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SERVICIOS INTEGRALES DE INGENIERIA, MANTENIMIENTO Y SUMINISTROS

PRESENTACION

La utilización de “autómatas programables” o controladores lógicos programables (PLC), en los


sistemas de control de plantas se ha extendido tan rápido en los últimos años que, en la
actualidad, es difícil encontrar una industria en la que no se manejen. Estos dispositivos de
control electrónico, son sistemas que han evolucionado a un grado de versatilidad
considerable. Se puede afirmar que casi todo tipo de control de procesos, que se requiera, se
puede realizar con un PLC. Y ésta es, justamente, la razón de que sean tan populares en la
actualidad. Además de tener la capacidad de comunicación con las interfaces hombre-máquina
(HMI), desde las que el operador puede obtener e introducir datos y realizar operaciones
relativas al control del proceso, y la posible adición de módulos especializados, el PLC tiene la
capacidad de integrarse en sistemas más grandes y de mayor complejidad como son los
sistemas de control distribuidos. Éstos se constituyen de un determinado número de unidades
lógicas de control, ya sea del mismo tipo o diferentes que se comunican entre ellas, por medio
del establecimiento de la comunicación en redes de diversos niveles. El PLC, dado su amplio
campo de aplicación, es materia de estudio necesaria de toda persona que tenga la
expectativa de trabajar en las diferentes áreas técnicas de la industria contemporánea. Como
solución a dicha necesidad se generó el presente documento, el cual está basado en la
experiencia de años en proyectos diversos.

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INTRODUCCION

El controlador lógico programable PLC es una plataforma de factor estándar empleada para
aplicaciones de monitoreo y control supervisorio industrial en fábricas de producción por lotes,
procesos de producción continuos como lo son los sistemas químicos, bioquímicos,
petroquímicos, sistemas instrumentados de seguridad de alta disponibilidad, sistemas de
producción continuos como los de generación de energía eléctrica y otras aplicaciones mas.

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OBJETIVO

Con este curso de controladores lógicos programables, se busca inducir a personal técnico en el
mundo de la automatización por PLC, para que adquiera la habilidad necesaria para comprender,
reparar e implementar de manera efectiva sistemas de control basados en PLC. El personal técnico
deberá poseer al termino del curso, además del conocimiento del manejo de las señales analógicas
con el PLC, la capacidad para interpretar un programa en diagrama de escalera con instrucciones
básicas de programación, así como las de intercambio de información y control de flujo del
programa, además de las de operaciones aritméticas y relacionarlo con el resto de diagramas del
sistema controlado, ya sean de tipo eléctrico o mecánico a fin de mantener un nivel de
productividad óptimo con dicho sistema.

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1. Controladores lógicos programables (PLC´s)

1.1 Historia del PLC

Los PLC se desarrollan como resultado de una necesidad en la industria automotriz, en la


década de los 60 cuando GMC (General Motors Company) declaro que los paneles alambrados
de control no eran lo suficientemente flexibles para realizar cambios en la lógica de operación
de las líneas de producción y ensamble, en vista de dicho problema GMC solicitó el diseño de
un panel de control donde con un alambrado general permitiera cambiar la relación lógica
entre entradas y salidas a través de un software, este fue el inicio de los PLC.

El PLC fue desarrollado por BEDFORD MA. MODICON, alrededor de 1970, para la industria
automotriz, con la finalidad de remplazar los circuitos basados en relevadores
electromecánicos. La razón de este remplazo era permitir modificar fácilmente la secuencia de
operación de la maquina por medio de un programa en lugar de reconstruir todo un circuito.
Los PLC remplazaron los paneles lógicos de control basado en relevadores alambrados, con
una tendencia actual a la operación en redes de gran escala de PLC’s en una fábrica.

1.2 Que es un PLC

Controlador Lógico Programable o PLC se trata de un equipo electrónico, que, tal como su
mismo nombre lo indica, se ha diseñado para programar y controlar procesos secuenciales en
tiempo real, es decir que controlo un proceso secuencial en base a una lógica previamente
programada por el usuario.

1.3 Generalidades del PLC

Es un circuito electrónico basado en microprocesador, usado en una gran variedad de industrias,


que nos permite controlar sistemas, procesos ó máquinas. Contiene dos conjuntos, principales, de
puntos de conexión conocidos como entradas y salidas. El estado de las salidas, dependen del
estado de las entradas y la lógica del programa. La sigla PLC define sus características principales:
controla por medio de la lógica previamente programada, y puede ser re-programado tantas veces
como sea necesario. A éste nivel, no se profundiza hacia el interior, sino que se considera como una
caja negra que manipula señales a las salidas, por medio del estado de las entradas y la lógica
asociada. En ocasiones se elimina la L de dicha sigla, debido a que los controladores, actualmente,
son mucho más poderosos que sus predecesores, aquellos que solamente manejaban instrucciones
lógicas, de manera que en algunos fabricantes muestran tendencia a denominarlo “PC”

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(Controlador Programable), estos últimos con mayor utilidad en sistemas mas grandes y complejos
como son los sistemas de control distribuidos.

1.4 Características del PLC

Nos permite controlar un sistema o maquina, haciendo uso de los puntos de


Controlador: conexión de entradas y salidas. A través de dichos puntos se interconecta
con los elementos, primarios y finales, de control.
Es capaz de almacenar el programa de usuario en memoria no volátil. Así
Programable: mismo es re-programable tantas veces como sea necesario, dicho programa
esta asociado a las conexiones de entradas y salidas.

Los programas se constituyen de un conjunto de instrucciones lógicas,


aunque los PLC contemporáneos son muy poderosos y manejan un conjunto
Lógico:
de instrucciones muy amplio, de manera que no están limitados a realizar
funciones lógicas exclusivamente.

Tabla 1 Características fundamentales del Autómata Programable (PLC).

A algunos controladores compactos, como los Allen Bradley se les llama “Small Logic Controller
(SLC)”, mientras otros fabricantes les llaman, a sus productos, Autómata Programables; y existe una
secundaria y amplia diversidad de nombres y familias con que cada uno de los fabricantes
identifican sus productos como “Micro-PLC”, “PLC compacto”, “PLC integrado”, entre otros términos
acuñados para el mercado.

El Autómata Programable contiene un conjunto de entradas y salidas, en diferente número, cada


uno de estos puntos de conexión, ya sea entrada ó salida, está claramente identificado, el objetivo
es diferenciar, primeramente, los puntos de conexión que son entradas, de aquellos otros que son
salidas; luego se enumeran ambos tipos de puntos de conexión. La identificación de estos
dispositivos, se conoce como direccionamiento, significa que a cada uno de estos puntos de
conexión se les asigna una dirección específica. Una vez que determinamos la dirección a la cuál va a
estar conectado cada uno de los dispositivos externos, podemos programar el PLC para que, en base
a las condiciones que guarden las entradas, manipule el estado de las salidas, controlando así los
actuadores electromecánicos conectados. El programa de usuario se compone de un conjunto de
instrucciones que el PLC ejecutará de manera secuencial y cíclica, en el cual le indicamos las
direcciones de salidas que deberá manipular en base al estado de las entradas y las operaciones que
debe realizar durante la ejecución del programa.

1.5 Estructura de un PLC (Partes del PLC)

El PLC es un dispositivo electrónico basado en un microprocesador y que contiene algunos otros


circuitos adicionales que interactúan con éste. Entre sus componentes principales se encuentran los
siguientes:

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La Fuente de poder proporciona energía (DC) a los circuitos electrónicos que conforman al
controlador. Su entrada puede ser AC o DC, con valores de voltaje típicos como 220VAC, 115VAC,
24VDC.
Unidad Central de Proceso (También llamada CPU). Realiza las operaciones aritméticas y lógicas, y
además controla la secuencia de ejecución del programa almacenado, coordina la comunicación
requerida entre los diversos circuitos o etapas que conforman el PLC entre otras funciones.
Módulos de entrada. Reciben las señales eléctricas directamente de los dispositivos primarios de
control, la información aquí recibida, es almacenada en el registro de entradas.
Módulos de salida. Envían señales a los elementos finales de control, controlando así el estado de
ellos.
Batería. Mantiene energizada la memoria RAM, que almacena el programa, mientras el PLC
permanece des-energizado. El PLC, con batería, generalmente puede mantener el programa
durante alrededor de tres meses.
La vida útil de la batería, varía de 1 a 3 años. En aquellos PLCs que contienen memoria no volátil
(ROM o de cualquier otro tipo), la batería no es indispensable.
Memoria o módulo de memoria. Almacena el programa de la aplicación. Esta puede ser de tipo
volátil o no volátil (RAM o ROM en sus diferentes variantes).
Puerto de comunicaciones. Permite al PLC establecer comunicación e intercambiar información con
dispositivos externos, ya sea otros PLCs, interfaz (HMI), unidades de programación, periféricos, o
alguna otra unidad conectada en red.

1.6 Tipos de PLC

Las características del autómata programable industrial (PLC) dependen de las de cada uno de sus
componentes. Existen aquellos, compuestos de una sola unidad, llamados integrados o compactos,
así como los modulares, esto es: que se componen de varios módulos. Tal característica de
modularidad (que se integrara por módulos), le provee de una gran flexibilidad al usuario final,
puesto que puede seleccionar cada uno de los módulos con las características específicas que
requiere. De aquí que el fabricante siempre nos ofrece un conjunto amplio de alternativas y enlista
las especificaciones de cada producto.
Modelos Integrados
Es un PLC completo, aunque para aplicaciones de tamaño pequeño, e integra todos los
componentes descritos en el punto 1.3, en una sola unidad. Se le conoce como PLC para
aplicaciones pequeñas ó SLC. El CPU, el módulo de memoria, los puntos de entrada y salida, la
batería, generalmente la fuente, y en muchas ocasiones hasta el cable de comunicación y el
software de interfaz para computadora, forman parte del mismo paquete comercial; aunque, desde
luego, estos últimos no están integrados en la unidad.
Modelos modulares
Se componen de diversos elementos capaces de agruparse con otros semejantes, denominados
módulos. Estos se seleccionan y se integran en una unidad (configuran) de acuerdo a la necesidad
del usuario final, puesto que su diseño ofrece las opciones de agrupación en gran diversidad. Aún
cuando los módulos componentes sean semejantes, sus características pueden cambiar de manera
radical. Un sistema modular típico se compone de: la tarjeta madre (“chasis” o “rack”), el CPU o
procesador, el módulo de memoria, y los módulos de entrada y los de salida, que pueden ser
digitales o analógicos y con un amplio rango de diferencias entre ellos. Pueden adicionarse módulos
especializados, que realizan una tarea de control específica y compleja.

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1.7 Ventajas del PLC

Bajo costo. Los controladores electrónicos programables se han vuelto tan económicos, que a
menudo se puede comparar su precio con un conjunto de dispositivos electromecánicos.
Tamaño compacto. El espacio que requiere un controlador lógico programable es mucho menor
que el espacio requerido por un circuito de relevadores electromecánicos que realiza la misma
función de control.
Funciones avanzadas. La memoria y la características de programación del controlador le
proporcionan al PLC tanta flexibilidad y versatilidad, que se ha colocado en todas las industrias, le
permiten realizar funciones adicionales a las que realiza un circuito de relevadores como son:
contadores de alta velocidad, salidas pulsantes para motores de pasos, y hasta se pueden registrar
los datos para generar reportes de producción; además puede realizar funciones sincronizadas en
tiempo real y mantenerse en comunicación con cualquier sistema de control de la producción aún
cuando este ubicado remotamente.
Flexibilidad. Cuando se requiere que el sistema realice funciones diferentes, basta con reprogramar
el PLC y, si es necesario, modificar las direcciones.

1.8 Aplicaciones del PLC

Las primeras aplicaciones del PLC consistían en realizar operaciones de control de tipo “Todo-Nada”
en maquinaría, esto quiere decir que era capaz de conmutar elementos por medio de energizar y
des-energizar elementos tales como arrancadores, relevadores, válvulas, entre otros dispositivos de
dos estados. En el área de control de procesos, esto representa tener el poder de controlar una
variable tal como la presión, temperatura, el nivel de fluido en un depósito, entre otros, por medio
de la manipulación de dispositivos con contactos; así se realiza, en el control convencional, con los
interruptores de flotador, termostatos, controladores de presión, etc.
Sin embargo, actualmente los controladores programables pueden realizar una gran cantidad de
funciones adicionales, lo cual los hace más útiles en el control continuo de procesos y control de
movimiento de los mecanismos, entre otros tipos de control especializado. Además, los autómatas
programables, cuentan con la característica de expansión, lo que posibilita la adición de módulos
opcionales de entradas y /o salidas (módulos I/O) ya sean de tipo digital ó analógico, a los módulos
de salida de relevador o de estado sólido. Se puede afirmar que, actualmente, con los PLC se puede
resolver cualquier problema de aplicación de control de procesos industriales.
El campo de aplicación de los autómatas programables se ha extendido enormemente. Enseguida se
enlistan algunas de las aplicaciones típicas en las áreas de automatización de planta, manejo de
materiales y robótica, controlando:

Diversos tipos de manipuladores y robots


Máquinas de inyección y otras prensas
Dispositivos de transferencia automática
Clima, ambiente en casas y edificios, entre otras aplicaciones domésticas.
Mecanismos de ensamble de más variados tipos
Control de procesos Petroquímicos
Control de sistemas de paro de emergencia
Control de sistemas de control de gas y fuego.
Sistemas digitales de monitoreo y control, basados en control distribuido

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1.9 Lenguajes de programación

El PLC puede ser programado, usando diferentes lenguajes, estos difieren de acuerdo a las
características particulares de cada modelo de PLC con que se trabaja. No obstante, todo tipo de
PLC puede programarse usando uno ó más de los siguientes:
Lista de instrucciones
Diagrama de escalera
Diagrama a bloques
Alto nivel.

1.10 Programación en lenguaje de escalera

Es una representación mnemotécnica de las instrucciones, enlistadas en secuencia y que permiten,


sin necesidad de una interfaz gráfica, el acceso a la programación del dispositivo. Es lo más parecido
al “lenguaje natural ó nativo” del procesador, que se maneja. Hoy en día, es una alternativa de
programación y de depuración del programa, y permite el máximo nivel de explotación de las
ventajas del PLC, aunque representa un nivel mayor de complejidad. La siguiente figura muestra un
ejemplo.

No Instrucción Dirección Datos Descripción Observaciones


1 LD X0   PB1, arranque de motor 1  
2 OR Y0   ST1, arrancador de motor 1 Bomba P1
3 AND X1   PB2, paro de motor 1 “
4 OUT Y0   ST1, arrancador de motor 1 “
5 LD Y0   “ “
Retardo para arranque de motor
6 T 01 50  
2
... ... ... ... ... ...
N END     Fin del Programa  

Este es el método más usual, diseñado para permitir una programación de manera sencilla basada
en símbolos y esquemas con los que el personal técnico está familiarizado, pues se basa en símbolos
de los diagramas de control electromecánico.

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 2.0 Funcionalidad PLC Serie Micrologix


Los PLC Allen Bradley de la serie Micrologix son una amplia gama de controladores tipo SLC que
cuentan con una gran variedad de instrucciones internas de control para llevar a cabo una variedad
sin fin de operaciones tipo ON/OF, operaciones de comparación y medición de señales de tipo
análogas, estos PLC son relativamente económicos y altamente confiables, tienen también la
versatilidad de interconexión con sistemas HMI/SCADA, estos PLC son normalmente y ampliamente
utilizados para sistemas ON/OF como pueden ser maquinas ensambladoras de algún producto en
especifico, entre la serie micrologix existe una variedad de modelos a la medida de distintas tareas,
así como a su vez los precios van de acuerdo a las capacidades de los diversos modelos.

Los PLC AB se considera junto con los PLC de SIEMENS como las 2 mejores marcas en este tipo de
equipo y no es por el prestigio de las mismas si no por la versatilidad de sus equipos para ser
integrados a procesos críticos como son los procesos petroquímicos, de alimentos y sistemas de
control de la seguridad.

Los PLC Micrologix se dividen en 4 modelos y cada uno de ellos con una variedad de sub modelos y
aplicaciones orientadas.

Micrologix 1000: Son los PLC más pequeños de esta gama, utilizados exclusivamente en sistemas en
los cuales el crecimiento de variables de control es nulo.

Micrologix 1100: Son PLC’s que contienen entradas análogas y de relé o digitales, lo que lo hace
tener la capacidad de controlar operaciones ON/OFF y medir señales lineales de control, son del tipo
modular y tiene la capacidad de expandirse hasta 6 módulos de entradas o salidas.

Micrologix 1200: Tienen un campo de acción más amplio, es de tipo modular, son muy utilizados en
el campo de medición y control de procesos, no controlan un alto número de variables ya que sus
módulos son de pocas variables, capacidad de procesar múltiples variables, la diferencia con el CPU
del 1500 son aparte de la velocidad con lo que procesa datos e información, es la capacidad de
expansión de hasta 6 módulos, lo hace lo vuelve un equipo altamente competitivo contra las demás
marcas del mercado en el rango de los PLC compactos.

Micrologix 1500: Tienen más campo de acción, son muy utilizados en el campo de medición y
control de procesos de un alto número de variables a alta velocidad, su capacidad de procesar
múltiples variables a la velocidad con lo que lo hace lo vuelve un equipo altamente competitivo
contra las demás marcas del mercado, así como su precio accesible y su capacidad de expansión de
hasta 16 módulos en 2 racks.

3.0 Comunicación RSLinx


Los equipos PLC de la serie AB se comunican con la PC a través de un servidor OPC llamado
RSLinx, en este servidor podemos observar el estado de la interface, el tipo, los equipos conectados
a la PC o a la red industrial, crear topics para la visualización de sus variables en SCADA, ya que
también funciona como OPC para aplicaciones desarrolladas en RSVIEW32 programa dedicado al
desarrollo de HMI´s.

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Con esta aplicación se configura el puerto de comunicación, asi como establecer el tipo de
interface a utilizar para llevar acabo la comunicación de RSLogix500 para descargar y cargar
aplicaciones realizadas del PLC o hacer modificaciones de la lógica del programa, o monitoreo
en tiempo real de las variables de entrada y salida.

Realizar verificación de los nodos disponibles en la red industrial

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4.0 Modos de operación del PLC


El PLC típicamente tiene tres modos de operación, aunque algunos pueden llegar a tener
muchos más, y en ocasiones también menos, las tareas que realiza son las mismas que se
explican para estos tres modos. Tales modos ó formas de operación son: STOP, RUN,
PROGRAM.

4.1.1 Modo de operación: Ejecutar el programa o “RUN”

En el modo de RUN, el ciclo de barrido se ejecuta completo, tal como se explicó en el punto
4.1. Se sobreentiende que el procesador está realizando la tarea de controlar algún sistema, y
está operando con normalidad, ejecutando el programa de usuario que se almacenó
previamente.

4.1.2 Modo de operación: Detener ó “STOP”

En el modo de STOP el ciclo de exploración se ejecuta sin correr el programa. Se utiliza para
detener la ejecución del programa, las salidas quedan desactivadas y el programa dejará de
ejecutarse. Se utiliza para configurar el equipo, programarlo ó realizar algunas otras tareas que
requieran que el programa no sea ejecutado en ese momento.

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4.1.3 Modo de operación: permitir programación ó “PROGRAM”

En el modo de PROGRAM se habilita al PLC para ser programado. Básicamente se selecciona


para permitir la programación del PLC por medio de algún dispositivo externo, que puede ser
para ese propósito especial, o una PC con el programa de interfaz apropiado.

5.0 Programación del PLC

5.0.1 Procedimientos generales de programación.

El programa de interfaz para cualquier PLC, y que se instala en un ordenador, es típicamente


desarrollado para ser usado con una computadora personal. Se distribuye en un medio de acceso
común, ya sea CD-ROM ó algún otro. Generalmente, este programa de interfaz, es útil para
programar toda la familia de procesadores del mismo fabricante. Una vez que se ha comprendido
como programar y operar el PLC, se encontrará ese “software” muy útil para documentar
programas e incrementar la productividad. Hoy en día, tal programa es una herramienta muy útil, se
puede decir, que nos lleva de la mano paso a paso para desarrollar el proyecto en proceso.

5.0.2 Descripción del Hardware

Actualmente los procesadores pequeños son generalmente fabricados para establecer


comunicación con una computadora personal bajo el estándar de comunicación universal RS-232.
Para esto, basta con conectar el cable entre los puertos de comunicación serial del PLC y de la PC.
En el caso de la PC, se puede usar cualquiera, COM1 ó COM 2, y en el caso del PLC típicamente es el
único puerto disponible. Este cable siempre puede ser adquirido como parte del paquete de
programa de interfaz (software) o por separado, pero si se cuenta con la información adecuada,
también puede ser fácilmente fabricado por el usuario final.
Cuando el estándar de comunicación utilizado por el PLC es diferente de RS-232, es necesario utilizar
un circuito de interfaz electrónica para establecer comunicación con el PLC. Esta interfaz, convertirá
el formato que utilice el PLC como estándar para la comunicación en RS-232 que utiliza nuestra PC.
Sin embargo, si utilizamos una terminal de programación manual, que es una interfaz en sí, no es
necesario software adicional, basta con conectarla directamente al puerto de comunicación del PLC
y podemos iniciar.
 

5.0.3 Descripción de los Programas de interfaz o “Software”

Los programas de interfaz para el PLC (software de programación) son el método más común hoy
en día para programar al PLC. Éste nos permite desarrollar y monitorear un programa con una
interfaz gráfica en que lo visualizamos en forma de diagrama de escalera, a través de la cual
podemos realizar las siguientes tareas:
 

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5.0.4 Transferencia de programas.

Entre el PLC y la PC en ambos sentidos, dentro del PLC entre diferentes módulos de memoria, de la
PC a una impresora de cualquier tipo, entre la PC y cualquier sistema de almacenamiento en ambos
sentidos. La PC siempre almacena el programa en su memoria RAM, y es el programa que creamos
o modificamos en pantalla, pero si deseamos transferirlo de la RAM al PLC o almacenarlo en “disco”,
debemos transferirlo.

5.0.5 Generación de reportes escritos.

No solamente podemos imprimir el programa, sino un conjunto de reportes muy útiles como el de
la tabla de datos, la referencia cruzada, los comentarios y símbolos ó alias de los dispositivos, esto
significa: una documentación completa del programa.
 

5.0.6 Desarrollo y documentación de programas.

Los programas del PLC pueden ser desarrollados fuera de línea (OFFLINE), esto significa que no es
indispensable el hecho de mantener conectada la computadora al PLC para desarrollar el programa
en diagrama de escalera; se pueden colocar etiquetas de identificación en los renglones e
instrucciones, también se puede crear una tabla de desplegado de datos para monitorear las
instrucciones seleccionadas. Las tablas de referencia cruzada creadas automáticamente al imprimir
los programas, organizan instrucciones, direcciones, números de los renglones y comentarios, de
manera que la interrelación sea fácilmente identificable.
 

5.0.7 Monitoreo en línea.

Los programas del SLC se pueden monitorear por medio del formato de programa en diagrama de
escalera ó una tabla de desplegado de datos. El estado, e tiempo real, de las instrucciones se
observa por medio de la intensificación ó el video invertido. Los parámetros de relevadores con
retardo y contadores pueden ajustarse. En algunos procesadores se pueden realizar cambios de
valores de parámetros en dispositivos, en algunos otros es necesario desconectarse (ir a off-line).
 

5.0.8 Configuración del sistema.

El software de interfaz entre la computadora personal y el PLC puede ser configurado fácilmente por
el usuario para seleccionar la velocidad de comunicación, el puerto serial a utilizar, el puerto paralelo
a utilizar por la impresora, los colores de la pantalla, y opciones de video rápido, entre una gran
diversidad de opciones que difieren entre fabricantes de PLC que son los desarrolladores del
software. Actualmente, se presentan en ambiente Windows, y con opciones de tipo común a todos
los programas, permiten un ambiente de trabajo de tipo intuitivo.
 

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6.0 Instrucciones básicas de programación.


El PLC ejecuta un programa previamente almacenado por el usuario, también comúnmente
llamado programa de trabajo. Este programa se ejecuta cuando el PLC se encuentra en el
modo de RUN o cuando se está realizando una prueba. Como se sabe, el programa típicamente
se encuentra en su forma de diagrama de escalera, pero puede representarse en su forma de
lista de instrucciones en forma mnemotécnica (también llamada forma booleana), en lenguaje
de alto nivel, etc. En este capítulo se explican las instrucciones básicas de que se componen
estos programas.

6.0.1 Direccionamiento de puntos de conexión en módulos de entrada


y de salida.
 
La identificación de los puntos de conexión de entrada y salida difiere entre fabricantes, pero todos
los sistemas de identificación o direccionamiento buscan el mismo objetivo: relacionar de una
manera sencilla los puntos de conexión, con los eventos programados en la memoria del
controlador. Los puntos de conexión son aquellos en que los dispositivos de control (también
llamados elementos o dispositivos de entrada y salida), son conectados al PLC por medio de los
módulos de entrada y salida. Físicamente se identifican los puntos de conexión, muchas veces en
módulos exclusivos, de manera que tengan relación con su posición en el PLC. Estos puntos de
conexión también son conocidos como puntos de entrada /salida o I/O points. Dicha posición,
siempre deberá identificarse por: chasis, tarjeta, palabra por tarjeta, y punto de conexión. Luego,
conociendo tal posición o dirección de cada uno de los puntos de conexión, estos pueden ser
asignados a determinada función, en el programa del PLC, por medio de su dirección asociada que lo
identifica plenamente. Nunca, bajo ninguna circunstancia, existen dos direcciones para el mismo
punto, ni dos puntos para la misma dirección.

Puntos de conexión de Entrada y Salida = puntos de E/S = I/O points.

En la tabla siguiente se describe la forma de direccionar correctamente los puntos de E/S para
algunas familias de PLC de fabricantes líderes.

Nomenclatura usada en los Nomenclatura usada en los


Fabricante:
módulos de entrada: módulos de salida:
I:A.B/C O:A.B/C
Donde: Donde:
 Allen I = “Input” o Entrada O = “Output” o Salida
Bradley A = Número de ranura, módulo o A = Número de módulo o “slot”.
(Modelos: “slot” B = Número de Palabra o “Word”
Micrologix, B = “Word” o Palabra del del módulo A.
SLC 500, módulo A. C = Número de “bit” en la
PLC5) C = Número de “bit” de la palabra B = Número del punto de
palabra B = Número del punto de conexión.
conexión.

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  XA YB
Aromat o Donde: Donde:
NAIS, X = Input Y = Output
(PLCs A = Número de bit en el mod. de B = Número de bit en el módulo
modelo: entradas (en hexadecimal). de salidas (0H a FH) (en
FP0, FP1, ...)   hexadecimal).
XA YB
Mitsubishi Donde: Donde:
(PLC X = Input Y = Output
modelo: A = Número de conexión en el B = Número de conexión en el
FX1s , ...) módulo de entradas módulo de salidas
(0 a n |n =>0 y n =7) (0 a n |n =>0 y n =5)

  XXXXX XXXXX
  Donde: Donde:
Omron 00000 a 00915 son entradas 01000 a 01915 son salidas.
(PLC  
modelo:
PCM1, ... )
  %I205.3 % Q205.3
  Donde: Donde:
Schneider I = Input Q = Ouotput
(PLC 2 = Rack 23 = Punto de conexión 2 = Rack 2
modelo: 05 = Módulo 5 05 = Módulo 5
TSX, …) 3 = Punto de conexión 3 = Punto de conexión
  XA.B YA.B
  Donde: Donde:
Siemens I = Input Q = Salida
(PLC series: A = Módulo A = Módulo
505 ) B = Punto de conexión B = Punto de conexión
 
 

6.0.2 Relevadores externos e internos.


 
Los símbolos asociados a los relevadores son usados tanto en los sistemas de control
electromecánico, como en la programación en diagrama de escalera para sistemas de control
basados en PLC.

Símbolo Representa en un diagrama Instrucción representada en un


eléctrico programa en diagrama de escalera
Contacto NO de relevador de
----| |---- XIC, LOAD, STORE
control
Contacto NC de relevador de
----|/ |---- XIC, LDN, STRN
control

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--–( )---- Bobina de relevador de control OUT, OTE, OUTPUT

Estos símbolos de contactos y bobinas de relevadores se utilizan para representar las instrucciones
lógicas que requiere la secuencia de operación del sistema o máquina a controlar, y esta simbología
es similar a la usada en un diagrama de escalera de un circuito eléctrico de control convencional. Sin
embargo, existen diferencias en la forma de direccionar tales símbolos. Ejemplos:

PLC Programa interfaz Entradas Salidas Relés internos


SLC100, de AB PCIS 1 ~ 10 11 ~ 16 17 ~ 867
MicroLogix SLC, RS Logix 0 ~ 9 ó 0 ~ 19 0 ~ 5 ó 0 ~ 11 B3:0/0 ~
de AB B3:0/511
Fx1 PLC, de GX/FX Developer 0~7 0~5 M0 ~ M383 y
Mitsubishi M384 ~ M512

Un relevador interno es aquel cuya bobina conmuta contactos internos, solamente, mientras que
los relevadores externos conmutan contactos que nos proporcionan una señal de salida externa.
Ambos tipos de relevadores se comportan de la misma manera, al ser excitada su bobina conmutan
sus contactos. Los diferenciamos, entre ellos, por la dirección asignada, y por el hecho de que los
relevadores internos no interactuan con el medio externo. Los contactos de dichos relevadores, ya
sean internos o externos, se representan, y se comportan de la misma manera. Se pueden usar
todas las instrucciones XIC y XIO ó LOAD y LOAD-NOT necesarias, el número de contactos por
relevador, que podemos usar en el programa, está limitado solo por la capacidad de memoria del
PLC.. Los contactos externos a diferencia de los internos energizan salidas además de conmutar los
contactos internos a los que se les asigne la misma dirección dentro del programa de usuario.
  6.1 instrucciones por bit.
Las instrucciones por bit son aquellas que afectan a un solo bit en el PLC. Las instrucciones
básicas más ampliamente utilizadas son XIC, XIO y OTE. Los primeros dos tipos de instrucción,
generalmente se relacionan en OR o AND, entre instrucciones del mismo tipo, diferentes, o en
bloques con otras.

6.1.1 Instrucción XIC

Mnemotécnico Nombre Símbolo Descripción


Examine if Verifica si cerró el contacto del
XIC, LD, ST, closed, Load, ---] [--- dispositivo conectado en el punto de
Store, Start conexión con la dirección asociada.

La instrucción XIC, tiene el propósito de verificar si la condición con la dirección asociada conmuta
(cambia de estado), de contacto abierto a cerrado.
Ejemplo de aplicación: Monitorear en que momento se habilita una entrada, para desencadenar un
evento ó serie de eventos, arranque de un motor, etc.

6.1.2 Instrucción XIO

Mnemotécnico Nombre Símbolo Descripción


XIO, Examine if open, ---] / [--- Verificar si abrió el contacto del
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Load Not, Store dispositivo conectado en el punto


LD NOT,
Not, de conexión con la dirección
ST NOT,
Start Not. asociada.

La instrucción XIO, tiene el propósito de verificar si la condición con la dirección asociada conmuta
(cambia de estado), de contacto cerrado a abierto.
Ejemplo de aplicación: Monitorear en que momento se deshabilita una entrada, para desencadenar
un evento ó serie de eventos, paro de un motor, etc.
 

6.1.3 Instrucción OTE

Mnemotécnico Nombre Símbolo Descripción


OTE, Output Energizar una salida (bobina), ya
OUT, energize, ---( )--- sea de relevador externo ó
  Output interno.

La instrucción OTE, tiene el propósito de hacer conmutar todas las instrucciones de tipo XIC y XIO
que existan en el programa y tengan la misma dirección asociada. Al hacerse verdad, cambia de
estado des-energizado a estado energizado.
Ejemplo de aplicación: Asociando el punto de conexión a una bobina de arrancador, éste se energiza
al habilitar dicha salida.

6.1.4 Instrucción OTL

Mnemotécnico Nombre Símbolo Descripción


Energizar una bobina y retenerla
OTL, SET, S Output Latch, ---( L )---,
en dicho estado, ya sea de
  Set ---( S )---
relevador externo ó interno.

La instrucción SET u OTL, tiene el propósito de hacer conmutar la condición con la dirección asociada
y engancharla. Cambia de estado des-energizado a estado energizado y la mantiene hasta recibir
una instrucción de restablecimiento. Se usa en conjunto con la instrucción “Unlatch” o “Reset”, que
se explica más adelante. Muchas de las instrucciones, permanecen en el estado enganchado, aún
después de la interrupción de energía al procesador, mientras otra se restablecen. De manera que,
al hacer uso de estas funciones, es necesario conocer su efecto completamente.
CONMUTAR = CAMBIAR DE ESTADO.
Ejemplo de aplicación: Asociando el punto de conexión a una bobina de arrancador, éste se energiza
al habilitar dicha salida.

6.1.5 Instrucción OTU

Mnemotécnico Nombre Símbolo Descripción


OTU, RST, RES, R Output Unlatch, --( U )--, Des-energizar una bobina que se
  Reset --( R )--, encontraba retenida. Aplica para

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bobinas de relevador interno, y


externo, contadores, relevadores
con retardo, de tipo retentivo y
demás instrucciones que necesitan
restablecimiento. Para algunos
--( RST )--,
otros PLCs, también restablece a
--( RES )--
los registros de bits y de palabra.
Los SLC utilizan OTU para bits y RES
para contadores y relevadores con
retardo. No aplica a registros por
palabra.

La instrucción RST u OTU tiene la función de desenganchar la salida ó bit que se enganchó
previamente con la instrucción OTL, de manera que siempre se usan en par. Para la mayoría de
procesadores, si usa la instrucción SET, deberá usar la instrucción RESET, y la omisión de alguna de
ellas, implica la generación de un error en el programa. La instrucción RESET, generalmente, tiene
predominio sobre la SET.
Ejemplo de aplicación: Asociando el punto de conexión a una bobina de arrancador, éste se des-
energiza al habilitar dicha salida.
 

6.1.6 Instrucción OSR

Mnemotécnico Nombre Símbolo Descripción


Permite un pulso de dicha
instrucción, cuando conmuta de
falso a verdadero. En el caso de la
OSR, siempre debe ser la última
----| OSR |----,
OSR, RST, RES, R condición en el escalón que
One Shot rising, ------| |-----,
  aparece, no tener ramas, y
------| P |------
asociarle una dirección de
relevador interno. El pulso que
genera, dura solamente un ciclo de
Exploración o “Scan”.

La instrucción OSR genera un pulso con duración equivalente a la de un Ciclo de Barrido. Se coloca
inmediatamente después de la instrucción que se desea monitorear. En cuanto dicha instrucción
conmuta de F a V, el pulso se genera en esa línea, habilitando la salida durante, como se mencionó,
un ciclo de Barrido. Se debe usar una dirección exclusiva para cada una de estas instrucciones,
correspondiente a un relevador interno. La instrucción OSR tiene ciertas restricciones en su
aplicación, en el caso de los SLC: no debe ser usada en paralelo con otras, siempre debe ser la última
instrucción en un escalón, entre otras. La dirección usada por una instrucción OSR, no debe ser
usada por ninguna otra instrucción en el programa.
Ejemplo de aplicación: Al desear monitorear el flanco de subida de una señal en un punto de
conexión de entrada. Ej. Contar los pulsos, ó el tiempo transcurrido entre uno y otro pulso, congelar
el valor de una variable, en un momento dado, entre otras.  

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6.1.7 instrucciones de retardo y contadores.

En circuitos de lógica secuencial, los retardos y contadores son elementos muy útiles, en esta
sección se describen con detalle sus carácterísticas, ventajas y similitudes entre las funciones que
soporta cada PLC.

6.1.8 Instrucción TON

Mnemotécnico Nombre Símbolo Descripción


----( T )----,
----( TIM )---- Permite un retardo de la señal, que
TON, T, TIM, TON se hace presente al
Timer, Timer ON
TMR |T4:1 | complementarse la línea en que se
delay
  --|PRE: 20 |-- encuentra. Instrucción válida para
|T Base: 1| todos los tipos de PLC.
|ACC: 0 |

Retarda la señal de entrada, a la conexión, durante un tiempo determinado por la base de tiempo
del dispositivo, multiplicada por el valor de ajuste que se asigne al mismo.

Datos de la instrucción TON


Descripción Ejemplos Valores típicos
Dirección T4:0, T0, 0 a 31, 0 a 63
Tiempo base 0.01 ms, ---- 0.001, 0.01,.01,1s
Valor de ajuste 16 ó 32 bits 1,2,3,... ,32767
Números enteros
  1,2,3, ..., 2 147 483 647
Generalmente la base está dada en segundos o en un submúltiplo de éstos, siendo más común el
uso de los milisegundos. También esta función se presenta comúnmente con opciones para el
tiempo base, a escoger, de milésimas, centésimas, décimas y unidades de segundo.
Ejemplo de aplicación: Retardo de conexión para los contactores en un arrancador de tipo “Estrella-
Delta”.

6.1.9 Instrucción TOFF

Mnemotécnico Nombre Símbolo Descripción


---( TOF )---, Permite un retardo de la señal, a la
TOFF desconexión de la línea en que se
TOF |T4:1 | encuentra. Instrucción NO válida
Timer OFF delay
  --|PRE: 20 |-- para todos los tipos de PLC, pero
|T Base: 1| se puede generar con la TON y
|ACC: 0 | algunos relevadores.

Retarda la señal de entrada, a la desconexión, durante un tiempo determinado por: la base de


tiempo del dispositivo y el valor de ajuste que se asigne al mismo.

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Datos de la instrucción TOF


Descripción Ejemplos Valores típicos
Dirección T4:0, T0, 0 a 31, 0 a 63
Tiempo base 1, 0.1, 0.01 y 0.020 (s) 0.001, 0.01,.01,1s

Rango de ajuste en los 0,1,2,3,... ,32767


Números enteros
dispositivos de 16 ó 32 bits 0,1,2,3, ..., 2 147 483 647

Generalmente la base está dada en segundos o en un submúltiplo de éstos, siendo más común el
uso de los milisegundos. También esta función se presenta comúnmente con opciones para el
tiempo base, a escoger, de entre: algunas milésimas, centésimas, décimas y unidades de segundo.
Ejemplo de aplicación: Retardo para el enfriamiento de un horno, después del turno de trabajo en
que fue necesaria su operación.

 6.1.10 Instrucción RTO

Mnemotécnico Nombre Símbolo Descripción


  Permite un retardo de la señal, que
----( RTO )----, se hace presente al
  complementarse la línea en que se
RTO, RTO encuentra. Entonces, la engancha
Retentive Timer
  |T4:1 | hasta recibir una señal de
--|PRE: 20 |-- restablecimiento. Instrucción
|T Base: 1| válida para casi todos los tipos de
|ACC: 0 | PLC.

Retarda la señal de entrada, a la conexión, durante un tiempo determinado por: la base de tiempo
del dispositivo y el valor de ajuste que se asigne al mismo.

Datos de la instrucción RTO


Descripción Ejemplos Valores típicos
Dirección T4:0, T0, 0 a 31, 0 a 63
Tiempo base 0.01,0.1, 1 (s) 0.001, 0.01,.01,1s
Valor de ajuste 16 ó 32 bits 1,2,3, ..., 32 767
Números enteros
  1,2,3, ..., 2 147 483 647

La diferencia con el TON, es que esta instrucción incluye la función de retención ó


enclavamiento de contactos, de forma similar a la OTL, de manera que necesita también una
instrucción de restablecimiento para regresar a su condición normal. Generalmente la base
está dada en segundos o en un submúltiplo de éstos, siendo más común el uso de los
milisegundos. También esta función se presenta comúnmente con opciones para el tiempo
base, a escoger, de milésimas, centésimas, décimas y unidades de segundo. En caso de
interrumpir la energía al procesador, o la línea que habilita esta función, en el diagrama de
escalera, el TIMER retiene el valor acumulado, y al reiniciar, parte de el valor almacenado.
Ejemplo de aplicación: Cuando en un control secuencial se desea retardar un paso, y evitar que se
reactive, antes del siguiente paso que lo restablece.

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6.1.11 Instrucción CTU

Mnemotécnico Nombre Símbolo Descripción


Registra el número de veces que la
Contador  
CTU, C línea, en que se encuentra, se
ascendente, ----( CTU )----,
  hace verdad, mientras no reciba
Counter up ----( C )----
una señal de restablecimiento.

Provee una señal de salida, al registrar un número de pulsos determinado por el valor de ajuste. El
conteo es ascendente y con un paso unitario. Para restablecerse, necesita una instrucción adicional
RES.
En el caso de los SLC, se utilizan tres registros de 16 Bits para almacenar los datos que corresponden
a esta instrucción, En el 1er registro se almacena el valos acumulado, en otr el valor de ajuste, y el el
tercero se almacenan los bits de estado del contador. Estos registros se pueden tratar como
palabras y manipularse, de acuerdo ala necesidad, con las funciones de movimiento de datos. En
otros PLC, solo se cuenta con el valor acumulado, y el “setpoint” puede ser una constante o el valor
que se almacene en un registro determinado.
Aplicación frecuente: Registro de taza de producción en un transportador.
En algunos PLC, se inhibe el conteo al alcanzar el valor del punto de ajuste. Instrucción válida para
casi todos los tipos de PLC.

Datos de la instrucción CTU


Descripción Ejemplos Valores típicos
Dirección C5:0, C0, 0 a 31, 0 a 63
Incrementos/ paso La unidad (1) Siempre 1
De -32 768 a +32768
Valor de ajuste 16 ó 32 bits
De -2 147 483 648 Números enteros
 
a +2 147 483 647

6.1.12 Instrucción CTD

Mnemotécnico Nombre Símbolo Descripción


Registra, en una cuenta regresiva,
Contador   el número de veces que la línea, en
CTD, C
descendente, ----( CTD )----, que se encuentra, se hace verdad,
 
“Counter down” ----( C )---- mientras no reciba una señal de
restablecimiento.

Provee una señal de salida al registrar un número de pulsos determinado por el valor de ajuste. Si el
valor acumulado es mayor o igual que el valor de ajuste, se habilita la salida. El conteo es
descendente y con un paso unitario. Para restablecerse, necesita una instrucción adicional RES. Sus
características son similares a la función CTU, en el caso de los SLC. Muchos otros PLC, permiten la
selección de la operación, ya sea ascendente o descendente, para cada contador. La dirección de
conteo puede, inclusive, cambiar mientras corre el programa.

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Aplicación frecuente: Disparo de un evento ó secuencia de eventos después de efectuar una cuenta
regresiva.

Datos de la instrucción CTD


Descripción Ejemplos Valores típicos
Dirección C5:0, C0, 0 a 31, 0 a 63
Incrementos/ paso La unidad (1) Siempre 1
De -32 768 a +32768
Valor de ajuste 16 ó 32 bits
De -2 147 483 648 Números enteros
 
a +2 147 483 647

En relación con los contadores, se debe hacer referencia a que existen contadores especiales de
alta velocidad, para aplicaciones especificas. Aquellos utilizan instrucciones y entradas que no se
describen en este módulo básico del curso, pero en los posteriores volúmenes o niveles, se
encuentra la información pertinente.

Tambien se debe de tener en cuenta que el valor de ajuste de 16 o 32 bits mencionados en la tabla
anterior pueden variar según el modelo de PLC o la marca del mismo, ya que no todos los
fabricantes usan la misma resolución.

7.0 Archivos De Datos


Los archivos de datos son zonas de la memoria (mapa de memoria) que va creando el usuario
al hacer su programa. Cada una de estas zonas especifica un determinado número de datos de
un tipo. Los tipos pueden ser bits, enteros, temporizadores, entre otros.

Cada fichero de datos puede tener de 0 a 255 elementos, por ejemplo, podemos definir un
archivo de temporizadores con 10 elementos o un fichero de enteros de 100 elementos.

Con elementos se entiende el tipo de dato que representa el archivo. Es importante hacer
notar, que no tienen porque tener la misma longitud elementos de ficheros de tipo distintos.

Para definir un determinado archivo para su utilización en el programa, tan solo hace falta
utilizarlo en alguna instrucción, automáticamente se crea dicho archivo con una longitud igual
a la mayor utilizada hasta ese momento de ese mismo archivo.

Si posteriormente se vuelve a utilizar el mismo fichero pero haciendo referencia a un elemento


que no esta dentro de la longitud actual, en ese caso, se alarga la definición del archivo de
forma automática.

A continuación se muestra la tabla de archivo de datos del PLC.

0 O0 Imagen de Salidas
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1 I1 Imagen de Entradas
2 S2 Estados
3 B3 Bit
4 C4 Temporizador
5 T5 Contador
6 R6 Control
7 N7 Entero
8 F8 Flotantes
Por A declarar por el
9-255
Definir usuario
Tabla: Archivos de Datos del PLC.

8.0 Archivos De Programa


Se pueden crear hasta 255 archivos de programa, de los cuales, los dos primeros están
reservados:

Archivo número 0 esta destinado al uso interno del PLC, este archivo se crea solo
automáticamente al empezar un programa.

El fichero 1 actualmente no se utiliza, pero esta destinado a la programación en SFC en futuras


versiones.

El archivo número 2 también se crea automáticamente y es el fichero que contiene el


programa principal. El PLC siempre empieza a ejecutar las instrucciones por el principio de este
fichero y termina el ciclo al llegar al final de este mismo archivo.

El resto de ficheros de programa son mostrados en la Tabla siguiente que los ha de crear el
usuario, y puede crear del número 3 al 255, los archivos no tienen por que ir seguidos, es decir,
se puede crear el 10, el 20 y 22, sin utilizar los archivos de en medio.

0 Función de sistema
1 Reservado
2 Programa Principal
3-255 Programas de subrutinas
Tabla: Tipos de Archivos de Programa del PLC.

APUNTES Y ANOTACIONES
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