ALMCENAMIENTO Y TRANSPORTE

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 TABLA DE CONTENIDO

1 INTRODUCCIÓN........................................................................................................................ 1

2 OBJETIVOS................................................................................................................................ 2

3 COSTOS..................................................................................................................................... 3

4 GENERALIDADES SOBRE PROPIEDADES DE LAS MASAS EN FORMA DE PARTÍCULAS. 3

5 PRESIONES EN MASAS DE PARTÍCULAS..............................................................................4

6 ALMACENAMIENTO DE MATERIALES.....................................................................................7
6.1 ALMACENAMIENTO DE SÓLIDOS A GRANEL...............................................................................7
6.1.1 Al aire libre.................................................................................................................... 7
6.1.2 Almacenamiento bajo techo.......................................................................................... 7
6.1.3 Almacenamiento en recipientes cerrados.....................................................................8
6.2 ALMACENAMIENTO DE SÓLIDOS EMPACADOS............................................................................8
7 CARACTERÍSTICAS DE LOS SILOS......................................................................................... 9

8 ECUACIÓN DE JANSSEN........................................................................................................ 10

9 DESCARGA DE UN DEPÓSITO O SILO..................................................................................11

10 PROBLEMAS CON EL FLUJO.............................................................................................. 12

10.1 FORMAS DE FLUJO............................................................................................................... 13
10.1.1 Flujo en forma de embudo.......................................................................................... 13
10.1.2 Flujo en masa............................................................................................................. 13
10.2 DISEÑO DE UNA TOLVA......................................................................................................... 15
10.3 LAS PROPIEDADES DE LOS SÓLIDOS EN BULTO.......................................................................15
10.4 DISPOSITIVOS DE AYUDA PARA EL FLUJO...............................................................................17
11 EQUIPOS PARA EL TRANSPORTE DE SÓLIDOS Y SU SELECCIÓN...............................17
11.1 TRANSPORTADOR DE TORNILLO SINFÍN..................................................................................17
11.2 TRANSPORTADOR DE BANDA................................................................................................. 20
11.3 TRANSPORTADOR DE BANDAS ARTICULADAS..........................................................................20
11.4 ELEVADOR DE CANGILONES.................................................................................................. 21
11.5 TRANSPORTADOR DE FLUJO CONTINUO.................................................................................21
11.6 TRANSPORTADOR NEUMÁTICO.............................................................................................. 21
11.7 TRANSPORTADOR VIBRATORIO.............................................................................................. 22
12 ELEVADORES DE CANGILONES, SU SELECCIÓN, CAPACIDAD Y CONSUMO DE
POTENCIA....................................................................................................................................... 22

ii
 12.1.1 ELEVADORES CANGILONES ESPACIADOS Y DESCARGA CENTRIFUGA..........22
12.1.2 ELEVADORES DE CANGILONES ESPACIADOS Y DESCARGA POSITIVA...........24
12.1.3 ELEVADORES DE CANGILONES CONTINUOS.......................................................24
12.2 POTENCIA REQUERIDA PARA LOS ELEVADORES DE CANGILONES.............................................25
13 TRANSPORTADORES DE BANDAS, SU SELECCIÓN, CAPACIDAD Y CONSUMO
POTENCIA....................................................................................................................................... 25
13.1 SELECCIÓN DE BANDAS........................................................................................................ 25
13.2 LAS CONDICIONES OPERACIONALES.......................................................................................26
13.3 LA VELOCIDAD Y LA ANCHURA DE LA BANDA...........................................................................26
13.4 POTENCIA REQUERIDA.......................................................................................................... 26
14 TRANSPORTADORES DE TORNILLO SIN FIN, SU SELECCIÓN, CAPACIDAD Y
CONSUMO DE POTENCIA............................................................................................................. 28

15 BIBLIOGRAFÍA...................................................................................................................... 32

iii
 INDICE DE FIGURAS

FIGURA 1. ESFUERZOS (A) Y FUERZAS (B) EN SÓLIDOS GRANULARES. ........................................5

FIGURA 2. DIAGRAMA DE ESFUERZOS DE MOHR..................................................................................6
FIGURA 3. FUERZAS EN UN DEPÓSITO CIRCULAR CON LADOS VERTICALES. .........................10
FIGURA 4. FLUJO EN FORMA DE EMBUDO. EL MATERIAL SE SEGREGA Y DESARROLLA
AGUJEROS...............................................................................................................................................13
FIGURA 5. FLUJO EN MASA. EL MATERIAL NO SE ACANALA EN LA DESCARGA. ....................14
FIGURA 6. DIFERENTES SISTEMAS DE TRANSPORTE.....................................................................19
FIGURA 7. ELEVADORES DE CANGILONES..............................................................................................23
FIGURA 8. DISPOSICIONES TÍPICAS DE RODILLOS INTERMEDIOS Y SOPORTES DE PLACAS
DE TRANSPORTADORES DE BANDA................................................................................................27
FIGURA 9. DIFERENTES ARREGLOS DE BANDA.................................................................................28
FIGURA 10. DIFERENTES ARREGLOS DE TORNILLOS SIN FIN......................................................30
Figura 11 Diferentes arreglos de tornillos sin fin......................................................................31

iv
 INDICE DE TABLAS

TABLA 1. CAPACIDADES Y CONDICIONES DE CARGA PARA TRANSPORTADORES DE

TORNILLO SIN FIN..................................................................................................18
Tabla 2 Potencia de un descargador movil para distintos anchos de corea............20

v
vi
1 INTRODUCCIÓN

En este capítulo se exponen diferentes métodos para almacenar y transportar

sólidos, los equipos comúnmente utilizados, sus capacidades, gastos de potencia,
costos, características principales de cada equipo y además el por qué se utiliza uno
u otro equipo.

1
2 OBJETIVOS

 Conocer distintas formas de transporte de sólidos, sus mecanismos y su

aplicación a diferentes condiciones.

 Seleccionar el equipo adecuado en una circunstancia dada, considerando los

diferentes factores que influyen en su elección.

 Diseñar equipos de transporte de sólidos, en búsqueda de un adecuado

funcionamiento de los mismos.

2
3 COSTOS

El costo inicial de un sistema de transporte se relaciona por lo común con la

depreciación, así como también con el índice de flujo escogido. Se tiene casi
siempre la tentación de diseñar tamaños excesivos que no siempre resultan
convenientes. Además, existe un mercado para equipos de transporte usados. Así
pues, es importante ajustar la calidad de los transportadores a la duración y uso que
se espera.

Para actualizar los costos conocidos para un año, se hace uso del índice de Marshall
así:

Costo actual = (Índice de Marshall del año actual) x (Costo del equipo encontrado)
(Índice de Marshall del año en cual se encuentra el costo del equipo)

4 GENERALIDADES SOBRE PROPIEDADES DE LAS MASAS EN FORMA DE

PARTÍCULAS.

Las masas de partículas sólidas, especialmente cuando las partículas están secas
y no son pegajosas, tienen muchas propiedades de los fluidos. Ejercen presión
sobre los lados y paredes de un recipiente y fluyen a través de orificios y
conducciones. Sin embargo, difieren de los líquidos y de los gases en varios
aspectos, porque las partículas se compactan por efecto de la presión y no pueden
deslizarse unas sobre otras mientras la fuerza aplicada no alcance un valor
considerable. A diferencia de la mayoría de los fluidos, los sólidos y las masas
sólidas granulares resisten permanentemente la distorsión cuando se someten a una
moderada fuerza de distorsión. Cuando la fuerza es suficientemente grande se
deslizan las capas de partículas unas sobre otras, pero entre las capas en
movimiento existe una fricción apreciable. Hay una gran analogía entre el flujo de
los sólidos granulares y el de los plásticos no newtonianos.

Las masas sólidas tienen las siguientes propiedades características:

1. La presión no es la misma en todas las direcciones. En general, una presión

aplicada en una dirección origina presión en todas las direcciones, pero siempre es
menor que la presión ejercida y es mínima en la dirección normal a la presión
aplicada.

3
2. Un esfuerzo cortante aplicado en la superficie de la masa se transmite a
través de la masa estática de las partículas, a menos que se produzca el
deslizamiento.

3. La densidad de la masa puede variar dependiendo del grado de

empaquetamiento de los granos. La densidad de un fluido es sólo función de la
temperatura y la presión, como es la de cada partícula sólida individual; pero la
densidad global de la masa no lo es. La densidad global es mínima cuando la masa
esta "floja" y alcanza un máximo cuando la masa se compacta por vibración o
apisonamiento.

Dependiendo de sus propiedades de flujo, los sólidos granulares se dividen en dos

clases: cohesivos y no cohesivos. Los materiales no cohesivos como granos, arena
y virutas de plástico, salen fácilmente de una tolva o de un silo. Los sólidos
cohesivos, tal como arcilla húmeda, se caracterizan por su resistencia a fluir a través
de orificios.

5 PRESIONES EN MASAS DE PARTÍCULAS.

La presión mínima en una masa sólida se genera en la dirección normal a la presión

aplicada. En una masa homogénea, la relación de la presión normal a la presión
aplicada es una constante K’, característica del material, que depende de la forma y
de la tendencia a compactarse de las partículas, de la untuosidad de las superficies
granulares y del grado de empaquetamiento del material. Es casi independiente del
tamaño de las partículas hasta que los granos se hacen muy pequeños y el material
no puede fluir libremente.

Si la presión aplicada es pV y la presión normal es pL, la presión para cualquier

ángulo intermedio puede encontrarse como sigue. En la Figura 1 se representa una
sección diferencial triangular con un ángulo recto de espesor b e hipotenusa dL. La
presión pV actúa sobre la base, pL sobre el lado y p sobre la hipotenusa. El ángulo
entre la base y la hipotenusa es . En el equilibrio, las presiones distintas pV y pL no
pueden igualarse con una sola presión p, por lo cual debe existir también un
esfuerzo cortante t. Las fuerzas resultantes de estos esfuerzos se muestran en la
Figura 1.

4
Figura 1. Esfuerzos (a) y fuerzas (b) en sólidos granulares.

Igualando las componentes de la fuerza normales a la hipotenusa se obtiene

pb dL = pLb dL sen2  + pVb dL cos2  (1)

Dividiendo por b dL, y teniendo en cuenta que sen2  = 1 - cos2 

p = (pV -pL)cos2  + pL (2)

Análogamente, igualando las fuerzas paralelas a la hipotenusa,

 = (pV - pL)cos  sen  (3)

Cuando  = 0, p = pV; cuando  = 90, p = pL. En ambos casos t = 0.

Cuando  tiene un valor intermedio, existe un esfuerzo cortante normal a p. Si se

representan los valores correspondientes de p y  para todos los valores posibles de
Q, el gráfico resultante es un círculo de radio (p V - pL)/2, con centro en el eje
horizontal para p = (pV - pL)/2. Dicho gráfico, que se conoce como círculo de
tensiones de Mohr, se representa en la Figura 2.

5
Figura 2. Diagrama de esfuerzos de Mohr.

La relación de  a p para cualquier valor de  es la tangente de un ángulo formado

por el eje p y la línea OX que pasa por el origen y el punto (p, ). A medida que Q
aumenta desde 0 a 90 la relación de  a p crece hasta un valor máximo y después
disminuye. El máximo se representa cuando la línea que pasa por el origen es
tangente al círculo de tensiones, como se indica por la línea OA en la Figura 2. En
estas condiciones a tiene un valor máximo m. De la Figura 2 se deduce que

senm = (pV - pL)/2 = pV - pL (4)

(pV + pL) pV + p L

Las líneas OA y OB son tangentes a todos los círculos de tensión para cualquier
valor de pV, siempre que el material sea no cohesivo, y forman la envolvente de
ruptura de Mohr. Para sólidos cohesivos o masas sólidas las tangentes que forman
la envolvente no pasan por el origen sino que cortan el eje vertical en puntos que
están por encima y por debajo del eje horizontal.
La relación entre la presión normal y la presión aplicada pL/pV es igual a K'.

sen m = 1 - K'
1 + K'
o bien

K' = 1 - sen m
1 + sen m

6
6 ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

6.1 Almacenamiento de sólidos a granel

6.1.1 Al aire libre

Es usual para materiales como el carbón, la piedra, el azufre y algunos minerales
que no se ven afectados en su calidad y cantidad por las condiciones del clima,
como los son la humedad, el viento, etc. Esta clase de almacenamiento se puede
realizar de cuatro maneras diferentes, la elección de una de ellas depende del tipo
de material, la cantidad, la forma empleada para su entrega, el proceso de planta,
etc. Estos métodos son:

 Almacenamiento en pilas o montones debajo de un puente grúa o grúa móvil,

adecuados para trabajar dentro o fuera de la planta, por medio de una cuchara
accionada por la grúa. Estas cucharas pueden cargar un vehículo de transporte o
pueden alimentar directamente a las tolvas, que a su vez alimentan a los
transportadores de flujo continuo.

 Almacenamiento en pilas a cada lado de una vía servida por algún aparato
motriz, que a su vez alimenta las vagonetas, tractomulas, tolvas, etc.

 Sistemas aéreos que usan vagonetas y su cangilón de monocarril; o de un

cable carril con su correspondiente cangilón. Los sistemas aéreos pueden
instalarse de manera que tomen el material del patio y lo incorporen directamente
al proceso, o un dispositivo transportador adecuado.

 Sistemas con palas de arrastre tipo buldozer o mula cuya cuchara se carga en
el patio y se descarga en el proceso. Pueden ser también ruedas con cangilones
que alimentan vagonetas o cualquier otro vehículo transportador.

 En cualquiera de estos métodos no se descarta el empleo del esfuerzo

humano directo o indirecto cuando las condiciones de proceso así lo exigen.

6.1.2 Almacenamiento bajo techo

Suele emplearse para aquellos materiales cuyas propiedades son alteradas por la
lluvia, el sol o cualquier agente externo, ó que se desee mantenerlos seco. Entre
ellos: material cerámico, arena para vidrio y productos químicos. Su forma de
almacenarlos y transportarlos a la planta son muy similares a las anteriormente
descritas.

7
Los almacenamientos al aire libre y aquellos bajo techo se han tecnificado
construyendo dichos patios sobre grandes lozas de hormigón y cavando debajo de
ellas túneles adecuados para movilizar mediante bandas transportadoras el material.
Este es vertido a través de aberturas diseñadas en la superficie de la loza. El
principal problema de este almacenamiento radica en que debe asegurarse una
buena distribución del material sobre la loza y además en que el flujo del material a
través de la abertura produce frecuentemente el fenómeno de "segregación de
partículas".

El almacenamiento a granel en patios presenta grandes problemas. El primero

radica en la dificultad de garantizar un medio de transporte hacia el proceso, que
asegure un flujo continuo, uniforme y ordenado. Otro de los problemas es la
imposibilidad de hacer un estimativo exacto de la cantidad de material existente en el
patio. Si además agregamos los costos de las grandes áreas de terrenos que deben
ser destinadas, tenemos que aceptar que éste tipo de almacenamiento no siempre
es el más conveniente. Para obviar estos problemas la industria ha recurrido al
almacenamiento de materiales en recipientes cerrados tipo Bunker y Silos.

6.1.3 Almacenamiento en recipientes cerrados

Es un método empleado especialmente por la industria en procesos de flujo

continuo, ya que es económico, ahorra espacio y permite establecer un flujo
uniforme y ordenado. Estos recipientes son construidos de hormigón, madera,
lámina u otro material adecuado. Su forma es muy variada: los hay de forma
rectangular, piramidal, cilíndrica y otras, de acuerdo con las necesidades.

6.2 Almacenamiento de sólidos empacados

Presenta pocos problemas y se emplea con mayor frecuencia para almacenar

productos terminados. Los tipos de empaque comúnmente empleados son: bolsas,
cajas, sacos o costales, frascos, barriles o tambores; todos ellos de diferentes
materiales y en las formas y tamaños más convenientes, según la naturaleza del
material a almacenar.

Aquí nos referimos en forma más amplia al almacenamiento a granel, debido a que
es el más empleado en la industria química para almacenar materias primas, y su
vez es el que mayores problemas presenta.

8
7 CARACTERÍSTICAS DE LOS SILOS

La base inferior de ellos, llamada tolva, tiene igualmente diversas formas: plana,
inclinado hacia uno o varios lados, piramidal, cónica, esférica, etc. Los recipientes
pueden diseñarse con una o varias bocas de descarga. El número de estas varía
según la clase de material almacenado y la cantidad de material que se vaya a
descargar. Estos recipientes se llenan por la parte superior empleando una banda
transportadora o un elevador de cangilones. Se descarga generalmente por fondo,
aprovechando la gravedad.

Como se verá más adelante el principal problema que presenta este tipo de
almacenamiento está en conseguir una descarga fácil, continua, ordenada, ya que
en algunos casos el material almacenado tiene la tendencia a formar bóvedas o
arqueamientos en forma de puentes que interrumpen la descarga, la disminuyen o la
hacen incontrolable cuando por alguna circunstancia estos arcos se rompen
súbitamente. En estos recipientes es frecuente también el problema de segregación
de partículas. Todos los problemas anteriormente enunciados pueden eliminarse
con un buen diseño o con el empleo de ayudas mecánicas, como vibradores,
golpeadores, o chorros de aire, siempre y cuando estos últimos no causen
problemas de fluidización.

Estos dispositivos cerrados, no importa su forma, pueden clasificarse en dos tipos:

cortos y largos. Muchos autores aceptan hacer esta clasificación según la relación
entre la altura y el diámetro del recipiente. Así, si la relación es mayor que uno el
recipiente será corto, pero esta norma no es la mejor para clasificarlos, ni la más
segura.

Lo más correcto es considerar el denominado plano o superficie de deslizamiento,

determinado por el ángulo de fricción interna del material. Este plano rompe la masa
almacenada en dos porciones: la inferior que permanece estática (remanente) y la
superior o masa fluido, llamada así porque tiene la tendencia a fluir por gravedad a
través del plano de deslizamiento, denominada para estos casos cuña de
deslizamiento. Con base en este plano, se considera que un recipiente es corto
cuando el plano de deslizamiento del material emerge por la superficie del recipiente
sin cortar el lado opuesto de éste y es largo en el caso contrario.

De acuerdo con la anterior clasificación, a los recipientes cortos los denominaremos

Bunker y a los largos los llamaremos Silos

9
Figura 3. Fuerzas en un depósito circular con lados verticales.

8 ECUACIÓN DE JANSSEN

La fuerza de gravedad sobre la capa es (g/gc)pbr2dZ, siendo b la densidad global

del material. La fuerza de fricción es el producto del coeficiente de fricción m' sobre
la pared por la fuerza lateral FL. La fuerza lateral es, a su vez el producto de la
presión lateral pL por el área sobre la que actúa, 2pr dZ. Entonces

dFV = r2 dpV = r2b g dZ - m'(2prpL dZ)

gc

Dividiendo por pr y teniendo en cuenta que pL/pV = K',

r dpV = rb g - 2m'pL pV dZ

gc pV

= rb g - 2m'K'pV dZ
gc

10
Sea pB la presión vertical sobre el piso del depósito. Integrando la ecuación anterior
desde la parte superior hasta la inferior,

Zt pB rdpV

0
dZ  
0 r  b  g g C   2 m ' K ' pV

PB
ZT = _ r ln rb g - 2m'K'pV
2m'K' gc

Substituyendo los límites de integración y despejando.

pB = rb(g/gc) (1 - e-2m'K'ZT/t)
2m'K'

que se denomina la ecuación de Janssen.

9 DESCARGA DE UN DEPÓSITO O SILO

La descarga de un material es un recipiente cerrado se hace generalmente por

gravedad. Usualmente, sólidos y líquidos tienen la tendencia a fluir por cualquier
abertura hecha en el fondo del recipiente o cerca de éste. Si se pretende descargar
por gravedad un material sólido por una abertura lateral cercana al fondo, debe
tenerse en cuenta que la presión normal es menor que la presión vertical a la misma
altura, por lo tanto debe esperarse que la abertura lateral se obstruya más fácilmente
que la del fondo. Además la extracción de sólidos hecha lateralmente causa
descompensación de presiones en la pared; es decir que las presiones laterales son
menores al lado de la salida y mayores en el lado opuesto, circunstancia que en
ocasiones se hace peligrosa, dado el caso que no haya en el recipiente un flujo
uniforme o en masa. Por lo anterior una descarga en el fondo parece la mejor
solución

La descarga de los sólidos por gravedad desde un recipiente cerrado presenta dos
graves problemas: el primero es la dificultad de iniciar y mantener un flujo uniforme,
continuo y ordenado, el segundo es la de controlar y cuantificar la rata de flujo.
Estos problemas la mayoría de las veces, son causados por la masa almacenada,
debido a que se forman dentro de ellas esfuerzos de compactación, también por la
segregación de partículas gruesas que obstruyen la boca de salida, o por un mal
diseño del recipiente, que origina los denominados arcos o puentes de cohesión.

11
Este fenómeno de flujo por gravedad ha sido ampliamente estudiado tanto desde el
punto de vista cualitativo como cuantitativo y uno de las principales conclusiones a
las que se ha llegado es la necesidad de distinguir y cuantificar la rata de flujo libre o
de partículas individuales y un flujo no libre o sea en masa de partículas. Sus
características son diferentes, lo que va a afectar la geometría del recipiente. Si se
deja que una masa de sólido salga con flujo libre por un orificio hecho en el fondo de
un silo plano, se ha logrado detectar experimentalmente que dentro de la masa
almacenada existen zonas de diferente flujo.

La tendencia del material dentro del recipiente, cuando sale un flujo libre, es formar
una depresión cónica con una pendiente que es aproximadamente igual a la del
ángulo de fricción interna del material. Esto hace que se distingan los patrones de
flujo dentro del recipiente.

10 PROBLEMAS CON EL FLUJO

Los mayores problemas encontrados en tolvas y depósitos son:

 El arqueamiento: es la causa por la cual no hay flujo en una tolva, al ponerse

los materiales en forma de puente sobre la abertura de la tolva.

 Canalización: un flujo restringido, condición en la cual el flujo es limitado a un

cambio vertical alrededor de la descarga abierta, y solamente el material en este
cambio de las orillas del canal, es removido. La canalización reduce
substancialmente la efectividad de la tolva.

 Segregación de partículas: cuando el dispositivo es cargado de partículas

bastante grandes, estas tienden a moverse al exterior del depósito.

Estos problemas pueden a la larga ser eliminados por un apropiado diseño del
depósito.
Los depósitos son de dos tipos de flujo básico: depósitos con flujo en forma de
embudo u depósitos con flujo en forma de masa; un tercer diseño llamado depósito
con expansión de flujo, es una combinación consistente de una tolva con flujo en
masa abajo y un depósito en forma de embudo.

10.1 Formas de flujo

12
10.1.1 Flujo en forma de embudo

Se presenta casi en la totalidad de silos. Aquí el canal no está definido por la

pendiente o pared de silo, sino por el material que permanece estático dentro de él.

Si el material e relativamente grueso y se encuentra seco, el flujo a través de la boca

de descarga se efectuará con facilidad. La posibilidad que se formen puentes o arcos
de cohesión son mínimas e igualmente se evita el taponamiento del orificio de
descarga. De lo contrario este tipo de flujo presenta grandes problemas.

Figura 4. Flujo en forma de embudo. El material se segrega y desarrolla agujeros.

10.1.2 Flujo en masa

Es un nuevo concepto en el diseño de silos, es aquel en el cual todo a la masa se

mueve dentro del silo con la misma velocidad, de manera similar como la hace un
líquido cuando fluye a través de un orificio en el fondo del recipiente. Este modelo de
flujo está definido por las paredes del silo (Ver Figura 18.b.). Un diseño con base en
este modelo de flujo permite una buena fluidez del material almacenado, inclusive si
se trata de materiales altamente cohesivos como polvos muy finos o materiales
gredosos o pastosos, evita el problema de fluidización del polvo y ratabiliza la
densidad aparente, permitiendo un eficaz control de flujo.
Como puede observarse el flujo en forma de embudo lo establece el material y la
depresión cónica la determina su ángulo de fricción interna; mientras que el flujo de
masa lo establecen las paredes del silo y la inclinación de la tolva, para lo cual el

13
coeficiente de fricción entre el material y las paredes del silo juegan un papel
decisivo. Con base en lo anterior se ha podido establecer una relación estrecha que
vincula los ángulos de fricción entre el material y la pared, con el ángulo de
inclinación de la base del silo. De acuerdo con ésta relación se puede saber cual
patrón de flujo está presente dentro del silo.

Figura 5. Flujo en masa. El material no se acanala en la descarga.

14
Figura 6. Relación entre los flujos en masa y en embudo para silos con
desembocadura cónica: ’= Ángulo de fricción;  = Ángulo de la pendiente del silo.

Según la teoría de Jenike todos aquellos valores de ’ y  que fijen un punto por
encima de la línea de referencia darán un flujo en forma de embudo, mientras que
los puntos debajo de dicha línea garantizan un flujo en masa.

Cuando se construye un silo teniendo en cuenta estos criterios a de diseño, se

garantizará una descarga por gravedad en forma continua, uniforme y ordenada, que
a su vez va a permitir un fácil control de flujo.

10.2 Diseño de una tolva

Un método para diseñar los depósitos ha sido desarrollado por Genios Jónicos y
Colijin trazados tanto en datos experimentales como en teóricos. En este método, un
depósito se diseña de modo que no haya arqueamiento ni canalización y las
condiciones de flujo en forma de masa se pueden llevar a cabo.

10.3 Las propiedades de los sólidos en bulto

Cuando los sólidos en bulto fluyen dentro de un depósito o tolva continuamente se

cortan y ocurren deformaciones. La presión hace que los sólidos en bulto cambien y
comiencen a moverse hacia abajo del canal y como la presión cambia, la fuerza y
densidad del sólido en bulto cambia.

La presión ejercida por los sólidos en tolva causa consolidaciones hasta el punto en
el cual el peso causa arqueamiento, en este caso se debe parar el proceso.

15
Es necesario conocer el peso de consolidación por los sólidos en bulto y la presión
existente en el flujo. Esto se presenta por el ángulo efectivo de fricción del sólido en
bulto (ver Figura 1).

Sin fe= 1 2

1 + 2

fe = Ángulo efectivo de fricción (constante para un material)

1, 2 = Esfuerzo mayor y menor respectivamente

Cuando el sólido se mueve contra la pared de la tolva o depósito, la fricción se

especifica por el ángulo de pared de fricción o fw. La presión a la cual debe trabajar
el depósito se halla en la base usando la densidad en bulto, y el peso sin soporte
lateral. Se debe detallar que la humedad contenida en los sólidos afecta las
propiedades como el tiempo de comparación.

Hay tres limitantes sobre la compatibilidad y el ángulo de tolva, fricción de ángulo en

bulto de pared y el ángulo efectivo de fricción, esto es para el flujo en forma de
masa.

El arqueamiento se previene con la siguiente expresión:

Ba > 20y
b*g

La condición crítica del arqueamiento es expresada en términos de factor de flujo.

Ff = [q1]
[qy]crit

q1 = consolidación de presión la mayor de la compresión del esfuerzo, esto es

representado en la gráfica consolidación de presión y porcentaje de peso sin soporte
lateral. Como las líneas de F son inclinadas para una tolva se puede calcular el valor
crítico de y y 1 con la intersección de líneas.

Canalización: Para prevenir canalización

Dp > 4 qy Kp
b*g

Donde: Dp = diagonal o diámetro de abertura

Kp = factor de canalización.

16
Un factor de flujo para canalización es definido de la misma forma que de
arqueamiento.

10.4 Dispositivos de ayuda para el flujo

Con frecuencia se presentan situaciones en las cuales los dispositivos para los flujos
en masa no se pueden instalar, para razones tales como las limitaciones de espacio
y los requisitos de capacidad. En ocasiones también, el producto que se va a
almacenar tiene una función de flujo que se encuentra por encima del factor de flujo,
de suerte que se presentan los denominados arcos o puentes en el interior de la
masa, sin la ayuda de algún depósito mecánico no es posible alcanzar una
adecuada rata de flujo.

Para afrontar estas situaciones existen numerosos tipos de ayudas para el flujo.
Entre los más comunes se tienen: los martillos, máquinas vibradoras de polvo,
chorros de aire, activadores especiales para tolvas y raspadores. En algunos casos
especiales se emplean explosivos. Con relación al empleo de estas ayudas, surgen
algunos interrogantes: cuál es la más conveniente?, Un análisis cuidadoso de la
función de flujo FF de material dá respuesta a estos interrogantes. El atortamiento
del sólido con el tiempo es una buena razón por lo cual el empleo de las ayudas
mecánicas de flujo es efectivo. El tiempo afecta la función del flujo de material y el
factor de flujo para la tolva produce el mismo tamaño de abertura a través de la cual
un sólido fluirá independiente del tiempo.

Los dispositivos de ayuda de flujo más empleados son los que producen vibración; la
vibración en muchos casos es benéfica, pero infortunadamente en otros es
perjudicial, ya que favorece el empaquetamiento del material almacenado. En
general, la vibración puede emplearse cuando ocurre la obstrucción del canal de flujo
y solamente mientras este problema se resuelve. Hay algunos sólidos que presentan
mayores problemas cuando se vibran, por tal motivo dispositivos de este tipo no
deben emplearse. Tales sólidos presentan una función de flujo crítico de la tolva,
causando así la formación de arcos de forma muy estable dentro de la masa.
Vibraciones adicionales solo logran incrementar las presiones de consolidación en el
arco, empeorando el problema.

11 EQUIPOS PARA EL TRANSPORTE DE SÓLIDOS Y SU SELECCIÓN

11.1 Transportador de tornillo sinfín

Este dispositivo, también conocido como transportador helicoidal, emplea un tornillo

giratorio para transportar sólidos a través del espacio o ducto cerrado. La mayoría de

17
los lectores puede conocerlo como un elemento que fuerza a los alimentos a través
de cuchillas de un triturador manual doméstico antiguo. Figura 6a

Tabla 1. Capacidades y condiciones de carga para transportadores de tornillo sin fin.

18
Figura 6. Diferentes sistemas de transporte

El transportador de tornillo probablemente sea el más flexible y se encuentra

disponible en numerosos tamaños y configuraciones. Puede transportar sólidos
pegajosos y gomosos bajo una gran variedad de condiciones, en atmósferas
controladas y con transferencia simultánea de calor. Sin embargo, esta clase de
transportadores está limitada en su diámetro. La capacidad también está controlada
por el tamaño y la abrasividad de los materiales que transporta. Se puede efectuar
el diseño rápido de estos transportadores usando la información de la Tabla 1 en
combinación con la tabla de capacidad. Para la mezcla y transportación simultánea
de materiales gomosos (por ejemplo, para la alimentación de algunas secadoras,
donde los sólidos secos se recirculan para convertir los materiales gomosos o
pegajosos en materiales tratables), las paletas pueden estar segmentadas para
formar un tornillo similar a una propela. A este tipo de transportador se le conoce
también como de paletas o amasador (molino).

19
11.2 Transportador de banda

Un transportador de correas en general es la selección más económica cuando se

trata de un transportador de gran capacidad en situaciones no críticas. Consiste en
una banda continua, flexible, que pasa sobre rodillos y es impulsada a través de
rodillos de potencia; existen transportadores de banda que trabajan a velocidades de
varios metros por segundo y transportan materiales tales como minerales a través de
distancias de varios kilómetros. Pueden transportar una amplia variedad de
materiales, excepto los que se adhieren a la banda. La inclinación máxima está
limitada a los 30 grados con pocas aplicaciones que excedan los 20 grados. Los
cambios de dirección están limitados es este tipo de transportadores y requieren un
diseño especial o transportadores múltiples. El diseño rápido puede llevarse a cabo
utilizando la información de la tabla 1. Figura 6b

11.3 Transportador de bandas articuladas

Los transportadores de bandas articuladas son similares a los de la banda, excepto

que el elemento transportador está hecho de placas segmentales interpuestas que
están conectadas para formar una cadena continua. El transportador de bandas
articuladas es más caro que uno de banda y se prefiere sólo cuando la naturaleza
del sólido que se va a transportar, o su temperatura, es incompatible con los
materiales que se transportan en la banda

H.P. para un
Ancho de Descargador móvil
Correa, Con cojinetes Con cojinetes
Cm de manguito de rodillos
30.5 0.75 0.50
35.6 1.00 0.75
40.0 1.00 0.75
45.7 1.50 1.25
50.8 1.60 1.25
61.0 1.75 1.25
76.2 2.50 1.75
91.4 3.00 2.50
106.7 4.00 3.00
122.0 5.00 3.25
137.0 6.00 5.00
152.4 7.00 6.00

Tabla 2 Potencia de un descargador movil para distintos anchos de corea.

20
11.4 Elevador de cangilones

El transportador más común escogido para levantar verticalmente sólidos no

pegajosos o no críticos es el transportador o elevador de cangilones. Puede
visualizarse como un transportador de tipo de banda en el cual ésta se reemplaza
por una serie de cangilones de metal. Estos cangilones están eslabonados para
formar una cadena continua que se mueve hacia arriba y hacia abajo entre ruedas
giratorias (catarinas o ruedas dentadas). Esta clase de elevadores son fuertes y
confiables, capaces de levantar un amplio número de materiales. Pueden forrarse
para poder controlar el polvo, pero no pueden hacerse totalmente (ni fácilmente) a
prueba de fugas para su operación en ambientes controlados o bajo presión
reducida. Los elevadores de cangilones se emplean en general en procesos de
tratamiento de minerales en donde se necesita la elevación vertical de materiales
abrasivos o de terrones. En la tabla 1 (ver arriba) se enumeran las especificaciones,
el consumo de potencia y otros datos necesarios para el diseño preliminar de esta
clase de transportadores. Figuras 6c, 6d.

11.5 Transportador de flujo continuo

Este transportador es muy flexible, aunque relativamente caro, y se encuentra

disponible en numerosas configuraciones y modificaciones. El elemento
transportador es una cadena o banda móvil con "rastrillos" o "paletas"
sobresalientes, que arrastran sólidos a todo lo largo de la cadena o banda.

Se necesitan dos canales, uno de operación completa para transportar y uno para el
regreso de la cadena a banda. A causa de la flexibilidad por la continuidad, estos
transportadores son compactos y pueden fabricarse en numerosas configuraciones
para seguir trayectorias tortuosas horizontales o trayectorias de flujo vertical. A
causa de sus comportamientos, los materiales pegajosos, muy abrasivos o en forma
de terrones tienden a atorar la unidad y no pueden manejarse de manera simple.
Por otro lado, sus comportamientos permiten la operación en ambientes controlados
al vacío. Las características convenientes de autoalimentación y autodescarga de
los transportadores de flujo continuo contribuyen a la flexibilidad de su uso. De esta
manera, frecuentemente se les escoge por sus operaciones relativas de baja
capacidad en donde la conveniencia y la versatilidad justifican su precio más alto.

11.6 Transportador neumático

Cuando las condiciones y características del material lo permiten, los

transportadores neumáticos son comunes por su gran volumen de transportación de
sólidos a través de distancias sustanciales, tanto horizontales como verticales. Estas
unidades emplean una corriente de gas de gran velocidad para arrastrar sólidos y

21
conducirlos a través de un ducto de manera muy parecida a como se bombea un
fluido. Son flexibles, compactos y baratos y requieren relativamente poco
mantenimiento. Sin embargo, es necesario efectuar un diseño a prueba de fugas de
gas que permita la operación en atmósferas controlados o bajo presión. El uso de
vacío está limitado, ya que es esencial una fase modesta de gas denso para
transportar sólidos. Los sólidos abrasivos o de gran tamaño no son compatibles en
toda clase de unidades neumáticas. El control del polvo es integral y necesario en
este tipo de transportadores. Por supuesto, las mezclas explosivas de sólidos
gaseosos deben manejarse con un cuidado muy especial. Si se desea información
completa sobre el diseño de transportadores neumáticos debe consultarse la
información y el nomógrafo de Perry (págs. 7-18 y 7-21), el cual proporciona una
guía excelente para determinar el tamaño del equipo. Figura 6e.

11.7 Transportador vibratorio

Este dispositivo, también conocido como transportador oscilatorio, emplea una placa
que oscila y vibra rápidamente para mover partículas sólidas en la dirección
deseada. La transportibidad está influenciada fuertemente por las características del
sólido en sí. No debe ser resbaloso ni pegajoso, y no debe llenarse de aire
fácilmente. A causa de su geometría sencilla de la placa, pueden emplearse en
atmósferas controladas o al vacío. Si se utilizan placas con chaquetas o cribas
pueden llevarse a cabo en forma simultánea, como secado, tamizado, calentamiento
y enfriamiento. El flujo uniforme parecido a un fluido tiene ventajas en cierta clase de
aplicaciones, la elevación simultánea, aunque posible, está limitada a una inclinación
de aproximadamente cinco grados. Figura 6f.

12 ELEVADORES DE CANGILONES, SU SELECCIÓN, CAPACIDAD Y

CONSUMO DE POTENCIA

Los elevadores de cangilones son las unidades más sencilla y seguras para
desplazamientos verticales de materiales. Existen en una gama amplia de
capacidades y pueden funcionar totalmente al aire libre o encerrados.

12.1.1 ELEVADORES CANGILONES ESPACIADOS Y DESCARGA CENTRIFUGA

Son los más comunes. Figuras 7a y 7h. Este tipo de elevador maneja casi todos los
materiales de flujo libre, finos o terrones pequeños, tales como granos, carbón, arena
o productos químicos secos.

22
Figura 7. Elevadores de cangilones

Las velocidades pueden ser relativamente altas para materiales bastante tensos;
pero se pueden reducir considerablemente para los materiales esponjosos o
polvosos, con el fin de evitar la acción de ventilador.

23
12.1.2 ELEVADORES DE CANGILONES ESPACIADOS Y DESCARGA POSITIVA

Figura 7b. Esas unidades se diseñan especialmente para materiales pegajosos o

que tienen tendencia a apelmazarse y el impacto ligero de la cadena, asentada
sobre la rueda dentada, en combinación con la inversión completa de los cangilones,
suele ser suficiente para vaciar por completo los cubos.

La velocidad de estas unidades es relativamente baja y los cangilones tienen que ser
mayores o tener un espaciamiento más estrecho para alcanzar los niveles de
capacidad de los elevadores de tipo centrífugo.

12.1.3 ELEVADORES DE CANGILONES CONTINUOS

Figuras 7c, 7f, 7g. Se usan en general para los materiales de terrones mayores o
los que son demasiado difíciles de manejar con las unidades de descarga centrífuga.

El espaciamiento estrecho de los cangilones reduce la velocidad a la que puede

funcionar el elevador para mantener capacidades comparables a las del elevador de
cangilones espaciados.

La descarga suave evita la degradación excesiva y hace que este tipo de elevador
sea eficiente para manejar materiales esponjosos o de pulverización fina.

12.1.4 ELEVADORES DE CANGILONES CONTINUOS DE CAPACIDAD

SUPERIOR

Figuras 7b, 7h (1, 2, 3, 7), 7i (5, 6, 7, 8, 9). Se diseñan para elevaciones grandes y
materiales de terrones grandes. Manejan grandes tonelajes y funcionan por lo
común sobre un plano inclinado, para mejorar las condiciones de carga y descarga.
Las velocidades de operación son bajas y, debido a las cargas pesadas, la cadena
que soporta a los cangilones va habitualmente sobre vías en las corridas de
elevación y regreso.

Hay cangilones para elevadores del tipo espaciado (7-5h) tanto de hierro maleable
como de acero, en una gran variedad de tipos. El tipo (1) es estándar mientras que
el (2) es idéntico, con la excepción de que tiene un labio reforzado. Los tipos (3) y
(4) son de diseño de frente bajo para materiales húmedos, filamentosos o pegajosos,
cuya descarga es difícil.

El estilo (5) es estándar para los materiales normales, mientras que el tipo (6) es de
frente bajo para facilitar la descarga de os materiales difíciles. Los cangilones de tipo

24
(7) se usan para capacidad adicional o terrones grandes y los de tipo (8) para
elevadores inclinados del tipo de trituración. Los cangilones del tipo (9) se diseñan
para capacidades extremadamente altas y, por lo común, se montan lateralmente y
se sujetan unos a otros mediante bisagras.

12.2 Potencia requerida para los elevadores de cangilones

Se puede calcular con facilidad. Para cangilones espaciados y excavadores es igual

a la capacidad deseada en toneladas por hora, multiplicada por la elevación en pies
y dividida por 500. Para cangilones continuos con brazo de carga, se aumenta el
divisor a 550.

13 TRANSPORTADORES DE BANDAS, SU SELECCIÓN, CAPACIDAD Y

CONSUMO POTENCIA

Los transportadores de banda se utilizan de manera casi universal. Pueden recorrer

kilómetros a velocidades de hasta 1000 pies/min (3400 m/min) y manejar hasta 5000
toneladas/h.

Las pendientes de los transportadores de banda se limitan a un máximo de

aproximadamente 30°, y las más comunes se encuentran de 18 a 20.

Los transportadores de banda dentro de las plantas pueden tener costos iniciales
más elevados que algunos otros tipos de transportadores y, dependiendo del diseño
y los rodillos locos, pueden necesitar o no mayor mantenimiento; sin embargo, se
puede esperar que el transportador de banda con un buen mantenimiento de rutina,
supera casi todos los demás tipos de transportadores.

13.1 Selección de bandas

Por ejemplo, se debe evitar el caucho natural cuando se manejan materiales

aceitosos, incluso cuando el material no tenga superficie evidentemente grasosa.
Hay bandas especiales de hule, algodón y fibra de asbesto para afrontar diversos
grados de temperaturas de los materiales y se deben usar siempre que las
temperaturas sean elevadas. Las temperaturas altas pueden dañar a las bandas
con rapidez y en forma grave, por lo que la inversión en lo que a primera vista puede
parecer una banda de precio extremadamente alto, suele resultar económica a la
larga. Hay muchos productos elastoméricos súper resistentes para la construcción
de bandas. Entre ellos se tiene el neopreno, el teflón, el caucho buna-N y los vinilos.

25
La humedad puede crear malas condiciones de descarga, debido a que los
materiales se pegan a la banda o reducir incluso la capacidad, si se encuentra
presente en cantidad suficiente para dar a los materiales propiedades de fluidos.

Aun cuando la abrasión puede crear problemas en los transportadores de banda,

son más fáciles de resolver con sistemas de bandas diseñados adecuadamente que
en el caso de la mayoría de los demás tipos de transporte.

13.2 Las condiciones operacionales

Las condiciones operacionales que afectan al diseño de banda incluyen el clima, el

ambiente y las horas de servicio continuo. Los extremos de temperaturas y
humedad pueden prescribir el cierra total de la banda; los ambientes con condiciones
tales como alta temperatura o una atmósfera corrosiva pueden afectar a la banda, la
maquinaria y la estructura.

13.3 La velocidad y la anchura de la banda

La velocidad y anchura de la banda son funciones de la densidad de masa del

material y el tamaño de los terrones. Con frecuencia se puede obtener el
costo inicial más bajo al utilizar las bandas más estrechas posibles para un
tamaño de terrones dado y un funcionamiento a una velocidad máxima; sin
embargo, la velocidad se puede ver limitada con frecuencia por el polvo y, a
veces, resulta más económico utilizar una banda más ancha con menos
pliegues para combinar la resistencia necesaria a la tensión con buenas
características de acanalamiento de la banda.

Lo abrasivo del material puede afectar firmemente la velocidad, así como también el
tamaño de los terrones, puesto que, a velocidades altas, aumenta el desgaste de
abrasión y hay mayor peligro de que los terrones se caigan de la banda. De manera
ideal, una banda debe funcionar con un tamaño de terrones, una inclinación y una
carga menor que los valores máximos recomendados y una alimentación uniforme
introducida a la banda en forma central, tan aproximadamente como sea posible en
la dirección y a la velocidad de desplazamiento de la banda.

13.4 Potencia requerida

La potencia requerida para impulsar un transportador de banda tiene cinco

componentes: la potencia para impulsar la banda de vacío, para desplazar la carga
en contra de la fricción de las partes giratorias, para elevar o hacer descender la
carga, para vencer la inercia al poner el material en movimiento y para hacer
funcionar un descargador basculante de banda, en caso de que se requiera. Como
en el caso de la mayoría de los otros problemas de los transportadores, al realizar

26
esos cálculos es aconsejable trabajar con fórmulas y constantes de un fabricante
específico. Figuras 8 y 9.

Figura 8. Disposiciones típicas de rodillos intermedios y soportes de placas de

transportadores de banda: a) Banda plana sobre rodillos planos. b) Banda plana
sobre placa continua. c) Banda cóncava sobre rodillos intermedios de 20°.
d) Banda cóncava sobre soportes a 45° con rodillos de longitudes desiguales.
e) Banda cóncava sobre soportes a 45° con rodillos de la misma longitud. f) Banda
cóncava sobre palca continua

27
Figura 9. Diferentes arreglos de banda

14 TRANSPORTADORES DE TORNILLO SIN FIN, SU SELECCIÓN,

CAPACIDAD Y CONSUMO DE POTENCIA

El transportador de tornillo sin fin es uno de los tipos de transportadores más

antiguos y versátiles. Consiste en un sistema de aspas helicoidales (hélice laminada
a partir de una barra plana de acero) o seccionales (secciones individuales cortadas
y formadas en hélice, a partir de una placa plana), montadas en una tubería o un eje
y que gira en una artesa. Las capacidades de los transportadores de sinfín se
limitan en general a aproximadamente 10000 pies3/h.

El uso de aspas de caucho permite manejar materiales pegajosos. Las unidades de

aspas escalonadas o cónicas y de paso variable pueden proporcionar un control
excelente para las aplicaciones de alimentación o en transportadores en los que de
requiere un control preciso del índice de desplazamiento.

Además de una gran variedad de diseños de componentes, los transportadores de

tornillos sin fin se pueden fabricar en una gran variedad de materiales que van del
hierro colado al acero inoxidable.

El uso de tornillos huecos y tuberías para la circulación de fluidos calientes o fríos

permite que los transportadores de tornillo sin fin se usen para operaciones de
calentamiento, enfriamiento y desecación.

28
Otra ventaja es el hecho de que se puede diseñar con una descarga por debajo para
facilitar la limpieza, con el fin de evitar la contaminación cuando se deban manejar en
el mismo sistema materiales diferentes.

Puesto que los transportadores de tornillo sin fin funcionan a velocidades de rotación
relativamente bajas, con frecuencia suele desdeñarse el hecho de que el borde del
tramo exterior puede desplazarse con una velocidad lineal relativamente alta.

Los cálculos de potencia requerida para los transportadores de tornillo sin fin están
normalizados; sin embargo, cada fabricante ha agrupado constantes numéricas de
maneras distintas y asignado valores ligeramente diferentes sobre la base de
variaciones individuales de diseño.

La potencia requerida tiene dos componentes: el necesario para impulsar el tornillo

de vacío y el que requiere para el desplazamiento del material. El primer
componente es función de la longitud del transformador, la velocidad de rotación y la
fricción en los cojinetes o los soportes. El segundo es función del peso total del
material transportado por unidad de tiempo, la longitud del recorrido y la profundidad
a la que se carga la artesa o el canal.

29
Figura 10. Diferentes arreglos de tornillos sin fin.

En la Figura 10 se muestran disposiciones típicas de alimentación. Se pueden usar

canaletas simples (Figura 10a) cuando el índice de alimentación sea bastante
uniforme y esté controlado por partes anteriores del equipo. La capacidad del
transportador debe estar muy por encima del índice máximo de alimentación
procedente de puntos simples o múltiples. La válvula giratoria de corte (Figura 10b)
en una válvula de acción rápida, cerrada herméticamente al polvo, para materiales
en flujo libre. El alimentador de paletas giratorias (Figura 10c) proporciona un
volumen predeterminado y uniforme de materiales y se puede impulsar a partir del
tornillo sin fin, o bien, independientemente, mediante una transmisión constante o de
una velocidad variable. Las compuestas de cremalleras y piñón (Figura 10d) son
apropiadas para el flujo libre, los materiales en tolvas, depósitos, tanques o silos y,

30
asimismo, como compuertas de entrada lateral (Figura 10e) para materiales
pesados o con terrones.

Figura 11 Diferentes arreglos de tornillos sin fin.

31
 15 BIBLIOGRAFÍA

 McCabe, Warren L.; Smith, Juljan C. Unit of Chemical Engineering.

Second edition. McGraw-Hill Book Company, 1967. Tokyo.

 Perry, Robert H. and Green, Don. Chemical Engineers Handbook.

Sexta edición. McGraw-Hill.

 Kelly. Introducción a Procesos de Minerales.

 Badger y Banchero. Introducción a la Ingeniería Química.

32