kW 90% 11.1 kW 15 h 4,500 h 50,000 kWh
Bomba 1 1 10.0 kW 80% 12.5 kW 15 h 4,500 h 56,250 kWh
Bomba 2 1 10.0 kW 80% 12.5 kW 15 h 4,500 h 56,250 kWh
Agitatores 2 4.0 kW 80% 5.0 kW 4h 1,200 h 12,000 kWh
Bomba de Aire Desulfuricacion 1 0.3 kW 60% 0.4 kW 12 h 3,600 h 1,500 kWh
Compressor Aire Comprimida Membrana 3 0.3 kW 60% 0.4 kW 6h 1,800 h 2,250 kWh
Generador 1 15.0 kW 60% 25.0 kW 24 h 7,200 h 180,000 kWh
Separador 1 50.0 kW 80% 62.5 kW 24 h 7,200 h 450,000 kWh
Tratamiento del biogás 1 5.0 kW 80% 6.3 kW 24 h 7,200 h 45,000 kWh
total 853,250 kWh
Los costos imprevistos están calculados con un 2.5 % de los ingresos (ahorros) anuales.
Ingresos del proyecto Cantidad Precio Ingresos anuales

Generación de energía eléctrica para
Sustitución autoconsumo red pública 2,700,000 kWh el $ 0.20 $ 540,000.00
Energía Eléctrica Propia (Diesel) 80,000 kWh el $ 0.38 $ 30,751.14
Venta según Decreto 70-2007 6,062,610 kWh el $ 0.13 $ 788,139.27
Energía Eléctrica total 8,842,610 kWh el $ 0.154 $ 1,358,890.41
Sustitución de diesel en caldera 1,194,329 kWh term $ 0.12 $ 137,347.81
Ingresos totales por anuales $ 2,717,780.83
Tabla 23: Distribución de energía eléctrica generada con biogás (Fuente: Propio Cálculo)
Los ingresos dependen de la sustitución del autoconsumo de energía eléctrica del plantel
de COAPALMA o del precio de la venta de energía. El precio actual para el plantel es de
US$ 0.20 por kWh (ver Tabla 23), en el caso de la venta de energía a la ENEE el precio será
alrededor de US$ 0.13 por kWh o en venta a un tercer con un precio abierto. Para el
escenario base se asume por lo tanto un precio de 0.154 US$ por kWh considerando que
se pueda conseguir un cliente que pague este precio más el costo de transmisión a la
ENEE.
En el caso de la sustitución del diésel en la caldera de vapor se calcula la sustitución de

31,596 galones de diésel por año que representan 1,194,329 kWh térmicos por un precio
de US$ 0,12 kWh térmico. (ver Tabla 7)
Para el primer año del proyecto se asume en todos los escenarios solamente un 50 % de la
producción energética esperada ya que el proceso de construcción y la puesta en marcha
al inicio no van a generar ingresos estables.
Todos los costos e ingresos están calculados con una tasa de crecimiento de 2 % anual.
- 67 -
11. Rentabilidad del proyecto
El análisis financiero muestra un gran potencial económico para la instalación de una
planta de biogás tanto para un periodo de 10 años que para un periodo de 15 años.
El flujo de caja relaciona los ingresos con los costos esperados de cada año después el
inicio del proyecto incluyendo una tasa de crecimiento tanto para los ingresos como para
los gastos. La utilidad antes de los impuestos (EBIT) es positiva en todos los años aparte
del primer año (50 % de producción) y el año del reacondicionamiento del motor. Aun
considerando una inversión nueva necesaria en el año 11 de 1 millón de US$, el flujo de
caja se mantiene positivo en este ano también, ya que a partir de este año no se considera
costos financieros adicionales. No se están calculando los impuestos ya que es un proyecto
de autoconsumo y/o además el proyecto gozaría de los beneficios expuestos por la Ley de
Biocombustibles y de la Ley de Energías Renovables.
Para el inicio del proyecto (año 0) se calcula la inversión total como gasto, y los 70 % de
capital externo como un ingreso. La amortización del préstamo y los pagos de intereses
están calculados como costos del proyecto.
Para la determinación del Valor Anualizado Neto (VAN) y la tasa interna de retorno (TIR) se
está calculando con una tasa de interés del mercado de 10 % anual. El VAN es un
procedimiento que permite calcular el valor presente de un determinado número de
flujos de caja futuros, originados por una inversión. La TIR está definida como el promedio
de los rendimientos futuros esperados de dicha tasa de interés del mercado (10 %), y que
implica el supuesto de una oportunidad para invertir. Ambas cifras ayudan a comparar la
rentabilidad de una inversión en este proyecto en relación a otros proyectos. Por lo tanto
se está calculando solamente la parte del capital propio como inversión del proyecto, el
préstamo (intereses y amortización) está definido en este análisis de rentabilidad como
costo de capital que forma parte de los costos totales.
Tabla 24 demuestra los indicadores económicos del proyecto de biogás previsto para
COAPALMA bajo los condiciones mencionados en los capítulos anteriores.
INDICADORES Valor 10 a ños Valor 15 a ños

VAN (10%) $ 1,489,826.73 $ 2,872,783.05
TIR 32.96% 249.68%
Tabla 24: Indicadores económicos del proyecto de biogás de COAPALMA (Fuente: Propio Cálculo)
Usando el biogás del efluente de la producción de aceite de palma en el plantel de la

COAPALMA para la generación de energía eléctrica tiene un potencial económico enorme
- 68 -
como demuestran tanto el VAN positivo como la TIR arriba de la tasa de interés del
mercado.
Aparte que el proyecto es ambientalmente y socialmente una necesidad inevitable para

COAPALMA, esa inversión brinda una fuente de ingresos y ahorros muy importante para la
empresa. Otros beneficios es cumplir con los requisitos para la certificación del RSPO, para
lo cual este proyecto es de alta prioridad y se puede obtener ingresos en la venta de
abono orgánico con el lodo sólido del efluente.
Tabla 25 demuestra el flujo de caja de 15 años del proyecto de biogás previsto para
COAPALMA.
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Tabla 25 Flujo de caja proyecto de biogás COAPALMA (Fuente: Propio Cálculo)
FLUJO DE CAJA EN US$
Año
Concepto 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Total
Energia elect rica 679,445.21 1,386,068.22 1,413,789.59 1,442,065.38 1,470,906.69 1,500,324.82 1,530,331.32 1,560,937.94 1,592,156.70 1,623,999.83 1,656,479.83 1,689,609.43 1,723,401.62 1,757,869.65 1,793,027.04 22,820,413.25
Energia t ermica 68,673.91 140,094.77 142,896.66 145,754.60 148,669.69 151,643.08 154,675.94 157,769.46 160,924.85 164,143.35 167,426.22 170,774.74 174,190.24 177,674.04 181,227.52 2,306,539.07
Venta de abono 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
INGRESOS 748,119.11 1,526,162.99 1,556,686.25 1,587,819.97 1,619,576.37 1,651,967.90 1,685,007.26 1,718,707.40 1,753,081.55 1,788,143.18 1,823,906.05 1,860,384.17 1,897,591.85 1,935,543.69 1,974,254.56 25,126,952.32
Materia Prima 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Mantenimiento planta de biogas 98,077.50 100,039.05 102,039.83 104,080.63 106,162.24 108,285.48 110,451.19 112,660.22 114,913.42 117,211.69 119,555.93 121,947.04 124,385.98 126,873.70 129,411.18 1,696,095.10
Supervision biologico 15,000.00 15,300.00 15,606.00 15,918.12 16,236.48 16,561.21 16,892.44 17,230.29 17,574.89 17,926.39 18,284.92 18,650.61 19,023.63 19,404.10 19,792.18 259,401.25
Mantenimiento Generador 132,639.15 135,291.93 137,997.77 140,757.72 143,572.88 146,444.34 149,373.22 152,360.69 152,360.69 155,407.90 155,407.90 158,516.06 158,516.06 161,686.38 161,686.38 2,242,019.06
Utillaje 12,500.00 12,750.00 13,005.00 13,265.10 13,530.40 13,801.01 14,077.03 14,358.57 14,645.74 14,938.66 15,237.43 15,542.18 15,853.02 16,170.08 16,493.48 216,167.71
Energia elect rica 176,852.20 180,389.24 183,997.02 187,676.96 191,430.50 195,259.11 199,164.30 203,147.58 207,210.53 211,354.74 215,581.84 219,893.48 224,291.35 228,777.17 233,352.72 3,058,378.75
Mano de Obra Supervisión Planta 5,184.00 5,287.68 5,393.43 5,501.30 5,611.33 5,723.55 5,838.03 5,954.79 6,073.88 6,195.36 6,319.27 6,445.65 6,574.57 6,706.06 6,840.18 89,649.07
Gastos de Administ racion y Coordinación 12,307.69 12,553.85 12,804.92 13,061.02 13,322.24 13,588.69 13,860.46 14,137.67 14,420.42 14,708.83 15,003.01 15,303.07 15,609.13 15,921.31 16,239.74 212,842.05
Imprevistos 18,702.98 38,154.07 38,917.16 39,695.50 40,489.41 41,299.20 42,125.18 42,967.69 43,827.04 44,703.58 45,597.65 46,509.60 47,439.80 48,388.59 49,356.36 628,173.81
Intereses 390,825.75 373,372.80 352,952.85 329,061.51 301,108.64 268,403.79 230,139.11 185,369.43 132,988.91 71,703.70 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 2,635,926.49
Costos Operativos 862,089.26 873,138.62 862,713.99 849,017.87 831,464.13 809,366.38 781,920.96 748,186.92 704,015.53 654,150.85 590,987.94 602,807.70 611,693.53 623,927.40 633,172.22 11,038,653.30
UTILIDAD ANTES DE IMPUESTOS -113,970.15 653,024.37 693,972.26 738,802.10 788,112.24 842,601.52 903,086.30 970,520.49 1,049,066.02 1,133,992.33 1,232,918.11 1,257,576.47 1,285,898.32 1,311,616.29 1,341,082.34 14,088,299.02
Impuestos 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.00
UTILIDAD NETA -113,970.15 653,024.37 693,972.26 738,802.10 788,112.24 842,601.52 903,086.30 970,520.49 1,049,066.02 1,133,992.33 1,232,918.11 1,257,576.47 1,285,898.32 1,311,616.29 1,341,082.34 14,088,299.02
Inversio n inicial -3,284,250.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 750,000.00 0.00 0.00 1,000,000.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1,750,000.00
Inversio n capital de trabajo 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Prestamo 2,298,975.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Amortizacion de prestamo 102,664.40 120,117.35 140,537.30 164,428.64 192,381.50 225,086.36 263,351.04 308,120.72 360,501.24 421,786.45 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 2,298,975.00
Valor de desecho (residual) 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.00
Flujo de Caja -985,275.00 -216,634.55 532,907.02 553,434.96 574,373.47 595,730.74 617,515.16 639,735.26 -87,600.23 688,564.78 712,205.88 232,918.11 1,257,576.47 1,285,898.32 1,311,616.29 1,341,082.34 9,054,049.02
Depreciación anual 181,629.17 181,629.17 181,629.17 181,629.17 181,629.17 181,629.17 181,629.17 181,629.17 181,629.17 181,629.17 181,629.17 181,629.17 181,629.17 181,629.17 181,629.17 2,724,437.50
Flujo de Caja oper ativo -985,275.00 -398,263.72 351,277.85 371,805.80 392,744.30 414,101.57 435,885.99 458,106.10 -269,229.40 506,935.62 530,576.71 51,288.94 1,075,947.30 1,104,269.16 1,129,987.12 1,159,453.17 6,329,611.52
70
12. Análisis de sensibilidad
Los factores económicos que determinan la rentabilidad del proyecto son la inversión,
ingresos (y ahorros en este caso), costos de operación y costos financieros. Por lo tanto se
está calculando la sensibilidad de la rentabilidad del proyecto en cuanto a la producción
estimada del metano CH4 (factor relevante para lo demás sub-factores de los ingresos), la
tasa de interés del financiamiento de la inversión, y los imprevistos en los costos de
inversión y operación.
Usando la herramienta de Excel para buscar los valores que den un VAN de US$ 0 mientras
las demás condiciones y presunciones se mantengan igual se obtiene que la tasa de interés
del préstamo debe ser inferior a 30,8%/42,57% (10/15 años), o tener imprevistos máximos
en los costos de inversión de 54,4%/92,42%, imprevistos de costos de operación máximos
de 20,25%/28,84% o mínimo 75%/50% de la producción de biogás estimada en este
cálculo, será con un caudal menor, una carga orgánica o un proceso menos eficiente. El
impacto más fuerte a la rentabilidad del proyecto tienen los ingresos con la producción de
biogás (o a relación de un cambio de precio de venta etc.). La tasa de interés tiene un gran
efecto en la rentabilidad mientras los costos de inversión y los costos de producción
permitan aumentos fuertes sin afectar mucho la rentabilidad del proyecto.
Factor de sensibilidad Valor actual Valor para obtener Valor para

del proyecto un TIR de 12 % (VAN obtener un TIR de
12 % = 0) 10 años 12 % (VAN 12 % =
0) 15 años
Producción de CH4 3,035,673 m³/año 2,057,365 m³/año 1,596,195 m³/año
Tasa de interés 17,00 % 30,8 % 42,57 %
Imprevistos Inversión 10,00 % 54,4 % 92,42 %
Imprevistos costos de 2,50 % 20,25 % 28,84 %

operación
Tabla 26: Sensibilidades de VAN y TIR al respeto de diferentes factores económicos del proyecto (Fuente: Propio Cálculo)
71
13. Impacto Ambiental
El impacto ambiental para el proyecto propuesto se manifiesta básicamente en los

siguientes rubros:
1. Carga ambiental del efluente de aguas residuales de la planta

2. Emisiones CO2 y CH4
3. Emisiones de ruido
4. Emisiones olorosas
5. Impacto por la construcción de la planta
13.1. Carga ambiental del efluente de aguas residuales de la planta

En la situación actual el efluente (POME) de la producción de aceite de Palma entra al Rio
Aguan con un DQO arriba de 50,000 mg/l, con una temperatura entre 50 y 60 °C y un pH
de 4 a 5. Esas cifras significan un impacto ambiental grave hacia la flora y la fauna de rio,
sus bordes y el mar caribe, en donde desemboca el rio.
Con la instalación y la operación de los biodigestores se lograr de descomponer al menos

de 80 % de la carga orgánica y el DQO. El posttratamiento de efluente de los biodigestores
con separadores/decantadoras de sólidos y lodos y con equipo de aireación en la laguna
aeróbica brinda un efecto adicional para reducir el DQO del efluente final de la planta bajo
de 1,000 mg/l. El pH será en un rango neutral después la descomposición de los ácidos
grasos y la temperatura más debajo de 30 °C como temperatura ambiental.
13.2. Emisiones CO2 y CH4

El proyecto propuesto brinda la reducción de emisiones CO2 a la atmósfera global. Por una
lado se está capturando el metano que actualmente está saliendo con un efecto 21-veces
más fuerte que el CO2. Por otro lado se está sustituyendo energía eléctrica de la red
pública de Honduras con la energía generada con el biogás producido. La mezcla de la
generación de energía eléctrica para la red pública nacional tiene emisiones de 0,42 kg de
CO2 por kWh. Tabla 27 presenta las reducciones estimados a través del proyecto de la
producción de biogás con el POME de COAPALMA tanto por la captación de metano por
un lado que .por la sustitución de energía eléctrica generada con la mezcla de generación
nacional. La reducción de sustitución de energía eléctrica de la red pública está a base de
la consideración que el CO2 desprendido en la combustión del biogás y la operación de la
planta está de tal sentido neutral que se está dentro de un circulatorio natural cerrado,
absorbiendo el CO2 de la atmósfera con la fotosíntesis de la palma africana y volverlo a
desprender con la combustión del biogás, generado por la materia orgánica de los
desechos de la fruta.
72
Tabla 27: Reducción de emisiones CO2 por medio del proyecto propuesto (Fuente: Propio Cálculo)
Reducción de emisiones CO2 por el proyecto propuesto

Capturacíón de metano CH4 3,035,673 m³/año
Densidad metano 0.72 kg/m³
Capturacíón de metano CH4 2,186 tn/año
Factor CH4/CO2 21
Reducción equivalentes CO2 45,899 tn/año
Sustitución de energía eléctrica de la red pública 8,842,610 kWh/año

Emisión CO2 energía eléctrica Honduras* 0.42 kg/kWh
Reducción emisiones CO2 por sustitución de energía 3,714 tn/año
total 49,613 tn/año

*Programa de Solid Forest, 2007
13.3. Emisiones de ruido

Las emisiones de ruido a través del proyecto serán emitidas por el equipo instalado. Los
equipos de emisiones más fuertes son el generador de energía eléctrica (bajo de 100 dB),
las bombas y los agitadores. Dado que la planta se instalará a lado y dentro del plantel
industrial de la producción de aceite de palma (por partes arriba de 100 dB) no se contará
con un aumento de ruido a través del proyecto de biogás.
13.4. Emisiones olorosas

El proyecto promueva la captación del metano con las lagunas anaeróbicas. Dado que las
lagunas anaeróbicas, la laguna de hidrolisis y la tubería del biogás están herméticamente
cerradas se puede contar con una reducción de olores en relación de la situación actual.
13.5. Impacto por la construcción de la planta

La construcción de la planta con el diseño previsto se lleva al cabo al lugar a lado del
plantel industrial de COAPALMA. Se trabajara con excavaciones hasta 2 metros de
profundidad, dado que el nivel freático empieza a partir de un nivel de 2,55 metros. Para
proteger la planta de posibles inundaciones causadas por el rio que pasa al lado occidental
de la planta en 50 metros de distancia se construye un dique de tierra de 2 metros de
altura.
73
14. Recomendaciones y próximos pasos
El proyecto tiene un alto potencial económico en la generación de energía eléctrica por
medio de la producción de biogás y además disminución de la presión ambiental, ya que
se puede reducir la carga orgánica del efluente hasta en un 80 %. Aun considerando una
inversión más alta para el tratamiento adicional el proyecto tiene un potencial económico
muy favorable y en el mismo momento brinda los beneficios ambientales, legales (logro
de reducir el impacto ambiental al nivel aceptable) y sobre todo en cuando al imagen de la
empresa y la auto sostenibilidad de ella (autogeneración de energía eléctrica) es muy
importante avanzar en el desarrollo y la ejecución de una planta de biogás.
Los próximos pasos serían:
1. Evaluación del caudal del POME (cantidad y DQO/carga orgánica) seguido para
averiguar cambios que puedan afectar a los dimensiones del diseño propuesto
2. Solicitud de licencia ambiental (SERNA) y contrato de operación (SERNA/ENEE)
3. Licitar proyecto según diseño propuesto a proveedores “llaves en mano” o
considerar construcción con propia responsabilidad paso a paso para reducir
costos (Supervisión e Ingeniería contratada)
4. Solicitar financiamiento para la implementación del proyecto con instituciones
bancarias internacionales con programas especiales para este tipo de inversiones
mes
Tipo de Actividad 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Evaluación Proyecto y Alternativas
Solicitud Financiamiento
Preparación Licitación
Licitación
Evaluación Licitación
Solicitud Permisso de Operación, Licensia
Ambiental, Concessión, etc.
Finalización Contrato de Construcción
Preparación de terreno
Construcción de lagunas
Instalación tubería, canales
Importación Equipo
Instalación Maquinaría e Equipo
Instalación eléctrica e Integración Conceptual
Puesta en Marcha
Finalización y Operación prevista
Tabla 28: Cronograma de próximos pasos y de la implementación del proyecto previsto (Fuente: Propio Cálculo)
74

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Hora del día

Rango Frecuencia Horas %

Tabla 6¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. demuestra las generadores

Ilustración 11: Generadores de diesel en el plantel de COAPALMA (Fuente: GIZ 4E)

Energía Producción de Vapor

Datos caldera térmica de refinería

Tabla 8: Datos caldera diesel refinería (Fuente: COAPALMA, Propio Cálculo)

Los datos técnicos de la caldera son:

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